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Processi di saldatura a

resistenza
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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Fax (010)8367780
www.iisprogress.it

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008


Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE

Capitolo 1. GENERALITÀ DEL PROCESSO ................................................................. 1


1.1. Caratteristiche principali........................................................................... 1
1.2. Campo di applicazione del processo ....................................................... 3
1.2.1. Saldatura a sovrapposizione......................................................... 3
1.2.2. Saldatura di testa .......................................................................... 4

Capitolo 2. APPARECCHIATURA .................................................................................. 7


2.1. Generalità ................................................................................................ 8
2.2. Trasformatore .......................................................................................... 8
2.2.1. Trasformatori monofase in corrente alternata............................... 8
2.2.2. Trasformatori monofase con batteria di condensatori .................. 9
2.2.3. Trasformatori trifase ...................................................................... 9
2.2.4. Trasformatori a media ed alta frequenza (inverter)..................... 10
2.3. Attuatori.................................................................................................. 10
2.4. Sistemi di controllo................................................................................. 12
2.5. Elettrodi .................................................................................................. 14
2.6. Configurazione della macchina.............................................................. 16

Capitolo 3. PARAMETRI DI SALDATURA E VARIABILI ............................................ 17


3.1 .Generalità .............................................................................................. 17
3.2. Caratteristiche dei giunti saldati a resistenza: il nocciolo fuso e il guscio
plastico .................................................................................................. 17
3.3 .Parametri di saldatura............................................................................ 18
3.3.1. Corrente ...................................................................................... 18
3.3.2. Tempo di saldatura ..................................................................... 19
3.3.3. Pressione .................................................................................... 20
3.3.4. Finestra di saldabilità .................................................................. 21
3.4. Variabili di saldatura............................................................................... 22
3.4.1. Elettrodi ....................................................................................... 22
3.4.2. Posizionamento dei punti ............................................................ 23
3.4.3. Stato e condizioni del materiale base ......................................... 24
3.5. Cicli di pressione e corrente................................................................... 24

Capitolo 4. APPLICAZIONI ........................................................................................... 27


4.1. Generalità .............................................................................................. 27
4.2. Saldatura a punti.................................................................................... 27
4.2.1. Apparecchiature .......................................................................... 27
4.2.2. Applicazioni ai materiali............................................................... 28
4.3. Saldatura a rulli ...................................................................................... 31
4.3.1. Apparecchiature .......................................................................... 31
4.3.2. Applicazioni ai materiali............................................................... 33
4.4. Saldatura a rilievi ................................................................................... 33
4.4.1. Caratteristiche dei rilievi .............................................................. 34
4.4.2. Apparecchiature .......................................................................... 35
4.4.3. Applicazioni ai materiali............................................................... 35
4.5. Saldatura a resistenza di giunti testa a testa ......................................... 36
4.5.1. Saldatura di testa a resistenza pura ........................................... 37
4.5.2. Saldatura di testa a scintillio........................................................ 38
4.5.3. Metodo misto............................................................................... 39
4.5.4. Parametri di saldatura ................................................................ 39
4.5.5. Apparecchiature .......................................................................... 40
4.5.6. Esempi di applicazione ............................................................... 41
Prefazione

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione


degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato ai processi di saldatura a resistenza, è stato elaborato
dagli ingegneri della Divisione Formazione dell’IIS, ai quali va un doveroso ringra-
ziamento.

Il Segretario Generale IIS


Genova, Marzo 2008
Generalità del processo

1. GENERALITÀ DEL PROCESSO


1.1. Caratteristiche principali

La saldatura elettrica a resistenza è un processo di saldatura autogena per pressione, nel quale il
calore necessario per portare localmente le superfici da saldare a temperatura di forgiatura o di
fusione è fornito per resistenza elettrica dal passaggio di una corrente attraverso la zona da unire.
La saldatura si compie senza metallo d'apporto.
Allo scopo di studiarne il principio, si consideri il caso della saldatura a punti, che è, fra i procedi-
menti di saldatura a resistenza, il più tipico, semplice e concettualmente fondamentale, oltre che
più largamente impiegato.
Si considerino due lamiere sovrapposte fra due elettrodi di rame, collegati agli estremi del secon-
dario di un trasformatore, come rappresentato in figura 1.1.
Se si chiude il circuito primario, la corrente che passa nel circuito secondario svilupperà un calore
tanto più intenso quanto più alta sarà la resistenza incontrata nelle varie sezioni, sulla base della
legge di Joule:
Q = R i2 t
ove Q rappresenta, appunto, la quantità di calore sviluppata [J], R è la resistenza elettrica del cir-
cuito secondario [Ω], i è l’intensità di corrente [A] e t è il tempo di saldatura in secondi.
Considerando in particolare la resistenza elettrica del circuito del circuito secondario (R) essa può
essere calcolata come la somma di cinque resistenze poste in serie; e più precisamente:
− R0, resistenza del circuito secon-
dario fra le punte degli elettrodi
(escluse cioè le due lamiere da
saldare); in generale questa è
trascurabile, considerato che gli
elettrodi sono in rame (ottimo
conduttore elettrico) e anche raf-
freddati a circolazione interna di
Figura 1.1 - Schema di principio della saldatura a
resistenza

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Processi di saldatura a resistenza

acqua (può essere sicuramente trascurato l'incremento termico della resistenza);


− R1, resistenza di contatto fra elettrodo superiore (rame) e lamiera superiore (ad esempio,
acciaio); è la resistenza di contatto fra un metallo molto conduttore (rame), con buona fini-
tura superficiale ed uno meno conduttore con grado di rugosità variabile a seconda dei ca-
si;
− R2, resistenza della lamiera superiore; è significativa, seppur minore rispetto a quella di
contatto, inoltre va naturalmente aumentando al crescere della temperatura;
− R3, resistenza di contatto fra le due lamiere; la massima che si riscontra nel circuito secon-
dario, dovuta alla ridotta sezione reale di passaggio della corrente;
− R4, resistenza della lamiera inferiore; per questa valgono le stesse considerazioni viste per
la resistenza di contatto R2;
− R5, resistenza di contatto fra lamiera inferiore ed elettrodo inferiore; per questa valgono le
stesse considerazioni viste per la resistenza R1.
Analizzando con maggiore dettaglio il concetto di resistenza di contatto, essa può essere conside-
rata come l’effetto della irregolarità superficiale delle superfici affacciate, che si toccano soltanto
in alcuni punti dando luogo ad una ridotta sezione di passaggio della corrente (figura 1.2); conse-
guentemente, è possibile comprendere come, nel circuito di saldatura considerato, questa resi-
stenza possa essere in assoluto la più elevata nel caso del contatto tra le due lamiere da saldare,
e in seconda battuta, tra lamiera ed elettrodo.
Conseguentemente, considerando il calore prodotto durante il passaggio della corrente in ogni
punto del circuito, appare evidente che il punto più caldo risulta essere proprio la zona di contatto
tra le lamiere (ove la resistenza è maggiore) e anche quello di contatto tra le lamiere da saldare e
gli elettrodi, da cui, tra l’altro, la necessità di un efficace raffreddamento degli stessi. La figura 1.3
mostra, in forma schematica, il dettaglio del circuito di saldatura considerato, ponendo in correla-
zione il calore sviluppato con le temperature raggiunte e, in particolare, con la temperatura di fu-
sione.

Figura 1.2 - Resistenza di contatto Figura 1.3 - Puntatura: distribuzione della temperatu-
ra durante la saldatura

2
Generalità del processo

Tale situazione comporta che, dopo un opportuno inter-


vallo di tempo, si sia generato sufficiente calore per por-
tare a fusione un certo quantitativo di metallo che, peral-
tro, risulta in uno stato di compressione a causa della
pressione esercitata dagli elettrodi; tale porzione del
giunto, terminato il passaggio della corrente, solidifica e
costituisce la zona fusa del giunto che, a causa della
sua geometria, viene detta nocciolo di saldatura o, tal-
volta anche, nocciolo fuso.
Analizzando ancora una volta la legge di Joule, è possi-
Figura 1.4 - Effetto della pressione
bile individuare i tre parametri principali che regolano il sulla resistenza di contatto
processo, descritti brevemente di seguito1.
− Pressione. Determina l’entità delle forze agenti sulle superfici, e quindi influenza la resisten-
za di contatto (figura 1.4), in quanto determina la compenetrazione più o meno spinta delle
superfici, e la capacità di smaltimento di calore attraverso gli elettrodi ed il circuito di raf-
freddamento. Assume valori variabili a seconda del materiale (ad esempio superori a 100
MPa per la saldatura a punti degli acciai al carbonio).
− Intensità di corrente. E’ il parametro principale attraverso cui si imposta l’apporto di calore
al giunto; per garantire la massima efficacia del processo, si utilizzano valori di corrente
molto elevati (anche superiori alle decine di kA) per ottenere giunti realizzati in tempi molto
brevi.
− Tempo. E’ un parametro che risulta essere fortemente legato all'intensità di corrente ed alle
caratteristiche del materiale saldato. La tendenza, nella saldatura a resistenza, è quella di
incrementare le correnti di saldatura per poter conseguentemente ridurre i tempi di lavora-
zione, che sono, in generale, inferiori al secondo. Per ragioni storiche, legate al funziona-
mento dei sistemi di controllo, il tempo di saldatura si misura in cicli a 50Hz2.

1.2. Campo di applicazione del processo

Mediante la saldatura elettrica a resistenza si possono realizzare sia giunti a sovrapposizione, nei
quali la saldatura è limitata a piccole porzioni delle superfici sovrapposte, sia giunti di testa, nei
quali la saldatura si estende a tutta la superficie di contatto dei pezzi.

1.2.1. Saldatura a sovrapposizione


La saldatura elettrica a resistenza su giunti a sovrapposizione si esegue applicando alle superfici
a contatto una pressione attraverso organi che vengono chiamati elettrodi, in quanto servono pure

1
La trattazione completa dei parametri di saldatura e dei fattori rilevanti per il processo sarà oggetto del Capitolo 3.
2
Conseguentemente, il ciclo è pari a 2 centesimi di secondo; tale valore è valido quando l’apparecchiatura di saldatura è
connessa ad una rete di alimentazione con corrente alternata (monofase o trifase) a 50Hz.

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Processi di saldatura a resistenza

Figura 1.5 - Saldatura a punti Figura 1.6 - Saldatura a rulli Figura 1.7 - Saldatura a rilievi

a portare la corrente ai pezzi da saldare.


La saldatura è realizzata per fusione e per pressione nella zona delle superfici a contatto attraver-
sata dalla massima densità di corrente: se la zona saldata è assai limitata attorno ad un punto
essa viene chiamata punto di saldatura.
In particolare, la saldatura a sovrapposizione può essere eseguita:
a punti, quando la saldatura è realizzata con formazione di uno o più punti di saldatura, la forma e
l'estensione dei quali sono funzione essenzialmente della forma e delle dimensioni degli elettrodi
(figura 1.5);
a rulli quando la saldatura è realizzata per mezzo di una linea di punti di saldatura ottenuta con
elettrodi a disco (detti appunto rulli), ruotanti lungo la linea di giunto (figura 1.6);
a rilievi (o a proiezioni), quando la forma e l'estensione della zona saldata sono determinate, es-
senzialmente, dalla forma e dalle dimensioni di opportuni rilievi preventivamente ricavati sulle su-
perfici da saldare (figura 1.7).
Le applicazioni di queste tipologie di giunzione sono moltissime; il processo è utilizzato nella fab-
bricazione di carpenterie metalliche leggere, di componenti per il settore dei trasporti
(automobilistico, ferro-tranviario), dello scatolame, recipienti semplici, di componenti per il settore
elettronico e altri oggetti metallici (ad esempio reti elettrosaldate).

1.2.2. Saldatura di testa


La saldatura elettrica a resistenza su giunti di testa può essere eseguita:
a resistenza pura, quando le superfici da saldare, portate allo stato plastico unicamente dal calore
sviluppato per resistenza elettrica, sono saldate mediante l'applicazione di una pressione che è
mantenuta durante tutto il periodo di saldatura (figura 1.8);

Figura 1.8 - Saldatura di testa a resistenza pura

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Generalità del processo

a scintillio, quando il calore necessario viene ottenuto attraverso la produzione di una serie di
piccoli archi elettrici fra le superfici da unire, e sono saldate infine per ricalcamento mediante bru-
sca applicazione di pressione (figura 1.9).
Le applicazioni in questo caso sono più limitate, tipicamente sono saldati di testa componenti di
sezione frontale limitata, come ad esempio i cerchioni in acciaio per il settore automobilistico o gli
anelli delle catene metalliche, ma anche le billette in acciaieria.

Figura 1.9 - Alcune fasi della saldatura a scintillio

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Processi di saldatura a resistenza

6
Apparecchiature

2. APPARECCHIATURE
2.1. Generalità

Le apparecchiature per la saldatura a resistenza differiscono sostanzialmente da quelle previste


per i processi di saldatura ad arco a causa delle elevate correnti richieste, dei brevi tempi di sal-
datura, della necessità di fornire, assieme al calore di saldatura, pressione ed efficace smaltimen-
to di calore. Gli organi fondamentali sono quindi il trasformatore, gli attuatori e gli elettrodi; a que-
sti si aggiunge il sistema di controllo dei parametri (spesso detto semplicemente controllo), il di-
spositivo che permette la gestione dei principali parametri di saldatura durante ogni ciclo. Infine,
anche la conformazione della macchina può avere una certa influenza sul processo.
Tali elementi saranno considerati con particolare riferimento alla saldatura a punti, anche se molto
spesso risultano applicabili anche per gli altri processi di saldatura a resistenza.

Figura 2.1 - Macchina per la saldatura a resistenza


(puntatura)

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Processi di saldatura a resistenza

2.2. Trasformatore

Il trasformatore utilizzato per la saldatura a resistenza ha lo scopo di fornire correnti molto elevate
(si sono già citati valori dell’ordine delle migliaia di ampere), con tempi di saldatura molto brevi.
In termini del tutto generali, un trasformatore per saldatura a resistenza ha un primario connesso
alla rete (monofase o trifase, a seconda dei casi) costituito da un numero elevato di spire, ed un
secondario connesso agli elettrodi, costituito da un numero molto ridotto di spire3. Per ottenerne
un efficace funzionamento, quest’ultime sono costituite da sezioni tubolari cave all’interno delle
quali circola acqua di raffreddamento, come mostrato in figura 2.2 (per le macchine più potenti
tale circuito è separato da quello di raffreddamento degli elettrodi).
In funzione delle modalità di funzionamento del trasformatore, è possibile distinguerne differenti
tipologie, descritte nei paragrafi successivi.

Figura 2.2 - Schema di una trasformatore per la saldatura a Figura 2.3 - Avvolgi-
resistenza menti al secondario

2.2.1. Trasformatori monofase in corrente alternata


Si tratta della tipologia di macchina più comune, soprattutto per motivi si semplicità ed economici-
tà. Il trasformatore di saldatura è alimentato utilizzando solo 2 delle 3 fasi a disposizione nella
normale alimentazione industriale; al secondario si ottiene una corrente sinusoidale con due se-
mionde di segno opposto. Lo schema costruttivo è riportato in figura 2.4.
Oltre al già citato vantaggio economico, è necessario sottolineare la possibilità di ottenere mac-
chine anche di potenza elevata, compatibilmente alla potenza installata del circuito elettrico a di-
sposizione, e la possibilità di avere un buon fattore d’uso (duty cycle) utilizzando trasformatori
raffreddati.
Tra i principali svantaggi vanno invece annoverati l’alto
assorbimento sulla linea, la sfasatura tensione-corrente
(cosφ) dell’impianto che porta in genere alla necessità di
rifasatori di linea, l’elevata sensibilità alle cadute di ten-
Figura 2.4 - Schema di un trasforma-
tore monofase in c.a.
sione in rete con conseguente rischio di insicurezza nel
costante mantenimento delle regolazioni4.
3
Secondo la teoria del trasformatore perfetto, infatti i1 n1=i2 n2 (ove n1 è il numero di spire al primario e n2 è quello al
secondario).
4
Le cadute di tensione sulla linea possono essere anche causate dalla contemporaneità in saldatura di più macchine.

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Apparecchiature

2.2.2. Trasformatori monofase con batteria di condensatori

In questo caso, la macchina è costituita da un


banco di condensatori che vengono caricati
in modo da immagazzinare una certa quanti-
tà di energia; durante la saldatura l’energia si
scarica attraverso un trasformatore con carat-
teristiche particolari, in modalità idonea alla Figura 2.5 - Schema di un trasformatore a batteria
di condensatori
all’applicazione prevista, ed in un tempo ri-
dottissimo (spesso pochi millisecondi) durante il quale non è possibile effettuare compensazioni
(figura 2.5). La corrente di saldatura che si ottiene è di tipo impulsivo, ed è quindi particolarmente
adatta alla saldatura a rilievi di prigionieri, viti, bulloni o per la brasatura di piccolissimi componenti
(microsaldatura).
Questa tipologia di macchina ha, tra i vantaggi principali, quello di avere un bassissimo assorbi-
mento in linea, considerato che i condensatori si caricano con una corrente di basso amperaggio,
anche se sono in grado di erogare una corrente particolarmente elevata (proporzionale alla capa-
cità della batteria di condensatori utilizzata) immagazzinata in tempi lunghi, e scaricata in alcuni
millisecondi (5 ÷ 10 ms).
Questo tipo di macchina ha inoltre, in generale, costi relativamente bassi anche se, nelle applica-
zioni che necessitano una precisione di controllo particolarmente spinta, i costi possono crescere
notevolmente, data la necessità di utilizzare controlli sofisticati per la rilevazione della tensione di
carica dei condensatori e di utilizzare sistemi a transistor per la gestione della corrente di saldatu-
ra5. Inoltre il fattore d’uso è generalmente basso, in quanto legato al tempo necessario per la rica-
rica dei condensatori.

2.2.3. Trasformatori trifase


Lo schema di funzionamento di una macchina di
questo tipo prevede tre trasformatori, separati, con-
nessi in linea o a stella (a seconda del rendimento
che si vuole ottenere) che vengono alimentati, ognu-
no, con 2 delle 3 fasi disponibili e la corrente al se-
condario viene raddrizzata da tre gruppi di Tiristori di
alta potenza (figura 2.6).
Ovviamente, questo tipo di configurazione determina
un assorbimento bilanciato sulle tre fasi e la possibi-
Figura 2.6 - Schema di un trasformatore
lità di ottenere potenze molto elevate. trifase

5
Infatti occorre tenere sempre presente che la corrente di saldatura è proporzionale alla regolarità della tensione di cari-
ca e, di conseguenza, la sua precisione è garantita solo da un perfetto sistema di stabilizzazione della corrente di cari-
ca.

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Processi di saldatura a resistenza

L’aspetto più critico è invece il peso e l’ingombro della batteria di trasformatori, a cui si aggiunge
quello dei gruppi di raddrizzamento, che rende possibile l’impiego solo su macchine fisse. Tali
svantaggi hanno portato allo sviluppo di tecnologie alternative, rese possibili grazie allo sviluppo
dell’elettronica di potenza, di cui al paragrafo successivo.

2.2.4. Trasformatori a media ed alta frequenza (inverter)


Questo tipo di generatori, che rappresen-
tano il più recente sviluppo dell’elettronica
di potenza nel campo della saldatura,
sfrutta la presenza di un interruttore di
potenza ad alta frequenza per convertire
Figura 2.7 - Trasformatore inverter trifase la frequenza di alimentazione a valori del-
le migliaia di Hz, a partire dall’alimentazione trifase o monofase in corrente alternata. Ciò determi-
na la possibilità di ridurre enormemente le dimensioni dei trasformatori, e quindi di ottenere mac-
chine molto più compatte, anche mobili e montate su robot o pinze pensili.
Inoltre, poiché il controllo di saldatura può agire regolando la corrente alla elevata frequenza ga-
rantita dall’interruttore, si ottengono tempi di regolazione molto brevi (anche inferiori a 1 ms) con
la possibilità di interfacciare il controllo
con sistemi di misura in tempo reale dei
parametri, garantendo, quindi un controllo
più efficace del processo.
L’uscita della corrente è inoltre di tipo
continuo, quindi la resa in termini di ap-
porto termico è notevolmente superiore
rispetto a quella di una macchina tradizio-
nale in corrente alternata (come mostrato
dal diagramma di figura 2.8); infine l’usu-
Figura 2.8 - Relazione tra tempo di saldatura e tipolo-
ra del secondario risulta minore.
gia di macchina

2.3. Attuatori

Le funzioni del sistema di attuatori possono essere analizzate con maggiore dettaglio consideran-
do le varie fasi del ciclo di saldatura.
Durante la fase di accostaggio, all’inizio del ciclo di lavoro, la pressione esercitata permette di
accostare il più possibile le lamiere fra di loro, nel punto dove avverrà la fusione di saldatura; è
quindi determinante solo la forza applicata sugli elettrodi.
Durante la saldatura, la pressione esercitata dagli elettrodi svolge un ruolo essenziale in quanto,
come già accennato, essa determina la resistenza elettrica del circuito di saldatura e contrasta le
forze di espansione termica del nocciolo fuso, impedendone l’esplosione.

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Apparecchiature

Al termine dalla saldatura, viene generalmente realizzato un periodo in mantenimento della pres-
sione per garantire il raffreddamento del punto di saldatura e la conseguente solidificazione del
giunto. Il raffreddamento è proporzionale alla pressione applicata, che influisce sulla conduzione
di corrente attraverso gli elettrodi (che sono spesso, a loro volta, raffreddati a liquido).
Si noti, che durante le ultime due fasi descritte, il risultato è proporzionale alla pressione per unità
di superficie di contatto degli elettrodi, ossia, la forza generata dagli attuatori deve essere propor-
zionale al diametro degli elettrodi.
Le caratteristiche del sistema dovrebbero garantire:
− minima inerzia al fine di poter seguire, in tempi rapidissimi, lo sprofondamento dell’elettrodo
sul materiale, ed evitare, in tal modo, ogni espulsione di particelle incandescenti;
− una corsa di avvicinamento rapida e dolce onde evitare gli effetti di colpi sul materiale (che
potrebbero deformarne la superficie) e sugli elettrodi (con deterioramento del profilo ed al-
largamento della superficie di contatto);
− una conformazione compatta al fine di ridurre lo spazio necessario al montaggio;
− una compensazione automatica al variare dello spessore dei materiali interposto fra gli elet-
trodi.
I sistemi di attuatori comunemente impiegati per la saldatura a resistenza sono appartenenti alle
seguenti categorie:
− sistemi pneumatici, funzionanti con cilindri ad aria compressa e caratterizzati da ingombro
piuttosto elevato, da una elevata velocità di risposta ma anche da una certa irregolarità di
applicazione della forza (figura 2.9);
− sistemi oleodinamici, funzionanti a olio o, più raramente ad acqua, tipicamente utilizzati
quando sono richiesti valori superiori di forza esercitata, che risultano più lenti, ma anche
più smorzati.
− sistemi misti, in cui fanno parte del cilindro sia una sezione funzionante ad aria compressa,
sia una funzionante ad olio, ottenendo ottimi risultati di compromesso rispetto ai due casi
precedenti (figura 2.9), a spese
però di una certa complicazio-
ne costruttiva;
− sistemi ad elettroattuatore, co-
stituiti da un motore elettrico
brushless che agisce su una
vite, spesso a ricircolo di sfere,
con cui si riescono ad ottenere
sia valori di forza elevati anche
con dimensioni dell’attuatore
compatta, e si ha la possibilità
di controllo di posizione oltre
Figura 2.9 - Risposta di un cilindro pneumatico ed oleop-
che di forza, con eventuale neumatico

11
Processi di saldatura a resistenza

retroazione (una logica di controllo opportuna può smorzare quasi completamente ogni o-
scillazione di forza, come mostrato dal digramma di figura 2.10).
Risulterà evidente come l’applicazione di sistemi misti o elettroattuati possa meglio soddisfare le
esigenze di compattezza, controllabilità e ripetibilità richieste al sistema di attuazione, a discapito,
però, di un maggior costo, e, talvolta, di problemi di affidabilità.

Figura 2.10 - Risposta di un attuatore con servomotore

2.4. Sistemi di controllo

Il sistema di controllo è l’elemento dell’apparecchiatura di saldatura a resistenza che gestisce,


sulla base di programmi pre-impostati, le varie fasi della saldatura e, in particolare, il susseguirsi
di vari cicli di pressione e corrente.
Tra queste funzioni, quella sicuramente più significativa riguarda la gestione della corrente, es-
sendo questa il parametro principale della saldatura a resistenza, e d’altra parte, non facilmente
gestibile come avviene per i trasformatori per la saldatura ad arco, essendo i tempi di regolazione
richiesti molto più bassi.
In particolare, tutti i sistemi di controllo funzionano grazie a raddrizzatori controllati da un segnale
di gate (SCR – Silicon Controlled Recifier) opportunamente disposti sul circuito di saldatura (al
primario o al secondario). In questo modo, pilotando il segnale di gate, è possibile parzializzare la

Figura 2.11 - SCR Figura 2.12 - Pannello di controllo di


una saldatrice a resistenza

12
Apparecchiature

semionda raddrizzata da ogni singolo SCR. Ad esempio, sfasando tale segnale di controllo di ½
ciclo rispetto al segnale entrante, si ottiene il passaggio della corrente per solo mezzo ciclo, e
conseguentemente il calore generato sul giunto sarà circa pari alla metà di quello massimo possi-
bile (corrispondente al ciclo intero).
I sistemi di controllo si differenziano, quindi, per le variazioni circuitali con cui questi elementi sono
posti all’interno del circuito in saldatura, per la modalità di gestione dello sfasamento e, infine, per
la velocità di risposta (prontezza).
I sistemi più semplici sono quelli per defasaggio, in cui si imposta semplicemente l’angolo di sfa-
samento tra la corrente di alimentazione e quella di comando dell’SCR, generalmente in termini di
percentuale della potenza massima del trasformatore.
Il controllo risulta dunque molto impreciso, non retroazionabile e sensibile alle fluttuazioni della
tensione di rete, allo stato di usura degli elettrodi, alla presenza di impedenze elevate al circuito
secondario (ad esempio per presenza di elementi magnetici inseriti saltuariamente nel circuito di
saldatura).
Tale limite è superabile con il sistema di controllo per defasaggio a corrente costante, ove una
cintura toroidale (posta sul primario o sul secondario) misura la corrente (di saldatura o al prima-
rio) inviandone il segnale ad un microprocessore elettronico che, comparando tale valore con
quello impostato, agisce sugli SCR comandando il passaggio della corrente. In questo modo, il
sistema garantisce maggiore regolarità di funzionamento e che il valore di corrente sia vicino a
quello impostato6.
In ogni caso, il tempo di risposta del sistema è comunque legato alla frequenza di alimentazione,
e può quindi variare da un centesimo di secondo7 (alimentazione a 50 Hz) fino a qualche millise-
condo (alimentazione ad alta frequenza).
Un ulteriore e più recente affinamento della tecnica appena descritta è quella del controllo adatti-
vo in cui la retroazione è basata non solo sulla corrente, ma anche sui valori di altri parametri di
saldatura (ad esempio la tensione e, in alcuni casi anche la pressione): confrontando i valori at-
tuali con quelli registrati in fase di messa a punto del processo, cosi come il relativo andamento
nel tempo, il microprocessore gestisce lo sfasamento sulla base di logiche pre-impostate allo sco-
po di riportare i valori entro i range previsti. In questo caso, data l’estrema delicatezza del siste-
ma, è necessario un sistema opportunamente pronto e, quindi, questo tipo di controllo si integra
particolarmente bene con i trasformatori a media o alta frequenza.
In questo ultimo caso, dunque, il sistema di controllo permette di gestire in modo ottimale anche
tutti i fattori di disturbo che possono intervenire nella saldatura, come il danneggiamento dell’elet-
trodo o la sua usura, la presenza di sporcizia o di vernice tra i lembi, la presenza di punti vicini
(effetto shunt), ecc.

6
Può accadere che il sistema di controllo non riseca a raggiungere il valore di corrente impostato; in questo caso un
segale acustico e visivo ne informa l’operatore.
7
La variazione avviene, infatti, il semiciclo successivo a quello in cui il microprocessore ha impostato il cambiamento
all’angolo di sfasamento.

13
Processi di saldatura a resistenza

A titolo in esempio, la figura 2.13 mostra i valori di correnti monitorati per una serie di punti di sal-
datura effettuati su lamiera zincata a caldo di spessore 0,8 mm saldata a una lamiera elettrozinca-
ta di spessore 1 mm (impostazioni di saldatura tempo 300 ms, corrente 7,2 kA, forza 2,5 kN).

Figura 2.13 - Corrente per differenti punti di saldatura eseguiti con controllo adattivo

2.5. Elettrodi

Gli elettrodi sono supportati da porta-elettrodi o can-


dele, generalmente in rame elettrolitico per ottenere
una buona conducibilità o, in alternativa ottone o
bronzo; in generale, essi devono essere conformati
per semplificare al massimo il raggiungimento del
punto di saldatura (figura 2.14).
Gli elettrodi per la saldatura a resistenza assolvono
Figura 2.14 - Porta elettrodo disassato
alle seguenti funzioni:
− funzione elettrica: gli elettrodi devono garantire il passaggio di corrente alla zona di saldatu-
ra con la minore dispersione possibile;
− funzione meccanica: gli elettrodi trasmettono la pressione necessaria alla saldatura e, inol-
tre, durante la saldatura, sono soggetti a sollecitazioni molto spinte, anche a causa delle
elevate temperature in gioco; inoltre, le variazioni dimensionali della forma dell’elettrodo
possono determinare alterazione nei valori di pressione, con conseguente modifica delle
caratteristiche di saldatura;
− funzione termica: attraverso gli elettrodi viene dissipato quasi tutto il calore sviluppato du-
rante la saldatura; per questo motivo sono dotati anche di un sistema di raffreddamento.

14
Apparecchiature

Gli elettrodi per la saldatura a resistenza sono quindi generalmente costruiti in leghe di rame ove
gli elementi di lega (cromo, zirconio, cobalto, berillio) sono aggiunti allo scopo di incrementarne la
durezza; in applicazioni particolari, come la saldatura a proiezione di reti, dadi o per la saldatura
testa a testa, sono utilizzati anche sinterizzati di polveri di rame e tungsteno, oppure tungsteno o
molibdeno puri.
La geometria degli elettrodi può essere differente, a seconda delle esigenze di saldatura. La figu-
ra 2.15 mostra, ad esempio, alcuni tipi di elettrodo per saldatura a resistenza a punti. In questo
caso, l’elettrodo è connesso alla macchina attraverso un portaelettrodo, ed è cavo, per permettere
il passaggio del liquido di raffreddamento al suo interno, come mostrato in figura 2.16.
L’innesto può essere di tipo a maschio (detto anche TIP), generalmente più utilizzato, oppure a
femmina (detto anche CAP), come mostrato in figura 2.17.
E’ opportuno notare che gli elettrodi possono avere sezione tronco-conica o sferica; nel primo
caso, che è il più comune, si ha una minore usura dell’elettrodo, ma una maggiore sensibilità ad
eventuali problemi di accostaggio dei pezzi e, di conseguenza, minore ripetibilità dei risultati; nel
secondo caso è necessaria una più frequente operazione di rifilatura della punta.
Tale operazione viene detta ravvivatura, ed è eseguita a mezzo di una apparecchiatura specifica
che lavora per asportazione di truciolo e che può essere dotata, nel caso di elettrodo tronco-
cocnico, di un sensore per verificare e garantire la planarità delle superfici. La ravvivatura può
essere fatta in modalità automatica (stazioni di saldatura robotizzata) o manuale ed è comunque
sempre eseguita su due elettrodi contemporaneamente, mentre la macchina fornisce una ade-
guata pressione.

Figura 2.15 - Elettrodi Figura 2.16 - Sezione di Figura 2.17 - Tipi di innesti per gli elet-
per la saldatura a punti un elettrodo trodi

15
Processi di saldatura a resistenza

2.6. Configurazione della macchina

Le tipologie di macchina disponibili per la saldatura a resistenza sono molto differenti, anche in
considerazione dello specifico processo adottato.
Le tipiche configurazioni possono essere di tipo pensile (figura 2.18), stazionaria (si veda lo sche-
ma di figura 2.1), da banco o per applicazioni robotizzate.
Indipendentemente da ciò, risulta particolarmente importante la configurazione e lunghezza del
circuito secondario. Essa infatti influenza sia le perdite per resistenza elettrica, sia le perdite dovu-
te alla forza controelettromotrice che si sviluppa all’interno del circuito magnetico formato dai con-
duttori in rame che portano la corrente ai bracci e che si chiude con l’elettrodo e con il pezzo. Il
diagramma di figura 2.19 mostra, a titolo di esempio, i valori di corrente misurati (espressi in per-
centuale) per due differenti macchine di saldatura in funzione dell’ampiezza del circuito seconda-
rio, misurato come prodotto della lunghezza utile dei bracci moltiplicata per lo scartamento.
Anche per tale motivo i generatori ad inverter risultano estremamente efficienti, in quanto le di-
mensioni compatte ne permettono il posizionamento opportunamente prossimo alla zona di salda-
tura, riducendo di conseguenza le perdite.
Una certa influenza riveste infine, da questo punto di vista, la tipologia di corrente impiegata
(continua, alternata) e l’eventuale presenza di pezzi metallici all’interno del circuito stesso.

Figura 2.18 - Pinza pensile con sistema a Figura 2.19 - Intensità della corrente in fun-
servomotori e generatore ad inverter zione dell'ampiezza del circuito secondario
(cortesia TECNA) (Cortesia CARPANETO SATI)

16
Parametri di saldatura e variabili

3. PARAMETRI DI SALDATURA E VARIABILI


3.1. Generalità

Nella saldatura a resistenza, i principali parametri di saldatura (corrente, pressione e tempo) de-
vono essere considerati contemporaneamente, in quanto direttamente correlati tra loro; essi ven-
gono in genere considerati attraverso opportuni diagrammi (detti anche diagrammi ciclo) e studiati
considerando la cosiddetta “finestra di saldabilità” (weldability lobe). Essi vengono sempre corre-
lati al risultato ottenuto e, in particolar modo, alla dimensione della saldatura (diametro del noccio-
lo per la saldatura a punti, larghezza della saldatura per quella a rulli, ecc.).
Oltre a ciò è opportuno considerare una serie di fattori secondari che possono modificare in modo
significativo il risultato ottenuto, come ad esempio il posizionamento del punto, la presenza di
strati superficiali sulle lamiere da unire, lo stato degli elettrodi.
Tuttavia, per una chiara comprensione dei fenomeni coinvolti, risulta opportuno definire innanzi-
tutto il meccanismo di formazione della zona di saldatura (nocciolo fuso) e la conseguente struttu-
ra del giunto saldato.

3.2. Caratteristiche dei giunti saldati a resistenza: il nocciolo fuso e il


guscio plastico
La figura 3.1 mostra un esame marcrografico di un giunto saldato a resistenza a punti tra due la-
miere di spessore uguale. In essa si possono notare:
− la zona fusa, costituita da una struttura cristallina di tipo dendritico-colonnare, con i grani
orientati principalmente verso le superfici (in direzione degli elettrodi, via di smaltimento del
calore);
− la zona termicamente alterata, che contorna la
zona fusa, caratterizzata dalla presenza di una
zona ricristallizzata, prossima alla linea di fusio-
ne, e successivamente da altre zone con mi-
crostruttura metallurgica alterata.
Figura 3.1 - Macrografia di un punto sal-
dato a resistenza

17
Processi di saldatura a resistenza

Figura 3.2 - Simulazione della distribuzione della temperatura nella saldatura a resistenza

Durante la saldatura, il colore viene generato in corrispondenza dell'interfaccia tra le lamiere da


unire, ove la resistenza elettrica è maggiore (la figura 3.2 mostra alcune immagini di una simula-
zione del campo termico e meccanico di saldatura a resistenza di tre lamiere tra loro, ove i colori
rappresentano le temperature, istante per istante).
Ciò determina la nascita di forze in seno al materiale, orientate dall’interno verso all’esterno e do-
vute alla dilatazione termica del metallo; tali forze sono contrastate dalla pressione esercitata da-
gli elettrodi. Questa situazione influisce particolarmente su uno strato di materiale, avente tempe-
ratura inferiore a quella di fusione ma superiore a quella di ricristallizzazione, che, per effetto dello
stato tensionale, ricristallizza e, in corrispondenza dell’interfaccia tra i due metalli, genera una
struttura metallica continua (saldatura allo stato solido). Si genera pertanto il cosiddetto guscio
plastico, che precede l’espansione del nocciolo fuso, allontanando impurezze e gas: questo spie-
ga la possibilità di saldare metalli anche molto reattivi (ad esempio acciai legati, leghe di allumi-
nio, leghe di titanio) senza l’ausilio di protezione esterna, oppure di saldare lamiere ricoperte o
non particolarmente pulite.
Lo stesso principio si applica anche ad altri processi a resistenza: nel caso della saldatura a rulli,
il giunto si presenta come una serie di punti parzialmente sovrapposti; per la saldatura a rilievi, i
rilievi stessi generano singoli punti di saldatura; nella saldatura di testa (per resistenza), si verifica
una leggera espansione del guscio verso l’esterno, che comunque non può “rompersi” per evitare
l’espulsione del nocciolo fuso. La saldatura a scintillio, infine, rappresenta un caso particolare in
cui la saldatura avviene con la completa espulsione della zona fusa (da cui le scintille), e la giun-
zione è solamente affidata alla giunzione allo stato solido tra i due elementi da unire.

3.3. Parametri di saldatura

3.3.1. Corrente

Come più volte accennato, il parametro principale nella saldatura a resistenza è la corrente.
In termini del tutto generali, essa viene regolata in termini di densità di corrente [A/mm2] cioè è
riferita ad una data sezione del punto, in quanto valori di corrente troppo bassi possono portare
alla realizzazione di giunti troppo piccoli, mentre valori elevati possono provocare l’eccessivo in-
grossamento del punto fino alla espulsione del nocciolo per surriscaldamento, e conseguente svi-

18
Parametri di saldatura e variabili

Figura 3.3 - Effetto della cor-


Figura 3.4 - Up slope e down slope
rente di saldatura

luppo di spruzzi. La figura 3.3 mostra, a titolo di esempio, l’andamento della resistenza a taglio di
un punto di saldatura in funzione della corrente, a sua volta proporzionale al diametro del noccio-
lo. I valori di densità di corrente richiesta dipendono fondamentalmente dalla tipologia di materia-
le, ed in particolare:
− dalla conducibilità elettrica, essendo la corrente crescente con questa, per compensare il
minore calore prodotto per effetto joule;
− dalla conduttività termica, essendo la corrente crescente con questa, per compensare il
calore evacuato per conduzione;
− dal coefficiente di dilatazione termica, essendo richiesti tempi di saldatura più brevi per evi-
tare l’espulsione del nocciolo fuso e quindi valori di corrente più elevati per garantire co-
munque un sufficiente sviluppo di calore.
Molto spesso, quando i valori di corrente richiesti sono molto elevati, si utilizzano rampe di salita e
discesa della corrente (rispettivamente detti up slope e down slope), per evitare riscaldamenti e
raffreddamenti troppo repentini che possano influire negativamente sulla dinamica di formazione
del nocciolo.

3.3.2. Tempo di saldatura


Considerando la legge di Joule, apparirà evidente che anche il tempo in saldatura ricopre un ruolo
determinante, in quanto il calore prodotto risulta proporzionale al tempo in saldatura. Sono state
quindi sviluppate parecchie relazioni empiriche per determinare la relazione tra corrente di salda-
tura, diametro del punto, materiale e tempo. Tra queste, la formula seguente appare, per sempli-
cità e completezza, particolarmente idonea allo studio dei fenomeni coinvolti:
K ⋅s
Materiale K [A/mm2] I =
Acciaio al carbonio 1250
t
ove I è la corrente di saldatura [A], s è l’area del
Acciaio inossidabile austenitico 800 ÷ 1000
punto [mm2], t è il tempo di saldatura [cicli a 50 Hz]
Leghe leggere di alluminio 3000 ÷ 4000
e K è un opportuno coefficiente che considera le
Alluminio puro (ricotto) 4000 ÷ 5000
proprietà del materiale, i cui valori indicativi sono
Tabella 3.1 - Densità di corrente
riportati in tabella 3.1.

19
Processi di saldatura a resistenza

Figura 3.5 - Relazione tra corrente, Figura 3.6 - Relazione tra tempo
tempo e diametro del punto di saldatura e resistenza del
punto

Da questo punto di vista, risulta quindi evidente la necessità di avere macchine di saldatura in
grado di erogare intensità di corrente particolarmente elevate, permettendo quindi l’uso di tempi di
saldatura corrispondente brevi, con conseguenti vantaggi in termini di produttività.
Il grafico di figura 3.5 mostra la relazione tra diametro del punto, corrente e tempo di saldatura,
basata sulla relazione precedente; in particolare, si noti che valori di corrente eccessivi possono
comportare una sensibilità troppo marcata al tempo di saldatura, per cui variazioni anche mode-
ste di quest’ultimo (ad esempio dovute ad un ritardo nella fase di accostaggio delle lamiere) pos-
sono provocare variazioni significative del diametro del nocciolo.
Il diagramma di figura 3.6 riporta la tipica correlazione tra resistenza a taglio di un punto di salda-
tura e tempo per un determinato valore di corrente; si nota in particolare che esiste un campo otti-
male di valori dei tempi di saldatura per cui la resistenza del punto (fondamentalmente legata al
diametro del nocciolo) subisce variazioni modeste.
Quando invece non si ha a disposizione un generatore adeguatamente potente, è sconsigliabile
utilizzare tempi di saldatura troppo lunghi per evitare fenomeni di surriscaldamento del giunto, ed
è allora possibile ricorrere alla cosiddetta tecnica ad impulsi, in cui si avvicendano ripetutamente
tempi in cui si fa passare la corrente (detti tempi caldi) a tempi in cui si fa raffreddare il giunto
(detti tempi freddi) sfruttando, tra l’altro, l’aumento della resistenza elettrica associata alla diminu-
zione di temperatura.

3.3.3. Pressione
Si è già accennato al fatto che la pressione influenza le resistenze elettriche di contatto tra le la-
miere e tra l’elettrodo e le lamiere. Di conseguenza, valori di pressione eccessivi possono provo-
care apporti termici bassi, con lo sviluppo di punti di saldatura aventi dimensioni troppo piccole,
mentre, al diminuire del valore di pressione, si sviluppa maggiore calore, con il rischio di esplosio-
ne del nocciolo e conseguente sviluppo di spruzzi.

20
Parametri di saldatura e variabili

Più in dettaglio, per valori di pressione troppo bassi, si possono verificare i seguenti fenomeni:
− surriscaldamento della zona di contratto tra elettrodo e pezzo, seguito dallo sviluppo di una
eccessiva impronta dell’elettrodo sullo stesso, detta impronta fusa;
− eccessivo riscaldamento delle lamiere, che tendono a deformarsi e quindi ad aprirsi;
− ingrossamento troppo rapido del nocciolo fuso, con il rischio che il guscio plastico sia poco
efficace nel suo contenimento, visto anche il basso valore di pressione fornito dagli elettro-
di.
Conseguentemente, il valore di pressione ottimale deve essere stabilito in relazione alle caratteri-
stiche del materiale, dell’elettrodo (diametro e geometria) e dello spessore e numero di lamiere da
unirsi. Ad esempio, valori tipici per una acciaio bassolegato sono tra 70 MPa e 120 MPa, per un
acciaio inossidabile austenitico sono tra 130 MPa e 250 MPa, e nel caso di leghe di alluminio tra
60 MPa e 250 MPa.

3.3.4. Finestra di saldabilità

La scelta dei valori di corrente, tempo di saldatura e corrente porta allo sviluppo delle cosiddette
finestre di saldabilità, che sono la rappresentazione grafica dei parametri ottimali per la realizza-
zione di punti (o di saldature, in genere) soddisfacenti i requisiti di qualità previsti.
I diagrammi di esempio di figura 3.7 sono redatti in conformità alla norma internazionale UNI EN
ISO 14327:2005 “Saldatura a resistenza - Procedure per la determinazione del campo di saldabi-
lità per la saldatura a resistenza a punti, a rilievi e a rulli”. Essi si riferiscono alla stessa applicazio-
ne, e rappresentano i campi di variabilità a pressione costante e a tempo di saldatura costante.

Figura 3.7 - Finestre di saldabilità (rif. UNI EN ISO 14732)

21
Processi di saldatura a resistenza

3.4. Variabili di saldatura

Oltre ai già citati parametri di saldatura, esistono una serie di altri fattori che influenzano le carat-
teristiche dei punti saldati, e che devono essere tenuti in considerazione per la valutazione e mes-
sa a punto dei parametri di saldatura.

3.4.1. Elettrodi
Il diametro e la tipologia di elettrodo, influenzano i valori di pressione che devono essere forniti
dagli attuatori, e, indirettamente, i valori della corrente e del tempo. Essi vengono in genere valu-
tati in relazione al diametro del nocciolo che si desidera ottenere, a sua volta legato principalmen-
te alla classe di resistenza prevista per il giunto e allo spessore degli elementi.
In termini del tutto generali, il diametro dell’elettrodo risulta essere pari ad almeno il doppio dello
spessore della lamiera su cui agisce (tipicamente è superiore a tale valore di 2 mm); particolare
attenzione deve essere posta alla scelta del diametro nel caso della saldatura tra due elementi
aventi spessore differente: in questo caso è bene attenersi alla regole generale appena descritta,
avendo cura di porre l’elettrodo di diametro maggiore sull’elemento di spessore maggiore, quello
di diametro minore sull’elemento più sottile, come mostrato in figura 3.8.
Il diagramma di figura 3.9 mostra, invece, la relazione tra resistenza elettrica e pressione esercita-
ta in funzione della tipologia di elettrodo impiegata (sferica o tronco-conica) per la saldatura di
acciai basso-legati.
Si ricorda, infine, che lo stato superficiale degli elettrodi si modifica nel tempo a causa dell’azione
ripetuta e concomitante di riscaldamento e pressione; ciò determina un allargamento dell’area di
contatto e anche un peggioramento delle caratteristiche superficiali (effetto di fungatura o – con
terminologia anglosassone – mushrooming). Ciò provoca una variazione dell’intensità di corrente
e di conseguenza provoca una diminuzione della dimensione del nocciolo.
Per risolvere tale problema si inserisca nel programma di controllo uno stepper, che è un disposi-
tivo che fornisce un aumento incrementale di corrente ad ogni punto di saldatura eseguito; in ogni
caso, superato un certo numero di punti, sarà necessario ricorrere all’operazione di ravvivatura

Figura 3.8 - Saldatura a punti di elementi Figura 3.9 - Influenza della geometria
aventi spessore differente dell'elettrodo sulla resistenza elettrica
di contatto

22
Parametri di saldatura e variabili

(figura 3.10) o alla sostituzione degli elettrodi, che avviene in genere quando lo spessore dello
strato di materiale che separa la superficie dell’elettrodo a contatto con la lamiera da quella a con-
tato con il circuito di raffreddamento risulta troppo basso.

Figura 3.10 - Stazione di ravvivatura

3.4.2. Posizionamento dei punti


Il posizionamento relativo dei punti di saldatura può essere considerato un ulteriore fattore opera-
tivo significativo. Considerando il caso di un punto di saldatura, posto nelle vicinanze di una altro
punto già eseguito (figura 3.11), è possibile considerare un percorso alternativo della corrente che
passa attraverso il punto precedente, riducendo di conseguenza l’intensità della corrente disponi-
bile per la saldatura (effetto shunt), determinando lo sviluppo di un punto di minori dimensioni, se
non impedendone la formazione.
Tale fenomeno svanisce all’aumentare della distanza tra i punti, poiché aumenta la resistenza
elettrica del percorso di shunt. E’ quindi possibile definire una distanza limite oltre la quale il feno-
meno diventa trascurabile, crescente all’aumentare dello spessore e
della resistività propria del materiale. Nel caso di acciai al carbonio,
ad esempio, tale distanza può essere valutata sulla base della rela-
zione empirica:
D = 10 s + 10 [mm]
ove s è lo spessore del giunto realizzato.
La soluzione a questo tipo di problema può essere quindi un incre-
mento della distanza tra i punti. Tuttavia, considerando che ciò è
possibile soltanto per costruzioni poco sollecitate che richiedono un
Figura 3.11 - Effetto shunt

23
Processi di saldatura a resistenza

ridotto numero di punti per unità di lunghezza del giunto è


necessario ricorrere ad opportuni incrementi del valore di
corrente per compensare l’effetto shunt; ciò è effettuato ad
esempio nella saldatura a rulli o, grazie a sistemi di con-
trollo adattivi, nella saldatura a punti.
Anche la distanza di un punto al bordo di una lamiera può
alterare la geometria del punto; al diminuire di questa, in-
Figura 3.12 - Effetto bordo fatti, si modifica il campo termico della saldatura in quanto
si manifesta la tendenza al surriscaldamento della parte del punto prossima al bordo stesso, ve-
nendo a diminuire la capacità di smaltimento del calore; per valori troppo ridotti si può verificare la
formazione di spruzzi o espulsione di materiale (figura 3.12). Anche in questo caso è possibile
definire, in funzione delle caratteristiche del giunto, una distanza di sicurezza sotto cui non è con-
sigliabile eseguire la saldatura.

3.4.3. Stato e condizioni del materiale base


La saldatura a resistenza, grazie alla dinamica di formazione del nocciolo ed alla presenza del
guscio plastico, consente la saldatura di lamiere aventi stati superficiali molto diversi. Ad esempio,
risulta possibile la saldatura di lamiere zincate, ossidate, talvolta anche ricoperti con primer ed oli
antiossidanti8.
Ciò non significa, tuttavia che tali condizioni non debbano essere adeguatamente controllate; la
scelta dei parametri di saldatura e dei materiali (gli elettrodi, in particolare) deve essere fatta te-
nendo in considerazione questi fattori, così come una variazione di questi può compromettere
significativamente il risultato delle applicazioni. La sensibilità a questi fattori è inoltre legata alle
caratteristiche del sistema di controllo in quanto le unità a corrente costante garantiscono una
buona regolarità dei risultate e le unità più avanzate (controlli adattivi su generatori a media ed
alta frequenza) sono in grado di compensare con opportune variazioni dei parametri la presenza
di situazioni superficiali anche molto differenti.

3.5. Cicli di pressione e corrente

La programmazione di una apparecchiatura di saldatura a


resistenza viene svolta considerando l’andamento previsto
della pressione e della corrente in funzione del tempo, in
termini di cicli di saldatura detti, appunto, cicli di pressione
e di corrente.
Figura 3.13 - Ciclo di saldatura a resi-
Il diagramma di figura 3.13 rappresenta il ciclo di saldatu-
stenza
ra di base per la saldatura a punti; esso è costituito da

8
Il caso dell’alluminio rappresenta, da questo punto di vista, un caso particolare: la saldatura a resistenza può essere
eseguita efficacemente soltanto su superfici prive di ossido, le cui caratteristiche di resistività e l’alta temperatura di
fusione possono rendere la saldatura estremamente difficoltosa se non impossibile.

24
Parametri di saldatura e variabili

una fase di accostamento per


portare le lamiere a contatto, da
una fase di saldatura, con pas-
saggio della corrente, e da una
fase di raffreddamento del giunto.
In termini più generali, il ciclo di
saldatura a resistenza è costituito
di diverse fasi, come descritto di
seguito9 (figura 3.14).
− Accostaggio o squeeze. E’
Figura 3.14 - Ciclo di pressione e corrente per la saldatura a
il tempo che si imposta per punti
permettere la discesa del
cilindro di pressione e portare gli elettrodi a chiudersi sul giunto; talvolta è suddiviso in due
fasi a livelli di pressione differenti, per garantire che l’accostamento finale sia più accurato.
− Preriscaldo o preheat. E’ il primo tempo caldo che si ha a disposizione per iniziare il riscal-
damento del materiale, provocando un leggero cedimento delle lamiere che migliori l’ac-
coppiamento delle superfici da saldare; può eventualmente essere seguito da una fase di
attesa (intervallo o preheat interval), necessario a riportare il giunto alla temperatura inizia-
le.
− Rampa di salita o upslope. In questa fase si ottiene la salita della corrente in modo gradua-
le ed in un tempo predeterminato, ottenendo quindi il riscaldamento progressivo del mate-
riale.
− Saldatura o welding. Si tratta della fase di saldatura vera e propria; questa può essere ese-
guita con un impulso singolo o con il susseguirsi di più impulsi ripetuti (costituiti cioè da un
insieme di tempi caldi – weld time e tempi freddi – cool time).
− Rampa di discesa o downslope. Si tratta della conclusione della fase di saldatura, con un
raffreddamento graduale del punto.
− Intervallo di tempra o quench time. Si tratta di un tempo freddo, in cui è eventualmente pos-
sibile incrementare la forza esercitata con gli elettrodi (forge force)10, qualora sia necessa-
rio incrementare la velocità di raffreddamento sfruttando la dispersione termica attraverso
gli elettrodi.
− Rinvenimento o temper. E’ un ulteriore possibilità di fornire calore al pezzo, eventualmente
per eseguire un trattamento termico sul punto come un rinvenimento un invecchiamento.
− Intervallo o hold time. E’ la fase finale prima del rilascio del punto, che può essere necessa-
ria per garantire il completo raffreddamento del punto.
Chiaramente il ciclo considerato è valido per la sola saldatura a punti; tuttavia esso può essere

9
Nella definizione delle fasi si farà riferimento anche alla terminologia anglosassone, sempre di maggiore uso nel setto-
re e che comunque è quella generalmente riportata sui controlli.
10
La forza di forgiatura (forge force) può essere applicata in qualsiasi fase del ciclo, indipendente da dove sia rappresen-
tata nella figura.

25
Processi di saldatura a resistenza

applicato, con leggere modifiche, anche agli altri processi di saldatura a resistenza.
La programmazione del controllo richiede quindi particolare perizia, per cui raramente si lascia
tale compito all’addetto alla saldatura; si preferisce infatti utilizzare personale adeguatamente
qualificato; un riferimento applicabile è la norma UNI EN 1418: 1999 “Personale di saldatura -
Prove di qualificazione degli operatori di saldatura per la saldatura a fusione e dei preparatori di
saldatura a resistenza, per la saldatura completamente meccanizzata ed automatica di materiali
metallici”,o in alternativa, la linea prevista dell’European Federation for Joining, Welding and
Cutting” (EWF) per il personale di coordinamento delle attività di saldatura a resistenza.

26
Applicazioni

4. APPLICAZIONI
4.1. Generalità

Come accennato nell’introduzione, le applicazioni della saldatura a


resistenza sono moltissime. Nei paragrafi successivi saranno forni-
ti alcuni elementi indicativi, considerando le applicazioni per fami-
glie di processi di saldatura.

4.2. Saldatura a punti


La saldatura a punti viene eseguita per realizzare un giunto di-
scontinuo su due o più lamiere sovrapposte (figura 4.1).

4.2.1. Apparecchiature Figura 4.1 - Puntatura


(sezione)
Nella sua configurazione più normale, la saldatura è svolta con la
tecnica a punti diretti, in cui gli elettrodi sono posti uno a contatto con la lamiera superiore ed uno
con quella inferiore. Quando invece si desideri dare più punti sullo stesso particolare, occorre at-
trezzare la macchina come indicato schematicamente nella figura 4.2; il collegamento delle teste
saldanti è lo stesso del punto singolo, ma l’operazione di saldatura può avvenire come segue:
− con la discesa di tutte le testa saldanti e passaggio contemporaneo della corrente
(saldatura in parallelo);
− con la discesa di una testa per volta e saldature in successione (saldatura in cascata pneu-
matica).
Quando invece non c’è la totale accessibilità dell’elet-
trodo su una delle due lamiere, oppure si desidera evi-
tare la presenza del segno lasciato dall’elettrodo si ri-
corre all’esecuzione del punto indiretto. In questo caso,
le cui due uscite del secondario del trasformatore sono
Figura 4.2 - Saldatura a punti diretti

27
Processi di saldatura a resistenza

collegate rispettivamente ad uno o più elettrodi superiori e ad una piastra porta corrente comune
a tutte le saldature (figura 4.3); anche in questi casi la saldatura può essere effettuata con discesa
simultanea degli elettrodi od in cascata pneumatica.
Un’alternativa al punto indiretto è anche il doppio punto, effettuato connettendo il secondario del
trasformatore ai due elettrodi che verranno a trovarsi a contatto della lamiera solo da un lato. In
questo caso la lamiera inferiore serve da transito della corrente di saldatura. Talvolta, se si desi-
dera realizzare un solo punto, oppure ridurre ulteriormente l’entità delle deformazioni lasciate sul
pezzo, è possibile utilizzare il falso doppio punto, con un contatto fisso sulla lamiera (talvolta de-
nominato menisco) ed un altro che si può spostare realizzando più saldature (figura 4.4).

Figura 4.3 - Saldatura a punti indiretti Figura 4.4 - Saldatura con falso doppio
punto
4.2.2. Applicazioni ai materiali
La facile saldabilità a resistenza degli acciai al carbonio permette di utilizzare il processo per una
vasta gamma di applicazioni (settore automotive e del trasporto ferrotramviario, mobili metallici,
elettrodomestici, ecc.) ed è evidente che ogni applicazione necessita di specifiche caratteristiche
del punto di saldatura, data la diversa utilizzazione del prodotto. Da questo punto di vista, sono in
genere classificate sei classi di qualità, da A (la più elevata) a F (utilizzata per punti su particolari
modestamente sollecitati), per cui sono richiesti diametri dei punti di dimensione decrescenti e
livelli di qualità differenti. A titolo di esempio si riportano, in tabella 4.1, alcuni parametri di saldatu-
ra per la saldatura di punti di qualità A e B.

Figura 4.5 - Saldatura a resistenza con pinze pensili nel


28 settore automotive
Applicazioni

Tabella 4.1 - Parametri tipici per la saldatura a punti per acciaio al carbonio11

Un’applicazione tipica di questo processo è la saldatura di lamiere zincate, vista la possibilità di


utilizzare il processo senza eliminare lo strato di copertura sulle lamiere grazie alla presenza del
guscio plastico. Particolare attenzione dovrà essere posta, in questo caso, alla scelta degli elettro-
di, per cui è sconsigliata la geometria sferica ed è necessario considerare tempi di ravvivatura più
brevi. Rispetto alla saldatura degli acciai non ricoperti, si verifica inoltre una diminuzione dei cam-
pi di valori ammissibili dei parametri (riduzione della finestra di saldabilità), come mostrato ad e-
sempio in figura 4.6, riferita al caso di lamiere di 1,2 mm di spessore.
La saldatura degli acciai inossidabili austenitici può essere eseguita con apparecchiature simili a
quelle per gli acciai al carbonio, anche se è richiesta particolare attenzione nella scelta dei para-
metri, soprattutto per garantire la resistenza alla corrosione del giunto; in particolare:
− poiché la resistività elettrica degli acciai inossidabili è superiore da 4 a 10 volte di quella
dell’acciaio al carbonio, è necessario ridurre i valori di corrente;
− la conduttività termica è da un 1/3 a metà di quella dell’acciaio al carbonio, di conseguenza
il tempo di passaggio della corrente deve essere inferiore a quello utilizzato per l’acciaio al
carbonio.
− la forza applicata sugli
elettrodi durante la salda-
tura deve essere più alta
rispetto al caso egli acciai
al carbonio, per contenere
il nocciolo considerando la
maggiore resistenza alle
alte temperature ed il
Figura 4.6 - Confronto di finestre di saldabilità per acciai basso-
maggiore coefficiente di legato e zincato (esempio)
dilatazione termica.

11
Parametri tratti dal manuale RWMA (Resistance Welding Manufacturer Association)

29
Processi di saldatura a resistenza

La saldatura delle leghe di alluminio richiede particolare at-


tenzione, sia in virtù delle caratteristiche di conduttività elet-
trica e termica del materiale, sia per la presenza dell’ossido
superficiale di alluminio (Al2O3 – allumina) che, avendo ca-
ratteristiche di chimico-fisiche (conduttività, resistività e tem-
peratura di fusione) molto differenti rispetto al materiale sot-
tostente, deve essere rimosso con metodi meccanici o chi-
mici prima della saldatura. Oltre a ciò è da segnalarsi la ten-
denza di molte leghe alla formazione di cricche di solidifica-
zione (a caldo), per motivi legati alla composizione chimica,
che spesso comporta elevati intervalli di solidificazione.
Conseguentemente, il ciclo di saldatura assume l’aspetto
Figura 4.7 - Saldatura a resistenza tipico di figura 4.8, ed è caratterizzato rispetto a quello per la
dell'acciaio inossidabile (esempio)
saldatura di un acciaio dalla presenza di una fase di postri-
scaldo, utile per ottenere il raffreddamento meno brusco del punto. I parametri di saldatura, inol-
tre, prevedono cicli di saldatura molto brevi e caratterizzati da valori di corrente decisamente più
elevati rispetto a quanto necessario per gli acciai al carbonio (la tabella 4.2 riporta, a titolo di e-
sempio, i parametri di saldatura per una lega 2024, con superfici attaccate chimicamente).
Gli elettrodi che permettono di ottenere i migliori risul-
tati sono quelli semisferici che, per la loro geometria,
garantiscono una migliore ripartizione della pressione
e riducono l’impronta sulle superfici.
La saldatura a resistenza è infine applicabile anche
alle leghe di rame, nichel e titanio, con parametri ed
accorgimenti variabili in base alle caratteristiche dei
Figura 4.8 - Tipico ciclo pressione cor-
rente per la saldatura delle leghe leggere metalli considerati, per i quali si rimanda alle informa-
zioni fornite dai produttori.

Tabella 4.2 - Parametri di esempio per la saldatura a resistenza di lamiere in lega AA 2024

30
Applicazioni

4.3. Saldatura a rulli

La saldatura a rulli può essere considerata


una evoluzione della saldatura a punti in cui,
ai tipici portaelettrodi con elettrodi a punta,
si sostituiscono elettrodi a forma di dischi o
rulli.
Il passaggio di corrente è localizzato da
questi rulli che esercitano sulla superficie
delle due lamiere uno sforzo di compressio-
ne continuo per tutta la lunghezza del parti-
colare da saldare, ottenendo una serie di
Figura 4.9 - Saldatura a rulli
punti parzialmente sovrapposti ottenendo
maggiore resistenza meccanica ed, eventualmente, una tenuta stagna della giunzione, dato l’ele-
vato numero di punti sequenziali (questo è lo scopo principale per cui è nata e viene utilizzata la
saldatura a rulli).
Tuttavia, in determinati casi, quando non si richieda la tenuta a fluidi, la saldatura a rulli può esse-
re eseguita per realizzare una serie di punti lungo un percorso rettilineo o curvilineo, ottenendo
enormi vantaggi in termini di produttività ri-
spetto alla saldatura a punti.
La saldatura procede grazie alla pressione
fornita dai rulli, posti in rotazione attraverso
un sistema di avanzamento. La corrente di
saldatura viene gestita attraverso un susse-
guirsi di tempi caldi (con passaggio di cor-
rente) e tempi freddi (senza passaggio di
corrente), ottenendo quindi una serie di pun-
Figura 4.10 - Macrografia di un giunto a rulli
ti, come rappresentato nella macrografia di
figura 4.10.

4.3.1. Apparecchiature
Le apparecchiature per la saldatura a rulli possono essere classificate in tre tipologie, come de-
scritto di seguito.
− Macchine longitudinali: hanno i rulli posti in una posizione atta a permettere la penetrazione
del particolare da saldare nello sgolo della macchina (ad esempio per la saldatura longitudi-
nale di un tubo). In questo caso la lunghezza del cordone di saldatura è limitata alla lun-
ghezza dello sgolo della macchina;
− Macchine trasversali: la saldatrice trasversale è la macchina che ha i rulli posti in una posi-
zione che permette il passaggio del particolare trasversalmente allo sgolo della macchina;

31
Processi di saldatura a resistenza

in questo caso la lunghezza del cordone di saldatura non ha limitazioni (figura 4.11).
− Macchine universali: la saldatrice universale è la macchina che possiede entrambe le carat-
teristiche dei tipi accennati precedentemente. Su di essa è posta una testa superiore che
può essere fatta ruotare di 90°, mentre sulla parte inferiore, sarà possibile posizionare un
braccio con un rullo operante sia in senso longitudinale che trasversale (in questa confor-
mazione il rullo trainante sarà solo quello posto sulla testa superiore).
All’inizio della saldatura, la conformazione del giunto è del tutto uguale alla saldatura a punti e, di
conseguenza, i parametri di saldatura (corrente e pressione) sono del tutto equivalenti; tuttavia,
considerando le successive fasi di saldatura, è necessario considerare sia il calore proveniente
dalle saldature già effettuate (che precederà il rullo e che viene a modificare sensibilmente il valo-
re della resistenza fra le lamiere nei punti successivi) sia il passaggio di corrente sul punto ese-
guito precedentemente (effetto shunt) che è sempre presente, essendo i punti molto ravvicinati se
non addirittura sovrapposti parzialmente. Questa situazione può essere controllata aumentando la
corrente di saldatura e portandola ad un valore più elevato del primo punto a mezzo di uno rampa
programmata (slope up) fino ad un valore di regime o, in alternativa, aumentando la durata dei
tempi caldi rispetto a quelli freddi.
Un ulteriore elemento che caratterizza questa applicazione rispetto a quella a punti è la necessità
di avere le superfici delle lamiere e dei rulli sempre pulite, per evitare l’alterazione dei parametri di
saldatura.

Figura 4.11 - Apparecchiatura per la Figura 4.12 - Saldatura a rulli


saldatura a rulli

32
Applicazioni

4.3.2. Applicazioni ai materiali

Così come per la saldatura a punti, anche quella a rulli può essere eseguita su varie tipologie di
lega, utilizzando parametri ed accorgimenti che dipendono dalle caratteristiche elettriche, termi-
che, meccaniche e superficiali dei metalli considerati.
Gli acciai basso-legati sono sicuramente le leghe che meglio si prestano alla saldatura e quindi
più utilizzate per tutte le applicazioni di saldatura a rulli.
Per gli acciai ricoperti (un campo di applicazione tipico del processo) valgono le stesse considera-
zioni fatte per la saldatura a punti. In questo caso le difficoltà possono riscontrarsi sulla pulizia dei
rulli e, di conseguenza, sulla durata del loro profilo. Il materiale di ricopertura, che in genere è ba-
se stagno o zinco (quindi materiali che facilmente, sotto l’azione del calore, formano un deposito
sul rullo dischi creando una resistenza di contatto variabile), influisce sui risultati finali; pertanto, è
indispensabile l’utilizzo di un sistema di trazione tangenziale, in modo da poter pulire la superficie
di contatto per mezzo di specifici rulli zigrinati trainanti.
Gli acciai inossidabili austenitici sono saldabili con regolazioni molto simili a quelle per l’acciaio al
carbonio; è comunque necessario aumentare la pressione di lavoro (di circa il 60%), riducendo
opportunamente l’intensità della corrente (indicativamente del 20%).
La saldatura a rulli dell’alluminio presenta alcune difficoltà aggiuntive; si utilizzano parametri simili
a quelli per la saldatura a punti, con elevata corrente e pressione; la velocità di avanzamento dei
rulli dovrebbe essere particolarmente bassa (ad esempio 0,20 m/min per spessori di circa 3 mm).
Sono inoltre necessari particolari accorgimenti per la pulitura della pista dei rulli, per i quali è inol-
tre è richiesto energico raffreddamento.
Altri metalli e leghe sono saldabili a rulli come a punti; alcune applicazioni sono effettuate su le-
ghe di titanio, rame e nichel.

4.4. Saldatura a rilievi

Nella saldatura a rilievi o a proiezioni (in inglese projection welding) la corrente di saldatura viene
fatta passare attraverso opportune rilievi ottenuti o presenti sul pezzo, concentrando quindi la cor-
rente in questi punti che, una volta fusi, costituiscono il punto di saldatura (figura 4.13).
Questa tecnologia permette quindi di superare i seguenti limiti della saldatura a resistenza a punti:
− l’effettuazione di un certo numero di saldature vicine fra di loro sullo stesso particolare com-
porta la presenza dell’effetto shunt;
− l’esecuzione di punti sequenziali moltiplica il tempo dell’applicazione in proporzione al nu-
mero di punti da effettuare ed incrementa quindi
notevolmente i tempi di lavorazione e di manipola-
zione del pezzo;
− molti particolari presentano geometrie non accop-
piabili con gli elettrodi.

Figura 4.13 - Saldatura a rilievi

33
Processi di saldatura a resistenza

4.4.1. Caratteristiche dei rilievi


I rilievi sostituiscono la punta dell’elettrodo in saldatura a punti nelle funzioni di concentrare la
pressione e la corrente; essi devono quindi soddisfare alle seguenti esigenze:
− essere abbastanza robusti per non cedere sotto la pressione a freddo prima che venga
applicata la corrente;
− avere larghezza sufficiente per determinare nel metallo a contatto una zona fusa abbastan-
za larga che assicuri al punto di saldatura le volute dimensioni;
− non essere troppo rigidi o di massa ec-
cessiva onde garantire, per deformazio-
ne plastica e fusione, il corretto accop-
piamento delle lamiere, a saldatura av-
venuta;
− avere tutti la stessa altezza per assicura-
re buon contatto e quindi un passaggio Figura 4.14 - Rilievo tronco-conico
uniforme di corrente fin dall’inizio della
saldatura ed essere preferibilmente di-
sposti in simmetria, in modo da permet-
tere una perfetta equiripartizione della
corrente.
La saldatura a rilievi può essere applicata sia a
lamiere, opportunamente preparate (rilievi artifi-
ciali) sia ad elementi che presentano, per la Figura 4.15 - Rilievo emisferico
loro natura geometrica, opportune escrescenze
(rilievi naturali).
Nel primo caso si usano in genere geometrie emisferiche (realizzate con punzone tronco conico),
per spessori compresi tra 0,5 e 2,5 mm, quelli tronco conici per spessori fino a 5 mm; mentre per
spessori molto piccoli si preferiscono rilievi allungati.
Casi tipici di rilievi naturali sono la saldatura di tondi, barrette (ad esempio per reti elettrosaldate),
prigionieri, viti, dadi bulloni.

Figura 4.16 - Applicazioni della saldatura a rilievi (rilievi naturali)

34
Applicazioni

4.4.2. Apparecchiature

La saldatrice specifica per questa tecnologia (spesso chiamata


semplicemente pressa) è molto simile a quella utilizzata per la
saldatura a resistenza a punti, da cui si differenzia per il sistema
portaelettrodi, costituto in genere da due piastre scanalate
(figura 4.17) atte a sostenere utensili specifici per ricoprire e pre-
mere la totalità della superficie occupata dalle proiezioni o per
contenere i pezzi dotati di rilievi naturali.
La figura 4.18 mostra, a titolo di esempio, le piastre per la salda-
tura di barrette a croce.
Il cilindro per l’applicazione della pressione di saldatura deve Figura 4.17 - Particolare del
inoltre essere caratterizzato da bassa inerzia, proprietà fonda- sistema porta elettrodi per la
saldatura a rilievi
mentale per garantire una corretta dinamica di formazione dei
punti in corrispondenza dei rilievi; è infatti opportuno considerare che in questa tecnologia manca,
rispetto alla puntatura, l’azione contenitiva del guscio plastico e, quindi, la tenuta del materiale
fuso è data solo dalla velocità del cilindro nel seguire l’affossamento dei rilievi; ogni ritardo o len-
tezza nel seguire tale affossamento può provocare spruzzi di materiale verso l’esterno, soffiature
e cricche interne con peggioramento, quindi, delle caratteristiche dei giunti.
Il trasformatore, infine, deve avere
caratteristiche di potenza tali da soste-
nere gli elevati valori di corrente ne-
cessari nel caso il numero di proiezio-
ni saldate contemporaneamente sia
elevato (la corrente risulta infatti cre-
scente con il numero di esse). Figura 4.18 - Saldatura a rilievi di barrette a croce

4.4.3. Applicazioni ai materiali


L’applicazione della saldatura a rilievi è fortemente vincolata alle caratteristiche meccaniche del
metallo saldato, in quanto è necessario che le proiezioni siano in grado di sostenere la pressione
applicata prima del passaggio della corrente (in fase di accostamento), senza deformarsi.
Considerato questo fattore e le caratteristiche generali di saldabilità a resistenza dei principali
metalli in impiego industriale, è possibile sintetizzare le caratteristiche di applicazione del proces-
so ai differenti materiali come segue.
− Gli acciai al carbonio si prestano egregiamente alle applicazioni di saldatura a rilievi. I para-
metri di tempo, corrente e pressione per la saldatura di un solo rilievo sono equivalenti a
quelli previsti nella saldatura a punti su lamiere di pari spessore. Nel caso di saldature con
un maggior numero di proiezioni, se le stesse sono sistemate lontane fra di loro, i valori di
corrente e di forza possono essere semplicemente moltiplicate per il numero di queste; se

35
Processi di saldatura a resistenza

invece queste risultano vicine e poste sullo stesso piano, è possibile ridurre opportunamen-
te i valori di corrente (tabella 4.3).
− La saldatura di acciai ricoperti (zincati, stagnati, piombati) richiede fondamentalmente le
stesse regolazioni dell’acciaio al carbonio. La presenza del materiale di ricopertura può
tuttavia richiedere l’inserimento di una breve fase di preriscaldo per permettere la volatizza-
zione della coltre di zinco nei punti di contatto, oppure, nel caso di strati di copertura di allu-
minio e zinco (Aluzinc) l’uso di un ciclo di corrente a tre impulsi.
− La saldatura degli acciai inossidabili può essere svolta considerando le stesse caratteristi-
che già viste per gli acciai al carbonio, tenendo in considerazione le caratteristiche del ma-
teriale che, come detto per la saldatura a punti, avendo una resistenza elettrica elevata ed
essendo molto sensibile alle variazioni di temperatura, richiede una corrente più limitata ed
una pressione più elevata con un tempo di saldatura il più breve possibile.
− Le applicazioni di saldatura a proiezione dell’alluminio del rame e di altre leghe non ferrose
sono limitate dalle caratteristiche meccaniche delle proiezioni; è tuttavia possibile applicare
il processo nel caso di rilievi naturali (ad esempio, trecce e reti in rame o sue leghe).

Tabella 4.3 - Parametri tipici per la saldatura a rilievi di acciai basso-legati al carbonio

4.5. Saldatura a resistenza di giunti testa a testa

La saldatura di giunti testa a testa può essere eseguita per resistenza, a scintillio o con metodi
misti.
Le caratteristiche delle apparecchiature, i parametri e le applicazioni sono comunque simili e ver-
ranno trattate congiuntamente.

36
Applicazioni

4.5.1. Saldatura di testa a resistenza pura

In questo processo (in inglese denominato upset wel-


ding) la saldatura è eseguita su tutta la superficie affac-
ciata delle parti da unire tra due elementi serrati fra due
morse alimentate dal secondario del trasformatore di
saldatura, una delle quali fissa e l’altra mobile orizzon-
talmente (figura 4.19); alla morsa mobile è applicata
una forza di compressione che agisce sulle teste men-
tre il passaggio della corrente permette il riscaldamento
di tutta la zona dei pezzi fra le morse ed in particolare,
grazie alla resistenza di contatto, delle superfici da sal-
dare. Quando queste hanno raggiunto la temperatura Figura 4.19 - Principio esecutivo della
saldatura a resistenza di testa
di forgiatura, quindi il campo di plasticità, un forte au-
mento di pressione produce il ricalcamento delle due
teste; contemporaneamente, si interrompe il passaggio della corrente e si provvede, mantenendo
la pressione, alla forgiatura finale.
Si ottiene in tal modo una sezione gonfiata, leggermente rientrante in corrispondenza della super-
ficie di unione (figura 4.20); se necessario tale rigonfiamento viene poi eliminato con lavorazione
per asportazione di truciolo.
Una grande influenza sulla riuscita dell’operazione ha lo stato delle superfici da saldare e di quelle
di contatto delle morse, che devono essere ben lisce, pulite e combacianti, le prime per ripartire
bene l’apporto termico su tutta la sezione, le seconde per abbassare al massimo la resistenza di
contatto.
La saldatura può inoltre essere eseguita solo su superfici aventi forma ed area identiche e su me-
talli uguali, affinché la stessa capacità termica delle teste da saldare garantisca il contemporaneo
ed uniforme riscaldamento delle stesse.
La saldatura a resistenza testa a testa può essere applicata ad una grande varietà di metalli, pra-
ticamente quasi tutti quelli saldabili a punti; si possono inoltre saldare testa a testa il rame, i bron-
zi, l’alluminio e le leghe legge-
re.
La limitazione principale riguar-
da le dimensioni dei pezzi: pra-
ticamente non è possibile sal- Figura 4.20 - Aspetto di una barra saldata a resistenza testa a
dare superfici in cui una dimen- testa

sione sia inferiore a 1 mm, né superare, su acciaio dolce, sezioni corrispondenti a diametri di 200
÷ 300 mm. Anche per questi motivi, la saldatura testa a testa è spesso sostituita da quella a scin-
tillio, trattata nel paragrafo successivo.

37
Processi di saldatura a resistenza

4.5.2. Saldatura di testa a scintillio

La saldatura a scintillio (in inglese flash welding) si ese-


gue con una apparecchiatura analoga a quella vista per
la saldatura di testa a resistenza, ma il principio e le fasi
operative sono differenti (figura 4.21).
Le due superfici da saldare vengono accostate, ma non
compresse, in modo che il contatto si realizzi solo attra-
verso le microasperità di superficie. Inviando la corrente
nel circuito di saldatura, essa si concentra con notevole
densità nei punti di contatto che, per effetto Joule, sono
Figura 4.21 - Schema dell'apparecchia-
tura per la saldatura scintillio portati a fusione; le goccioline di metallo fuso, sotto l’a-
zione della fortissima corrente che le percorre, esplodo-
no e sono proiettate in minuti spruzzi all’esterno della superficie di contatto, mentre una parte del
metallo volatilizza. Ciò determina la formazione di piccole cavità, tra le quali scoccano piccoli ar-
chi elettrici (scintille); la debole pressione applicata ai pezzi fa avanzare il pezzo mobile e porta in
contatto altre asperità, in modo che lo scintillio si propaghi gradualmente a tutta l’ampiezza delle
superfici affacciate, ricoprendole di un velo liquido e portando le teste dei pezzi allo stato pastoso.
Raggiunta una temperatura sufficiente su tutta la superficie da saldare e nella zona adiacente, si
applica una forte e brusca pressione fra i pezzi; il velo liquido (con le impurezze ed ossidi che
contiene) viene espulso all’esterno, le teste in parte si compenetrano e in parte si ricalcano, men-
tre la corrente viene interrotta non appena le superfici sono opportunamente compenetrate: si
realizza così per ricristallizzazione l’unione saldata (si tratta di un processo di saldatura allo stato
solido).

Figura 4.22 - Alcune fasi della saldatura a scintillio

Lo scintillio fra le superfici affacciate, che precede e prepara la saldatura per pressione, è partico-
larmente interessante da due punti di vista:
− il riscaldamento dei pezzi è realizzato, nel suo insieme, per effetto Joule, ma nell’immediata
vicinanza delle superfici da saldare il riscaldamento per resistenza ohmica ha scarsa impor-
tanza rispetto a quello dovuto al calore sviluppato dallo scintillio e dalla combustione di par-
ticelle di metallo; ciò permette di concentrare notevolmente il calore solo sulle superfici da
saldare riscaldando minimamente le zone limitrofe;
− la pulitura delle superfici è realizzata essenzialmente attraverso l’espulsione sotto forma di
spruzzi e di gocce metalliche del velo liquido provocata dai brevi archi fra le cavità simme-
triche che si formano sulle superfici affacciate; in tale velo liquido si sciolgono infatti gli ossi-

38
Applicazioni

di di ferro che inevitabilmente si formano a contatto con l’aria e tutte le impurezze che e-
ventualmente si trovano sulle superfici stesse.
Conseguentemente i vantaggi di questo processo rispetto a
quello a resistenza di testa, sono i seguenti:
− non è richiesta la preparazione delle superfici anche
se le saldatura risultano prive di ossidi;
− il riscaldamento è più localizzato e conseguentemente
si ottengono minori deformazioni, migliori caratteristi-
che meccaniche e minore consumo di corrente;
− è possibile la saldatura di superfici estese;
− è possibile saldare superfici e materiali a diversa con-
duttività termica.
Tra gli svantaggi principali vanno considerati la presenza
delle scintille, che possono interessare zone del pezzo an-
che molto lontane dalla saldatura (figura 4.23) e di una zona Figura 4.23 - Saldatura a scintillio
ricalcata molto irregolare ed appariscente, che può rendere di un anello per motore aeronauti-
co (diametro 1,2 m)
necessaria una ulteriore lavorazione di finitura.

4.5.3. Metodo misto

Talvolta, prima della esecuzione della fase di scintillio, viene applicato un certo preriscaldo con le
superfici a contatto per facilitare l’innesco del processo, considerando che le elevate temperature
possono favorire l’innesco dell’arco elettrico (effetto termoionico). In questo caso si parla spesso
di saldatura testa a testa con metodo misto.

4.5.4. Parametri di saldatura


I parametri di esecuzione sono più numerosi nella saldatura testa a testa che negli altri casi di
saldatura a resistenza:
− l’intensità di corrente di saldatura (viene gestita in termini di potenza elettrica della macchi-
na, che può essere indicativamente calcolata come 10 kW ogni cm2 di sezione (acciaio al
carbonio), anche se i valori possono cambiare notevolmente in funzione delle caratteristi-
che geometriche dei giunti da unire e della tipologia di processo (a resistenza, a scintillio o
misto);
− la tensione di saldatura ha un ruolo importante per il metodo a scintillio, in quanto facilita
l’innesco degli archi elettrici tra le due superfici affacciate; valori troppo elevati possono
tuttavia provocare la formazioni di microcrateri sulle stesse, in cui può restare intrappolato
ossido che, al termine della saldatura, produce incollature (talvolta sono utilizzati due valori
differenti, l’uno per l’innesco più elevato e l’altro per il proseguimento della fase di scintillio);

39
Processi di saldatura a resistenza

− la velocità di avanzamento del pezzo deve essere tale da accompagnare il cedimento delle
superfici ed è quindi legata alle caratteristiche ad alta temperatura delle superfici da salda-
re, dimensione ed estensione della sezione saldata, al consumo di metallo ed alla tempera-
tura raggiunta durante la fase di scintillio;
− il tempo di scintillio deve essere sufficiente a realizzare le condizioni temperatura e pulizia
necessarie all’ottenimento della saldatura (è tipicamente dell’ordine di qualche secondo per
ogni mm di spessore, nel caso di saldatura di lamiere o tubi);
− lo sforzo di ricalcamento è regolato così come la velocità di avanzamento (i due parametri
sono tra loro correlati); valori eccessivi possono provocare eccessiva espulsione di metallo
e l’eccessivo raffreddamento delle superfici, valori troppo bassi possono provocare espul-
sione insufficiente e quindi difficoltà di saldatura per l’eccessiva rugosità superficiale.
La figura 4.24 mostra un tipico ciclo di
saldatura, utilizzando la terminologia
anglosassone sempre più frequente-
mente riportata sulle apparecchiature.
La tabella 4.4 riporta invece alcuni pa-
rametri tipici per la saldatura a scintillio
di acciaio al carbonio.

4.5.5. Apparecchiature
Le apparecchiature per la saldatura a
resistenza di testa si presentano con
Figura 4.24 - Ciclo di pressione e corrente per la saldatu- caratteristiche tecniche notevolmente
ra a scintillio
differenti rispetto a quelle per la salda-
tura a resistenza viste ai paragrafi precedenti, a causa della differente geometria dei pezzi e delle
notevoli potenze e pressioni richieste per la realizzazione dei giunti. La configurazione tipica è a
banco, con teste di lavoro a corsa orizzontale.
La movimentazione degli elettrodi può essere ottenuta con sistemi a camma (come nello schema
di figura 4.26) o con sistemi pneumatici o idraulici e, per sezioni di saldatura ridotte, con elettroat-
tuatori.

Sezione da saldare Potenza Corrente Tensione Sforzo di


[mm2] [kW] [kA] [V] ricalcamento [kN]
500 50 9,5 5,3 23
1000 100 16 6,2 50
2000 160 21 7,8 108
3000 230 25 9,2 177
4000 290 28 10,3 255
5000 330 30 11,2 340

Tabella 4.4 - Parametri tipici per la saldatura a scintillio di acciaio al carbonio

40
Applicazioni

Figura 4.26 - Saldatura di cerchi


Figura 4.25 - Apparecchiatura per la saldatura a ruota in lamiera per impiego auto-
scintillio di rotaie mobilistico

Gli elettrodi (o morse) devono avere come caratteristica principale quella di essere buon condut-
tori di corrente per limitarne il riscaldamento; si utilizzano leghe rame cadmio o rame cadmio cro-
mo, talvolta con inserti in leghe o sinterizzati di tungsteno nei punti di maggiore usura. Le morse
hanno generalmente geometria specifica in relazione al pezzo da saldare, in quanto devono adat-
tarsi nel modo migliore alla forma dei pezzi e per svolgere le loro funzioni con minore usura.
Il caricamento dei pezzi, infine, può essere di tipo manuale o automatico, ma deve essere esegui-
to in ogni caso con particolare cura, allo scopo di garantire la maggiore regolarità di accoppia-
mento dei pezzi possibile.

4.5.6. Esempi di applicazione

La saldatura a resistenza di testa è generalmente appli-


cata alla produzione di serie di elementi di dimensioni
non eccessive; casi tipici sono la saldatura dei cerchioni
in acciaio per impiego automobilistico (figura 4.26), la
saldatura delle rotaie, la saldatura degli anelli delle ca-
tene (figura 4.27), di alberi di trasmissione, di piccole
travi e billette in acciaieria (figura 4.28). Figura 4.27 - Saldatura degli anelli di
catene

Figura 4.28 - Saldatura di billette (apparecchiatura a sinistra e ciclo di pressione e corrente a destra)

41
Processi di saldatura a resistenza

42