Saldatura Manuale Ad Arco Con Elettrodo Rivestito

Saldatura manuale ad
arco elettrico con

elettrodo rivestito
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
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e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE
Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1

1.1. Caratteristiche.......................................................................................... 1
1.2. Circuito di saldatura ................................................................................. 2
Capitolo 2. PRINCIPI OPERATIVI .................................................................................. 3
Capitolo 3. GENERATORI DI CORRENTE..................................................................... 4
Capitolo 4. CARATTERISTICHE FONDAMENTALI DEGLI ELETTRODI..................... 5

4.1. Generalità ................................................................................................ 5
4.2. Funzioni del rivestimento ......................................................................... 6
4.2.1. Funzione protettiva........................................................................ 7
4.2.2. Funzione metallurgica ................................................................... 7
4.2.3. Funzione elettrica.......................................................................... 9
4.2.4. Funzione operativa........................................................................ 9
4.3. Tipi di rivestimento ................................................................................. 10
4.3.1. Rivestimenti acidi ........................................................................ 10
4.3.2. Rivestimenti al rutile .................................................................... 11
4.3.3. Rivestimenti cellulosici ................................................................ 12
4.3.4. Rivestimenti basici ...................................................................... 14
4.4. Caratteristiche di fusione ....................................................................... 16
4.5. Scelta dei tipi di elettrodo....................................................................... 18
4.6. Difetti di fabbricazione............................................................................ 19
4.7. Considerazioni operative ....................................................................... 19
4.7.1. Accensione dell’arco ................................................................... 19
4.7.2. Puntatura dei lembi ..................................................................... 19
4.7.3. Tecniche esecutive ..................................................................... 21
4.7.3.1. Saldatura in posizione piana ............................................... 21
4.7.3.2. Saldatura in posizione verticale........................................... 26
4.7.3.3. Saldatura in posizione frontale ............................................ 29
4.7.3.4. Saldatura in posizione sopratesta ....................................... 30
4.8. Effetto dei principali parametri ............................................................... 31
4.8.1. Intensità di corrente..................................................................... 31
4.8.2. Lunghezza d’arco........................................................................ 32
4.8.3. Velocità di avanzamento ............................................................. 32
Capitolo 5. NORME ITALIANE SUGLI ELETTRODI.................................................... 32

5.1. Generalità .............................................................................................. 32
5.2. Classificazione degli elettrodi per acciai non legati ............................... 33
5.3. Classificazione degli elettrodi per acciai per servizio ad alte T ............. 35
5.4. Classificazione degli elettrodi per acciai inossidabili austenitici ............ 36
Capitolo 6. NORME AMERICANE AWS SUGLI ELETTRODI ..................................... 38

6.1. Generalità .............................................................................................. 38
6.2. Elettrodi per acciai non legati o bassolegati .......................................... 41
6.2.1. Elettrodi a bassa resistenza ........................................................ 41
6.2.2. Elettrodi ad elevata resistenza .................................................... 41
6.3. Elettrodi per acciai legati........................................................................ 42
6.4. Elettrodi per materiali non ferrosi e per riporti........................................ 44
Capitolo 7. NORME EUROPEE SUGLI ELETTRODI ................................................... 46

7.1. UNI EN 499 - Elettrodi rivestiti per saldatura manuale ad arco di acciai
non legati ed a grano fine ...................................................................... 47
Capitolo 8. PREPARAZIONE DEI LEMBI..................................................................... 49

8.1. Generalità .............................................................................................. 49
8.2. Giunti testa a testa ................................................................................. 50
8.3. Giunti di spigolo ..................................................................................... 52
8.4. Giunti a T................................................................................................ 52
8.5. Giunti a sovrapposizione........................................................................ 54
Capitolo 9. DIFETTI TIPICI............................................................................................ 54
Capitolo 10. EMISSIONI CARATTERISTICHE............................................................. 58
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 62
Prefazione
Nonostante la progressiva affermazione dei processi meccanizzati a mag-

giore produttività la saldatura manuale con elettrodo rivestito trova, tuttora,
larga applicazione grazie alla sua versatilità e alla semplicità impiantistica,
che ne consente l'utilizzo sia in fabbricazione che in manutenzione, anche
in ambienti ristretti e di difficile accessibilità.
La Divisione Formazione dell'Istituto Italiano della Saldatura ha ritenuto
pertanto opportuno raccogliere in questa pubblicazione tutte le informazio-
ni sulle caratteristiche prestazionali e sulla corretta applicazione delle di-
verse tipologie di elettrodi, oggi disponibili, senza tralasciare i riferimenti
normativi sulla loro classificazione, sia su base nazionale che europea,
nonché, sulla base degli standard americani di larga e consolidata diffusio-
ne.
Ampio spazio è stato dedicato alle diverse tecniche esecutive, in funzione
della posizione e del tipo di giunto, evidenziando anche l'influenza dei pa-
rametri elettrici sul cordone depositato.
Infine sono stati presi in esame i principali difetti metallurgici ed operativi,

tipici per ogni particolare elettrodo rivestito, e le relative emissioni caratteri-
stiche.
Dott. Ing. Mauro Scasso

La saldatura manuale ad arco elettrico con elettrodi rivestiti
1. GENERALITÀ
1.1. Caratteristiche
La saldatura ad arco con elettrodi rivestiti (Fig. 1) è un procedimento di saldatura autogena
manuale, che sfrutta il calore generato da un arco che scocca tra un elettrodo rivestito fusibile e
il pezzo.
Figura 1.
Esso costituisce uno dei procedimenti più comunemente usati in saldatura, principalmente per il
vantaggio della sua versatilità; consente infatti di realizzare giunti in qualunque posizione, di
saldare in officina o in zone ristrette e confinate (es. doppi fondi, interno di apparecchi, parti
interne di strutture) ed anche, con qualche accorgimento contro le correnti d'aria e la pioggia, in
cantiere. Quando il generatore non sia facilmente trasportabile, i cavi di alimentazione possono
essere sufficientemente lunghi; tuttavia essi sono ancora abbastanza facilmente maneggiabili,
in quanto non sono necessari tubi per l'adduzione alla pinza di gas protettivi e di fluidi di
raffreddamento.
Con questo procedimento si saldano quasi tutti i metalli ferrosi e non ferrosi (es. nichel e sue
leghe). Risultati non sufficientemente buoni si ottengono con l'alluminio e le leghe leggere e con
rame puro e alcune sue leghe, mentre non si possono addirittura saldare metalli a basso punto
di fusione, come zinco, piombo, stagno o quelli che richiedono particolare protezione come il
titanio e le sue leghe.
1
Istituto Italiano della Saldatura
I limiti operativi del procedimento, rispetto a quelli dei procedimenti a filo continuo, consistono
nella limitata produttività, dato che ogni elettrodo consumato deve essere sostituito con uno
nuovo e che dopo ogni passata deve essere rimossa la scoria solidificata dal metallo
depositato.
1.2. Circuito di saldatura

Lo schema fondamentale del circuito di saldatura è molto semplice e comprende (Fig. 2) i
seguenti elementi:
- elettrodo rivestito
- generatore di corrente
- pinza porta - elettrodo e cavi
Figura 2.
Il generatore di corrente deve avere caratteristica esterna (tensione - corrente) abbastanza

cadente, per consentire al processo di operare con un punto di funzionamento stabile a corrente
quasi costante e su valori assoluti non eccessivi, in rapporto alla sezione trasversale
dell'elettrodo.
L'elettrodo è costituito da un'anima metallica attorno alla quale si trova un rivestimento; durante
la saldatura si ha la fusione dell'anima, che sotto forma di gocce si trasferisce nel bagno di
fusione (Fig. 3), nonché di una parte del rivestimento che segue quella dell'anima con un certo
ritardo, in modo da formare una specie di cappa all'estremità dell'elettrodo: tale configurazione
concorre alla protezione del metallo fuso presente all'estremità dell'elettrodo e determina inoltre
una sovrapressione locale dei gas emessi nel suo interno, capace di provocare il distacco ed il
2
trasferimento delle gocce.

Una parte del rivestimento invece volatilizza con formazione di gas che si sostituisce all'aria
nella zona dell'arco, riducendo il pericolo che il bagno si ossidi e si nitruri. Entro quest'atmosfera
protettiva si spostano le gocce del metallo d'apporto fuso nella loro migrazione verso il pezzo.
La parte di rivestimento che fonde avvolge le gocce proteggendole durante il trasferimento,
entra nel bagno di fusione, reagisce chimicamente con esso e si porta rapidamente alla sua
superficie; dopo la solidificazione, essa costituisce la "scoria", che deve essere
successivamente rimossa.
Figura 3.
La pinza porta - elettrodo deve garantire un buon isolamento elettrico nei riguardi del saldatore,
una buona connessione elettrica nei riguardi dell'elettrodo e la possibilità di rapida sostituzione
di quest'ultimo.
I cavi elettrici che collegano la pinza porta- elettrodo e la presa di massa (sistemata sul pezzo)
al generatore di corrente devono essere di sufficiente sezione (in funzione della corrente di
saldatura e della loro lunghezza) e ben isolati.
2. PRINCIPI OPERATIVI
Per accendere l'arco, si strofina la punta dell'elettrodo, come un fiammifero, sul cianfrino
(bisogna evitare colpi d'arco sul pezzo); il passaggio della corrente di corto circuito porta, infatti,
il catodo ad una temperatura tale per cui l'emissione termoionica diviene significativa; ciò rende
3
possibile la ionizzazione dell'atmosfera all'atto dell'interruzione del corto circuito e quindi

l'accensione dell'arco. Successivamente il saldatore maneggia l'elettrodo acceso nel cianfrino
controllando la direzione dell'arco, la velocità d'avanzamento e soprattutto il bagno e la scoria
per evitare difetti esecutivi.
3. GENERATORE DI CORRENTE
I generatori di corrente sono in corrente continua e/o alternata, statici o rotativi a seconda delle
caratteristiche d'alimentazione degli elettrodi impiegati (vedere paragrafo 4).
La caratteristica elettrica esterna cadente (Fig. 4) è necessaria per garantire un buon grado di
stabilità di funzionamento all'arco, che, nel caso del procedimento con elettrodi rivestiti, ha un
campo di flessibilità e possibilità pratiche d'impiego, viste le basse densità di corrente
impiegate, che si limitano al tratto cadente e piano della caratteristica d'arco.
Figura 4.
Gli elettrodi rivestiti non possono infatti essere alimentati con densità di corrente tanto elevata
da permettere l'instaurarsi di archi che lavorino nel tratto ascendente della caratteristica d'arco
stessa perché si provocherebbe un inaccettabile arroventamento dell'elettrodo e il
deterioramento e sgretolamento del rivestimento.
Utilizzando generatori a caratteristica elettrica esterna (V – i) non molto cadente, le variazioni di
lunghezza d'arco influiscono sulla corrente di saldatura nel senso che all'aumentare della
lunghezza, diminuisce la corrente. Questo comportamento sarebbe sempre dannoso quando si
4
effettuano lavorazioni di serie, saldando in piano con elettrodi di diametro abbastanza grosso
e/o di rendimento elevato, che richiedono velocità di deposito e penetrazione costante (e quindi
corrente quasi costante fornita da un generatore a caratteristica assai cadente); ma può essere
invece utile ad un saldatore che debba effettuare difficili lavori in opera, saldature in cianfrini con
distanza tra i lembi non costante e con cambiamenti di posizione di saldatura, ecc. poiché, con
questa soluzione il controllo della fusione può avvenire semplicemente agendo sulla lunghezza
d'arco.
D'altra parte bisogna porre la massima cura a non allungare troppo l'arco, per non incorrere nel
rischio di proteggere scarsamente il bagno con conseguente possibilità di ossidazioni ed
inclusioni gassose (porosità, soffiature e tarli).
4. CARATTERISTICHE FONDAMENTALI DEGLI ELETTRODI
4.1. Generalità
L'elettrodo è costituito, come si detto, da un'anima e da un rivestimento (Fig. 5). Nella saldatura
degli acciai al C e a bassa lega, l'anima è solitamente costituita da una bacchetta di acciaio
dolce, con unica funzione di apporto, mentre al rivestimento sono affidati importanti compiti, che
saranno esaminati fra breve.
Figura 5.
Il rivestimento degli elettrodi è costituito da varie sostanze minerali (silicati, ossidi, carbonati,
ferro - leghe) ed organiche (cellulosa, collanti) miscelate fra di loro con acqua in modo da
formare un impasto omogeneo che viene successivamente applicato all'anima metallica con
macchine chiamate "presse di estrusione".
5
A titolo esemplificativo, nella tabella di seguito riportata sono indicate le sostanze fondamentali
contenute nelle quattro tipologie di elettrodo maggiormente diffuse e la loro quantità in
percentuale sulla massa del rivestimento.
Sostanza Acido Rutilico Cellulosico Basico

TiO2 Tracce ÷ 10 30÷50 Tracce÷5 Tracce÷5
SiO2 10÷20 5÷15 5÷15 5÷15
ZrSiO4 Tracce÷5 Tracce÷5 Tracce ÷ 10 -
CaCO3 5÷15 15÷25 5÷15 25÷40
CaF2 - - - 30÷40
MnO 10÷20 5÷10 Tracce ÷ 10 -
MnO2 10÷20 - - -
FeO 10÷20 5÷10 Tracce ÷ 10 -
FeSi - - - 5÷10
Mica - 10÷20 - -
Ferroleghe - Tracce÷5 - -
Cellulosa - - 25÷40 -
Tabella 1
Nelle presse, in cui è contenuto l'impasto, arrivano le anime già tagliate nelle misure stabilite; in
seguito alla pressione esercitata da un pistone si ha fuoriuscita delle anime che, passando
attraverso un foro calibrato, si rivestono di uno strato di impasto.
Le moderne presse consentono di estrudere più di 1000 elettrodi al minuto; dopo l'uscita dalla
pressa gli elettrodi passano ad una spazzola rotante che elimina il rivestimento ad una
estremità (dove l'elettrodo viene sistemato nella pinza) ed infine passano in un forno di
essiccazione.
4.2. Funzioni del rivestimento
Le funzioni affidate al rivestimento sono principalmente:
- protettiva
- metallurgica
- elettrica
- operativa
6
4.2.1. Funzione protettiva

E' svolta in via gassosa, liquida e solida.
La protezione gassosa è affidata a quella parte di rivestimento che volatilizza e genera così una
particolare atmosfera che allontana l'aria dalla zona dell'arco sostituendosi ad essa. (La natura
dei componenti del rivestimento è naturalmente tale che l'atmosfera da essi generata non ha
azione ossidante).
La protezione liquida è affidata a quella parte di rivestimento che, fondendo, avvolge
parzialmente le gocce di metallo in trasferimento e galleggia sul bagno.
La protezione solida è svolta dalla conformazione a cratere che assume l'estremità del
rivestimento dell'elettrodo in fusione, che tende a proteggere il materiale d'apporto in via di
distacco e a tenere raccolta e concentrata anche la protezione gassosa; anche la scoria
solidificata tende a proteggere il cordone, ancora ad alta temperatura, dall'ossidazione
atmosferica.
4.2.2. Funzione metallurgica

La funzione metallurgica, a sua volta, si svolge a vari livelli:
- disossidazione del bagno;

- depurazione del bagno;
- introduzione di elementi di lega.
Disossidazione del bagno
Anche con la generazione di una particolare atmosfera non si riesce ad evitare completamente
l'infiltrazione nel bagno di una certa quantità di ossigeno atmosferico, che può causare così la
formazione di ossidi e pregiudicare le caratteristiche meccaniche del giunto.
La parte del rivestimento che fonde apporta nel bagno elementi disossidanti (generalmente i più
tipici sono manganese e silicio sotto forma di ferroleghe), che riducono gli ossidi di ferro
presenti nel bagno e formano a loro volta ossidi che, essendo insolubili nel metallo fuso,
salgono rapidamente in superficie sotto forma di scoria.
Depurazione del bagno

La parte di rivestimento che fonde può contenere sostanze (carbonati di calcio, in particolare) in
grado di "catturare" lo zolfo ed il fosforo legandoli sotto forma di composti che salgono anch'essi
7
alla superficie del bagno e scorificano, realizzando così un’efficace depurazione del bagno.
Si svolge in pratica, in modo più rapido e meno completo, una reazione metallurgica simile alla
"affinazione", trattamento metallurgico tipico del processo di fabbricazione degli acciai,
ottenendo una significativa riduzione della criccabilità a caldo per quei materiali base sensibili a
questo difetto metallurgico.
Apporto di elementi di lega

Come già ricordato, nella maggior parte dei casi gli elementi di lega non sono apportati
mediante l'anima, prodotta da vergella in acciaio dolce, ma dal rivestimento, sulla cui
composizione risulta più semplice ed economico agire, da parte del fabbricate del consumabile.
Vari elementi (manganese, cromo, molibdeno, nichel, ecc.) possono quindi arrivare liberi nel
bagno e restare come elementi di lega nella zona fusa, consentendo di ottenere la
composizione chimica desiderata.
Ne discende un'importante considerazione: per conoscere la composizione chimica del
deposito ottenibile da un certo elettrodo bisogna eseguire l'analisi sul deposito stesso e non
limitarla all'anima, in quanto anche il rivestimento interviene ad arricchire il bagno di certi
elementi.
Occorre considerare, d'altra parte, che gli elementi suddetti si depositano dall'elettrodo al pezzo
non integralmente, ma solo in una certa percentuale, a causa delle perdite durante il passaggio
nell’arco-plasma dal consumabile al bagno.
Tabella 2.
8
4.2.3. Funzione elettrica

L'atmosfera creata dalla parte del rivestimento che volatilizza influisce sulla stabilità dell'arco in
quanto l'arco stesso scocca ed opera proprio nell'atmosfera creata dal rivestimento stesso.
Per favorire la stabilità dell'arco i leganti del rivestimento possono contenere elementi alcalini
(Na, K, Li), di facile ionizzabilità. Nel caso specifico degli elettrodi basici, tuttavia, si rende
spesso necessaria la presenza di una certa quantità di fluorite (fluoruro di calcio), potente
deionizzante, per abbassare il punto di fusione di un rivestimento ricco di carbonati di Ca: tale
sostanza influisce negativamente sulla stabilità dell'arco, che mantiene comunque un
comportamento sufficientemente stabile se si adotta la polarità negativa connessa al pezzo
anziché all'elettrodo (CCPI/DCEP), per sfruttare il flusso di plasma anodico proveniente
dall'elettrodo.
Lo stesso fatto capita nel caso dell'elettrodo cellulosico, soprattutto a causa del fenomeno
dissociativo della CO2, di cui è ricca l'atmosfera ottenuta con la gasificazione praticamente di
tutto il rivestimento; anche l'elettrodo cellulosico è quindi solitamente alimentato con polarità
inversa (CCPI/DCEP).
4.2.4. Funzione operativa

La parte del rivestimento che fonde e che si porta sotto forma di scoria alla superficie del bagno
può aiutare il bagno, per l'azione della tensione superficiale della scoria fusa, a rimanere
aderente al materiale base facilitando cosi la saldatura in posizione (tale funzione è svolta
particolarmente dal biossido di titanio, il rutile).
Quando questa azione viene a mancare, la saldatura può essere eseguita solo in piano e, al
più, in posizione frontale; in verticale od in sopratesta si possono solo realizzare dei depositi con
irregolarità inaccettabile.
Il tipo di rivestimento influisce anche sulla quantità di materiale base portato a fusione e quindi
sul volume del bagno; naturalmente è più semplice saldare in posizione con elettrodi a "bagno
freddo", capaci cioè di dare un bagno di volume modesto, in quanto esso è più facilmente
sostenuto dalle tensioni superficiali del bagno stesso e della scoria fusa.
Il tipo di rivestimento influenza inoltre altre caratteristiche operative, quali l'asportabilità della
scoria, l'entità della penetrazione, l'aspetto superficiale finale del cordone, il rendimento di
deposito, ecc.
9
4.3. Tipi di rivestimento

I rivestimenti degli elettrodi si distinguono per i diversi componenti da cui sono formati e per la
diversa quantità con cui questi ultimi intervengono nella loro costituzione.
Si hanno così vari tipi di rivestimenti e, per ciascuno, le funzioni che sono state passate in
rapida rassegna nel punto precedente si manifestano in diversa misura.
Ne consegue che ogni tipo di rivestimento possiede determinate proprietà e quindi campi
d'impiego ben definiti.
I principali tipi di rivestimento e le loro caratteristiche e proprietà tipiche sono indicati di seguito.
4.3.1. Rivestimenti acidi

Sono costituiti da ossidi di ferro, ferro - leghe di Mn e Si e silicati.
Può essere aggiunta in misura notevole anche polvere di ferro ottenendo una particolare
categoria di elettrodi denominata "ad alto rendimento".
Questi rivestimenti danno luogo ad una buona stabilità di arco per cui può essere impiegata
indifferentemente corrente continua (polarità diretta) o corrente alternata, nel caso di tensione a
vuoto superiore ai 60 V.
La scoria risulta leggera, in fase di deposito, ed è facilmente asportabile, grazie all’alta fragilità,
per quanto non facilmente rifusibile, per cui è necessaria, in questo caso, una sua accurata
asportazione prima della successiva passata, onde evitare inclusioni di scoria nel deposito.
I rivestimenti acidi fondono apprezzabili quantità di materiale base: ne risulta un bagno fluido
(sono detti anche a "bagno caldo") che rende abbastanza difficile la saldatura in posizione.
Questi rivestimenti hanno assai poco effetto sulle impurezze eventualmente contenute nel
materiale base; si ha quindi un certo pericolo di formazione di cricche a caldo, sia negli acciai
ad alto contenuto di impurezze che ad elevata concentrazione di carbonio: deve pertanto
essere accuratamente valutato il loro impiego nel caso di materiali base con contenuti di C
superiori allo 0,25 e di S superiore allo 0,05 %.
Le modeste temperature di essiccazione sopportabili da questi rivestimenti non consentono
(come avviene invece per i basici) una completa eliminazione dell'acqua del rivestimento, per
cui si ha sviluppo di idrogeno durante la saldatura. Ciò impone l'esclusione degli elettrodi a
rivestimento acido quando vi sia la possibilità di formazione di cricche a freddo.
Non si richiedono speciali precauzioni per la conservazione di questi elettrodi.
Le caratteristiche meccaniche dei depositi sono buone in quanto il bagno risulta essere ben
10
disossidato; le passate hanno in genere un aspetto regolare ed una certa convessità.

Attualmente solo pochi elettrodi di qualità, generalmente per acciaio dolce, vengono fatti con
rivestimento acido; nella maggior parte dei casi esso è sostituito dal rivestimento al rutile,
trattato al punto seguente.
4.3.2. Rivestimenti al rutile

Sono simili ai rivestimenti acidi ma caratterizzati da un particolare minerale (il rutile o ilmenite,
che contiene sino al 95% di biossido di Ti) che conferisce una notevole fluidità di deposito ed un
ottimo aspetto superficiale delle passate, dopo solidificazione, oltre che una elevata stabilità
dell'arco elettrico.
Per questo motivo l'impiego di questi elettrodi è particolarmente raccomandabile quando
l'estetica costituisce un fattore importante, per quanto non vada dimenticata la loro grande
scorrevolezza di utilizzo, specie in posizione piana.
Essi esistono in due varianti: a rivestimento normale e a rivestimento “spesso”. Possono pure
contenere, in limitata quantità; carbonati di calcio e di magnesio dando luogo ad un tipo di
rivestimento chiamato "semibasico" o "rutilbasico".
Questi rivestimenti, come gli acidi, praticamente non depurano il bagno (risultando quindi non
adatti per materiali di cattiva qualità e/o spessori elevati) e sviluppano notevole quantità di
idrogeno, per cui non possono essere impiegati quando vi siano pericoli di cricche a caldo ed a
freddo; d'altra parte essi non pongono particolari problemi di conservazione.
La loro maneggiabilità è facile in tutte le posizioni ed è ottima la stabilità d'arco, per cui è
possibile l'impiego di corrente alternata (anche con tensioni a vuoto al secondario dell'ordine dei
50 V) o continua (polarità diretta); le caratteristiche meccaniche sono buone, in special modo la
resistenza meccanica, piuttosto che l'allungamento e la tenacità.
La fusione avviene in modo molto regolare ma con velocità inferiore a quella di tutti gli altri tipi di
elettrodo.
La scoria si presenta abbondante e compatta, dopo solidificazione, con una certa facilità di
distacco, sia in piano che in posizione.
Per tutti questi motivi gli elettrodi al rutile, con le loro varianti, sono quelli più diffusi per le
costruzioni su spessori moderati.
In certi casi essi possono contenere, in sensibile quantità, cellulosa; ciò li rende pure adatti alla
esecuzione della prima passata; in tale caso si chiamano "rutil - cellulosici": tali elettrodi
11
consentono di ottenere giunti con caratteristiche meccaniche analoghe a quelle degli elettrodi
cellulosici, rispetto ai quali hanno però una maggiore sensibilità alla criccabilità a caldo ed alle
inclusioni gassose.
Risultano migliorate la penetrazione e la velocità di fusione, rispetto agli elettrodi rutilici, senza
che ne risulti compromesso l'utilizzo su piccoli spessori.
L'alimentazione elettrica può avvenire in CCPD così come in CA, utilizzando generatori con
tensioni a vuoto dell'ordine dei 60 V.
La scoria non si presenta particolarmente abbondante e può essere rimossa con buona facilità,
anche in cordoni d'angolo o in posizione; al proposito, questi elettrodi si prestano alla saldatura
in ascendente così come a quella in discendente, senza che insorgano particolari difficoltà
operative.
A differenza di altri casi (il cellulosico in verticale discendente), questi elettrodi sono impiegabili
in discendente anche su giunti con preparazioni non ottimali, per esempio nell'ambito di
operazioni di montaggio in opera, in vari settori industriali.
4.3.3. Rivestimenti cellulosici

Sono caratterizzati dalla presenza di cellulosa, in percentuali anche superiori al 30%, integrata
da ferro leghe (di Mn e Si) alle quali viene affidato il compito di disossidare il bagno.
Tali elettrodi hanno in genere un rivestimento meno spesso di altri, con migliori condizioni
operative nella saldatura in fondo cianfrino e possibilità di ridurne, quando possibile, gli angoli di
apertura.
Durante la saldatura si ha la gasificazione della maggior parte del rivestimento, con una scoria
ridotta al minimo. Gli elettrodi a rivestimento cellulosico svolgono quindi una protezione
essenzialmente gassosa che permette il loro uso anche nella posizione di saldatura in "verticale
discendente".
Analogamente ai rivestimenti acidi, i rivestimenti cellulosici danno luogo a "bagni caldi" con la
fusione di una notevole quantità di materiale base.
Questi elettrodi sono particolarmente indicati nella saldatura di giunti di tubi, potendosi
facilmente ottenere in prima passata saldature ben penetrate e prive di inclusioni di scoria. A
questo proposito, la passata di penetrazione appare anzi ben raccordata con la superficie del
materiale base, con aspetto simile a quello di una ripresa al rovescio.
Non essendo efficaci contro le impurezze del materiale base, non sono impiegabili su materiali
12
suscettibili alla criccabilità a caldo (non vanno usati, in particolare, su acciai aventi C superiore
allo 0,3, con S eccedente lo 0,050 %). Così pure va evitato l'impiego nei materiali con tendenza
alla tempra, dato che l'elevato sviluppo di idrogeno (che oltre a provenire dall'umidità, proviene
soprattutto dalla particolare composizione chimica del rivestimento) potrebbe dare luogo alla
formazione di cricche a freddo.
Risulta modesta la capacità di apporto di elementi di lega, per cui la composizione della zona
fusa è di fatto quella dell'anima.
Nel caso di loro utilizzazione su acciai ad alto limite elastico al manganese è necessario, a
seconda degli spessori, un adeguato preriscaldo e/o precauzioni speciali (es. hot pass:
esecuzione della passata successiva entro brevissimo tempo dal deposito della passata
precedente).
La precaria stabilità dell'arco e il fatto che la CO2, dissociandosi, necessiti di tensioni d'arco più
elevate di quelle usuali per altri elettrodi, richiede, generalmente, l'impiego di generatori di
corrente continua con polarità inversa, anche se esistono elettrodi cellulosici che funzionano in
corrente alternata. L'intensità di corrente è in genere elevata per le prime passate, minore in
quelle successive, allo scopo di ottenere un cordone di penetrazione correttamente
dimensionato. Indicativamente, le intensità di corrente che possono essere adottate sono
riportate nella tabella successiva.
Diametro elettrodo Saldatura in piano Saldatura in verticale Saldatura in verticale

[mm] [Ampère] ascendente [A] discendente [A]
2.5 40÷70 40÷60 50÷90
3.25 70÷110 60÷90 70÷120
4 90÷130 70÷110 90÷160
5 110÷160 90÷130 110÷180
Tabella 3.
Il rendimento è spesso intorno al 90÷100%, la velocità di fusione elevata.

Malgrado l'impiego fondamentale sia quello per le tubazioni, il cellulosico rappresenta una
scelta interessante anche per altre costruzioni, dove sia richiesta una buona operatività in
posizione, per quanto occorra ricordare, nel caso del verticale discendente, che risultano
necessarie tolleranze di accoppiamento particolarmente rigorose.
Le caratteristiche meccaniche sono buone, mentre l’aspetto della superficie dei cordoni è un po'
13
irregolare, data l'assenza di un volume di scoria tale da "modellare" il bagno nella

solidificazione.
La scoria prodotta appare leggera, con una certa facilità di distacco, e si sviluppa in limitata
quantità.
4.3.4. Rivestimenti basici

Sono costituiti da ossidi di ferro, ferroleghe di Mn e Si, silicati e, soprattutto, da carbonati di
calcio ai quali viene aggiunto un minerale - fluoruro di calcio - detto fluorite, per facilitarne la
fusione.
Come già visto, la fluorite ostacola la stabilità dell'arco, per cui con questi rivestimenti è spesso
richiesta la corrente continua ed il collegamento dell'elettrodo al polo positivo (polarità inversa);
grazie tuttavia all'azione stabilizzatrice di alcuni elementi monovalenti, da alcuni anni ormai
sono in commercio elettrodi in grado di funzionare in modo soddisfacente con corrente
alternata, da abbinare comunque a generatori in grado di fornire al secondario tensioni a vuoto
sufficienti (almeno 70 V).
Durante la saldatura, la scoria non si presenta eccessivamente abbondante e resta piuttosto
distante dall'arco, facilitando il lavoro in cianfrino ed in posizione. Dopo saldatura, si presenta di
colore scuro, in forma compatta, talvolta difficile da asportare, ma deve essere accuratamente
eliminata. Infatti, nonostante il suo basso punto di fusione, può non essere rifusa dalla
successiva passata (in quanto può rimanere nelle irregolarità superficiali o nelle incisioni laterali
del cordone tendenzialmente prodotte da questo tipo d'elettrodo) e può dare luogo ad inclusioni.
Con questi rivestimenti si debbono tenere archi molto corti per evitare la formazione di porosità
allungate dette "tarli"; d'altra parte il trasferimento del metallo d'apporto avviene sotto forma di
grosse gocce che possono provocare facilmente cortocircuiti. Ne deriva un maneggio che
richiede particolare abilità da parte del saldatore.
Relativamente alla saldatura in posizione gli elettrodi basici hanno comportamenti molto
differenti tra l'ascendente ed il discendente, richiedendosi, per le due applicazioni,
l’elaborazione di specifiche mescole dei rivestimenti. In ascendente, in particolare, è opportuno
moderare l'intensità di corrente ed evitare diametri superiori ai 4 mm, con conseguenze
negative sulla produttività del processo. Nel caso invece del verticale discendente, è necessario
che il consumabile abbia una scoria con fluidità contenuta, per evitare difetti di carattere
operativo e superamenti del bagno, che risulta piuttosto caldo a causa della maggiore intensità
14
di corrente adottata.
In generale, le passate realizzate in verticale discendente presentano interessanti valori di
tenacità in zona fusa, grazie alla più alta velocità di raffreddamento e al ridotto apporto termico
complessivo, con dispersione dei valori piuttosto contenute, a differenza di quanto si nota
talvolta nel caso del verticale ascendente.
Questi rivestimenti danno luogo a bagni di fusione di moderate dimensioni (vengono anche
chiamati "a bagno freddo") e ciò rende abbastanza agevole la saldatura in posizione. In
generale, la velocità di fusione è inferiore a quella degli stessi elettrodi acidi, per quanto il
rendimento resti comunque superiore, dato il diverso comportamento della scoria.
Spesso viene aggiunta polvere di ferro dando luogo alla categoria di elettrodi "ad alto
rendimento".
La presenza di carbonati consente di depurare il bagno dallo zolfo e dal fosforo ottenendo
depositi che per l'elevata purezza presentano ottime caratteristiche meccaniche (resistenza,
duttilità e tenacità). Inoltre questi elettrodi sono raccomandabili nei casi in cui sussista il pericolo
di cricche a caldo.
I rivestimenti basici sono gli unici che possono sopportare elevate temperature di essiccazione
(anche poco oltre 400°C) dopo l'estrusione dalle presse, per cui si ha la quasi completa
eliminazione dell'acqua di cristallizzazione in essi contenuta.
Poiché l'acqua è la principale sorgente di idrogeno, ne deriva che questi elettrodi sono
caratterizzati da un basso sviluppo di idrogeno e pertanto sono da impiegarsi ogni qualvolta vi
sia il pericolo di formazione di cricche a freddo.
Questa caratteristica comporta, però, prescrizioni d’uso particolari: i rivestimenti basici ben
essiccati, sono avidi di umidità e pertanto debbono essere conservati con molta precauzione.
Se si ha motivo di ritenere che si sia verificato l'assorbimento di umidità, si può rimediare
ponendo questi elettrodi entro apposite stufe di essiccazione (in qualche caso anche fino a circa
420°C) per qualche ora, in modo da eliminare completamente l’umidità, e, successivamente,
trasferendoli in fornetti portatili a bassa temperatura (circa 80°C) ove vanno mantenuti fino al
momento dell'impiego, onde evitare che riassorbano umidità in officina o in cantiere. Per queste
caratteristiche i basici sono anche denominati elettrodi low hydrogen, particolarmente indicati
anche nella saldatura di acciai con oltre lo 0,25 % di C.
Per quanto sia fondamentale il ricondizionamento sopra descritto, per l'eliminazione dell'umidità
dai rivestimenti, è talvolta in uso la prassi di accendere l'arco al di fuori del giunto e consumare
15
la prima parte dell'elettrodo per ridurre,almeno in parte, l'idrogeno contenuto,sfruttando il

surriscaldamento dell'elettrodo stesso durante il funzionamento. Oggi sono anche disponibili
elettrodi forniti in confezioni sotto-vuoto, che non richiedono procedure di essiccamento.
4.4. Caratteristiche di fusione

I parametri fondamentali per la fusione dell'elettrodo sono indubbiamente la sua velocità di
fusione (deposito per unità di tempo) ed il suo rendimento (rapporto tra il peso del metallo
depositato e quello dell'anima.
Questi parametri sono, in alcuni casi, sintetizzati in un unico valore, che prende il nome di
costante di fusione, che esprime la velocità di fusione rapportata all'unità di corrente, i cui
valori possono variare da 0.12 a 0.25, espressi in g/A*min.
In alternativa alla costante di fusione, per valutazioni di carattere economico, è possibile
considerare semplicemente il tempo di fusione, data una certa dimensione dell'elettrodo stesso;
tale parametro viene spesso misurato considerando l'utilizzo di 9/10 dell'elettrodo (al netto del
cosiddetto mozzicone).
A titolo esemplificativo, si riportano alcuni valori indicativi dei parametri di funzionamento
caratteristici di elettrodi rivestiti nella tabella successiva.
Diametro [mm] Lunghezza [mm] Corrente [A] Corrente in piano [A] Tempo medio di fusione [s]
2 350 50 ÷ 80 65 -
2.5 350 70 ÷ 100 85 65
3.25 450 90 ÷ 150 125 70
4 450 120 ÷200 170 85
5 450 160 ÷ 250 210 105
6 450 200 ÷ 320 260 125
Tabella 4.
Relativamente ai parametri sopra riportati, è tuttavia opportuno ricordare che:

- il tempo di fusione è legato alla costante di fusione, quindi anche alla tipologia di
rivestimento;
- l'intensità di corrente tende ad aumentare con lo spessore del rivestimento;
- l'intensità di corrente varia inoltre con la posizione di saldatura e la tecnica esecutiva (a
titolo di esempio, si usano valori inferiori del 10÷20% in posizione rispetto al piano);
- il tempo di fusione tende ad aumentare in posizione rispetto al piano.
16
Considerando alcuni dei rivestimenti più diffusi, sono riportati nelle figure successive i
diagrammi relativi ai campi di funzionamento ottimale (velocità d’avanzamento minima e
massima in funzione della corrente) per elettrodi cellulosici, rutilici e basici di diametro 3.25 mm.
Figura 6. – elettrodo cellulosico E 6010 AWS A5.1
Figura 7. – elettrodo rutilico E 6013 AWS A5.1
17
Figura 8.– elettrodo basico E 7018 AWS A5.1
4.5. Scelta dei tipi di elettrodo

Dalla descrizione dei vari tipi di rivestimento degli elettrodi, è possibile dedurre i fattori principali
che determinano la scelta, da parte del tecnico, del tipo di elettrodo da impiegarsi caso per
caso. Essi sono, schematicamente, riportati qui di seguito:
- composizione del metallo base (cioè il suo contenuto di impurezze, tenore di carbonio, la
sua temprabilità, ecc.) e suo spessore; per cui può essere necessario usare elettrodi a
basso idrogeno e adottare prescrizioni particolari di conservazione;
- servizio richiesto al giunto saldato (quindi caratteristiche meccaniche di resistenza, duttilità,
tenacità, ecc.);
- penetrazione richiesta (che può essere più o meno elevata: ad esempio, più elevata nel
caso di prima passata su tubi);
- posizione di saldatura (in funzione della quale, ad esempio, si sceglie un elettrodo a bagno
più o meno freddo);
- costo dell'operazione di saldatura (ad esempio può essere economico l'uso di elettrodi con
polvere di ferro a elevato rendimento, ecc.);
- abilità operatoria dei saldatori (quindi possibilità di usare elettrodi dal maneggio più o meno
facile, possibilità di fare o meno la ripresa al rovescio, ecc.).
Anche la scelta del diametro dell'elettrodo può essere tanto importante quanto la scelta del tipo.
I principali fattori che la influenzano sono il tipo di preparazione del giunto, lo spessore dei
18
lembi, la posizione di saldatura, l'apporto termico specifico ammissibile, il grado di abilità del
saldatore, ecc.
4.6. Difetti di fabbricazione degli elettrodi
Gli elettrodi sono prodotti oggi in conformità a norme o codici di comprovata validità tecnica; è
tuttavia opportuno ricordare alcune delle possibili difettosità riscontrabili sugli elettrodi rivestiti
allo stato di fabbricazione:
- diametro dell'anima al di fuori della tolleranza della norma di prodotto applicabile;

- disomogeneità nella composizione del rivestimento;
- concentricità del rivestimento nei confronti dell'anima;
- spessore del rivestimento non costante;
- fessurazioni del rivestimento;
- fragilità del rivestimento, tendenza a distaccarsi dall'anima.
4.7. Considerazioni operative

Date le caratteristiche puramente manuali di questo processo di saldatura, si riportano alcune
considerazioni di carattere operativo relative all'utilizzo degli elettrodi rivestiti.
4.7.1. Accensione dell'arco

L'accensione mette in cortocircuito l'elettrodo con il materiale base; l'incremento della
temperatura per effetto Joule consente al catodo di raggiungere il necessario livello di
emissione termoionica. In questa fase, si avvicina l'elettrodo al pezzo, sfregandolo brevemente
in una zona che poi venga rifusa (per esempio, sui lembi all’interno del cianfrino) o sul tallone di
estremità, quando previsto. Subito dopo, è necessario allontanare l'elettrodo sino a raggiungere
la lunghezza d'arco voluta, cercando di evitare di scoprire l'arco e di provocare difetti di
partenza o lo spegnimento dell'arco stesso.
Nel caso sia necessario reinnescare l'arco, per esempio dopo un cambio d’elettrodo, prima che
la passata sia terminata, è necessario farlo qualche centimetro oltre il punto di ripresa, avendo
cura di tornare indietro subito dopo l'accensione e rifondere quindi la zona d'innesco.
4.7.2. Puntatura dei lembi

Come negli altri processi, è fondamentale per fissare i pezzi e mantenere invariata la loro
19
posizione relativa, malgrado gli stati tensionali generati durante l'esecuzione della passata. Le
distanze (luci) tra i lembi, peraltro, sono sempre riferite allo stato dei lembi dopo puntatura, ed è
necessario allo scopo considerare il ritiro dovuto alla puntatura stessa.
Se per brevi tratti (250 ÷400 mm) possono essere sufficienti due punti alle estremità, per
lunghezze maggiori i punti vanno maggiormente ravvicinati (200 ÷250 mm), con una lunghezza
ciascuno di 10÷20 mm.
Per molte costruzioni di dimensioni considerevoli (Fig. 9) la corretta distanza tra i lembi è
assicurata da dispositivi metallici (cavallotti, ponticelli), a loro volta saldati alle superfici dei
materiali base; tali dispositivi possono essere fissi o regolabili e sono spesso posti obliquamente
all'asse del giunto per non creare vincoli eccessivi in fase di ritiro trasversale.
Di grande importanza è anche il livellamento dei lembi, che può essere garantito da maschere
di montaggio, nel caso di pezzi di piccole dimensioni, e da cunei regolabili, per pezzi di
dimensioni maggiori; tipico è anche il caso dei tubi, sensibili anche al problema
dell'ovalizzazione, per i quali sono in uso posizionatori esterni o accoppiatori interni, in
considerazione dei casi e della tecnica di fabbricazione.
Figura 9
20
4.7.3. Tecniche esecutive

Le tecniche esecutive dipendono da un notevole numero di variabili, tra cui meritano di essere
citati:
- la posizione di saldatura;
- la preparazione dei lembi adottata ed il tipo di giunto;
- lo spessore dei pezzi;
- la possibilità della ripresa al rovescio;
- il tipo ed il diametro dell'elettrodo.
4.7.3.1. Saldatura in posizione piana

E' sicuramente quella più facile da eseguire, qualora il pezzo si possa posizionare in questo
modo.
Giunti testa a testa a lembi retti
Esistono fondamentalmente tre possibilità:

- una sola passata, senza sostegno e senza ripresa al rovescio;
- una sola passata, senza ripresa ma con sostegno al rovescio;
- una passata per lato (una al diritto ed una al rovescio).
Una sola passata, senza sostegno e senza ripresa al rovescio

Risulta di difficile esecuzione e rischiosa, dal punto di vista della penetrazione al rovescio e
della possibilità di sfondamenti, con necessità di preparazioni rigorose e puntature altrettanto
precise.
L'elettrodo è tenuto nel piano verticale del giunto, con un'inclinazione in avanti tra i 50° ed i 70°
(gli angoli maggiori, vicini alla verticale, favoriscono la penetrazione ma anche gli sfondamenti).
Innescato l'arco, occorre fermare l'elettrodo sino alla fusione di tutto lo spessore: si verifica
quindi un abbassamento di tutto il bagno, che occorre affrontare avanzando con l'elettrodo di
uno o due centimetri allungando un poco l'arco per non depositare metallo e far raffreddare il
bagno; si torna quindi rapidamente indietro, depositando nuovamente materiale dall'inizio,
avanzando lentamente.
Quando ci si accorga nuovamente dell'abbassamento del bagno, divenuto troppo caldo, occorre
ripetere la procedura precedente.
21
In genere, il metodo è applicabile sino a spessori di 4 mm (eccezionalmente 5), avendo ben

presente l'importanza dei parametri specificati nella tabella successiva.
Spessore Luce [mm] Diametro

[mm] elettrodo [mm]
2 0÷0.5 2
3 0.5÷1.5 2.5
4 1.5÷2.5 3.25
5 2÷3 3.25÷4
Tabella 5.
Come anche in altri casi, va notato che l'impiego di elettrodi a rivestimento più spesso favorisce
la regolarità della fusione e, quindi, la tecnica esecutiva.
Una sola passata, senza ripresa ma con sostegno al rovescio

Si tratta di un caso relativamente semplice, con inclinazione dell'elettrodo analoga a quella
precedente, con leggere oscillazioni e variazioni dell'inclinazione per allontanare la scoria con la
spinta dell'arco (si allunga un poco l'arco, inclinando maggiormente l'elettrodo).
Valori possibili dei parametri sono proposti nella tabella successiva.
Spessore Luce [mm] Diametro

[mm] elettrodo [mm]
2 0÷1 2.5
3 1.5÷2.5 3.25
4 3 4
5 4 4÷5
Tabella 6.
Una passata per lato (una al diritto ed una al rovescio)

E' il metodo più utilizzato quando sia possibile il riposizionamento in piano del pezzo (dopo il
suo completo ribaltamento), dopo l’esecuzione della prima passata, non di penetrazione.
La tecnica per le due passate è identica, con avanzamento regolare e rapido, conferendo alla
punta una leggera oscillazione trasversale.
22
In genere, la penetrazione richiesta è pari ai 2/3 dello spessore, per assicurare la corretta
compenetrazione delle passate. Il diametro dell'elettrodo può esser scelto con criteri analoghi al
caso della passata senza sostegno, ma adottando velocità maggiori; la luce deve essere
regolare, per assicurare costanza di condizioni per tutta la lunghezza.
Gli spessori saldabili oscillano tra 5 e 6 mm, ma possono quasi raddoppiare utilizzando elettrodi
a forte penetrazione , con diametri di 5 mm e maggiori valori di corrente, per quanto la forte
diluizione del materiale base non renda sempre raccomandabile queste scelte.
Giunti testa a testa con preparazione
E' il metodo più utilizzato per spessori medi ed elevati, con necessità di due o più passate in
funzione delle variabili attuali.
Gli spessori sono in ogni caso maggiori di 2 mm e le preparazioni con cianfrino a V,
La prima passata, senza sostegno, richiede notevoli capacità: la tecnica è simile a quella
descritta prima, con lembi non sostenuti, oppure, aumentando la luce, è possibile appoggiarsi
alternativamente ai due lati, con movimento pendolare ad U, prevedendo la ripresa al rovescio,
nel caso ci siano dubbi sulla qualità della prima passata.
In genere, per la prima passata si utilizzano elettrodi da 3.25 mm, limitando a saldatori
particolarmente capaci l’uso del 4 mm, con maggiori velocità di esecuzione; l’inclinazione
dell’elettrodo (con cordone “tirato”) è di circa 45°, per sfruttare la spinta dell’arco nei confronti
della scoria.
Dopo la prima passata, occorre procedere alla rimozione della scoria, operazione peraltro
necessaria anche dopo ogni arresto (per esempio, cambio dell’elettrodo).
La seconda passata è sempre più larga e viene eseguita con movimento trasversale, la cui
ampiezza varia con l’angolo del cianfrino; l’inclinazione dell’elettrodo va aumentata a circa 70°;
spesso si adoperano per questa passata elettrodi da 4 mm, con correnti sostenute (170÷180 A)
per compenetrare bene la prima passata e rifondere eventuali difettosità sulla sua superficie.
Le passate successive possono essere fatta con tecnica a cordoni affiancati o a passate larghe,
considerando però che non si fanno, in genere, passate larghe più di 4 o 5 volte il diametro
dell’elettrodo.
Non esistono invece regole di carattere generale circa il numero e la sequenza delle passate,
essendo possibili soluzioni molto valide, anche molto diverse tra loro; occorre, tuttavia, tenere in
23
considerazione che la tecnica scelta deve consentire:
- una buona penetrazione

- una corretta fusione tra cordone e materiale base, senza incollature;
- di evitare inclusioni di scoria e gassose.
Nella figura 10 riportata è dato un esempio di tecnica a passate larghe ed una a passate strette,
ferma restando la seconda passata; va ricordato, in ogni caso, che è opportuno lasciare almeno
3 mm tra il bordo della passata ed il cianfrino stesso per consentire la corretta rimozione della
scoria e l’esecuzione della passata successiva.
Nel caso di spessori notevoli la preparazione ad X è preferibile anche per il volume nettamente
inferiore della zona fusa rispetto all’equivalente preparazione a V (con identico angolo di
cianfrino), qualora ovviamente sia garantita l’accessibilità al rovescio. Prima di iniziare la
saldatura al rovescio si procede alla solcatura della passata di radice, operazione per cui si
adoperano talvolta angoli superiori di cianfrino (anche 90° anziché 60°), per ragioni di
accessibilità. Con accesso limitato ad un solo lato si può adottare la preparazione ad U, per
quanto più costosa e causa di maggiori deformazioni rispetto a quella ad X.
Saldatura in piano e piano – frontale di giunti a T
Questo tipo di saldatura presenta caratteristiche diverse in funzione del tipo di preparazione
(d’angolo, a ½ V, a J, a K, a doppio J). Per questi ultimi casi la tecnica è simile a quella vista per
i giunti testa a testa, ma resa più difficile dalla ridotta accessibilità e dalla forma del cianfrino,
che possono far preferire elettrodi di diametro inferiore per la prima passata.
Nel caso invece di giunti a cordoni d’angolo, senza una specifica preparazione, il cordone da
depositare è caratterizzato da un profilo piano, concavo o convesso, oltre che dalle dimensioni
della sezione resistente (altezza di gola o lato).
Anche nel caso di giunto a cordoni d’angolo, è possibile effettuare una o più passate; per giunti
a passata singola va ricordato che rivestimenti spessi e correnti elevate favoriscono
l’appiattimento del cordone; per la tecnica esecutiva, occorre valutare due casi fondamentali:
- Nel caso di giunti in posizione piana, limitati a pezzi di piccole dimensioni o facile
maneggevolezza, la tecnica è relativamente semplice, come nel caso di giunti testa a testa
con sostegno; l’elettrodo è inclinato avanti con angolo di circa 45°, con la possibilità di usare
24
diametri anche superiori ai 4 mm ed intensità di corrente elevate; per le altre passate, le

considerazioni sono analoghe a quelle fatte per la saldatura di giunti testa a testa cianfrinati.
- Nel caso piano – frontale, la difficoltà operativa può portare alla formazione di incisioni
marginali sul pezzo verticale e a cordoni asimmetrici. Nel caso il lato del cordone debba
essere non superiore a 6 o 7 mm, si può effettuare una sola passata, con elettrodo inclinato
in avanti a 45° ma maggiormente abbattuto verso la lamiera orizzontale (in modo da formare
con questa un angolo di circa 35°÷45°); si consideri che l’impiego di elettrodi di notevole
diametro consente notevoli velocità di avanzamento e movimenti rettilinei, senza necessità
di oscillazioni laterali, ponendo attenzione all’avanzamento della scoria e alla formazione di
incisioni marginali.
- Nel caso di cordoni di dimensioni maggiori, va preferita la tecnica a passate strette, a

scalini successivi. L’elettrodo avanza in direzione longitudinale, con velocità costante e
leggere oscillazioni oblique, con la punta che avanza verso il vertice dell’angolo.
Esistono anche altre tecniche, come quella a passate larghe, disposte a gradinata, o strette
d’angolo con passate di ricoprimento, con notevoli rischi, però, di incisioni sull’elemento
verticale.
Saldatura in piano e piano – frontale di giunti a sovrapposizione
Si tratta di fatto di un caso analogo a quello dei giunti d’angolo, cui si rimanda per la tecnica
esecutiva.
Quando possibile, nel caso di pezzi di dimensioni ridotte e facile maneggevolezza, è opportuno
porre il giunto in posizione piana, avendo cura in fase operativa di tenere l’elettrodo inclinato di
10°÷20°, per evitare la fusione dello spigolo superiore, restando con margine del cordone
superiore poco al di sotto di tale spigolo.
Nel caso invece di lamiere orizzontali, si procede nella classica posizione piano – frontale,
lasciando anche in questo caso il margine del cordone un poco al disotto dello spigolo, che
potrà quindi essere utilizzato per la misura del lato del cordone. Per questo caso, sono spesso
utilizzati cordoni con lati non uguali, allungati cioè dal lato della lamiera inferiore, con lo scopo di
conferire alla sezione del giunto una transizione più graduale della forma e, di conseguenza,
delle linee di forza trasversali.
25
4.7.3.2. Saldatura in posizione verticale

Si tratta di una tecnica con due varianti, il verticale ascendente ed il verticale discendente,
preferito in genere per spessori minori (non superiori agli 8 mm).
Saldatura in verticale di giunti testa a testa, con lembi retti
Per quanto applicabile a spessori fino a 5 mm, si preferisce procedere alla cianfrinatura dai 4
mm; è possibile saldare in ascendente o in discendente, considerando, in quest’ultimo caso,
che si otterrà un minore apporto termico specifico.
Nella tabella 7 sono riportati, a titolo di esempio, i parametri per la tecnica in discendente: come
si noterà, l’intensità di corrente è inferiore a quella richiesta nell’analogo caso, in posizione
piana.
Spessore [mm] Luce [mm] Diametro

elettrodo [mm]
2 0÷0.5 2
3 1.5÷2 2.5
4 2.5÷3 2.5÷3.25
Tabella 7.
Data la peculiarità della tecnica, occorre particolare cura nella precisione della preparazione dei
lembi e nell’assiemaggio dei pezzi, così come una regolazione fine dell’intensità di corrente, con
prove preliminari.
L’elettrodo deve essere leggermente inclinato verso l’alto, in modo da formare un angolo di
circa 60°÷80° con la verticale, con movimento rettilineo uniforme e molta cura per evitare
inclusioni di scoria nel bagno.
Specie per spessori maggiori si adotta anche la tecnica in ascendente, con preparazioni
analoghe a quelle viste, anche se meno critiche per quanto concerne le tolleranze
d’accoppiamento; l’elettrodo forma un angolo con la verticale di 50°÷70°, verso il basso, con
movimento oscillatorio laterale, avanzando nel caso verso l’alto, quando il bagno divenga troppo
fluido e pesante, per raffreddarlo.
26
Saldatura in verticale di giunti testa a testa, con cianfrino
E’ caratteristica di spessori superiori a 4 mm, con soluzioni analoghe a quelle viste per la
saldatura in piano; l’angolo di apertura è spesso pari a 60°, per preparazioni a V o ad X, anche
se valori maggiori consentono una maggiore facilità operativa.
Tra le due, è sicuramente molto più diffusa la tecnica in ascendente rispetto a quella in
discendente.
Saldatura in verticale ascendente di giunti testa a testa, con cianfrino
E’ eseguita con due o più passate larghe, con elettrodo inclinato verso il basso, rispetto alla
verticale (a cordone spinto), utilizzando per la prima passata elettrodi da 3.25 mm, più
raramente da 4 mm, e per quelle successive da 4 o 5 mm, data la necessità di evitare bagni
abbondanti al punto da colare verso il basso, ragione per cui è pure preferibile moderare
l’intensità di corrente rispetto alla saldatura in piano.
La prima passata è sicuramente la più difficile da eseguire e richiede luci superiori a quelle
previste per l’analogo caso, in posizione piana; come al solito, qualora non vi sia certezza sulla
sua qualità, occorrerà prevedere la solcatura al rovescio e la ripresa, quando possibili (si
consideri , tuttavia, che un buon saldatore garantisce più spesso una corretta penetrazione in
verticale ascendente che non in piano, sullo stesso tipo di giunto).
Il movimento oscillatorio della prima passata è certamente limitato, come indicato in figura 10
(con possibilità di movimenti verso l’alto) ad allungare l’arco, per raffreddare il bagno, specie
con l’impiego di elettrodi rutilici, onde prevenire il colaggio del bagno verso il basso; nel caso
invece degli elettrodi basici, sensibili al problema delle inclusioni gassose e caratterizzati da
archi corti, è preferibile un movimento di avanzamento ad U, piuttosto che quello descritto
prima.
Per la seconda e terza passata si adottano tecniche analoghe, ma con passate di maggiore
larghezza, con minori problemi nel controllo del bagno (spesso si elimina o riduce il movimento
verso l’alto).
E’ buona pratica, per evitare cordoni troppo convessi, soffermarsi un poco sui margini laterali
quando si inverte il movimento oscillatorio, passando più rapidamente da un margine all’altro.
Nel caso siano necessarie più di tre passate è possibile fare gli strati superiori al terzo con
passate multiple, lasciando, però, 4 o 5 mm tra l’ultima passata ed il bordo del cianfrino, per
27
rimuovere correttamente la scoria e prevenire inclusioni o incollature nell’esecuzione dell’ultima

passata.
Figura 10.
Saldatura in verticale discendente di giunti testa a testa, con cianfrino
Come accennato, questa tecnica è applicata a spessori non elevati (inferiori a 8 mm), con rischi
di incollatura, specie per la prima passata, nel caso venga applicata a spessori superiori ai 12
mm; occorre considerare anche che è possibile sovrapporre passate eseguite in ascendente a
precedenti eseguite in discendente; non è raccomandabile il contrario, dato che per saldare in
discendente occorre un letto regolare per garantire la penetrazione.
Può capitare di dover rifondere parti di scoria colate oltre il bagno, cosa che richiede un arresto
del deposito, con allungamento dell’arco, per dirigere questo verso la scoria, riprendendo poi la
passata dal bagno ancora caldo. Il movimento prevede una certa oscillazione, in funzione
dell’ampiezza del cianfrino, con intensità di corrente un po’ inferiore a quella utilizzata in piano.
L’aspetto del cordone è in genere liscio, se il saldatore è addestrato specificamente, con
elettrodi adatti alla saldatura in questa posizione, con scoria cioè poco fluida e voluminosa,
capace di liberarsi rapidamente dal bagno di fusione. Gli elettrodi basici, ad esempio,
difficilmente sono in grado di operare sia in ascendente così come in discendente, richiedendo
nei due casi variazioni nella mescola del rivestimento e, di conseguenza, nel comportamento
nella scoria.
28
Diverso il caso di quelli cellulosici, di largo impiego per la saldatura di tubazioni con asse
orizzontale, per cui la prima passata va comunque eseguita con elettrodo a fondo cianfrino,
alimentato con valori di corrente piuttosto elevati, per garantire la corretta penetrazione.
Saldatura in verticale di giunti a T e a sovrapposizione
La tecnica è analoga a quella descritta per giunti con cianfrino, con l’agevolazione del sostegno
naturale alla passata; l’elettrodo da 4 mm può spesso essere utilizzato anche per la prima
passata.
Restano valide per questi tipi di giunto le considerazioni espresse per la posizione piana.
4.7.3.3. Saldatura in posizione frontale

Si tratta di un caso che presenta, fondamentalmente, due possibili varianti:
- la saldatura di lamiere di piccolo spessore, con lembi retti;

- la saldatura di lamiere di spessore maggiore, con lembi cianfrinati.
La preparazione a lembi retti è adottata anche in questo caso per spessori fino a 4 mm; le
preparazioni devono essere curate, così come le tolleranze di accoppiamento, come indicato
nella tabella riportata di seguito.
L’elettrodo, tenuto in un piano orizzontale, è inclinato in avanti a 50°÷70°; l’esecuzione è
complessa e può richiedere facilmente la ripresa al rovescio.
Spessore [mm] Luce [mm] Diametro

elettrodo [mm]
2 0÷0.5 2
3 1÷2 2.5
4 1.5÷2.5 3.25
Tabella 8.
Oltre i 4 mm è opportuno cianfrinare i lembi, operazione per cui è spesso adottata la

preparazione a V dissimmetrico (aperto 20° sulla lamiera inferiore e 50 su quella superiore), per
contenere il bagno, anche se non mancano le classiche preparazioni simmetriche, come nella
posizione piana.
29
L’esecuzione richiede passate strette, in modo che ogni passata faccia da supporto a quella
successiva.
La prima passata richiede una tecnica analoga a quella utilizzata per lamiere sottili, con lembi
retti, con il vantaggio di poter contare sul sostegno della lamiera inferiore e della capacità
termica dei pezzi, che rende più freddo il bagno. L’elettrodo è sempre posizionato nel piano
mediano dell’angolo di cianfrino, in avanti con angolo di circa 45°.
Le passate successive sono passate strette, con minori difficoltà esecutive, avendo cura di
appoggiare ogni passata sulla precedente e di lasciare lo spazio sufficiente per rimuovere la
scoria, prima dell’ultima di ogni strato. Per queste passate, successive alla prima, l’elettrodo
viene in genere raddrizzato rispetto alla verticale alle lamiere, sino a formare un angolo di
50°÷70° con l’asse longitudinale; per le passate dalla terza in poi è opportuno inclinare
l’elettrodo di circa 30° anche rispetto al piano orizzontale, potendo contare sul supporto della
seconda (o di quelle successive).
Il caso di giunti a T in posizione frontale, peraltro raro, può essere ricondotto a quello frontale in
cianfrino, con prima passata facilitata dall’assenza di rischi di sfondamento.
4.7.3.4. Saldatura in posizione sopratesta

E’ certamente la posizione più complessa, da evitarsi ove siano possibili soluzioni differenti.
Per giunti a lembi retti, sino a 4 mm, la penetrazione si presenta difficile, data la necessità di
opporre alla gravità bagni di piccole dimensioni, correttamente sostenuti dalla tensione
superficiale: in questa situazione, anche la fluidità e la consistenza della scoria rivestono una
notevole importanza, determinando l’applicabilità stessa dell’elettrodo in questa posizione.
L’intensità di corrente si determina con accurate prove preliminari, per il tipo di elettrodo da
utilizzare, con valori in genere inferiori a quelli utilizzati in piano; l’elettrodo è tenuto in un piano
verticale, con angoli di circa 70°÷90° rispetto all’asse longitudinale, con movimenti limitati, per
realizzare cordoni stretti, ottenuti con archi corti e saltuari movimenti di avanzamento in avanti
per consentire al bagno di raffreddarsi ed iniziare la solidificazione.
I valori dei parametri di preparazione dei lembi ed i diametri degli elettrodi sono indicativamente
gli stessi della posizione in frontale.
Nel caso di spessori maggiori e quindi di giunti cianfrinati, la prima passata resta critica, con
difficoltà e modalità esecutive simili a quelle viste per la preparazione a lembi retti; è talvolta
30
utilizzato un piatto di sostegno al rovescio, con valori maggiori della luce, quando tale soluzione
sia compatibile con la tipologia di giunto richiesta.
Le passate successive di depongono sulle precedenti, con movimenti trasversali ampi, in
funzione della distanza tra i lembi, cercando di tenere, però, le passate ben strette per evitare
convessità eccessive e ottenere superfici più regolari.
Modalità analoghe valgono anche per giunti a T; nel caso di una lamiera verticale ed una
orizzontale, occorre ricordarsi di iniziare dal cordone inferiore, dopo la prima passata, per poter
eseguire quelli successivi.
4.8. Effetto dei principali parametri

Il processo con elettrodi rivestiti è il classico processo ad arco elettrico, manuale, in cui i
principali parametri, elettrici ed operativi, hanno un effetto ben preciso nei confronti del cordone
depositato, quando singolarmente considerati.
4.8.1. Intensità di corrente

Agisce in primo luogo, al suo aumentare, sulla profondità di penetrazione, portando l'arco a
lavorare in condizioni di non completa stabilità, con possibilità di spruzzi ed inclusioni gassose
(si vedano i cordoni B e C in figura 11).
Figura 11
31
4.8.2. Lunghezza d'arco

La lunghezza d'arco è un parametro esclusivamente operativo; nella figura riportata, nei casi D
ed E, si possono osservare gli effetti di valori rispettivamente troppo bassi e troppo alti.
Come noto, la lunghezza è strettamente correlata con la tensione d'arco, che ne influenza la
larghezza in corrispondenza del bagno di saldatura.
Allontanandosi quindi dal valore ottimale, la cui misura dipende tra l'altro dalla tipologia stessa
del rivestimento:
- operando con archi troppo lunghi, si ottengono passate di larghezza eccessiva, con
possibilità di inclusioni gassose e spruzzi;
- operando viceversa con archi troppo corti, si ottengono passate strette, con una certa
maggiore irregolarità di maglia.
4.8.3. Velocità di avanzamento

La velocità di avanzamento (si vedano i cordoni F e G, in figura) influisce di fatto sulla
larghezza, la penetrazione ed il fattore di forma, più in generale, della passata.
5. NORME ITALIANE SUGLI ELETTRODI
5.1. Generalità
Da quanto si è detto nel punto precedente, risulta necessaria una classificazione degli elettrodi
basata su elementi precisi, onde dare agli utilizzatori un orientamento sicuro per la loro scelta,
in relazione alle esigenze della costruzione.
Ad esempio, non basta sapere che la resistenza di un deposito ottenibile con un elettrodo al
rutilo è adeguata, ma occorre conoscere il valore effettivo della resistenza e, per costruzioni
importanti, anche della duttilità e tenacità.
Per questi motivi, in ogni nazione industrializzata si è proceduto ad una classificazione degli
elettrodi, soprattutto di quelli impiegati nelle costruzioni in acciaio al carbonio.
Per quanto riguarda le norme italiane, le più importanti sono:
− UNI 5132:1974 - Elettrodi rivestiti per la saldatura ad arco degli acciai non legati e
debolmente legati al manganese. Condizioni tecniche generali, simboleggiatura e modalità
di prova.
− UNI 7243:1984 - Elettrodi rivestiti per la saldatura ad arco degli acciai non legati o ad alto
32
limite di snervamento. Requisiti e modalità di prova di resilienza a bassa temperatura.

− UNI 7244:1973 - Elettrodi rivestiti per la saldatura ad arco degli acciai al Mo e al Cr Mo.
Condizioni tecniche generali, simboleggiatura e modalità di prova.
− UNI 8098:1980 - Elettrodi rivestiti per saldatura ad arco con deposito di acciaio inossidabile
austenitico legato al Cr- Ni. Condizioni tecniche generali, simboleggiatura e modalità di
prova.
5.2. Classificazione degli elettrodi per acciai non legati

La classificazione della norma UNI 5132 permette l'individuazione delle caratteristiche degli
elettrodi, riguardo a tutti gli aspetti che possono interessare la saldatura, mediante una sigla
formata, in successione, dai seguenti nove simboli.
1) un primo simbolo “E” indica che si tratta di un elettrodo rivestito;
2) un simbolo, costituito da 2 cifre, indica la gamma di resistenza a trazione: sono previsti i

simboli seguenti:
- "00" = resistenza non garantita.
- "44" = resistenza minima 430 N/mm2 (e dopo trattamento termico di distensione 410
N/mm²).
N/mm²).
N/mm²).
N/mm²).
3) un simbolo, indica il tipo di applicazione del l'elettrodo: sono previsti i simboli seguenti:
- "S" per lamiere sottili (s < 3 mm.)

- "L" per lamiere e profilati; possono essere usati pure per il riempimento di giunti di tubi.
- "T" specialmente adatto per la prima passata nella saldatura testa a testa di tubi; esso può
essere usato pure per lamiere e profilati.
4) un simbolo, indica la classe di qualità 0, 1, 2, 3, 4. La classe 3 e soprattutto la classe 4

comprendono elettrodi di qualità molto elevata che hanno superato prove di criccabilità e
33
assicurano ottime caratteristiche meccaniche.

5) un simbolo, indica il tipo di rivestimento (A = acido, B = basico, C = cellulosico, R = rutilo, RC
= rutil- cellulosico, SB = semibasico, S = speciale, da descriversi).
6) un simbolo, indica l’attitudine alla posizione di saldatura (1 = tutte le posizioni, 2 = tutte le

posizioni esclusa la verticale discendente, 3 = solo piano e piano frontale, 4 = solo in piano, 5
= piano, piano frontale e verticale discendente).
7) un simbolo, costituito da un numero, indica le modalità di alimentazione elettrica ( 0 = c.c.p.i.;

1 = c.c. polarità indifferente oppure c.a. con tensione minima a vuoto di 50V; 2 = c.c.p.d.
oppure c.a. con tensione a vuoto di 50 V; 3 = c.c.p.i. oppure c.a. con tensione a vuoto 50 V;
4 = c.c. polarità indifferente oppure c.a. con tensione a vuoto di 70 V; 5 = c.c.p.d. oppure c.a.
con tensione a vuoto di 70 V; 6 = c.c.p.i. oppure c.a. con tensione a vuoto 70 V).
8) un simbolo, costituito dalla lettera R e da un gruppo di 2 cifre, indica il rendimento; es: R 08 =

rendimento 80 ÷ 89 %; R 10 = rendimento 100 ÷ 109% ecc.;
9) un simbolo, definito dalla tabella UNI 7243 indica le minime caratteristiche di tenacità a bassa
temperatura ottenibili con prove convenzionali eseguite con vari diametri ed in diverse
posizioni. Siccome il trattamento termico può influenzare la tenacità, le prove di resilienza
vengono effettuate su saggi "come saldati" (simbolo KV) o "distesi" (simbolo KVD).
Il numero successivo a tale simbolo rappresenta la temperatura al di sotto dello zero, cui è
garantita la resilienza suddetta.
Si consideri, in generale, che le costruzioni più sollecitate (carpenterie importanti, serbatoi in

pressione, tubazioni contenenti fluidi pericolosi, ecc.) devono, secondo i relativi regolamenti e
specifiche, essere saldate con elettrodi di classe di qualità 3 o 4; solo eccezionalmente (tubi di
piccolo e medio spessore) è ammessa la classe di qualità 2.
I valori medi di resilienza richiesti dipendono dalla posizione di saldatura e dalla resistenza; ad
esempio per T inferiori a -20°C si hanno:
- per resistenza ≤ 510 N/mm2 : 34 J (in piano o altre posizioni);

- per resistenza > 510 N/mm2 : 48 J (in piano) o 40 J (in altre posizioni).
La tenacità deve essere più elevata, per Rm > 510 N, per compensare il maggior pericolo di
rottura fragile che si ha quando l'acciaio ha un elevato limite elastico.
34
Ad esempio:
E44 T3 B20 R11 KV20/KVD20 (UNI 5132/7243)
significa:
elettrodo basico particolarmente adatto per tubi, con resistenza minima di 430 N/mm2 , classe di
qualità 3, adatto alla saldatura in tutte le posizioni esclusa la verticale discendente, alimentabile
con CCPI/DCEP, rendimento di almeno 110%, resilienza garantita alla temperatura di -20°C, sia
allo stato "come saldato" sia allo stato "disteso".
La norma UNI fornisce inoltre, in appendice, delle raccomandazioni per procedere alle
omologazioni degli elettrodi da parte degli Enti preposti.
Detta omologazione significa che tali Enti (fra cui l’Istituto Italiano della Saldatura) provano gli
elettrodi presso il produttore, o il suo rappresentante, verificandone la rispondenza con le
caratteristiche previste dalla norma, e il produttore li produce con un ben definito controllo di
qualità interno, allo scopo di assicurare la costanza di qualità del prodotto omologato.
In certi casi l'impiego di elettrodi omologati può esonerare dalla qualifica del procedimento di
saldatura, purché tale prassi risulti contrattualmente corretta e in conformità alle normative di
prodotto.
5.3. Classificazione degli elettrodi per acciai per servizio ad alte temperature
Per quanto riguarda gli elettrodi per la saldatura degli acciai al Mo e al Cr - Mo esiste la norma
UNI 7244, che ne individua le caratteristiche essenziali; la sigla di un elettrodo è composta da 4
simboli:
1) un primo simbolo E che significa elettrodo;

2) un secondo simbolo, costituito da più cifre e lettere, che indica l'analisi chimica del deposito;
3) un terzo simbolo che indica il tipo di rivestimento (A = acido; B = basico; C = cellulosico; S =

speciale, da precisarsi);
4) un quarto simbolo che dà indicazioni sulle condizioni di alimentazione elettrica (stessi simboli
della UNI 5132).
35
Simbolo Analisi chimica tipica

Cr Mo Note
Mo5 - 0.5 -
3Mo5 - 0.5 Basso C
CrMo25 0.5 0.5 -
3CrMo25 0.5 0.5 Basso C
CrMo55 1.25 0.5 -
3CrMo55 1.25 0.5 Basso C
CrMo910 2.25 1 -
3CrMo910 2.25 1 Basso C
XcrMo 5 0.5 -
X3CrMo05 5 0.5 Basso C
XcrMo0901 9 1 -
3CrMo0901 9 1 Basso C
Tabella 9.
Ad esempio, la sigla:
E Mo 5 B 0 (UNI 7244)
significa: elettrodo basico, da alimentarsi in CCPI/DCEP, con analisi chimica tipica 0,5% Mo.
Analogamente a quanto fatto per gli elettrodi di acciaio al carbonio della norma UNI 5132,
anche la norma UNI 7244 fornisce in appendice le raccomandazioni per procedere alle
omologazioni degli elettrodi da parte degli Enti preposti.
5.4. Classificazione degli elettrodi per acciai inossidabili austenitici
Per quanto riguarda gli elettrodi per la saldatura degli acciai inossidabili austenitici legati al Cr -
Ni esiste la norma UNI 8098 che ne individua le caratteristiche essenziali.
36
Simbolo Analisi chimica tipica %

C max Cr Ni Mo Altri
X19 9 0.08 18÷21 8÷11 - -
X19 9L 0.04 18÷21 8÷11 - -
X19 9Nb 0.08 18÷21 8÷11 - Nb
X19 9LNb 0.04 18÷21 8÷11 - Nb
X19 12 2 0.08 17÷20 11÷14 2÷2.5 -
X19 12 2L 0.04 17÷20 11÷14 2÷2.5 -
X19 12 2Nb 0.08 17÷20 11÷14 2÷2.5 Nb
X19 12 3 0.08 17÷20 11÷14 2÷3.5 -
X19 12 3L 0.04 17÷20 11÷14 2÷3.5 -
X19 12 3Nb 0.08 17÷20 11÷14 2÷3.5 Nb
X19 12 4 0.08 17÷21 11÷15 3.5÷5.5 -
X19 12 4L 0.04 17÷21 11÷15 3.5÷5.5 -
X19 12 4Nb 0.06 17÷21 11÷15 3.5÷5.5 Nb
X19 12 3LN 0.04 17÷20 10÷14 2.5÷3.5 N 0.15÷0.25
X19 16 3LN 0.04 17÷21 14÷17 2.5÷3.5 N 0.15÷0.20
X23 12 0.15 22÷26 11÷15 - -
X23 12L 0.04 22÷26 11÷15 - -
X23 12Nb 0.12 22÷25 11÷15 - Nb
X23 12 2 0.12 22÷25 11÷15 2÷3 -
X16 8 2 0.10 14.5÷16.5 7.5÷9.5 1÷2 -
X17 8 2 0.10 16.5÷18.5 8÷9.5 1.5÷2.5 -
X18 8Mn 0.20 17÷20 7÷10 - Mn 5÷8
X25 20 0.20 24÷28 18÷22 - -
X25 20L 0.04 24÷28 18÷22 - -
X25 20Nb 0.12 24÷28 18÷22 - Nb
X25 20 2 0.12 25÷28 20÷22 2÷3 -
X29 9 0.15 28÷32 8÷12 - -
Tabella 10.
La sigla di ogni elettrodo è composta da 7 simboli:
1) un primo simbolo E che significa elettrodo;
2) un secondo simbolo, costituito da più lettere e cifre che indica l'analisi chimica del deposito
tabella 10;
3) un terzo simbolo che ne indica, come informazione del fabbricante, le peculiarità di

applicazione: sono usati i simboli seguenti:
- F: per gli elettrodi con tenore di ferrite delta nel deposito particolarmente ridotto
- M: per gli elettrodi particolarmente studiati per la saldatura di giunti misti tra acciai
austenitici e ferritici o per riporti (passate di sottofondo) su acciai ferritici
37
- KV: per gli elettrodi particolarmente studiati per fornire valori elevati di resilienza dopo
permanenza prolungata ad elevata temperatura.
4) un simbolo indica la classe di qualità 1 o 2.

La classe 2, in particolare, ha duttilità più elevata e particolare resistenza alle cricche a caldo:
essa è quindi consigliabile nella saldatura di elevati spessori e/o di elementi vincolati.
Gli elettrodi della classe 2 possono essere di maneggio più difficile di quelli della classe 1;
5) un simbolo indica il tipo di rivestimento (B = basico, R = rutilo, SB = semibasico, S =
speciale, da descriversi);
6) un simbolo, dà indicazioni sulle condizioni di alimentazione elettrica (stessi simboli della UNI
5132 limitati, però, alla corrente continua o corrente alternata con tensione a vuoto minima
70 V, data la minore stabilità dell'arco).
Ai simboli suddetti può essere aggiunto facoltativamente il simbolo "KV 19" che indica che le
prove di resilienza (con valore 36 J) sono garantite non fino a -120°C come per tutti gli elettrodi
classificati in questa norma, ma fino a -196°C (temperatura dell'aria liquida).
Ad esempio la sigla:
E X 23 12 Nb M 1 SB 0 KV 19 (UNI 8098)
significa:
elettrodo a rivestimento semibasico particolarmente adatto per saldature eterogenee di tipo

23% Cr e 12% Ni stabilizzato al niobio (tipo 309 Nb secondo le norme americane - vedi punto
6.3), non particolarmente adatto per grossi spessori o pezzi vincolati, salda con corrente
continua e polo positivo in tutte le posizioni escluso la discendente e può fornire nel deposito
valori di resilienza garantiti fino a -196°C.
Come le precedenti Norme UNI anche la Norma UNI 8098 fornisce in appendice le
raccomandazioni per procedere alle omologazioni da parte degli Enti preposti.
6. NORME AMERICANE AWS SUGLI ELETTRODI
6.1. Generalità
Le norme americane relative agli elettrodi rivestiti sono edite dall'AWS. (American Welding
Society) e sono, almeno per quanto riguarda gli acciai dolci, tra le più antiche elaborate, pur
38
essendo periodicamente aggiornate.

Esse classificano gli elettrodi per gli acciai dolci e basso - legati in base alla resistenza
meccanica, al tipo di rivestimento, alle caratteristiche operatorie ed all'elemento basso legante
tipico (Fascicoli AWS A5.1 e A5.5).
Queste norme, considerando anche la diffusione della lingua inglese e l'importanza industriale
dei paesi che le adottano, sono abbastanza usate anche in Italia, essendo tra l'altro
direttamente applicabili a molti casi pratici.
La simboleggiatura è senz'altro più semplice di quella della UNI 5132, ma per contro non così
completa.
Essa prevede un simbolo iniziale E (distintivo degli elettrodi rivestiti) seguito da quattro o cinque
numeri:
E (X)XX YY
Ognuno dei suddetti numeri ha un preciso significato:
1) le prime due o tre cifre (X) che rimangono dopo aver tolto le ultime due cifre indicano la
resistenza a trazione del deposito espressa in ksi (1 ksi = 1000 psi = 6,89 N/mm²), cioè in
migliaia di libbre per pollice quadrato. In pratica, è possibile stabilire una semplice
correlazione con i valori corrispondenti espressi con unità del Sistema Internazionale (vedere
tabella 11 di seguito riportata).
Numero Resistenza meccanica del deposito

A rottura Snervamento
60 430÷460 340÷380
70 480÷500 390÷420
80 550 460÷550
90 620 530÷620
100 690 600÷690
110 760 670÷760
120 830 740÷830
Tabella 11.
2) Il penultimo numero (Y) può essere 1, 2 o 4, ed indica le posizioni di saldatura:

- 1 per tutte le posizioni eccetto verticale discendente
- 2 per il piano ed il piano frontale
- 4 per piano, piano frontale e verticale discendente.
39
3) Gli ultimi due numeri (YY) considerati insieme definiscono il tipo di rivestimento e forniscono
le condizioni di alimentazione elettrica (vedere tabella 12).
Numero Significato
10 Elettrodi cellulosici, CCPI
11 Elettrodi cellulosici, CA o CCPI
12 Elettrodi rutilici, CA o CCPD
13 Elettrodi rutilici, CA o CC
14 Elettrodi rutilici ad alto rendimento, CA o CC
15 Elettrodi basici, CCPI
16 Elettrodi basici, CA o CCPI
18 Elettrodi basici ad alto rendimento, CA o CCPI
20 Elettrodi acidi, CA o CC
22 Elettrodi acidi, CA o CC (solo giunti d’angolo)
24 Elettrodi rutilici ad alto rendimento, CA o CC
27 Elettrodi acidi ad alto rendimento, CA o CC
28
Elettrodi basici ad alto rendimento, CA o CCPI
48
Tabella 12.
4) Al simbolo E (X)XX YY può venire aggiunta una lettera (W) seguita da un numero (Z), nel
caso di elettrodi per acciai basso - legati che depositano determinati elementi. Ciò si verifica
per gli elettrodi con simbolo 80 o superiore, e talvolta anche per gli elettrodi con simbolo 70
compresi nella norma A5.5 (tabella 13).
Simbolo Elementi di lega caratteristici del deposito

A Mo
B Cr, Mo
C Ni
D Mn, Mo
NM Ni, Mo
G Da specificarsi caso per caso
M Per elettrodi conformi a specifiche militari (MIL)
W Per usi nucleari
Tabella 13.
40
Il simbolo diventa pertanto:

E (X)XX YY-WZ,
dove con la lettera W si indica l'elemento o gli elementi caratteristici depositati e con il numero Z
si individuano i tenori del o degli elementi depositati.
Al numero Z, in casi particolari può essere aggiunta la lettera addizionale "L" che significa "a
basso carbonio" (< 0,05%).
6.2. Elettrodi per acciai non legati o basso-legati
6.2.1. Elettrodi a bassa resistenza
La norma A.W.S. A5.1 identifica gli elettrodi secondo lo schema E XX YY, e riguarda gli elettrodi
della serie E 60 ed E 70, cioè di resistenza fino a 500 N/mm², che viene raggiunta senza
introdurre particolari elementi di lega nel deposito.
Ad esempio, un elettrodo basico per corrente continua con resistenza minima del deposito di
500 N/mm2 e snervamento 420 N/mm2 ha simbolo:
E 7015
un elettrodo cellulosico per corrente continua con resistenza minima del deposito di 430 N/mm2
e snervamento 340 N/mm2 ha simbolo
E 6010
Per alcuni tipi di elettrodo, il suffisso 1, applicato alla sigla, significa valori di resilienza garantiti;
ad es.:
E 7016 - 1 significa resilienza 27 J garantita a -46°C,

E 7024 - 1 significa resilienza 27 J garantita a -18°C;
altrimenti, in linea generale, per gli elettrodi di classe E 60 ed E 70 cellulosici, basici ed acidi, è
richiesta la resilienza KV di 27 J a -30°C.
6.2.2. Elettrodi ad elevata resistenza

La norma A.W.S. A5.5 identifica gli elettrodi per acciai ad elevata resistenza o bassolegati
secondo lo schema
E (X)XX YY - WZ (L)
41
e considera gli elettrodi da usarsi su acciai ad elevata resistenza, su acciai per alte e basse
temperature ecc., della serie da E 70 fino a E 120, legati al Mo, al Mn - Mo, al Cr - Mo, al Ni ecc.
Occorre, inoltre, osservare che la norma A5.5, oltre alle usuali prove convenzionali di saldatura
e per la determinazione delle caratteristiche meccaniche di trazione, snervamento e
allungamento, prescrive ben precisi valori di resilienza da soddisfare per determinate classi di
elettrodi.
Infine la norma prevede che il rivestimento degli elettrodi basici allo stato "come fornito" e con
imballaggio intatto non contenga più di una determinata percentuale di acqua totale (cioè
umidità residua e acqua legata per cristallizzazione) che viene determinata con una analisi
specifica a 950°C in corrente di ossigeno secco.
Tale tenore di acqua totale, che deve essere tanto più basso quanto più è alta la resistenza
degli elettrodi (varia da 0,4% in peso, per la classe E 70, a 0,10% in peso, per la classe E 120)
è un indice indiretto della quantità di idrogeno che può essere sviluppata e trovarsi nel bagno di
fusione dando origine al pericolo di cricche a freddo.
Il metodo di determinazione dell'acqua totale è, tuttavia, puramente indicativo ed è, oggi,
sostituito dal più diretto e preciso "metodo di determinazione dell'idrogeno diffusibile nel
deposito" (norma AWS A4.3), analogo a quello indicato nella norma UNI 9858 "Metodo per la
determinazione dell'idrogeno diffusibile nel metallo depositato con saldatura ad arco" - 1991,
che tiene pure conto dei lavori di indagine e ricerca svolti presso le competenti commissioni
dell'Istituto Internazionale della Saldatura.
I limiti di idrogeno diffusibile risultanti sono di più diretto uso nelle specifiche tecniche di
costruzione e nelle verifiche delle condizioni di conservazione dei materiali di apporto di
saldatura.
6.3. Elettrodi per acciai legati

La norma A.W.S. A5.4 è relativa agli elettrodi per la saldatura degli acciai legati della serie AISI
200, 300, 400 e 500 (al Cr Ni, al Cr e Cr Mo).
Essa pertanto considera gli elettrodi che realizzano depositi contenenti cromo in percentuale
superiore al 4% e nichel in percentuale inferiore al 50%.
La simboleggiatura è differente da quella relativa agli acciai dolci e basso - legati
precedentemente illustrata, poiché si basa esclusivamente sulla composizione chimica del
deposito.
42
Essa prevede ancora la lettera iniziale E, seguita generalmente da tre cifre che richiamano la
designazione AISI del materiale base. Nella tabella 14 sono riportate le principali composizioni
tipiche, assieme alle corrispondenze approssimate con le norme UNI 7244 e UNI 8098.
Alla suddetta indicazione è aggiunto il suffisso relativo ad uno dei due tipi di rivestimento previsti
(entrambi basici).
- 15 rivestimento basico per alimentazione in CCPI/DCEP.

- 16 rivestimento rutilbasico (o semibasico) per alimentazione in c.a. oppure CCPI/DCEP.
Il suddetto suffisso non differisce da quanto previsto dalle norme AWS A5.1 e A5.5.
Simbolo Analisi chimica tipica Corrispondenza

C max Cr Ni Mo Cb + Ta UNI 7244 UNI 8098
E 308 0.08 18.0÷21.0 9.0÷11.0 - - - X 19.9
E 308 L 0.04 18.0÷21.0 9.0÷11.0 - - - X 19.9 L
E 309 0.15 22.0÷25.0 12.0÷14.0 - - - X 23.12
E 309 Cb 0.12 22.0÷25.0 12.0÷14.0 - 0.7÷1.0 - X 23.12 Nb
E 309 L 0.04 22.0÷25.0 12.0÷14.0 - - - X 23.12 L
E 309 Mo 0.12 22.0÷25.0 12.0÷14.0 2.0÷3.0 - - X 23.12.2
E 310 0.20 25.0÷28.0 20.0÷22.5 - - - X 25.10
E 310 Cb 0.12 25.0÷28.0 20.0÷22.5 - 0.7÷1.0 - X 25.20 Nb
E 310 H 0.35÷0.45 25.0÷28.0 20.0÷22.5 - - - -
E 310 Mo 0.12 25.0÷28.0 20.0÷22.0 2.0÷3.0 - - X 25.20Nb
E 312 0.15 28.0÷32.0 8.0÷10.5 - - - -
E 316 0.08 17.0÷20.0 11.0÷14.0 2.0÷3.0 - - X 19.12.2 X 19.12.3
E 316 L 0.04 17.0÷20.0 11.0÷14.0 2.0÷3.0 - - X 19.12.2L X 19.12.3L
E 317 0.08 18.0÷21.0 12.0÷14.0 3.0÷4.0 - - X 19.12.3 X 19.13.4
E 317 L 0.04 18.0÷21.0 12.0÷14.0 3.0÷4.0 - - X 19.12.3L X 19.13.4L
E 318 0.08 17.0÷20.0 11.0÷14.0 2.0÷2.5 6 * C ÷ 1.0 - X 19.12.2 Nb
E 320 0.07 19.0÷21.0 32.0÷36.0 2.0÷3.0 8 * C ÷ 1.0 - -
E 330 0.25 14.0÷17.0 33.0÷37.0 - - - -
E 347 0.08 18.0÷21.0 9.0÷11.0 - 8 * C ÷ 1.0 - X 19.9 Nb
E 349 0.13 18.0÷21.0 8.0÷10.0 - 0.75÷1.2 - -
E 410 0.12 11.0÷13.5 ≤ 0.6 ≤ 0.75 - - -
E 410 Ni Mo 0.06 11.0÷12.5 4.0÷5.0 0.4÷0.7 - - -
E 430 0.10 15.0÷18.0 ≤ 0.6 ≤ 0.75 - - -
E 502 0.10 4.0÷6.0 ≤ 0.40 0.45÷0.65 - X Cr Mo 05 -
E 505 0.10 8.0÷15.0 ≤ 0.40 0.85÷1.20 - X Cr Mo 0901 -
E 630 0.05 16.0÷16.7 4.5÷5.0 ≤ 0.75 - - -
E 16-18-8-2 0.10 14.5÷16.5 7.5÷9.5 1.0÷2.0 - - -
E 7 Cr 0.10 6.0÷8.0 0.40 0.45÷0.65 - - -
Tabella 14.
43
6.4. Elettrodi per materiali non ferrosi e per riporti

La norma AWS A5.11 considera gli elettrodi per la saldatura del nichel e delle leghe di nichel,
cioè di quelle leghe che contengono oltre il 50% del suddetto elemento.
Questi elettrodi trovano impiego sia nella saldatura dei materiali base corrispondenti, sia nel
riporto su acciai ferritici, sia nella saldatura eterogenea di vari materiali come gli acciai al 9% di
nichel, gli acciai al cromo - molibdeno e nella saldatura di questi ed altri acciai ferritici con acciai
austenitici.
Il simbolo dell'elettrodo comprende, oltre alla lettera E, il simbolo chimico dell'elemento o degli
elementi tipici seguiti da un numero d'ordine legato alla composizione chimica del deposito.
La tabella 15 indica il significato di tali simboli e l'analisi chimica caratteristica del deposito.
Gli elettrodi rivestiti per la saldatura del rame e delle sue leghe sono classificati dalla norma
AWS A5.6 con un criterio analogo a quello delle leghe di nichel.
La tabella 16 riporta il significato di tali simboli e le composizioni chimiche previste.

In merito agli altri elettrodi speciali si cita solamente la norma AWS A5.13 nella quale, assieme
a vari altri materiali d'apporto (fili) per riporti duri, sono pure indicati vari tipi di elettrodi rivestiti
per riporti superficiali duri o anti - abrasione, anti - corrosione, ecc. con depositi di acciai ad alto
carbonio, al Mn, al Cr, al Cr - Co, nonché a base di rame, nichel, nichel - cromo, nichel - cromo -
boro.
44
Simbolo Denominazione Analisi chimica caratteristica

AWS commerciale Ni Cu Cr Si Fe Mn Altri elementi
E Ni 1 Nickel 141 > 92 - - 1.25 ≤ 0.75 0.75 Al 1, Ti 1÷4
E NiCu 7 Monel 190 62÷69 > 27 - 1.5 2.5 4 Al 0.7, Ti 1
E NiCrFe1 Inconel 132 > 62 0.5 13÷17 0.75 11.0 3.5 Nb 1.5÷4
E NiCrFe2 Incoweld A > 62 0.5 13÷17 0.75 12.0 1÷3.5 Nb 0.5÷3, Mo 0.5÷2.5
E NiCrFe3 Inconel 182 > 59 0.5 13÷17 1.0 10.0 5÷9.5 Ti 1, Nb 1÷2.5
E NiCrFe4 Incoweld B > 60 0.5 13÷17 1.0 12.0 1÷3.5 Nb 1÷3.5, Mo1÷3.5, C≤0.2
E NiMo1 Hastelloy B > 60 0.5 1.0 1.0 4÷7 1 Co 2.5, Mo 26÷30
E NiMo3 Hastelloy W > 62 0.5 2.5÷5.5 1.0 4÷7 1 Co 2.5, Mo 23÷27
E NiMo7 Hastelloy B-2 > 60 0.5 1.0 0.2 ≤2 1.75 Co 1, Mo 26÷30
E NiCrMo1 Hastelloy G > 40 1.5÷2.5 21÷23.5 1.0 18÷21 1÷2 Co 2,5, Nb 1,7÷2.5,
W 1, Mo 5.5÷7.5
E NiCrMo2 - > 40 0.5 20.5÷23 1.0 17÷20 1.0 Co 0.5÷2.5, Mo 8÷10, W 0.2÷1
E NiCrMo3 Inconel 625 > 55 0.5 20÷23 0.75 7.0 1.0 Nb 3÷4, Mo 8÷10
E NiCrMo4 Hastelloy C-276 > 52 0.5 14.5÷16.5 0.2 4÷7 1.0 Co 2.5, Mo 15÷17,
W 3÷4.5, V 0.35
E NiCrMo5 Hastelloy C > 52 0.5 14.5÷16.5 1.0 4÷7 1.0 Co 2.5, Mo 15÷17,
W 3÷4.5, V 0.35
E NiCrMo6 - > 55 0.5 12÷17 1.0 10.0 2÷4 Nb 0.5÷2, Mo 5÷9, W 1÷2
E NiCrMo7 Hastelloy C-4 ≥ 58 0.5 14÷18 0.2 3.0 1.5 Ti 0.7, Mo 14÷17,
Co 2, W 0.5
E NiCrMo9 - ≥ 40 1.5÷2.5 21÷23.5 1.0 18÷21 1.0 Co 5, Nb 0.5, Mo 6÷8, W 1.5
Tabella 15.
Simbolo Denominazione Analisi chimica caratteristica Note

AWS commerciale Cu Fe Si Ni Al Sn Mn Altri
E Cu Rame puro Resto <0.2 < 0.1 - <0.1 - <0.1 - Saldatura del Cu
E CuSi Bronzo al Si Resto <0.5 2÷4 - <0.01 <1.5 <1.5 - Saldatura di ottoni
ECuSn-A Bronzo fosforoso Resto <0.25 - - <0.01 4÷6 - P Giunti omogenei
EcuSn-B Resto <0.01 7÷9 - 0.35÷0.5 Giunti ad alta resistenza
E CuNi Cupronickel Resto 0.4÷0.7 <0.5 29÷33 - - 1÷2.5 Ti 0.5 Saldatura di CuNi
Monel 187
E CuAl-A2 Bronzi di Al Resto 0.5÷5 <1.0 - 7÷9 - - Bronzi di Al, ottoni
E CuAl-B 2.5÷5 <1.0 - 8÷10 - - Bronzi di Al
E CuNi-Al 3÷6 <1.0 4÷6 6.5÷8.5 - 0.5÷3 Riporti, riparazioni
E CuMnNiAl 2÷6 <1.5 1÷2.5 5.5÷7.5 - 11÷13 Leghe Cu-Mn-Ni-Al
Tabella 16.
45
7. NORME EUROPEE SUGLI ELETTRODI

Da ormai alcuni anni le norme europee, elaborate dal CEN (Comitato Europeo di Normazione)
hanno affiancato in ambito nazionale quelle emanate dall'UNI, descritte in altra parte della
presente pubblicazione.
Una parte essenziale di queste norme è certamente la classificazione dei consumabili, che
risulta piuttosto dettagliata e sicuramente più vicina alla filosofia della normativa nazionale UNI
che non a quella dell'AWS statunitense.
Tra le norme EN approvate ed entrate ormai nell'uso comune devono essere citate:
− UNI EN 499:1996 - Materiali di apporto per saldatura. Elettrodi rivestiti per saldatura
manuale ad arco di acciai non legati e di acciai a grano fine. Classificazione.
− UNI EN 757:1998 - Materiali di apporto per saldatura - Elettrodi rivestiti per saldatura
manuale ad arco di acciai ad alta resistenza - Classificazione
manuale ad arco di acciai resistenti allo scorrimento viscoso - Classificazione.
manuale ad arco di acciai inossidabili e di acciai resistenti ad alta temperatura -
Classificazione.
Alle suddette normative può essere aggiunto il riferimento del progetto di norma pr EN 14172
(Welding consumables - covered electrodes for manual metal arc welding of nickel and nickel
alloys - classification), non ancora approvato alla data di stampa della presente pubblicazione,
ma che ha già superato l’inchiesta formale.
La classificazione proposta da queste norme segue criteri comuni armonizzati e prevede una
designazione obbligatoria ed una dettagliata completa.
Nella prima devono essere riportate le seguenti caratteristiche:
- il riferimento alla norma stessa (EN 499);

- il simbolo E (elettrodo rivestito);
- un codice numerico relativo alle caratteristiche tensili del deposito ottenibile;
- un codice relativo alla classe di tenacità garantita in zona fusa, in funzione della T di
riferimento;
46
- un codice alfanumerico relativo ai più significativi elementi chimici caratteristici del deposito;
- un codice relativo alle caratteristiche del rivestimento;
- un codice relativo alle caratteristiche dopo trattamento di distensione (quando previsto).
La designazione completa prevede le seguenti informazioni aggiuntive:

- un codice numerico riassuntivo delle caratteristiche di rendimento e di alimentazione
elettrica da utilizzare;
- un codice numerico riassuntivo delle posizioni di saldatura adottabili;
- la classe di idrogeno diffusibile.
A titolo di esempio, sono descritte nel dettaglio le classificazioni previste dalla prima normativa
(UNI EN 499).
7.1. UNI EN 499:1996 - Elettrodi rivestiti per saldatura manuale ad arco di acciai non
legati e di acciai a grano fine
Nella tabella 17 di seguito riportata sono sintetizzate le possibilità previste dalla classificazione
della normativa suddetta, con riferimento ad un esempio reale.
47
EN499 E 46 3 1Ni B 5 4 H5
Processo: elettrodo rivestito Simbolo H2/100 g deposito

H5 Max 5 ml
H10 Max 10 ml
H15 Max 15 ml
2 2
Simbolo S [N/mm ] R [N/mm ] A5D [%] Simbolo Posizioni
35 355 440-570 22 1 Tutte
38 380 470-600 20 2 Tutte, tranne vert. disc.
42 420 500-640 20 3 Piano, piano frontale
46 460 530-680 20 4 Piano, angolo piano
50 500 560-720 18 5 Come 3, più vert. Disc.
Simbolo Media di tre Kcv>47 J alla T[°C] Simbolo Rendimento % Tipo corrente
Z Nessun requisito 1 <105 AC e DC
A +20°C 2 <105 DC
0 0°C 3 105-125 AC e DC
2 -20°C 4 105-125 DC
3 -30°C 5 125-160 AC e DC
4 -40°C 6 125-160 DC
5 -50°C 7 >160 AC e DC
6 -60°C 8 >160 DC
Per applicazioni in AC tensione a vuoto < 65V
Simbolo Composizione chimica Tipo di rivestimento

Mn Mo Ni Simbolo Significato
Nessuno 2.0 - - A Riv. Acido
Mo 1.4 0.3-0.6 - C Riv. Cellulosico
MnMo 1.4-2.0 0.3-0.6 - R Rv. Rutilico
1Ni 1.4 - 0.6-1.2 RR Riv. Rutilico spesso
2Ni 1.4 - 1.8-2.6 RC Riv. Rutil - cellulosico
3Ni 1.4 - 2.6-3.8 RA Riv. Rutil – acido
Mn1Ni 1.4-2.0 - 0.6-1.2 RB Riv. Rutil – basico
1NiMo 1.4 0.4-0.6 0.6-1.2 B Riv. basico
Z Altre composizioni concordate Nota: RR = Diam. riv. / Diam. anima > 1.6
Valori massimi degli elementi non specificati:
Mo<0.2, Cr<0.2, V<0.05, Nb<0.05, Cu<0.3
Condizioni e sequenza di saldatura
Diam. N° strato Passate per strato Numero strati T interpass
4 mm 1 sino top 2 *) 7-9 < 250°C
*) Gli ultimi 2 strati eventualmente con 3 passate
Tipo corrente e polarità come raccomandato dal fabbricante
Solo AC quando è previsto l’uso in AC / DC
i = 90% i max
Tabella 17.
48
8. PREPARAZIONE DEI LEMBI
8.1. Generalità
Come per qualsiasi altro procedimento, anche nel caso dell'elettrodo rivestito la preparazione
dei lembi è una fase fondamentale per l'ottenimento di giunzioni dalle caratteristiche desiderate.
In generale, occorre considerare che la preparazione dei lembi più indicata per una data
tipologia di giunzione deve essere scelta, tra l'altro, in funzione delle seguenti variabili:
- spessore del materiale base;

- tipo di semilavorato (lamiera, tubo o altro);
- posizione di saldatura;
- accessibilità da uno o entrambi i lati;
- possibilità di ripresa al rovescio;
- impiego di supporti al rovescio permanenti o provvisori.
Da quanto è stato detto e sulla base dell’esperienza si è visto che gli elementi fondamentali che
definiscono una preparazione sono:
- l'angolo di apertura del cianfrino (α)

- la spalla (c)
- la distanza tra i lembi (b)
In ambito nazionale, è stata a lungo utilizzata la norma UNI 11001, successivamente aggiornata
da una norma europea, a sua volta recepita come norma UNI, la UNI EN 29692:1996 -
Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti, saldatura ad arco in gas protettivo e saldatura a gas.
Preparazione dei giunti per l'acciaio. Le possibili preparazioni sono suddivise in quattro gruppi in
funzione dell'accessibilità (da un solo lato o da entrambi i lati) e della forma del giunto:
- giunti testa a testa, saldati da un solo lato;

- giunti testa a testa, saldati da entrambi i lati;
- giunti d'angolo, saldati da un solo lato;
- giunti d'angolo, saldati da entrambi i lati.
Indipendentemente dai possibili riferimenti normativi, si riporta di seguito una sintesi relativa alle
preparazioni usate in ambito industriale, con valori di uso comune per i principali parametri
(angoli, spalla, luce).
49
8.2. Giunti testa a testa
Preparazione a lembi retti
E' utilizzata fino a spessori di 4, talvolta 5 mm o più, nel caso di

impiego di elettrodi a forte penetrazione.
In funzione delle posizioni e del tipo di rivestimento, si adottano valori
della luce tra t/2 e t.
Preparazione a V
Si adotta in genere per spessori superiori a 2 mm fino a 10÷12,

spessori al di sopra dei quali si preferisce passare a preparazioni ad
X, consentendolo l'accessibilità del giunto, oppure la preparazione ad
U, ferma restando l'accessibilià da un solo lato.
L'angolo di cianfrino normalmente utilizzato è 60°, per quanto siano
adottati anche angoli superiori, in funzione della posizione e della
possibilità della ripresa al rovescio, o inferiori (anche di 40°).
La distanza tra i lembi (luce), indicativamente compresa tra 0 e 4
mm,, può sicuramente essere messa in relazione con lo spessore dei
pezzi e con la posizione di saldatura.
La spalla varia, in genere, tra 0 ed 1.5÷2 mm; per quanto possibile, è
preferibile mantenerla bassa per favorire la penetrazione.
Preparazione a V e 1/2 V con sostegno
Per questo tipo di preparazione, l'angolo di cianfrino consigliato

varia da 40° (per la posizione in piano) a 60° (nel caso di altre
posizioni); la luce, tra 3 mm (per frontale e sopratesta) a 5 mm (per il
piano ed il verticale). Per la saldatura a 1/2 V sono in genere
consigliati valori di 35° dell'angolo di apertura, per il piano, che
possono aumentare a 45° per le altre posizioni, e valori della luce
analoghi a quelli utilizzati per il V con sostegno.
50
Preparazione a X simmetrico
Si tratta di giunti che richiedono piena accessibilità da entrambi i lati, la

cui preparazione può convenientemente essere adottata per spessori
oltre 12 mm e fino a circa 40 mm. Le deformazioni risultano limitate
rispetto all'analoga soluzione a V, e con esse la quantità di materiale
d'apporto necessaria, a parità di spessore del pezzo.
L'angolo di cianfrino è in genere di 60°; la luce può essere variata in
funzione della posizione di saldatura e dello spessore dei pezzi.
La spalla è limitata a valori minimi, variando di fatto tra 0 ed 1.5 mm.
Preparazione a X dissimmetrico
Consente di ottenere saldature con buone qualità nella prima passata,

evitando di effettuarla nella zona centrale della lamiera, non sempre
caratterizzata da una composizone chimica ottimale in termini di
impurezze.
Anche le deformazioni risultano contenute, adottando la corretta
sequenza delle passate;anche nel caso del sopratesta si possono
ottenere vantaggi dal cianfrino relativamante largo e poco profondo,
così come in altre posizioni operative.
Per quanto riguarda il campo di spessori, i valori tipici di luce e spalla si
possono ripetere le considerazioni fatte nel caso della preparazione
simmetrica.
La dissimetria è spesso ripartita, nello spessore, nelle proporzioni 1/3 e
2/3; dal lato in cui è presente la preparazione più profonda sono in
genere utilizzati i classici angoli di apertura di 60°, mentre dal lato
oppposto di adottano valori anche di 90°.
Preparazione ad U
E' adottata in genere per spessori superiori a 20 mm, con accessibilità
anche da un solo lato.
Valori caratteristici dell'angolo totale di apertura del cianfino possono
essere 40° (20°, con riferimento all'angolo β in figura), che possono
essere ridotti a 30° nella saldatura in piano, per ragioni operative, con
una spalla fino a 3 mm.
La distanza tra i lembi può essere la stessa adottata nel caso di
preparazione a V; il raggio della preparazione può variare da 6 mm,
per la posizione in piano, ad 8 mm, per tutte le altre posizioni.
Nel caso di spessori indicativamente superiori a 25 si usa talcvolta
lasciare la parte superiore della preparazione a lembi retti, in verticale,
purghè la larghezza del cianfrino consenta comunque la corretta
accessibilità alla saldatura.
51
Preparazione a doppio U
Si adotta in genere per spessori superiori a 40 mm, con accessibilità

da entrambi i lati.
I parametri caratteristici della preparazione sono analoghi a quelli
della preparazione ad U.
In casi particolari, come ad esempio la saldatura sopratesta, è
adottabile la soluzione dissimetrica o composta, intendendosi con
questo termine una preparazione fatta da un U superiore e da un
cianfrino a V inferiore, di profondità limitata ed apertura di 90°, per
ridurre l'entità del lavoro in sopratesta.
8.3. Giunti di spigolo
Può essere adottata indipendentemente dall’angolo formato dai due

piani delle lamiere, considerando tuttavia la limitazione a spessori
fino a 5 mm, oltre ai quali è necessario che i due pezzi formino
invece un angolo di almeno 60° per formare un cianfrino naturale.
La distanza tra i lembi è pari a circa metà dello spessore, per
spessori minori di 5 mm ed angoli tra le lamiere inferiori a 60°, mentre
nel caso di spessori maggiori di 5 mm ed angoli tra la lamiere
analogamente superiori a 60° si possono adottare i valori tipici della
preparazione ad X.
8.4. Giunti a T
E' di grande diffusione, sia nel caso di un unico cordone che in

quello di due cordoni d'angolo.
Di particolare importanza è il distacco rispetto alla superficie della
lamiera, che dovrebbe essere nullo o comunque limitato a metà
dello spessore minore, con un massimo di 3 mm.
52
Preparazione a 1/2 V
E' adottata in genere per spessori tra 5 e 20 mm, talvolta anche per
valori inferiori quando sia assolutamente necessaria la penetrazione
del lembo da saldare.
Valori consigliati dei parametri possono essere 50° per l'apertura del
cianfrino, una spalla da 1 a 1.5 mm e luci analoghe a quelle previste
per le preparazioni a V.
Preparazione a K
E' applicata per intervalli di spessori compresi tra 20 e 40 mm, con

valori suggeriti dei parametri di 50°, per l'angolo di cianfrino, 1÷1.5 mm
per la spalla, luce come da preparazione testa a testa ad X simmetrico.
Preparazione a J
Normalmente utilizzata per spessori maggiori o eguali a 20 mm,

prevede la saldatura da un solo lato, con completa penetrazione.
Possibili valori dei parametri della preparazione possono essere 35°
per l'angolo di apertura, 3 mm per la spalla, da 8 a 15 mm di raggio a
fondo cianfrino e luci analoghe a quelle adottate per la preparazione a
V di giunti testa a testa.
Preparazione a doppio J
E' analoga alla precedente, con necessità di accesso da entrambi i

lati, applicabile su spessori maggiori o eguali a 40 mm.
Possibili valori dei parametri della preparazione possono essere 35°
per l'angolo di apertura, 3 mm per la spalla, da 8 a 15 mm di raggio a
fondo cianfrino e luci analoghe a quelle adottate per la preparazione
a X di giunti testa a testa.
53
8.5. Giunti a sovrapposizione
Sono quasi sempre basati su preparazioni a lembi retti, nelle quali

si cerca di mantenere il distacco su valori minimi (magari inferiori a
2 mm), conferendo talvolta al cordone una certa simmetria, in cui
sia maggiore il lato parallelo alla lamiera inferiore per assicurare alla
sezione del giunto una transizione di forma sufficientemente
graduale.
9. DIFETTI TIPICI
Nella saldatura degli acciai con il procedimento ad arco manuale con elettrodi rivestiti, i difetti
più comuni sono porosità ed inclusioni di scoria. Altri difetti che possono intervenire sono
incisioni marginali, cricche a caldo, cricche a freddo ed altre discontinuità come mancanza di
fusione di un lembo o mancanza di penetrazione (che è la mancanza di fusione di entrambi i
lembi). Di seguito si riportano brevemente le principali cause di questi difetti più comunemente
riscontrabili.
- Dimensioni insufficienti: è un difetto caratteristico soprattutto di cordoni d'angolo, sotto

forma di dimensione insufficiente di uno dei due lati; gli errati angoli di inclinazione
dell'elettrodo sono spesso la causa di questo difetto;
- Inclusioni di scoria (Fig. 12): si tratta di un difetto di carattere operativo, le cui cause
fondamentali sono:
- incompleta asportazione della scoria dopo l'esecuzione della passata precedente;
- impiego di elettrodi non indicati per la tecnica o la posizione di saldatura adottate;
- errati angoli di inclinazione degli elettrodi, in rapporto alla tecnica utilizzata;
- elettrodo con diametro eccessivo;
- angolo di apertura del cianfrino troppo stretto.
54
Figura 12.
- Porosità (Fig. 13): sono da considerare un difetto di carattere prevalentemente operativo, le

cui cause però non necessariamente vanno ricondotte al saldatore e alla tecnica esecutiva
adottata; esse possono infatti essere dovute anche a:
- presenza di tracce di grasso, vernice, ruggine, sporcizia o residui di controlli non
distruttivi quali liquidi penetranti, rivelatori per magnetoscopia;
- umidità nel rivestimento degli elettrodi o presente sui lembi;
- eccessiva lunghezza d'arco;
- in qualche caso, anche all'effetto combinato di eccessiva corrente e eccessiva velocità di
saldatura.
Un caso particolare di porosità sono i tarli, grosse soffiature allungate che si formano
specialmente con elettrodi basici e talvolta con elettrodi cellulosici: generalmente sono
dovuti a maneggio non corretto con eccessiva lunghezza d'arco.
Figura 13.
55
- Incisioni marginali: sono in genere dovute ad alta corrente di saldatura, ad eccessiva

lunghezza d'arco ed elevata velocità di oscillazione laterale nel riempimento.
- Cricche a caldo (Fig. 14): sono difetti di carattere principalmente metallurgico. Le cricche a
caldo possono essere longitudinali e si manifestano specie nella prima passata (se non
sono individuate e riparate, si propagano poi generalmente alle passate successive) e nella
saldatura di grossi spessori; possono anche essere trasversali, e si manifestano soprattutto
nella saldatura di grossi spessori e di materiali con elevate caratteristiche meccaniche.
Tra i principali rimedi per ridurre il pericolo della loro presenza, si possono citare:
- uso di elettrodi basici,
- correnti di saldatura basse (cioè bagno di piccolo volume);
- adozione di corrette sequenze di saldatura, per ridurre gli sforzi di ritiro;
- aumento della sezione della prima passata;
- imburratura dei lembi con materiale d'apporto (più puro).
Figura 14.
- Cricche a freddo (Fig. 15): anche questi difetti sono di carattere prevalentemente
metallurgico. Si ricorda comunque che una delle cause principali, l'idrogeno, proviene quasi
sempre umidità presente nel rivestimento (anche gli elettrodi basici che, per le condizioni di
fabbricazione sono molto "secchi", devono essere scrupolosamente conservati).
I rimedi principali sono:
- preriscaldo, per rallentare il raffreddamento ed avere strutture meno dure in zona
termicamente alterata ed in zona fusa;
- postriscaldo, per favorire l'evacuazione dell'idrogeno dal giunto;
56
- elettrodi basici ben essiccati;

- opportune sequenze di saldatura, per diminuire l'intensità degli sforzi di ritiro.
Figura 15.
- Mancanza di penetrazione e di fusione (Fig. 16): è un difetto di carattere operativo, le cui

cause fondamentali possono essere:
- eccessiva velocità d'avanzamento;
- insufficiente corrente di saldatura, in rapporto al diametro dell'elettrodo ed alla posizione
di saldatura;
- elettrodi di diametro eccessivo, che determinano un arco elettrico di dimensioni
maggiori, con minore capacità di penetrazione;
- angolo di apertura del cianfrino troppo stretto, in rapporto alla posizione di saldatura ed
al diametro dell'elettrodo.
Figura 16
− Eccesso di penetrazione, sfondamento (Fig.17): si tratta di difetti distinti, per quanto

spesso dovuti a cause analoghe; mentre l'eccesso di penetrazione ha carattere
continuativo, si presenta cioè per una certa lunghezza del cordone, lo sgocciolamento ha
carattere localizzato in un punto ben determinato.
57
Tra le cause fondamentali che possono essere citate, di carattere prevalentemente operativo:
− errata preparazione dei lembi (valori della spalla troppo piccoli, luce eccessiva);
− velocità di avanzamento troppo bassa;
− eccessiva intensità di corrente, in funzione del diametro dell'elettrodo utilizzato e della
posizione di saldatura;
− errati angoli di inclinazione dell'elettrodo, in rapporto alla tecnica adottata.
Figura 17.
10. Emissioni caratteristiche
10.1. Acciai non legati e basso-legati

A paragone con la saldatura a gas questo processo genera elevate quantità di particelle
aerodisperse. Non sono per contro significativi i rischi connessi con la presenza di ossidi
d’azoto.
Nella saldatura in arco manuale il componente chiave è dunque la polvere totale.
La composizione chimica dei fumi di saldatura rispecchia quella del rivestimento degli elettrodi e
dell’anima metallica. Le sostanze principali risultano dunque essere l’ossido di ferro Fe2O3, il
biossido di silicio SiO2, l’ossido di potassio K2O, l’ossido di manganese MnO, l’ossido di sodio
Na2O, il biossido di titanio TiO2 ed il biossido di alluminio Al2O3.
In funzione del tipo di rivestimento (acido, cellulosico, basico, rutilico) queste sostanze possono
essere presenti in varie proporzioni: il fumo relativo ad elettrodi basici contiene ossidi di calcio
CaO e fluoruri, per cui i fluoruri devono essere considerati i composti chiave.
L’emissione di polvere totale di seguito riportata è stata il risultato di numerose misurazioni
effettuate durante la saldatura in arco manuale con elettrodi non legati o basso-legati.
58
Processo Emissioni polvere totale (mg/s)

Saldatura in arco manuale 0,8 – 40
Tabella 18. – Emissioni in polvere per saldatura con elettrodo rivestito
80
Na2O2
70
Al2O3
60
SiO2
50
K2O
40
CaO
30 TiO2
20 MnO
10 Fe2O3
0 F-
Acido Rutilico Basico Cellulosico
Figura 18. – Analisi delle emissioni per tipologia di rivestimento (saldatura MMA)
Per speciali elettrodi contenenti rame l’ossido di rame può essere un componente chiave
addizionale.
10.2. Acciai inossidabili al Cr - Ni (Cr ≥ 20%, Ni ≤ 30%)
Oltre al contenuto in ferro e al rivestimento questi elettrodi per saldatura di acciai altolegati
contengono nell’anima metallica circa il 20% di cromo e fino al 30 % di Ni. Durante la saldatura
in arco manuale con elettrodi altolegati si generano fumi di saldatura la cui composizione
chimica può contenere fino al 16% di composti di Cr. Di tali composti i cromati rappresentano
fino al 90% (composti contenenti cromo esavalente), classificati nella maggior parte dei casi
come cancerogeni.
Gli ossidi di nickel possono variare dall’1 al 3%.
59
Per la saldatura in arco manuale con questi materiali il primo componente chiave è il cromato, il
secondo è sicuramente la polvere totale. In particolare, il fumo sprigionato da un rivestimento
basico contiene proporzioni molto maggiori di cromo esavalente rispetto a quello del
rivestimento rutilico.
L’esame di fluidi biologici e numerosi studi epidemiologici hanno evidenziato che la saldatura in
arco manuale di acciai inossidabili rappresenta il maggiore rischio per i saldatori. Devono
pertanto essere previste specifiche misure protettive sul posto di lavoro, come il prelievo dei
fumi immediatamente alla fonte. Sono inoltre opportune, visite mediche preventive
particolarmente mirate.
Le seguenti emissioni per la polvere totale sono il risultato di misure condotte durante la
saldatura di acciai altolegati con elettrodi rivestiti:

Giunzione mediante 2 – 16
saldatura
Overlaying 3-22
Tabella 19. – Emissioni polvere totale per processo MMA (giunzione ed overlaying di acciai altolegati)
Nickel e leghe base nickel (Ni > 30%)

Nella saldatura ad elettrodo di nickel puro o leghe base nickel il primo componente chiave è
l’ossido di nickel, sebbene la percentuale di tale ossido nei fumi di saldatura non superi il 5%.
Gli ossidi di nickel sono però classificati come cancerogeni in classe 1 e richiedono pertanto
l’adozione di specifiche misure protettive sul posto di lavoro.
Oltre all’ossido di nickel occorre considerare come secondo componente la polvere totale e, in
certi casi, l’ossido di rame. Nel caso dell’overlaying con elettrodi rivestiti contenenti cobalto
occorre inoltre considerare opportunamente la formazione di ossido di cobalto (CoO).
Le seguenti emissioni per la polvere totale sono il risultato di misure condotte durante la
saldatura di nickel o leghe di nickel con elettrodi rivestiti:
60
Saldatura SMAW ≈7
Tabella 20. – Emissioni polvere totale per processo MMA (nickel e sue leghe)
BIBLIOGRAFIA
1. Saldatura per Fusione - Volume 1: Procedimenti di saldatura, economia, sicurezza e salute

in saldatura. Istituto Italiano della Saldatura. Hoepli (1994).
2. Corso per Tecnici Specialisti in Saldatura - Volume 2: Processi Tecnologici. Istituto Italiano
della Saldatura (1994).
3. Corso Base per Saldatori ed Operatori - Parte 2: Argomenti specifici relativi alla saldatura ad
arco con elettrodi rivestiti. Istituto Italiano della Saldatura (1994).
4. Sicurezza e prevenzione degli infortuni in saldatura. Istituto Italiano della Saldatura (1999).
5. UNI 5132: 1974 - Elettrodi Rivestiti per la saldatura ad arco degli acciai non legati e
debolmente legati al manganese. Condizioni tecniche generali, simboleggiatura e modalità
di prova.
6. UNI 7243: 1984 - Elettrodi rivestiti per la saldatura ad arco degli acciai non legati o ad alto
limite di snervamento. Requisiti e modalità di prova di resilienza a bassa temperatura.
7. UNI 7244: 1973 - Elettrodi rivestiti per la saldatura ad arco degli acciai al Mo e al Cr Mo.
Condizioni tecniche generali, simboleggiatura e modalità di prova.
8. UNI 8098: 1980 - Elettrodi rivestiti per saldatura ad arco con deposito di acciaio inossidabile
austenitico legato al Cr Ni. Condizioni tecniche generali, simboleggiatura e modalità di
prova.
9. A.W.S. A5.1 - Specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding.
10. A.W.S. A5.5 - Specification for low-alloy steel electrodes for shielded metal arc welding
11. A.W.S. A5.4 - Stainless steel electrodes for shielded metal arc welding
12. A.W.S. A5.11 - Nickel, alloy welding electrodes; shielded metal arc
13. A.W.S. A5.13 - Solid surfacing welding rods and electrodes
61
14. UNI EN 499: 1996 - Materiali di apporto per saldatura - Elettrodi rivestiti per saldatura
manuale ad arco di acciai non legati e di acciai a grano fine. Classificazione.
manuale ad arco di acciai ad alta resistenza. Classificazione.
manuale ad arco di acciai resistenti allo scorrimento viscoso. Classificazione.
manuale ad arco di acciai inossidabili e di acciai resistenti ad alta temperatura.
Classificazione.
62

Saldatura Manuale Ad Arco Con Elettrodo Rivestito

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Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1

Capitolo 2. PRINCIPI OPERATIVI .................................................................................. 3

Capitolo 3. GENERATORI DI CORRENTE..................................................................... 4

Capitolo 4. CARATTERISTICHE FONDAMENTALI DEGLI ELETTRODI..................... 5

Capitolo 5. NORME ITALIANE SUGLI ELETTRODI.................................................... 32

Capitolo 6. NORME AMERICANE AWS SUGLI ELETTRODI ..................................... 38

Capitolo 7. NORME EUROPEE SUGLI ELETTRODI ................................................... 46

Capitolo 8. PREPARAZIONE DEI LEMBI..................................................................... 49

Capitolo 9. DIFETTI TIPICI............................................................................................ 54

Capitolo 10. EMISSIONI CARATTERISTICHE............................................................. 58

Nonostante la progressiva affermazione dei processi meccanizzati a mag-

Infine sono stati presi in esame i principali difetti metallurgici ed operativi,

Dott. Ing. Mauro Scasso

1.2. Circuito di saldatura

Il generatore di corrente deve avere caratteristica esterna (tensione - corrente) abbastanza

trasferimento delle gocce.

possibile la ionizzazione dell'atmosfera all'atto dell'interruzione del corto circuito e quindi

4. CARATTERISTICHE FONDAMENTALI DEGLI ELETTRODI

Sostanza Acido Rutilico Cellulosico Basico

4.2. Funzioni del rivestimento

Le funzioni affidate al rivestimento sono principalmente:

4.2.1. Funzione protettiva

4.2.2. Funzione metallurgica

- disossidazione del bagno;

Disossidazione del bagno

Depurazione del bagno

Apporto di elementi di lega

4.2.3. Funzione elettrica

4.2.4. Funzione operativa

4.3. Tipi di rivestimento

4.3.1. Rivestimenti acidi

disossidato; le passate hanno in genere un aspetto regolare ed una certa convessità.

4.3.2. Rivestimenti al rutile

4.3.3. Rivestimenti cellulosici

Diametro elettrodo Saldatura in piano Saldatura in verticale Saldatura in verticale

Il rendimento è spesso intorno al 90÷100%, la velocità di fusione elevata.

irregolare, data l'assenza di un volume di scoria tale da "modellare" il bagno nella

4.3.4. Rivestimenti basici

la prima parte dell'elettrodo per ridurre,almeno in parte, l'idrogeno contenuto,sfruttando il

4.4. Caratteristiche di fusione

Relativamente ai parametri sopra riportati, è tuttavia opportuno ricordare che:

Figura 6. – elettrodo cellulosico E 6010 AWS A5.1

Figura 7. – elettrodo rutilico E 6013 AWS A5.1

Figura 8.– elettrodo basico E 7018 AWS A5.1

4.5. Scelta dei tipi di elettrodo

4.6. Difetti di fabbricazione degli elettrodi

- diametro dell'anima al di fuori della tolleranza della norma di prodotto applicabile;

4.7. Considerazioni operative

4.7.1. Accensione dell'arco

4.7.2. Puntatura dei lembi

4.7.3. Tecniche esecutive

4.7.3.1. Saldatura in posizione piana

Giunti testa a testa a lembi retti

Esistono fondamentalmente tre possibilità:

Una sola passata, senza sostegno e senza ripresa al rovescio

In genere, il metodo è applicabile sino a spessori di 4 mm (eccezionalmente 5), avendo ben

Spessore Luce [mm] Diametro

Una sola passata, senza ripresa ma con sostegno al rovescio

Spessore Luce [mm] Diametro

Una passata per lato (una al diritto ed una al rovescio)