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Saldatura Meccanizzata,

Orbitale e Robotizzata

Secondo
IAB-348-13
Requisiti minimi per l’educazione, la formazione,
l’esame e la qualificazione

Supporto del corso

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Progetto E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
Produzione:

Consorzio per attuare il progetto E+ 2014-1-RO01-KA202-002913


Responsibles

Ionel Dănuț
ASOCIAȚIA DE SUDURĂ DIN ROMÂNIA
SAVU

Chiara
ISTITUTO ITALIANO DELLA SALDATURA
BACCARINI

EUROPEAN FEDERATION FOR WELDING JOINING Heliana


AND CUTTING AISBL BIBAS

Raquel Maria
INSTITUTO DE SOLDADURA E QUALIDADE
ALMEIDA

Maciej
INSTYTUT SPAWALNICTWA
RÓŻAŃSKI

www.futureweld.eu

Disclaimer"l'esclusiva responsabilità di questa pubblicazione risiede con


l'autore. L' Unione europea non è responsabile per qualsiasi uso che può
essere fatto delle informazioni in essa contenute"

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Progetto E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
Contenuto secondo IAB-348-13

Formazione teorica
Modulo 1: Nozioni di base di saldatura mecanizzata, orbitale e robotizzata 8
(modulo comune per tutti i livelli e percorsi)
M 1.1 Nozioni di base di educazione per saldatura mecanizzata, orbitale e robotizzata il personale 2
M 1.2 Meccanizzazione e i livelli di automazione nella saldatura 2
M 1.3 Nozioni di base di saldatura meccanizzata 1
M 1.4 Nozioni di base di saldatura orbitale 1
M 1.5 Le basi dei robot di saldatura 2
Modulo 2: L'ASSICURAZIONE DELLA QUALITÀ IN saldatura mecanizzata, orbitale e
robotizzata 8
(modulo comune per tutti i livelli e percorsi)
M 2.1 Introduzione all'assicurazione della qualità nella saldatura 1
M 2.2 A garanzia di qualità e standard di qualità nella saldatura
2.2.1 Standardi di qualità nella saldatura: EN ISO 3834, ISO 9001, etc 1
2.2.2 Controllo Qualità durante le fasi di produzione 1
2.2.3 Controllo di qualità in saldatura mecanizzata, orbitale e robotizzata 1
M 2.3 Nozioni di base per la produttività e la qualità ed economia nella saldatura 2
M 2.4 Qualifica di saldatura mecanizzata, orbitale e robotizzata il personale 2

Moduli specifici per meccanizzato (M), orbitale (O) e robot (R) la saldatura
Modulo 3M: meccanizzata dei sistemi di saldatura e la programmazione 12
MM 3.1 Strutture di saldatura meccanizzata di attrezzature e sistemi 3
MM 3.2 Processi di saldatura per la saldatura meccanizzata (MIG, MAG, PAW, sega, TIG) 3
MM 3.4 Preparazione congiunta di saldatura orbitale 1
MM 3.5 Impostazione, parametri di saldatura e la programmazione di meccanizzato di sistemi di
saldatura 2
MM 3.6 Assicurazione della qualità nella saldatura meccanizzata, NDT di saldature 2
MM 3.7 Salute e sicurezza considerazione nella saldatura meccanizzata 1
Modulo 3O: saldatura orbitale e sistemi di programmazione 8
MO 3.1 Strutture di saldatura orbitale di attrezzature e sistemi 1
MO 3.2 Arc di processi di saldatura per la saldatura orbitale, TIG a freddo e a caldo la saldatura a filo
e gli altri Processi (MIG, MAG, FCAW) 1
MO 3.3 Preparazione congiunta di saldatura orbitale 1
MO 3.4 La tecnologia dei materiali e la saldatura della metallurgia in saldatura orbitale 1
MO 3.5 Impostazione, parametri di saldatura e la programmazione di saldatura orbitale di sistemi 2
MO 3.6 Assicurazione della qualità nella saldatura orbitale, NDT di saldature 1
MO 3.7 Salute e sicurezza considerazione nella saldatura orbitale 1
Modulo 3R: robot di saldatura e di sistemi di memorizzazione 24
MR 3.1 Nozioni di base di robotica e robot sistemi di saldatura
MR 3.1.1 Fondamenti di robotica (nozioni di base comune di assi robot per saldatura) 2
MR 3.1.2 Sistemi di Robot 2
MR 3.1.3 Strutture dei robot di saldatura sistemi 2
MR 3.1.4 Considerazioni inerenti alla salute e alla sicurezza in sistemi di robot 1
MR 3.2 Programmazione robot di saldatura e uso efficiente
MR 3.2.1 Arc di processi di saldatura per robot di saldatura 2
MR 3.2.2 Altri processi di saldatura per robot di saldatura (resistenza, laser) 2
MR 3.2.3 Programmazione del robot 2
MR 3.2.4 Programmazione del robot di saldatura 2
MR 3.2.5 Cucitura sistemi di tracking e sensori in robot di saldatura 1
MR 3.2.6 Multi robot sistemi di saldatura 2
MR 3.2.7 Programmazione offline e simulazione grafica in robot di saldatura 2
MR 3.3 Preparazione congiunta per i robot di saldatura 2
MR 3.4 Manutenzione 2

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1. PRINCIPI DI BASE DELLA
SALDATURA MECCANIZZATA,
ORBITALE E ROBOTIZZATA

L’obiettivo di questo modulo è presentare gli aspetti principali inerenti il sistema


formativo per il Personale di saldatura, in conformità con le Linee guida
internazionali IIW e gli elementi concettuali di base della saldatura meccanizzata,
orbitale e robotizzata: le informazioni basiche sulla formazione del personale di
saldatura meccanizzata, orbitale e robotizzata; i concetti principali dei livelli di
meccanizzazione ed automazione nella saldatura; la descrizione generale dei
concetti principali di saldatura meccanizzata, orbitale e robotizzata

1.1 Principi di base della formazione per il personale di


saldatura meccanizzata, orbitale e robotizzata

Principi di base L’Istituto internazionale della saldatura (International Institute of


della formazione Welding, IIW) è stato fondato nel 1948 da istituti/società di saldatura
per il personale di di 13 Paesi che consideravano di importanza cruciale conseguire un
saldatura
meccanizzata,
progresso tecnico e scientifico a livello globale il più rapidamente
orbitale e possibile. La loro visione era che l’IIW fosse il veicolo internazionale
robotizzata attraverso il quale promuovere l’innovazione e le migliori pratiche di
saldatura, congiuntamente alla promozione di una piattaforma
internazionale per lo scambio e la diffusione di tecnologie e applicazioni
di saldatura in evoluzione. Oggigiorno l’IIW è un riferimento universale,
riconosciuto come la più grande rete mondiale per la saldatura e le
tecnologie ad essa connesse, che vanta attualmente l’associazione di
56 Paesi dei cinque continenti.
La Mission di IIW è operare come ente globale per la ricerca scientifica
ed applicativa sulla tecnologia della saldatura, fornendo un forum per
lo scambio di networking e conoscenze tra scienziati, ricercatori e
industrie.

Fig. 1.1 Logo di IIW

Nel 1998 IIW decide di implementare a livello internazionale il principio


di armonizzazione dei sistemi di formazione, educazione e
qualificazione già in uso in Europa per mezzo della European federation
of welding institutes (di fatto la EWF, European Federation for welding,
joining and cutting). Il Sistema internazionale di educazione,
formazione e qualificazione per il personale di saldatura è oggigiorno
riconosciuto e supportato dall’industria e da enti internazionali di
formazione e accreditamento, e apre la strada verso un Sistema

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globale di educazione e qualificazione per il personale di saldatura (fino
a fine 2011, sono stati consegnati più di 80.300 diplomi IIW nel
mondo). Lo IAB (Consiglio internazionale per le autorizzazioni) è l’ente
operativo interno alla IIW che si occupa dello sviluppo, la
manutenzione, l’implementazione e il controllo delle linee guida IIW
per la formazione e l’educazione del personale; a livello nazionale, Enti
nazionali autorizzati (Authorised National Bodies, ANB) sono coinvolti
nell’implementazione delle linee guida su base locale.
Le linee guida maggiormente riconosciute sono quelle destinate alla
qualificazione del personale responsabile del coordinamento delle
saldature (Ingegnere di saldatura internazionale, tecnologo, specialista
e professionista); in aggiunta, l’IAB monitora costantemente i
fabbisogni industriali per presentare possibilmente nuove linee guida
che soddisfino le richieste. Questo è il caso della Linea guida IAB-348-
13 “ Linea guida IIW sull’educazione, la formazione, l’esame e la
qualificazione del personale di saldatura meccanizzata, orbitale e
robotizzata”, pubblicata nel 2013. La Sezione 1 della linea guida tratta
i requisiti minimi per l’educazione e la formazione, concordati da tutti
gli IAB-ANB, in termini di obiettivi, scopo, risultati attesi e ore di
insegnamento da dedicare al raggiungimento di questi. Verrà rivista
periodicamente dal Gruppo A dell’IAB per prendere in considerazione
le modifiche che riflettano lo “stato dell’arte”.
Gli studenti che abbiano completato con successo i moduli 1, 2, 3 e 7
del corso e abbiano superato gli esami relativi (almeno in saldatura
meccanizzata, orbitale o robotizzata o tutti insieme) dovranno poter
applicare la tecnologia richiesta a livello “Base” nella saldatura
meccanica, orbitale o robotizzata, così come trattato nella linea guida.
Gli studenti che abbiano completato con successo tutti i moduli del
corso di formazione e abbiano superato gli esami opportuni (almeno in
saldatura meccanizzata, orbitale o robotizzata o tutti insieme) saranno
in grado di applicare la tecnologia richiesta a livello “Comprensivo”
nella saldatura meccanica, orbitale o robotizzata, così come trattato
nella linea guida.
La figura 1.2 riporta la struttura della linea guida e l’interazione tra i
livelli di qualificazione e i metodi di applicazione (meccanizzata,
robotizzata, orbitale).

Modulo Ore di insegnamento Qualificazione

IMW IOW IRW IMORW Base Comprensivo

1: principi di base della


saldatura meccanizzata, 8 8 8 8 X X
orbitale e robotizzata
2: la garanzia di qualità nella
saldatura meccanizzata, 8 8 8 8 X X
orbitale e robotizzata
3: differenti sistemi di
saldatura e loro 12 8 24 44 X X
programmazione
4: progetto ed economia dei
sistemi di saldatura
- - 16 16 - X
meccanizzata, orbitale e
robotizzata
5: progettazione di strutture
- - 24 24 - X
saldate per saldatura

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meccanizzata, orbitale e
robotizzata
6: caso di studio - - 16 16 - X
7: formazione pratica a livello 32 32 - - X
Base e (Comprensivo) (4) (4) 40 (32) (40) X
Totale per il livello Base e 80
60 56 (156)
(Comprensivo) (128)
M: meccanizzata; O: orbitale; R: robotizzata

Fig. 1.2 La struttura della linea guida IAB - 348 - 13

Mechanized Mechanized
welding welding
systems and practical Mechanized
programming education Orbital
Final Robot
module 3M Module 7M exams Welding
IMW-B specialization:

Basics of Orbital Orbital Design of


mechanized, welding welding systems
orbital and systems and practical module 4
robot programming education Final
welding module 3O module 7O exams Design of
welded
IOW-B structures
module 5
Robot Robot Final
welding welding exams
Case studies
systems and practical module 6
programming education Final
module 3R module 7R exams

IRW-B IMW, IOW, IRW


Comprehensive

Fig. 1.3 Percorsi di qualificazione

In aggiunta a quanto esposto precedentemente, la linea guida include


i requisiti per le entità coinvolte nel corso, ovvero insegnanti,
attrezzature, esemplari modello, materiale di formazione e tutto
quanto è necessario per ottenere una formazione opportunamente
armonizzata nel campo specifico.

1.2 Livelli di meccanizzazione ed automazione nella saldatura

1.2.1 Aspetti generali sulla meccanizzazione dei processi di


saldatura
Livelli di I metodi di applicazione dei vari processi di saldatura sono categorizzati
meccanizzazione secondo il grado di coinvolgimento dell’operatore nella prestazione
ed automazione
nella saldatura delle operazioni di saldatura.
Nella saldatura manuale, definita come “saldatura con torcia, pistola o
pinza porta elettrodo sostenute e maneggiate con la mano”, il saldatore
svolge la funzione di saldatura e mantiene il controllo costante delle
operazioni di saldatura con le mani.
La saldatura semiautomatica (a volte indicata come saldatura
parzialmente meccanizzata), è definita come: saldatura manuale per
mezzo di un’attrezzatura che controlla automaticamente una o più

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condizioni di saldatura; in generale il saldatore maneggia la pinza di
saldatura per produrre la saldatura mentre l’elettrodo viene alimentato
automaticamente nell’arco.
In entrambi i metodi, il saldatore ha il controllo sul bagno di saldatura
e può controllare lo stato della saldatura durante il processo: ciò
permette la gestione delle piccole deviazioni nello stato della saldatura
(ad es., dimensione e ampiezza dell’angolo, distorsioni, ecc.). É
necessario che il saldatore possieda abilità manuale per manipolare il
processo.

Fig. 1.4 Saldatura a elettrodo rivestito, Manuale - il processo di


saldatura più antico (fonte: https://www.wikipedia.org/)

La saldatura meccanizzata è definita come: saldatura per mezzo di


attrezzatura che richiede la regolazione manuale dei controlli della
stessa in risposta all’osservazione visiva della saldatura, con una
torcia, una pistola o una pinza per elettrodo sostenuta da dispositivo
meccanico. In altre parole l'intervento del saldatore consiste nel
regolare i comandi degli attrezzi in risposta all'osservazione visiva delle
operazioni.

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Fig. 1.5 Saldatura circonferenziale meccanizzata di un tubo
(fonte: www.ogpe.com)

Saldatura automatizzata definita come: saldatura per mezzo di


attrezzatura, che non richiede alcuna osservazione, o solo
occasionalmente, della saldatura e alcuna regolazione dei controlli
dell’attrezzatura. Il coinvolgimento dell’operatore si limita ad attivare
la macchina per iniziare il ciclo di saldatura e ad osservare la saldatura
su base intermittente, se non per niente.

Fig. 1.6 La saldatura orbitale è un’impostazione tipica della saldatura


automatizzata
(fonte: www.arcmachines.com e www.westermans.com)

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La saldatura robotizzata è definita come: saldatura realizzata e
controllata da strumentazione robotica; non implica alcun
coinvolgimento da parte dell’operatore della saldatura nella
realizzazione di questa, giacché le operazioni di saldatura vengono
svolte e controllate da robot saldatori.
Sia per la saldatura automatizzata che per quella robotizzata,
comunque, l’operatore svolge un ruolo attivo nel controllo di qualità
grazie all’ispezione visiva della saldatura, per poter identificare le
imperfezioni della saldatura e valutare il grado di relativa accettabilità.
Quando si rilevano imperfezioni inaccettabili (difetti), devono essere
presi provvedimenti opportuni sia sulla stessa saldatura che con il
personale che si occupa della manutenzione e della programmazione
per correggere le deviazioni.
La saldatura a controllo adattativo è definita come: saldatura con un
sistema di controllo del processo che determina automaticamente le
modifiche delle condizioni di saldatura e dirige le attrezzature per
intraprendere le azioni corrette. Questa applicazione del processo si
basa su un sensore per fornire dati in tempo reale sulle anormalità al
controller del computer. Il controller quindi apporta le modifiche
necessarie dei parametri di saldatura per produrre saldature di qualità.
In questo modo la saldatura viene effettuata e controllata senza
l’intervento o la supervisione dell’operatore.

Fig. 1.7 Layout tipico di una cellula di saldatura robotizzata.


(fonte: www.machineryautomation.com.au)

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Fig. 1.8 La saldatura a laser robotizzata con scanner laser è resa
adattabile
(fonte: www.industrial-lasers.com)

Questi metodi applicativi dei processi di saldatura sono riassunti nella


tabella 1.

Tabella 1.1 Possibilità dei differenti metodi applicativi di saldatura

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Adaptive
Method of application Manual Semiautomatic Mechanized Automatic Robotic
control

Arc welding
elements/function

Starts and maintains Machine (with Machine


Welder Machine Machine Machine
the arc sensor) (robot)
Feed the electrode
Welder Machine Machine Machine Machine Machine
into the arc
Machine
Controls the heat for Machine (with
Welder Welder Machine Machine (robot with
proper penetration sensor)
sensor)
Moves the arc along Machine (with Machine
Welder Welder Machine Machine
the joint sensor) (robot)
Machine via Machine
Guides the arc along Machine (with
Welder Welder Operator prearranged (robot with
the joint sensor)
path sensor)
Manipulates the torch Machine (with Machine
Welder Welder Operator Machine
to direct the arc sensor) (robot)
Does not
Machine
Corrects the arc to correct; hence Machine (with
Welder Welder Operator (robot with
overcome deviations potential weld sensor)
sensor)
imperfections

Per rendere l’idea, il ruolo del personale coinvolto nella saldatura


dipende dal metodo applicativo del processo, che va dal saldatore al
programmatore dell’unità di saldatura; le capacità e la competenza
variano dalle abilità manuali alla conoscenza teorica del processo,
all’automazione e alla programmazione. É cosa nota che per garantire
la qualità appropriata della saldatura è necessario che il processo sia
opportunamente controllato; ciò è il risultato della combinazione del
monitoraggio del processo attraverso il controllo dei parametri di
saldatura con il coinvolgimento del personale qualificato.
L’obiettivo di questo libro è fornire al personale che si occupa di
saldature meccanizzate, orbitali e robotizzate le informazioni di base
affinché acquisisca competenze nella gestione del processo.

1.2.2 Terminologia della saldatura


Livelli di La saldatura è considerata la tecnologia più complessa tra tutte le
meccanizzazione
tecnologie di produzione. É molto più di un lavoro che richiede un
ed automazione
nella saldatura elevato livello di abilità manuale. La saldatura è una tecnologia che si
basa sulle leggi fisiche naturali. É una specialità di ingegneristica che
copre molte discipline scientifiche. Un po’ di terminologia di base può
essere perciò utile per comprendere il tema.
La saldatura è un processo di unione di materiali che produce una
saldatura. Una saldatura è una coalescenza localizzata di metalli o non
metalli prodotto o dal riscaldamento dei materiali a temperatura di
saldatura con o senza uso di pressione, o dalla sola applicazione con o
senza uso di materiale riempitivo. La coalescenza è la trasformazione
in un unico corpo dei materiali saldati che forma un continuum
materiale.

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Un gruppo saldato è un assieme i cui componenti sono uniti dalla
saldatura. Un gruppo saldato può essere costituito da molte o poche
parti. Il materiale riempitivo è il metallo che si deve aggiungere nel
fare una unione saldata, saldata a fuoco o brasata. In alcuni processi,
il materiale riempitivo viene passato attraverso la fonte di calore e
depositato nella saldatura. In altri, il materiale riempitivo non viene
passato attraverso la fonte di calore ma viene fuso dal calore
dell’elettrodo e, solidificando, si trasforma nel metallo saldato. Il
materiale di base è definito come il materiale da saldare, brasare,
saldare a fuoco o tagliare.

1.2.3 Fondamentali di applicazione dei processi di saldatura


Livelli di La specifica della procedura di saldatura fornisce in dettaglio i metodi
meccanizzazione e le pratiche, inclusi il dettaglio della progettazione del giunto, i
ed automazione
nella saldatura materiali e i metodi applicativi della saldatura, che descrivono come
si produce una saldatura o un gruppo saldato particolare.
La saldatura può essere effettuata in diverse posizioni, come segue:
 Piatta: posizione di saldatura usata per saldare a partire dal lato
superiore dell’unione fino al punto nel quale l’asse della saldatura
è approssimativamente orizzontale e la faccia della saldatura giace
su un piano orizzontale;
 Orizzontale (saldatura mediante sovrapposizione): la saldatura è
sul lato superiore di una superficie approssimativamente
orizzontale e contro una superficie approssimativamente verticale;
 Orizzontale (saldatura di testa): la faccia della saldatura giace su
un piano approssimativamente verticale e l’asse della saldatura nel
punto di saldatura è approssimativamente orizzontale.
 Saldatura a ricoprimento: la saldatura viene effettuata dalla parte
inferiore dell’unione
 Posizione di saldatura verticale: l’asse di saldatura nel punto di
saldatura è approssimativamente verticale e la faccia della
saldatura giace su un piano approssimativamente verticale.

Fig. 1.9 Posizioni di saldatura

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(fonte: ISO 6947 “Processi di saldatura e tecniche connesse - Posizioni di saldatura”)

Le posizioni di saldatura sono generalmente riportate in riferimento a


una norma specifica: la ISO 6947 “Processi di saldatura e tecniche
affini - Posizioni di saldatura” è la norma internazionale applicabile.

Tabella 1.2 Posizioni di saldatura


Posizione di saldatura Simbolo
Piana PA
Frontale PC
Progressione verticale ascendente PF
Progressione verticale discendente PG
Sopratesta PE
Ascendente frontale fissa, di tubi PH
Discendente frontale fissa, di tubi PJ
Ascendente fissa inclinata di 45°, di tubi HL045
Discendente fissa inclinata di 45°, di tubi JL045
Piana (giunto piatto di saldatura a 45 gradi) PA
Frontale PB
Progressione verticale ascendente PF
Progressione verticale discendente PG
Sopratesta PD
Fissa orizzontale, di tubi PF

Esistono quattro tipologie base di giunti che uniscono due parti nella
saldatura:
 Giunto piatto: le parti sono allineate sullo stesso piano
 Giunto a T: due parti unite a forma di T, a 90 gradi; può essere
ottenuto tramite penetrazione completa, penetrazione parziale e
saldatura per sovrapposizione.
 Giunto sovrapposto: due parti sovrapposte su piani paralleli
 Giunto ad angolo: due parti unite per i bordi. Generalmente
posizionate ad angolo retto
Figura 1.10 Illustrazione di uno schema dei tipi di giunti indicati
precedentemente.

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Fig. 1.10 Tipologie principali di saldatura
La saldatura può essere applicata a vari tipi di prodotti (tubi, lamine,
parti forgiate, ecc.) di materiali diversi. Si va da acciai e ghise a leghe
di metalli non ferrosi (quali l’alluminio, il rame, il nickel, il titanio e lo
zirconio). Ogni materiale possiede un comportamento specifico
durante la saldatura e può dimostrare buona o cattiva saldabilità, cosa
che definisce quale attitudine seguire per ottenere una saldatura solida
ed affidabile. Le procedure di saldatura generalmente devono essere
adattate ai materiali da saldare, per assicurare che le proprietà della
saldatura soddisfino l’obiettivo indicato dai progettisti.

1.3 Elementi basici della saldatura meccanizzata

1.3.1 Introduzione
Elementi basici La saldatura meccanizzata spesso viene eletta ed implementata per
della saldatura ridurre i costi del lavoro e migliorare la qualità. Nella saldatura
meccanizzata
meccanizzata, l’operazione di saldatura viene effettuata sotto
l’osservazione ed il controllo dell’operatore di saldatura. La
strumentazione di saldatura meccanizzata controlla le seguenti
variabili:
 avvio e controllo della fonte di calore
 traino del filo dell'elettrodo di saldatura nella fonte di calore,
nel caso
 controllo della velocità di movimento e spostamento lungo il
giunto
La saldatura meccanizzata deve consentire un tempo sufficiente
all’operatore affinché possa monitorare e controllare gli aspetti di
conduzione dell’operazione così come le variabili del processo di
saldatura. Per svolgere questo compito, l’operatore deve posizionarsi
vicino al punto di saldatura per osservare l’operazione da vicino.
L’operatore interagisce continuamente con la strumentazione per

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assicurare il posizionamento corretto e la qualità del metallo saldato.
Possono rendersi necessarie modifiche ai parametri di processo.
La velocità di movimento del carrello è una variabile importante nella
saldatura, giacché l’uniformità della velocità e della direzione della
saldatura durante l’operazione è vitale per saldature di qualità. La
qualità dipende anche dalla rigidità del sostegno del carrello di
saldatura da parte del binario, poiché una vibrazione eccessiva o la
variazione di dimensione possono influire negativamente sulla
posizione della punta di saldatura.
La saldatura meccanizzata migliora l’efficacia del processo
minimizzando lo sforzo dell’operatore, aumentando così la
compattezza e la qualità delle saldature. Questo metodo applicativo è
in grado di fornire profili di saldatura uniformi e compatti nella
produzione di saldature lineari e circolari lunghe. Un processo di
saldatura meccanizzata che riduce la probabilità di errori umani che
possono causare saldature di qualità inferiore e perdita di produzione.
La saldatura meccanizzata richiede una quantità minore di avvii e
interruzioni in confronto alla saldatura manuale, riducendo così la
probabilità di molte discontinuità nella saldatura associate
all’interruzione e al riavvio dell’arco di saldatura.
I componenti di sistema usati nell’impianto per saldatura meccanizzata
possono essere (a seconda del processo di saldatura):
 alimentazione e fonte di elettricità;
 alimentazione di gas;
 porta filo;
 meccanismo del trainafilo;
 binari;
 dispositivo di movimento.
Vi sono molti vantaggi nella meccanizzazione dei processi di saldatura.
Per prima cosa per ottenere una produttività più elevata in termini di
maggior quantità di metri di saldatura per unità tempo. Il ciclo di lavoro
è maggiore che nella saldatura manuale e le velocità di movimento e i
tassi di deposizione ottenuti sono similmente più elevati.
La meccanizzazione, tuttavia, porta con sè più vantaggi che la sola
maggior produttività, che possono, uno per uno o insieme, giustificare
un investimento spesso di entità modesta. Questi sono:
 Migliori condizioni di lavoro e sicurezza. Il lavoro fisico pesante
viene trasferito alla macchina e il saldatore ha il compito di
impostare e controllare il processo, approfittando delle migliori
condizioni ergonomiche.
 La qualità della saldatura spesso è migliore e più compatta.
L’ottimizzazione dei parametri di saldatura viene mantenuta
durante l’intero ciclo della saldatura, e riavvi e interruzioni, da
sempre elementi potenziali di difetto, vengono evitati.
 Migliore aspetto della saldatura. L’aspetto, per esempio, delle
saldature di acciaio inossidabile ottenute con saldatura
meccanizzata può essere così bello che gli architetti le usano
persino come elementi decorativi.

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1.3.2 Vantaggi della meccanizzazione nella saldatura
Elementi basici Uno dei vantaggi principali della meccanizzazione della saldatura è
della saldatura
meccanizzata
l’aumento di produttività. L’allontanamento del saldatore dall’area nelle
immediate vicinanze dell’arco permette di ottenere una serie di
caratteristiche positive. L’allontanamento della persona dalle
immediate vicinanze dell’operazione di saldatura aumenta
la ”tempestività” dell’arco o ciclo di lavoro. In tal modo i fumi, il calore,
lo sforzo muscolare, le emissioni di UV e le radiazioni luminose
generate dell’arco di saldatura non costituiscono un rischio per il
saldatore.
La strumentazione meccanica può svolgere molti compiti senza fatica
e permettere di usare parametri di saldatura più elevati, che forniscono
più calore pertanto un ritmo di deposizione più elevato, una maggior
penetrazione e velocità di movimento più alte ed uniformi. Pertanto,
dette caratteristiche consentono una grande riduzione del tempo di
produzione.
In aggiunta ai vantaggi, la saldatura meccanizzata supera molti dei
problemi associati alla saldatura manuale controllata personalmente o
semi-automatica. L’attrezzatura di saldatura è di due tipi:
 Attrezzatura standard per tipologie specifiche di saldature o
giunti
 Attrezzatura dedicata per specifici prodotti di saldatura.
Entrambe le tipologie portano a saldature di qualità più elevata e a una
migliore produttività rispetto all’applicazione manuale. L’attrezzatura
meccanizzata standard è più costosa di quella semi-automatica e deve
essere usata continuamente per rendere dal punto di vista economico
in termini di ROI (Ritorno dell’Investimento). La saldatura
standardizzata deve essere mantenuta in azione producendo i tipi di
saldatura per la quale è stata progettata. Le attrezzature di saldatura
dedicate sono progettate per saldare un prodotto specifico, e sono
economicamente convenienti quando viene prodotto un gran numero
di parti identiche. Ma questo sistema di saldatura ha una flessibilità
limitata: quando viene cambiato il prodotto, l’attrezzatura deve essere
sostituita o riprogettata; inoltre l’attrezzatura per saldature dedicate
non è in grado di compensare le variazioni dei pezzi.

1.4 Elementi di base della saldatura orbitale

1.4.1 Fondamentali della saldatura orbitale


Elementi di base La saldatura orbitale è un processo di saldatura automatizzato, nel
della saldatura quale tutte le funzioni o le fasi sono controllate o effettuate in sequenza
orbitale
da mezzi meccanici/elettronici. Può anche essere definita come
automazione fissa, di fatto un’attrezzatura automatizzata progettata
per svolgere una funzione su un singolo assieme o un gruppo di assiemi
simili.

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Fig. 1.11 Saldatura orbitale TIG di tubi in acciaio inossidabile con
testa di saldatura aperta (fonte: www.gfnuovetecnologie.it)

L’obiettivo di un sistema automatizzato è ridurre i costi di produzione


aumentando la produttività e migliorando la qualità della saldatura. La
riduzione dei costi è resa possibile diminuendo o eliminando le
operazioni manuali ridondanti associate con cicli lunghi di produzione
di parti identiche o serie di lotti di produzione di parti simili.
L’automazione delle operazioni di saldatura necessarie per fabbricare
un componente spesso fornisce l’opportunità di svolgere molteplici
operazioni con un solo sistema di saldatura dedicata. Altri benefici
dell’automazione normalmente includono minori requisiti di spazio,
riduzione dell’inventario in-progress e crescite in genere.
L’integrazione dei concetti di automazione nella pianificazione della
produzione migliora la produttività, con conseguente aumento della
velocità di consegna ai clienti.
L’automazione può avere successo o fallire, a seconda dell’applicazione.
Un’applicazione di successo richiede una pianificazione accurata, una
giustificazione economica e piena collaborazione e supporto da parte
della dirigenza, dei progettisti di prodotto, degli ingegneri di
produzione, dei lavoratori alla produzione e del personale della
manutenzione. Per determinare la fattibilità dell’automazione, devono
essere considerati attentamente il prodotto, il processo da
implementarsi, la tecnologia disponibile, la disponibilità di forza lavoro
da formare e l’impiego di capitale totale per impianti ed attrezzature.
La saldatura orbitale viene effettuata con attrezzature che gestiscono
l’intera operazione di saldatura senza regolazioni in tempo reale dei
controlli da parte dell’operatore di saldatura. La saldatura orbitale
incorpora gli stessi elementi di base della saldatura meccanizzata, con
l’aggiunta di un dispositivo meccanico e/o elettromeccanico che
controlla il ciclo di saldatura. Il controllo continuo del parametro di
saldatura e la tecnologia di movimento della fonte di calore sono la
base della saldatura orbitale automatizzata.
La saldatura orbitale richiede attrezzature per tenere i pezzi in
posizione uno rispetto all’altro. Le attrezzature di saldatura

P a g . | 18
normalmente sono progettate per sostenere un assieme specifico e
richiede inoltre che il pezzo da unire sia preparato conformemente ed
uniformemente. Pertanto, le operazioni di produzione a monte quali ad
esempio stampaggio e formazione di presse devono poter supportare
le tolleranze ristrette necessarie per la saldatura orbitale. Si deve
considerare il costo relativo al procedimento a monte.
Un altro requisito per la saldatura orbitale è la pianificazione
sequenziale dettagliata di ogni movimento ed operazione. Ciò include i
movimenti e le operazioni dell’attrezzatura di manipolazione, la testa
di saldatura, i trainafilo e le fonti di energia.

Fig. 1.12 Dispositivo di saldatura specifico per saldatura orbitale


(Fonte: www.ottoarc.com)

I moderni sistemi di saldatura orbitale offrono controlli computerizzati


che memorizzano le matrici di saldatura. Le competenze di un
saldatore certificato vengono in questo modo inserite nel sistema,
permettendo la produzione di enormi quantità di saldature identiche e
lasciando poco spazio ad errori e difetti.
La saldatura orbitale richiede una maggior accuratezza nella
preparazione e il montaggio delle scanalature rispetto alla saldatura
manuale, nella quale il saldatore può usare le proprie competenze per
“rattoppare” eventuali difetti. Nella saldatura orbitale, la macchina fa
solo quello che è stato programmato senza compensare le irregolarità
dei giunti. Pertanto, il tempo speso per impostare la macchina sulla
preparazione di un giunto con la precisione necessaria spesso supera
quello della saldatura in se stessa.
La saldatura orbitale per la maggior parte delle volte usa il processo di
saldatura con arco a gas di tungsteno (GTAW) come fonte dell’arco
elettrico che fonde il materiale di base e forma la saldatura. La
saldatura avviene sostanzialmente lungo un percorso circolare, nel
quale la torcia e poi l’arco si muovono lungo una guida racchiusa in una

P a g . | 19
camera circolare fissata al pezzo (di solito tubi) e creano un giunto
normale. Esiste anche una variante della configurazione di fissaggio,
per la quale l’apparato è fissato a un pezzo piastra-tubo per creare un
giunto sovrapposto o un giunto ad angolo.
Le applicazioni tipiche della saldatura orbitale sono: aerospaziale,
settore alimentare/bevande, industria farmaceutica, condutture
nucleari, applicazioni in alto mare, adattatori per tubi/tubazioni.

1.4.2 Vantaggi della saldatura orbitale


Elementi di base Alcuni vantaggi dell’uso di attrezzature per saldatura orbitale:
della saldatura
orbitale
 Produttività: un sistema di saldatura orbitale ha prestazioni
enormemente superiori a quelle dei saldatori manuali, spesso
permettendo al fabbricante di giustificare l’acquisto
delll’attrezzatura dal punto di vista economico con un singolo
lavoro.
 Qualità ed affidabilità: la qualità e la ripetibilità delle saldature
create da una macchina per saldatura orbitale, se guidata da
un programma corretto, sono superiori a quelle della saldatura
manuale. In alcuni casi, la saldatura orbitale rappresenta
l’unico modo di ottenere il livello qualitativo richiesto.
 Livello di competenza: non sono richiesti saldatori certificati.
Nella saldatura orbitale l’operatore ha bisogno solo di una
certa formazione sulla saldatura.
 Flessibilità: l’attrezzatura per saldatura orbitale può
rappresentare l’unica soluzione applicativa quando il
fabbricante non può far ruotare il tubo o la tubazione per la
saldatura. Si usa anche quando l’accesso limita la dimensione
fisica del dispositivo di saldatura.

1.5 Elementi di base della saldatura robotizzata

1.5.1 Fondamentali della saldatura robotizzata


Elementi di base Il termine robot è definito dalla Associazione dell’Industria della
della saldatura Robotica (Robotic Industries Association, RIA) come “un manipolatore
robotizzata
controllato automaticamente, riprogrammabile e multifunzione,
programmabile su tre o più assi, che può essere fisso o mobile, per uso
in applicazioni di automazione industriale”. I robot per saldatura
industriale inglobano molte forme di manipolatori multiasse, servo-
controllati, dotati di software che permettono loro di svolgere processi
di saldatura complessa e continua. Il programma di saldatura può
essere modificato per gestire nuovi pezzi, una variante dei pezzi
esistenti o la possibilità di sola saldatura continua.

P a g . | 20
Fig. 1.13 Cellula di saldatura robotizzata MIG/MAG
(fonte: www.fabtech.com)

Oggigiorno i sistemi di saldatura robotizzata sono popolari e la maggior


parte di essi sostituiscono la saldatura meccanizzata e automatizzata.
L’attrezzatura per saldatura robotizzata può essere programmata
secondo i diversi gruppi saldati.

Fig. 1.14 Tendenza annuale dell’uso dei robot nella saldatura


(fonte: www.landmarkfa.wordpress.com)

I programmi possono essere memorizzati e, attraverso l’uso di diversi


sostegni, possono essere prodotti molti gruppi di saldatura diversi dallo
stesso robot. In questo modo, può essere condotta efficientemente una
piccola produzione. La rapidità del passaggio da un gruppo di saldatura
ad un altro mantiene l’attrezzatura attiva per la maggior parte del
tempo. Ciò fornisce un ritorno economico rapido e soddisfa i requisiti
di giustificazione economica.
Un sistema tipico di saldatura robotizzata può essere composto dai
seguenti dieci componenti principali (a seconda del processo di

P a g . | 21
saldatura e dall’applicazione):
 manipolatore
 fonte di alimentazione dell’arco di saldatura, delle torce e degli
accessori
 Testa LASER
 Pinza per saldatrice a resistenza
 sistema di srotolamento
 interfaccia di saldatura
 sistema di rilascio gas protettivo
 sistema di alimentazione elettrodo di saldatura
 circuito di saldatura
 circuiti ausiliari (raffreddamento, pressione, ecc.)
 cablaggio di controllo delle comunicazioni

Il sistema di saldatura ad arco robotizzato include una varietà di


attrezzature periferiche. Il tipo e il numero di attrezzature periferiche
dipende dall’applicazione e dal budget a disposizione. A volte sono
necessari assi aggiuntivi di movimento e coinvolgono il posizionatore,
la guida del robot o i ponti mobili. A volte è necessaria la tecnologia
informatica sotto forma di scopritore e puntatore di giunti per gestire
il movimento del pezzo e la preparazione di scarsa qualità.
Il sistema di saldatura robotizzata normalmente dispone di controlli e
sistemi associati di sicurezza e serraggio. Il sistema robotizzato di
solito possiede un controller logico programmabile (PLC) che assicura
che tutte le operazioni di svolgano in sicurezza e nella sequenza
corretta. L’attrezzaggio può consistere nel bloccaggio manuale,
pneumatico o elettromeccanico. Il sistema di sicurezza utilizzato
dipende interamente dal tipo di applicazione. Sospensioni di sicurezza
per le torce, barriere fotoelettriche, pedane di sicurezza e cassette di
sicurezza per quadri elettrici sono alcune delle caratteristiche pensate
per assicurare un sistema sicuro. Le pratiche di sicurezza richiedono
che l’installazione definitiva dell’attrezzatura sia conforme alla
regolamentazione di sicurezza pubblicata in vigore.
I due tipi di robot più comuni sono l’articolato ed il Cartesiano. I robot
articolati, che normalmente prevedono sei assi, possono essere usati
per la saldatura ad arco quando dotati dei corretti hardware e software
specifici per il prodotto. Grazie alla loro versatilità e al rapporto
costo/prestazione, i robot articolati rappresentano più del 90% dei
robot venduti per la saldatura ad arco. I robot Cartesiani, che
normalmente prevedono meno di sei assi e hanno una capacità di
orientamento limitata delle torce, vengono usati più in applicazioni
specifiche, quali ad esempio grandi sistemi Gantry per cantieri navali.
Il primo tipo di robot usato per la saldatura ad arco è il robot con
braccio articolato a sei assi (Fig. 1.15), nel quale sei gradi di libertà di
movimento ricoprono una funzione simile a quella del braccio umano.
Questo robot offre la massima flessibilità di posizionamento ed
orientamento della torcia saldatrice. Quando si sta pianificando una
cellula di lavoro, il pezzo deve essere collocato comodamente
nell’inviluppo.

P a g . | 22
Fig. 1.15 Disegno di un robot per saldatura a sei assi
(fonte: www.robots.com)

I tipici robot Cartesiani sono adatti per la produzione di parti grandi,


come nella costruzione navale come detto precedentemente.
Generalmente questo tipo di robot si basa su un sistema cartesiano a
tre assi ed è mosso da motori elettrici e servoazionamento (Fig. 1.16).

Fig. 1.16 Layout tipico di un robot per saldatura Gantry cartesiano


(fonte: www.used-robots.com)

I robot per saldatura ad arco o LASER normalmente hanno una capacità


di carico delle mani di presa che va da 3 a 16 kg. Nel caso della
saldatura a resistenza, può richiedersi una maggiore capacità di carico,
generalmente 100 kg. I robot inoltre hanno una capacità ottimale di
carico in altre ubicazioni del braccio che permettono il montaggio di
attrezzature periferiche quali trainafilo e bobine filo.
La ripetibilità tipica dei robot per saldatura ad arco è ritenuta migliore
di ±0,1 mm; in altre parole, la torcia di saldatura ritorna a 0,1 mm di
distanza dallo stesso punto dopo l’esecuzione di qualsiasi programma.
Uno dei miglioramenti più importanti nella prestazione dei robot degli

P a g . | 23
ultimi anni è stato nel campo dell’accuratezza.
L’accuratezza è definita come l’abilità di un robot di muoversi ad una
distanza ed in una direzione predefinite e l’abilità di seguire
precisamente un percorso tra punti programmati. É difficile da
quantificare e normalmente varia a seconda dell’ubicazione
dell’inviluppo di lavoro del robot. L’aumento nell’uso della
programmazione offline ha accresciuto l’importanza dell’accuratezza.
Nella programmazione offline, i punti non vengono orientati verso il
pezzo corrente. Per contro, vengono inseriti come ubicazione numerica
nello spazio di lavoro del robot. Grazie alla maggior accuratezza del
robot, è richiesta una regolazione minore prima della produzione
dell’offline generato dal programma.
In condizioni corrette, i robot offrono un grande ritorno di investimento,
ved. fig. 1.17. Il punto di breakeven si dà normalmente tra il primo ed
il terzo anno, a seconda dei salari, del volume di produzione annuale e
del costo delle cellule robotizzate. Negli ultimi anni 2000, il costo di
una cellula convenzionale per una postazione di saldatura ad arco in
linea di assemblaggio variava tra gli 80.000 e i 150.000 euro.

Fig. 1.17 Flusso di cassa positivo nella vita utile di servizio di un sistema
robotizzato
(http://www.robotics.org/)

I vantaggi nella produttività si ottengono poiché i robot producono


saldature di qualità di grande coerenza ad elevate velocità operative.
La saldatura manuale generalmente opera con un ritmo che va da 0,08
mm/sec. a 1,9 mm/sec. mentre la saldatura robotizzata può operare
ad oltre 6 m/min., processo permettendo.
La maggior coerenza permette di mantenere la dimensione della
saldatura più vicina alle specifiche. Per esempio, quando un operatore
salda ad arco manualmente una saldatura a sovrapposizione di 3,0 mm
per la lunghezza di 60 mm su un pezzo, la saldatura normalmente
porta ad una sovrapposizione che va da 4 a 5 mm con lunghezza da
65 a 70 mm. Mentre se la stessa operazione viene svolta da un robot
saldatore, può essere prodotta una saldatura che va da 3,0 mm a 3,5

P a g . | 24
mm sugli interi 60 mm. Di conseguenza, i robot riducono enormemente
l’evenienza di saldature fuori misura, risparmiando così materiali di
consumo.
I robot industriali sono altamente affidabili. Sono generalmente
progettati per durare da 8 a 10 anni, con un tempo medio minimo tra
guasti (mean time between failure, MTBF) di 20.000 ore.
I robot sono di facile manutenzione, giacché richiedono solo la
lubrificazione periodica. La maggior parte dei componenti robotici
soggetti a guasti è progettata per consentirne la rapida sostituzione
nello stesso ambiente produttivo. Anche l’attrezzatura di saldatura
incorporata in un sistema di saldatura robotizzata è molto affidabile,
sempre che riceva la manutenzione preventiva opportuna.

1.5.2 Sistemi di puntamento del giunto per robot


Elementi di base Una delle sfide nell’effettuare un’operazione di saldatura laser e ad arco
della saldatura
robotizzata
automatizzata è posizionare la pinza o la torcia di saldatura
correttamente rispetto al giunto di saldatura cosicché siano prodotte
saldature con geometria e qualità coerenti. Le tolleranze dimensionali
dei componenti, le variazioni nella preparazione dei bordi e la
predisposizione ed altre variabili dimensionali possono influire sulla
posizione esatta e sull’uniformità dei giunti di saldatura da un assieme
all’altro. Di conseguenza, possono essere necessarie alcune regolazioni
della posizione della pinza o della torcia di saldatura in quanto la
saldatura procede lungo un giunto.
Sono disponibili parecchi sistemi per guidare una pinza o una torcia per
saldatura lungo la giuntura. Il più semplice consiste in un sistema
meccanico di seguimento del giunto, che utilizza sonde caricate a molla
o altri meccanismi per centrare fisicamente la torcia nel giunto e
seguire i contorni del pezzo in senso verticale ed orizzontale.
Naturalmente questi sistemi si limitano ai giunti di saldatura
caratterizzati da altezza ed ampiezza sufficienti per supportare
l’inseguitore meccanico.
Un altro sistema di puntamento utilizza sonde elettroniche leggere che
effettuano scivolamenti motorizzati che regolano la posizione della
torcia per seguire il giunto. Poiché questi dispositivi sono in grado di
seguire caratteristiche più piccole del giunto e operare a velocità più
elevate di quelle dei sistemi meccanici, costituiscono un miglioramento
significativo rispetto al sistema meccanico di seguimento del giunto.
Dispongono di abilità limitata nel puntare saldature multipassaggio e
saldature su bordi diritti e sono generalmente usate con automazione
non robotizzata.
Tuttavia, sono disponibili altri sistemi di puntamento del giunto con
capacità di percepire l’arco. La forma più semplice, un controllo del
voltaggio dell’arco, viene usata nei processi di saldatura con arco a gas
di tungsteno (GTAW) e la saldatura a plasma (PAW). Questo controllo
mantiene una posizione coerente della torcia sul lavoro utilizzando una
reazione di tensione dall’arco.
Sono anche disponibili diversi sistemi di puntamento ottico. I sistemi
più sofisticati di puntamento del giunto sono completamente adattabili

P a g . | 25
per compensare le modifiche di volume nei giunti di saldatura variando
i parametri del processo (velocità di spostamento, velocità di traino del
filo) durante il puntamento del giunto.
Il sistema monopassaggio o in tempo reale mostra preventivamente
l’arco operativo e fornisce un feedback (ritorno di informazioni) per la
correzione del percorso della torcia e delle variabili di saldatura. I
sistemi in tempo reale creano difficoltà con gli angoli acuti e le superfici
altamente riflettenti. In più, possono venire infulenzati dal fumo e dal
calore dell’arco.

Fig. 1.18 Sistema di puntamento laser del giunto


(fonte: blog.robotiq.com)

Nel sistema a due passaggi, uno scanner fotografico o a laser viene


spostato lungo il percorso nominale della saldatura quando l’arco è
spento. Nel primo passaggio, il sistema esegue un’analisi e la
correzione del passaggio di saldatura. Tuttavia, quando l’arco è acceso,
viene effettuato un secondo passaggio per saldare il giunto. A questo
sistema manca la capacità di correggere eventuali distorsioni che si
presentino durante la saldatura.

1.5.3 Altre componenti della saldatura robotizzata


Elementi di base Tutti i dispositivi del sistema sono subordinati al controller del sistema
della saldatura
robotizzata
di saldatura, l’elemento principale di un sistema di saldatura
automatizzata, sotto il quale ogni dispositivo esegue la sua funzione.
Quando la progettazione è di questo tipo, ogni dispositivo può fornire
un feedback sulle condizioni al controller. Il controller quindi compara
i dati di feedback con i dati di pianificazione. Se si rileva una variante,

P a g . | 26
il controller calcola la regolazione necessaria ed altera l’operazione di
conseguenza.
L’interfaccia di saldatura coordina le funzioni dell’alimentazione di
corrente elettrica e dell’alimentatore tramite ricezione di segnali dal
controller del sistema (fig. 1.19).
Quando si esegue la saldatura con materiale di riempimento (ad es.
saldatura ad arco e laser), i sistemi robotizzati richiedono un trainafilo
affidabile e ad alta velocità, collegato al controller del sistema e alla
fonte di alimentazione del saldatore. Gli alimentatori permettono il
controllo delle variabili dei tassi di alimentazione del filo per soddisfare
i requisiti specifici della saldatura. Può rendersi necessaria la
calibrazione occasionale del trainafilo per assicurare prestazioni
corrette e affidabilità.

Fig. 1.19 Programmatore portatile, un tipo di interfaccia di saldatura nella


saldatura robotizzata
(fonte: www.fabricatingandmetalworking.com)

I tassi di usura del filo normalmente sono più elevati nella saldatura ad
arco meccanizzata, orbitale e robotizzata che in quella manuale e la
percentuale di tempo con arco acceso è normalmente due o tre volte
maggiore che quella della saldatura semiautomatica. A causa di tale
elevato tasso di produzione, i liner del condotto del filo e le guide
frequentemente si ostruiscono con particelle e residui di lubrificante
provenienti dalla superficie del filo. Pertanto, devono essere effettuate
regolarmente ispezione e pulizia.
Nella tabella sottostante (Tabella 1.3) sono elencate, per maggiore
comprensione, le aree di applicabilità dei sensori nella saldatura ad
arco e laser.

Tabella 1.3 Aree di applicabilità dei sensori nella saldatura ad arco e


laser

P a g . | 27
Arc Voltage LASER Contact
Feature TAST
Control sensors sensors
Joint positioning NO NO YES YES
Seam tracking YES YES YES NO
Suitable for adaptive
YES NO YES LIMITED
control
ALL, except ALL, except Overlap,
Joint types buttjoint ALL buttjoint corner, with
without gap without gap preparation
no high
Applicability to metals ALL ALL reflective ALL
metals
Minimum thickness 2mm 4mm 8mm 2mm
Additional time cycle none none 1s > ~ 1,5s
Programmability (1 to 5) 4 3 4 2
Maintainability (1 to 5) 4 3 3 1
GTAW,
Processes suitability GMAW, SAW ALL ALL
PAW, SAW

Capitolo 1: Risultati di apprendimento

• Lo studente comprenderà e si familiarizzerà con termini,


abbreviazioni, definizioni e terminologia relativi alla
tecnologia e all’automazione della saldatura.
• Spiegare la terminologia e le definizioni usate in questo corso
• Illustrare gli elementi base della formazione
• Illustrare i differenti percorsi della qualificazione
• Illustrare gli elementi base della terminologia relativa alla saldatura
• Lo studente comprenderà i diversi livelli di meccanizzazione
e automazione dalla saldatura manuale a quella adattativa,
dal livello inferiore a quello più elevato nell’ambiente
adattativo.
• Lo studente comprenderà le applicazioni più appropriate per ogni
livello di automazione
• Spiegare i diversi livelli di meccanizzazione ed automazione
• Illustrare dove e perché ciascun livello è quello appropriato
• Lo studente comprenderà il significato di meccanizzazione
nella saldatura e come questa aiuta il saldatore nel suo
lavoro. Lo studente comprenderà inoltre i diversi sistemi di
meccanizzazione e i processi di saldatura più utilizzati
• Illustrare il significato di meccanizzazione nella saldatura
• Illustrare il significato e la selezione delle tecnologie di
meccanizzazione
• Lo studente comprenderà il significato di saldatura orbitale,
riconoscerà l’attrezzatura dedicata alla saldatura orbitale e
conoscerà i principi dei diversi sistemi per saldatura orbitale.
• Illustrare la tecnologia della saldatura orbitale
• Illustrare i principi della saldatura orbitale
• Evidenziare dove usare la saldatura orbitale
• Lo studente comprenderà il significato della saldatura
robotizzata, riconoscerà la struttura di un tipico robot per
saldatura e conoscerà i principi dell’uso di robot nella

P a g . | 28
saldatura.
• Illustrare la tecnologia della saldatura robotizzata
• Illustrare gli elementi di base sulla struttura del robot e sui robot
per saldatura
• Illustrare gli elementi base dei sistemi di saldatura robotizzata e
della programmazione dei robot

Capitolo 1: Esami

D 1.1 Secondo quali categorie sono definiti i vari processi di


saldatura?
a. Per nome del processo
b. Per grado di coinvolgimento dell’operatore durante le operazioni di
saldatura
c. sulla conoscenza del processo da parte dell’operatore
d. sul materiale di riempimento

D 1.2 Come viene introdotto nella saldatura il metallo di


riempimento?
a. il metallo di riempimento può solo essere passato per la fonte di
calore e depositato nella saldatura
b. il metallo di riempimento non può essere passato per la fonte di
calore
c. il riempitivo non è presente
d. il metallo di riempimento può essere passato attraverso la fonte di
calore o no (riscaldato dall’arco e fuso)

D 1.3 Come si può definire in alternativa la saldabilità?


a. l’abilità dell’operatore
b. le conoscenze dell’operatore
c. la tendenza di un materiale da saldare in seguito
d. le specifiche delle procedure di saldatura

D 1.4 Che cosa deve osservare l’operatore durante la


saldatura meccanizzata?
a. l’attrezzatura

P a g . | 29
b. le variabili di processo
c. il posizionamento della saldatura
d. tutte le lettere soprastanti

D 1.5 L’aumento del ciclo di funzionamento porta a:


a. riduzione dei fumi della saldatura
b. diminuzione dei rischi della saldatura per i saldatori
c. diminuzione dei parametri elettrici della saldatura che porta a
minori costi
d. uso delle normative nella saldatura

D 1.6 Qual’è la caratteristica principale della saldatura orbitale?


a. i requisiti dei dispositivi di fissaggio
b. preparazione del giunto solida e molto buona
c. le lettere precedenti
d. l’assenza totale di controllo elettrico

D 1.7 I robot articolati possono essere usati direttamente nella


saldatura?
a. Sì giacché vengono venduti con l’attrezzatura di saldatura (pinza,
fornitura di gas, ecc.)
b. Sì, ma normalmente richiedono un retro-adattamento per essere
integrati al controllo del robot e alla fonte di alimentazione della
saldatura
c. No, richiedono attrezzature extra
d. No, non è permesso

D 1.8 La riduzione dell’uso di materiali di consumo è un


vantaggio tipico della saldatura robotizzata?
a. No, l'uso del gas è molto elevato a causa delle alte velocità
b. Sì, le saldature sovradimensionate vengono normalmente ridotte
c. sì, l’impostazione del trainafilo è molto affidabile
d. No, generalmente le saldature effettuate nella saldatura robotizzata
sono normalmente iperprogettate

D 1.9 Quali sono gli altri elementi fondamentali del sistema di


saldatura robotizzata?
a. Controller, interfaccia e fornitura di trainafilo
b. Interfaccia (programmatore portatile)
c. Database di saldatura e sistema solido di acquisizione
d. Fornitura di controller, interfaccia e traino del filo

D 1.10 Quale delle due macro è stata realizzata per far risaltare
il valore maggiore?

P a g . | 30
a. B rispetto ad A
b. A rispetto a B
c. informazione mancante per la risposta
d. si deve specificare il valore dell’intensità di corrente

A B

P a g . | 31
2. LA GARANZIA DI QUALITÀ NELLA
SALDATURA MECCANIZZATA,
ORBITALE E ROBOTIZZATA

L’obiettivo di questo modulo è presentare gli aspetti principali inerenti


la garanzia di qualità applicata alla saldatura meccanizzata, orbitale e
robotizzata.
Il modulo è suddiviso in quattro sotto-moduli, che presenteranno:
 Il concetto di qualità;
 L’evoluzione dei “sistemi” di qualità;
 Gli standard più comunemente usati per implementare la
garanzia di qualità nella fabbricazione di saldature;
 Gli elementi principali che influenzano la qualità della saldatura
e l’implementazione dei sistemi di qualità;
 Un po’ di informazioni di base su produttività, economia e
qualità in materia di saldatura;
I metodi usati per la qualificazione dei processi di saldatura usati nella
saldatura meccanizzata, orbitale e robotizzata

2.1 Introduzione alla garanzia di qualità nella saldatura

Introduzione alla La saldatura è un processo manifatturiero di ampio uso. Può essere


garanzia di qualità
nella saldatura
applicata in tutte le aree più importanti della produzione, quali ad
esempio i recipienti a pressione, le attrezzature industriali, i settori
chimico e petrolchimico, le attrezzature per l’agricoltura, i macchinari,
le gru, le strutture, le tubazioni, ecc.
I processi di saldatura e i modi della loro applicazione influiscono
grandemente sul risultato finale, ovvero sulla qualità finale della
saldatura e sui costi. Influiranno inoltre sulle prestazioni quando messi
in servizio.
La saldatura è un processo manifatturiero che, in termini di sistemi di
qualità, viene definito come un “processo speciale”. La definizione è
fornirà nella ISO 9000 che afferma:

“Un processo nel quale la conformità (soddisfazione di un requisito)


del prodotto risultante (il risultato di un processo) non può essere
prontamente o economicamente verificata viene spesso chiamato un
“processo speciale”.

Nella produzione, quando si utilizza un processo speciale come la


saldatura, ciò implica che la “qualità del prodotto” non può essere
verificata alla fine della produzione unicamente attraverso il controllo,
l’esame o l’ispezione.
Ecco perché è molto comune che si dica che la qualità nei processi
speciali deve essere incorporata durante il processo manifatturiero.

P a g . | 32
Questa è la ragione per la quale è molto importante implementare un
programma di garanzia di qualità.

2.1.1 Il concetto di qualità e i vantaggi della garanzia di qualità


Introduzione alla La qualità può essere definita in parecchi modi.
garanzia di qualità Usando la ISO 9000, la definizione di “qualità” è:
nella saldatura

“ Grado per il quale un insieme di caratteristiche inerenti


(caratteristiche distintive) soddisfa i requisiti (bisogno o aspettativa
indicata, generalmente implicita o obbligatoria)”

Troverete in tutta la letteratura principale sui sistemi di qualità migliaia


di modi per definire la qualità; di seguito trovate parecchi esempi:

“Essere conformi alle specifiche o ai requisiti del cliente, che vengono


definiti nell’ordine d’acquisto”.

“Soddisfare le aspettative del cliente per quanto concerne il prodotto o


il servizio”.

“Produzione a riparazioni e scarti zero”.

Quando un’azienda implementa un sistema di garanzia di qualità, ne


trarrà benefici quali:
 I costi di produzione vengono abbassati riducendo la quantità
di scarti e riparazioni;
 Un miglior uso dell’hardware di produzione, grazie al fatto che
i processi produttivi saranno sotto controllo;
 I prodotti saranno conformi agli ordini, consegnati entro la
scadenza e nel rispetto delle specifiche del cliente;
 Le vendite aumenteranno in quanto i clienti si accorgeranno
della “qualità” dei prodotti del fabbricante e la riconosceranno.
Per implementare un sistema di garanzia di qualità, il fabbricante deve
essere conscio che devono essere affrontati almeno tre temi principali.
Tali voci sono le seguenti:
 L’alta dirigenza aziendale deve essere coinvolta nello sviluppo
del processo di sistema;
 I dipendenti dell’azienda a tutti i livelli devono essere coinvolti
nello sviluppo del sistema;
 Lo sviluppo di un sistema di qualità.
L’evoluzione dei metodi che sono stati usati per verificare la qualità dei
prodotti/servizi può essere vista qui di seguito:
 Ispezione e controllo (tra il 1920 ed il 1930);
 Controllo qualità (tra il 1940 e il 1970);
 Sistemi di qualità (dopo il 1980).
L’ispezione, secondo la ISO 9000, è la valutazione per osservazione e
giudizio accompagnata, se opportuno, dalla misurazione, il controllo o
la calibrazione.
Il test, secondo la ISO 9000, è la determinazione di una o più

P a g . | 33
caratteristiche secondo una procedura.

Ispezione e test avevano lo scopo di verificare se un determinato


prodotto soddisfa le specifiche. Normalmente è effettuato alla fine della
fabbricazione di un prodotto. Il problema dell’ispezione e del test è che
non aggiungono valore al processo di produzione e si limitano a
controllare se il “prodotto finale” è conforme o meno alle specifiche del
cliente. Ad esempio, se ispezione e controllo vengono effettuati solo
alla fine di una saldatura, ciò renderà solo informazioni sulla solidità
della saldatura ma non garantirà che, dopo la messa in servizio, la
saldatura fornirà prestazioni al livello atteso.
Secondo la ISO 9000, il Controllo qualità è una parte della gestione per
la qualità e si incentra sul soddisfacimento dei requisiti qualitativi
definiti dalle specifiche del cliente.

Il Controllo qualità è l’insieme di attività, operazioni o azioni


finalizzate ad assicurare i livelli di qualità specificati dal cliente per il
prodotto o il servizio. Si applica anche a ispezione e controllo, ma in
maniera differente.
L’implementazione del Controllo qualità si basa su:
 La definizione dei punti critici di produzione, laddove verranno
effettuati l’ispezione e il test.
 Il feedback sullo stato dell’ispezione;
 Il riesame dell’ispezione e i risultati del test.
Uno degli aspetti chiave del Controllo qualità è la definizione corretta
dei punti critici nei quali verranno effettuati ispezione e controllo.
Quando il processo di fabbricazione è la saldatura, è molto comune che
il controllo di qualità venga diviso in tre aree chiave principali, che
sono: Prima, durante e dopo la saldatura. Ciò implica che i punti critici
devono ricoprire le tre aree più importanti menzionate in precedenza.
Tenendo a mente che è importante dividere ispezione e controllo in
punti critici, invece di limitarsi ad effettuarli alla fine della produzione,
è importante anche ottenere un feedback e che il reparto produzione
riesamini i risultati di ispezione e controllo. Lo scopo è capire perché è
stata sollevata la mancanza di alcune conformità (per esempio, perché
è necessaria una certa riparazione della saldatura). Ciò renderà
pienamente comprensibile come i processi manifatturieri vengono
implementati, applicando la robustezza ed il controllo del processo ed
anche il controllo del prodotto al livello necessario.
Il fatto che il settore produttivo conosca gli scostamenti di produzione
gli permetterà di progettare meglio gli approcci al fine di evitare la
mancata conformità durante il processo produttivo.

Sistema per la qualità, o Sistema gestione per la qualità secondo


la ISO 9001 è un sistema di gestione (che consiste in un insieme di
elementi interrelazionati o interattivi con il fine di stabilire politiche ed
obiettivi e di raggiungerli) per dirigere e controllare un’organizzazione
che si occupi di qualità (il grado per il quale un insieme di
caratteristiche inerenti soddisfa i requisiti).

P a g . | 34
Un Sistema Qualità:
 É un sistema opportunamente pianificato e sotto controllo;
 É descritto in un manuale della qualità o un Piano della qualità;
 Permette di tenere sotto controllo tutti i processi rilevanti di
produzione;
 Garantisce che la produzione e/o il servizio siano espletati
secondo le specifiche del cliente.
Nel campo della lavorazione dei metalli, vi sono almeno due norme
principali che definiscono i metodi con i quali implementare un sistema
di qualità per garantire la qualità del prodotto al livello necessario.
Dette norme sono:
 ISO 9001 - Requisiti del sistema di gestione della qualità;
 ISO 3834 (serie): Requisiti qualitativi sulla saldatura per
fusione di materiali metallici (dalla parte 1 alla 6, l’ultima parte
è un rapporto tecnico).
La ISO 9001 fornisce all’azienda l’opportunità di implementare un
Sistema di Gestione per la Qualità e la ISO 3834 è considerata una
norma che permette l’implementazione di un Sistema di Controllo della
Qualità. Entrambe le norme possono lavorare insieme o da sole, ma è
consigliabile per le aziende che lavorano il metallo implementarle
insieme.

2.1.2 L’implementazione di un sistema per la qualità


Introduzione alla Per implementare un sistema di qualità, l’azienda deve essere conscia
garanzia di qualità
nella saldatura
che devono essere presi in considerazione parecchi fattori, alcuni dei
quali sono:
 Avere personale con l’adeguato livello di conoscenze,
competenza e abilità, ovvero opportunamente qualificato e/o
certificato;
 Il personale deve disporre di un piano di formazione che
risponda alle sfide provenienti dalla produzione;
 Processi manifatturieri sotto controllo, cosa che implica nel
caso della saldatura l’approvazione dei processi di saldatura,
la cosiddetta “qualificazione dei processi”;
 Hardware usato nella produzione coperto da un adeguato
piano di manutenzione, per assicurare che l’attrezzatura
funzioni correttamente;
 Garantire che tutto l’hardware di produzione è adatto per la
produzione desiderata;
 Sviluppo di un insieme di procedure e di istruzioni di servizio
che coprirà i più importanti requisiti di qualità della costruzione
desiderata.
Quando si implementa un sistema di qualità, l’organizzazione deve
sviluppare il cosiddetto Manuale della Qualità - se applicato alla
gestione di qualità dell’intera organizzazione - oppure, se applicato solo
ad un progetto specifico, questo può essere chiamato un Piano della
qualità.

P a g . | 35
Secondo la ISO 9000, un Manuale della qualità è un insieme di
documenti che specificano il sistema di gestione per la qualità di
un’organizzazione.
Secondo la ISO 9000, un Piano della qualità è un insieme di documenti
che specificano quali procedure e risorse associate devono essere
applicate, da chi e quando, ad un progetto, un prodotto, un processo
o un contratto specifici.

La struttura di un manuale della qualità è mostrata nella figura 2.1.

Fig. 2.1 La struttura di un manuale della qualità

Il Manuale della qualità è suddiviso in tre livelli, come mostrato


precedentemente.
Il Manuale sul sistema di gestione è il primo livello del Manuale qualità,
in quanto tende a fornire risposte su come l’organizzazione può
rispettare i requisiti indicati nella norma pertinente: sia essa la ISO
9001, oppure la ISO 3834, o entrambe.
Il secondo livello del Manuale della qualità - la procedura manuale -
conterrà tutte le procedure documentate a cui si fa riferimento nel
sistema di gestione della qualità ed ogni procedura spiegherà in
dettaglio come verranno eseguiti, sviluppati o effettuati il “processo” o
l’attività, fornendo informazioni su chi, come, quando, dove ecc.
Il terzo livello del Manuale di Qualità contiene tutti i moduli necessari
richiesti dai sistemi di qualità, le istruzioni di servizio necessarie per
implementare una certa procedura, ed altri documenti importanti per
la qualità del prodotto/servizio, come le norme, le specifiche del cliente
ed aziendali, ecc.
Il contenuto di un Piano della qualità è definito nella norma ISO 10005.
Si dovrà fare riferimento almeno a:
 come verranno gestite la comunicazione/le relazioni, in termini
di “qualità”, tra il produttore ed il cliente per uno specifico
progetto;
 il tipo di registrazioni/moduli da usare durante il progetto
specifico;
 come verrà gestito il controllo della documentazione del
progetto;

P a g . | 36
 i criteri di accettazione del prodotto saldato;
 come il Piano della qualità è vincolato al Manuale della qualità
del produttore;
 come viene costruito l’archivio, come si ottiene la tracciabilità
dei documenti e la struttura del file sulla produzione finale;
 il livello qualitativo da raggiungere durante la fabbricazione del
prodotto;
 gli hardware ed i software di produzione da usare durante la
costruzione (risorse umane ed attrezzatura), ed il livello di
capacità per l’attrezzatura e le competenze per le risorse
umane.

Ispezione e controllo sono sempre attività che verranno sviluppate


durante la fabbricazione del prodotto saldato. Ma ispezione e test non
verranno effettuati fini a se stessi, quando usati come strumento nel
sistema di qualità; saranno parte del sistema di controllo qualità del
sistema di gestione per la qualità.
Come per qualsiasi attività, l’ispezione ed il controllo devono essere
effettuati da personale che possieda le competenze, le conoscenze e il
livello di capacità adeguati. Questo è un altro fattore che il sistema di
qualità deve poter gestire, verificare e controllare.
Per ciò che riguarda il sistema di qualificazione EWF per il personale, il
sistema copre i livelli più importanti di qualificazione, ovvero il sistema
di qualificazione EWF è stato progettato in modo tale da rendere
possibile, per ciascuna mansione necessaria per la saldatura, trovare
una qualificazione EWF specifica.
Il cuore del sistema EWF è la formazione e la qualificazione degli
elementi del personale che svilupperanno attività in quanto
coordinatori della saldatura. I quattro livelli (ingegnere, tecnologo,
specialista e professionista) ricoprono i livelli di maggiore importanza
definiti nello standard ISO 14731 - compiti e responsabilità dei
coordinatori di saldatura. Il sistema EWF dispone inoltre di
qualificazioni specifiche per saldatori e anche operatori di saldatura per
la saldatura meccanizzata, orbitale e robotizzata. Per quanto riguarda
l’ispezione, la EWF dispone di una qualificazione specifica per gli
ispettori della saldatura, sebbene il sistema EWF non abbia una
qualificazione che tratta la qualificazione/certificazione degli operatori
per le attività non-distruttive.

2.2 Garanzia di qualità e standard qualitativi nella saldatura

2.2.1 Standard qualitativi nella saldatura: EN ISO 3834, ISO


9001 ecc.
Garanzia e Nelle aziende dove la saldatura è uno dei processi manifatturieri più
standard di qualità importanti, come espresso precedentemente, la necessità di garantire
nella saldatura
l’appropriato livello qualitativo dei prodotti può essere soddisfatta solo
se l’organizzazione implementa un sistema di qualità.
Per le aziende che lavorano il metallo, esistono diverse modalità di

P a g . | 37
implementazione di un sistema di qualità, nella maggioranza dei casi
usando le norme ISO 9001 e ISO 3834 (serie). Il fabbricante può
implementare uno solo degli standard o entrambi.
Ciò che maggiormente differenzia gli standard sono i loro obiettivi: La
ISO 9001 definisce i requisiti minimi per l’implementazione di un
Sistema di gestione della garanzia di qualità e la ISO 3834 (serie)
definisce i requisiti minimi per l’implementazione di un Sistema di
controllo della garanzia di qualità.
La ISO 9001 è stata progettata con lo scopo di garantire che l’azienda
abbia un sistema di qualità che tratta la qualità generale del prodotto
o del servizio. Questa è la ragione per cui detto standard può essere
applicato da qualunque tipo di azienda che sviluppa attività in qualsiasi
settore manifatturiero o dei servizi.

La ISO 3834 (serie) è stata pensata con lo scopo di garantire che la


saldatura in quanto processo produttivo dovrà essere controllata al fine
di soddisfare il livello qualitativo definito dal cliente.
Entrambe le norme sono state pensate per essere quanto più possibile
generiche e pianificate per essere applicabili a tutti i tipi di aziende,
indipendentemente dal campo di attività, dalla dimensione e dal
servizio o il prodotto forniti, e considerando che la ISO 3834 (serie) ha
l’unico obiettivo di controllare la produzione della saldatura e non la
Qualità del prodotto in generale, come fa la ISO 9001.
Per implementare entrambi gli standard, l’azienda dovrà sviluppare,
stabilire, documentare, porre in essere e mantenere un sistema di
qualità (sviluppando e ponendo in essere un Manuale della qualità) e,
nel caso specifico della ISO 9001, il sistema dovrà inoltre essere
sviluppato con l’obiettivo di migliorare continuamente l’efficacia propria
del sistema (il cosiddetto miglioramento continuo della qualità) in
accordo con i requisiti definiti nella ISO 9001.
L’implementazione dei requisiti definiti in entrambe le norme specifica
i requisiti minimi sia per un Sistema di Gestione per la Qualità (ISO
9001) oppure un Sistema di Controllo della Qualità (ISO 3834 [serie],
dove il fabbricante:
1) ha bisogno di evidenziare/mostrare le proprie capacità e affidabilità
nel fornire un prodotto che soddisferà le richieste del cliente,
inclusi tutti i requisiti regolamentari e di legge applicabili;
e
2) mira a migliorare la soddisfazione del cliente grazie
all’implementazione e l’applicazione efficaci di un sistema di
qualità;
e (solo per la ISO 9001)
3) garantisce un miglioramento continuo del sistema per la qualità e
la garanzia di conformità all’ordine del cliente e ai requisiti
regolamentari e di legge applicabili.
Entrambe le norme possono essere usate da parti esterne o interne,
inclusi enti per la certificazione o organismi notificati, per valutare la
capacità dell’azienda e la sua affidabilità nel soddisfare le richieste
tecniche del cliente, inclusi i requisiti regolamentari e di legge

P a g . | 38
applicabili al prodotto, e i requisiti propri delle aziende.

2.2.1.1 Standard qualitativi nella saldatura: ISO 9001


Garanzia e Come menzionato in precedenza, la ISO 9001 definisce un insieme di
standard di qualità
nella saldatura
requisiti minimi per l’implementazione di un Sistema di Gestione della
Garanzia di Qualità.
L’obiettivo di questa norma è definire un sistema strutturato e
documentato per controllare la qualità di un prodotto o servizio.
La norma specifica che un’organizzazione definirà i suoi “Processi” più
importanti che influenzeranno in qualsivoglia maniera la qualità del
prodotto o del servizio. Dopo la definizione da parte dell’azienda dei
suoi Processi principali, l’azienda definirà come verranno posti in essere
i processi e quali saranno i requisiti che devono soddisfare per ottenere
l’implementazione corretta di ogni Processo.

La figura sottostante mostra un modello di Sistema di Gestione per la


Qualità basato su processo, la cui fonte è la ISO 9001.

Fig. 2.2 Modello di sistema di gestione per la qualità basato sui processi

La norma definisce i seguenti requisiti:


 Sistema di Gestione per la Qualità: documentazione, manuale
della qualità, controllo dei documenti, controllo dei dati;
 Responsabilità dei direttori: impegno della dirigenza,
attenzione del progettista sul cliente, politiche sulla qualità,
pianificazione, responsabilità, autorizzazioni e comunicazione,
riesame della dirigenza;
 Gestione delle risorse: risorse per approvvigionamento,
risorse umane, infrastruttura, ambiente di lavoro;
 Realizzazione del prodotto: pianificazione della realizzazione

P a g . | 39
del prodotto, processi legati al progettista, progettazione e
sviluppo, acquisti, approvvigionamento di prodotti e servizi,
controllo del monitoraggio dell’attrezzatura per la misurazione,
risorse;
 Misurazione, analisi e miglioramento: monitoraggio e
misurazione, controllo dei prodotti non conformi, dati di analisi,
miglioramento.

2.2.1.2 Standard qualitativi nella saldatura: ISO 3834 (serie)


Garanzia e Come già menzionato, la ISO 3834 (serie) definisce un insieme di
standard di qualità
nella saldatura
requisiti minimi per l’implementazione di un Sistema di garanzia di
qualità.
L’obiettivo di questa norma è controllare la qualità di una saldatura, a
prescindere dal tipo di apparecchiatura sulla quale è posta la saldatura.

Nella pagina seguente un grafico mostrerà che tipo di provvedimenti si


dovranno prendere per raggiungere il livello adeguato di qualità di un
prodotto di saldatura. Questo diagramma è stato preso dalla ISO/TR
3834 ed è stato sviluppato considerando la Saldatura come uno dei
“processi” che ricadono sotto un sistema di gestione qualità.

Fig. 2.3 Misure da prendere affinché un prodotto di saldatura raggiunga


l’adeguato livello di qualità del prodotto, secondo la ISO/TR 3834

La ISO 3834 si divide in cinque parti, più un rapporto tecnico.


 ISO 3834 -1: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di

P a g . | 40
materiali metallici - Parte 1: Criteri per la selezione del livello
appropriato dei requisiti di qualità
 ISO 3834 - 2: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di
materiali metallici - Parte 2: Requisiti comprensivi di qualità
 ISO 3834 - 3: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di
materiali metallici - Parte 3: Requisiti standard di qualità
 ISO 3834 - 4: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di
materiali metallici - Parte 4: Requisiti di qualità elementari
 ISO 3834 - 5: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di
materiali metallici - Parte 5: Documenti ai quali si deve essere
conformi se si vuole richiedere la conformità ai requisiti di qualità
delle ISO 3834-2, ISO 3834-3 or ISO 3834-4
 ISO/TR 3834 - 6: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di
materiali metallici - Parte 6: Linee guida sull’implementazione della
ISO 3834.

La Parte 1 ha l’obiettivo di dare informazioni generali sulla presente


norma per quanto riguarda l’ambito di applicazione, e alcuni
suggerimenti su come selezionare il livello appropriato dei requisiti
qualitativi che verranno definiti nelle Parti 2, 3 e 4.
Come riferito in precedenza, la qualità della saldatura non può essere
ottenuta solo grazie alle ispezioni e al test del prodotto. Deve essere
costruita durante il processo manifatturiero. Anche quando viene
effettuato la prova non distruttiva più estensiva e sofisticata, ciò non
garantisce che la qualità del prodotto verrà migliorata e raggiunta.
Affinché i prodotti saldati non siano gravati da seri problemi nella
produzione e nell’assistenza, è necessario implementare un sistema di
controllo di qualità che includerà controlli che vadano dalla fase
progettuale, passando per la scelta dei materiali, fino alla fabbricazione
e alla conseguente ispezione.
Come esemplificazione del fatto che solo ispezioni e controllo non sono
sufficienti per ottenere la qualità del prodotto, si può puntualizzare:
 Una progettazione di scarsa qualità può creare difficoltà
costose e serie in fabbrica, nel sito produttivo o in servizio;
 La cattiva scelta del materiale di base o di riempimento può
portare a problemi quali fissure nei giunti saldati;
Per assicurare una produzione solida ed efficace, la dirigenza aziendale
deve capire e conoscere le possibili cause dei potenziali problemi e
deve implementare le procedure adeguate di produzione per il controllo
di qualità del prodotto (saldatura).
Come stabilito nella ISO 3834-1, la norma fornisce un metodo per
dimostrare la capacità di un produttore di fabbricare prodotti saldati
secondo il livello della richiesta di qualità specificato nell’acquisto da
parte del cliente. La norma è stata sviluppata in modo da:
 essere indipendente dal tipo di costruzione saldata prodotta;
 definire i requisiti minimi di qualità per la saldatura in fabbrica
e/o in loco;
 fornire le istruzioni per descrivere la capacità e l’affidabilità di
un fabbricante, nella produzione di costruzioni saldate, di

P a g . | 41
soddisfare i requisiti specificati dal cliente, inclusi i requisiti
regolamentari e di legge;
 fornire una base per valutare la capacità di saldatura di un
fabbricante.
La ISO 3834-1 fornisce suggerimenti su come un’azienda deve
scegliere il livello dei requisiti di qualità che desidera implementare. Vi
sono tre livelli: il comprensivo, lo standard e il basico. L’azienda deve
selezionarlo in base ai seguenti criteri relativi ai prodotti:
 il grado e l’importanza dei prodotti critici per la sicurezza;
 la complessità della produzione;
 la gamma dei prodotti fabbricati;
 la gamma dei diversi materiali usati;
 la misura in cui possono verificarsi problemi metallurgici;
 la misura in cui le imperfezioni di produzione - ad es.
disallineamento, distorsione o imperfezione della saldatura -
influiscono negativamente sul risultato del prodotto.
Esiste un approccio rapido per definire il livello dei requisiti di qualità,
che è:
 se la saldatura sarà sottoposta a stress sotto sforzo, o a
temperature alta o bassa o sotto pressione, allora i requisiti di
qualità da scegliere devono essere di livello Comprensivo (ISO
3834-2);
 se la saldatura sarà sottoposta a stress di basso sforzo ed è
progettata per stress statico, considerando un po’ di sforzo a
basso livello, e se la saldatura lavora a temperatura
“ambiente”, senza pressione, allora i requisiti di qualità da
scegliere devono essere di livello Standard (ISO 3834-3);
 se la saldatura sarà sottoposta a stress statico a temperatura
“ambiente” e senza pressione, allora i requisiti di qualità da
scegliere devono essere di livello Basico (ISO 3834-4).

Tabella 2.1 Analisi effettuata dalla ISO 3834-2,3,4

P a g . | 42
Naturalmente questo approccio, quando usato, deve esserlo con
speciale cautela.
La ISO 3834-1 inoltre fa riferimento al fatto di essere una norma che
mira allo sviluppo di un Sistema di controllo della qualità e, pertanto,
suggerisce alle organizzazioni che desiderano implementare detto

P a g . | 43
sistema che devono completarlo con nuovi requisiti provenienti dalla
ISO 9001, il più importante dei quali è il controllo di documenti e dati.
Anche altri requisiti della ISO 9001 possono essere implementati.
Infine, mette a confronto i tre livelli di requisiti per la qualità e fornisce
un riepilogo su come soddisfare ogni requisito (Tabella 2.1).
Le ISO 3834-2, -3 e -4 definiscono, per ciascun livello dei requisiti di
qualità, i tipi di requisiti e i livelli di qualità corrispondenti.
La ISO 3834 - 5 si pone l’obiettivo di fornire informazioni sulle norme
ISO che l’azienda può usare per soddisfare i requisiti definiti nelle Parti
2, 3 e 4.
La ISO/TR 3834-6 si pone l’obiettivo di dare istruzioni su come
un’azienda deve sviluppare il sistema di controllo qualità con il fine di
soddisfare le Parti 2, 3 e 4.

2.2.1.3 Altri standard usati per il controllo qualità della


saldatura
Garanzia e Quando si fabbricano prodotti saldati, le aziende metalmeccaniche
standard di qualità
nella saldatura
devono usare anche altri standard per assicurare la qualità dei prodotti
saldati. Questi standard sono un’aggiunta al sistema di qualità e
possono dividersi in due gruppi diversi, che sono:
 Standard relativi alla fabbricazione di prodotti. Questi standard
definiscono i requisiti da seguire da parte del fabbricante per
assicurare la qualità finale della tipologia specifica di prodotto
saldato;
 Standard inerenti le attività trasversali, come la modalità di
approvazione dei saldatori, l’approvazione delle procedure di
saldatura, il contenuto della specifica di una procedura di
saldatura, i criteri di accettazione delle saldature, i metodi
distruttivi e non distruttivi di effettuarle, ecc.
Esempi dei primi:
 Codici di Costruzione Americana, quali: ASME IX, API 1104,
API 650, AWS D1.1, AWS D1.8, eccetera;
 Standard di fabbricazione europei, quali: Strutture metalliche
(EN 1090), Tubazioni (EN 13480, EN 12732), Caldaie,
Recipienti a pressione (EN 286, EN 13445), Equipaggiamenti
ferroviari (EN 15085), ecc.
Esempi dei secondi:
 Norme Europee/Internazionali, come la Coordinazione della
saldatura (ISO 14731), l'Approvazione dei saldatori e degli
operatori di saldatura (ISO 9606 [serie], ISO 14732, EN 13067,
EN 13133, ecc.), Approvazione delle procedure di saldatura
(ISO 15610 a 15614 [serie], EN 13134, EN 14373, ecc.),
Criteri di accettazione delle saldature (ISO 5817, ISO 10042,
ISO 13919, ecc.), metodi non distruttivi (ISO 17637, ISO 3452,
ISO 17638, ISO 17636, ISO 17640, ecc.) Prove distruttive
(ISO 5173, ISO 9015, ISO 17641, ISO 9017, ISO 9016, ISO
4136, ecc.)

P a g . | 44
2.2.2 Controllo qualità durante la produzione
Garanzia e Quando si implementa un Controllo Qualità durante la produzione,
standard di qualità
nella saldatura
l’azienda deve porsi l’obiettivo di ridurre al minimo, per quanto
possibile, i rischi dovuti ai difetti che possono verificarsi durante la
produzione del processo di saldatura e/o dovuti alle decisioni sbagliate
che possono influenzare negativamente il risultato della saldatura,
quando in servizio.
Il Controllo qualità è l’insieme di attività e/o di operazioni/compiti che
l’azienda porrà in essere per raggiungere il livello sperato di qualità per
una determinata saldatura. Il livello qualitativo è definito dal
progettista del fabbricante.
Il livello del Controllo qualità che deve essere implementato è definito
considerando il livello di qualità della costruzione saldata, ovvero, a
seconda del tipo di prodotto saldato, il controllo qualità sarà più o meno
comprensivo.
La definizione di questo livello normalmente è data dall’utente che
tende a richiedere che il prodotto di saldatura sia fabbricato secondo
un determinato insieme di regole. Queste regole di fabbricazione
generalmente sono definite nei codici sulla costruzione (come esempio
possiamo indicare i codici statunitensi come l’ASME per recipienti a
pressione, o la AWS D1.1 per strutture metalliche) o negli standard di
produzione (ad esempio: gli standard di prodotto europei, come la EN
1090 per strutture metalliche o la EN 13445 per recipienti a pressione
non a contatto con fiamma).
Nelle sottosezioni successive sono presenti alcuni degli aspetti
principali da prendere in considerazione per raggiungere un livello
appropriato di controllo di qualità.

2.2.2.1 Livelli di qualità dei giunti di saldatura


Garanzia e In qualunque costruzione saldata, si definiscono sempre almeno due
standard di qualità
nella saldatura
parametri per ogni saldatura che caratterizzano il livello qualitativo del
giunto di saldatura. Detti parametri sono:
 Criteri di approvazione della saldatura;
 Efficienze dei giunti di saldatura.
La qualità dei giunti di saldatura si basa sui criteri di accettazione delle
imperfezioni/difetti della saldatura evidenziati nel giunto di saldatura.
Queste imperfezioni sono caratterizzate in due Norme ISO principali,
che sono:
 ISO 6520-1 - Processi di saldatura e leghe — Classificazione delle
imperfezioni geometriche nei materiali metallici — Parte 1:
Saldatura per fusione;
 ISO 6520-2 - Processi di saldatura e leghe — Classificazione delle
imperfezioni geometriche nei materiali metallici — Parte 2:
Saldatura a pressione.
L’obiettivo principale di queste norme è creare un sistema di

P a g . | 45
raggruppamento per quanto riguarda le imperfezioni ed inoltre un
codice identificativo per tipo di imperfezione, la definizione
dell’imperfezione e gli schemi che la mostrano. Inoltre viene definito il
significato di che cosa siano un’imperfezione ed un difetto nella
saldatura. Qui sotto un esempio, come si ritrova nella ISO 6520-1. Il
sistema di raggruppamento delle imperfezioni fornito in queste norme
divide le imperfezioni in:
 fissure;
 cavità;
 inclusioni solide;
 mancata fusione e penetrazione;
 forma e dimensione imperfette:
 imperfezioni miste.

Fig. 2.4 Extra della ISO6520-1 come esempio

I criteri di accettazione della saldatura definiscono le dimensioni


massime, il numero e il tipo di imperfezioni accettabili. Come esempio
di questo, esiste la ISO 5817, Saldatura - Giunti saldati per fusione in
acciaio, nickel, titanio e loro leghe (esclusa la saldatura a fascio
elettronico) - Livelli qualitativi per le imperfezioni. Questa norma
definisce tre livelli di accettazione - B, C e D - dal livello più restrittivo
di accettazione (livello B) al livello inferiore di accettazione (livello D).
L’efficienza del giunto di saldatura generalmente è legata alla categoria
di saldatura (questa categoria viene definita dal progettista) ed è il
rapporto tra la forza attesa del giunto e la forza del materiale di base,
ovvero: l’efficienza di un giunto dipende solo dal tipo di giunto e dal
grado di esame del giunto e non dipende dal grado di esame di nessun
altro giunto. L’intervallo normale di efficienza del giunto di saldatura
va generalmente da 1 fino a 0,45; ne è un esempio ASME VIII, Div. 1.
In alcune norme sulla fabbricazione dei prodotti, come nella EN 1090 -
Esecuzione di strutture in acciaio e strutture in alluminio - Parte 2:
Requisiti tecnici per le strutture in acciaio, non è definita l’efficienza del
giunto di saldatura; sono definiti il livello di accettazione del giunto di
saldatura ed il numero di PND (Prove non distruttive) da effettuare
dopo la saldatura.

2.2.2.2 Piano di controllo ed ispezione - ITP

P a g . | 46
Garanzia e Come menzionato nei sottocapitoli precedenti, l’implementazione da
standard di qualità
nella saldatura
parte dell’azienda di un Controllo qualità deve essere raggiunta o
ponendo in essere e sviluppando un Sistema di Gestione per la Qualità
(ISO 9001), oppure con un Sistema di Controllo Qualità (ISO 3834) o
entrambi.
In qualsiasi codice di costruzione e/o standard di fabbricazione dei
prodotti, ed indipendentemente dall’implementazione dei due standard
succitati, vi sono alcune azioni di base che devono essere intraprese,
come lo sviluppo di un piano di ispezione e controllo (ITP).
Gli ITP sono uno strumento a supporto dell’implementazione del
controllo qualità durante la produzione di una saldatura.
I documenti di supporto usati per sviluppare un ITP sono:
a) Codici di costruzione o standard di fabbricazione dei prodotti;
b) Specifiche del cliente e/o requisiti di contratto;
c) Requisiti regolamentari e di legge nazionali, regionali o
internazionali.
Il contenuto di base di un ITP definisce almeno:
a) i criteri di accettazione per il pezzo ispezionato o testato;
b) Tipo di test o ispezione da effettuare e il(i) metodo(i) da
applicare;
c) il numero di test o ispezioni;
d) quando, come, dove verranno effettuati il test o l’ispezione;
e) chi lo farà e il livello di competenza, qualifica o certificazione
richiesta.

2.2.2.3 Sequenza di saldatura


Garanzia e La sequenza della saldatura è un fattore chiave che deve essere preso
standard di qualità
nella saldatura
in considerazione in tutte le applicazioni di saldatura.
Quando si parla di sequenze di saldatura, non possiamo dimenticarci
che la sequenza di saldatura deve essere analizzata sotto due aspetti
diversi: uno è la sequenza di costruzione della saldatura e l’altro è la
sequenza giunto di saldatura.
Per quanto riguarda la sequenza di costruzione di una saldatura,
questa deve essere definita nel cosiddetto “piano di saldatura”, il
documento che definisce l’intera sequenza di costruzione. La
definizione della sequenza della saldatura di costruzione è importante
per evitare la distorsione e/o gli stress relativi troppo elevati. Una
sequenza corretta di saldatura ne ottimizza la costruzione
minimizzando i problemi menzionati in precedenza.
La sequenza di assemblaggio e saldatura deve essere effettuata in
modo tale da poter testare ed esaminare tutte le saldature in
conformità ai requisiti del cliente. Qualsiasi saldatura che rimanga
nascosta nel corso del processo di fabbricazione deve essere
controllata secondo il piano di controllo ed ispezione prima di venire
nascosta da altri componenti.
Quando si parla di sequenza rum/strati della saldatura, questa verrà
definita ed indicata nelle specifiche della procedura di saldatura
specifica del tipo di saldatura. Si deve tener conto del processo di
saldatura, delle proprietà del materiale di base, del materiale di

P a g . | 47
riempimento e dei requisiti operativi. Nel caso della saldatura
multistrato, è molto comune trattare la superficie ottenuta con il
passaggio precedente, in modo tale da rendere possibile la qualità
soddisfacente nel passaggio successivo (per esempio, rimuovendo le
intaccature marginali della superficie di contatto e/o gli schizzi dalla
superficie, ecc.). Non è permessa la saldatura su crepe, pori della
superficie, inclusioni di scorie e mancate fusioni senza una correzione
preventiva.

2.2.2.4 Personale di ispezione e coordinamento della saldatura


Garanzia e Coordinamento della saldatura
standard di qualità
nella saldatura
Il Coordinamento della saldatura secondo la ISO 14731 rappresenta
tutte le attività relazionate con la qualità finale di una saldatura.
Normalmente, questo tipo di personale è incaricato di gestire la
saldatura ed eseguire la produzione delle saldature e delle attività
tecniche necessarie per ottenere un livello adeguato di qualità del
prodotto saldato.
Il coordinamento della saldatura normalmente è sviluppato da più di
una persona, e a diversi livelli. Ciò implica che i fabbricanti non possono
nominare al coordinamento della saldatura solo il personale ”comune”
dedicato alla saldatura. Ma anche pensare che vi è dell’altro personale
in azienda le cui attività ed azioni influiranno sul livello qualitativo finale
della saldatura. Un esempio di quanto espresso precedentemente è il
capo del magazzino: normalmente, non lo si considera un coordinatore
di saldatura, ma lui/lei normalmente è responsabile dell’approvazione
dei materiali dopo la consegna all’azienda e lui/lei è colui/colei che dà
la “luce verde” indicando che il materiale è adatto alla costruzione. Ciò
significa che lui/lei ricopre un’attività molto specifica ma che, se non è
svolta bene, la qualità della saldatura finale non verrà raggiunta poiché
si è usato un materiale di base o un materiale di riempimento sbagliato
durante la costruzione.
La ISO/TR 3834-6, alla sezione 10.3 - Coordinamento della saldatura,
fornisce informazioni su chi deve essere incaricato del coordinamento
della saldatura. Il testo sottostante è un estratto della norma:
a) Vaste organizzazioni che conducono attività estensive e complesse
di saldatura normalmente utilizzeranno un certo numero di persone
che si occupano esclusivamente del controllo della saldatura. Dette
persone possono possedere titoli di studi quali ingegnere di
saldatura o tecnologo di saldatura e sono generalmente riconosciuti
come coordinatori di saldatura a tempo pieno.
b) Nelle piccole organizzazioni, compiti simili possono essere assegnati
a persone con altri titoli (ad es., direttore di produzione,
caposquadra) che svolgono altre attività oltre al coordinamento
della saldatura (coordinatori part-time della saldatura).
c) Alcune attività di coordinamento della saldatura tipicamente
relative all’immagazzinamento e alla movimentazione di materiali
di consumo, e al mantenimento e alla calibrazione dell’attrezzatura,
possono essere derivate a persone con specializzazioni che hanno
poco a che fare con la saldatura. Queste persone normalmente sono

P a g . | 48
qualificate solo per alcuni compiti specializzati di coordinamento
della saldatura.
d) Alcuni produttori assegnano la responsabilità di alcuni piani
dettagliati ai saldatori o agli operatori di saldatura. In questi casi, il
produttore deve garantire che i saldatori e gli operatori di saldatura
abbiano la conoscenza e la competenza necessarie.
e) Il controllo dell’ispezione e le attività di test, che sono al contempo
attività di coordinamento della saldatura, vengono svolte
normalmente da persone che dispongono di titoli quali ispettore di
saldatura, ingegnere PND o manager della qualità.
f) Pur tuttavia, nelle organizzazioni più piccole, dette attività possono
essere assegnate a capisquadra o altro tipo di personale.

Personale di ispezione della saldatura


Il personale addetto all’ispezione delle saldature, come il coordinatore
di saldatura, è anche il fattore chiave che consente di ottenere una
saldatura a livello di qualità appropriato.
Il personale dedicato all’ispezione normalmente si divide in due
tipologie diverse, a seconda della loro attività: gli ispettori di saldatura,
responsabili della gestione dell’ispezione e delle attività di ispezione, e
i tecnici non-distruttivi, responsabili di effettuare le prove non-
distruttive (PND), quali le radiografiche, ad ultrasuoni, a particelle
magnetiche e a penetrazione di tinta, per esempio. Questa categoria
di personale deve possedere competenze ed abilità specifiche, ragion
per cui è obbligatorio che venga certificata secondo la ISO 9712.
La norma ISO 9712 divide la certificazione del personale PND in tre
livelli, che sono:
a) Livello 1: tecnico in grado di effettuare il test seguendo
istruzioni scritte e riportare i risultati sotto la supervisione di
un tecnico di Livello 2 o 3, ma che non può valutare i risultati
del test;
b) Livello 2: tecnico in grado di effettuare test, valutare i risultati
dei test e decidere a fronte dei risultati. Questo tecnico può
inoltre preparare le procedure da applicare al metodo PND se
la procedura si basa su una norma.
c) Livello 3: tecnico in grado di svolgere le stesse mansioni che
al livello 2 ma che, in più, può sviluppare procedure speciali
per applicazioni speciali, non basate su alcuna norma.
L’ispezione visiva può essere effettuata da tecnici non certificati a
norma ISO 9712, eccetto se l’ispezione visiva viene effettuata usando
periscopi, cavi a fibre ottiche o telecamere; in questo caso, gli ispettori
devono essere certificati a norma ISO 9712.

2.2.2.5 Specifiche delle procedure di saldatura - WPS


Garanzia e Le Specifiche della procedura di saldatura (Welding procedure
standard di qualità
nella saldatura
specification, WPS) sono il documento principale usato dal fabbricante
per spiegare come si deve effettuare la saldatura.
La WPS descrive le variabili principali nella saldatura ed altre
informazioni necessarie per assicurare la qualità della saldatura.

P a g . | 49
Una WPS usata in un determinato lavoro di saldatura normalmente si
basa su una procedura approvata di saldatura, ovvero prima che il
fabbricante inizi a saldare in un progetto specifico, il produttore deve
essere certo che le condizioni, applicate dal processo di saldatura
durante la fabbricazione, garantiranno il livello di forza e solidità della
saldatura richiesto per la qualità della saldatura e definito dal
progettista per lo specifico prodotto saldato.
Le specifiche della procedura di saldatura devono sempre coprire una
certa gamma di densità del materiale di base, una gamma di tipi di
materiale originale ed una gamma di materiali di consumo per
saldatura (materiali di riempimento, gas, flussi).
In aggiunta alla WPS, la maggioranza dei fabbricanti normalmente
preferisce sviluppare istruzioni di servizio per ogni specifico lavoro di
saldatura (questo perché è più semplice per il saldatore o l’operatore
di saldatura leggerlo e comprenderlo). Le istruzioni di servizio sono una
parte della pianificazione della produzione. Per ogni tipologia di gruppo
di processi di saldatura, quali ad esempio la saldatura ad arco, la
saldatura per resistenza, la saldatura per percussione, a raggio laser o
di elettroni, esistono standard specifici che forniscono le informazioni
necessarie per sviluppare una WPS. Trovate di seguito una tabella nella
quale si vede la struttura delle norme ISO inerenti lo sviluppo di una
WPS. La fonte della tabella è la ISO 15607.

Tabella 2.2 ISO 15607 e norme relative alle WPS


Welding Arc Gas Electron Laser Resistance Stud Friction
Process welding welding Beam Beam welding welding welding
welding welding

General
ISO 15607
rules
WPS ISO ISO ISO ISO ISO ISO
ISO 15609-1
15609-1 15609-2 15609-3 15609-4 14555 15620

La ISO 15607 - Specificazione e qualificazione delle procedure di


saldatura per materiali metallici - Norme generali fornisce le
informazioni generali su come un fabbricante deve gestire lo sviluppo
della WPS e anche come approvare una procedura di saldatura. Qui
sotto viene presentata, a mo’ di esempio, la forma tipica usata per
sviluppare una WPS secondo la ISO 15609-1.

P a g . | 50
Fig. 2.5 Modello di WPS

2.2.2.6 Approvazione delle procedure di saldatura


Garanzia e Come menzionato nel sottocapitolo precedente, la WPS usata durante
standard di qualità
nella saldatura
le fabbricazioni, sviluppata dai produttori, si basa su una procedura
approvata di saldatura.
La ISO 15607 inoltre fornisce informazioni su come un fabbricante deve
approvare una procedura di saldatura. Qui sotto viene presentata una
tabella (presa dalla ISO 15607) nella quale viene fornita detta
informazione.

P a g . | 51
Tavola 2.3 Metodi per un produttore di approvare una procedura di
saldatura
Electron Laser Friction
Welding Arc Gas Resistance Stud
Beam Beam welding
Process welding welding welding welding
welding welding
General rules ISO 15607
ISO ISO ISO ISO ISO ISO
WPS ISO 15609-1
15609-1 15609-2 15609-3 15609-4 14555 15620
Methods to approve the welding procedures
Tested
ISO 15610 Not applied
consumables
ISO ISO
Previous
15611 15611
welding ISO 15611
ISO ISO
experience
14555 15620
Standard
ISO 15612 Not applied
procedure
ISO ISO
Pre-production 15613 15613
ISO 15613
test ISO ISO
14555 15620
ISO 15614 ISO 15614 ISO 15614 ISO ISO
Welding ISO 15614
Part 1 to Part 1, 3, 6 Part 12 and 14555 15620
procedure test Part 7 and 11
10 and 7 13

Ogni metodo di approvazione seguito per l’approvazione di una


procedura di saldatura definirà sempre le cosiddette variabili principali
ed il loro intervallo di approvazione. Come esempio: il tipo di materiale
di base, la densità, il tipo di giunto, il tipo di materiale di riempimento,
gas o flusso, le temperature di pre-riscaldamento, ecc.
Ogni tipo di metodo definisce inoltre come il pezzo saldato destinato al
test verrà controllato ed ispezionato, inclusi i criteri di accettazione.

2.2.3 Controllo qualità nella saldatura meccanizzata, orbitale e


robotizzata
Garanzia e Per raggiungere un livello adeguato di controllo di qualità durante la
standard di qualità produzione della saldatura, come già menzionato nei precedenti
nella saldatura
capitoli, la qualità deve essere costruita durante la produzione, cosa
che normalmente implica che il controllo di qualità sia diviso in tre (3)
aree principali, che sono:
a) Prima della saldatura;
b) Durante la saldatura;
c) Dopo la saldatura.
La separazione nelle tre aree principali del controllo di qualità aiuta il
fabbricante durante lo sviluppo di un ITP corretto, e anche dei
documenti necessari a supporto del Sistema di Controllo della Qualità
e/o del Sistema di Gestione per la Qualità (ne sono un esempio il
manuale della qualità o il piano della qualità).

Prima della saldatura


Per ottenere la qualità desiderata del prodotto di saldatura, le attività
più comuni da sviluppare prima della saldatura sono almeno le
seguenti:
 controllare il materiale di base e i materiali riempitivi, in termini

P a g . | 52
qualitativi, e se sono adatti ad essere utilizzati;
 approvazione delle procedure di saldatura, secondo una
determinata norma;
 approvazione delle procedure di trattamento con calore (se
applicabili alla costruzione);
 sviluppo delle specifiche delle procedure di saldatura (WPS)
secondo un determinato standard, e istruzioni di servizio, basate
su una procedura di saldatura approvata;
 approvazione dei saldatori, degli operatori di saldatura e di
saldatura a tratti, secondo una determinata norma;
 controllare l’attrezzatura produttiva (test di manutenzione e
capacità);
 calibrazione e convalida di tutta l’attrezzatura per prove,
ispezione e misurazione, usata durante la produzione;
 controllare se il personale di “ispezione” possiede la
certificazione necessaria per effettuare le prove non distruttive;
 controllare se i bordi che verranno saldati sono stati tagliati
correttamente (superficie - rugosità, assenza di difetti, e
dimensioni) e secondo i disegni di produzione;
 controllare se i giunti di saldatura sono stati preparati
correttamente secondo i disegni di produzione;
 controllare se il pre-calore è stato applicato correttamente
secondo le informazioni della WPS (se applicabile).
Se opportunamente sviluppate e implementate, le voci succitate
assicureranno che prima della saldatura siano state prese tutte le
precauzioni per evitare qualsiasi errore che può influenzare la qualità
della saldatura finale.

Durante la saldatura
Per ottenere la qualità desiderata del prodotto di saldatura, le attività
più comuni da sviluppare durante la saldatura sono almeno le seguenti:
 controllare i parametri di saldatura (corrente, voltaggio, velocità,
ampiezza della saldatura, profondità, ecc.) rispetto alle
informazioni della WPS;
 controllare se il pre-calore è stato applicato correttamente
secondo le informazioni della WPS (se applicabile);
 controllare la temperatura inter-passaggi secondo le
informazioni della WPS;
 controllare la geometria e le dimensioni della penetrazione al
fondo della saldatura (se applicabile);
 controllare morfologia e solidità dei passaggi di saldatura;
 controllare i difetti tra i passaggi e per ogni passaggio;
 controllare la superficie di calibrazione di fondo (pulizia, solidità,
geometria): se è adeguata per il passaggio di saldatura di
ritorno (se applicabile);
 controllare la sequenza di saldatura (numero di passaggi e strati,
sequenza passaggi);
 pulizia tra passaggi e strati della saldatura.
I suddetti elementi, quando opportunamente sviluppati e implementati,

P a g . | 53
assicureranno che durante la saldatura vengano adottate tutte le
misure che tendono al livello di qualità desiderato della saldatura che
garantirà la qualità attesa della saldatura finale.

Dopo la saldatura
Le attività più comuni da sviluppare dopo la saldatura, con il fine di
ottenere la qualità desiderata del prodotto della saldatura, sono
almeno le seguenti:
 controllare il tasso di raffreddamento (se applicabile);
 controllare il post-calore, secondo la WPS;
 controllare i trattamenti post-calore, secondo la procedura
approvata WPS e di trattamento con calore;
 controllare la morfologia e la solidità del cappuccio della
saldatura e delle passate di fondo;
 effettuare le prove non distruttive secondo le informazioni dell'
ITP;
 controllare la deformazione/distorsione, incluso il controllo delle
dimensioni;
 effettuare i controlli finali quali le prove idrostatiche e di perdita.
I suddetti elementi, quando opportunamente sviluppati e implementati,
assicureranno che dopo la saldatura vengano adottate tutte le misure
che tendono a un livello di qualità della saldatura che garantirà la
qualità attesa della saldatura finale.

2.3 Elementi base di produttività, qualità ed economia nella saldatura

Basi della Molte aziende basate sulla saldatura sostengono, e a ragione, che “il
produttività, della
qualità e
personale è il nostro bene più importante”. Quando si tratta di
dell’economia nella saldatura, le persone (i lavoratori) costituiscono inoltre l'unica variabile
saldatura importante nel costo della saldatura.

Fig. 2.6 Costi principali relativi al processo di saldatura

P a g . | 54
Fonte SAIW – South African Institute of Welding

La gran maggioranza dei costi della saldatura manuale e


semiautomatica provengono dalla manodopera, secondo varie fonti
diverse del settore.

Ma se il personale è così importante, perché così tante aziende


sostengono dei costi non comuni per questioni di minore importanza
(costi per attrezzature e materiali di consumo) ignorando al contempo
la componente più importante (massimizzare l’efficienza della
manodopera)? L’unica risposta è che dette aziende non hanno misurato,
tracciato, analizzato e migliorato le variabili che influiscono
negativamente sui propri costi di saldatura. E se non si misura qualcosa,
non la si può gestire.

Motivi per la determinazione dei costi di saldatura


Le ragioni del calcolo dei costi relativi ad un processo di saldatura
possono essere organizzate secondo:
 Conoscere i fattori che impattano sui costi può mettere
l’azienda in grado di focalizzare le proprie energie sulle
modifiche che vanno a ridurre i costi, permettendo il
miglioramento della competitività e della profittabilità per
l’azienda.
 Un modello di costo accurato può consentire il confronto delle
opzioni di produzione (ad esempio, confrontando l’effetto di
una modifica dei processi di saldatura sui costi generali o
confrontando la saldatura manuale con quella meccanizzata o
robotizzata).
 Un modello di costi adeguato permetterà la valutazione di
risparmi che verranno incrementatigrazie all’automazione,
cosicché i risparmi proiettati potranno essere usati per
giustificare l’investimento di capitale in automazione.
 La valutazione del tipo e del numero di riparazioni fornirà le
informazioni necessarie per introdurre nuove soluzioni che
preverranno tali riparazioni con conseguente risparmio di costi
di produzione.

P a g . | 55
Fig. 2.7 Rapporto tra costi e qualità del processo di saldatura

Costi fissi o per “beni durevoli”


I principali costi fissi sono i seguenti:
 Quota manodopera
 Costi generali
 Costo del metallo di riempimento (include efficienza
deposizione)
 Costo per gas o flussi protezione (se usati)
 Costo degli altri materiali di consumo (ruote dentate,
composti anti-spruzzo, barre di supporto, ecc.)
 Costo di elettricità o combustibile
 Costo delle materie prime (per parte, se applicabile)
 Costo di materiali relazionato con i tassi di rigetto (significativo
quando si lavora con metalli alto legati o esotici)

Costi calcolati in base al tempo ([aliquota manodopera +


aliquota generali] x ore-uomo)
I costi relativi al tempo dedicato al processo di saldatura sono:
 Preparare il metallo per la saldatura (ad es., granigliatura,
sgrassatura, ecc.)
 Preparare il giunto (ad es., taglio, bisellatura, macinatura [se
applicabile])
 Assemblare i componenti (ad es., posizionare fissaggi,
dispositivi portapezzo, ecc.)
 Applicare un composto anti-spruzzi, se utilizzato
 Tempo di pre-riscaldamento, se necessario
 Componenti saldatura a tratti, se richiesti
 Posizionare/riposizionare la saldatura, se necessario

P a g . | 56
 Tempo di arco-on
 “Tempo aria” (spostamento tra saldature)
 Tempo di raffreddamento tra passaggi, se applicabile

Per trovare sprechi in un sistema, ponetevi questa domanda chiave:


Il Passaggio B del vostro processo è veramente la preparazione per il
Passaggio C, oppure è una compensazione dell’inefficienza del
Passaggio A?
Se si perde tempo in attività quali molare gli schizzi, ridurre le scorie,
molare le saldature affinché raggiungano la dimensione finale o
rilavorando/riparando parti, non si sta preparando la parte per la fase
successiva. State compensando l’inefficienza del sistema di saldatura,
che potenzialmente aggiungerà migliaia di Euro ai costi di saldatura.

Stimare e confrontare i costi del metallo di saldatura:


Stimare i costi della deposizione di metallo di saldatura può risultare
difficile a causa delle molte variabili coinvolte.
Gli ingegneri di progettazione devono specificare il tipo e la dimensione
del giunto di saldatura affinché resista ai carichi che la saldatura deve
sostenere.
L’ingegnere di saldatura deve selezionare il processo di saldatura e il
tipo di metallo di riempimento che fornirà le saldature richieste al minor
costo possibile.
Con l’aumento di salari e costi operativi, deve essere considerata
attentamente la selezione del processo di deposito di materiale di
saldatura più rapido.
Manodopera e costi generali sommano quasi l’80-85% dei costi totali
di saldatura.
Il costo del deposito reale di metallo di saldatura varia
considerevolmente a seconda del metallo di riempimento e del
processo di saldatura selezionati.
Questo elemento di costo è influenzato dalle aliquote manodopera e
costi generali dell’utente, dal tasso di deposito e dall’efficienza del
metallo di riempimento, dal fattore operativo e dal costo dei materiali
e dell’energia elettrica.
Le grandi aziende frequentemente condurranno i propri test sulle
deposizioni e le proprie analisi dei tempi per determinare i costi di
saldatura, ma molte attività più piccole non conoscono il costo reale
dei
depositi di metallo di saldatura.
I produttori di materiale di riempimento normalmente forniranno i dati
sull’efficienza della deposizione di cui avete bisogno tramite il loro
Dipartimento servizi tecnici, se non sono già pubblicati nella loro
letteratura.

Definizione di fattori per formule di costo Manodopera e


Generali (€/ora)
Quanto segue può essere considerato congiuntamente nei vostri
calcoli:

P a g . | 57
 Manodopera è la tariffa oraria di paga del saldatore inclusi
salario e benefici.
 I costi generali includono porzioni allocate di costi di
manutenzione ed operativi dell’impianto.
 Le officine di saldatura normalmente prevedono spese generali
e del personale per ogni dipartimento.
 Le quote manodopera e generali possono variare sensibilmente
da un impianto all’altro, e anche in base alla località.

Tasso di deposizione (kg/ora)


Il tasso di deposizione è il tasso secondo il quale può essere depositato
il metallo di saldatura da un dato elettrodo o filo di saldatura, espresso
in kg/ora.
Si basa su operazioni continue e non lascia il tempo di arrestare e
riavviare per inserire un nuovo elettrodo, rimuovere le scorie, rifinire
la saldatura o per altri motivi.
Il tasso di deposizione aumenterà in quanto aumenti la corrente di
saldatura.

Fattore operativo
Il tempo operativo consiste nella percentuale di una giornata lavorativa
di un saldatore effettivamente passata a saldare. Rappresenta il tempo
dell’arco in ore lavorate.
Ogni volta che l’arco del saldatore non viene attaccato, ciò rappresenta
un tempo per il quale il processo di saldatura non avanza. Dato che il
totale di ore lavorate sempre è maggiore del totale delle ore usate per
saldare, il rapporto delle ore usate per saldare rispetto al totale delle
ore lavorate viene chiamato il Fattore operativo - FO. In quanto base
di qualsiasi formula di costo, deve essere determinato accuratamente.
Poiché il tempo dell’arco viene sempre diviso per un numero grande, il
rapporto è sempre inferiore a 1,0 e quindi un decimale. Per
convenienza, nel riferirsi ai fattori operativi, il rapporto viene
moltiplicato per 100 ed espresso in percentuale. Pertanto, si ascoltano
riferimenti a fattori operativi del 30, 40 o 50 percento. Quando si usa
un fattore operativo in una formula di costo, tuttavia, deve essere reso
in formato decimale, cosicché un fattore operativo 40% verrà espresso
come 0,40 in una formula di costo.
Un 45% (0,45) di fattori operativi significa che solo il 45% della
giornata dell’operatore viene realmente adoperato per saldare. Ciò
significa che il 55% (0,55) del tempo viene speso installando un nuovo
elettrodo o filo, rimuovendo le scorie, ripulendo la pinza per saldatura
dagli schizzi, ed altre attività diverse dalla saldatura.
Quando si usano elettrodi ricoperti (MMA-111) o TIG (141, 142, 143,
145), l’ FO può variare dal 15% al 40% a seconda della manipolazione
del materiale, i montaggi e l’abilità del saldatore.
Quando si usa la Saldatura MIG/MAG (131/135), a Flusso o ad Arco
con anima metallica (FCAW/MCAW - 114, 136, 138), l’FO può variare
dal 40% al 65% (nel caso di FCAW, il fattore operativo deve essere
ridotto del 5% rispetto al MAG a causa della rimozione delle scorie) a

P a g . | 58
seconda della manipolazione del materiale, i montaggi e l’abilità del
saldatore.
Quando si usa la saldatura meccanizzata, orbitale o robotizzata, l’FO
può variare dal 65% in su, a seconda della manipolazione del materiale,
i montaggi e la destrezza dell’operatore.

Tre approcci di base per calcolare i costi di saldatura:


I costi di saldatura possono essere stimati usando uno dei tre approcci
basici:
 Costo unitario.
 Costo per lunghezza.
 Costo per peso.
L’applicazione determinerà quale approccio sia il più opportuno.
É di fondamentale importanza che le variabili usate sfocino in
un’equazione dimensionalmente corretta.

Costo per unità


Il metodo costo per unità è più efficace quando l’applicazione riguarda
pezzi che si muovono all’interno di una postazione di lavoro. I tipi e le
dimensioni delle saldature non sono rilevanti in questo metodo;
saldature per sovrapposizione, di bordi, a fori, ecc., tutte possono
essere omesse quando viene determinato il costo per unità giacché il
tempo (l’aspetto più costoso della saldatura) viene misurato
direttamente.

Costo per lunghezza


Questo metodo, appropriato per stimare il costo delle saldature lunghe,
trova applicazione migliore per le saldature mono-passaggio di
dimensioni prescritte. I valori determinati con questo metodo
varieranno per saldature di dimensioni diverse. L’importante variabile
di tempo viene catturata attraverso la misurazione della velocità di
spostamento (m/unità di tempo). Sebbene sia buono per le saldature
mono-passaggio, il metodo è più difficile da usare per le saldature
multi-passaggio.

Costo per peso


Il calcolo del costo per peso è il metodo più semplice di stima dei costi,
indipendentemente dal processo di saldatura.
Probabilmente per tale ragione, viene sovrautilizzato e applicato non
correttamente. É piuttosto usato in applicazioni per le quali deve essere
depositato un volume significativo di metallo di saldatura, quali ad
esempio le applicazioni multipassaggio. La saldatura di riporto e
overlay sono applicazioni ideali. La variabile di tempo viene catturata
misurando il tasso di deposizione (chilogrammi di deposizione per ora).
Questo è il metodo migliore per stimare il costo di saldature lunghe,
multi-passaggio. Il costo per peso è utile per valutare le modifiche dei
dettagli dei giunti aggraffati. Non è accurato quando applicato a
saldature a passaggio singolo, corte, piccole, e non tiene conto
dell’eccesso di saldatura.

P a g . | 59
Efficienza di deposizione
Rapporto tra il peso del metallo di saldatura depositato e il peso
dell’elettrodo (o del filo) consumato nella produzione della saldatura.
Può essere accuratamente determinato con la semplice fabbricazione
di una saldatura di test, e pesando attentamente la saldatura e
l’elettrodo o il filo, prima e dopo la saldatura.
L’efficienza può quindi essere calcolata usando la formula:

Efficienza_deposizione = Peso del Metallo di saldatura (kg) ÷ Peso dell’elettrodo


usato (kg)
per saldature con elettrodi (MMA-111) o bacchette (TIG-141,143, 145)
oppure
Efficienza_deposizione = Tasso di deposizione (kg/ora) ÷ Tasso di
combustione (kg/ora)
per MIG/MAG (131/135), FCAW (114, 136), MCAW (138), SAW (121)

L’efficienza di deposizione ci dice quanti chilogrammi di metallo di


saldatura ci si può aspettare dall’acquisto di un determinato carico di
elettrodi o filo di saldatura.
Ad esempio, 100 kg di elettrodo con anima interna con efficienza del
85% produrranno approssimativamente 85 kg di metallo di saldatura,
mentre 100 kg di elettrodo ricoperto con efficienza del 65%
produrranno approssimativamente 65 kg di metallo di saldatura (la
perdita è dovuta maggiormente alle estremità del mozzicone che
restano nel porta elettrodo).
La formula per l’efficienza della MMA (111), inclusa la perdita del
troncone, è importante e deve essere sempre usata quando si stimano
i costi del deposito di metallo per saldatura secondo il processo di
saldatura MMA.

Efficienza = (lunghezza elettrodo – lunghezza mozzicone) x efficienza


deposizione
Meno perdita di mozziconi Lunghezza elettrodo

Per quanto riguarda gli altri processi di saldatura ad arco, giacché il


metallo di riempimento è un filo continuo o una bacchetta, si presume
un’efficienza di circa l’80%-90%.

Costo Elettrodi, Fili, Gas e Flusso (€/kg)


Dovete conoscere il costo attuale del fornitore per kg di elettrodo o filo
di saldatura, più il costo del gas di protezione o il flusso, se applicabile.
Il tasso di flusso del gas di protezione varia leggermente a seconda del
tipo di gas utilizzato.

Costo Energia (€/kWh)


Il costo dell’energia elettrica è una porzione molto piccola del costo di
deposizione del metallo di saldatura e, in alcuni casi, è minore dell’1%
del totale.
Si renderà necessario che conosciate il costo dell’energia espresso in

P a g . | 60
Euro per chilowatt- ora (€/kWh) se richiesto per la valutazione del
costo totale.

Stimare e confrontare i costi del metallo di saldatura


Un giunto saldato richiede una data quantità di metallo di saldatura,
indipendentemente dal processo per il quale viene depositato il metallo
di saldatura. É quindi più semplice determinare il costo di 1 kg di
metallo di saldatura depositato e poi calcolare il peso del metallo di
saldatura necessario per determinare il costo totale.
Il costo di una saldatura può essere calcolato come la somma dei
seguenti fattori contributivi:
 Il materiale di riempimento.
 Il gas di protezione (o flusso nella SAW)
 La manodopera di saldatura.
 I “costi generali” attribuibili alla saldatura, inclusi affitti, elettricità,
deprezzamento delle attrezzature, indumenti protettivi, pensioni,
contributi per assistenza sanitaria, permessi lavorativi, così come i
contributi per i profitti. Questi costi corrispondono almeno al 200%
del costo della manodopera di saldatura per i processi di saldatura
manuale e semiautomatico.
 Il lavoro di pulizia (rimozione degli schizzi, pulitura dei cordoni,
ecc.)
 Costi generali associati con le operazioni di pulizia

Equazione usata per il calcolo dei costi


a. Il costo del metallo di riempimento:
Costo_filo = Costo elettrodo o filo (€/kg)________
Efficienza elettrodo (kg metallo saldatura/kg materiale
di consumo)

b. Il costo del gas di protezione (€/kg di metallo di saldatura)


Costo_gas = Costo Gas (€/kg) x kg gas usato
(l’equazione precedente può essere usata anche per calcolare il costo di un
flusso nella SAW)

Costo_gas = Costo unitario per gas (€/kg) x Litri usati x densità gas (kg/m3)
1000 l/m3

Costo_gas = Costo unitario per gas x tempo arco (min) x tasso di flusso (l/min) x densità
gas (kg/m3)
1000 l/m3

Costo_gas = Costo unitario per gas x 1 kg metallo saldato x 60 (min/ arco-ora) x tasso di
flusso x densità gas
Tasso di deposizione (kg/arco-ora) 1000 l/m3

Costo_gas = Costo gas (€/kg) x tasso di flusso (l/min) x densità gas (kg/m3) x
0.06
Tasso di deposizione (kg/ora)

P a g . | 61
c. Esempi di metodo di calcolo dei costi della manodopera:
Costo_manodopera = Tempo saldatura (ore) x quota manodopera
(€/ora)

Costo_manodopera = Tempo arco (arco-ore) x quota manodopera


(€/ora)
Processo arco-su tempo (arc-ore/ora)

Costo_manodopera = 1 kg metallo saldato x quota manodopera


(€/ora)_____________
Tasso di deposizione (kg/arc-ora) x processo arco-su tempo (arc-
ore/ora)

Costo_manodopera = Quota manodopera


(€/ora)_________________
Tasso di deposizione (kg/ora) x tempo di arco-on di processo
(ore)
d. I costi generali ammontano ad almeno il doppio del costo delle
operazioni di saldatura, e si applicano ai processi manuale e
semiautomatico.
Costi generali = (almeno) 2 x costo manodopera (€/ora) [c]

e. Costi di pulizia
Questo varia significativamente a seconda della natura dell’operazione,
il numero di passaggi utilizzati per completare il giunto, ed il tipo di
materiali saldati.
In assenza di informazioni sui tempi di pulizia, può essere ottenuta una
valutazione alquanto accurata usando il rapporto del numero di
persone che effettuano la pulizia, i cosiddetti fettler (slavatori), rispetto
a quello dei saldatori, e poi valutando la porzione di tempo totale che i
fettler hanno usato per rimuovere gli schizzi.

Costo di saldatura per 1 kg di metallo saldato

Costo_1kg saldatura = Costo riempitivo + 0.06 Costo Gas x (tasso di flusso x ρ) + Quota
manodopera x (1 + Y) +
Efficienza Tasso deposizione Tasso dep. x tempo arco-
on

+ Quota manodopera pulizia (1 + Y) x tempo pulizia

dove:
 Costo del riempimento = costo elettrodo o filo in €/kg
 Efficienza = kg metallo di saldatura / kg di elettrodi o filo o
bacchetta
o ~ 0,93 – 0,98 per MAG/MIG o TIG o MCAW (a seconda di
parametri, sporgenza e tipo di gas)
o ~ 0,93 per MAG (CO2 protettiva)
o ~ 0,84 per FCAW auto-protetta
 Costo del gas = prezzo del gas protettivo in €/kg
 Tasso di flusso = tasso di flusso del gas protettivo in litri/minuto
 ρ = densità gas di protezione in kg/m3

P a g . | 62
 Tasso di deposizione = Tasso di deposizione di processo in kg di
metallo di saldatura/arco-ora
 Quota manodopera = Quota lavoro di saldatura reso in €/ora
 Fattore operativo = tempo di arco-acceso come frazione del tempo
reale
 Y = costi indiretti come funzione del costo della manodopera
(normalmente almeno = 2)

Fattore operativo:
Ciò può essere determinato come segue:

F.O. = kg saldatura reale_______


Kg di saldatura teoricamente possibili

F.O. = kg saldatura reale______________


Tasso di deposizione (kg/ora) x tempo totale disponibile
(ore)

Esempi di calcolo dei fattori operativi


Preso su 1 mese:
- Usura del filo = 50 bobine x 15 kg = 750 kg
- Il tasso di deposizione, a 300 A di filo da Ø1.2 mm è: 5 kg/ora.
- Tempo totale
Tempo_totale = 3 saldatori x 40ore/settimana x 4.33 settimane/mese = 519,6 ore-
uomo

FO = 750 kg_____ = 0,289


5 kg/ora x 519.6 ore

Un altro esempio preferenziale del calcolo dei costi di manodopera per


kg di metallo di saldatura depositato:

Costo_manodopera (€/kg) = Quota manodopera (€/ora) + quota


generali (€/ora)
Tasso di deposizione (kg/ora) X FO

Abbiamo pertanto calcolato il costo per kg di metallo di saldatura


depositato (€/kg),
Dobbiamo quindi calcolare il costo per lunghezza dell’unità (€/m).

Costo per lunghezza unitaria (€/m) di saldatura = Costo di metallo di


saldatura depositato (€/kg) X volume di metallo di saldatura per
lunghezza unitaria (kg/m)
(calcolare o desumere dai grafici standard)

Costo di saldatura (€) per la saldatura totale = Costo per lunghezza


unitaria (€/m) X lunghezza totale saldatura (m)
oppure
Abbiamo pertanto calcolato il costo per kg di metallo di saldatura
depositato (€/kg), possiamo quindi calcolare il costo per massa totale

P a g . | 63
depositata.

Costo (€) del metallo totale di saldatura depositato = Costo del metallo
di saldatura depositato (€/kg) X volume del metallo di saldatura (m3)
(calcolato o desunto dai grafici standard) X densità metallo di saldatura
(kg/m3).

2.4 Qualificazione del personale di saldatura meccanizzata, orbitale e


robotizzata

Qualificazione di Come già menzionato, per garantire il livello qualitativo del prodotto
personale per
saldatura
saldato, il produttore deve implementare un sistema di qualità.
meccanizzata, Il sistema di qualità ha l’obiettivo di tenere sotto controllo i processi di
orbitale e saldatura. Per ottenerlo, devono essere attuati almeno due fattori
robotizzata
chiave principali: uno è l’approvazione del processo di saldatura ed un
altro è l’approvazione del saldatore (per processi di saldatura manuale)
o dell’operatore di saldatura (per saldatura meccanizzata, orbitale e
robotizzata).
In questo sottocapitolo si discuterà l’obiettivo dell’approvazione
dell’operatore di saldatura (a volte chiamata anche qualificazione) e
come si dovrà svolgere.
Per prima cosa, è importante definire quali sono le differenze tra un
saldatore ed un operatore di saldatura.

Saldatore
É responsabile dell’impostazione/messa a punto dei parametri di
saldatura e dello spostamento manuale della fonte di calore lungo il
giunto di saldatura.

Operatore di saldatura
Questi può o no essere responsabile dell’impostazione/messa a punto
dei parametri di saldatura, è responsabile di sorvegliare l’esecuzione
dei giunti di saldatura senza spostamento della fonte di calore e può
effettuare regolazioni della posizione della fonte di calore durante la
saldatura, o no.

L’obiettivo principale dell’approvazione dei saldatori o degli operatori


di saldatura può essere riassunto come: “assicurare che il
saldatore/operatore possieda le competenze ed abilità corrette per
usare il processo di saldatura manuale o
meccanizzato/automatizzato/robotizzato nelle condizioni specifiche
definite dalla WPS, assicurando i livelli qualitativi (la solidità e la
morfologia della saldatura) specificati per i giunti saldati”.
Come per l’approvazione delle procedure di saldatura, l’approvazione
del saldatore/operatore si basa su variabili essenziali e non essenziali.
Le variabili essenziali per un saldatore/operatore possono essere
definite come: “tutte le variabili di un processo di saldatura che,
quando modificate durante la produzione, daranno origine a modifiche

P a g . | 64
delle tecniche operative di saldatura e/o delle abilità e richiederanno
un nuovo test per l’approvazione del saldatore/operatore”.
Esempi di variabili essenziali per un operatore di saldatura sono:
 Tipo di automazione/meccanizzazione/robotizzazione;
 Processo di saldatura;
 Sistemi di sensori o no;
 Strato/Ciclo singolo o multiplo.
Le variabili non essenziali per un saldatore/operatore si possono
definire come: “qualsiasi variabile che, quando modificata, NON implica
un cambiamento nelle tecniche operative di saldatura e/o nelle abilità
e non influisce sul risultato finale (saldatura senza difetti), pertanto
NON richiede un nuovo test per l’approvazione del
saldatore/operatore”.
Esempi di variabili non essenziali per un operatore di saldatura sono:
 Modo di impostazione/messa a punto dei parametri;
 Modo di fissaggio del giunto di saldatura;
 Tipo di corrente, Polarità.

2.4.1 ISO 14732


Qualificazione di Per approvare un operatore di saldatura, esistono diversi metodi. In
personale per
saldatura
Europa, la cosa più frequente è applicare la norma ISO 14732 -
meccanizzata, Personale di saldatura - Esame per la qualificazione degli operatori di
orbitale e saldatura e dei preparatori della saldatura nella saldatura meccanizzata
robotizzata
ed automatizzata dei materiali metallici.
L’ambito della succitata norma afferma che la norma è stata sviluppata
con il fine di:
Specificare i requisiti per la qualificazione degli operatori di saldatura e
anche degli incaricati di impostare la saldatura nella saldatura
meccanizzata ed automatizzata.
Definire, quando è possibile, l’approvazione degli operatori di saldatura
e degli incaricati di impostare la saldatura, quando è richiesto dal
contratto o dallo standard produttivo.
Eliminare ciò che non è applicabile a personale che si limita a svolgere
il carico e lo scarico dell’unità automatica di saldatura, neanche per gli
operatori di saldatura a percussione.
Definire come devono essere effettuati, assistiti e valutati i provini per
l’approvazione, il ventaglio di approvazione e come può essere svolta
la riconvalida.
La sezione 3 dello standard fornisce un insieme di definizioni, per
esempio:
3.1 saldatura automatica:
saldatura nella quale tutte le operazioni vengono effettuate senza
l’intervento dell’operatore di saldatura durante il processo; per
esempio, la saldatura robotizzata.
3.2 saldatura meccanizzata:
la saldatura nella quale le condizioni necessarie per la saldatura sono
mantenute da mezzi meccanici o elettronici ma può essere modificata
manualmente durante il processo; un esempio, le applicazioni SAW,
saldatura orbitale.

P a g . | 65
3.10 unità di saldatura:
l’impianto di saldatura include apparecchi ausiliari quali montaggi e
serraggi, robot, manipolatori e dispositivi di rotazione.
La sezione 4 della norma fornisce le informazioni necessarie sui metodi
che possono essere utilizzati per l’approvazione degli operatori di
saldatura. La norma definisce quattro metodi diversi, che sono:
a) qualificazione basata su un test della procedura di saldatura secondo
la parte relativa della ISO 15614;
b) qualificazione basata su un test di saldatura pre-produzione secondo
la ISO 15613;
c) qualificazione basata su un pezzo campione secondo la relativa parte
della ISO 9606;
d) qualificazione basata su un test di produzione o su un test di
campione di produzione.
Si riferisce inoltre al fatto che qualsiasi metodo si utilizzi, questo può
essere applicato solo se l’operatore di saldatura segue la specifica di
una procedura di saldatura (WPS).
Indica inoltre che l’approvazione del saldatore implica l’esecuzione di
un campione secondo i succitati metodi, da a) a d), e che è obbligatoria
anche l’effettuazione di un test sulle conoscenze funzionali appropriate
per l’unità di saldatura che l’operatore di saldatura userà durante la
fabbricazione. Il contenuto integrato del test è definito nell’Allegato A
della norma.
Indica inoltre che il test per l’approvazione del saldatore può essere
integrato con un test specifico che verifichi le sue conoscenze in merito
alla tecnologia di saldatura. Il contenuto del test è definito nell’Allegato
B dello standard, ma non è obbligatorio che l’operatore di saldatura lo
esegua.
Inoltre, per ognuno dei metodi succitati, da a) a d), sono menzionati i
criteri di accettazione ed i test da effettuare per valutare il campione
fabbricato dall’operatore di saldatura.
L’intervallo di approvazione per un determinato test di qualificazione di
un operatore di saldatura, come definito in precedenza, si basa su:
 L’abilità dell’operatore di saldatura di effettuare le prove di
saldatura seguendo una WPS approvata (qualificata).
L’intervallo di approvazione dell’operatore di saldatura è lo
stesso di quello della WPS qualificata usata durante il test;
e
 Intervallo specifico per le variabili essenziali relative alla
saldatura automatizzata
oppure
 Intervallo specifico per le variabili essenziali relative alla
saldatura meccanizzata
Per la saldatura automatica, le seguenti modifiche delle variabili
essenziali seguenti richiederanno la riqualificazione:
 modifica del processo di saldatura (eccetto varianti nel
processo di saldatura 13X come definito nella ISO 4063);
 saldatura con o senza sensore dell’arco e/o sensore del giunto;
 cambio dalla tecnica unico-passaggio-per-lato alla tecnica

P a g . | 66
molteplici-passaggi-per-lato (ma non viceversa);
 cambio di tipo di unità di saldatura (incluso il cambio nel
sistema di controllo del robot);
 passaggio da saldatura con sensore dell’arco e/o sensore del
giunto a saldatura senza sensore dell’arco e/o sensore del
giunto (ma non viceversa).
Per la saldatura meccanizzata, le seguenti modifiche delle variabili
essenziali sottostanti richiederanno la riqualificazione:
 modifica del processo di saldatura (eccetto varianti nel
processo di saldatura 13X come definito nella ISO 4063);
 passaggio da controllo visivo diretto a controllo visivo remoto
e viceversa;
 cancellazione del controllo automatico della lunghezza
dell’arco;
 cancellazione del puntamento automatico del giunto;
 l’aggiunta di posizioni di saldatura diverse da quelle già
qualificate secondo la ISO 9606-1;
 cambio dalla tecnica unico-passaggio-per-lato alla tecnica
molteplici-passaggi-per-lato (ma non viceversa);
 cancellazione del fondo;
 cancellazione inserti di materiale di consumo (applicata solo
per la saldatura TIG o al Plasma)
Nella sezione 5, la norma definisce il periodo di validità della
qualificazione dell’operatore di saldatura e come può essere mantenuta
la validità in tale periodo, come può essere convalidata la qualificazione
e come revocata. Per quanto concerne la convalida, la norma fornisce
tre opzioni per effettuare la convalida della qualificazione dell’operatore
di saldatura.

P a g . | 67
a.

b.
Fig. 2.8 Modulo raccomandato per il test di qualificazione di un
operatore di saldatura fornito dalla Norma nell’Allegato C.

P a g . | 68
2.4.2 Metodi di monitoraggio, controllo e archiviazione dei dati
di produzione
Qualificazione di L’obiettivo di monitorare, controllare ed archiviare i dati di produzione
personale per
saldatura
può essere diviso in due aspetti: il modo in cui il fabbricante deve
meccanizzata, controllare i processi di saldatura e le attività connesse e ottenere le
orbitale e prove necessarie che permettono al fabbricante di affermare che
robotizzata
compie con i requisiti dell’ordine d’acquisto del cliente, e inoltre
ottenere le prove che consentono la tracciabilità dei giunti di saldatura.
Il tipo di registrazioni o monitoraggio che sarà necessario:
 i parametri di saldatura, i trattamenti termici post saldatura;
ciò si ottiene usando strumenti di misura calibrati o software
(sistemi di acquisizione dati) che rendono registrazioni in
formato cartaceo o elettronico.
 rapporti/certificati inerenti test, ispezioni, materiali di base,
materiali di consumo, approvazioni delle procedure di
saldatura, specifiche delle procedure di saldatura, istruzioni di
servizio, saldatori e operatori di saldatura: tutti questi dati
possono trovarsi in formato cartaceo o elettronico.
Salvataggio e archiviazione dei dati:
 deve essere in formato cartaceo o elettronico, deve
permettere una chiara comprensione di cosa e come è stato
effettuato durante la fabbricazione del prodotto saldato; ciò
contribuirà alla tracciabilità della costruzione saldata.
 L’uso di codici per identificare i giunti di saldatura, la materia
prima, il materiale di riempimento ecc., è un elemento
importante che deve essere posto in essere.

P a g . | 69
Capitolo 2: ESITO

 Comprendere i principi di garanzia di qualità e controllo di


qualità nella fabbricazione di saldature
 Illustrare i principi della garanzia di qualità, del controllo qualità e
dei sistemi di ispezione e l’uso per la fabbricazione di saldature
 Illustrare i fattori di base inerenti personale ed attrezzatura che
influiscono sulla qualità nella costruzione di una saldatura
 Riconoscere gli standard relativi e la loro applicazione alla
fabbricazione della saldatura come processo speciale
 Interpretare le norme appropriate per il controllo di qualità delle
saldature
 Illustrare la ragione per cui la saldatura è considerata un processo
speciale e la necessità di standard per il controllo qualità
 Comprendere in dettaglio i requisiti e la funzione del
controllo di qualità durante la produzione
 Illustrare lo scopo di una WPS
 Riconoscere le variabili principali per una determinata
qualificazione della WPS
 Illustrare i vantaggi per la qualità della costruzione saldata
 Comprendere il significato di controllo di qualità prima,
durante e dopo la saldatura
 Comprendere inoltre che cosa è più importante nel
controllo di qualità prima di saldare
 Illustrare lo scopo del controllo qualità prima, durante e dopo la
saldatura
 Riconoscere cosa è più importante nel controllo di qualità prima di
saldare
 Comprendere la relazione tra produttività ed economia
nella saldatura
 Identificare i principi di produttività nella saldatura
 Identificare i principi di economia nella saldatura
 Spiegare gli standard relativi alla qualificazione di
saldatori/operatori e procedure di saldatura, inclusa la
tracciabilità, la necessità di calibrazione e il monitoraggio
dei parametri di saldatura
 Spiegare lo scopo principale della qualificazione di un operatore di
saldatura e i vantaggi principali per la qualità della fabbricazione
di una saldatura
 Interpretare la norma per la qualificazione di un operatore di
saldatura
 Determinare le principali variabili per la qualificazione di un
particolare operatore di saldatura e il suo intervallo di
qualificazione

P a g . | 70
Capitolo 2: Esami

D 2.1 Le differenze tra Ispezione e Controllo nel Controllo


qualità sono:
a. Ispezione e controllo vengono effettuati alla fine della produzione.
b. Il Controllo qualità utilizza l’ispezione e il test, che però vengono
effettuati in punti critici durante il processo manifatturiero.
c. Non vi è differenza, sono la stessa cosa.
d. Le risposte a) e b) sono corrette.

D 2.2 Per implementare un sistema di qualità, è necessario:


a. Garantire che il personale coinvolto nella produzione possieda un
livello appropriato di conoscenza e abilità e che l’hardware di
produzione sia adatto per il lavoro di produzione e in grado di
svolgerlo.
b. Implementare solo ispezione e controllo.
c. Seguire i requisiti presenti nell’ordine d’acquisto del cliente.
d. Controllare e verificare se il personale aziendale comprende i
requisiti dell’ordine di acquisto.

D 2.3 Qual’è la differenza più grande tra la ISO 9001 e la ISO


3834?
a. La ISO 9001 dà la possibilità all’organizzazione di implementare
un sistema di gestione della qualità e la ISO 3834 tratta del
sistema di controllo della qualità.
b. La ISO 9001 ha l’obiettivo di controllare la qualità del prodotto e
la ISO 3834 ha l’obiettivo di controllare il processo di produzione
delle saldature.
c. Non vi è differenza tra le due norme: entrambe hanno l’obiettivo
di controllare la qualità del prodotto.
d. Le risposte a) e b) sono corrette.

D 2.4 Che cos’è necessario per implementare la ISO 9001 e la


ISO 3834?
a. L’organizzazione deve solo implementare un sistema di ispezione
e test.
b. Lo sviluppo e l’implementazione di un manuale della qualità in
grado di evidenziare che l’azienda rispetti tutti i requisiti standard.
c. Sviluppare ed implementare un sistema che si limiti a controllare i
requisiti di acquisto del consumatore.
d. Nessuna delle risposte precedenti è corretta.

P a g . | 71
D 2.5 Su cosa si basa il sistema di gestione della qualità ISO
9001?
a. Lo sviluppo delle sole istruzioni di servizio.
b. La definizione di quali sono gli obiettivi dell’azienda in termini di
profitto.
c. La definizione dei processi chiave aziendali che influiranno sulla
qualità del prodotto.
d. Lo sviluppo e l’implementazione di un’ispezione strutturata e di un
piano di test.

D 2.6 I livelli della qualità dei giunti di saldatura possono essere


definiti in base a:
a. Solo le efficienze dei giunti di saldatura.
b. I criteri di approvazione della saldatura e le efficienze dei giunti di
saldatura.
c. La definizione dei test di saldatura da effettuare.
d. La definizione dei tipi di processi di saldatura.

D 2.7 Il contenuto di un piano di ispezione e controllo deve


prevedere almeno:
a. I criteri di accettazione della saldatura; tipo di test o ispezioni che
devono essere effettuati; il numero necessario di test; e il livello di
competenza del personale che effettuerà i test o le ispezioni.
b. Il numero di test, il tipo di test e come approvare la procedura di
saldatura.
c. I criteri di accettazione, i tipi di test, le istruzioni di servizio dei
saldatori e il metodo di approvazione degli operatori di saldatura.
d. Nessuna delle risposte precedenti è corretta.

D 2.8 Un piano di ispezione e di controllo viene sviluppato


prendendo in considerazione:
a. Lo standard di produzione o il codice di costruzione.
b. Le specifiche del cliente e i requisiti del contratto.
c. I requisiti regolamentari e di legge nazionali, regionali ed
internazionali.
d. Tutte le risposte precedenti sono corrette.

D 2.9 Il personale di ispezione della saldatura che effettua le


prove non distruttive dovrà essere:
a. Qualificato e Certificato secondo la ISO 14732, se si sta
effettuando un test visivo.
b. Qualificato e Certificato secondo la ISO 9712, al livello richiesto.
c. Qualificato solo secondo le regole specifiche delle aziende.
d. Libero da qualsiasi pressione e non un dipendente dell’azienda.

P a g . | 72
D 2.10 Una specifica sulle procedure di saldatura è importante
perché:
a. Descrive le variabili principali ed altre informazioni necessarie per
garantire la qualità della saldatura.
b. É un documento che non viene mai usato in fabbrica. É usato solo
per essere mostrato al cliente.
c. É un modo per confermare che l’azienda si preoccupa del livello di
abilità dei saldatori e degli operatori di saldatura.
d. Può essere utilizzato per trovare dove sta per essere eseguita la
saldatura.

P a g . | 73
3M. SISTEMI E PROGRAMMAZIONE
DELLA SALDATURA MECCANIZZATA

Il capitolo 3 è dedicato ai sistemi di saldatura meccanizzata. Saranno


presentati i principali elementi che compongono le strutture dei sistemi
di saldatura meccanizzata, i quattro principali processi di saldatura ad
arco che accettano semplicemente l'impostazione di meccanizzazione,
le caratteristiche della preparazione del giunto e la programmazione di
un sistema di saldatura meccanizzata. Alla fine del capitolo, vengono
indicate la garanzia di qualità e le misure di sicurezza per il sistema
meccanizzato.

3.1 Strutture di attrezzature e sistemi per saldatura meccanizzata

3.1.1 Meccanizzazione - principi generali


Strutture di La meccanizzazione è il primo passo per la sostituzione del fattore
attrezzature e umano con la partecipazione di una macchina a un processo
sistemi per
saldatura
tecnologico. Tale sostituzione è necessaria per i livelli di qualità richiesti
meccanizzata e la produttività che sono in costante aumento. In più, l'aumento e la
diversità dei bisogni sociali comportano un continuo aumento del
volume di merci e di servizi, possibile unicamente mediante
l'applicazione della meccanizzazione dei processi tecnologici.
La meccanizzazione del processo comporta la diminuzione degli errori
nel processo di fabbricazione e ciò significa maggiore qualità dei
prodotti. Allo stesso tempo, la meccanizzazione dei processi
caratterizzati da un lavoro pesante, un lavoro pericoloso o disonorevole,
significa un consistente miglioramento delle condizioni di lavoro. La
relazione tra la meccanizzazione e la produttività è data dalle
prestazioni superiori di una macchina, in confronto con la capacità
umana, nell'eseguire attività specifiche, nell'operare con oggetti
specifici (pesanti, sovradimensionati o nocivi), o nel mantenere
costante un determinato ritmo di produzione per un periodo di tempo
più lungo.
Accanto alle citate caratteristiche che rappresentano indubbi vantaggi,
la meccanizzazione ha un importante vantaggio, ovvero i costi per
macchine, dispositivi e strumenti che sono coinvolti nel processo di
meccanizzazione e che non sono richiesti nel trattamento manuale.
Nella saldatura, la meccanizzazione è tanto importante quanto in
qualsiasi altro processo speciale di fabbricazione. É dimostrato
dall'esperienza degli ultimi cinquant'anni che la qualità di una saldatura
cresce con la diminuzione del fattore umano coinvolto nel processo di
fabbricazione. La velocità di saldatura può anche essere aumentata
utilizzando dispositivi specifici per lo spostamento della torcia di
saldatura.

P a g . | 74
Fig. 3.1 Evoluzioni apportate dalla meccanizzazione

3.1.2 Sistemi di saldatura meccanizzata


Strutture di Un sistema di saldatura
è costruito come nella figura 3.2.
attrezzature e
sistemiMATERIALI
per MATERIALI (struttura saldata,
saldatura
(materiali di base, materiali di rifiuti provenienti da materiali di
meccanizzata
riempimento, gas di protezione, base, rifiuti da metallo di
consumabili, ecc.) riempimento, ecc.)
PROCESSO DI
SALDATURA

ENERGIA (elettrica, meccanica, termica, ENERGIA (dissipata, trasferita dal


ecc.) per il processo, per le processo di saldatura ad altri
apparecchiature, per i sistemi ausiliari e processi di fabbricazione, ecc.)
altro

INFORMAZIONI (sul processo, sulle INFORMAZIONI (caratteristiche


caratteristiche di saldatura, sulle efficaci della struttura saldata,
apparecchiature operative, ecc.) esperienza, ecc.)

Fig. 3.2 Sistema di saldatura tecnologico

Per applicare la meccanizzazione ad un sistema di saldatura, è


necessario garantire specifici dispositivi con funzioni specifiche,
organizzate così:
a. secondo la loro natura: le funzioni esecutive che sono
principalmente caratterizzate da trasferimento e trasformazione di
energia e le principali funzioni che sono principalmente
caratterizzate dal trasferimento delle informazioni
b. secondo il loro livello di coinvolgimento nel processo di
fabbricazione: funzioni base/di lavoro e funzioni ausiliari/di
assistenza
Le funzioni esecutive sono costituite da:
a. funzione principale: coinvolta nella trasformazione diretta del
prodotto utilizzando materiali, energia e informazioni dagli input
b. funzioni di installazione: coinvolte nel posizionamento dei materiali
di base e degli strumenti utilizzati (saldatura e pulizia teste, ecc.)
c. funzioni cinematiche: coinvolte nel movimento dei materiali di base
e/o degli strumenti utilizzati, con velocità e accelerazione specifiche
d. funzioni logistiche: coinvolte nello spostamento dei pezzi all'officina
di saldatura e dall'officina di saldatura ad altra officina
La meccanizzazione dei processi di saldatura potrebbe essere
organizzata a livelli diversi dalla assenza di meccanizzazione alla
meccanizzazione completa:

P a g . | 75
 Meccanizzazione semplice: il sistema di saldatura contiene un
blocco esecutivo che esegue le operazioni tramite il controllo della
testa di saldatura; la fonte di energia è la risorsa umana

La saldatura
Procedimento
Attività
tecnologiche

Fattore Blocco esecutivo Attr


umano ezz
Fig. 3.3 Sistema meccanizzato semplice
(es. trainafilo)

 Completamente meccanizzato: un sistema che è meccanizzato


semplice e usa specifiche fonti di alimentazione che non sono le
risorse umane.

Saldatura
Processo
Attività
tecnologiche

Dispositivo per la corsa Utensile (testa


Fattore umano Blocco esecutivo
della testa di saldatura(cioè di saldatura
per il trattore
Fig. di saldatura)
3.4 Sistema completamente meccanizzato

Il livello di meccanizzazione è dato dal livello in percentuale di


potenziale apportato da altre fonti diverse da quelle umane, per
soddisfare i requisiti del sistema di saldatura. Ciò può essere espresso
dalla relazione (1.1)
𝑃 −𝑃
𝐿𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑧𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜 ∙ 100 [%] (3.1)
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
dove:
 L meccanizzazione: livello di meccanizzazione del processo di saldatura
 P totale: potenza necessaria per eseguire il processo di saldatura
 P umano: potenziale apportato da fonti umane

Se 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 = 𝑃𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜 allora il processo di saldatura è completamente


manuale e ciò significa che nessuna azione di meccanizzazione è stata
applicata al sistema tecnologico:𝐿𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑧𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 = 0 .
Se 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 − 𝑃𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜 = 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 allora il processo di saldatura è
completamente meccanizzato, e questo significa che non si riscontra
nessuna influenza dei fattori umani: 𝐿𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑧𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 = 1 .

P a g . | 76
Per essere più facile, l'analisi può essere fatta sul tempo totale di
lavoro, che è composto dal tempo delle operazioni meccanizzate più il
tempo delle operazioni manuali:
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜1 = 𝑇𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖_𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑧𝑎𝑡𝑒 + 𝑇𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖_𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖 (3,2)
Per comprendere il vantaggio della meccanizzazione è sufficiente
considerare il tempo totale di lavoro𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜 come composto dal
tempo delle operazioni manuali più il tempo che potrebbe essere
consumato se le operazioni meccanizzate fossero eseguite in regime
manuale,𝑇𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛/𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖_𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖 .
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜2 = 𝑇𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛/𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖_𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖 + 𝑇𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖_𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖 (3,3)
Con il semplice confronto tra i due parametri si può osservare che:
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜1 < 𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜2
(3,4)
E questo significa che la meccanizzazione ha apportato efficienza con
la diminuzione del tempo di lavoro:
𝑇 −𝑇
𝐸𝑓𝑓.𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑧𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜1 ∙ 100 [%]
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜2
(3,5)

3.1.3 Le azioni da intraprendere per la meccanizzazione


Strutture di Per meccanizzare il processo di saldatura, dispositivi specifici
attrezzature e dovrebbero essere collegati al sistema di saldatura.
sistemi per
saldatura La classificazione di tali dispositivi può essere effettuata secondo i
meccanizzata seguenti criteri:
a. Secondo la destinazione dei dispositivi:
 Dispositivi per il fissaggio e il posizionamento del pezzo in
lavorazione
 Dispositivi per lo spostamento (movimento delle teste di
saldatura o del pezzo)
 Dispositivi per il rilevamento delle giunzioni, ecc.
b. Secondo il grado di specializzazione, i dispositivi potrebbero
essere:
 Dispositivi speciali: dedicati a un unico tipo di operazione e per
un singolo tipo di pezzo da saldare
 Dispositivi specializzati: dedicati a un unico tipo di
funzionamento ma per diversi tipi di pezzi da saldare
 Dispositivi universali: dedicati ai diversi tipi di operazioni e un
numero maggiore di tipi di pezzi da saldare
c. Secondo la struttura, i dispositivi potrebbero essere:
 Dispositivi monoblocco: contenenti elementi che sono dedicati
(come progettazione e costruzione) al dispositivo
 Dispositivi modulari: contenenti elementi indipendenti e
standard che potrebbero essere disassemblati.
La scelta del dispositivo specifico per il processo di saldatura
meccanizzata è generalmente basata sulla qualità richiesta per la
meccanizzazione e sul prezzo del dispositivo richiesto. Un altro criterio
utilizzato per scegliere un dispositivo di meccanizzazione è la flessibilità
da utilizzare in situazioni diverse (quando cambiano il tipo di saldatura
o lo spessore del metallo di base o altra caratteristica del giunto).

3.1.4 Dispositivi per il fissaggio e il posizionamento del pezzo


in lavorazione

P a g . | 77
Strutture di La funzione di fissaggio è il bloccaggio con mezzi tecnologici del pezzo
attrezzature e
in lavorazione o della testa di saldatura in una posizione richiesta dalla
sistemi per
saldatura tecnologia di saldatura. La funzione di fissaggio è correlata con la
meccanizzata funzione di posizionamento, cosa che significa mettere il pezzo in
lavorazione e/o la testa di saldatura nella posizione desiderata dal
punto di vista tecnologico, al fine di applicare la tecnologia di saldatura.
Se la tecnologia specifica che la corsa di saldatura è garantita dalla sola
testa di saldatura, allora la posizione del pezzo deve essere mantenuta
invariata per tutta la durata del processo di saldatura. Se la tecnologia
specifica che la traiettoria della sorgente di calore deve essere
garantita da entrambi, la testa di saldatura e il pezzo in lavorazione,
allora la posizione del pezzo deve essere modificata in base a una
pianificazione specifica. Se la tecnologia specifica che la corsa di
saldatura è assicurata unicamente dal pezzo, allora la posizione del
pezzo deve essere cambiata continuamente per tutta la durata del
processo di saldatura.
La forza usata per fissare un pezzo o una testa di saldatura deve essere
superiore a quella risultante da tutte le forze esterne in grado di
modificare la posizione tecnologica. Tale forza esterna potrebbe essere
la forza della massa (gravitazionale, inerziale), la forza tecnologica
(forza apportata dagli elettrodi di saldatura per resistenza, le forze
interessate dalla dilatazione e dalla contrazione dei pezzi, ecc.) e le
forze di attrito.

Corsa di saldatura
x Corsa di saldatura 1
x

y
La corsa
y di saldatura
2 x
Corsa di saldatura
Pezzo fisso Pezzo mobile Pezzo mobile
Testa mobile di saldatura Testa mobile di saldatura Testa di
saldatura fissa
Fig. 3.5 Esempi di sistemi di saldatura con elementi fissi/mobili

3.1.4.1 I dispositivi di bloccaggio tramite vite come elemento


attivo
Strutture di Chiamati anche "elementi di fissaggio filettati", sono i dispositivi di
attrezzature e
sistemi per
fissaggio maggiormente utilizzati. Sono spesso utilizzati in processi di
saldatura saldatura quando il pezzo non ha grandi dimensioni e massa.
meccanizzata Le viti utilizzate per tali dispositivi sono normali viti autofilettanti.
I principali vantaggi di tali dispositivi di bloccaggio sono la qualità del
serraggio, il prezzo medio-basso e il principio "facile da usare". Il
principale svantaggio è la bassa velocità delle operazioni di serraggio
e allentamento della vite.
Nella foto seguente si possono vedere alcuni dei principi dei dispositivi
di serraggio con utilizzo di viti e diversi esempi di tali sistemi.

Forza Forza

Pezzo Pezzo P a g . | 78
a. Principio di semplice serraggio b. Principio di serraggio con tasselli di
bloccaggio

c. Esempi di dispositivi di serraggio


Fig. 3.6 Dispositivi di serraggio dedicati a pezzi rettangolari

a. Principio di serraggio di barre/tubi b. Esempi di dispositivi di serraggio


per
barre/tubi
Fig. 3.7 Dispositivi di serraggio dedicati a pezzi circolari

a. per pezzi rettangolari b. per pezzi circolari


Fig. 3.8 Dispositivi di serraggio con impugnature regolabili

3.1.4.2 Dispositivi di serraggio eccentrici

P a g . | 79
Strutture di I dispositivi di morsetti a ginocchiera consentono di fissare molto
attrezzature e
sistemi per
velocemente (generalmente) pezzi rettangolari per saldatura di testa,
saldatura in particolare; ma è possibile usarli anche per la saldatura per
meccanizzata sovrapposizione. Utilizzano snodi specifici al fine di spostare una
impugnatura che fissa il pezzo.
I principali vantaggi dell'utilizzo di morsetti a ginocchiera sono: il
serraggio è molto veloce e molto stretto, i dispositivi sono facili da
utilizzare e le mani sono lontane dalla zona di saldatura e lontane dal
pezzo, cosa che si traduce in minori rischi di lesioni causate dal pezzo
surriscaldato.
Il principale svantaggio è un prezzo superiore rispetto ai dispositivi di
fissaggio filettati.

Fig. 3.9 Morsetto a ginocchiera a maniglia orizzontale

Fig. 3.10 Morsetto a ginocchiera a maniglia verticale

Fig. 3.11 Morsetto a ginocchiera di chiusura Fig. 3.12morsetto a


barra con cricchetto

Fig. 3.13 Morsetto a ginocchiera push-pull Fig. 3.14 Morsetto a ginocchiera in

P a g . | 80
linea autoregolabile

Fig. 3.15 Pinze di morsetto a ginocchiera di chiusura con maniglia

La forza di serraggio applicata con i morsetti a ginocchiera è


generalmente inferiore a 5 kN.

3.1.4.3 Dispositivi di bloccaggio lato eccentrico


Strutture di I morsetti laterali eccentrici sono dei dispositivi di bloccaggio ad azione
attrezzature e
sistemi per
rapida, generalmente per pezzi di forma rettangolare. I pezzi sono
saldatura bloccati mediante la rotazione di una ruota a camma che esercita una
meccanizzata pressione sulla ganascia girevole, producendo simultaneamente una
forza positiva verso il basso.
Mediante la vite di battuta e la boccola di centraggio (vedere lo
schema), il morsetto laterale può essere montato e posizionato su un
sistema a griglia modulare.
La forza di fissaggio va da 2 a 4 kN fino a 10 kN, in funzione della
dimensione della fascetta e del materiale del morsetto.
I morsetti eccentrici laterali hanno quasi gli stessi vantaggi e svantaggi
dei morsetti a ginocchiera: il bloccaggio è molto veloce e la forza è
sufficiente, sono facili da utilizzare, questi i principali vantaggi; non
sono economici e questo è il principale svantaggio.

Fig. 3.16 Morsetti eccentrici laterali

3.1.5 Dispositivi per ruotare il pezzo


Strutture di Se la tecnologia di saldatura richiede una rotazione del pezzo durante
attrezzature e
sistemi per
il processo di saldatura, allora possono essere utilizzati dispositivi
saldatura specializzati per assicurare la rotazione. In funzione del tipo del pezzo
meccanizzata (rettangolare, circolare o altro) e in funzione del peso del pezzo, i
dispositivi rotatori sono diversi in quanto a concetto di costruzione.

3.1.5.1 Ruotare e girare/ribaltare le tavole con mandrino

P a g . | 81
Strutture di Un mandrino è un tipo speciale di bloccaggio usato per sostenere un
attrezzature e
sistemi per
oggetto, generalmente con simmetria radiale. Questo è il più
saldatura comunemente usato per sostenere e ruotare nella saldatura 2 barre o
meccanizzata 2 tubi già saldati a tratti. La testa di saldatura viene mantenuta fissa.
Alcuni mandrini possono sostenere anche oggetti di forma irregolare
(quelli che non presentano simmetria radiale).
Molti mandrini hanno ganasce, ovvero pinze disposte in uno schema
radialmente simmetrico per sostenere il pezzo da saldare. Le ganasce
sono regolabili individualmente, permettendo una salda presa di pezzi
dalla forma strana. Il corpo del mandrino è fabbricato in acciaio al
carbonio, ma le ganasce sono realizzate in acciaio al carbonio di alta
qualità e indurito.

Fig. 3.17Mandrini con 3/4 ganasce per ruotare barre/tubi durante la


saldatura
Il mandrino è ruotato mediante sistema ad azionamento
elettromeccanico. Insieme sono spesso chiamati piastra del mandrino
posizionatore/rotatorio della tavola/del tubo di saldatura o tavola
rotatoria e girevole o semplicemente posizionatore di saldatura. Tale
dispositivo complesso è parte della rotazione tramite famiglia di
dispositivi centratori. Il pezzo viene fissato su questa tavola rotatoria
e girevole e la testa di saldatura è mantenuta fissa o viene mossa con
velocità tecnologica, per creare una specifica forma della saldatura,
componendo la rotazione della tavola con il movimento della testa. Se
il tubo è lungo, allora l'estremità libera del tubo è supportata sul
dispositivo specializzato (figura 3.17).

P a g . | 82
Fig. 3.18 Sistemi di saldatura meccanizzata che utilizzano la tavola
rotatoria e girevole per sostenere e far ruotare un tubo oggetto del
processo di saldatura

La testa di saldatura può essere sostenuta da un saldatore o da altri


dispositivi di posizionamento e di fissaggio.

Gw
Gw

G G

Lrib
L
L L
Fig. 3.19 Elementi geometrici per determinare i parametri del dispositivo
La forza necessaria per sostenere il pezzo tenuto dal mandrino è:
𝑀𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎 = 𝐺𝑑 ∙ 𝐿𝑑 > (𝐿𝐷 + 𝐿𝑤 ) ∙ 𝐺𝑤 (3,6)
La potenza necessaria da inserire nel cilindro può essere determinata
con:
𝑀 ∙𝜔
𝑃𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 = 𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 (3,7)
ƞ
laddove 𝑀𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 è la forza necessaria per ruotare il pezzo in
lavorazione,𝜔𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 è la velocità angolare eƞ è l'efficienza del dispositivo.
Per ribaltare il pezzo è necessaria la seguente forza:
𝐹𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑟𝑖𝑏𝑎𝑙𝑡𝑎𝑟𝑒 = (𝐿𝐷 + 𝐿𝑤 ) ∙ 𝐺𝑤 ∙ cos 𝛼 + 𝐿𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒
(3,8)
laddove𝛼 è l'angolo di inclinazione e𝐿𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 è la distanza tra
il dispositivo e l'asse di rotazione/inclinazione.
La tavola rotatoria e girevole è di solito in grado di modificare l'angolo
del pezzo prima o durante l'azione di rotazione.
Poiché l'inclinazione è un movimento di posizionamento, può essere
eseguito manualmente o meccanicamente. Per movimenti meccanici,
possono essere utilizzati specifici meccanismi vite-dado o leva, ruota
dentata-settore di ruota dentata o vite senza fine - ruota elicoidale. La
prima e la terza soluzione prevedono l'auto-bloccaggio, mentre per il
secondo sistema è necessario avere un ulteriore dispositivo in grado di
garantire il bloccaggio automatico. Ultimamente si sono diffusi
meccanismi idraulici di inclinazione/rotazione o di inclinazione e
sollevamento, in particolare per la movimentazione di carichi pesanti.

P a g . | 83
Una tavola rotatoria e girevole moderna è equipaggiata con un
controller regolabile di giro, inclinazione ed altezza. Questa regolazione
infinita dei componenti sui 3 assi garantisce la posizione di lavoro
perfetta, produttiva ed ergonomica. Tale tavola è in grado di assicurare
il regolare e preciso movimento di rotazione in tutte le condizioni di
carico grazie al controllo elettronico delle unità (AC, DC, passo a passo
o unità controllate digitalmente).
Se la regolazione dell'inclinazione e dell'altezza è supportata dal
funzionamento idraulico allora il dispositivo garantisce il
posizionamento più sicuro del pezzo per una posizione ottimale di
saldatura e di lavoro.
Se il posizionatore è dotato di controller digitale allora tutti i movimenti
possono essere facilmente controllati mediante il pratico controllo a
distanza e l'operatore è in grado di assicurare la sorveglianza
direttamente sull'indicatore di velocità digitale.

a. b.
Fig. 3.20 Tavole rotatorie/inclinbili per pezzi di basso peso (a) e di
elevato peso (b).
Le prestazioni delle tavole rotatorie raggiungono le 15 tonnellate e più
da ruotare. Se vi è un gran numero di pezzi da saldare, è possibile
utilizzare più tavole rotatorie specifiche.

Fig. 3.21 Dispositivo di rotazione e giro multiplo (3 mandrini


indipendenti)

3.1.5.2 Piattaforme di saldatura girevoli/inclinabili

P a g . | 84
Strutture di Un altro tipo di dispositivi utilizzati per meccanizzare il sistema di
attrezzature e
sistemi per
saldatura è la piattaforma di saldatura rotatoria/inclinabile. Le
saldatura piattaforme di saldatura rotatorie/inclinabili sono dedicate ad
meccanizzata assicurare la posizione specificata per il pezzo e non per assicurare il
movimento del pezzo durante il processo di saldatura. La gamma di
carico di tali dispositivi è 0,5...60 tonnellate per carichi elevati,
rendendosi necessarie due colonne per sostenere la piattaforma.

a. Piattaforma ad una colonna b. Piattaforma a due


colonne
Fig. 3.22 Le forme tipiche delle piattaforme

Il fissaggio del pezzo può essere eseguito utilizzando le fascette o i


dispositivi di fissaggio filettati o le scanalature a T/canali.

Fig. 3.23 Scanalatura a T e piattaforme di inclinazione con


scanalature a T
I calcoli dei parametri possono essere effettuati utilizzando le stesse
formule usate nel caso dei dispositivi di rotazione e girevoli.

3.1.5.3 Cilindri girevoli di saldatura


Strutture di Se l'oggetto della saldatura è un anello per recipienti in pressione o per
attrezzature e
sistemi per
un serbatoio in pressione, allora una soluzione tecnologica per eseguire
saldatura la saldatura circolare è quella di mantenere la testa di saldatura in
meccanizzata posizione fissa e far ruotare l'anello. Per questa applicazione i
fabbricanti di solito usano cilindri rotatori di saldatura. Essi sono parte
della famiglia di dispositivi di rotazione non centrati.

P a g . | 85
Fig. 3.24 Anello su cilindri rotatori di saldatura

I parametri che devono essere considerati quando si sceglie o si utilizza


un cilindro di rotazione, sono:
 Gamma di carico: 2...500 t. Ogni cilindro è caricato con la forza:
𝐺
𝐹=
𝑛∙cos 𝛼
(3,9)
dove n è il numero di cilindri, 𝐺 la massa dell'anello e 𝛼 è l'angolo
compreso tra la verticale al centro dell'anello e la linea determinata
dal centro dell'anello e il centro di un cilindro (la gamma di α è:
30...60o)
 Gamma di diametri dell'anello: 250...8000 mm
 La distanza tra i due (coppie di) cilindri (parametro A nella figura
3.20) dipende dal diametro dell'anello:
𝐴
sen 𝛼 =
𝐷3 +𝐷2 (3,10)
dove D 2 e D 3 sono presentate nella figura 3.20. La distanza può
essere fissa o variabile, se il dispositivo lo permette. É possibile
operare una distanza variabile muovendo un cilindro o entrambi i
cilindri.
Cilindri
mobili

a. distanza fissa tra cilindri b. distanza variabile tra cilindri


Fig. 3.25 Blocchi cilindro

a. Cilindri con ruote a distanza fissa o variabile (la variazione della

P a g . | 86
distanza viene effettuata spostando uno o entrambi i cilindri)

b. Cilindri di rotazione con ruote Ballad


Fig. 3.26 Elementi geometrici di un cilindro di rotazione

 La forza totale dell'unità è data da:


𝐷
𝑀𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 = 𝑛𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 ∙ 2 ∙ 𝜇 ∙ 𝐹
2
(3,11)
dove n unità è il numero di cilindri motorizzati e μ è il coefficiente
di attrito tra il cilindro e l'anello
 Intervallo di velocità: 50...1700 mm/min.
 Generalmente, i cilindri sono fabbricati in acciaio o in ghisa. Se il
carico è inferiore a 100 t, allora i cilindri sono generalmente
ricoperti con nastri di poliuretano (come materiale di attrito e
materiale di schermatura)
 Motore AC per carico maggiore di 100 t e motore DC per carichi
inferiori. Entrambi sono controllati in modo digitale.
Le ruote possono essere motorizzate o no. Se entrambe le ruote sono
motorizzate, sono controllate elettronicamente in modo da avere la
stessa velocità di rotazione. La motorizzazione dei cilindri deve essere
usata per mettere l'anello in una posizione specifica o per ruotare
tecnologicamente l'anello con velocità specifica. La velocità angolare
può essere calcolata con:
𝑉
𝜔𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 = 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟𝑒 (3,12)
𝜋∙𝐷2
dove vlineare è la velocità lineare (tangenziale) del cilindro e, di
conseguenza, dell'anello.
La potenza necessaria da inserire nel cilindro può essere determinata
con:
𝑀 ∙𝜔
𝑃𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 = 𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 (3,13)
ƞ
Se il carico o la lunghezza del pezzo sono superiori a quelli supportati
da una coppia di ruote, saranno aggiunte altre coppie al fine di poter
garantire il supporto e la rotazione del pezzo.

3.1.6 Dispositivi per posizionare e movimentare la testa di


saldatura
Strutture di La maggior parte dei dispositivi e degli impianti per spostare le teste
attrezzature e
sistemi per
di saldatura sono progettati per eseguire movimenti lineari. Se la forma
saldatura della saldatura è più complessa rispetto a quella lineare, il movimento
meccanizzata della testa è combinato con il movimento del pezzo. Ci sono tre classi
di dispositivi dedicati per eseguire uno spostamento della(e) testa(e)

P a g . | 87
di saldatura: trattori di saldatura, colonne di saldatura e portali di
saldatura.

3.1.6.1 Trattori di saldatura


Strutture di I trattori per saldatura convenzionale sono utilizzati per realizzare
attrezzature e
sistemi per
saldature di testa tra le ruote o lateralmente ,saldature per
saldatura sovrapposizionelaterali, queste ultime essendo ottenute
meccanizzata mediantecilindria guida laterale. Inoltre ,possono essereutilizzati
persaldaturecircolariinterne o esterne ,igusciruotando aduna velocità
perifericapari alla velocitàdi avanzamento deltrattore.
I trattori di saldatura sono, generalmente, dedicati al processo di
saldatura:
 trattori per saldatura ad arco sommerso
 trattori per saldatura ad arco con gas di protezione (MIG/MAG o
TIG)
 trattori per saldatura ad arco sommerso e con gas di protezione.
Possono anche essere usati per il taglio con fiamma o plasma, per il
trattamento con calore o per riscaldare al fine di ridurre le distorsioni
dopo il ciclo termico di saldatura.

a. trattore per processo SAW b. trattore per processo GMAW

c. Trattori con possibilità di tessitura e mobili su percorsi specifici


Fig. 3.27 Trattori per saldatura con o senza tessitura
I trattori di saldatura si muovono su rotaie proprie o direttamente sul
pezzo. Le ruote dei trattoripossonoesserelisce oconuna
scanalaturaguida ,oricoperte constriscia/pneumatico in gomma. Il

P a g . | 88
sistema di rotazione è generalmente composto da due assi rigidi,
ciascuno avente due ruote. Una di esse o entrambe sono motorizzate.
Un altro concetto consiste in un asse rigido con due ruote e le altre
ruote orientabili.
La diversità delle strutture saldate richiede che i trattori consentano le
seguenti caratteristiche costruttivo/funzionali:
 Spostare manualmente la testa di saldatura, minimo 60 mm
perpendicolarmente alla direzione di saldatura;
 Spostare manualmente la testa di saldatura, minimo di 100 mm
nella direzione verticale
 L'inclinazione della testa di saldatura lateralmente, ± 45orispetto
alla verticale,
 L'inclinazione della testa di saldatura in senso longitudinale, nella
direzione della saldatura, nell'intervallo di -15 ... + 45°;
 Scollegare le ruote dalla unità, in modo da permettere un
movimento manuale del trattore.
Il sistema di controllo del trattore deve assicurare:
 Avvio e arresto delle sequenze del processo di saldatura
 Il comando del movimento avanti e indietro del trattore
 Guida in su e in giù del filo
 Regolazione della velocità di spostamento del trattore
 Regolazione della velocità di alimentazione del filo
 Indicazione della velocità di spostamento del trattore.
La regolazione della velocità di spostamento e della velocità di
alimentazione del filo può essere realizzata per fasi, continue o miste.
La potenza delle motrici è abbastanza bassa 120 ... 150 W. Le motrici
hanno basso peso e dimensioni. Essi sono motori DC che funzionano a
4000 ... 5000 rot / min. Dopo i motori DC vengono considerati dei
riduttori per garantire la forza specifica richiesta.
La forza dell'asse di trasmissione può essere calcolata con:
𝑃
𝑇 = 9,55 ∙ 106 ∙
𝑛
(3,14)
Come già esposto, dopo la messa in moto deve essere inserito un
riduttore e la forza dopo la messa in marcia è data dal rapporto di
trasmissione.
Dopo la messa in marcia, solitamente, lo si considera come un sistema
di accoppiamento. Il ruolo del sistema di accoppiamento è quello di
collegare o rimuovere il collegamento della motrice con l'asse
motorizzato.
Se il progettista ritiene che entrambi gli assi debbano essere
motorizzati, allora il movimento e l'energia vengono trasmessi dal
primo asse al secondo. La trasmissione dal primo asse al secondo può
essere ottenuta usando l'ingranaggio a catena o a ruota dentata o a
nastri sincroni.
Per spostarsi il trattore deve sconfiggere l'inerzia causata dall'attrito
con il pezzo o con il suo binario. L'attrito è dato dalla propria massa, la
massa della testa di saldatura e la massa dei cavi necessari affinché
siano spostati insieme con il trattore. La resistenza totale è stimata a
circa (150... 200) N.

P a g . | 89
Fig. 3.28 Due assi rigidi motorizzati entrambi con trasmissione a
catena

a. asse 1 - guidato direttamente dal sistema di accoppiamento

b. asse 2 - guidato indirettamente utilizzando l'ingranaggio a catena


Fig. 3.29 L'intero sistema motorizzato

P a g . | 90
Fig. 3.30 Marcia dopo la messa in moto della motrice, sistema di accoppiamento e
ingranaggio a catena

Fig. 3.31 L'ingranaggio a catena utilizzato per il trasferimento di energia e il


movimento da asse ad asse

La forza attiva motorizzata del trattore deve essere maggiore della


forza di resistenza:
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 = 𝜇 ∙ 𝐺𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 (3,15)
dove𝜇 è il coefficiente di attrito tra la ruota e il binario/pezzo (che è di
0,15...0,25 per le ruote in acciaio e 0,2...0,3 per le ruote con copertura
in gomma) e 𝐺𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 è la massa totale da spostare, secondo le cifre di
cui sopra.
Se il movimento è su una superficie inclinata, inclinazione data
dall'angolo di inclinazione 𝛼 , allora la forza necessaria per lo
spostamento è:
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 = 𝜇 ∙ 𝐺𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 ∙ cos 𝛼 (3,16)
I principali metodi usati per motorizzare un trattore di saldatura sono:
utilizzando ruote motrici (2 o 4 ruote) o utilizzando un sistema
ingranaggio-cremagliera in combinazione con 4 ruote.
Le ruote possono essere semplicemente metalliche o rivestite in
gomma per una migliore attrito. Possono avere anche un profilo
speciale sul lato circonferenziale attivo, in modo da poter ruotare su
una rampa specializzata.
Nel caso della soluzione ingranaggio-cremagliera, la pratica più usuale
è quella di utilizzare le 4 ruote sui lati della rampa.

P a g . | 91
a. dispositivo ingranaggio-cremagliera per motorizzati e a 4 ruote sui lati
della rampa

b. 2 o 4 ruote motrici ricoperte in gomma per migliorare l'attrito

c. Ruota canale per spostamento su profilo specifico


Fig. 3.32 I diversi tipi di soluzione per motorizzare il trattore di saldatura,
sotto l'aspetto delle ruote

La cremagliera utilizzata per motorizzare il trattore può essere rigida o


flessibile. Essa è composta di più elementi identici aventi lunghezza
specifica (di solito 1000 mm o 2000 mm). La cremagliera è di solito
fissata dal pezzo mediante magneti permanenti. I magneti sono
posizionati in slot specifici che sono fissati sulla rampa mediante viti.
La torcia di saldatura è fissata al trattore utilizzando supporti con viti.

P a g . | 92
Tali dispositivi sono in grado di assicurare 2-3, anche 4 gradi di libertà
di movimento alla torcia, al fine di regolare la posizione migliore
rispetto alla scanalatura. I supporti sono di solito costruiti in leghe di
alluminio per avere un basso peso e una sufficiente resistenza
meccanica.

a. b. c.

a. b. c.
Fig. 3.33 Guide per cremagliera - motorizzata da ingranaggio

P a g . | 93
Fig. 3.34 tipi diversi di sostegni per torcia

Alcuni tipi di trattori sono in grado di assicurare la tessitura della torcia,


un importante aspetto tecnologico del processo di saldatura. La
tessitura è creata combinando il movimento della corsa della saldatura
con un movimento alternato trasversale alla direzione di saldatura.
Regolando la velocità dei due movimenti è possibile ottenere diverse
forme di tessitura. Mediante la regolazione della ampiezza del
movimento trasversale si regola l'ampiezza della tessitura, di
conseguenza.

Fig. 3.35 Possibili modalità di tessitura garantite dal trattore

I parametri tecnologici relativi al movimento della torcia di saldatura


sono regolabili dal trattore.

P a g . | 94
a. Pannello di controllo b. controllo remoto per le regolazioni
Fig. 3.36 I dispositivi per regolare i parametri di movimento sono
pure parametri tecnologici

3.1.6.2 Colonne di saldatura


Strutture di Le colonne di saldatura sono dispositivi dedicati al posizionamento della
attrezzature e
sistemi per
torcia di saldatura in determinate coordinate ed angoli, e a volte ad
saldatura assicurare la corsa della torcia di saldatura, da sole o insieme ad un
meccanizzata movimento specifico del pezzo.
Sono utilizzate principalmente per trasportare le teste di saldatura
automatiche che potrebbero essere teste per saldatura ad arco
sommerso o TIG, Plasma, MIG, per saldare sia giunzioni longitudinali
che giunzioni circonferenziali con rotatori.
Quando si sceglie la colonna con bracci trasversali, questa è essenziale
per ottenere la minima flessione in corrispondenza dell'estremità del
braccio e, naturalmente, una minima vibrazione della testa di saldatura.
Quindi le dimensioni delle guide meccanizzate e dei cilindri delle guide
sono importanti per garantire questi movimenti. Inoltre la dimensione
della colonna e dei bracci è anch'essa essenziale per garantire queste
stabilità.
I vantaggi di utilizzare le colonne sono: sono molto efficienti nel
risolvere il movimento della(e) testa(e) di saldatura; richiedono poco
spazio per essere installate; possono essere fisse o mobili, e a causa
dell'utilizzo di motori DC il loro movimento è molto regolare, cosa che
comporta l'alta qualità della saldatura.
Il principale inconveniente è legato ai costi iniziali.
Questi operatori a colonna hanno una capacità nominale di carico che
deve essere considerata. Detto carico è espresso come un valore in
corrispondenza di una o entrambe le estremità del braccio/asta, ed è
valutato direttamente alla fine. Non è indicata nessuna capacità di
eccedere il carico in sollevamento.
Tutti i pesi supplementari, compresi operatore, passerelle, sedie
operatore, slitte trasversali e attrezzature per la saldatura, devono
essere presi in considerazione per il calcolo delle capacità di peso
richiesto.
Di solito la gamma di carico è 200-1000 kg.
Il requisito di sollevamento e avvicinamento (movimento in su e in giù
della testa di saldatura) viene determinato dalla posizione più estrema
in senso verticale e orizzontale dell'arco. Questa è basata sulla
dimensione dell'area di lavoro. Vi è una dimensione minima e
massima; la dimensione di sollevamento e di avvicinamento
rappresenta l'intervallo totale fornito e la grandezza di questo intervallo
totale dipende dal tipo di dispositivo a colonna.

P a g . | 95
a. colonna semplice b. Colonna con console

y
x

c. Schizzo completo di una colonna con 2 console d. Immagine di una


colonna
Fig. 3.37 Colonna di saldatura - diversi tipi

La colonna di saldatura e i bracci possono avere una costruzione


modulare. A seconda del processo di saldatura impiegato, il materiale
usato e la geometria dei prodotti fabbricati, ogni colonna e braccio
possono essere modularmente adattati per soddisfare al meglio il
compito a portata di mano. In aggiunta alle dimensioni di colonna e
braccio, ad esempio, le apparecchiature di saldatura, la slitta
trasversale, il montaggio della testa di saldatura, la manipolazione del
flusso nei casi di SAW, le dimensioni e la posizione della bobina del filo,
il metodo di puntamento della giunzione, ecc., sono scelti in modo da
ottimizzare il dispositivo per la massima produttività. Le caratteristiche
sia in rotazione che in inclinazione e i loro telai massicci garantiscono
la sicurezza sempre.Le colonne non mobili sono fissate al suolo
mediante viti e possono ruotare solo in presenza di movimento dei
bracci e della testa di saldatura. Le colonne mobili sono in grado di
creare un movimento lineare su specifico sistema di scorrimento a
rotaia.

P a g . | 96
Fig. 3.38 Sistema binario–ruota ed esempi di ruote

Le colonne sono quasi tutte montate su anelli girevoli per consentire a


tutta la colonna di essere ruotata di 360 gradi.
Tutte le guide lineari su colonna e braccio consentono il movimento
regolare del braccio e della testa di saldatura, cosa che le rende ideali
per processi di saldatura con elettrodo consumabile a filo continuo
(GMAW), saldatura al gas inerte di tungsteno (GTAW) e saldatura ad
arco sommerso (SAW). La testa di saldatura può essere montata su
carrello mobile o può essere un supporto fisso sul braccio.
La console può essere telescopica.

Fig. 3.38 Colonna con console telescopica

Naturalmente le colonne con console sono usate insieme airotatori di


saldatura per effettuare la saldatura longitudinale e circonferenziale
nella posizione ottimale della saldatura a mano.
Quando la colonna e/o il braccio si stanno spostando, anche i cavi
vengono spostati utilizzando catene portacavi.
Le colonne, in quanto dispositivi speciali (con ritmi di lavoro elevati ed
essendo molto sottili), dispongono di elementi standard di sicurezza
tra cui il dispositivo anticaduta e interruttori di finecorsa per tutti gli
spostamenti.

3.1.6.3 Sistemi di saldatura a portale gantry

P a g . | 97
Strutture di Un portale gantry per saldatura è un passo successivo rispetto alle
attrezzature e
sistemi per
colonne di saldatura, sviluppato per: carichi maggiori, movimenti più
saldatura lunghi delle teste di saldatura, maggior stabilità e flessibilità dal punto
meccanizzata di vista dei pezzi da saldare.

Braccio
robotico
a 4 assi

Fig. 3.39 Sistema di saldatura a portale gantry con due teste di


saldatura

I sistemi a portale gantry variano da una misurazione della traccia da


3 a 25 m con tracce verticali (sollevamento e avvicinamento) fino ad
un massimo di 6 m di intervallo di posizionamento.
Uno o due trattori di saldatura specifici, dotati di teste di saldatura fisse,
possono essere montati sul portale; poiché l'asse del portale viene
controllato da un sistema di controllo automatizzato, questo può anche
essere utilizzato per il posizionamento durante l'esecuzione di una fase
di saldatura. Di solito, sui portali, i bracci robotici sono montati per
mantenere e far funzionare le teste di saldatura. Il disegno del portale
standard include cremagliera motorizzata a due lati con servomotori
AC, alloggiamento stabile delle ruote con controllo di guida a bordo
integrato su rotaie massicce, cabina di controllo mobile, fonte di
alimentazione e una console di controllo, se richiesto.
In generale tutte le caratteristiche strutturali e costruttive, già
presentate nel capitolo relativo alle colonne di saldatura, sono
specifiche anche per i portali di saldatura gantry.

3.1.7 Dispositivi per teste di saldatura per tessitura


Strutture di La tessitura della testa di saldatura è un movimento tecnologico
attrezzature e
sistemi per
richiesto quando l'apertura della scanalatura è ampia. La tessitura è
saldatura una tecnica usata per aumentare l’ampiezza ed il volume del deposito
meccanizzata di saldatura. Aumentare la dimensione del deposito di saldatura è
spesso necessario sulle scanalature profonde o nelle saldature per
sovrapposizione dove un certo numero di passaggi devono essere
effettuati. Nella figura riportata di seguito si illustrano diversi modelli
di tessitura. I modelli utilizzati dipendono in grande misura dalla
posizione della saldatura. Quando si salda manualmente, il disegno di

P a g . | 98
tessitura è scelto dal saldatore secondo le proprie competenze, ma
nella saldatura meccanizzata non tutti i modelli possono essere
riprodotti. Nel creare una tessitura utilizzando sistemi meccanici,
potrebbero apparire diversi svantaggi: una frequenza limitata, alta
inerzia del meccanismo, sistema complesso di costruzione, ulteriore
consumo di energia. I sistemi di tessitura meccanici principalmente
utilizzati sono: movimento trasversale cremagliera-ingranaggio
combinato con il movimento di saldatura, sistema con meccanismo a
manovella, sistema con pistone idraulico, sistema con ruote
eccentriche a raggio variabile e sistema a forza elettromagnetica.
Nel primo caso, il modello della tessitura è realizzato combinando due
movimenti: la corsa della saldatura e un movimento trasversale. In
questo modo possono essere ottenute solo alcune configurazioni.
(figura 3.40).

Corsa di
saldatur
a

transversal
Movimento

e
a. La tessitura durante la saldatura b. combinazione di 2
movimenti per
ottenere la forma desiderata della
tessitura
Fig. 3.40 La tessitura nella saldatura meccanizzata

Quando si utilizza il meccanismo a manovella per creare una tessitura


della testa di saldatura, la testa è montata sull'elemento che si muove
linearmente (figura 3.41a). In questo caso, lo schema della tessitura è
una V (zigzag). Quando si utilizza la ruota eccentrica, si verifica un
problema: la lunghezza dell'arco cambia e l'estremità del filo di
saldatura crea un arco concentrico (fig. 3.41 b). In entrambi i casi,
l'ampiezza di oscillazione dipende dal raggio della manovella/ruota
eccentrica. La fase di oscillazione viene regolata modificando la velocità
angolare della trazione, 𝜔:
𝑙𝐹𝑎𝑠𝑒 = 2 ∙ 𝑣𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∙ 𝜋/𝜔 (3,17)
dove 𝑣𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 è la velocità di saldatura.

P a g . | 99
a. Tessitore con meccanismo a manovella b. Tessitore con ruota
eccentrica
p

c. Tessitore con pistone (olio viscoso) b. Tessitore con


elettromagnete
Fig. 3.41 Meccanismi per la tessitura meccanica

Quando si utilizza il pistone per spostare la testa, il liquido idraulico


che muove il pistone sotto pressione è un olio ad alto grado di viscosità.
L'olio viene introdotto ed estratto sotto pressione, muovendo il pistone,
linearmente, in entrambi i sensi, a seconda del senso dell'olio.
In caso di utilizzo di forza elettromagnetica, viene usato un
elettromagnete per spingere e tirare, per mezzo di una barra corta, la
testa di saldatura. L'azione dell'elettromagnete è possibile applicando
impulsi di corrente alternata.

3.1.8 Sistemi di puntamento del bordo


Strutture di Anche se un sistema che ha un determinato grado di meccanizzazione
attrezzature e
sistemi per
non funziona come sistema automatizzato, a volte richiede sensori per
saldatura il puntamento del cordone. Il puntamento del cordone aiuta l'operatore,
meccanizzata occupandosi del posizionamento istantaneo del filo di saldatura
all'interno del cordone di saldatura. Liberato da questa responsabilità,
l'operatore può concentrarsi unicamente sull'arco, sui parametri di
tessitura e sul bagno di saldatura. Un trattore per saldatura che
trasporta una o più testine di saldatura, può uscire dal percorso
specificato durante lo spostamento di saldatura. Ciò è possibile a causa
di eventuali danni delle ruote, o della bassa qualità del cordone, o di
eventuali scorrimenti delle ruote anziché il corretto attrito, o di
qualsiasi instabilità del trattore o del pezzo in lavorazione. Salendo dal
percorso, la testa di saldatura non è in grado di creare una corretta
saldatura. Questo è il motivo per cui il puntamento del cordone è molto

P a g . | 100
importante anche per i sistemi meccanizzati.

Puntatori di cordonetattili (con contatto)


Il processo più semplice di puntamento del cordone è il puntamento
diretto effettuato quando la testa di saldatura è solidale ad una guida
a staffa orientabile a contatto con la superficie di lavoro. È
generalmente noto come sistema meccanico di puntamento del
cordone. In genere, non è necessario che il pezzo tattile sia una ruota,
una sfera ottiene lo stesso effetto.
Un problema correlato a detti sensori tattili è l’esistenza delle saldature
a tratti. Queste sono in grado di rimuovere il sensore tattile dal cordone.
Per evitare tale situazione, la larghezza delle ruote e il raggio della
sfera vengono aumentati in modo da introdursi sotto la superficie
superiore delle saldature a punti, senza toccarla.

Fig. 3.42 Sistema di puntamento del cordone con ruota sagomata


come sensore tattile

Fig. 3.43 Sistema di puntamento del cordone con sfera come sensore
tattile

Fig. 3.44 Sensori tattili per rilevamento diretto

P a g . | 101
Tra i vantaggi dei sistemi meccanici tattili diretti, si possono
considerare qui:
 il loro principio e la struttura e la costruzione sono molto semplici
 forniscono il puntamento del cordone preciso per la saldatura ad
arco sommerso e per tutti i processi di saldatura a gas di
schermatura,
 Ideale per ripetute applicazioni di saldatura
 facili da impostare - spesso installati e funzionanti in un giorno.
 facili da usare - la maggior parte degli operatori, aventi un
background di saldatura, può rapidamente imparare a
programmarli e farli funzionare.
 rari i danni che potrebbero insorgere, dovuti solo all'usura della
ruota/sfera
 sono raccomandati per la saldatura da manuale a semiautomatica
per migliorare la qualità e la coerenza, riducendo i costi operativi.
Tali sistemi di scansione prevedono una lunga distanza tra il sensore e
la testa di saldatura e questo è uno dei principali svantaggi che riduce
l'intervallo di applicazione. Possono essere utilizzati solo per
scanalature con grandi dimensioni e percorsi di giunzione
relativamente retti.

Fig. 3.44 Situazione in cui un sistema tattile ha basse prestazioni

Puntatori del cordone capacitivi ed induttivi senza contatto


Esistono anche sistemi elettrici di puntamento del cordone. Questi
usano la capacità o l'induttanza per il rilevamento.
I sensori induttivi sono classificati come sistemi di misurazione senza
contatto. A causa del loro principio di funzionamento, essi possono
essere usati per materiali metallici e conduttivi di elettricità. Il tipo più
semplice
è una bobina ad anello. Se la corrente alternata scorre attraverso la
bobina, viene generato un campo magnetico vicino al pezzo in
lavorazione. Quando la bobina si avvicina alla superficie del pezzo, il
campo magnetico si indebolisce.
Questi sensori semplici vengono utilizzati per riconoscere la posizione
del pezzo. Utilizzando diversi sensori di distanza, si può tracciare un
cordone di saldatura.
In caso di utilizzo di più bobine in un unico sensore induttivo, è possibile
ricevere informazioni sulla relativa distanza e l'angolo tra il sensore e
la scanalatura di saldatura.
Il principio del funzionamento è il seguente: una bobina trasmittente
genera un campo alternato magnetico che induce una corrente

P a g . | 102
alternata in due bobine riceventi. Quando il processo è stabile nell'asse
della scanalatura (distanza e angolo della posizione relativa tra la testa
di saldatura e il pezzo in lavorazione), queste correnti sono sfasate di
180° e si neutralizzano a vicenda. Se il sensore viene spostato in
direzione trasversale al di sopra della scanalatura di saldatura, le
simmetrie magnetiche scompaiono e vengono ricevuti segnali elettrici
specifici.

a. tipo di sensori con induttanza variabile

b. il sensore agisce come trasformatore elettrico

Fig. 3.45 Sistemi di puntamento del cordone induttivi e capacitivi

Il funzionamento del sensore tipo trasformatore si basa


sull'inserimento e l'estrazione di un nucleo in e da una bobina. Tale
variazione crea una variazione di tensione che viene registrata.

Puntatori del cordone attraverso l'arco


Un altro sistema di puntamento del cordone è il sistema di sensori
attraverso l'arco.
Si basano sulla determinata relazione tra la lunghezza dell'arco e la
tensione dell'arco o corrente di saldatura. Se si muove un arco di
saldatura attraverso la scanalatura di saldatura, l'arco modifica la
propria lunghezza, come segue: quando lascia la superficie del pezzo
in lavorazione e si inserisce nella scanalatura, la lunghezza dell'arco
aumenta, tenendo come lunghezza massima l'asse della scanalatura;

P a g . | 103
quando oltrepassa l'asse della scanalatura, la lunghezza inizia a
diminuire fino a tornare alla lunghezza iniziale, che si trova sulla
superficie del pezzo ed è minima. La reazione della fonte di
alimentazione è la seguente: quando la lunghezza aumenta, la
tensione aumenta e la corrente decresce; passando l'asse della
scanalatura, quando la lunghezza dell'arco diminuisce, la tensione
decresce e la corrente aumenta.

Ua [V]
Ua [V]

l [mm]
Fig. 3.46 Principio di funzionamento dei sistemi di puntamento del
cordone attraverso l'arco

Il sistema di puntamento si può utilizzare anche se vengono usati non


solo un arco ma due archi di saldatura per il processo di saldatura.

Fig. 3,47 Principio di funzionamento dei sistemi di puntamento del


cordone attraverso l'arco quando si salda con sistema ad archi-
gemelli

Il puntamento del cordone attraverso l'arco è semplice, non richiede


elementi fisici attaccati alla testa di saldatura, è facile da utilizzare e
molto preciso. Il componente elettronico può essere costoso, a seconda
della risoluzione richiesta. Un altro problema del puntamento del
cordone attraverso l'arco è l'inerzia alla fine dello spostamento, quando
si cambia la direzione del movimento. Si verifica una bassa vibrazione
della testa e il segnale registrato è, talvolta, confuso.

BM1 BM2

P a g . | 104
The axis of the groove
Fig. 3.48 Effetti dell'inerzia quando la testa si arresta e cambia la sua
direzione di movimento

I tipi più recenti di puntamento del cordone sono basati sulla


misurazione tramite fascio laser della distanza tra la lente e il pezzo in
lavorazione. Per effettuare la misurazione, il sistema richiede una
visione con telecamera CCD o CMOS. Questi sono sensori molto precisi
per il puntamento del cordone, ma sono costosi a causa della eccellente
precisione. A causa dei loro prezzi, i puntatori del cordone laser sono
spesso utilizzati nei sistemi di saldatura automatici e robotizzati e
raramente in sistemi di saldatura meccanizzati.

Fig. 3.49 Principio di funzionamento dei sistemi di puntamento del


cordone laser

3.1.9 Dispositivi per il traino del filo durante la saldatura


(trainafilo)
Strutture di I processi a gas di schermatura, anche i processi TIG, e il processo di
attrezzature e
sistemi per
saldatura ad arco sommerso richiedono il traino del filo. L'utilizzo di un
saldatura trainafilo meccanizzato nel sistema di saldatura, è la prima misura di
meccanizzata meccanizzazione attuata per i sistemi di saldatura ad arco (è
un'eccezione il processo Manuale ad arco di metallo), in confronto ai
processi Manuale ad arco di metallo e TIG classici, dove il metallo di
riempimento viene portato all'arco dal saldatore.
Un dispositivo per trainare il filo dispone dei seguenti componenti: una
bobina di filo o un contenitore/bidone/cesto ed un cilindro per la
rotazione della bobina, un sistema elettromeccanico con cilindri
specifici, tubi guida e un sistema meccanico per premere i cilindri
contro il filo, per garantire la frizione necessaria al trasporto del filo.
Il vantaggio di utilizzare il trainafilo è che il fattore umano non è
coinvolto in questo processo e la velocità di alimentazione del filo può
essere mantenuta costante secondo una specifica descrizione: può
essere mantenuta costante per tutto il tempo di saldatura o può essere
modificata secondo specifico algoritmo. La legge che regola la velocità
di alimentazione del filo è la seguente: la velocità di alimentazione del
filo deve essere uguale alla velocità di fusione del filo, allo scopo di

P a g . | 105
mantenere costante la lunghezza dell'arco. Tale legge è difficile da
applicare quando si aggiunge manualmente il filo per la saldatura ad
arco. L'uso di alimentatori meccanizzati è la migliore soluzione del
problema.
Il principale inconveniente è legato al costo di tale sistema, che
solitamente è dotato di centralina elettronica e specifici elementi
elettromeccanici.
La bobina di filo può essere metallica o di materiale plastico, avente
dimensioni e pesi standard(2 - 10 - 15 - 16 - 18 - 25 - 30 kg o altro
per filo per MIG/MAG e 75 - 100 - 300 kg per filo per SAW quando il
filo è in acciaio). Un contenitore/bidone/cesto è normalmente in legno
e cartone e contiene più di 100 kg di filo al suo interno (200 kg, 250
kg, 475 kg o altro quando si tratta di filo solido in acciaio e 140 kg
quando si tratta di filo in alluminio), ed è di solito di tre tipi: la versione
mini, la versione standard e la versione jumbo. Essi sono la chiave per
massimizzare l'efficienza di produzione e la qualità; nella saldatura
manuale e soprattutto quella meccanizzata e nella saldatura
robotizzata. Il filo di saldatura può essere ricoperto da strati di rame
o da polvere di grafite.

Fig. 3.50 Bobine di filo e contenitore/fusto/cesto del filo

Ilcilindro per la rotazione della bobina è montato sulla parete del


trainafilo ed è frenato per evitare il distacco del filo dovuto all'inerzia
quando l'alimentazione si interrompe.

Fig. 3.51 Sistemi di alimentazione filo con bobine montate su cilindri

Gli ultimi tre componenti, il sistema elettro-meccanico con cilindri


specifici, i tubi guida e il sistema meccanico per premere i cilindri contro
il filo al fine di assicurare l'attrito necessario per il trasporto dello stesso,
tutti formano una singola unità che è direttamente responsabile del
movimento del filo ed è considerato il trainafilo.

P a g . | 106
Fig. 3.52 Trainafilo

Il trainafilo è, di solito, azionato da un motore DC o altri tipi di motori


regolati elettronicamente. Il motore mette in rotazione direttamente
una ruota dentata che è in connessione con altri cilindri di
trascinamento dedicati al movimento del filo. I cilindri possono essere
tutti o solo parte motorizzati, essendo gli altri cilindri di pressatura al
fine di assicurare il necessario attrito.

Fig. 3.53 Trainafilo con tutti i cilindri motorizzati

Il numero dei cilindri dipende dalla velocità di alimentazione del filo.

Fig. 3.54 Trainafilo con 2, 4 e 5 cilindri

I cilindri di pressatura sono premuti sul filo utilizzando specifiche leve


o molle a spirale. La forza di pressione deve essere regolata
correttamente per evitare il blocco dell'alimentatore da parte del filo.

P a g . | 107
Fig. 3.55 Regolazione della forza di pressione e un trainafilo bloccato

I cilindri sono profilati in modo da trasferire in modo efficiente il filo.

Pressing roller Pressing roller Pressing roller

Driving roller for solid steel Driving roller for solid Driving roller for fux cored
wire – V profile aluminum wire – U profile wire – U knurled profile

Fig. 3.56 Tipi di cilindri di alimentazione


I tubi guida sono utilizzati per introdurre ed estrarre i fili dai cilindri.
Questi devono essere tangenziali rispetto al cilindro posizionato, e
meno di 3 mm la distanza tra le estremità del tubo e il cilindro. I tubi
sono generalmente metallici, ma può essere utilizzato Teflon.

Fig. 3.57 I tubi guida

P a g . | 108
Se la distanza tra il dispositivo trainafilo e la zona di saldatura è molto
lunga (superiore ad esempio a 6-7 m), allora viene collegato un
secondo dispositivo di alimentazione intermedio. Il nuovo sistema
creato è normalmente noto come sistema "push-pull". Il primo
dispositivo di alimentazione spinge il filo e quello intermedio tira il filo.
Ciò è possibile mediante la creazione di sincronizzazione dei due motori
azionati. La maggior parte delle volte il sistema di trazione è montato
sulla torcia di saldatura.
Per la saldatura manuale TIG sono usate bacchette specifiche come
metallo di riempimento. Quando si meccanizza il processo TIG, le
bacchette non sono riutilizzabili e si possono usare dispositivi di
trainafilo simili a quelli usati nei processi MIG/MAG.

Fig. 3.58 L'elemento "pull" della Fig. 3.59 Dispositivo trainafilo


per
sistema "push-pull” per saldatura TIG

3.2 Processi di saldatura per la saldatura meccanizzata (MIG, MAG, PAW, SAW,
TIG)

3.2.1 Principio e caratteristiche del processo MIG / MAG


Processi di Il processo MIG/MAG è il processo di saldatura ad arco più utilizzato.
saldatura per Ciò dipende dall'ampissima gamma di materiali metallici di base, dallo
saldatura
meccanizzata
spessori dei materiali di base, dalla lunghezza della saldatura e dalle
(MIG, MAG, PAW, sue posizioni.
SAW, TIG) Il principio del processo è presentato nella figura 3.60.

P a g . | 109
Fig. 3.60 Principio del processo MIG/MAG

Le caratteristiche del processo sono presentate nella Tabella 3.1.


Tabella 3.1 Le caratteristiche principali del processo MIG/MAG
Diametro filo, Dfilo, Voltaggio Corrente di saldatura, Velocità di saldatura,
Parametro [mm] dell’arco, Va é Vsaldatura [cm/min]
[V] [A]
0,8–0,9(robot)-1,0–1,2-1,6–2,0–2,4 25-400 15-300
15-30
Normalmente c.c.+
Tipi di filo: solido e tubolare (imbottito) Ua  14  0.05 Is
DC o AC molto rara Insieme al voltaggio
La composizione chimica del filo dovrebbe All’aumentare il Determina la dell’arco e alla corrente,
essere simile alla composizione chimica voltaggio, penetrazione. Elevata determina l’input di
del metallo di base. aumenta la corrente significa alta calore (la quantità di
Se si usa il gas attivo, il contenuto di lunghezza penetrazione e larghezza calore che viene
elementi disossidanti dovrebbe essere dell’arco, ed il inferiore della saldatura. introdotta nel metallo di
aumentato del 5-10% (di solito Mn e Si) rumore si Insieme con la tensione, base).
Intervalli
affievolisce; determina la modalità di
l’ampiezza della trasferimento del metallo. L’aumento della velocità
Caratteristiche I fili devono essere ricoperti da uno strato saldatura L'aumento della corrente di saldatura significa la
di rame o da polvere di grafite. Il motivo: aumenta; significa una diminuzione diminuzione della
Aspetti penetrazione e
tecnologici
migliorare il contatto elettrico e ridurre il l’altezza della della lunghezza dell'arco e
rischio di ossidazione. saldatura il rumore dell'arco diventa dell’ampiezza della
diminuisce con la più forte saldatura e l’aumento
Il filo è consegnato in bobine o in penetrazione Dipende dalla velocità del dell’altezza della
contenitore/fusto Il bagno diventa trainafilo. saldatura stessa.
più fluido.
Se è troppo bassa, il
I fili imbottiti possono essere riempiti con Fonte di Determina il tasso di bagno scorre sull'arco e
flussante: flusso di rutilo (R), flusso di alimentazione: deposizione. Elevata la penetrazione
base (B) o di polvere di Fe; il significato tensione corrente significa alto diminuisce, e
del flusso è lo stesso del flusso che costante, tasso di deposizione. contemporaneamente si
ricopre gli elettrodi ricoperti. (max 5V/100A), surriscalda il bagno.

Gas protettivo Arco di saldatura e modalità di trasferimento


Simbolo La caratteristica dell'arco dipende da: pressione del gas protettivo,
Parametro Metallo di
Gas protettivo SR EN polarità della corrente, lunghezza dell'arco, metallo di riempimento,
base
439 temperatura dell'arco
Acciaio al 100%CO2 C
carbonio Controllo dell'arco: regolazione interna per la costante alimentazione
Ar+(15- M2,1 dell'arco
Acciai basso 20)%CO2
legati Modalità di trasferimento del metallo - influenze: corrente, polarità,
Ar+(8-20)%O2 M2,3, M3,3 diametro del filo, tipo di metallo di riempimento, tipo di gas protettivo
Acciai
resistenti al Ar+(3-5)%O2 M2,2, M3,2
calore +(6-13)%CO2
Intervalli
Trasferimento su circuito breve - la goccia formantesi
Caratteristiche Ar+2.5%CO2 M1,1 cresce fino a toccare il bagno e viene attirata dalle forze di
Acciai Cr-
Ar+(8-12)%O2 Arco corto tensione superficiale.
Aspetti Ni
Ar+(1-3)%O2 M1,2 Esso è specifico per basse correnti e tensioni.
tecnologici
Raccomandato per lamiere sottili e/o passate di fondo.
Al 100% Ar Trasferimento intermedio - instabile, crea molti spruzzi
I1 Arco
e leghe di Ar+max Esso è specifico per medie correnti e tensioni.
I3 intermedio
Al 50%He Non consigliato: instabilità e perdita di materiale.
Trasferimento globulare - specifico per gas di protezione
con alto tenore di CO2, quando sono presenti alta tensione
Ni
e corrente.
e leghe di 100% Ar I1 Arco lungo
Gocce di diametro maggiore del diametro del filo.
Ni
Molti spruzzi.

P a g . | 110
Trasferimento Spray Arc - specifico per il gas di
schermatura con alto contenuto di Ar, quando sono
presenti alta tensione e corrente.
Gocce fini ed elevata stabilità. Niente spruzzi.
Raccomandato per la saldatura di pezzi lunghi e spessi e
per i passaggi di riempimento.
Tasso del flusso di gas: Trasferimento a impulsi - gocce avente quasi lo stesso
 di solito 9-15 l/min diametro del filo, controllate emesse (impulso/goccia).
 in spazi aperti con correnti d'aria: 15- Arco pulsato Elevata stabilità. Sviluppato per sostituire il trasferimento
20 l/min intermedio in media tensione e correnti medie. Elevato
 nei processi TWIN WIRE o T.I.M.E.: 18- controllo della penetrazione.
23 l/min Trasferimento in rotazione - specifico per il gas di
Il flusso deve essere di tipo laminare ed il protezione con alto contenuto di Ar, quando sono presenti
gas deve proteggere completamente arco alta tensione e corrente.
Arco
e bagno. rotatorio La fusione del filo è così intensa che non si forma nessuna
L'ugello del gas deve essere goccia e il metallo fuso fluisce continuamente. Il campo
periodicamente pulito per mantenere lo elettromagnetico ruota il metallo che scorre.
stesso tasso di flusso del gas.

Vantaggi. Tasso di Raccomandazioni tecnologiche


Parametro penetrazione/d
eposito
 Universale dal punto di  Polarità: di solito DC+; per DC- l'arco è instabile, lo
vista metallo di base e Elevata spruzzo aumenta e la penetrazione è inferiore.
densità penetrazione  I parametri tecnologici dipendono da: tipo di metallo base
Intervalli  Elevato tasso di quando si tira e spessore, posizione di saldatura, tipo di giunto.
Caratteristiche
deposizione l’arco e inferiore  Quando si salda in altra posizione diversa dalla
 Qualità soddisfacente quando si spinge orizzontale, i parametri dovrebbero essere ridotti del 10-
Aspetti tecnologici della saldatura l’arco 20%.
 Poca perdita di
materiale Tasso di deposito:
 Basse emissioni di 5-12(20) kg/h
fumi

3.2.2 Principio e caratteristiche del processo TIG


Processi di Il processo TIG è solitamente utilizzato quando sono richiesti controllo
saldatura per
saldatura
elevato e saldature molto pure, in particolare per saldatura di fogli
meccanizzata sottili e quando la produttività non è importante.
(MIG, MAG, PAW, L'arco viene creato tra un elettrodo in tungsteno, preparato
SAW, TIG)
correttamente, e il pezzo da saldare. Se necessario, può essere
utilizzato metallo di riempimento. Il bagno è molto stabile e non vi sono
spruzzi. L'arco è conico e il suo rumore è basso.
Può essere utilizzato per saldare la maggior parte dei materiali metallici
per ingegneria.
Il principio del processo è presentato nella figura 3.61.
Le caratteristiche del processo sono presentate nella Tabella 3.2.

Fig. 3.61 Principio del processo TIG

Tabella 3.2 Le principali caratteristiche del processo TIG


Diametro elettrodi al tungsteno, Voltaggio Corrente di saldatura, Is Velocità di saldatura,
Parametro
Dfilo, dell’arco, Va [A] Vsaldatura [cm/min]

P a g . | 111
[mm] [V]
1,0-1,6-2,0-2,5-3,2-4,0-5,0-6,3 10-350 30-600
Lunghezza: 50 / 75 mm (saldatura 5-30
orbitale) per la saldatura manuale
Il valore dipende dal diametro e 5-50
150 / 175 mm (generale).
Intervalli dalla polarità dell’elettrodo per saldatura meccanizzata,
Il diametro dipende dallo spessore del
U V   10  0,04  I automatizzata e robotizzata
Caratteristiche metallo di base
a s

t[mm] 2 2-5 5-8 8-12 12 Continuo o a impulsi


Aspetti Insieme al voltaggio
tecnologici dW[mm] 1,6 2,4-3,2 3,2-4,0 4,0-5,0 5,0-6,4
Limitato al livello superiore per non dell’arco e alla corrente,
fondere l’elettrodo determina l’input di calore
L'estremità dell'elettrodo deve essere (la quantità di calore che
adeguatamente preparata per il tipo e viene introdotta nel metallo
Fonte di alimentazione: caduta caratteristica
la polarità della corrente (vedere di base).
sotto).

Inclinazione
Gas protettivo: tipo, tasso di flusso
Parametro dell'elettrodo, [ o Metallo di riempimento Tipo corrente/polarità
[l/min]
]
40-50 Saldatura manuale:
in verticale Bacchette con la stessa DC- acciai,
Nei processi composizione chimica del metallo  Riscaldamento Cu,
R1:
meccanizzati, di base; moderato Ni,
Ar
robotizzati ed Lunghezza delle bacchette: 1000 dell’elettrodo Ti,
+
automatizzati, mm  Nessuna Zr,
(0…15)%H2
l'elettrodo è tenuto Diametro delle bacchette: elettro-pulizia Ta,
(SR EN 439)

generalmente in 1,0 – 1,2 - 1,6 – 2,0 – 2,4 mm della superficie W


posizione verticale
R

 Arco tirato AC
durante la Saldatura robotizzata, orbitale e Riscaldamento
saldatura senza meccanizzata moderato
R2: Filo sulla bobina - diametro:
metallo di dell’elettrodo
Ar 0,8-1,0-1,2-1,6 mm Al,
riempimento  Elettro-pulizia
+ Il filo può essere introdotto Mg
 Arco (15…35)%H
della superficie
Intervalli spinto/tirato
2 freddo o caldo (effetto Joule) nel nel periodo
durante la bagno positivo della
Caratteristiche
saldatura con corrente
Aspetti metallo di I1: L’estremità del metallo di
tecnologici riempimento Ar 100% riempimento viene sciolta nel
Preparazione del metallo
(SR EN 439)

 Non toccare il bagno e non nell’arco. L’estremità


I2: di base
metallo di base del filo viene stesa sul margine
He 100%
con l’elettrodo W del bagno e la goccia formantesi
I

I3: viene trascinata dalla tensione di


 Non toccare il Ar Se lo
metallo di superficie verso il bagno.
+ spessore del Se lo
riempimento con (0…95)%He metallo di spessore del
L’estremità del filo verrà
l’elettrodo W base è metallo di
mantenuta sotto la protezione del
inferiore a 6 base è
gas di protezione durante il
Un metallo di mm, non è superiore a 6
processo.
riempimento (asta Tasso di flusso: (5…12) l/min e in richiesta mm, di solito
o filo dalla bobina) aumento se si salda in spazi aperti con nessuna viene
deve essere corrente d’aria scanalatura utilizzata la
posizionato sotto D = (2…3) x delettrodo W se la fonte di scanalatura a
(90…120) o ad alimentazione V
angolo rispetto è forte
all'elettrodo W.

Tasso di Elettrodi al tungsteno


Preparazione
Parametro Arco di saldatura penetrazione/de
dell'elettrodo W Tipo Leghe [%] Colore
posito
Accensione dell'arco: WP (pur) - - Verde
 SOLLEVAMENTO-ARCO: Elevata c.c.- WT4 0,35-0,55 ThO2 Blu
toccare il metallo di base penetrazione WT10 0,80-1,20 ThO2 Giallo
Intervalli con l'elettrodo a basse quando si tira
WT20 1,70-2,20 ThO2 Rosso
correnti (15A) l’arco e inferiore
Caratteristiche WT30 2,80-3,20 ThO2 Viola
 HF: impulso ad alta quando si c.c.+
Aspetti frequenza che crea una spinge l’arco WT40 3,80-4,20 ThO2 Arancione
tecnologici scarica elettrica e aiuta WZ3 0,15-0,50 ZrO2 Marrone
l'accensione dell'arco. Tasso di
WZ8 0,70-0,90 ZrO2 Bianco
Le caratteristiche dell'arco deposito: c.a.
dipendono dalla corrente e 0,5-5 kg/ora WL10 0,90-1,20 LaO2 Nero
dalla pressione del gas. WC20 1,80-2,20 CeO 2 Grigio

3.2.3 Principio e caratteristiche del processo SAW


Processi di Grazie agli elevati valori specifici delle correnti di saldatura, il processo
saldatura per
saldatura
SAW solitamente è dedicato ai pezzi lunghi e spessi. La produttività del
meccanizzata processo SAW è maggiore della produttività di altri processi di
(MIG, MAG, PAW, saldatura ad arco.
SAW, TIG)
L'arco è innescato tra un filo-elettrodo ed il pezzo in lavorazione e tutta
la zona di saldatura è coperta da uno spesso strato di flusso. Pertanto
il processo non è visibile e non è richiesta nessuna protezione del
saldatore durante la saldatura.

P a g . | 112
Esso è utilizzato per la saldatura di acciai, generalmente.
Il principio del processo è presentato nella figura 3.62.
Le caratteristiche del processo sono presentate nella Tabella 3.3.

Fig. 3.62 Principio del processo SAW

Tabella 3.3 Le caratteristiche principali del processo SAW


Diametro filo, Dfilo, Voltaggio dell’arco, Va Corrente di saldatura, Velocità di
Parametro [mm] [V] Is saldatura, Vsaldatura
[A] [cm/min]
2,0–2,5-3,2–4,0-5,0–6,0–8,0 25-45 200-1400 15-200
La composizione chimica del filo de, mm Is min  162,5  d e  190 A seconda della
Is, A versione
dovrebbe essere simile alla 2,0-3,2 ≥4,0 Is max  13  d 2e  147  d e  87
composizione chimica del metallo 180-300 32-34 -
301-500 32-34 - Insieme al voltaggio
di base. Deve essere indicato
501-600 36-40 - Normalmente DC+
come: “filo-flusso in coppia”, e 601-700 38-40 -
dell’arco e alla
DC o AC molto rara
non scegliere un filo 701-850 - 40-42 corrente, determina
Intervalli separatamente dal flusso 851-1000 - 40-43 l’input di calore
1001-1200 - 40-44 Determina la
L’aumento della
Fonte di alimentazione: penetrazione e il tasso di
Caratteristiche Il diametro del filo dipende dallo velocità di
caratteristica della tensione deposizione.
spessore del metallo di base e saldatura significa
Aspetti costante e caratteristica di
tecnologici
dalla corrente di saldatura. la diminuzione
caduta della penetrazione
I fili devono essere ricoperti da All’aumentare il voltaggio, L'aumento della corrente e dell’ampiezza
uno strato di rame o da polvere di aumenta la lunghezza dell’arco, significa una diminuzione della saldatura e
grafite per migliorare il contatto ed il rumore si affievolisce; della lunghezza dell'arco l’aumento
elettrico e per ridurre l’ampiezza della saldatura e il rumore dell'arco dell’altezza della
l'ossidazione. aumenta; l’altezza della diventa più forte saldatura stessa.
Il filo è fornito in bobine di grandi saldatura diminuisce con la La larghezza della
dimensioni penetrazione saldatura diminuisce e la
Il bagno diventa fluido. penetrazione aumenta.

Parametro Flusso di saldatura Caratteristiche principali


Funzione principale: garantire la protezione del bagno di fusione;  Accensione dell'arco: toccando il pezzo con la
inoltre: stabilizzazione dell'arco, legature di metalli, diminuzione del estremità del filo.
tasso di raffreddamento del metallo di saldatura.
La classificazione dei flussi (SR EN 760): flussi fusi, flussi  Esclusivamente nella versione
agglomerati e misti. meccannizzata/automatizzata
I flussi fusi - i componenti si fondono e si granulano. Hanno una
buona omogeneità, elevata resistenza meccanica, non sono  Penetrazione superiore alla saldatura con
Intervalli
igroscopici, ma non partecipano alla legatura del bagno di elettrodo ricoperto
saldatura.
Caratteristiche I flussi agglomerati sono composti da una miscela di polveri  Possibilità di legature con flusso e/ o filo
granulari di differenti componenti. Sono classificati in base alla
Aspetti
temperatura alla quale avviene la loro essiccazione: flussi ceramici  Possibilità di automazione della saldatura
tecnologici
(300-400oC) e flussi sinterizzati (800-900oC).
I flussi misti sono ottenuti combinando gli altri due tipi di flusso, e  Posizione di saldatura: orizzontale unicamente,
combinando i loro vantaggi. più raramente, orizzontale su parete verticale
Dopo la composizione chimica si producono: flussi silico-
manganesici, flussi al silicato di calcio, flussi silico-zirconati, flussi  Applicabilità: saldature relativamente dense
silico-rutilici, flussi alluminio-rutilici, flussi a base alluminio e flussi con facile accesso al luogo della saldatura, acciai
a base fluoro. al carbonio, acciai bassolegati e acciai legati
Alta/bassa corrente di saldatura: grani piccoli/grandi secondo i
flussi.  Densità minima saldabile: 2 mm.

Vantaggi del processo. Tasso di Raccomandazioni tecnologiche


Parametro penetrazione/d
eposito
Intervalli  Universale dal punto di vista Elevata  le caratteristiche del metallo di saldatura dipendono dalla
metallo di base e posizione penetrazione combinazione filo-flusso. La scelta dellacombinazione di filo-

P a g . | 113
Caratteristiche  Elevato tasso di deposizione quando si tira flussoè basatasulla composizione chimicadelmetallo di base, eil
 Qualità molto buona delle l’arco e inferiore tipo diconnessione(ilgiunto di
Aspetti
tecnologici saldature quando si sovrapposizioneutilizzeràbassiflussi di degasaggio e quando si
 La qualità della saldatura è spinge l’arco salda conpassate multipleèrichiesto un flussoche forniscepiccole
bassa a seconda dell'operatore di variazionidellacomposizione chimicadel metallo di
saldatura Tasso di saldaturadauna passataall'altra.
 Alto grado di utilizzo di un deposito:  la geometria della saldatura è influenzata dalla corrente di
metallo di riempimento 3-40 (60) kg/h saldatura, dal voltaggio dell’arco, dalla velocità di saldatura,
 La protezione del saldatore non dalla granulazione del flusso e dall’angolo di inclinazione del filo.
è necessaria  l’altezza dello strato del flusso è tale che l’arco viene coperto
 Basse emissioni di fumi completamente

Parametro La composizione chimica dei fili - gli intervalli e gli effetti [%]
Intervalli C 0,05-0,25 Durezza, forza tensoria Al Residui Disossidazione
Caratteristiche
Si 0,05-0,45 Disossidazione Cu Residui Protezione delle superfici
Mn 0,5-3,0 Durezza, forza tensoria Ni 1,0-2,0 Resilienza a basse temperature
Aspetti Mo 0,5-1,0 Plasticità, resilienza, resistenza termica V Residui Grano fine
tecnologici
Cr 1,0-2,9 Resistenza termica, durezza Ti, Residui Grano fine

3.2.4 Principio e caratteristiche del processo PAW


Processi di Il processo PAW è simile al processo TIG con maggiore concentrazione
saldatura per
saldatura
della sorgente termica, a causa di un restringimento dell'arco eseguito
meccanizzata mediante specifico ugello raffreddato. A causa di ciò, si ottiene l'arco
(MIG, MAG, PAW, colonnare, quasi cilindrico, e tutta la potenza è concentrata sulla
SAW, TIG)
sezione inferiore rispetto al processo TIG.
Come nel processo TIG, la PAW viene utilizzata quando sono richiesti
controllo elevato e saldature molto pure. Non si tratta di un processo
produttivo.
Ci sono due modalità di connessione alla fonte di alimentazione che
creano un arco di plasma (arco trasferito a plasma) e un getto di
plasma, entrambi utilizzati per la saldatura. Quando è utilizzata la
modalità a getto di plasma, è possibile creare il fenomeno "key-hole"
caratterizzato da elevata capacità di penetrazione ottenuta con gas
surriscaldato attivato termo-dinamicamente all'interno della zona fusa.
Quando si utilizzano correnti inferiori ai 15 A, il processo è chiamato
processo "al microplasma".
Può essere utilizzato per saldare la maggior parte dei materiali metallici
per ingegneria.
Il principio del processo è presentato nella figura 3.63.
Le caratteristiche del processo sono presentate nella Tabella 3.4.

P a g . | 114
Fig. 3.63 Principio del processo PAW

Tabella 3.4 Le caratteristiche principali del processo PAW


Diametro elettrodi al tungsteno, Dfilo, Voltaggio Corrente di saldatura, Is Velocità di saldatura,
Parametro [mm] dell’arco, Va [A] Vsaldatura [m/min]
[V]
0,1-400
1,0-1,6-2,0-2,5-3,2-4,0-5,0-6,3 20-40
Se I<15A: microplasma 0,2-2,5
Intervalli Lunghezza: 50 mm Fonte di
L'estremità dell'elettrodo deve essere alimentazione: Insieme al voltaggio
Caratteristiche
preparata mediante molatura severe Il valore dipende dal diametro e dell’arco e alla corrente,
Aspetti caratteristiche di dalla polarità dell’elettrodo determina l’input di calore
tecnologici caduta di Limitato al livello superiore per (la quantità di calore che
Il diametro dipende dallo spessore del
tensione non fondere l’elettrodo viene introdotta nel metallo
metallo di base
Fonte termica: 5 di base).
x 104 W/cm2

Gas plasma; tipo


Gas protettivo: tipo, tasso di flusso
Parametro e tasso di flusso, Metallo di riempimento Tipo corrente/polarità
[l/min]
[l/min]
Argon Saldatura manuale: acciai,
R1:
He Bacchette con la stessa DC- Cu,
Ar +
Ar+He
(0…15)%H2
composizione chimica del metallo  Riscaldamento Ni,
Ar+He+H2 di base; moderato Ti,
(SR EN 439)

Arco tirato durante Lunghezza delle bacchette: 1000 dell’elettrodo Zr,


la saldatura senza mm Ta,
R

metallo di R2: Diametro delle bacchette: W


riempimento Ar 1,0 – 1,2 - 1,6 – 2,0 – 2,4 mm AC
 Arco spinto/tirato + Saldatura  Riscaldamento
meccanizzata/automatizzata/robo moderato Al,
durante la (15…35)%H2
tizzata: Mg
Intervalli saldatura con dell’elettrodo
metallo di Filo sulla bobina - diametro:
Caratteristiche riempimento I1: 0,8-1,0-1,2-1,6 mm
 Non toccare il Ar 100% Il filo può essere introdotto
(SR EN 439)

Aspetti
tecnologici metallo di base I2: freddo o caldo (effetto Joule) nel
con l’elettrodo W He 100% bagno
L’estremità del metallo di
I

 Non toccare il DC+


metallo di I3: riempimento viene sciolta nel
(molto raro)
riempimento con Ar+(0…95)%He bagno e non nell’arco. L’estremità
l’elettrodo W del filo viene stesa sul margine  Eccessivo Al
del bagno e la goccia formantesi riscaldamento
viene trascinata dalla tensione di dell'elettrodo
Tasso di flusso: superficie verso il bagno.
Tasso di flusso: (3…20) l/min e in
(0,1-3,0) l/min
aumento se si salda in spazi aperti con L’estremità del filo verrà
per evitare mantenuta sotto la protezione del
corrente d’aria
turbolenze gas di protezione durante il
processo.

Tasso di Elettrodi al tungsteno


Parametro Arco di saldatura
penetrazione/deposito Tipo Leghe [%] Colore
WP (pur) - - Verde
In modalità getto di
WT4 0,35-0,55 ThO2 Blu
Intervalli Stabilità molto buona plasma si ottiene il WT10 0,80-1,20 ThO2 Giallo
Colonnare, quasi cilindrico fenomeno "key-hole", WT20 1,70-2,20 ThO2 Rosso
Caratteristiche
Accensione dell'arco con HF (impulso di che aumenta la WT30 2,80-3,20 ThO2 Viola
Aspetti alta frequenza che crea una scarica penetrazione WT40 3,80-4,20 ThO2 Arancione
tecnologici elettrica e aiuta il contatto dell'arco). WZ3 0,15-0,50 ZrO2 Marrone
Le caratteristiche dell'arco dipendono dalla Tasso di deposito: WZ8 0,70-0,90 ZrO2 Bianco
WL10 0,90-1,20 LaO2 Nero
corrente e dalla pressione del gas plasma. 2-9 kg/ora
WC20 1,80-2,20 CeO2 Grigio

3.3 Preparazione del giunto nella saldatura meccanizzata

3.3.1 Principi generali sulla preparazione del giunto


Preparazione del Le proprietà meccaniche di una saldatura dipendono da:
giunto nella a. aspetto metallurgico: compatibilità del metallo di riempimento con
saldatura
meccanizzata
il metallo di base da un lato e il trattamento termico dall’altro
b. aspetto tecnologico: la penetrazione della saldatura, assicurata dalla
tecnologia di saldatura
Se l’aspetto metallurgicoè garantito dalle misure intraprese durante la
saldatura, l’aspetto tecnologico è avviato prima di iniziare il processo
di saldatura fornendo l’accesso appropriato all’arco di saldatura e al
materiale di riempimento cosicché la fusione avviene per l’intero
spessore del materiale o per uno spessore specificato

P a g . | 115
In aggiunta, l’aspetto tecnologico mira ulteriormente ad evitare la
contaminazione con le varie sostanze presenti sulla superficie dei pezzi
o nell’ ambiente nel quale il processo di saldatura viene condotto:
polvere, grasso, umidità, gas vari ...
Generalmente, tuttequeste misure tecnologicheprevedono una
preparazione specifica previa del pezzo.
La preparazione della saldatura normalmente è composta di due parti:
 Pulizia delle aree oggetto del processo di saldatura e delle aree
immediatamente circostanti dalle possibili varie impurità
 Creazione di una scanalatura specifica tra i due pezzi per
permettere l’accesso corretto dell’arco e del materiale di
riempimento in profondità fino a un determinato spessore del
metallo di base.
Pulizia della sporcizia
Polvere, grasso, umidità impattano negativamente sulla qualità del
giunto saldato.
La polvere si mantiene allo stato solido alla temperatura di saldatura
e, di solito, si ritrova nel giunto saldato intrappolata come inclusione
solida.
I grassi sono sostanze organiche contenenti principalmente elementi
di carbonio, idrogeno e ossigeno che causano infragilimento e
discontinuità dei giunti saldati.
L’umidità contiene idrogeno ed ossigeno il cui effetto negativo è ben
noto (porosità, suscettibilità alla frattura con il freddo e corrosione).
In considerazione di tali effetti negativi della sporcizia, il tecnologo di
saldatura è obbligato a prescrivere la pulizia delle aree oggetto del
processo di saldatura e delle aree circostanti.

Il motivo della preparazione della scanalatura di una saldatura


La scanalatura di una saldatura è uno spazio sagomato tra i pezzi
oggetto del processo di saldatura, spazio creato sagomando i bordi dei
pezzi e unendoli con saldatura a tratti.
Lo scopo principale della scanalatura è permettere l’accesso all’arco,
così come al materiale di riempimento, fino a penetrare l’intero
spessore dei componenti saldati.
La creazione di una scanalatura significa occupare tempo, denaro e
materiale extra di riempimento; oltre ad aumentare sollecitazione e
tensione. Da questo punto di vista, è auspicabile che la scanalatura sia
la più piccola possibile e il meno aperta.
Tra questi punti di vista opposti, il progettista deve decidere una
geometria del giunto che garantisca le condizioni minime per una
buona saldatura e allo stesso tempo minimizzi gli svantaggi illustrati.

Nella progettazione della scanalatura vengono considerati i seguenti


fattori:
 il processo di saldatura, i parametri tecnologici e lamodalità
operativa della tecnologia di saldatura);
 la posizione di saldatura;
 lo spessore dei pezzi ed il tipo di giunto;

P a g . | 116
 la penetrazione richiesta;
 la capacità o l’incapacità di prevenire la deformazione del pezzo e
del risultante prodotto saldato;
 la qualità del materiale di base e del materiale di riempimento.
Dal punto di vista economico, è auspicabile che la sezione della
scanalatura sia la più piccola possibile (Figura 3.64), essendo la
scanalatura ideale sotto questo aspetto la scanalatura non lavorata
(scanalatura I) senza luci.
Dal punto di vista delle sollecitazioni e tensioni che si producono, le
scanalature devono preferibilmente essere simmetriche (I o X) e non
asimmetriche (V, U, ½ V, U ½, ½ X).
Le dimensioni di queste scanalature sono strettamente in rapporto con
le proprietà termofisiche del materiale da saldare.
Se il metallo di base ha un alto coefficiente di espansione e contrazione,
allora il rischio di tensione e sollecitazione residue della saldatura è
elevato; quindi le luci della scanalatura verranno limitate e saranno
notevolmente inferiori a quelle scelte per altri tipi di materiali. Lo scopo
durante il processo di saldatura è introdurre una piccola quantità di
calore in questi materiali con più elevato coefficiente di espansione.

Tipo di scanalatura Formula per calcolare la sezione


Rost II Ar  b  s (1)

V
Rost V Ar  b  s  s  tg
2
(2)
2

Ar  b  s  s  c   tg
2
Y
Rost Y (3)
2
 r2
Ar  b  s   2  r  s  c  r   s  c  r   tg
2
U
Rost U (4)
2

 s  c   tg
1
Ar  b  s 
2
X
Rost X (5)
2 2
Ar  b  s   s  c   tg
1 2
K
Rost K (6)
4
Ar  b  s   s  c   tg
1 2
Rost ½ K
1/2K (7)
2
Îmbinări în colţ 1 2
Sovrapposizione Ar  a sau Ar   k
2
(8)
nepătrunse 2

Fig. 3.64 Tabella con formule per calcolare l’area della sezione della
scanalatura

Se il materiale di base ha una conduttività termica relativamente bassa


(ovvero può mantenere più a lungo il calore concentrato nell’area di
saldatura), allora la spalla della scanalatura sarà relativamente lunga. La
misura viene raccomandata per evitare la fusione eccessiva della spalla e lo
sversamento del bagno.

3.3.2 EN ISO 9692

P a g . | 117
Preparazione del EN ISO 9692 „Saldatura e processi relativi— Raccomandazioni per la
giunto nella
saldatura
preparazione del giunto” è la norma dedicata alla regolamentazione
meccanizzata della preparazione della scanalatura. Éstata prodotta dal Comitato
Tecnico ISO/TC 44 “Saldatura e processi relativi” in collaborazione con
il Comitato Tecnico CEN/TC 121 “Saldatura”.
La ISO 9692 è composta dalle seguenti parti, sotto il titolo generale
Saldatura e processi relativi - Raccomandazioni per la preparazione del
giunto:
Parte 1: Saldatura manuale ad arco metallico, saldatura ad arco
metallico con protezione di gas, saldatura a gas, saldatura TIG, e
saldatura a fascio di elettroni degli acciai
Parte 2: Saldatura ad arco sommerso di acciai
Parte 3: Saldatura con gas inerte di metalli e saldatura con gas inerte
di tungsteno di alluminio e le sue leghe
Parte 4: Acciai placcati
La ISO 9692 definisce i parametri che caratterizzano la preparazione
del giunto e la raccolta di valori e forme frequentemente ricorrenti.
Le raccomandazioni fornite dalla ISO 9692 sono state compilate sulla
base dell’esperienza e contengono le dimensioni da usare nei vari tipi
di preparazione del giunto che normalmente creano le condizioni adatte
di saldatura.
Gli intervalli dimensionali specificati rappresentano i limiti della
progettazione e non sono tolleranze a scopo produttivo. I limiti di
produzione dipendono, per esempio, dal processo di saldatura, dal
metallo originario, dalla posizione di saldatura, dal livello qualitativo,
ecc. Dato il carattere comune degli esempi forniti, questi non possono
essere considerati l’unica soluzione per la scelta di un tipo di giunto.
I campi specifici di applicazione e i requisiti di produzione (ad es. la
costruzione di tuberie) possono essere coperti da intervalli selezionati
specificati in altre norme adattate dalla ISO 9692.
Le raccomandazioni della ISO 9692 si applicano alla preparazione del
giunto per saldature di testa e saldature a sovrapposizione a piena
penetrazione. Per le saldature di testa a penetrazione parziale, possono
essere stabiliti tipi di preparazione del giunto e dimensioni diverse da
quelle specificate nella ISO 9692.
Gli intervalli tra i bordi a cui si fa riferimento nella ISO 9692 sono quegli
intervalli che si presentano dopo la saldatura a tratti, se usata.
Verranno presentati altri tipi di scanalature raccomandate dalla ISO
9692.

Tabella 3.5 Esempi di ISO 9692-1: raccomandazioni per preparazioni


del giunto dedicate ai processi 13 e 141, utilizzabili nella versione
meccanizzata dei processi
Preparazione del giunto per saldature di testa (accesso singolo e su
entrambi i lati)
Simbol Schema della Simbol Schema della
o scanalatura o scanalatura

P a g . | 118
P a g . | 119
Preparazione del giunto per saldature a sovrapposizione (accesso
singolo e su entrambi i lati)
Simbol Schema della Simbol Schema della
o scanalatura o scanalatura

3.4 Impostazione, parametri di saldatura e programmazione dei sistemi


meccanizzati

3.4.1 Impostazione di sistemi di saldatura meccanizzati


Parametri di Per impostare un sistema di saldatura meccanizzata, è necessario
impostazione e di iniziare dal pezzo/prodotto da saldare. Questo fattore influisce sulla
saldatura e
programmazione
struttura del sistema futuro di saldatura meccanizzata: se si salda una
dei sistemi piastra il sistema avrà una struttura, se si salda circolarmente un tubo
meccanizzati il sistema dovrà avere una struttura diversa. In seguito verrà fornita
una breve analisi della struttura del sistema meccanizzato.

a. Impostazione di un sistema per saldare una saldatura lineare in

P a g . | 120
direzione unica su superficie piatta
Ci si imbatte spesso in saldature lineari diritte quando si salda con
fascio di elettroni, o pannelli o persino piccoli pezzi. Possono essere
saldature di testa o a sovrapposizione.
a.1. Piccoli pezzi e saldature corte
Per i piccoli pezzi, il pezzo e/o la testa della saldatura possono essere
mossi per creare la velocità di saldatura.
a.1.1 Testa mobile di saldatura e pezzi fissi
I pezzi verranno fissati su tavole fisse o piattaforme ribaltanti (con
scanalature a T o altro) da dispositivi di bloccaggio. La testa della
saldatura, collegata alla fonte di alimentazione e al trainafilo, verrà
montata su un dispositivo in grado di creare spostamenti corti: trattori
con possibilità di tessitura (se richiesto) e che si muovono su guide o
colonne specifiche.

Fig. 3.65 Impostazione di saldature lineari corte e testa di saldatura


mobile

a.1.2 Pezzi mobili e testa di saldatura fissa


I pezzi verranno fissati su tavole fisse o mobili da dispositivi di
bloccaggio. La tavola deve essere guidata da motori controllati
elettronicamente. La testa di saldatura, collegata all’alimentazione di
corrente e al trainafilo, verrà montata su un dispositivo fisso.

Fig. 3.66 Impostazione di saldature corte lineari e pezzi mobili

a.2 Pezzi grandi e saldature lunghe


Per i pezzi grandi, la testa di saldatura viene generalmente mossa per

P a g . | 121
creare la velocità di saldatura.
I pezzi verranno fissati su tavole fisse o piattaforme inclinabili da
dispositivi di bloccaggio. La testa della saldatura, collegata alla fonte
di alimentazione e al trainafilo, verrà montata su un dispositivo in
grado di creare spostamenti corti: trattori con ruote indipendenti,
trattori con possibilità di tessitura e che si muovono su guide o colonne
specifiche.

Fig. 3.67 Impostazione di saldature lunghe lineari

A volte, sia la testa di saldatura che i pezzi possono essere mossi in


linea per prolungare la distanza di saldatura o per aumentare la
velocità massima di saldatura del trattore.

b. Impostare il sistema per la saldatura lineare bidirezionale su


superficie piatta
Ci si imbatte in saldature lineari bidirezionali quando si devono
effettuare saldature curve o d’angolo. Possono essere saldature di
testa o a sovrapposizione.
b.1. Saldature circolari
Quando si salda una saldatura circolare su un piano singolo, i pezzi
vengono fissati su tavole rotatorie (con o senza inclinazione) usando
specifici dispositivi di bloccaggio. La testa di saldatura, collegata
all’alimentazione di corrente e al trainafilo, verrà montata su un
dispositivo fisso.

P a g . | 122
Fig. 3.68 Impostazione di saldature circolari su piastra

b.2. Saldature d’angolo


Quando si salda una saldatura d’angolo su un piano singolo, i pezzi
vengono fissati su tavole mobili usando specifici dispositivi di
bloccaggio. La tavola deve essere in grado di muovere i pezzi in una
direzione e due sensi. La testa della saldatura, collegata alla fonte di
alimentazione e al trainafilo, verrà montata su un dispositivo in grado
di creare spostamenti corti: trattori con ruote indipendenti, trattori con
possibilità di tessitura (se richiesto) e che si muovono su guide o
colonne specifiche.

Fig. 3.69 Impostazione di saldature lineari non diritte su piastra

c. Impostare il sistema per saldare gusci cavi


I gusci cavi sono elementi di contenitori a pressione/senza pressione o
di tubi. Possono essere saldature di testa quando i contenitori sono
composti da serie di 2 o più gusci cavi e saldature per sovrapposizione
quando si salda una flangia alla estremità di un tubo. Sono saldature
circolari ed esistono due impostazioni in questa situazione: testa di

P a g . | 123
saldatura fissa e gusci cavi mobili e testa mobile e gusci cavi mobili/fissi.
c.1. Saldare saldature circolari su gusci vuoti usando la testa fissa di
saldatura e gusci vuoti mobili
I gusci cavi vengono adagiati su cilindri rotatori, impostati per ruotare
con una velocità specifica e per far ruotare i gusci cavi con una velocità
angolare che crei la velocità di saldatura lineare desiderata nei punti
della scanalatura.
La testa della saldatura, collegata alla fonte di alimentazione e al
trainafilo, verrà montata su un dispositivo fisso come il manipolatore
fisso o il gantry fisso.

Fig. 3.70 Impostazione di saldature circolari su gusci cavi usando


testa di saldatura fissa e gusci cavi mobili

c.2. Saldare saldature circolari su gusci vuoti usando la testa mobile di


saldatura e gusci vuoti mobili
Questa situazione è specifica per i gusci cavi di elevato diametro nei
quali può essere introdotto il trattore di saldatura. I gusci cavi vengono
adagiati su cilindri rotatori, impostati per ruotare con una velocità
angolare che crei la velocità di saldatura lineare desiderata nei punti
della scanalatura.
La testa della saldatura, collegata alla fonte di alimentazione e al
trainafilo, verrà montata su un trattore che viene introdotto nel guscio
cavo per saldare la parte interna del giunto. Sia il guscio cavo che il
trattore si muovono in sensi opposti con la stessa velocità, dovuto al
fatto che il trattore permane nella stessa posizione e la scanalatura si
muove sotto la testa di saldatura.

P a g . | 124
Fig. 3.71 Impostazione di saldature circolari su gusci cavi usando sia
la testa di saldatura che i gusci cavi in stato mobile
c.3. Saldare saldature circolari su gusci vuoti usando la testa mobile di
saldatura montata su un trattore speciale
Esistono trattori capaci di muoversi su percorsi specifici. Detti percorsi
possono essere impostati in forma circolare, a causa della loro
flessibilità. Il percorso viene armato intorno al guscio cavo e il trattore
ruota intorno al guscio cavo alla velocità di saldatura. Durante le
operazioni di saldatura, il guscio cavo viene adagiato su blocchi fissi.
Questa è una versione di saldatura orbitale di tubi e gusci cavi.

Fig. 3.72 Impostazione di saldature circolari su gusci cavi usando sia


la testa di saldatura che i gusci cavi in stato mobile

3.4.2 Programmazione del sistema di saldatura meccanizzato

P a g . | 125
Parametri di Un sistema di saldatura meccanizzato dispone di due insiemi di
impostazione e di parametri che influiscono sul processo di saldatura: i parametri di
saldatura e
programmazione
saldatura tecnologici ed i parametri di funzionamento dei dispositivi
dei sistemi che compongono il sistema meccanizzato. Tutti i parametri vengono
meccanizzati impostati dall’operatore prima della saldatura, ma alcuni di questi
vengono mantenuti in automatico dal sistema e gli altri devono essere
corretti online dall’operatore rispettando le condizioni di saldatura del
momento.

Tavola 3.6 Sottosistemi di un sistema di saldatura in modalità diverse


(Manuale di Saldatura, 2001)
Manuale Semiautomati Meccanizzato Automatico
co
Avvio e manutenzione H M M M
dell’arco
Trainaggio filo H M M M
Controllo del calore per H H M M
ottenere
penetrazione
Spostamento dell’arco H H M M
lungo il giunto
Guida l’arco lungo il H H H M
giunto (con tracciato
preprogrammato)
Manipolazione torcia per H H H M
dirigere l’arco
Correzioni dell’arco per H H H M
compensare gli errori

Di seguito sono presentati i parametri principali del sistema


meccanizzato, per i processi di saldatura TIG, MIG/MAG, PAW e SAW.

Tavola 3.7 Processo TIG meccanizzata - parametri*


Processo TIG
Parametro Regolazioni/correzioni online
Parametri del processo di saldatura
Corrente di saldatura Regolabile dall’operatore online
Voltaggio dell’arco Regolabile dall’operatore online
Velocità trainafilo (se in uso) Regolabile dall’operatore online se
differente dalla velocità di fusione del
filo
Diametro del materiale di riempimento Non regolabile
Velocità di saldatura Regolabile dall’operatore online
Tipo di elettrodo Non regolabile
Diametro dell’elettrodo Non regolabile
Tipo di gas di protezione Non regolabile
Tasso di flusso del gas di protezione Regolabile dall’operatore online
Tempo di picco (se usata la corrente di Non regolabile online
picco)
Tempo base Non regolabile online
Corrente di picco Non regolabile online
Corrente di base Non regolabile online
Corrente ascendente (Up-slope) Non regolabile online
Corrente discendente (Down-slope) Non regolabile online
Funzione di riempimento per il Non regolabile online
riempimento di crateri alla fine della

P a g . | 126
saldatura
Tempo per pre-flusso di gas Non regolabile online
Tempo per post-flusso di gas Non regolabile online
Parametri di meccanizzazione
Sterzo posizione torcia Regolabile dall’operatore online
Altezza torcia Regolabile dall’operatore online
Ampiezza di oscillazione (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Velocità di oscillazione Regolabile dall’operatore online
Tempo rimanente di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Corretto tempo di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Velocità del pezzo lavorato (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Rotazione del pezzo lavorato - velocità Regolabile dall’operatore online
angolare
Modo di saldare Regolabile dall’operatore online
Programma per saldatura intermittente Regolabile dall’operatore online
Lunghezza della saldatura e distanza tra le
saldature
Spostamento ad alta velocità tra saldature
*A seconda della struttura del sistema meccanizzato, possono verificarsi altri parametri

Tabella 3.8 Processo meccanizzato MIG/MAG - parametri*


Processo MIG/MAG
Parametro Regolazioni/correzioni online
Parametri del processo di saldatura
Corrente di saldatura Regolabile online per mezzo del
trainafilo
Voltaggio dell’arco Regolabile dall’operatore online
Velocità trainafilo Regolabile dall’operatore online se la
fusione è eccessiva o insufficiente
Tipo di materiale di riempimento Non regolabile online
Diametro del materiale di riempimento Non regolabile online
Velocità di saldatura Regolabile dall’operatore online
Tipo di gas di protezione Non regolabile online
Tasso di flusso del gas di protezione Regolabile dall’operatore online
Tempo di picco (se usata la corrente di Non regolabile online
picco)
Tempo base Non regolabile online
Corrente di picco Non regolabile online
Corrente di base Non regolabile online
Corrente ascendente (Up-slope) Non regolabile online
Corrente discendente (Down-slope) Non regolabile online
Funzione di riempimento per il Non regolabile online
riempimento di crateri alla fine della
saldatura
Tempo per pre-flusso di gas Non regolabile online
Tempo per post-flusso di gas Non regolabile online
Bruciatura fino all’estremità Non regolabile online
Parametri di meccanizzazione
Sterzo posizione torcia Regolabile dall’operatore online
Altezza torcia Regolabile dall’operatore online
Ampiezza di oscillazione (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Velocità di oscillazione Regolabile dall’operatore online
Tempo rimanente di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Corretto tempo di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione

P a g . | 127
Velocità del pezzo lavorato (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Rotazione del pezzo lavorato - velocità Regolabile dall’operatore online
angolare
Modo di saldare Regolabile dall’operatore online
Programma per saldatura intermittente Regolabile dall’operatore online
Lunghezza della saldatura e distanza tra le
saldature
Spostamento ad alta velocità tra saldature
*A seconda della struttura del sistema meccanizzato, possono verificarsi altri parametri

Tabella 3.9 Processo meccanizzato PAW - parametri*


Processo PAW
Parametro Regolazioni/correzioni online
Parametri del processo di saldatura
Corrente di saldatura Regolabile dall’operatore online
Voltaggio dell’arco Regolabile dall’operatore online
Velocità trainafilo (se in uso) Regolabile dall’operatore online se
differente dalla velocità di fusione del
filo
Diametro del materiale di riempimento Non regolabile online
Velocità di saldatura Regolabile dall’operatore online
Tipo di elettrodo Non regolabile online
Diametro dell’elettrodo Non regolabile online
Tipo di gas-plasma Non regolabile online
Tasso di flusso del gas plasma Regolabile dall’operatore online
Tipo di gas di protezione Non regolabile online
Tasso di flusso del gas di protezione Regolabile dall’operatore online
Tempo di picco (se usata la corrente di Non regolabile online
picco)
Tempo base Non regolabile online
Corrente di picco Non regolabile online
Corrente di base Non regolabile online
Corrente ascendente (Up-slope) Non regolabile online
Corrente discendente (Down-slope) Non regolabile online
Funzione di riempimento per il Non regolabile online
riempimento di crateri alla fine della
saldatura
Tempo per pre-flusso di gas Non regolabile online
Tempo per post-flusso di gas Non regolabile online
Parametri di meccanizzazione
Sterzo posizione torcia Regolabile dall’operatore online
Altezza torcia Regolabile dall’operatore online
Ampiezza di oscillazione (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Velocità di oscillazione Regolabile dall’operatore online
Tempo rimanente di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Corretto tempo di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Velocità del pezzo lavorato (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Rotazione del pezzo lavorato - velocità Regolabile dall’operatore online
angolare
Modo di saldare Regolabile dall’operatore online
Programma per saldatura intermittente Regolabile dall’operatore online
Lunghezza della saldatura e distanza tra le
saldature
Spostamento ad alta velocità tra saldature
*A seconda della struttura del sistema meccanizzato, possono verificarsi altri parametri

P a g . | 128
Tabella 3.10 Processo meccanizzato SAW - parametri*
Processo SAW
Parametro Regolazioni/correzioni online
Parametri del processo di saldatura
Corrente di saldatura Regolabile online per mezzo del
trainafilo
Voltaggio dell’arco Regolabile dall’operatore online
Velocità trainafilo Regolabile dall’operatore online se la
fusione è eccessiva o insufficiente
Tipo di materiale di riempimento Non regolabile online
Diametro del materiale di riempimento Non regolabile online
Velocità di saldatura Regolabile dall’operatore online
Tipo di gas di protezione Non regolabile online
Tasso di flusso del gas di protezione Regolabile dall’operatore online
Parametri di meccanizzazione
Sterzo posizione torcia Regolabile dall’operatore online
Altezza torcia Regolabile dall’operatore online
Ampiezza di oscillazione (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Velocità di oscillazione Regolabile dall’operatore online
Tempo rimanente di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Corretto tempo di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Velocità del pezzo lavorato (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Rotazione del pezzo lavorato - velocità Regolabile dall’operatore online
angolare
Modo di saldare Regolabile dall’operatore online
Programma per saldatura intermittente Regolabile dall’operatore online
Lunghezza della saldatura e distanza tra le
saldature
Spostamento ad alta velocità tra saldature
*A seconda della struttura del sistema meccanizzato, possono verificarsi altri parametri

La maggior parte dei sistemi meccanizzati dispone di console intuitive


di programmazione. Il compito dell’operatore è definire i parametri
prima di saldare e applicare il monitoraggio di tutti i parametri durante
la saldatura. Se insorge un problema, l’operatore deve essere pronto
ad effettuare le opportune regolazioni.
Di seguito si indicano molti dei problemi che possono insorgere durante
la saldatura.

Tabella 3.11 Esempi di problemi che possono insorgere durante la


saldatura
Problema Cause potenziali
Trainafilo - pressione del cilindro troppo bassa, causa slittamento del
incostante filo
- pressione del cilindro troppo alta, deforma il filo
- cilindri guida usurati
- disallineamento di cilindri o tubi guida
- liner danneggiato o consumato
- tipo/diametro delineatore errati
- dimensione errata puntale di contatto
- puntale di contatto danneggiato o consumato
- freno bobina troppo stretto
- freno bobina troppo lento (filo ingarbugliato)

P a g . | 129
Arco instabile - parametri errati
- trainaggio filo erratico
- flusso di gas errato
- soffio magnetico dell’arco, dovuto a cavo di lavoro di scarsa
qualità
Smozzicamento - parametri errati
del filo - voltaggio troppo basso per la velocità di traino del filo o il
traino del filo
velocità troppo alta per il voltaggio
Bruciatura del filo - freno bobina troppo stretto
fino all’estremità - impostazione parametri errata
- puntale di contatto danneggiato/consumato
- impostazione errata fiamma di ritorno macchina
- cilindri di alimentazione che scivolano all’interno
Eccesso di schizzi - impostazione parametri errata
- gas di protezione errato
- flusso di gas errato
- trainafilo erratico
- puntale di contatto danneggiato o consumato
Velocità di - velocità di trattore/gantry/colonna non costante
saldatura - le ruote del trattore/gantry/colonna scivolano
incostante - il binario è danneggiato
Vibrazione del - trattore/gantry/colonna danneggiati
sistema - i cilindri rotatori sono danneggiati
- il binario è danneggiato

3.5 Garanzia di qualità nella saldatura meccanizzata, PND delle saldature

3.5.1 Principi generali di garanzia della qualità. ISO 3834


Garanzia di qualità Per garantire la qualità specificata e richiesta della saldatura si
nella saldatura raccomanda di implementare un sistema di garanzia di qualità. La
meccanizzata,
PND delle
norma EN ISO 3834 indica i requisiti da soddisfare da parte dei
saldature produttori, al fine di usare le buone pratiche nelle loro operazioni di
saldatura. La EN ISO 3834 è un quadro che descrive come raggiungere
un buon sistema di qualità funzionante nelle operazioni di saldatura.
La norma definisce tre livelli di qualità, a seconda di quale tipo di
operazione di saldatura si deve svolgere. La EN ISO 3834 adatta gli
elementi essenziali impostati nella ISO 9000 per la saldatura:
 Gestione per la qualità: attività coordinate per dirigere e
controllare un’organizzazione con rispetto alla qualità.
 Garanzia di qualità: parte della gestione per la qualità incentrata
sull’assicurazione del fatto che i requisiti di qualità verranno
soddisfatti.
 Controllo Qualità - parte della gestione per la qualità incentrata
sulla soddisfazione dei requisiti di qualità.
 Requisito: una necessità o un’aspettativa dichiarata, generalmente
implicita o obbligatoria.
I pilastri della EN ISO 3834 sono i seguenti:

P a g . | 130
 Coordinamento della saldatura (EN ISO 14731)
 Test di qualificazione di saldatori ed operatori di saldatura (EN 287
ed EN 1418)
 Specificazione e qualificazione del procedimento di saldatura (EN
ISO 156XX)
 Prove non distruttive (ISO 9712)
 Convalida delle attrezzature (EN ISO 17662 ed EN ISO 50504)
 Livelli qualitativi delle imperfezioni (EN ISO 5817)
I motivi della certificazione sono:
 Soddisfare i requisiti dei clienti
 Tutte le attività relative alla saldatura si svolgono secondo un
sistema di qualità specifico delle operazioni di saldatura, ben noto
e usato ed accettato in tutto il mondo
 Dimostrare tutte le competenze tecniche relative alla fabbricazione
di una saldatura
 Ridurre i costi ed i rischi inerenti ai guasti, gli incidenti e il rigetto
dei prodotti
 Garantire uno sviluppo continuo del sistema di saldatura e della
produzione
Il sistema di saldatura è progettato, sviluppato, mantenuto, messo in
funzione e aggiornato dal Coordinatore di saldatura. Si può trattare di
uno o più Coordinatori di saldatura, dipendendo ciò dalla dimensione
della struttura saldata prodotta.
L’International Institute of Welding (IIW) ha elaborato linee guida per
aiutare i fabbricanti di saldature: Istruzioni per l’Implementazione della
ISO 3834 orientata alle norme sui prodotti saldati.
Secondo la EN ISO 3834:
1. I saldatori e gli operatori di saldatura devono essere
opportunamente qualificati: questo si applicherà a saldatori in fabbrica
e in situ ed includerà gli operatori che saldano accessori temporanei e
che effettuano saldature a tratti. Per saldare strutture tralicciate a
sezione cava, i saldatori dovranno anche qualificarsi con un test di
saldatura lato-singolo effettuata sulla connessione di una diramazione.
2. Il personale di coordinamento deve possedere conoscenze tecniche
in conformità alla ISO 14731 con livello di conoscenza (Comprensivo,
Standard o Basico) dipendente dalla classe di esecuzione e dal tipo di
acciaio oggetto del processo manifatturiero.
3. La specifica delle procedure di saldatura deve essere qualificata
secondo la norma relativa come specificato nella EN 1090-2.
4. I materiali di consumo, da indicare nella specifica della procedura di
saldatura, sono scelti dal fabbricante per soddisfare tutte le condizioni
di progettazione, fabbricazione e messa in servizio; in particolare
l’idoneità del metallo di saldatura deve essere valutata in combinazione
con il metallo originario, facendo riferimento a possibili meccaniche di
fratturazione, allo sforzo e ai fenomeni di corrosione che possono
insorgere durante l’intero periodo desiderato di messa in servizio della
struttura in acciaio. Il fabbricante deve verificare che i materiali di
consumo della saldatura siano conformi ai requisiti applicabili e deve
richiedere al produttore la documentazione appropriata che dimostri

P a g . | 131
tale conformità.
5. Se richiesto, il PWHT dovrà essere svolto secondo una procedura
scritta che descriva e definisca i parametri considerati critici per il
processo stesso. Se applicabile, in aggiunta al tipo di trattamento con
calore, al tasso di riscaldamento, alla temperatura e al tempo di
mantenimento e al tasso di raffreddamento, devono essere definite
correttamente anche le seguenti condizioni: metodi di riscaldamento,
tipo e posizione delle termocoppie sul pezzo, metodi di fissaggio delle
termocoppie sul pezzo, posizione delle termocoppie nella fornace,
differenza di temperatura maggiormente consentita tra termocoppie,
qualificazione del personale tecnico.
6. Ispezione e prove:
6.1 Preriscaldamento - Quando si devono effettuare saldature a tratti,
a causa dell’intervento termico localizzato, la temperatura di
preriscaldamento calcolata da applicare per il giunto relativo deve
essere aumentata di 25°C.
6.2 Saldature in cavità e fenditure - A causa della difficoltà di
effettuazione di questo tipo di saldatura, deve essere prodotta una
procedura documentata nella quale vengono definite la dimensione e
la forma della saldatura, il processo di saldatura e le tecniche relative
e le PND.
7. i fabbricanti di strutture in acciaio dovranno disporre e mantenere
uno Schema di Identificazione e Tracciabilità (SIT) per materiali
soggetti a pesanti carichi statici o dinamici da saldare. Ciò include l’uso
dei materiali di consumo per la saldatura.

3.5.2 Potenziali imperfezioni dei materiali riscontrate nella


saldatura meccanizzata
Garanzia di qualità La saldatura crea imperfezioni materiali, nonostante tutta l’esperienza
nella saldatura
meccanizzata,
dell’operatore di saldatura e tutte le misure tecnologiche intraprese.
PND delle Evitare le imperfezioni materiali nella saldatura ad arco è un desiderio
saldature costante dei coordinatori di saldatura, ma quasi impossibile da
raggiungere. Ridurre le dimensioni e il numero delle imperfezioni dei
materiali, questo è l’obiettivo più importante di ogni specialista di
saldatura.
Le imperfezioni di saldatura vengono classificate secondo la ISO 6520,
mentre i loro limiti accettabili sono specificati nella ISO 5817 e nella
ISO 10042. Se una imperfezione materiale supera i limiti forniti dalla
ISO 5817 e dalla ISO 10042, allora parliamo di “difetti di saldatura”.
Di seguito sono indicate le principali imperfezioni materiali che si
possono riscontrare nella saldatura ad arco meccanizzata.

Mancata fusione / lappatura a freddo / saldatura a freddo


La mancata fusione si verifica quando non vi è alcuna fusione tra il
metallo di saldatura e le superfici della piastra di base.

P a g . | 132
Fig. 3.73 Mancata fusione nelle saldature per sovrapposizione e di
testa

Tabella 3.12 Fattori che aiutano il verificarsi e misure da adottare


Fattori che aiutano il verificarsi Misure da prendere
Velocità di saldatura troppo elevata La velocità di saldatura sarà
ridotta e il tempo di permanenza
alle
estremità verrà incrementato
Settaggio dei parametri errato I parametri devono essere
modificati in maniera corretta
Uso della tecnica di saldatura in avanti Usare invece la tecnica
all'indietro, con angolo della
torcia a 70-80°.
Il supporto ceramico può causare la Allargare il divario della radice a
fissura della radice, fissure min. 4 mm
longitudinali nel centro della saldatura,
quando la scanalatura è troppo stretta
alla radice
Nelle saldature per sovrapposizione, si Cambiare orientamento torcia
può osservare la mancanza di fusione
del piede d'appoggio, a causa di una
non corretta posizione della torcia
(torcia rivolta troppo verso il piede
orizzontale)

Mancata penetrazione
La mancata penetrazione avviene quando:
 l'arco non è in grado di fondere tutto lo spessore del metallo di
base o non è in grado di fondere tutta la punta quando si esegue
la saldatura per sovrapposizione
 una perla non è in grado di fondere la perla anteriore con la quale
è in contatto

P a g . | 133
Fig. 3.74 Mancata penetrazione nelle saldature per sovrapposizione e
di testa

Table 3.13 Fattori che aiutano il verificarsi e misure da adottare


Fattori che aiutano il Misure da prendere
verificarsi
La corrente di saldatura è troppo Aumentare la velocità di
bassa alimentazione del filo e la tensione
dell'arco
La tensione dell'arco è troppo Ridurre la tensione dell'arco
alta
La velocità di saldatura è troppo Ridurre la velocità di saldatura
elevata
La velocità di saldatura è troppo Aumentare la velocità di saldatura
bassa e, a causa di ciò, le scorie
precedono il bagno di saldatura
Uso della tecnica di saldatura in Utilizzare la tecnica di saldatura
avanti all'indietro
L'angolo di inclinazione della Correggere l'angolo (70-80 o )
torcia è troppo piccolo
Il divario della radice è troppo Aumentare il divario di 1-2 mm
piccolo quando si salda senza supporto e di
3-4 mm quando si salda utilizzando
supporti in ceramica o metallici
L'angolo della scanalatura è Aumentare l'angolo della scanalatura
troppo piccolo secondo la ISO 9692

Inclusioni di gas / porosità nel metallo saldato


Le inclusioni di gas sono imperfezioni del materiale facilmente prodotte
nel metallo di saldatura a causa del grande numero di fattori in grado
di causare la loro formazione. I gas che non sono in grado di spostarsi
verso la superficie del bagno e non sono sciolti dal metallo rimangono
nel materiale di saldatura come bolle di gas sferoidali.

Fig. 3.75 Inclusioni di gas con o senza uscita in corrispondenza della


superficie

Tabella 3.14 Fattori che aiutano il verificarsi e misure da adottare


Fattori che aiutano il verificarsi Misure da prendere
Esistenza di importanti movimenti Assicurare la zona di saldatura
di aria sulla zona di saldatura con specifici pannelli o tende
Esistenza di vernice, grasso o Preparare mediante pulizia e

P a g . | 134
sporcizia sulla superficie dei pezzi o asciugatura i pezzi nella zona di
sul materiale di riempimento saldatura e in un'area vicina
L'ugello / diffusore di gas è ostruito L'ugello del gas deve essere
e pertanto il tasso di flusso del gas pulito o sostituito
di protezione è inferiore a quello
specificato
L'ugello / diffusore di gas è distorto L'ugello del gas deve essere
e pertanto il tasso di flusso del gas sostituito
di protezione è inferiore a quello
specificato
L'ugello / diffusore di gas è troppo L'ugello del gas deve essere
piccolo e pertanto il tasso di flusso sostituito con uno più grande
del gas di protezione è inferiore a
quello specificato
L'angolo della torcia è troppo Correggere l'angolo della torcia
piccolo e il flusso introduce aria per
depressione
La velocità di flusso del gas è Correggere il tasso di flusso di
troppo alta e pertanto la sua gas per evitare l'aspirazione
pressione è troppo elevata e crea dell'aria
turbolenze
Gocce di liquido di raffreddamento Riparare il corpo della torcia o
percolano dentro il corpo della sostituire la torcia
torcia ed entrano nel flusso di gas
Il tasso di flusso del gas è troppo Correggere il tasso di flusso di
basso o non vi è alcun gas di gas e, se il serbatoio del gas è
protezione vuoto, sostituire la bombola del
gas

Inclusioni di scorie
Le inclusioni di scorie si verificano quando si permette alle scorie fuse
di precedere l'arco di saldatura e queste vengono intrappolate sotto il
bagno di saldatura in solidificazione.

Fig. 3.76 Inclusioni di gas con o senza uscita in corrispondenza della


superficie

Tabella 3.15 Fattori che aiutano il verificarsi e misure da adottare


Fattori che aiutano il verificarsi Misure da prendere
Corrente di saldatura troppo Aumentare la corrente di
bassa saldatura
Tensione dell'arco troppo alta Ridurre la tensione dell'arco
Velocità di spostamento troppo Aumentare la velocità di

P a g . | 135
bassa spostamento; evitare che le scorie
precedano il bagno di saldatura
Tecnica in avanti Utilizzare la tecnica di
trascinamento
Angolo di torcia troppo piccolo Utilizzare angolo di torcia di 70-
90°; mantenere le scorie dietro
l'arco
Perle convesse Aumentare la tensione dell'arco o
applicare un po' di tessitura

Fissure
La fissurazione avviene nella saldatura meccanizzata a causa della
scarsa possibilità di riempire i crateri di inizio/fine e a causa dell'alta
velocità che coinvolge il tasso di raffreddamento del metallo saldato.
Allo stesso tempo, essendo utilizzato soprattutto nelle saldature lunghe,
il sistema meccanizzato può implicare sollecitazioni. Quando si
verificano sollecitazioni, se non è consentita nessuna o solo una piccola
distorsione, si produce una fissura.
Si possono ritrovare spesso fissure longitudinali e nei crateri. Inoltre,
possono verificarsi fissure longitudinali laddove la goccia alla radice
entra in contatto con il supporto di ceramica.

Fig. 3.77 Diversi tipi di fissure

3.5.3 PND delle saldature. Metodi di ispezione PND


Garanzia di qualità La saldatura è un "processo speciale" a causa della impossibilità di
nella saldatura
meccanizzata,
valutare direttamente la qualità del suo risultato. La qualità della
PND delle saldatura e di una struttura saldata può essere valutata mediante:
saldature  prove distruttive.
 esame non distruttivo.
Le prove distruttive non possono essere effettuate sulle saldature della
struttura perciò, non importa quale standard di qualità si applichi, tutte
le saldature devono essere esaminate con metodo non distruttivo. Le
prove non distruttive (PND) permettono la valutazione della superficie
di saldatura, della parte interna della saldatura e dell'area circostante la
saldatura, senza modificare la forma, le dimensioni e la struttura della
saldatura/del prodotto.
Le prove PND utilizzate principalmente sono:
 Ispezione visiva (VT)
 Controllo radiografico (RT)
 Ispezione con particelle magnetiche (MT o MPI)
 Ispezione con penetrazione di liquidi (PT o LPI)
 Ispezione ad ultrasuoni (UT)
I citati metodi di controllo non sono in concorrenza tra di loro, ma in

P a g . | 136
cooperazione. Nella maggior parte delle situazioni, il controllo è
effettuato utilizzando un minimo di 2 metodi (per es.: VT e MT, VT e UT,
VT e PT e UT, ecc.). La Fig. 3.78 mostra diverse raccomandazioni per
quanto riguarda la scelta del metodo rispetto al tipo di imperfezione del
materiale.

Fig. 3.78 Metodo di PND rispetto al tipo di imperfezione

Ispezione visiva (VT)


L’ispezione o l’esame visivo delle saldature è il metodo di controllo non
distruttivo più antico e più affidabile, grazie al suo rapporto specifico
costo-efficienza. La scansione, l'ispezione o il controllo visivi possono
rilevare correttamente le discontinuità che fissurano la superficie senza
applicare costosi metodi di prova. Nella UE, la VT è regolata dalla norma
EN 13018:2001 (+ versioni successive).
La VT richiede una adeguata illuminazione della superficie di prova e
un buon occhio del controllore. Per essere più efficace, l'ispezione
visiva, tuttavia, merita una speciale attenzione perché richiede
formazione (conoscenza del prodotto e del processo, previsione delle
condizioni di messa in servizio, criteri di accettazione, registrazione dei
dati, per esempio) e possiede la sua propria gamma di attrezzature e
strumentazioni.
È inoltre un dato di fatto che tutti i difetti rilevati da altri metodi PND
in definitiva devono essere giustificati mediante ispezione visiva.
La VT può essere classificata come:
 Controllo visivo diretto - utilizzando l'occhio a una distanza di
600mm max e ad un angolo non inferiore a 30 gradi rispetto alla
superficie; l'uso di diciture quali "lenti di ingrandimento x10" è
stato evitato, in quanto troppo specifica per essere citata in una
norma generale e soggetta a uso scorretto, sebbene sia stata
utilizzata nelle norme in passato, a loro danno. Per esempio, un
operatore può utilizzare un set di binocoli x10 per ispezionare una
tubazione ma non per ottenere ulteriori dettagli di superficie,
perché non potrebbe arrivare così vicino come riportato nella
procedura di esame generale, non migliorando quindi il controllo
con il loro uso ma solo effettuandolo.
 Controllo visivo remoto - l'uso del controllo visivo remoto può
essere considerato laddove applicabile, ovvero l'impiego di
endoscopi e fibre ottiche accoppiate alle telecamere o altri
strumenti adatti.
 Test visivo per traslucenza
Spesso le attrezzature necessarie sono solo per ispezione interna; i
sistemi di lenti leggere, come i boroscopi, consentono l'esame di

P a g . | 137
superfici lontane. Dispositivi più sofisticati di questa natura, utilizzando
fibre ottiche, consentono l'introduzione del dispositivo in fori e canali
di accesso molto piccoli. La maggior parte di questi sistemi forniscono
il fissaggio di una telecamera per consentire la registrazione
permanente. Per essere molto efficiente, la VT deve essere effettuata
prima, durante e dopo la saldatura.
Il personale coinvolto nella VTdeve dimostrare di avere familiarità con
le norme pertinenti. Questo potrebbe essere realizzato tramite l'uso di
dati di formazione o incorporando le informazioni nella procedura. In
aggiunta, il personale deve essere informato circa il relativo
procedimento di fabbricazione. Le prove visive devono essere eseguite
secondo la EN 473 e regolate in modo da includere una prova visiva da
lontano quando si effettua la prova visiva generale usando l'ottotipo
standard in conformità alla EN ISO 8596 secondo una acuità visiva di
grado 0,63.

Esame radiografico (RT)


La radiografia (raggi-X) è uno dei metodi di esame non distruttivo più
importante, versatile e ampiamente accettato. La radiografia è basata
sulla capacità di raggi X e raggi gamma di passare attraverso il metallo
e altri materiali opachi alla luce comune e di produrre registrazioni
fotografiche dell'energia radiante trasmessa.
Tutti i materiali assorbono quantità note di questa energia radiante e,
quindi, i raggi X e i raggi gamma possono essere utilizzati per mostrare
le discontinuità e le inclusioni dentro il materiale opaco. La
registrazione permanente sulla pellicola delle condizioni interne
mostrerà le informazioni di base con le quali può essere determinata
la solidità della saldatura.

Fig. 3.79 Principio del metodo RT

La capacità di un osservatore di rilevare un difetto dipende dalla


nitidezza della sua immagine e il suo contrasto con lo sfondo. Per
essere sicuri che l'esposizione radiografica produca risultati accettabili,
un indicatore noto come indicatore della qualità di immagine (IQI) è
collocato sulla parte in modo tale che la sua immagine sarà riprodotta
sulla radiografia.
Gli IQI utilizzati per determinare la qualità radiografica sono anche

P a g . | 138
chiamati penetrometri. Un penetrometro standard a fori è un pezzo
rettangolare di metallo con tre fori di diametri predefiniti. Lo spessore
del pezzo di metallo è una percentuale dello spessore del campione da
radiografare. Il diametro di ciascun foro è diverso ed è reso come
multiplo dello spessore del penetrometro. Sono anche largamente
utilizzati penetrometri a filo.
Le norme che regolano la RT sono:
 ISO 5579, Prove non distruttive - esame radiografico dei materiali
metallici con raggi-X e gamma - Norme di base
 ISO 10675-1, Il controllo non distruttivo delle saldature - livelli di
accettazione per prove radiografiche - Parte 1: Acciaio, nichel,
titanio e loro leghe
 ISO 17636-1: Controlli non distruttivi delle saldature. Controllo
radiografico. Tecniche raggi X e gamma con pellicola
 ISO 17636-2: Controlli non distruttivi delle saldature. Controllo
radiografico. Tecniche raggi X e gamma con rilevatori digitali
 ISO 19232 Prove non distruttive - qualità dell'immagine di
radiografie
 EN 444 Prove non distruttive; principi generali per l'esame
radiografico di materiali metallici utilizzando i raggi X e i raggi
gamma
 EN 462-1...5: Prove non distruttive - qualità dell'immagine di
radiografie
 EN 1330-3, Prove non distruttive - Terminologia - Parte 3: Termini
utilizzati per le prove radiografiche in campo industriale
 EN 2002-21, Serie aerospaziale- materiali metallici; metodi di
prova - Parte 21: Prove radiografiche di pezzi fusi
 EN 10246-10, Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Parte 10:
Prove radiografiche del cordone di saldatura di tubi di acciaio
saldati ad arco con fusione automatica per il rilevamento di
imperfezioni
 EN 12517-1, Il controllo non distruttivo delle saldature - Parte 1:
Valutazione dei giunti saldati in acciaio, nichel, titanio e loro leghe
mediante radiografia - livelli di accettazione
 EN 12517-2, Prove non distruttive delle saldature - Parte 2:
Valutazione dei giunti saldati in alluminio e sue leghe mediante
radiografia - livelli di accettazione
La radiografia può essere usata per ottenere una immagine
permanente delle discontinuità della superficie e della sotto-superficie
(incorporate). Le stesse discontinuità possono essere radiografate
nuovamente dopo un periodo di messa in servizio e le radiografie
possono essere confrontate per misurare la variazione nella
dimensione e nella forma della discontinuità.
L'interpretazione delle radiografie avviene in tre fasi fondamentali:
rilevamento, interpretazione, valutazione.
Tutti questi passaggi fanno uso dell'acuità visiva del radiologo. L'acuità
visiva è la capacità di risolvere uno schema spaziale in un'immagine.
La capacità di un individuo di rilevare discontinuità nella radiografia è
influenzata anche dalle condizioni di illuminazione nel posto di

P a g . | 139
visualizzazione e dal livello di esperienza per riconoscere le varie
caratteristiche nell'immagine. Il seguente materiale è stato prodotto
per aiutare gli studenti a sviluppare una comprensione dei tipi di difetti
riscontrati nelle saldature e di come essi appaiono in una radiografia.

Fig. 3.80 Mancata penetrazione Fig. 3.81 Porosità

Fig. 3.82 Porosità dell'agglomerato Fig. 3.83


Inclusioni di scorie

Fig. 3.84 Mancata penetrazione Fig. 3.85 Fusione incompleta

Fig. 3.86 Intaccatura alla radice Fig. 3.87 Intaccatura


marginale

P a g . | 140
Fig. 3.88 Fissure Fig. 3.89 Inclusioni di
tungsteno

Fig. 3.90 Inclusioni di scorie

Ispezione con particelle magnetiche (MT/MPI)


Con l'ispezione a particelle magnetiche possono essere rivelate
discontinuità di superficie e leggermente sotto la superficie in materiali
ferromagnetici come ferro, nichel, cobalto, e alcune delle loro leghe. Il
processo colloca un campo magnetico nel pezzo. Il pezzo può essere
magnetizzato con magnetizzazione diretta o indiretta. La
magnetizzazione diretta si verifica quando la corrente elettrica viene
fatta passare attraverso l'oggetto del test e un campo magnetico si
forma nel materiale. La magnetizzazione indiretta si verifica quando
non viene fatta passare alcuna corrente elettrica attraverso l'oggetto
del test, ma viene applicato un campo magnetico da una fonte esterna.
Quando il materiale ferromagnetico (tipicamente ferro o acciaio) è
privo di difetti, trasferirà linee di flusso magnetico (campo) attraverso
il materiale senza alcuna interruzione.
Ma quando sono presenti una crepa o altre discontinuità, il flusso
magnetico fuoriesce dal materiale. Al fuoriuscire, il flusso magnetico
(campo magnetico) raccoglie particelle ferromagnetiche (polvere di
ferro), rendendo la dimensione e la forma della discontinuità facilmente
visibili.

N S

P a g . | 141
Fig. 3.91 Principio del metodo MT

La MT/MPI è regolata dalle seguenti norme:


 ISO 3059, Prove non distruttive - Prove per penetrazione e test
con particelle magnetiche - condizioni di visualizzazione
 ISO 9934-1...3, Prove non distruttive - test con particelle
magnetiche - Parte 1: Principi generali, Parte 2: Supporti di
rilevamento, Parte 3: Attrezzature
 ISO 10893-5, Prove non distruttive di tubi di acciaio. Ispezione con
particelle magnetiche di tubi saldati e senza saldatura in acciaio
ferromagnetico per la rilevazione di imperfezioni della superficie
 ISO 17638, Prove non distruttive delle saldature - Test con
particelle magnetiche
 ISO 23279, Prove non distruttive delle saldature - test con
particelle magnetiche delle saldature - Livelli di accettazione
 EN 1330-7, Prove non distruttive - Terminologia - Parte 7: Termini
utilizzati nel test con particelle magnetiche

Ispezione con penetrazione di liquidi (PT/LPI)


Ispezione con penetrazione di liquidi / La prova con penetrazione di
tintaè uno dei metodi più popolari di Esame non distruttivo (NDE) nel
settore. È economico, versatile e richiede una formazione minima se
paragonata ad altri metodi di NDE. Gli esami con penetrazione di liquidi
controllano i difetti del materiale aperti sulla superficie mediante il
flusso molto sottile di liquido nel difetto e quindi il prelievo del liquido
con uno sviluppatore tipo gesso.

Fig. 3.92 Principio del metodo PT/LPI

Le fasi principali della LPI sono:


1. Pulizia della superficie prima della prova - rimuovere ogni traccia di
sporco, vernice, olio, grasso o di qualsiasi scaglia circolante che
potrebbe escludere la penetrazione del liquido penetrante in un difetto
o causare indicazioni irrilevanti o false. I metodi di pulizia possono
comprendere solventi, fasi di pulizia alcaline, sgrassaggio con vapore
o supporti per sabbiatura.
2. Applicazione di liquido penetrante sulla superficie di prova - il liquido
penetrante viene spruzzato sulla superficie e gli si lascia del tempo di
attesa per riempire eventuali difetti (5...20 min).
3. Rimozione del liquido penetrante in eccesso - la rimozione viene
effettuata mediante lavaggio con acqua/solvente/emulsionante, a
seconda del tipo di liquido penetrante

P a g . | 142
4. Applicazione dello sviluppatore bianco - lo sviluppatore viene
spruzzato sulla superficie di prova e si formerà un rivestimento
uniforme, semitrasparente sulla superficie che attira il liquido
penetrante dai difetti alla superficie per formare una indicazione visibile
5. Ispezione del risultato - utilizzando luce visibile con sufficiente
intensità (100 cd o 1100 lux) per liquido penetrante colorante visibile
o radiazione ultravioletta di intensità adeguata (1.000 μW/cm2),
insieme a bassi i livelli di luminosità ambientale (meno di 2 cd) per
esame con liquidi penetranti fluorescenti.
6. Pulizia della superficie dopo il test - la superficie verrà pulita dopo la
ispezione.
Il metodo di ispezione è regolato dalle seguenti norme:
 ISO 3059, Prove non distruttive - Test con penetrazione e test con
particelle magnetiche - Condizioni di visualizzazione
 ISO 3452-1...6, Prove non distruttive. Test con liquido penetrante
Parte 1. Principi generali, Parte 2: Prove su materiali di
penetrazione, Parte 3: Blocchi di prove di riferimento, Parte 4:
Attrezzature, Parte 5: Test con liquido penetrante a temperature
superiori a 50 °C, Parte 6: Test con liquido penetrante a
temperature inferiori a 10 °C
 ISO 10893-4: Prove non distruttive dei tubi di acciaio. Ispezione
con liquidi penetranti di tubi di acciaio senza saldatura e saldati
per il rilevamento di imperfezioni della superficie.
 ISO 12706, Prove non distruttive - Test con liquido penetrante -
Vocabolario
 ISO 23277, Prove non distruttive delle saldature - Test con liquido
penetrante su saldature - Livelli di accettazione

Ispezione ad ultrasuoni (UT)


La prova ad ultrasuoni (UT) utilizza energia sonora ad alta frequenza
per eseguire gli esami ed effettuare le misurazioni. L'ispezione ad
ultrasuoni può essere utilizzata per il rilevamento/la valutazione dei
difetti, le misurazioni dimensionali, la caratterizzazione dei materiali ed
altro. L'energia sonora viene introdotta e propagata attraverso i
materiali in forma di onde. Quando vi è una discontinuità (come una
fissura) nel percorso dell'onda, parte dell'energia sarà riflessa dalla
superficie di un difetto. Il segnale d'onda riflesso viene trasformato in
segnale elettrico dal trasduttore e viene visualizzato su uno schermo.
Nell'applet seguente, viene visualizzata l'intensità del segnale riflesso
rispetto al tempo trascorso dalla generazione del segnale a quando si
riceve l'eco. Il tempo di viaggio del segnale può essere direttamente
correlato alla distanza coperta dal segnale. Dal segnale, possono
talvolta essere acquisite informazioni circa la posizione del riflettore, la
dimensione, l'orientamento e altre caratteristiche.
L'ispezione ad ultrasuoni è un metodo PND molto utile e versatile.

P a g . | 143
Fig. 3.93 Principio del metodo UT

Alcuni dei vantaggi dell'ispezione ad ultrasuoni spesso citati includono:


 La sensibilità alla discontinuità sia di superficie che sotto la
superficie.
 La profondità di penetrazione per il rilevamento di difetti o la
misurazione è superiore ad altri metodi PND.
 Solo l'accesso lato-singolo è necessario quando si utilizza la tecnica
eco-impulso.
 Elevata accuratezza nella determinazione della posizione del
riflettore e nella stima di dimensione e forma.
 Si richiede una preparazione minima della parte.
 L'equipaggiamento elettronico fornisce risultati istantanei.
 Possono essere prodotte immagini dettagliate con sistemi
automatizzati.
 Ha anche altre funzioni quali la misurazione dello spessore, in
aggiunta al rilevamento dei difetti.
Come con tutti i metodi PND, l'ispezione ad ultrasuoni ha anche i suoi
limiti, che includono:
 La superficie deve essere accessibile per la trasmissione di
ultrasuoni.
 Le competenze e la formazione sono più vaste rispetto ad altri
metodi.
 Richiede normalmente un mezzo di accoppiamento al fine di
promuovere il trasferimento di energia sonora nel campione di
prova.
 I materiali ruvidi, di forma irregolare, molto piccoli,
eccezionalmente sottili o non omogenei sono difficili da ispezionare.
 Ghisa e altri materiali a grana grossa sono difficili da ispezionare a
causa della bassa trasmissione sonora e l'elevato rumore del
segnale.
 Difetti lineari orientati parallelamente al fascio sonoro possono
passare inosservati.
 Sono necessarie norme di riferimento sia per la calibrazione delle
apparecchiature che per la caratterizzazione dei difetti.
Il metodo di ispezione UT è regolato da:
ISO 7963, Prove non distruttive - Prova a ultrasuoni - Specifica per il
blocco di calibrazione n. 2
ISO/DIS 11666, Prove non distruttive delle saldature - Prova a
ultrasuoni dei giunti saldati - Livelli di accettazione
ISO/DIS 17640, Prove non distruttive delle saldature - Prova a

P a g . | 144
ultrasuoni dei giunti saldati
ISO 22825, Prove non distruttive di saldature - Prova ad ultrasuoni -
Prove di saldature in acciai austenitici e leghe a base di nickel
EN 583, Prove non distruttive - Esame ad ultrasuoni
EN 1330-4, Prove non distruttive - Terminologia - Parte 4: Termini
utilizzati nella prova a ultrasuoni
EN 1712, Prove non distruttive delle saldature - Prova a ultrasuoni dei
giunti saldati - Livelli di accettazione
EN 1713, Prove non distruttive delle saldature - Prova a ultrasuoni -
Caratterizzazione delle indicazioni delle saldature
EN 1714, Prove non distruttive delle saldature - Prova a ultrasuoni dei
giunti saldati
EN ISO 2400:2012 "Prove non distruttive - Prova a ultrasuoni -
Specifica per il blocco di calibrazione n. 1"
EN 12668-1...3, Prove non distruttive - Caratterizzazione e verifica
delle attrezzature per esami ad ultrasuoni - Parte 1: Strumenti, Parte
2: Sonde, Parte 3: Attrezzature combinate
EN 14127, Prove non distruttive - Misurazione dello spessore ad
ultrasuoni

3.6 Considerazioni su salute e sicurezza nella saldatura meccanizzata

3.6.1 Principi generali su salute e sicurezza nella saldatura


meccanizzata
Considerazioni su I processi di saldatura presentano reali ed importanti pericoli potenziali
salute e sicurezza per i saldatori e l'ambiente, rischi che possono provocare lesioni fisiche,
nella saldatura
meccanizzata
effetti negativi sulla salute a breve o a lungo termine, disagio e persino
la morte. Ciò è specifico per la saldatura manuale, in cui il saldatore è
direttamente davanti al processo di saldatura.
Nella saldatura meccanizzata questi potenziali pericoli sono meno critici,
perché il saldatore è ora un operatore che applica il monitoraggio del
processo e regola i parametri tecnologici. Nonostante questo motivo di
tranquillità, appaiono i rischi implicati dal funzionamento dei dispositivi
specifici che compongono il sistema di saldatura meccanizzata:
dispositivi di bloccaggio, trattori, portali, tavole rotatorie ecc.
I principali pericoli associati ai processi di saldatura ad arco sono: fumi,
calore, rumorosità, radiazione infrarosse e ultraviolette, elettricità,
elettromagnetismo, lesioni meccaniche e lesioni muscoloscheletriche
generali .

Fumi
I fumi provengono dalla fusione e vaporizzazione del metallo di base e
del metallo di riempimento. Sono composti da gas specifici e
micro/nano-particelle di metallo. La prolungata esposizione ad elevate
concentrazioni di fumi e gas di saldatura può causare:
 Siderosi (ossido di ferro)
 Febbre da fumi metallici (ossido di zinco, ossido di magnesio, rame,
alluminio).

P a g . | 145
 Disturbi del sistema nervoso (manganese)
 Irritazione delle vie respiratorie
 Irritazione di occhi, naso e gola
 Dolore al petto
 Danni renali (ossido di cadmio, fluoruri)
 Cancro (ossido di cadmio, nichel, cromo (VI))
 Liquido nei polmoni (ossido di cadmio, fluoruri, ozono, ossido di azoto)
 Emorragia (ozono)
 Dermatite, eczema (nichel, cromo (VI))
 Problemi a ossa e articolazioni (fluoruri)
 Cefalea e vertigini

Tabella 3.16 Problemi di salute dovuti a fumi di saldatura


Risorse Umane e Sviluppo delle competenze in Canada - Programma di lavoro
Una guida ai pericoli per la salute e alle misure di controllo dei pericoli in relazione ai processi di saldatura e
connessi, 2013
Fumi Fonte Effetti sulla salute e sintomi
Edema polmonare, irritazione e ulcerazione del
Ossido di Acciaio inossidabile contenente naso; effetti cronici includono danni ai reni ed
cadmio cadmio, placcatura enfisema, cancro (prostata, polmoni), fibrosi
polmonare
Irritazione della pelle, irritazione del tratto
Acciaio inossidabile,
respiratorio, effetti su naso, occhi e orecchie;
Cromo (VI) placcatura, produzione di
effetti cronici includono il cancro del polmone,
pigmento di cromo, elettrodo
danni a fegato e reni
Rivestimento sul filo di
riempimento, guaine su
elettrodi per scanalatura ad Febbre da fumi metallici, irritazione di occhi, naso
Rame
arco con elettrodo al carbonio e gola
ed aria compressa, leghe non
ferrose
Gli effetti acuti sono irritazione di naso e polmone;
Ossido di Tutti i processi di saldatura di
siderosi (deposizione nei polmoni della polvere di
ferro ferro o acciaio
ferro)
Ossido di Leghe di magnesio o di Irritazione di occhi e naso, febbre da fumi
magnesio alluminio metallici
La maggior parte dei processi
Polmonite chimica; effetti cronici includono
Manganese di saldatura, acciaio ad alta
disturbi del sistema nervoso
resistenza
Dermatite, malattia polmonare tipo asmatica;
Acciaio inossidabile, acciaio effetti cronici includono cancro (naso, laringe,
Nichel
rivestito in nichel, placcatura polmone), irritazione del tratto respiratorio,
disfunzione renale
Ossido di
Metalli galvanizzati e verniciati Febbre da fumi metallici
zinco
Irritazione di occhi, naso e gola, sintomi
Rivestimento di elettrodi, gastrointestali; effetti cronici comprendono
Fluoruri
materiale di flusso problemi a ossa ed articolazioni, liquido nei
polmoni, disfunzioni renali
Gli effetti acuti includono liquido nei polmoni ed
Ozono Formato nell’arco di saldatura emorragia; gli effetti cronici includono modifiche
della funzione polmonare
Ossido di Polmonite, edema polmonare; bronchite cronica,
Formato nell’arco di saldatura
azoto enfisema, fibrosi polmonare
Saldatura ad arco di metallo
Acciaio al Mal di testa, nausea, vertigini, collasso, morte;
schermato con biossido di
carbonio effetti cardiovascolari cronici
carbonio, flusso

Deve essere prevista una ventilazione adeguata per tutti i processi di


saldatura e connessi. La combinazione di ventilazione generale per
diluizione e scarico locale è il metodo di controllo di fumi e gas di
saldatura di maggior successo. Talvolta, può essere utilizzato uno
specifico casco di protezione con adduzione di aria.

P a g . | 146
Calore
Il calore principale proviene dalla fonte di calore utilizzata nel processo
di saldatura. Può essere un trasferimento diretto di calore quando si
tocca il metallo di base della torcia o un trasferimento di calore indiretto
quando il calore viene dalla radiazione o a causa del movimento
dell'aria. L'esposizione al calore provoca una reazione del corpo, che
può consistere in una risposta singola o multipla. I segni e sintomi più
comuni di risposta del corpo al calore includono:
Tabella 3.17 Reazione del corpo al calore
Segni di un ambiente Esposizione Sintomi di malattie Lesioni
surriscaldato prolungata al calore da calore
Sudorazione Rush di calore Sudorazione Ustioni della
eccessiva pelle
Aumentata frequenza Edema da calore Respirazione rapida Ustione dei
cardiaca capelli
Temperatura del Crampi da calore Debolezza o Ustione degli
corpo più elevata svenimento occhi
Scarsa produzione di Esaurimento da Stanchezza
urina calore
Urina parzialmente Sincope da calore Mal di testa
scura
Irritabilità Colpo di calore Confusione
Mancanza di Rumore
coordinamento
Mancanza di giudizio

Rumore
Il processo di saldatura e le operazioni ad essa relative sono
generalmente operazioni rumorose. Il rumore dell'arco e la
detonazione del martello per rimuovere le scorie sono le principali fonti
di rumore.
Un rumore troppo forte danneggia l'udito provocando:
 sordità, o
 tinnito permanente (ronzio nelle orecchie).
Se l'operatore non è in grado di sentire chiaramente ciò che qualcuno
sta dicendo (in un tono di voce normale) a 2 m di distanza, il livello di
rumore probabilmente è di 85dB(A) o superiore, e quindi l'operatore di
saldatura deve usare protezioni per le orecchie.

Radiazione
La saldatura ad arco emette un'intensa radiazione ultravioletta, luce
visibile e radiazione infrarossa. La radiazione ultravioletta comporta
ustioni cutanee e la radiazione a infrarossi produce l'apparire di
ragnatele davanti all'occhio. L'utilizzo di indumenti specifici di
protezione con casco protettivo è obbligatorio, anche se l'operatore
non salda direttamente. Devono essere scelti filtri delle lenti corretti
per il casco.

Elettricità ed elettromagnetismo

P a g . | 147
Possono verificarsi scosse elettriche e mal di testa durante il processo
di saldatura o le operazioni connesse.

Lesioni meccaniche
Possono verificarsi lesioni meccaniche mentre si manipolano i pezzi, le
apparecchiature di saldatura o i dispositivi utilizzati per impostare il
sistema meccanizzato.
Disturbi muscoloscheletrici
I principali disturbi muscoloscheletrici sono i dolori alla colonna
vertebrale e ai muscoli della schiena, e le possibili distorsioni. Sono
sofferti dall'operatore a causa della posizione non confortevole e a
causa del casco e degli indumenti di protezione.

3.6.2 Pericoli specifici della messa in azione di sistemi di


saldatura meccanizzata
Considerazioni su Quando si azionano i dispositivi utilizzati per creare il sistema di
salute e sicurezza saldatura meccanizzata, si possono correre rischi specifici.
nella saldatura
meccanizzata
Di seguito, in breve, verranno presentate la principali priorità al
momento di analizzare le possibilità di pericolo in un sistema di
saldatura meccanizzata.

Aspetti ergonomici da considerare


Per la messa in funzionamento dei macchinari
 Effettuare controlli manuali frequenti facili da raggiungere ed
operare
 se vi sono sedili, lasciare sufficiente spazio per le ginocchia e le
gambe
 evitare la flessione e la torsione per caricare/scaricare le macchine,
ponendo i materiali/contenitori su rotaie sollevabili ed abbassabili
per tenerle all'altezza della vita
 considerare sedili "inclinabili" o "ad altezza regolabile", con ruote,
scorrevoli, a sospensione pneumatica o fissi
Per il processo o il lavoro di assemblaggio
 organizzare il lavoro in un semicerchio
 fornire una sedia girevole
 portare il lavoro al lavoratore
 considerare sedie con sedili ad inclinazione in avanti e schienali per
aiutare i dipendenti a sporgersi senza perdere l'appoggio, e
prendere in considerazione superfici di lavoro e vassoi dei
componenti che pendano verso il lavoratore
 le rotaie per materiali e articoli finiti devono essere regolabili in
modo che il lavoro sia comodamente raggiungibile e riponibile.

Energia elettrica
 La maggior parte degli incidenti derivano dal contatto con i
conduttori in tensione o con un'apparecchiatura messa in tensione
da cavi e collegamenti difettosi.

P a g . | 148
 Le apparecchiature che utilizzano 240V AC possono essere
altrettanto pericolose rispetto a quelle che utilizzano 415V AC, a
seconda delle circostanze.
Deve essere sviluppato un apposito sistema di manutenzione sia per
installazioni fisse che per apparecchiature portatili - può essere
richiesto il parere di una persona competente .

Funzionamento dei dispositivi di


bloccaggio/fissaggio/rotazione
La maggior parte degli incidenti su tutti i tipi di macchina, comprese le
macchine automatiche e CNC, capitano agli operatori durante il
normale funzionamento quando:
 caricano/scaricano i componenti
 rimuovono i trucioli
 misurano e regolano.
Sulle macchine azionate manualmente, i movimenti più pericolosi della
macchina sono la rotazione, il taglio, la sezionatura o i movimenti di
pressione degli strumenti.
Le mani sono quelle che vengono più frequentemente ferite, la maggior
parte delle ferite sono tagli e abrasioni, molte delle quali sono gravi.
Le fratture ossee e le dislocazioni sono numerose. Amputazioni di dita
e mani non sono infrequenti e si verificano ogni anno decessi, spesso
derivanti da intrappolamenti. Sono anche comuni le lesioni oculari.
La maggior parte dei problemi alla salute deriva da:
 carico/scarico non in sicurezza e movimentazione dei componenti,
in particolare quando altamente ripetitivi, che possono causare
infortuni alla schiena e disturbi agli arti superiori
 il contatto della pelle con fluidi per la lavorazione dei metalli, per
esempio quando si preparano fluidi o componenti di trattamento
che possono causare irritazione della pelle e dermatite
 inalazione di aerosol, nebbie oleose e fumi da fluidi per la
lavorazione dei metalli durante la produzione, che possono causare
irritazione degli occhi, del naso e della gola, e occasionalmente
difficoltà respiratorie quali bronchite e asma
 bordi taglienti e la presenza di limatura di ferro possono provocare
tagli che aggravano la dermatite
 alti livelli di rumore possono causare sordità più frequentemente
su macchine che generano urti durante il funzionamento, macchine
con maggiore velocità o gruppi di macchine che funzionano
contemporaneamente
 vibrazione, particolarmente durante la molatura.
Misure di sicurezza
 Per impedire l'accesso ai movimenti pericolosi durante la
produzione dei lotti su macchine azionate manualmente, utilizzare
protezioni fisse con:
 maschere e attrezzature (quali vassoi scorrevoli) per il carico e
scarico di componenti lontano dagli strumenti
 mezzi sicuri di rimozione dei trucioli (come ad esempio un
gancio o un rastrello che possono essere inseriti attraverso

P a g . | 149
piccole aperture in protezioni fisse) e regolazione del liquido di
raffreddamento (come ad esempio rubinetti al di fuori delle
protezioni fisse).
 Utilizzare dispositivi di sicurezza o di protezione fissi o ad incastro,
che forniscono un livello equivalente di protezione su macchine
automatiche e CNC, per assicurare che tutti i movimenti pericolosi,
non solo gli strumenti, siano protetti.
 Controllare il rumore con mezzi di ingegneria alla fonte o adattare
ed estendere le protezioni affinché funzionino come contenitori del
rumore (ad esempio rivestendoli con materiali che assorbono il
rumore).
 Le macchine azionate manualmente, usate di rado per operazioni
una tantum come quelle che spesso si presentano nelle attrezzerie,
potrebbero richiedere regolazione costante e stretta osservazione;
le protezioni possono anche avere bisogno di essere facilmente
regolabili e permettere l'osservazione ravvicinata.

Capitolo 3: Risultati di apprendimento

 Lo studente verrà a conoscenza di strutture e sistemi di saldatura


meccanizzata
 Delineare le nozioni di base dei sistemi di saldatura di meccanizzazione
tipica
 Delineare l'utilizzo ottimale di sistemi differenti
 Lo studente verrà a conoscenza dei più comuni processi di saldatura
per la saldatura meccanizzata, i loro vantaggi e svantaggi
 Delineare le nozioni di base dei sistemi di saldatura tipici per saldatura
meccanizzata
 Delineare i vantaggi e gli svantaggi di ciascun processo di meccanizzazione
 Lo studente verrà a conoscenza delle diverse tecnologie di
preparazione del giunto e del bordo e dell'importanza della precisione
per la qualità della saldatura meccanizzata
 Spiegare i principali sistemi di preparazione del giunto
 Evidenziare l’accuratezza della preparazione del giunto
 Lo studente verrà messo a conoscenza dei parametri programmabili e
degli altri fattori che influiscono sulla qualità della saldatura
 Delineare gli elementi che influenzano una corretta saldatura nella saldatura

P a g . | 150
meccanizzata
 Delineare i parametri di saldatura meccanizzata rispetto alla saldatura
manuale
 Lo studente verrà messo a conoscenza delle questioni generali che
influiscono sulla saldatura e anche dei metodi principali di PND usati
nella garanzia di qualità.
 Delineare le differenti tecnologie PND
 Delineare l'esame visivo
 Lo studente dovrà comprendere i principali pericoli nella saldatura ad
arco e specialmente nella saldatura meccanizzata
 Dettagliare i rischi e i pericoli connessi con la saldatura meccanizzata
causati da elettricità, gas, fumi, incendio, radiazioni e rumore
 Interpretare correttamente le normative sanitarie e di sicurezza rispetto ai
rischi di cui sopra.

P a g . | 151
Capitolo 3: Esami

D 3.1 Le funzioni esecutive di un sistema meccanizzato sono:


a. funzioni decisionali, sostituzione delle funzioni del saldatore e delle
funzioni principali
b. funzioni principali, funzioni di installazione, funzioni cinematiche e
funzioni logistiche
c. funzioni di mobilità, funzioni decisionali, funzioni cinematiche e
funzioni principali
d. solo funzioni principali

D 3.2 Riconoscere il dispositivo di fissaggio filettato nella foto


seguente

a. b. c.

a. Il bloccaggio dall'immagine b.
b. Il bloccaggio dall'immagine c.
c. Il bloccaggio dall'immagine a.
d. Tutti i fissaggi sono dispositivi di fissaggio filettati

D 3.3 Per ruotare gli anelli per i recipienti a pressione durante


la saldatura circolare si può usare:
a. tavole rotatorie e inclinabili
b. trattori di saldatura
c. morsetti a ginocchiera
d. cilindri rotatori di saldatura

D 3.4 Quali delle seguenti affermazioni sono corrette?


a. I trattori di saldatura si spostano utilizzando 4 ruote ricoperte con
gomma, esclusivamente, per avere un sufficiente attrito
b. I trattori di saldatura sono usati per saldature circolari solo quando
la testa di saldatura è fissa e il pezzo in lavorazione è in rotazione
c. La rotaia utilizzata per guidare il trattore mediante il sistema a
ingranaggi può essere rigida o flessibile, ed è composta di più
elementi identici aventi lunghezza specifica
d. La forza attiva motorizzata del trattore deve essere inferiore alla
forza di resistenza, per evitare scivolamenti
D 3.5 Se si desidera saldare un anello per il recipiente in
pressione, longitudinalmente e circolarmente, qual'è la scelta
giusta?
a. Porre l'anello sui cilindri rotatori di saldatura e la testa di saldatura

P a g . | 152
montata sul dispositivo in grado di realizzare movimenti lineari,
come i trattori o le console delle colonne o i portali Gantry
b. Fissare gli anelli su una tavola inclinabile per inclinare l'anello verso
la testa di saldatura, normalmente montata su un trattore o un
mandrino; il fissaggio dell'anello può essere effettuato da dispositivi
di bloccaggio
c. Fissare gli anelli sulla console di una colonna di saldatura mentre la
testa di saldatura normalmente è montata su un trattore o mandrino
d. Per saldare gli anelli si può usare solo un processo manuale poiché
la saldatura circolare non può essere effettuata nel modo
meccanizzato

D 3.6 Quali sono i principali limiti quando si vuole creare


meccanicamente una tessitura della testa di saldatura?
a. La difficoltà nello scegliere tra il gran numero di schemi di tessitura,
il peso del contenitore del flusso, la difficoltà nel dare un movimento
di rotazione alla testa di saldatura e l'alta temperatura dell'area di
saldatura che potrebbe fondere il dispositivo di tessitura
b. Esiste un solo limite che consiste nella scarsa ampiezza della
tessitura, che sta nell'intervallo tra 0,1-1,0 mm
c. La difficoltà di scegliere lo schema di tessitura corretto, il peso della
testa di saldatura, la difficoltà di combinare il movimento di
traslazione con la rotazione della testa di saldatura
d. La frequenza limitata della tessitura, l'elevata inerzia del
meccanismo, la complessità di costruzione del sistema, l'ulteriore
consumo di energia

Q 3.7 Quali sono gli svantaggi principali quando si applica la


tessitura della testa di saldatura usando un dispositivo a ruota
eccentrica?
a. Durante il processo di tessitura, la lunghezza dell'arco è costante e
non varia come dovrebbe; a causa di ciò la saldatura avrà ampiezza
variabile
b. Durante il processo di tessitura, la lunghezza dell'arco è variabile e
alla fine della saldatura il filo crea un arco circolare
c. Durante il processo di tessitura, la protezione dell'area di saldatura
diminuisce e può verificarsi la formazione di pori
d. Durante il processo di tessitura, la ruota eccentrica provoca una
rotazione instabile e l'ampiezza della tessitura è variabile

Q 3.8 Il profilo ad U per i cilindri di alimentazione nei trainafilo è


usato per
a. fili per saldatura di acciaio
b. fili per saldatura di acciaio inossidabile
c. fili per saldatura di leghe di alluminio
d. fili imbottiti

D 3.9 Quale delle seguenti affermazioni è corretta?


a. La corrente di saldatura determina la penetrazione ed insieme al

P a g . | 153
voltaggio determina la modalità di trasferimento del metallo.
b. La corrente di saldatura determina l'ampiezza della saldatura ed
insieme alla velocità di saldatura determina la modalità di
trasferimento del metallo.
c. La corrente di saldatura determina il materiale che verrà saldato ed
è data dall'inclinazione della torcia.
d. Per i fili imbottiti, la corrente di saldatura e il voltaggio dell'arco
devono essere aumentati fino a che il filo diventi rosso per il calore.

D 3.10 Quale tra le seguenti figure presenta il principio della


saldatura TIG?
a. Figura a
b. Figure a e c
c. Figura b
d. Figure b e c

a.

b.

c.

P a g . | 154
Riferimento

1. H.B. Cary, Arc Welding Automation, Taylor & Francis,1995,


ISBN: 0824796454, 9780824796457
2. R Boekholt, Welding Mechanisation and Automation in
Shipbuilding Worldwide, Woodhead Publishing, 1996, ISBN:
978-1-85573-219-3
3. W. Sudnik, Arc Welding, InTech, 2011, ISBN 978-953-307-
642-3
4. K. Weman, Welding Processes Handbook, Woodhead
Publishing Ltd, 2012, ISBN: 9780857095107
5. R.P. Singh Applied Welding Engineering : Processes, Codes,
and Standards, ELSEVIER SCIENCE & TECHNOLOGY, 2011,
ISBN: 9780123919168
6. *** IIW Linee Guida IAB-348-13: "Requisiti minimi per
l’Educazione, l’Esame e la Qualificazione”
7. *** AWS, Manuale di Saldatura, Vol. 1
8. UNI EN ISO 3834 (serie) “Requisiti di qualità per la saldatura
per fusione dei materiali metallici”
9. *** ISO 6947 "Saldatura e processi relativi - Posizioni di
saldatura”
10. UNI EN ISO 14731 “Coordinatori di saldatura – Compiti e
responsabilità”
11. *** ISO 15614 (serie) "Specifiche e qualificazione delle
procedure di saldatura per materiali metallici. Test sulle
procedure di saldatura”
12. *** EN 473 "Prove non distruttive – Qualificazione e
Certificazione del Personale PND”
13. *** EN 1011 "Saldatura - Raccomandazioni per la saldatura
di materiali metallici”
14. *** EN ISO 9692 "Saldatura e processi relativi-
raccomandazioni per la preparazione del giunto”
15. *** ISO 4063 "Saldatura e processi relativi — Nomenclatura
dei processi e numeri di riferimento”
16. AWS D1.1 Saldatura strutturale – Acciaio, 2010

P a g . | 155
3O. SISTEMI E PROGRAMMAZIONE
DELLA SALDATURA ORBITALE

Il capitolo 3O è dedicato ai sistemi di saldatura meccanizzata. Esso


presenta gli elementi principali relativi alla struttura generale di un
sistema per saldatura orbitale, le caratteristiche della preparazione del
giunto per la saldatura orbitale, gli elementi principali riguardanti la
tecnologia del materiale e la metallurgia specifica della saldatura
orbitale, così come i principali processi di saldatura ad arco che
possono essere usati nei sistemi orbitali, l’impostazione e la
programmazione di un sistema di saldatura orbitale. Il capitolo termina
con la garanzia di qualità e le misure di sicurezza per i processi di
saldatura orbitale.

3.1 Introduzione

Introduzione. L’apertura del Mercato Europeo basato sul libero scambio di merci,
servizi e lavoro ha accelerato il progresso e ha aumentato la
concorrenza in vari settori dell’economia, obbligando i produttori a
produrre prodotti di elevata qualità e a mantenere o addirittura ridurre
i costi di produzione. Una difficoltà in più affrontata dai produttori è il
bisogno frequente di modificare l’attività o l’ambito della produzione.
Fattori come quelli sopraindicati fanno in modo che i produttori usino
sempre più spesso processi di produzione efficienti che garantiscono di
ottenere livelli ripetibili di qualità elevata dei prodotti. Soddisfare tali
condizioni di solito si rende possibile sostituendo il lavoro umano con
attrezzature e macchinari sempre più avanzati.
I giunti saldati tubolari sono presenti in quasi tutte le strutture
ingegneristiche usate in vari settori industriali (ad es., ingegneria
elettrica, chimica, petrolchimica, della refrigerazione, delle perforazioni
petrolifere, del gas, ecc.) In molti casi, questi giunti devono rispondere
ai requisiti di qualità più restrittivi. In più, per quanto riguarda i sistemi
composti da acciai alto-legati o fatti di leghe di nickel resistenti all’acido
e al calore, i giunti saldati devono caratterizzarsi per avere un elevato
grado di “purezza”, ovvero non possono essere eccessivamente
ossidati perché perderebbero le loro proprietà specifiche. La saldatura
manuale, anche se effettuata da un saldatore con molta esperienza,
comporta un rischio elevato di presentare imperfezioni di saldatura ed
eccessiva ossidazione della superficie del giunto saldato sulla faccia
della saldatura e sul lato del fondo del bordo di essa. L’efficienza della
saldatura manuale dipende fortemente dalle abilità manuali del
saldatore, dalla sua percezione e predisposizione quando sta
fabbricando un giunto ed è sempre inferiore a quella che caratterizza
la saldatura robotizzata o meccanizzata. Per questa ragione, gli
ingegneri ricercano costantemente metodi che permettano di ottenere

P a g . | 156
velocemente delle saldature di elevata qualità. Uno di tali metodi è la
saldatura orbitale. I primi tentativi di saldatura orbitale che ebbero
successo furono effettuati negli anni ‘60, pur tuttavia le applicazioni
commerciali di questo metodo risalgono agli anni ‘80. Il considerevole
progresso dello sviluppo dell’elettronica, che permette di controllare
facilmente i parametri del processo di saldatura, resero le attrezzature
per saldatura orbitale accessibili economicamente e quindi popolari in
molti settori industriali.
Sfortunatamente, l’operatività delle attrezzature per saldatura orbitale
richiede l’utilizzo di operatori qualificati. Una facilitazione significativa
quando si assumono lavoratori con qualifiche appropriate sarebbe un
sistema uniforme della UE per la formazione e l’educazione degli
operatori, le cui licenze avrebbero valore all’interno dell’intera Unione
Europea.

3.2 Strutture di attrezzature e sistemi per saldatura orbitale

3.2.1 Saldatura orbitale: principi operativi


Strutture delle La saldatura orbitale tubolare nasce insieme alla costruzione di vari
attrezzature e dei
sistemi per
sistemi di tubi e tuberie. I primi tentativi di saldatura orbitale che
saldatura orbitale ebbero successo nella saldatura meccanizzata di giunti tubolari
consistettero nel mettere una torcia di saldatura o una testa di
saldatura in una posizione fissa e due sezioni di tubo incollate in
movimento. Da un lato, tale sistema permette una saldatura altamente
efficiente (ad es., usando un arco sommerso (Fig. 3.1a). In ogni caso,
dall’altro canto, implica molte limitazioni connesse con il diametro del
tubo, la lunghezza e, soprattutto, la forma quando si stanno
fabbricando strutture tubolari spaziali (piegate) complicate. Perciò, una
soluzione naturale del suddetto problema fu la sostituzione della
rotazione degli elementi in relazione ad una torcia di saldatura fissa
con il movimento orbitale di una testa dotata di una torcia di saldatura
in relazione a elementi fissi da saldare (Fig. 3.1b). A causa del
movimento della testa lungo l’orbita disegnata dal diametro degli
elementi tubolari, questo metodo viene chiamato saldatura orbitale. A
seconda del metodo di saldatura applicato e della possibilità di
collegare una torcia di saldatura ad uno snodo della testa di saldatura,
la saldatura orbitale è un tipo di saldatura TIG o MIG/MAG (Fig. 3.2a
and b) usata quando si fabbricano giunti di testa di elementi tubolari.

P a g . | 157
a) b)

Fig. 3.1 Saldature con torcia di saldatura fissa e elemento mobile saldato
(a) e saldatura orbitale di un elemento fisso con uso di una testa aperta (b)

a) b)

Fig. 3.2 Saldatura orbitale TIG (a) e MAG (b) con uso di testa aperta

Durante la saldatura orbitale, il lavoro del saldatore viene sostituito


interamente dal movimento meccanico di una testa di saldatura in
relazione ad un giunto saldato fisso. Un sistema speciale che controlla
i parametri di processo permette di ottenere un giunto caratterizzato
dalla stessa geometria, indipendentemente dalla posizione di saldatura.
I benefici principali della saldatura orbitale sono i seguenti:
 elevata qualità ripetibile dei giunti di saldatura,
 elevata efficienza in confronto alla saldatura manuale,
 prevenzione efficace contro l’ossidazione del metallo durante la
saldatura
 limitazione dell’impatto dell’errore umano sulla qualità dei giunti
ottenuti,
 facilità di fabbricazione di giunti saldati anche nelle aree difficili da
raggiungere o in posizioni ristrette,
 operatività semplice dell’attrezzatura per saldatura orbitale, con
eliminazione della necessità di usare personale altamente
qualificato,
 archiviazione semplice delle informazioni relazionate con i processi
di saldatura orbitale.

P a g . | 158
Fig. 3.3 Giunti di testa di tubi in acciaio inossidabile alto-legati
fabbricati manualmente con saldatura TIG (a) ed orbitale (b)

Durante la saldatura orbitale MAG, il processo si effettua sempre


proteggendo il bagno del metallo liquido con un gas che fuoriesce
dall’ugello della torcia di saldatura. A causa del disegno di una testa di
saldatura, la saldatura TIG può essere suddivisa nei seguenti metodi:
 saldatura per mezzo di testa chiusa, nella quale l’intera area di
saldatura è riempita di argon prima che inizi il processo di saldatura,
 saldatura per mezzo di testa aperta, nella quale il gas viene
introdotto nell’area dell’arco usando l’ugello del gas, come nel caso
dei metodi classici di saldatura TIG o MIG/MAG.

3.2.2 Progettazione dell'attrezzatura per saldatura orbitale


Strutture delle A seconda dei tipi di giunti tubolari e del loro diametro, una postazione
attrezzature e dei
sistemi per
di saldatura orbitale si compone dei seguenti elementi:
saldatura orbitale 1. fonte di alimentazione programmabile della saldatura con pannello
di controllo remoto,
2. testa di saldatura,
3. trainafilo del metallo di riempimento, quando si salda per mezzo di
una testa aperta,
4. cilindro di gas protettivo.

P a g . | 159
Fig. 3.4 Postazione per saldatura orbitale con uso di testa aperta

Fonte di alimentazione
Normalmente, le fonti di alimentazione della saldatura, usate nella
saldatura orbitale, si compongono di parecchi componenti integrati e
periferici che svolgono funzioni strettamente specifiche:
 uno o due (quando si salda con un filo a caldo) invertitori di fonte
di alimentazione della saldatura, laddove la prima fonte alimenta
l’arco di saldatura e la seconda riscalda un filo di metallo di
riempimento (durante la saldatura TIG). Attualmente, vengono
fabbricati solo invertitori di fonte di alimentazione della saldatura.
 unità di controllo integrate o periferiche (a volte anche da remoto),
 sistema di raffreddamento della fonte che alimenta l’arco di
saldatura o una torcia di saldatura e/o una testa di saldatura,
 unità di archiviazione dei dati relativi ai processi di saldatura;
l’unità di archiviazione può essere parte integrante dell’unità di
controllo e, a causa della necessità di fornire un facile
trasferimento dei dati, viene dotata di solito di WiFi.

La suddivisione principale delle fonti di alimentazione della saldatura


orbitale, basata sulla potenza, sulla dimensione e sull’uso a cui sono
destinate, è la seguente:
 fonti di alimentazione della saldatura piccole e portatili,
 fonti di alimentazione della saldatura di media grandezza
trainabili,
 fonti di alimentazione della saldatura grandi, stazionarie, mobili.
Tutte le fonti di alimentazione della saldatura suddette sono dotate di
sistemi complessi per la programmazione dei parametri dei processi di

P a g . | 160
saldatura, che usano i programmatori come parte integrante delle fonti
di alimentazione della saldatura o i programmatori da remoto.

Fonti di alimentazione della saldatura piccole e portatili


Le fonti di alimentazione della saldatura piccole sono relativamente
leggere e di piccole dimensioni in modo tale da essere spostate
facilmente verso aree difficilmente accessibili da un singolo operatore.
Si intende che il peso di detti dispositivi non deve superare i 35 kg. Di
regola, la corrente di saldatura usata in tali fonti di alimentazione di
piccole dimensioni, di solito monofasiche a 230V, non supera i 160A.
La figura 5 mostra due esempi di fonti di alimentazione portatili per
saldatura orbitale, con parametri di saldatura principali.

Corrente di Corrente di
Peso salda Peso salda
tura tura
32 kg 170 A 23 kg 160 A
Fig. 3.5 Fonti di alimentazione piccole per saldatura orbitale,
fabbricate da Polysoude (a) and Swagelok (b)

Fonti di alimentazione della saldatura di media grandezza


trainabili
La necessità di fornire maggior energia ad una saldatura comporta il
bisogno di usare dispositivi più potenti e perciò più pesanti, che di
conseguenza non possono essere trasportati a mano. Di solito, il peso
di questi dispositivi supera i 50 kg. Sebbene le fonti di alimentazione
della saldatura di media grandezza sono normalmente alimentate da
corrente trifasica, alcune possono essere alimentate in alternativa da
corrente monofasica (in questi casi la corrente massima di saldatura
viene ridotta). La massima corrente di saldatura applicata in questi
dispositivi è di 400A. La figura 3.6 mostra due esempi di fonti di
alimentazione della saldatura alimentate da una corrente massima di
400A.

P a g . | 161
Corrente di Corrente di
Peso Peso
saldatura saldatura
115kg 300A 124kg 400
Fig. 3.6 Fonti di alimentazione della saldatura di media grandezza per
saldatura orbitale, fabbricate da Polysoude (a) and Orbitec (b)

Fonti di alimentazione della saldatura grandi, stazionarie,


mobili
Le fonti di alimentazione della saldatura grandi, stazionarie, mobili di
solito presentano tutte le funzionalità attualmente disponibili,
facilitando la saldatura orbitale di tubi. Questi dispositivi permettono la
saldatura con intensità di corrente nell’intervallo da 300A a 600A e
sono sempre alimentati da corrente trifasica (415V). Le fonti grandi di
alimentazione della saldatura sono programmate per mezzo di un
computer dotato di applicazioni software interattive e, di solito, di una
fonte di alimentazione aggiuntiva usata per riscaldare i metalli di
riempimento durante la saldatura tramite tecnica a “filo caldo”.

Teste di saldatura
Le teste di saldatura per saldatura orbitale sono elementi che
fabbricano i giunti della saldatura. A seconda del loro disegno, le teste
di saldatura possono essere del seguente tipo:
 aperte
 chiuse.

Saldatura orbitale con testa chiusa


Il disegno delle teste chiuse per saldatura orbitale permette la
completa separazione dell’area del giunto e il suo riempimento con il
gas protettivo, di solito composto principalmente da argon (Fig. 3.7a).
Una testa chiusa con un elettrodo al tungsteno non è dotata di un
ugello per il gas come nel caso della saldatura TIG classica o la
saldatura TIG orbitale effettuate mediante testa aperta. La completa
separazione dell’area del giunto saldato implica il fatto che la saldatura
può essere effettuata unicamente fondendo il bordo di un materiale di
base senza aggiunta di metallo di riempimento. Ne risulta che è
possibile solo effettuare una saldatura a passaggio singolo con
penetrazione completa dei bordi del tubo. Per questa ragione, la

P a g . | 162
preparazione dei bordi degli elementi da saldare impatta
significativamente sulla qualità di un giunto e deve essere effettuata
con molta precisione. In cambio, il completo riempimento dell’area di
saldatura con argon implica il fatto che l’entrata dell’aria viene impedita
non solo verso il metallo situato nelle dirette vicinanze della saldatura
ma anche nell’intero perimetro della saldatura. Una protezione così
elevata permette di fabbricare saldature completamente libere da
ossidazione. In una testa chiusa, un elettrodo al tungsteno viene
fissato ad una torcia semicircolare guidata da un motore DC. La torcia
“orbita” intorno agli elementi da saldare. La distanza tra la punta
dell’elettrodo al tungsteno e la superficie dei tubi da saldare viene
regolata manualmente tramite una vite di serraggio. Sfortunatamente,
per ogni diametro del tubo si deve regolare individualmente la
posizione di un elettrodo (Fig. 3.7b).
A causa dei diversi diametri del tubo, i fabbricanti offrono vari tipi di
teste permettendo la saldatura di tubi con intervalli strettamente
specifici di diametri. La diffusione delle teste chiuse ha permesso la
saldatura di tubi di diametro che va dai 3,17 mm fino ai 203 mm. Le
teste dedicate ad alcuni intervalli di diametri dei tubi (ad es., dai 6 mm
ai 76,2 mm) sono dotate di inserti speciali per diametri specifici dei
tubi (Fig. 3.7c). Questi inserti sono piazzati in sedi speciali delle teste
cosicché, una volta chiusa la testa, l’area della saldatura viene
strettamente isolata e può essere riempita di gas protettivo.

Fig. 3.7 Testa chiusa preparata per saldatura (a), regolazione della
posizione di un elettrodo al tungsteno (b), tipi di inserti per tubi di
vari diametri (c)

Saldatura orbitale con testa aperta


Le teste aperte sono progettate per saldare tubi di diametri e spessori
di parete grandi e grandissimi. Normalmente, i tubi con diametro di
170 mm e oltre vengono saldati con testa aperta. Esistono due tipi di
teste per saldatura orbitale, ovvero teste con torce per saldatura TIG

P a g . | 163
o MIG/MAG fissate ad uno snodo guidato da un motore DC, montato
su un telaio semicircolare piazzato centralmente su un tubo (Fig. 3.8a),
e teste che presentano snodi per il fissaggio di torce di saldatura TIG
o MIG/MAG ed un binario composto di strisce speciali o catene che
racchiudono i tubi da saldare. Il binario viene posizionato lungo l’intero
giunto e fornisce il percorso lungo il quale si muove la testa (Fig. 3.8b).
La saldatura per mezzo di testa aperta permette l’uso di torce di
saldatura TIG o MIG/MAG standard, che a loro volta consentono la
saldatura multipassaggio con uso di metalli di riempimento. Ne risulta
che è possibile saldare tubi con ampio spessore delle pareti che
richiedono la bisellatura dei bordi. Per questa ragione, le macchine di
saldatura basate su teste aperte devono essere dotate di dispositivi più
precisi di controllo dei tassi di saldatura periferici, dei tassi di traino del
filo di riempimento (nella saldatura TIG), del voltaggio dell’arco e del
movimento oscillatorio. La saldatura orbitale effettuata con teste
aperte offre un’efficienza significativamente più elevata di quella
ottenuta con la saldatura per mezzo di teste chiuse. Si può persino
aumentare l’efficienza usando nuovi disegni delle macchine per
saldatura nei quali più di una torcia di saldatura può essere connessa
allo snodo della testa di saldatura. Per contro, uno svantaggio connesso
alla saldatura con teste aperte è la poca protezione del bagno di
metallo liquido e dell’intera area della saldatura contro l’entrata di gas
atmosferici, così come il maggior tempo speso a fissare la testa e il
binario alla circonferenza del tubo.

Fig. 3.8 Saldatura orbitale con testa aperta con telaio posizionato
centralmente in relazione al tubo (a) e saldatura con binario
posizionato lungo l’intero giunto (b)

Protezione del fondo della saldatura durante la saldatura


orbitale
Durante la saldatura di giunti di testa di tubi è necessario applicare
barriere che rivestano solo un giunto, dotate di valvole di ingresso ed
uscita. Un tale approccio è necessario per impedire un aumento
eccessivo della pressione all'interno del tubo durante la fase di
saldatura, in quanto ciò potrebbe portare all'espulsione del bagno di

P a g . | 164
saldatura in corrispondenza della sezione terminale di una passata di
fondo della saldatura o verso una concavità del fondo. In caso di
tubazioni di piccolo diametro, si consiglia di utilizzare speciali nastri di
carta per isolare il fondo, attaccate all'interno del tubo o al di fuori della
scanalatura di saldatura. L'uso di tali nastri riduce significativamente il
consumo di gas di protezione. Va ricordato inoltre che la combustione
dei nastri causata dal calore dell'arco non pregiudica la qualità delle
saldature. Durante la saldatura di metalli reattivi particolarmente
sensibili a ossigeno, azoto e idrogeno (ad esempio il titanio), la
protezione del fondo e della faccia di una saldatura influisce
notevolmente sull'ossidazione della zona di saldatura e, di
conseguenza, sulla resistenza alla corrosione di un giunto. La figura
3.9 presenta un diagramma e una fotografia di un sistema di
protezione del fondo di una saldatura, basato su un gas di protezione,
durante la saldatura TIG.

a) b)

Fig. 3.9 Schema di strumentazione (a) e strumentazione reale (b)


provvista di sistema di protezione del fondo di una saldatura, basato
su un gas di protezione, raccomandato durante la saldatura TIG di
giunti di testa tubolari

3.2.3 Posizioni di saldatura e parametri di regolazione del


processo
Strutture delle La saldatura orbitale è di solito eseguita in una posizione in cui l'asse
attrezzature e dei del tubo è perpendicolare alla forza di gravità. Pertanto, le saldature
sistemi per
saldatura orbitale vengono eseguite in posizioni di saldatura che vanno da PA (posizione
piana) attraverso PJ (posizione del tubo per la saldatura verso il basso),
PE (posizione sopratesta) a PH (posizione del tubo per la saldatura
verso l'alto) (Fig 3.10a). Si deve notare che la saldatura non inizia nel
punto di picco della circonferenza del tubo ma leggermente più in basso,
ossia in corrispondenza del punto di 360 (10:30 ore) o anche 315
(9:00 ore) (Fig. 3.10b). La saldatura termina al punto di picco di 45
(12:00 ore) o anche a 90 (1:30 ore) (Fig. 3.10b). Una sovrapposizione
di tali dimensioni consente una lenta diminuzione della corrente di
saldatura fino alla terminazione completa dell'arco elettrico. Ne risulta
che la geometria della saldatura rimane invariata lungo tutta la
circonferenza e il punto di terminazione della saldatura è invisibile.

P a g . | 165
a) b)
Fig. 3.10 Posizioni di saldatura orbitale (a) e divisione della
circonferenza di saldatura in singole zone di saldatura orbitale: S1 -
saldatura in posizione piana (PA); S2 - saldatura in posizione
verticale verso il basso (PG); S3 - saldatura in posizione sopratesta
(PE); S4 - saldatura in posizione verticale verso l'alto (PF) (b)

La modifica continua delle condizioni di saldatura, risultante dalla


modifica continua delle posizioni di saldatura e dell'ingresso totale di
calore verso un giunto, richiede il monitoraggio continuo del volume
del bagno di metallo liquido. Per questo motivo, l'intera circonferenza
di un giunto saldato è divisa in 4 e, in alcuni casi, anche in 6 settori
per i quali i vari parametri possono essere regolati. Durante la
regolazione dei parametri per i singoli settori, è necessario prendere in
considerazione quanto segue:
 la modifica continua della posizione di saldatura, di conseguenza
la modifica continua della forza di gravità che influisce
negativamente sul bagno di metallo liquido;
 la modifica continua delle condizioni termiche nella zona di
saldatura.
Il modo più efficace di controllare il volume del bagno di metallo liquido
durante la saldatura orbitale consiste nell'utilizzare corrente ad impulsi
o, in altre parole, nell'introduzione pulsata di calore dell'arco mediante
impulsi ciclici della corrente di saldatura. Il metodo comporta l'uso della
sola polarità negativa della corrente, dove la corrente di base Ip
costituisce di solito circa 1015% di un impulso di corrente Ii. L'uso
della corrente di base mira a mantenere la combustione dell'arco e a
rallentare la velocità di raffreddamento di singoli punti di saldatura
formati utilizzando impulsi successivi di corrente I i. Cambiando i
parametri di pulsazione, cioè il tempo di impulso Ti e la durata (tempo)
di corrente di base Tp, è possibile regolare efficacemente la forma e la
dimensione del bagno di saldatura come pure influenzare la
cristallizzazione del deposito di saldatura.

Processi di saldatura e parametri di regolazione del processo

P a g . | 166
Processi di Come menzionato prima, la saldatura orbitale è principalmente
saldatura e
parametri di
eseguita mediante saldatura TIG. Tuttavia a volte, particolarmente in
regolazione del presenza di saldature di elementi tubolari di grandi diametri e spessori
processo di parete, la saldatura orbitale è eseguita utilizzando la tecnica
MIG/MAG o addirittura la FCAW (Saldatura a filo animato).

3.3.1 Saldatura TIG


Processi di La saldatura TIG consiste nella formazione di un giunto fisicamente
saldatura e
parametri di
continuo realizzato con elementi metallici, utilizzando il calore della
regolazione del combustione dell'arco, tra un elettrodo di tungsteno non consumabile
processo e i bordi di un materiale di base. Questo processo può essere realizzato
con o senza metalli di riempimento. La figura 3.11 presenta un schizzo
sui principi del processo di saldatura TIG. L'arco di saldatura può essere
alimentato sia da DC che da AC. La saldatura degli elementi in acciaio,
nichel, rame, titanio e loro leghe è di solito eseguita utilizzando DC,
con la polarità negativa sull'elettrodo. La saldatura di alluminio e leghe
di alluminio, come pure di bronzi di alluminio (al fine di fornire la pulizia
del catodo per la rimozione di alluminio o di ossidi di magnesio da
superfici di elementi saldati), è generalmente condotta utilizzando AC.
L'uso di polarità positiva sull'elettrodo è connesso al suo elevato carico
termico e avviene solo nella saldatura di elementi di alluminio a pareti
sottili, al fine di rimuovere la pellicola di ossidi dalla superficie degli
elementi saldati.

Fig. 3.11 Schizzo sui principi del processo di saldatura TIG

Nella saldatura TIG, arco, il bagno di saldatura e l'elettrodo di


tungsteno sono protetti da gas di schermatura (di solito Ar, He o
miscele di Ar + He, (di tanto in tanto con un aggiunta di H2). A volte,
il gas inerte viene inoltre additivato con azoto, il cui ruolo consiste
nell'aumentare la temperatura dell'arco e consentire la saldatura di
rame e delle sue leghe ad alti tassi di saldatura.
Gli elettrodi di tungsteno sono classificati nella PN-EN ISO 6848. Per
loro facile identificazione, le punte degli elettrodi sono coperte con
vernice di colori diversi assegnati ad una determinata categoria di
elettrodi. La tabella 3.1 presenta i principali tipi di elettrodi impiegati
nella saldatura a TIG.

Tabella 3.1 Elettrodi di tungsteno utilizzati nella saldatura TIG

P a g . | 167
Tipologia di Aggiunte di Colore della punta
elettrodo
ossido dell'elettrodo
Elettrodi al 
tungsteno
puro
elettrodi al (1-2% ThO2)
tungsteno
toriato
elettrodi al (0.5% ZrO2)
tungsteno
zirconiato
elettrodi al (1-2% La2O3)
tungsteno
lantanio
elettrodi al (1.5-2.5% CeO2)
tungsteno
ceriato
Le aggiunte di ossidi facilitano l'emissione di elettroni, aumentano la
durata degli elettrodi di tungsteno, permettono l'utilizzo di una più
elevata corrente di saldatura per un dato diametro degli elettrodi e
migliorano la stabilità della saldatura ad arco.
A seconda del diametro di un elettrodo, del tipo e della polarità della
corrente, nonché del tipo di gas di schermatura, il carico di corrente
degli elettrodi può variare (vedi Tabella 3.2). La figura 3.12 presenta
forme di punte di elettrodi al tungsteno a seconda dei tipi di corrente.

Tabella 3.2 Carico consentito di corrente di elettrodi al tungsteno


di Diametro elettrodo - mm, attuale -A
Tipolog protezio
ia di ne
gas dalla 1-2 3 4 5 6
corrente
argon 20-100 100-160 140-220 200-280 250-360
AC
elio 10-60 60-100 100-160 160-200 200-250
argon 10-30 20-40 70-50 40-80 60-100
DC (+)
elio 10-20 15-30 20-40 30-70 40-80
argon 65-150 140-280 250-430 300-400 350-450
DC (-)
elio 50-110 100-200 200-300 250-350 350-400

Al fine di assicurare una elevata stabilità della combustione dell'arco


elettrico durante la saldatura orbitale, un elettrodo al tungsteno deve
essere opportunamente preparato per la saldatura. L'angolo di
smussatura  di un elettrodo ed il diametro D dell'estremità della punta
conica dell'elettrodo dipendono dal tipo e dal valore della corrente.
L'angolo  del cono deve essere limitato nell'intervallo tra 18 e 30,
mentre il diametro di una punta conica smussata deve essere limitato
nell'intervallo tra 0,1 e 0,5mm (Fig. 3.12). Valori più elevati di corrente
di saldatura richiedono l'uso di intervalli superiori dell'angolo  e del

P a g . | 168
diametro della punta smussata dell'elettrodo. Gli elettrodi sono affilati
per mezzo di dispositivi speciali. In condizioni di laboratorio, gli
elettrodi possono anche essere affilati con smerigliatrici comuni. In
questi casi, gli elettrodi devono essere affilati in modo tale che i solchi
causati dall'affilatura procedano in direzione parallela all'asse
dell'elettrodo. Una postazione per l'affilatura degli elettrodi deve essere
dotata di un aspiratore delle polveri efficiente.

Smerigliatura errata
=1830; D=0,10,5mm

dell'elettrodo al

dell'elettrodo al
Smerigliatura corretta

tungsteno

tungsteno
a) b) c)

Fig. 3.12 Affilatura di elettrodi al tungsteno


(direzione corretta ed errata della smerigliatura degli elettrodi al
tungsteno)

I principali parametri di saldatura TIG sono i seguenti:


 tipo e valore di corrente - A,
 voltaggio dell'arco - V,
 ritmo di saldatura - m/min,
 tipo e tasso di flusso del gas di protezione - l/min,
 diametro di un elettrodo al tungsteno - mm,
 diametro (dimensioni) di un metallo di riempimento - mm.

La saldatura TIG può anche essere eseguita utilizzando la corrente


pulsata (Figura 3.13). Questa variante espande l'applicabilità della
saldatura TIG mediante il controllo razionale della fusione e
solidificazione di una saldatura. Il metodo comporta l'uso della sola
polarità negativa della corrente, laddove la corrente di base costituisce
di solito il 1015% di impulso di corrente.
I metalli subiscono la fusione quando il valore di un impulso è al suo
massimo. Il minimo valore di impulso mantiene la combustione
dell'arco. Cambiando l'ampiezza, la frequenza e il tempo degli impulsi,
come pure modificando il ritmo di saldatura, è possibile controllare
l'ingresso di calore al metallo. Un coefficiente di riempimento ad
impulsi w = Ti/(Ti+Tp) ammonta al 20-60%. La saldatura a impulsi
consente il controllo preciso del volume del bagno di saldatura in

P a g . | 169
quanto ogni singolo punto cristallizza completamente durante la pausa
dell'impulso, mentre il successivo impulso fonde un punto successivo.
Di conseguenza, la saldatura in posizioni limitate è notevolmente
facilitata. La saldatura a corrente pulsata viene utilizzata quando si
saldano lamiere sottili (bassa immissione di calore equivale a piccole
sollecitazioni), quando si saldano elementi con spessori
significativamente differenti, quando si saldano acciai legati e non
legati, nonché quando si effettuano passate di fondo della saldatura
per saldature più spesse. Lo sviluppo della pulsazione di corrente per
la saldatura ha permesso la saldatura orbitale.

Fig. 3.13 Formazione di punti di saldatura utilizzando successivi


impulsi di corrente Ii

Sebbene la maggior parte del gas di protezione utilizzato per la


protezione dell'arco durante la fase di saldatura è l'argon, è anche
possibile usare elio. Tuttavia, quest'ultimo caso, indipendentemente
dal tipo di materiale, richiede l'uso di DC e di polarità negativa
sull'elettrodo.
Gli ultimi anni hanno visto la crescente popolarità dell'applicazione del
metodo A-TIG. Durante le operazioni di saldatura per mezzo di questo
metodo, la saldatura a TIG è preceduta dall'applicazione di una
pellicola di un particolare flusso di attivazione sulle superfici dei fogli
da saldare. Tale soluzione restringe l'arco elettrico e, di conseguenza,
aumenta la profondità di penetrazione anche di più volte. I flussi di
attivazione possono essere utilizzati per la saldatura di acciai
inossidabili, leghe di nickel e acciai bassolegati. Gli acciai inossidabili
fino a 12 mm di spessore possono essere saldati con un singolo
passaggio, ottenendo la completa penetrazione. La facilità di
applicazione dei flussi sulle superfici degli elementi da saldare, come
pure la rapida evaporazione del vettore del flusso, rendono il metodo
A-TIG utilizzabile per la saldatura orbitale. La figura 3.14 presenta due
giunti realizzati utilizzando gli stessi parametri di processo, con e senza

P a g . | 170
flusso di attivazione.

Fig. 3.14 Giunti saldati TIG e A-TIG


in acciaio categoria X5CrNi18-10

La saldatura GTA può essere utilizzata per unire i seguenti materiali:


 alluminio, magnesio e loro leghe,
 rame e sue leghe,
 acciai altolegati.
 acciai bassolegati, particolarmente quando si uniscono tubi e si
effettuano passate di fondo,
 metalli refrattari come tungsteno, molibdeno, tantalio, niobio,
cromo e metalli reattivi quali titanio, zirconio e afnio, provvisti di una
protezione supplementare con gas inerte.
Le condizioni consigliate per la saldatura di vari metalli e leghe sono
presentate nella Tabella 3.3.

Tabella 3.3. Raccomandazioni su tipo di corrente di saldatura,


elettrodo non consumabile e gas di protezione utilizzati nella
saldatura GTA di vari metalli e leghe
Corrente Tipo di
Materiali da Spessore Tipo di gas di
di elettrodo non
saldare del giunto protezione
saldatura consumabile

W puro o
tutti AC Ar o Ar+He
W+ZrO2

Alluminio sotto i 3,2 W+ThO2 or


DC(+) Ar
mm W+ZrO2
sopra i 3,2
DC() W+ThO2 Ar+He o He
mm
W puro o
tutti DC() He
W+ZrO2
Rame e sue
leghe sotto i 3,2 W puro o
AC Ar
mm W+ZrO2
AC W puro o
tutti Ar
DC() W+ZrO2
Leghe di
magnesio sotto i 3,2 W+ThO2 or
DC(+) Ar
mm W+ZrO2
Nichel e sue
tutti DC() W+ThO2 Ar
leghe

P a g . | 171
tutti DC() W+ThO2 Ar o Ar+He
Acciai C-Mn e
acciai sotto i 3,2 W puro o
bassolegati AC Ar
mm W+ZrO2

Resistente
tutti DC() W+ThO2 Ar o Ar+He
alla
corrosione
sotto i 3,2 W puro o
acciai AC Ar
mm W+ZrO2

Titanio tutti DC() W+ThO2 Ar

La saldatura TIG richiede la rimozione particolarmente completa delle


eventuali impurità quali ossidi, ruggine, incrostazioni, grasso, vernice
ecc dai bordi degli elementi da saldare. I metodi di pulizia applicati per
questo scopo possono essere di tipo meccanico, chimico e fisico.
La saldatura TIG può essere eseguita in tutte le condizioni di saldatura,
in modo manuale, semi-automatico o automatico.
I bordi degli elementi da saldare devono essere preparati con cura in
modo da non deformarsi durante la saldatura, cambiando così, ad
esempio la distanza o l'angolo di smussatura della scanalatura di
saldatura. La preparazione consiste nell'utilizzare saldature a punti tra
i 10 mm e i 30 mm di lunghezza, a una distanza da 10 mm a 60 mm
tra loro (a seconda della rigidità (spessore) degli elementi saldati).
La saldatura GTA viene utilizzata principalmente quando si uniscono
elementi sottili di spessore compreso nell'intervallo tra 2,0 e 3,0 mm o
nella produzione di strati di fondo di giunti spessi saldati
successivamente per mezzo di metodi più efficienti (es. MIG/MAG o
FCAW).
Giunti di testa di spessori compresi nell'intervallo tra 3,0 mm e 6,0 mm
possono essere saldati senza smussatura, con o senza metalli di
riempimento. I fogli più spessi devono essere sottoposti a una
smussatura realizzata in modo tale da garantire l'ottenimento della
penetrazione attraverso tutto lo spessore del materiale di base.
A causa della bassa efficienza della saldatura TIG, i fabbricanti delle
apparecchiature di saldatura offrono nuove soluzioni relative alla
meccanizzazione e l'automazione del processo. Uno di questi sviluppi
comprende la saldatura orbitale.

Saldatura TIG a filo caldo e freddo


Nella maggior parte dei casi, i metalli di riempimento utilizzati per la
saldatura a TIG hanno la stessa composizione chimica di quelli da
saldare. In alcuni casi è necessario utilizzare metalli di riempimento di
composizione chimica significativamente diversa da quella dei materiali
da saldare. Per esempio, gli acciai resistenti alla corrosione (Ni tipo
9%) sono saldati con leghe di nichel; gli ottoni sono saldati con
alluminio, fosforo o bronzi di silicio. La selezione di un metallo di

P a g . | 172
riempimento è il compromesso tra i parametri metallurgici e le
proprietà operative dei giunti. Un approccio tipico è che il metallo di
riempimento sia caratterizzato da proprietà migliori di quelle del
materiale da saldare.
Durante la saldatura automatizzata, ad es. la TIG orbitale, il filo può
essere alimentato nella zona dell'arco sia freddo che riscaldato tramite
resistenza (vedere Fig. 3.15). Prima di entrare nella zona dell'arco, un
filo caldo è riscaldato per resistenza utilizzando la corrente alimentata
da una fonte separata AC o DC di caratteristiche flat. Il flusso di
corrente inizia quando il filo entra nell'area dell'arco. Ne risulta che
l'efficienza della fusione ottenuta è superiore a quella che si ottiene
quando si utilizza un filo freddo (non riscaldato). I fili caldi sono
utilizzati durante la saldatura di acciai resistenti alla corrosione, di
acciai speciali nonché di rame e di leghe di nichel. Questa tecnica non
è raccomandata per la saldatura di alluminio e rame in quanto la bassa
resistenza elettrica di questi metalli richiede una elevata intensità di
corrente, cosa che a sua volta può causare colpo d'arco, mancata
penetrazione o fusioni incomplete.

Fig. 3.15. Saldatura TIG a filo caldo con filo riscaldato per resistenza
AC

3.3.2 Saldatura MIG/MAG


Processi di Saldatura MIG/MAG
saldatura e
La saldatura MIG/MAG può essere eseguita utilizzando gas di
parametri di
regolazione del interschermatura (MIG - Metal Inert Gas) o di gas di schermatura attiva
processo (MAG - Metal Active Gas). I gas di schermatura primaria utilizzati nella
saldatura MIG/MAG includono argon, elio e gas attivi quali CO2, H2, O2,
N2 e NO, applicati separatamente o solo come additivi per argon o elio.
I tipi di miscele di gas sono specificati nella norma EN ISO 14175. La
tabella 3.4 presenta i gas più popolari utilizzati nella saldatura
MIG/MAG.

Tabella 3.4. Gas e miscele di gas utilizzati nella saldatura MIG/MAG

P a g . | 173
Gas di
Tipi di metalli saldati con schermatura
schermatura
quasi tutti i metalli ad eccezione per
Ar inerte
gli acciai al carbonio
Al, Cu, leghe di Cu, leghe di Mg,
He inerte fornita elevata energia lineare di
saldatura
Al, Cu, leghe di Cu, Mg, fornita
Ar + 2080% He inerte elevata energia lineare di saldatura,
bassa conducibilità termica del gas
la saldatura di rame con elevata
N2 riducendo
energia lineare
la saldatura di rame utilizzando arco
ad alta energia lineare, migliore
Ar + 2520% N2 riducendo
combustione dell'arco rispetto alla
protetta 100% N2
consigliato soprattutto per la
scarsamente
Ar + 12 O2 saldatura di acciai resistenti alla
ossidante
corrosione e di acciai legati
raccomandato esclusivamente per la
Ar + 35% O2 ossidante saldatura di acciaio al carbonio e
basso-legato
Raccomandata esclusivamente per
CO2 ossidante la saldatura di acciai a basso tenore
di carbonio
raccomandato esclusivamente per la
Ar + 2050% CO2 ossidante saldatura di acciaio al carbonio e
basso-legato.
raccomandato esclusivamente per la
Ar + 10% di CO2
ossidante saldatura di acciaio al carbonio e
+ 5% O2
basso-legato.
raccomandata esclusivamente per la
CO2 + 20% O2 ossidante saldatura di acciaio a basso tenore
di carbonio e basso-legato.
acciai resistenti alla corrosione,
90% He + 7,5% scarsamente
saldatura utilizzando arco a corto
Ar + 2,5% CO2 ossidante
circuito
acciai bassolegati ad alta tenacità,
60% He + 35%
ossidante saldatura utilizzando arco a corto
Ar + 5% CO2
circuito

La figura 3.16 presenta uno schizzo sui principi della saldatura


MIG/MAG. Come si può vedere, l'arco brucia tra il filo dell'elettrodo
(alimentato dai cilindri del trainafilo nella zona di fusione) e l'elemento
da saldare.

P a g . | 174
Fig. 3.16 Diagramma sul principio del processo di saldatura MIG/MAG

La postazione di saldatura MIG/MAG è composta da quanto segue:


 Fonte di alimentazione per saldatura DC (caratteristiche statiche
flat) dotata di un sistema di misura e controllo,
 trainafilo per metallo di riempimento,
 torcia,
 cilindro con gas di protezione
Le nuove macchine per saldatura MIG/MAG sono equipaggiate con
misuratori integrati digitali della corrente di saldatura e della tensione,
che consentono la precisa regolazione dei parametri prima di effettuare
la saldatura e la lettura dei parametri durante la saldatura. Tali
macchine possono anche essere dotate di applicazioni del software di
saldatura, selezionate in relazione ai tipi e ai diametri dei fili come pure
ai tipi di gas di schermatura, che rendono possibile regolare la corrente
e la tensione di saldatura corrette. I sistemi sopra descritti sono indicati
come sistemi di controllo sinergici. Inoltre, le nuove macchine per
saldatura presentano funzionalità di facilitazione della combustione
dell'arco e di riempimento dei crateri.
A seconda dei tipi di arco elettrico, la saldatura con schermatura di gas
può essere suddivisa come segue:
 La saldatura ad arco corto, nella quale il metallo viene trasferito
sotto forma di sottili gocce durante brevi cortocircuiti (saldatura ad
argon, CO2 o con schermatura a miscela di gas),
 saldatura ad arco con spruzzo, nella quale fini gocce di metallo
vengono trasferite mediante spruzzatura, senza cortocircuiti
(saldatura ad argon o on schermatura a miscela di gas),
 saldatura ad arco lungo, nella quale il metallo viene trasferito sotto
forma di gocce di grandi dimensioni e sono possibili brevi
cortocircuiti (saldatura a schermatura di CO2),
 saldatura ad arco ad impulsi, nella quale il metallo viene trasferito
senza cortocircuiti; la frequenza di trasferimento della goccia e il
volume della goccia possono essere regolati (saldatura ad argon o
on schermatura a miscela di gas).

Tecnologia della saldatura MIG/MAG


Nella saldatura MIG/MAG, un elettrodo consumabile ha la forma di un
filo solido, solitamente avente un diametro limitato nell'intervallo da
0,5 mm a 4,0 mm, alimentato in continuo da un apposito sistema di
alimentazione ad un ritmo di avanzamento limitato nell'intervallo da

P a g . | 175
2,5 a 50 m/min. Tuttavia, i tipici diametri del filo corrispondono a 1,0;
1,2 e 1,6 mm. La saldatura GMA è alimentata da DC con polarità
positiva e viene eseguita come semi-automatica, meccanizzata,
automatizzata o robotizzata in officina o in situazioni di assemblaggio
e in tutte le posizioni di saldatura.
I parametri principali della saldatura MIG/MAG sono i seguenti:
 tipo e valore della corrente - A (tasso di apporto di metallo di
riempimento: m/min),
 voltaggio dell'arco - V,
 ritmo di saldatura - m/min,
 tipo e tasso di flusso del gas di protezione - l/min,
 Diametro del filo dell'elettrodo - mm,
 estensione dell'elettrodo - mm,
 ritmo di alimentazione del filo dell'elettrodo - m/min,
 inclinazione del giunto o dell'elettrodo.

In questo procedimento di saldatura, la corrente di saldatura viene


regolata modificando il ritmo di alimentazione del filo dell'elettrodo.
Il gas di protezione più comunemente applicato in questo metodo è
l'argon. Tuttavia, ci sono casi in cui l'arco è schermato da elio o miscele
di Ar + He. Per esempio, nella saldatura di Al e sue leghe, è più
conveniente utilizzare una miscela 30% AR + 70% He a causa di una
migliore stabilità della combustione dell'arco, fusione degli elettrodi
con goccia fine e maggiore energia dell'arco che consente di ottenere
una penetrazione profonda senza pre-riscaldamento.
I gas ossidanti più comunemente utilizzati come gas di schermatura in
questo metodo includono il biossido di carbonio o miscele di Ar + CO2
(ad es. 82% Ar+ 18% CO2).
Le miscele di Ar+CO2 sono utilizzate principalmente durante le
operazioni di saldatura dei seguenti acciai:
 acciai non legati,
 acciai bassolegati.
L'arco è solitamente schermato da miscele di Ar + CO2 , Ar + CO2 + O2
o Ar + O2 che fluiscono ad una velocità di 10-25 l/min. A seconda della
loro composizione chimica, le miscele di cui sopra hanno un diverso
effetto sul modo in cui il metallo viene trasferito dall'arco, sugli spruzzi
dei depositi di saldatura, sul volume dei fumi emessi durante la
saldatura, sulla forma della fusione e l'aspetto della faccia della
saldatura. Le miscele a base di Argon consentono l'ottenimento di
giunti caratterizzati da proprietà meccaniche più vantaggiose (in
particolare la durezza). Le saldature sono caratterizzate da una
microstruttura più vantaggiosa e da minori quantità di gas (in
particolare ossigeno) disciolto in loro.
A causa di una significativa profondità di penetrazione e della facile
regolazione dell'energia lineare dell'arco, la saldatura MIG/MAG rende
possibile unire gli elementi strutturali realizzati in carbonio, acciai
basso legati, legati e resistenti alla corrosione, alluminio, magnesio,
rame, nichel, titanio e loro leghe, in un ampio intervallo di spessore da

P a g . | 176
0,5 mm a 300 mm e con un basso contenuto di materiale di base della
saldatura. Quando la profondità della scanalatura di un giunto supera
una determinata estensione dell'elettrodo, è necessario aumentare
l'angolo di bisellatura o cambiare la forma della scanalatura del giunto.
Di solito, i metalli di riempimento usati nella saldatura MIG/MAG hanno
composizioni chimiche simili a quella dei materiali da saldare, eppure
a volte possono differire in modo significativo.

FCAW
La saldatura ad arco con anima consiste nel fondere i bordi degli
elementi da saldare ed il filo con anima mediante il calore della
combustione dell'arco di saldatura tra il rivestimento metallico tubolare
del filo dell'elettrodo e l'oggetto da saldare.
I fili con anima o i fili con anima metallica hanno la forma di tubi di
acciaio riempiti con materiali appropriati come ad esempio metalli in
polvere e leghe, nonché componenti formanti gas e scorie. L'anima di
un filo svolge un ruolo analogo a quello svolto dal rivestimento di un
elettrodo rivestito o dal flusso utilizzato nella saldatura ad arco
sommerso. I componenti principali dell'anima dei fili includono silicio,
manganese, alluminio, composti di titanio e zirconio (utilizzati come
desossidanti) nonché elementi di legatura di azoto e suoi composti. Gli
elementi leganti includono principalmente nichel, vanadio, cromo,
cobalto, manganese e silicio, e sono utilizzati per aumentare le
proprietà meccaniche, la durezza, la resistenza alla corrosione, la
resistenza termica o la resistenza alla viscosità. A seconda delle
applicazioni, i diametri dei fili con anima sono di solito limitati
nell'intervallo da 0,8 mm a 5,0 mm. A causa del fatto che possono
avere varie sezioni trasversali, questi fili sono caratterizzati da vari
coefficienti di riempimento (rapporto peso del riempimento - peso del
filo) che possono raggiungere il 60%. Ne risulta che è possibile dotare
i depositi di saldatura con un contenuto fino al 40% di componenti
leganti. Fili dalla sagoma complessa garantiscono la fusione uniforme
durante la saldatura e aumentano il contenuto di metallo fuso di una
saldatura.
A causa della composizione chimica dei riempimenti dei fili con anima,
i fili possono essere suddivisi in rutilico, di base e di base rutilico. I fili
rutilici con anima sono caratterizzati da eccellenti proprietà di saldatura
in tutte le posizioni di saldatura, da una vasta gamma di parametri
ottimali, da saldature altamente estetiche e sono utilizzati
principalmente durante le operazioni di saldatura in posizioni limitate.
I fili di base e rutilici di base garantiscono proprietà meccaniche
significativamente migliori dei depositi di saldatura e una maggiore
efficienza di saldatura rispetto ai fili rutilici con anima; offrono inoltre
una resistenza alla fissurazione e alla fragilità particolarmente elevata
a temperature inferiori. Il centro dei fili metallici con anima contiene
un minimo del 95% del peso rappresentato da componenti in lega
metallica e piccole quantità di stabilizzatori dell'arco quali composti di
sodio o potassio come pure una leggera quantità di componenti
formanti scorie (o nessuno). Di norma, i produttori fabbricano fili con

P a g . | 177
anima di piccolo diametro per saldatura e fili con anima per
smerigliatura.
I metodi tipici di saldatura comprendono la saldatura con filo animato
a flusso di schermatura (dove l'arco è schermato da CO2 pura o miscele
di Ar+CO2 e Ar + O2) e la saldatura con filo animato ad auto-
schermatura.
Nel caso di fili auto-schermati, notevoli quantità di vapori e gas emessi
durante la saldatura, così come le reazioni metallurgiche tra scorie e
metallo, forniscono uno schermo che protegge il bagno di metallo
liquido dall'accesso dell'aria. I fili auto-schermati sono utili quando si
effettua una saldatura in officina e in situazioni di montaggio. A
seconda del carattere metallurgico del riempimento, i fili animati sono
utilizzati durante la saldatura alimentata da DC, con polarità positiva o
negativa. La saldatura con filo animato a flusso di schermatura è
alimentata solo da DC, principalmente con polarità positiva.
La saldatura con filo animato a flusso di schermatura può essere semi-
automatica, meccanizzata o robotizzata (compresa la orbitale) e viene
applicata quando si uniscono i seguenti materiali:
 acciai non legati e bassolegati,
 acciai resistenti alla corrosione,
 leghe di nichel.
La saldatura con filo animato a flusso di schermatura richiede una
tecnica di saldatura diversa da quella utilizzata nella saldatura
tradizionale MIG/MAG a filo solido. A causa della penetrazione profonda,
dell'elevata efficienza di fusione e del fatto che superfici di strati
successivi sono coperte da pellicole di scorie facilmente rimovibili dalla
saldatura, è necessario utilizzare angoli più piccoli di bisellatura, spazi
più piccoli di scanalatura e altezze maggiori di soglia, se confrontate
con la preparazione del giunto relativa alla saldatura GMA. Nella
saldatura con filo animato ad auto-schermatura, il diametro di un tubo
di contatto è significativamente più piccolo del diametro di un ugello
del gas. Ne risulta che è possibile utilizzare angoli più piccoli di
bisellatura, spazi più piccoli di scanalatura e altezze maggiori di soglia
nei giunti saldati. Gas e vapori, emessi durante la saldatura con filo
animato ad auto-schermatura, possono essere facilmente rimossi
mediante condotti di aspirazione situati in un ugello supplementare di
una torcia di saldatura o una testa di macchina per saldatura
meccanizzata o automatizzata.
I parametri di saldatura a filo animato non differiscono
significativamente da quelli applicati nella saldatura a filo solido.
Inoltre, le macchine saldatrici sono simili ma i trainafilo sono diversi.
Nella saldatura a filo animato con metallo di riempimento, i trainafilo
sono dotati di uno speciale sistema di alimentazione del filo basato su
cilindri, che assicura l'alimentazione continua e affidabile del filo nella
zona di saldatura. L'efficienza della saldatura a filo animato è superiore
a quella della saldatura con fili solidi o elettrodi rivestiti. L'efficienza
della fusione del filo animato è racchiusa nell'intervallo tra l'80% edil
90%, e quella della fusione del filo animato metallico raggiunge anche
un intervallo tra il 95% e il 98%. L'efficienza della fusione del filo

P a g . | 178
animato dipende principalmente dalla composizione chimica dell'anima,
dalla forma e dallo spessore del rivestimento tubolare e dall'estensione
dell'elettrodo, e può raggiungere anche i 20 kg/h senza compromettere
l'elevata qualità delle saldature.

3.4 Preparazione del giunto nella saldatura orbitale

Preparazione del La ripetibilità dell'elevata qualità delle saldature realizzate utilizzando


giunto nella
saldatura orbitale
apparecchiature di saldatura orbitale richiede la preparazione precisa
ed uniforme del bordo del materiale di base lungo tutta la
circonferenza. Attualmente, le offerte sul mercato includono macchine
per smussatura fisse e portatili, che consentono un'accuratezza di
preparazione del bordo che spazia in un intervallo tra 0,2 mm e 0,3
mm. Nel caso di preparazione di saldature di testa squadrate, è
possibile utilizzare dei torni.
Siccome non è possibile alimentare i metalli di riempimento quando si
salda per mezzo di una testa chiusa, la saldatura è preceduta
unicamente dalla preparazione della saldatura di testa squadrata dei
bordi della tubazione, senza spazio tra loro (Fig. 3.17). Il massimo
spessore di parete dei tubi saldati in teste chiuse dipende dalla potenza
di una data macchina di saldatura. Come regola generale, gli elementi
di spessore di parete superiori ai 4 mm non sono saldati mediante
questo metodo.
Gli elementi aventi maggiori spessori di parete sono saldati con teste
aperte e metalli di riempimento. In questi casi, il metodo di bisellatura
dipende principalmente da un metodo di saldatura. Nella saldatura TIG
multi-passaggio si consiglia di applicare la bisellatura con scanalatura
a U (vedere Fig. 3.17b). Nella saldatura orbitale, eseguita utilizzando i
metodi MIG/MAG o FCAW, un passaggio al fondo della saldatura viene
sempre effettuato manualmente o utilizzando la saldatura TIG orbitale.
In numerosi casi, le passate di fondo vengono ancora effettuate
utilizzando l'elettrodo ricoperto e solo in casi specifici per mezzo della
saldatura MIG/MAG. I passaggi di riempimento vengono eseguiti
facilmente mediante saldatura orbitale con metodi MIG/MAG o FCAW.
La figura 3.18 presenta la preparazione dei bordi della tubazione prima
della saldatura orbitale MIG/MAG, con passata di fondo realizzata
mediante saldatura TIG.

Preparazione di tubi con Spessore T L



spessore di parete di 4mm di parete [mm [mm
[]
[mm] ] ]

P a g . | 179
prima della saldatura con una 36 1 2
testa chiusa e una testa aperta 30
6
1,5 2,0
1012 20
Fig. 3.17 Preparazione dei bordi della tubazione prima della saldatura
orbitale TIG eseguita usando una testa chiusa (a) e della saldatura
TIG multi-passaggio con una testa aperta e metallo di riempimento
(b)

Spessore Spessore t L
a T 
di parete di parete [mm [mm
[mm] [mm] []
[mm] [mm] ] ]
1220 20
12 23 12 1 12
20 16
Fig. 3.18 Preparazione per la saldatura orbitale di tubi con spessore
di parete di 12mm (a) e superiore ai 12 mm (b) usando saldatura
MIG/MAG o FCAW con passaggio di fondo realizzato mediante
saldatura TIG o saldatura ad elettrodo ricoperto

3.5 Impostazione, parametri di saldatura e programmazione dei sistemi


orbitali

Parametri di Anche se le interfacce utente nelle macchine di saldatura dipendono da


impostazione e di
saldatura e
un determinato produttore, si basano sugli stessi principi. In questo
programmazione studio, la discussione relativa alla programmazione dei parametri di
dei sistemi di processo di saldatura prevede l'uso di un controller TIGTRONIC
saldatura orbitale
ORBITAL 3 fabbricato da ORBITETC.
Di norma, un controllore ha la forma di una robusta custodia che
permette il suo uso in condizioni industriali difficili. La figura 3.19
mostra la custodia del controller con un pannello di connessione.

P a g . | 180
Fig. 3.19 Custodia chiusa di un controller con terminali

La figura 3.20 mostra il pannello di comando principale costituito da un


monitor LCD, una stampante (se prevista) e tre tastiere.

Fig. 3.20 Controller dopo l'accensione

Dopo l'accensione, lo schermo LCD visualizza una finestra di dialogo


con l'ultimo programma di saldatura richiamato dall'utente precedente.
Utilizzando i tasti funzione, l'operatore può facilmente entrare nelle
singole aree dei parametri del processo di saldatura nelle singole
sezioni della circonferenza (Fig. 3.21).

P a g . | 181
Fig. 3.21 Vista dello schermo LCD dopo aver attivato il controller

Come menzionato in precedenza, la creazione di un programma di


saldatura è eseguita in modo diverso da ogni programmatore a
seconda del produttore. In questo studio, è stato utilizzato un
programmatore TIGTRONIC ORBITAL 3 per dimostrare il processo di
sviluppo di un programma.
La maggior parte dei programmatori, compreso il TIGTRONIC ORBITAL
3, presenta una funzione di calcolo/ricalcolo automatico ("Auto
calcola"), che calcola i parametri di saldatura. Il ruolo dell'operatore è
limitato unicamente ad immettere i dati riguardanti il diametro del tubo
e lo spessore di parete così come il tipo di testa utilizzata. La figura
3.22 sottostante presenta le singole fasi eseguite durante la creazione
di un programma per la saldatura orbitale di tubi di 28x1,0 mm
usando una testa di chiusura.

P a g . | 182
Inserimento di un nuovo Fornitura e approvazione di un
programma o selezione di un nuovo numero di programma
programma pre-esistente

Accesso ad un livello di Inserimento dei parametri di


inserimento dei parametri saldatura
principali di saldatura (designazione delle icone spiegata di
seguito)

Inserimento di Inserimento di un Inserimento di uno Inserimento del


un nome di diametro di tubo spessore di parete numero di sezioni
programma

Cancellazione di Tolleranza dei Codice di una testa Codice di una testa


un programma parametri di saldatura di saldatura

Parametri di saldatura regolati Finestra di correzione dei


automaticamente dal parametri di saldatura

P a g . | 183
programmatore. I singoli
parametri possono essere corretti
con precisione premendo il
pulsante F1 corrispondente a
un'icona "PARA"
Fig. 3.22 Fasi della creazione di un nuovo programma di saldatura
orbitale
Dopo la conferma del programma, il dispositivo è pronto per la
saldatura. Prima di avviare il processo, è necessario garantire che una
bombola di gas sia aperta e che gli elementi tubolari siano posizionati
correttamente in una testa di saldatura. Il test sul gas e sulla corretta
rotazione dell'elettrodo in relazione a un giunto saldato può essere
eseguito utilizzando il pulsante "TEST" e un'icona raffigurante una
bombola di gas (Fig. 3.23). Se la procedura sopra descritta ha
terminato con successo, può essere avviato il processo di saldatura. La
saldatura viene avviata premendo il pulsante "START". Tutto il
processo è automatico fino alla sua fine. Se necessario, il processo può
essere interrotto premendo il pulsante rosso "STOP". Il dispositivo
dispone anche di una funzionalità (attivata mediante il pulsante giallo
- vedere Fig. 3.23) che consente un processo lento di arresto della
saldatura (cioè arresto lento dell'arco) in qualsiasi momento e il
successivo riavvio del processo.

Fig. 3.23 Inizio del test relativo alla rotazione dell'elettrodo rispetto
agli elementi saldati, flusso di gas, pulsanti di "START", "STOP" e
arresto lento dell'arco

3.6 Tecnologia dei materiali e metallurgia della saldatura nella saldatura


orbitale

P a g . | 184
La tecnologia dei La metallurgia è definita come la scienza e la tecnologia dei metalli ed
materiali e la
saldatura della
è costituita da due grandi divisioni:
metallurgia in 1. Metallurgia di processo, che comporta la riduzione dei minerali, la
saldatura orbitale raffinazione dei metalli, la fabbricazione di leghe, la colata, e la
lavorazione e sagomatura del metallo in prodotti semilavorati e finiti.
2. Metallurgia fisica, che include trattamento termico, prove
meccaniche, metallografia e altri soggetti che trattano con
l'applicazione, la progettazione, il controllo e l'ispezione dei prodotti in
metallo.

Sia la metallurgia di processo che la metallurgia fisica sono coinvolte


nelle operazioni di saldatura. La saldatura può essere paragonata ad
una serie di operazioni metallurgiche coinvolte nella produzione di
metalli, come la produzione di acciaio, ma la saldatura è eseguita su
piccola scala con le relative operazioni eseguite in rapida successione.
Durante la maggior parte dei processi di saldatura (inclusa la saldatura
orbitale), un volume di metallo fuso (bagno di saldatura) si forma
(viene colato) entro i confini del metallo solido di base (stampo).
Il metallo di saldatura inizia la solidificazione in un modo unico, a
differenza del metallo fuso colato in uno stampo convenzionale. Il
materiale da saldare è suscettibile a soffiature e porosità interna
causate dall'evoluzione di gas, come sperimentato nella produzione e
fusione di lingotti. Il metallo di base di una saldatura può essere
preriscaldato per ritardare la velocità di raffreddamento e la
solidificazione, così come vengono utilizzati stampi preriscaldati per
ritardare la solidificazione delle colate.
La differenza notevole tra la saldatura e le altre operazioni di
produzione di metallo è il contrasto nella massa di metallo coinvolta e
l'effetto della massa sulle modifiche fisiche e metallurgiche. La
saldatura implica masse relativamente piccole che vengono riscaldate
molto rapidamente da intense fonti di calore e che si raffreddano
rapidamente a causa di un contatto stretto con una massa circostante
più grande di metallo di base più freddo. Di conseguenza, si può
prevedere che le zone di saldatura siano inclini a mostrare strutture e
proprietà insolite (vedere la figura 3.24).

P a g . | 185
Fig. 3.24 Microstruttura di un giunto di saldatura orbitale in lega di
alluminio EN AW 6082 (lato destro - metallo di saldatura, lato sinistro
- metallo di base), 200x

La saldatura implica molti fenomeni metallurgici, quali fusione,


congelamento, trasformazioni dello stato solido, sollecitazioni termiche
e tensioni dovute al ritiro che possono provocare molti problemi pratici.
Questi problemi possono essere evitati o risolti applicando opportuni
principi metallurgici al processo di saldatura.
Un giunto saldato è composto dal metallo di saldatura (che è stato
fuso), dalle aree interessate dal calore e dai metalli di base non
interessati (fig. 3.25).

Fig. 3.25 La struttura di base dei giunti saldati

La metallurgia di ciascuna area di saldatura è correlata alla


composizione del metallo di base e di saldatura, al processo di
saldatura e alle procedure usate. La maggior parte dei tipici metalli di
saldatura solidificano rapidamente, e di solito hanno una
microstruttura dendritica a grana fine. Il metallo di saldatura è una
miscela della fusione di metallo di base e metallo depositato
(riempimento),
se utilizzato. Alcune saldature (autogene) sono composte unicamente
da metallo di base fuso nuovamente. Esempi di saldatura autogena
sono la saldatura al gas di tungsteno (saldatura orbitale TIG inclusa),

P a g . | 186
la saldatura a fascio di elettroni dell'arco realizzata senza metallo di
riempimento, e la saldatura per resistenza.
Per poter ottenere proprietà meccaniche e fisiche che quasi
corrispondano a quelle del metallo di base, viene spesso scelto un
metallo di riempimento con composizione chimica simile a quella del
metallo di base. Questa non è una regola universale: talvolta la
composizione del metallo di saldatura è deliberatamente reso
significativamente diverso da quello del metallo di base. L'intento è
quello di produrre un metallo di saldatura con proprietà compatibili con
il metallo di base. Pertanto variazioni dalla composizione del metallo di
base non sono infrequenti nei metalli di riempimento.
Quando si deposita una saldatura, i primi grani che solidificano sono
racchiusi dal metallo di base non fuso, e questi grani mantengono lo
stesso orientamento del cristallo. A seconda della composizione e della
velocità di solidificazione, la saldatura solidifica in modalità di crescita
cellulare o dendritica . Entrambe le modalità provocano la separazione
degli elementi della lega. Di conseguenza, il metallo di saldatura può
essere meno omogeneo del metallo di base. La zona di saldatura
termicamente alterata è adiacente al metallo di saldatura. La zona
termicamente alterata è quella porzione del metallo di base che non è
stato fuso, ma le cui proprietà meccaniche o la cui microstruttura sono
state alterate dal calore della saldatura. L'ampiezza della zona
termicamente alterata è una funzione dell'ingresso di calore. La zona
termicamente alterata potrebbe in teoria includere tutte le zone
riscaldate a qualsiasi temperatura superiore alla temperatura ambiente.
Da un punto di vista pratico, tuttavia, essa include le aree che sono
effettivamente influenzate dal calore del processo di saldatura.
Per un semplice acciaio laminato al carbonio, il calore di saldatura ha
poca influenza sulle aree riscaldate a meno di circa 700°C. Per un
acciaio trattato termicamente, spento a martensite e temperato a
315°C, il riscaldamento con temperatura superiore modificherebbe le
proprietà meccaniche del metallo. Per una lega di alluminio trattata
termicamente indurita per invecchiamento a 120°C, qualsiasi porzione
di un giunto saldato riscaldato con temperatura superiore è la zona
termicamente alterata. Le zone termicamente alterate sono spesso
definite dalla risposta del giunto saldato alla variazione di durezza o
alle variazioni microstrutturali. Quindi, i cambiamenti nella
microstruttura prodotti dal calore di saldatura, che si vedono nelle
incisioni o nei profili di durezza, possono essere usati per stabilire la
zona termicamente alterata. In molti casi si tratta di misurazioni
arbitrarie della zona termicamente alterata, sebbene possano essere
di valore pratico nel controllo e la valutazione dei giunti saldati.
Adiacente alla zona termicamente alterata c'è il metallo di base non
interessato. Il metallo di base è scelto dal progettista per la specifica
applicazione in base a una proprietà specifica o a una combinazione di
proprietà, come ad esempio la resistenza alla trazione o tensile, la
durezza della tacca, la resistenza alla corrosione, o la densità. È
compito dell'ingegnere di saldatura selezionare i materiali di consumo
di saldatura e il processo per sviluppare le procedure di saldatura che

P a g . | 187
consentano la progettazione di proprietà da utilizzare totalmente in
servizio. La caratteristica di un metallo che gli consente di essere
saldato senza perdere le sue proprietà desiderabili è chiamata
saldabilità.

3.7 Garanzia di qualità dei giunti nella saldatura orbitale. Prove non
distruttive.

Garanzia di qualità Nella saldatura orbitale, l'arco si sposta continuamente attorno ad un


dei giunti nella
saldatura orbitale.
oggetto che viene saldato (di solito un tubo) con un angolo di almeno
Prove non 360 gradi. Una volta che la testa di saldatura è stata montata e i
distruttive. parametri regolati, il processo di saldatura è completamente
automatico. Le macchine per la saldatura TIG meccanizzata sono
provviste di teste aperte e chiuse che consentono la saldatura di
tubazioni. Tubi di diametri maggiori sono saldati utilizzando teste
aventi forma di vetture in movimento su una traccia speciale, che si
spostano intorno a un tubo da saldare.
I dispositivi oggi disponibili rendono possibile saldare tubazioni aventi
diametri di anche solo 3,0 mm. Le fonti di alimentazione della saldatura
sono completamente programmabili e consentono la facile regolazione
dei parametri di saldatura.
Dopo aver immesso le informazioni relative a un materiale e al suo
spessore, il tipo di gas di schermatura e il diametro di un tubo da
saldare, all'operatore vengono fornite informazioni relative ai
parametri che garantiscono l'ottenimento di una saldatura di elevata
qualità. Grazie alla protezione del fondo della saldatura e alla
levigatezza quasi ideale della faccia di saldatura, le saldature non
devono essere sottoposte a ulteriori lavorazioni e soddisfano i più alti
requisiti tecnologici.
Al fine di garantire l'ottenimento della qualità richiesta dei giunti saldati
orbitalmente, è necessario prendere in considerazione i seguenti
aspetti:
 controllo, identificazione e corretto stoccaggio dei materiali di
base e dei metalli di riempimento;
 corretta preparazione (pulizia e bisellatura) dei materiali di
base prima della saldatura;
 gli operatori devono avere una licenza e una qualificazione in
base alle relative norme;
 tutti i parametri di saldatura devono essere presenti in una
postazione di saldatura sotto forma di una Procedura di
saldatura specifica (WPS);
 dopo la saldatura, i giunti devono essere sottoposti a PND
come precedentemente specificato.
Le prove non distruttive tipiche eseguite su giunti orbitali sono i
seguenti:
1. Test visivi (VT) - consistono nell'accurata ispezione visiva di
un'area collaudata. Il vettore principale di informazioni è la luce
che abilita la visione (radiazioni ottiche). I test visivi vengono

P a g . | 188
utilizzati per il rilevamento di discontinuità aperte sulla superficie
nei materiali, nei prodotti in metallo e nei giunti saldati.
2. Prove con liquido penetrante (PT) - utilizzano la penetrazione
di liquidi negli spazi aperti sulla superficie. Una volta che il liquido
penetrante si è inserito, si presentano spazi su una data superficie,
il penetrante in eccesso viene rimosso dalla superficie, mentre la
quantità di penetrante che si è inserita negli spazi viene scaricata
sulla superficie utilizzando gli sviluppatori. I metodi di test con
liquidi penetranti sono utilizzati per la rilevazione delle
discontinuità aperte sulla superficie nei materiali, nei prodotti in
metallo e nei giunti saldati.
3. Test a particelle magnetiche (MT) - consiste nella creazione di
un campo magnetico in un oggetto che viene testato, applicando
una mistura magnetica (ovvero, polvere magnetica miscelata con
liquido) sulla superficie dell'oggetto ed eseguendo il controllo
visivo della superficie, mirato a trovare rilevatori di difetti per
mezzo di polvere, ossia granuli di polvere magnetica nei pressi
delle discontinuità (rivelandole così)
4. Prove radiografiche (RTG) - sono basate sull'assorbimento dei
raggi X e delle radiazioni gamma da parte dei vari materiali come
pure sul fenomeno chimico-fisico connesso all'ottenimento di
un'immagine radiografica su pellicola come risultato del relativo
trattamento fotochimico. Le prove radiografiche richiedono
l'accesso sui due lati ad un oggetto che viene testato. Su un lato
dell'oggetto vi è la sorgente della radiazione, mentre sull'altro lato
vi è il rivelatore di radiazione, di solito una pellicola per raggi X. La
pellicola contiene un'immagine radiografica, nella quale un giunto
testato viene mostrato sotto forma di immagine ombra, con una
fascia luminosa che rappresenta la saldatura (a causa del maggior
spessore) contro lo sfondo scuro degli elementi saldati (spessore
minore). Nelle immagini radiografiche, le imperfezioni sono visibili
(contro la fascia luminosa o nell'angolo di convergenza della
sovrapposizione) come aree scure differentemente conformate (a
causa delle modifiche di spessori del metallo o a causa di
cambiamenti dei coefficienti di assorbimento). Fanno eccezione i
precipitati di tungsteno (elemento pesante e cordone di
penetrazione in eccesso), in quanto entrambe le imperfezioni
producono un'immagine più luminosa dello sfondo della saldatura.
5. Prove ad ultrasuoni (UT) - vengono effettuate al fine di rilevare
le imperfezioni interne, la loro dimensione, lunghezza, profondità
e tipo. Le saldature vengono solitamente testate usando il metodo
eco (per contatto). I criteri di accettazione (norme, condizioni
tecniche, ecc.) vengono usati per determinare l’ambito della
riparazione o le classi di imperfezione relative ai prodotti testati.
Al fine di interpretare correttamente le imperfezioni presenti nelle
saldature, è necessario prendere in considerazione la relativa
Specifica della procedura di saldatura (WPS), i tipi di possibili
imperfezioni e le aree della loro presenza. A causa del fatto che
l'ampiezza dell'eco di una imperfezione naturale può dipendere

P a g . | 189
dalla direzione di un fascio di onde ad ultrasuoni che colpisce detta
imperfezione, le indicazioni sulla imperfezione stessa, determinate
da varie superfici di prova, possono differire. Per questo motivo, le
misure/dimensioni delle imperfezioni devono essere trattate come
"misure/dimensioni determinate mediante il metodo ad ultrasuoni"
(e, eventualmente, diverse dalle misure/dimensioni effettive).

3.7 Considerazioni su salute e sicurezza nella saldatura orbitale

Considerazioni su Vari tipi di saldatura ad arco con schermatura di gas comportano rischi
salute e sicurezza
nella saldatura
simili per la salute dei saldatori e delle persone presenti nelle aree in
orbitale cui viene effettuata la saldatura; la saldatura orbitale non fa eccezione.
I rischi principali per le persone presenti nelle zone in cui la saldatura
è effettuata sono i seguenti:
• corrente elettrica,
• radiazioni ultraviolette ed infrarosse,
• gas e fumi.

Protezione contro la folgorazione


Quando colpisce un organismo umano, la corrente elettrica può
danneggiare organi del corpo interni ed esterni. La corrente che scorre
attraverso il corpo paralizza il sistema nervoso (ne sono manifestazione
contrazione dei muscoli, arresto della respirazione, disturbo del battito
cardiaco nonché disturbi all'udito, all'equilibrio e alla visione). L'arco
elettrico può causare ustioni esterne del corpo anche se la corrente non
scorre attraverso di esso. Un'intensità di corrente superiore a 0,05 A
può causare incidenti mortali. L'intensità di corrente che scorre
attraverso un essere umano dipende da tutta la resistenza di un
circuito elettrico, laddove la resistenza elettrica di un corpo umano
costituisce la parte più importante di tutta la resistenza del circuito. La
quantità sopra menzionata non è costante e dipende dal tasso di
umidità della pelle (epidermide) nel punto del contatto elettrico.
L'abbigliamento umido e untuoso, in particolare se coperto di polvere
metallica, aumenta significativamente il rischio di folgorazione.
Affinché il contatto accidentale con elementi in tensione della macchina
di saldatura non provochi il passaggio di corrente attraverso il corpo
del saldatore, la resistenza del flusso deve essere sufficientemente alta.
Per questo motivo, un saldatore deve indossare guanti di protezione.
Durante la saldatura con schermatura di gas, i pericoli causati dalla
tensione a vuoto o dalla tensione di saldatura sono analoghi a quelli
presenti in altri metodi di saldatura ad arco.
Pericoli maggiori accompagnano la saldatura mediante elettrodi non
consumabili, in particolare quando una macchina di saldatura è dotata
di ionizzatori. È piuttosto difficile definire in modo esplicito la tensione
minima pericolosa legata alla folgorazione. Le relative pubblicazioni di
riferimento informano di casi fatali di folgorazione con corrente a
60x120 V, ossia la tensione a vuoto della maggior parte delle macchine
di saldatura.

P a g . | 190
Radiazioni ultraviolette e infrarosse
Durante la saldatura, gli occhi dell'operatore devono essere protetti
contro le radiazioni emesse dalla luce dell'arco. I caschi di saldatura e
le maschere sono caratterizzati da lenti di vetro dotate di opportuni
filtri, che consentono l'osservazione di una zona di saldatura quando
l'arco è in combustione e allo stesso tempo assorbono una quantità
significativa di energia di radiazione. Al fine di proteggere un operatore
contro l'esposizione accidentale alle radiazioni dell'arco, le lenti di
protezione attivano automaticamente diaframmi di polarizzazione
durante l'accensione dell'arco.

Argon
L'argon non è tossico in sé, ma ha un effetto asfissiante se presente in
grandi concentrazioni. Il suo effetto dannoso consiste nello spostare
l'ossigeno dalla zona vicino al pavimento. L'argon, avendo una densità
maggiore di quella dell'aria, cade a terra e, in spazi limitati (ad es.
cabine), si stabilizza in forma liquida. In concentrazioni maggiori,
l'argon causa difficoltà respiratorie, vertigini, mal di testa, convulsioni
o addirittura collasso. L'argon, quando riempimento una stanza, ne fa
uscire l'aria, e quindi l'ossigeno. La mancanza di ossigeno si manifesta
con i seguenti sintomi che interessano un corpo umano:
• un tenore di ossigeno tra il 12% e il 16% aumenta la frequenza
respiratoria e del battito cardiaco; lLa lucidità è fortemente
disturbata, può verificarsi una leggera paralisi muscolare;
• un tenore di ossigeno compreso tra il 9% e il 14% disturba il
normale funzionamento del cervello; pensare chiaramente e con
logica diventa impossibile;
• un tenore di ossigeno compreso tra il 6% e il 10% provoca nausea,
vomito, perdita di coscienza e coma,
• un tenore di ossigeno al di sotto del 6% ferma la respirazione, ma
il cuore può continuare a lavorare per ulteriori 6 a 8 minuti; se non
viene prestato soccorso, la morte diventa inevitabile.
A seguito di osservazione di eventuali sintomi, le persone interessate
nonché quelle presenti nel/nei pressi dell'area, devono
immediatamente lasciare la stanza, la quale a sua volta deve essere
ben ventilata con aria fresca. Le persone incoscienti devono essere
immediatamente evacuate verso l'esterno e sottoposte a respirazione
artificiale (preferibilmente per mezzo de "il bacio della vita"); deve
essere chiamata un'ambulanza.

Ozono
L'ozono (03) è formato dall'ossigeno (O2) se quest'ultimo è colpito da
radiazioni ultraviolette. L'ozono può essere formato anche a decine di
centimetri di distanza dalla colonna dell'arco elettrico in combustione.
La quantità di ozono dipende dalla corrente di saldatura. L'ozono si
forma con qualsiasi metodo di saldatura utilizzato, tuttavia le più
grandi quantità di ozono sono formate durante la saldatura TIG,
particolarmente di leghe di alluminio. L'ozono irrita le vie respiratorie.

P a g . | 191
La respirazione di aria con elevata concentrazione di ozono può causare
polmonite. Basse concentrazioni di ozono possono provocare bruciore
agli occhi, mal di gola, rinite, senso di paura, depressione e mal di testa.
Fumi di saldatura
La saldatura è accompagnata da emissioni di vapori metallici e fumi
costituiti da fini particelle di metalli e loro ossidi. Essendo minori di 1
micron, le particelle possono facilmente penetrare negli alveoli
polmonari. Le composizioni chimiche dei vapori di metallo e dei fumi
dipendono dalla composizione chimica dei metalli saldati e dei metalli
di riempimento. Il volume di emissione di fumi e vapori di metallo è
influenzato dalla corrente di saldatura (maggiore è la corrente di
saldatura, maggiore l'inquinamento atmosferico). I fumi emessi
durante la saldatura di acciai legati contengono ferro e ossidi di cromo.
L'esposizione a lungo termine a tali fumi di saldatura può causare
pneumoconiosi. La prevenzione di tutti i fenomeni nocivi presentati in
precedenza richiede la corretta ventilazione delle postazioni di
saldatura e stanze dedicate alla saldatura.

P a g . | 192
Capitolo 3: Risultati di apprendimento

 Lo studente raggiungerà un buona livello di conoscenza dei


sistemi di saldatura orbitale.
 Descrivere i principali componenti nei tipici sistemi di saldatura
orbitale.
 Lo studente si familiarizzerà con i processi usati nella
saldatura orbitale, specialmente la saldatura a TIG e
l'alimentazione del filo a caldo/freddo.
 Delineare la saldatura TIG come processo principale nella
saldatura orbitale
 Delineare i processi al fine di aumentare la produttività mediante
ulteriore alimentazione del filo
 Lo studente verrà a conoscenza delle diverse tecniche di
preparazione del giunto e dell'importanza della precisione
per la qualità nella saldatura orbitale.
 Spiegare i principali sistemi di preparazione del giunto
 Evidenziare l’accuratezza della preparazione del giunto
 Lo studente conoscerà i materiali dei tubi e gli aspetti
metallurgici nella saldatura orbitale
 Delineare tubi e standard sui tubi nella saldatura orbitale
 Delineare i diversi metalli che possono essere saldati nella
saldatura orbitale
 Lo studente verrà messo a conoscenza dei parametri
programmabili e degli altri fattori che influiscono sulla
qualità della saldatura
 Illustrare i fattori che influenzano la qualità della saldatura
 Delineare i parametri di saldatura orbitale e delineare in che modo
essi influenzano una corretta saldatura.
 Lo studente verrà messo a conoscenza delle questioni
generali che influiscono sulla saldatura e anche dei metodi
principali PND usati nella garanzia di qualità.
 Delineare le differenti tecnologie PND
 Illustrare l'esame visivo nella pratica.

P a g . | 193
Capitolo 3: Esami

D 3.1 Quali tipi di teste sono utilizzate nella saldatura orbitale


e. livellate e gravitazionali
f. verticali ed orizzontali
g. aperte e chiuse
h. dotate di fissaggio pneumatico ed elettrico dei tubi all'interno della
testa

D 3.2 Quale metodo può essere utilizzato durante le operazioni di


saldatura per mezzo di teste chiuse?
e. MIG/MAG
f. FCAW
g. TIG
h. SAW

D 3.3 Quale testa di saldatura orbitale consente la saldatura con


aggiunta di metallo di riempimento?
a. aperta
b. chiusa
c. sia aperta che chiusa
d. la saldatura orbitale non viene eseguita con aggiunta di un metallo
di riempimento

D 3.4 In quali, tra gli intervalli indicati di seguito, sono i


diametri che possono essere saldati con una testa aperta?
e. 7,3259,2 mm
f. 3,17203 mm
g. 28,6259,2 mm
h. 16,9169,3 mm

D 3.5 Come dovrebbero essere smussati i bordi di un tubo prima


della saldatura per mezzo di una testa chiusa?
e. saldatura di testa squadrata
f. il metodo di bisellatura dipende dallo spessore di parete
g. saldatura di testa a forma di U per spessori di parete superiori ai 12
mm
h. saldatura di testa a forma di V per spessori di parete inferiori ai 12
mm

D 3.6 Una postazione di saldatura orbitale è composta dei


seguenti elementi:
e. fonte di alimentazione per saldatura programmabile controllata da
remoto, testa di saldatura, trainafilo per metallo di riempimento (se
utilizzato) e una bombola di gas di protezione
f. filo di messa a terra, fonte di alimentazione per saldatura e una
testa di saldatura
g. distributore di flusso, fonte di alimentazione per saldatura, testa di

P a g . | 194
saldatura e una bombola di gas di protezione
h. fonte di alimentazione per saldatura, torcia di saldatura e una
bombola di gas

D 3.7 Il fondo di una saldatura durante la saldatura orbitale è


protetto:
e. utilizzando barriere particolari e insufflando gas di schermatura tra
queste barriere
f. non è utilizzata protezione aggiuntiva
g. utilizzando una striscia di ceramica
h. applicando il flusso sui bordi da saldare - dal lato interno di un tubo

D 3.8 La funzionalità "Auto calcola" nei controller per saldatura


orbitale sta per:
e. funzione di calcolo automatico delle saldature effettuate in una data
unità di tempo
f. funzione di regolazione automatica dei parametri di saldatura sulla
base del diametro di un tubo e dello spessore di parete di un tubo
g. funzione di conversione automatica di una velocità di rotazione a
una velocità orbitale
h. funzione di regolazione automatica dei parametri di saldatura sulla
base del calore massimo predefinito consentito immesso in un
giunto

D 3.9 Quali metodi PND sono utilizzati durante il controllo di


giunti saldati con metodo orbitale?
e. prove di tensione, curvatura e durezza
f. prove metallografiche macro e microscopiche
g. palpazione e immersione
h. prove visive, a penetrazione, a particelle magnetiche, radiografiche
e ad ultrasuoni

D 3.10 La suddivisione principale delle imperfezioni nei giunti


saldati con metodo orbitale è la seguente:
e. imperfezioni interne ed esterne
f. imperfezioni piatte e spaziali
g. imperfezioni relative a forme e dimensioni
h. imperfezioni ravvicinate e distanti

P a g . | 195
Bibliografia di riferimento

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Pipe Journal, vol. 10, no. 1

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21. J. Lukkari, Orbital TIG-A great way to join pipes, The ESAB
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22. J. Emmerson, FCAW orbital pipe welding technology Improves


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23. J. Glessman, Orbital welding systems streamline in-process


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25. Linnert, G. E. Welding Metallurgy, Vol. 1 (Fundamentals), 4th


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28. J. Matusiak, J. Wyciślik, Analysis of influence of material-


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aluminium alloys on welding fumes emission, Instytute of
Welding Bulletin, no 4, 2013.

P a g . | 196
3R. SISTEMI E PROGRAMMAZIONE
DELLA SALDATURA ROBOTIZZATA

Il capitolo 5 di questo libro riguarda i sistemi di saldatura robotizzata


e la sua programmazione. In tutto il capitolo vengono fatte diverse
osservazioni circa le caratteristiche di base del robot, come un robot è
strutturato e come esso include un sistema completo di saldatura nelle
sue specifiche. Inoltre sono fornite alcune considerazioni circa gli
aspetti relativi alla sicurezza quando si ha a che fare con sistemi
robotizzati. Poi, il lettore potrà acquisire conoscenze su vari aspetti di
programmazione dei robot, sia online che offline, insieme con i sistemi
di puntamento del cordone. Nell'ultima parte del capitolo, sono
discussi i metodi di preparazione del giunto e le routine di
manutenzione.

3.1 Elementi base della robotica e dei sistemi di saldatura robotizzata

3.1.1 Fondamenti di robotica (nozioni di base sui robot ad assi


congiunti per saldatura)
Elementi base La robotica è un campo infinito dello sviluppo e la necessità di una
della robotica e dei
sistemi di
maggiore produttività con costi inferiori è il suo principale detonatore.
saldatura Di conseguenza, per la norma ISO 8373, un robot è un "meccanismo
robotizzata ad azionamento programmabile a due o più assi con un grado di
autonomia, muovendosi all'interno dell'ambiente per eseguire compiti
prefissati."
Anche la Federazione internazionale di robotica (IFR) utilizza la stessa
norma per approcciare i robot industriali, intendendoli come "un
manipolatore controllato automaticamente, riprogrammabile,
multifunzione, programmabile su tre o più assi, che può essere sia fisso
in posizione o mobile per l'uso in applicazioni di automazione
industriale"
Sebbene l'obiettivo iniziale dei robot sia stato quello di eseguire le
attività che risulterebbero dannose per l'uomo, i campi di applicazione
sono in costante aumento e l'industria dipende sempre più da queste
macchine programmabili. I prodotti desiderati sono sempre più
complessi e richiedono sempre più precisione ed efficacia. Per
rispondere a questa esigenza, il mercato ha sviluppato un enorme
numero di differenti tipi di robot ed è comparsa l'esigenza di dividerli
nelle seguenti principali caratteristiche:
 Sistemi di coordinate;
 Fonte di alimentazione;
 Metodo di controllo;
 Metodo di programmazione.
Poiché l'approccio normale è quello di indicare i robot secondo i loro
sistemi di coordinate, questo è il gruppo che sarà spiegato

P a g . | 197
ulteriormente.
I robot possono essere classificati per i loro sistemi di coordinate come
Cartesiani/rettilinei, cilindrici, sferici, SCARA e robot con
configurazione snodata.
Robot con configurazione Cartesiana/rettilinea
Come dice il nome, questi robot sono basati sugli assi di coordinate
cartesiani (x-y-z) rappresentati come tre linee rette che si intersecano
in corrispondenza di un punto di riferimento. Questo robot dispone di
una colonna e un braccio responsabili per lo spazio di lavoro disponibile.
Il braccio può muoversi verso l'alto o verso il basso lungo l'asse z,
scorrere lungo le sue basi lungo l'asse x, e muoversi telescopicamente
per passare allo, o dallo, spazio di lavoro lungo l'asse y.

Fig. 3.1 Rappresentazione di un robot Cartesiano


(fonte: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)

Il robot Cartesiani non sono di solito utilizzati in applicazioni industriali


a causa della loro mancanza di flessibilità meccanica e della velocità
insufficiente nei lavori su piano orizzontale, in confronto ai robot con
base articolata.
I principali vantaggi dei robot Cartesiani sono:
 Facile informatizzazione e programmazione;
 Controlli semplici a causa dei movimenti totalmente lineari;
 Elevato grado di rigidità meccanica, precisione e ripetibilità;
 Trasporta carichi pesanti indipendentemente dal
posizionamento.
I principali svantaggi dei robot Cartesiani sono:
 Limitati ad un piccolo spazio di lavoro rettangolare;
 Superfici delle guide esposte, cosa che richiede protezione
contro la corrosione e la polvere;
 Possono lavorare solo la faccia anteriore del pezzo da lavorare.
Questo robot vengono usati per:
 Sollevare e posizionare;
 Applicazione di sigillanti;
 Operazioni di assemblaggio;
 Manipolazione di strumenti della macchina;
 Saldatura ad arco.

Robot a configurazione cilindrica


I robot cilindrici sono costituiti da due bracci scorrevoli ortogonali che
formano un angolo di 90º con l'asse/base di rotazione. Il braccio

P a g . | 198
orizzontale si muove in su e in giù lungo l'asse verticale e scorre avanti
e indietro lungo l'asse longitudinale. La base rotante consente alla
colonna e al braccio orizzontale di ruotare di 360º.

Fig. 3.2 Rappresentazione di un robot cilindrico


(fonte: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)

Questa configurazione consente al robot di sollevare carichi pesanti


attraverso un ampio spazio di lavoro in confronto ai robot cartesiani.
Si deve prendere in considerazione il fatto che la risoluzione del robot
cilindrico non è costante in quanto dipende dalla distanza orizzontale
dello strumento rispetto alla colonna verticale.
I principali vantaggi dei robot cilindrici sono:
 Consente di lavorare in un ambiente a 360º;
 Relativamente facile da programmare;
 Struttura rigida per gestire carichi pesanti;
 Asse rotante facile da sigillare;
 Buon accesso alle cavità e alle aperture della macchina.
I principali svantaggi dei robot cilindrici sono:
 Asse lineare difficile da sigillare;
 Difficile proteggere le guide da liquidi e polveri;
 Non riescono a raggiungere lo spazio al di sopra di sé;
 Accuratezza e ripetibilità ridotte nella direzione rotatoria dei
movimenti;
 Richiede un sistema di controllo più sofisticato rispetto al RC.
Questi robot vengono usati per:
 Carico e scarico della macchina;
 Operazioni di assemblaggio;
 Manipolazione delle macchine per pressofusione;
 Saldatura a punti.

Robot con configurazione sferica


Noti anche come robot polari, essi sono costituiti da una base rotante,
una parte di sollevamento e un braccio telescopico. Questa
configurazione consente di effettuare movimenti verso l'interno e verso
l'esterno seguendo coordinate sferiche. Poiché questa loro
progettazione permette una grande flessibilità, sono più adeguati
compiti che prevedono piccole azioni verticali.

P a g . | 199
Fig. 3.3 Rappresentazione di un robot sferico
(fonte: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)

I principali vantaggi dei robot Sferici sono:


 Inviluppo di lavoro più grande;
 Progettazione semplice;
 Buone capacità di sollevamento di pesi;
 Adeguati per piccole quantità di compiti che prevedono
movimenti verticali.
I principali svantaggi dei robot Sferici sono:
 Ridotta rigidità meccanica;
 Sistema di controllo più sofisticato;
 Accuratezza e ripetibilità ridotte nella direzione rotatoria dei
movimenti;
 Il movimento verticale è limitato;
 Bassa velocità a causa del necessario coordinamento di più
assi.
Questi robot generalmente sono usati per:
 Il carico della macchina;
 Movimentazione del materiale;
 Saldatura a punti.

Configurazione robot SCARA


Il Braccio robotico di assemblaggio a movimento selettivo (Selective
Compliance Assembly Robot Arm, SCARA) è basato su un design
particolare già dalla fine degli anni settanta e può essere considerato
come un robot cilindrico con bracci articolati. Questo robot ha più di
tre assi e le articolazioni rotanti sono posizionate verticalmente anziché
orizzontalmente, al fine di evitare i problemi causati dalla deflezione
mentre trasporta un oggetto a una velocità programmata.

P a g . | 200
Fig. 3.4 Rappresentazione di un robot SCARA
(fonte: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)

I principali vantaggi dei robot SCARA sono:


 Ampio spazio di lavoro;
 Elevata velocità;
 Buona capacità di carico;
 Moderatamente facili da programmare
 Eccellente ripetibilità.
I principali svantaggi dei robot SCARA sono:
 Pochi campi di applicazione;
 Difficili da programmare offline;
 Braccio di estrema complessità.
Questi robot generalmente sono usati per:
 Compiti di sollevamento e posizionamento;
 Operazioni di assemblaggio;
 Applicazione di sigillante;
 Manipolazione di strumenti della macchina;

Robot con configurazione articolata


Chiamati anche robot antropomorfi questi robot sono strutturati con
giunti rotanti che permettono un braccio versatile e flessibile. Il
movimento di questi robot è simile a quello di un braccio umano. Questi
robot possono essere divisi in due tipi, in base al numero di assi:
 A braccio snodato su tre assi (A1, A2 e A3) che sono sempre
la struttura di base di qualsiasi robot con questa
configurazione (tre bracci rotanti);
 A braccio snodato su sei assi (+A4, A5 e A6), che dispongono
del braccio snodato su tre assi prima descritto, ma includono
anche gli assi di inclinazione, rotazione e imbardata. Con
questi assi supplementari, l'effettore terminale può
raggiungere qualsiasi punto nello spazio con qualsiasi
orientazione.

P a g . | 201
a.

b.
Fig. 3.5 Rappresentazione di robot articolato e asse rotante
(fonte: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)

I giunti rotanti sono quelli che permettono una completa gamma di


movimento e i molteplici piani girevoli di questi robot. Un robot
articolato può avere anche altri tipi di giunti, a seconda della
progettazione del robot, ma deve sempre avere almeno un asse di
rotazione.
Attualmente i robot articolati di sei assi rotanti sono la scelta più
comune per i robot di saldatura. Questi robot possono effettuare
movimenti molto precisi e diversi - a causa dei giunti rotanti - e piegarsi
in una varietà di direzioni. Queste caratteristiche offrono grande
flessibilità e consentono un maggiore controllo per condurre più attività,
cosa spesso necessaria nelle procedure di saldatura industriale.
I principali vantaggi dei robot Articolati sono:
 Alta velocità per tre gradi di libertà;

P a g . | 202
 Alta flessibilità meccanica;
 Facile tenuta di tutti i giunti.
I principali svantaggi dei robot Articolati sono:
 Estremamente difficili da controllare e programmare;
 Scarsa precisione;
 Limitato volume di lavoro.
Questi robot generalmente sono usati per:
 Applicazioni di pressofusione;
 Operazioni di assemblaggio;
 Saldatura ad arco e a gas;
 Verniciatura a spray;
 Sbavatrici.

3.1.2 Sistemi di Robot


Elementi base Un sistema di robot è un sistema composto da ingressi distinti, uscite
della robotica e dei
sistemi di
distinte e un processo di trasformazione basato sul servizio di robot.
saldatura Può essere suddiviso nelle seguenti componenti principali:
robotizzata  Programmatore portatile;
 Assi ausiliari;
 Posizionatori;
 Alimentazione di materiali;
 Sensori;
 Segnali I/O;
 Sistemi di controllo;
 Comunicazione;
 Sistemi di rilevamento di collisione.
Di seguito tutti questi componenti verranno presentati e descritti in
dettaglio.

Programmatore portatile
Il programmatore portatile è un dispositivo progettato per controllare
i movimenti del robot da remoto. Questo dispositivo generalmente
portatile, chiamato anche "scatola per autoapprendimento" o "pistola
per autoapprendimento", consente il controllo di una vasta gamma di
impostazioni da parte di persone di grande esperienza nel campo della
robotica.

P a g . | 203
Fig. 3.6 Programmatore portatile
(fonte: http://www.pcmag.com/encyclopedia/term/61185/teach-pendant)

Il programmatore portatile è dotato di diverse funzioni quali: un


pulsante di arresto di emergenza per arrestare le operazioni
immediatamente; uno schermo che mostra i comandi e la cronologia
dei comandi impartiti, consentendo all'utente di modificarli; e una
tastiera che varia a seconda del tipo di robot.
Questo dispositivo può anche migliorare l'esperienza con il robot grazie
al telecomando, che consente al lavoratore di avere un'ampia libertà
di movimenti attorno al robot invece di doversi interfacciare con il robot
da un terminale operativo. Questo consentirà non solo di aumentare la
sicurezza, ma anche di fare in modo che il robot lavori più facilmente,
fornendo al robot comandi e ricevendone feedback a distanza.
I programmatori portatili sono di solito utilizzati per applicazioni
industriali mediante controllo del robot attraverso la tecnica istruisci-
e-ripeti, nella quale il programmatore definisce un compito specifico, il
range di movimento e la velocità.
Il dispositivo fornisce informazioni di feedback su velocità, tempo di
attesa e funzioni di esecuzione e può anche stabilire un rapporto fisico
con altri macchinari che potrebbero essere coinvolti nel processo.
Questo permette un controllo costante del processo e una possibile
correzione di esso mentre si procede.

Assi ausiliari
Spesso ci sono prodotti che richiedono un maggiore spazio di lavoro
rispetto all'area di lavoro del robot. Invece di sostituire il robot
esistente, si possono introdurre assi ausiliari sul robot o sui sistemi di
posizionamento.
L'asse ausiliario può essere un'attrezzatura con movimenti lineari o
rotativi che estende il raggio di azione del robot. Questa attrezzatura

P a g . | 204
può essere installata sul robot o può essere data da un sistema rotante
di posizionamento (es. piattaforma girevole) che fornisce l'asse
ausiliario esteriormente al robot. Questi componenti aggiuntivi sono
normalmente collegati al movimento del robot, cioè il movimento del
posizionatore e del robot si completano a vicenda, invece di lavorare
separatamente. Questo dà la possibilità di lavorare in un più ampio
spazio di lavoro e con una maggiore precisione.
In conclusione, utilizzando un robot di saldatura a 6 assi - per esempio,
quando si monta la guida di un asse ausiliario lineare singolo - questo
robot diventa un robot integrato a 7 assi. Nel caso di due guide per
assi lineari, che configurano la tabella X-Y, questo diventa un robot
integrato ad 8 assi.
Gli assi ausiliari non solo aumentano l'area di lavoro, ma anche
l'applicabilità del robot. Il robot diventa più versatile e l'utente può
gestire la sostenibilità del progetto. Per esempio, può essere più
affidabile acquistare un robot con un minor numero di assi e
completarlo con assi ausiliari esterni. Questa opzione dipende solo dal
risultato desiderato ed è responsabilità dell'utente applicare l'approccio
corretto.

Fig. 3.7 Robot integrato con assi ausiliari


(fonte: http://macorp.vpweb.ca/Skyhook.html)

Regolatori di posizione
Durante il processo di saldatura avviene, i pezzi da lavorare devono
essere posizionati in maniera precisa e ben assicurati da regolatori di
posizione e/o dispositivi di bloccaggio. Questi serraggi non solo devono
assicurare che le parti siano singolarmente allineate, ma anche che sia
permesso una rapido e facile caricamento. La pistola per saldatura
deve anche avere l'accesso diretto e indisturbato ad ogni punto di
saldatura.
I regolatori di posizione devono essere in grado di sostenere
l'attrezzatura di serraggio e il carico delle parti e di fornire un percorso

P a g . | 205
di corrente per la fonte di alimentazione elettrica della saldatura. In
alcuni casi, i regolatori di posizione devono anche manipolare o ruotare
la parte per ottimizzare il processo e l'orientazione della saldatura.
La grande varietà di posizionatori per saldatura robotizzata spazia da
semplici tavole piane a dispositivi molto complessi e multi-asse, da
utilizzarsi a seconda delle diverse applicazioni desiderate. Quelli più
comunemente utilizzati per la saldatura sono i posizionatori delle teste
servo-azionate e della contropunta, noti per la loro versatilità e
semplicità.
I posizionatori di testa e contropunta lavorano su un solo asse di
rotazione e presentano un telaio tra loro sul quale sono montati i
bloccaggi. A seconda della saldatura, il telaio centrale può essere
sostituito con il pezzo da lavorare, fissandolo ad entrambi i regolatori
di posizione. In questo caso, poiché il telaio supplementare è stato
escluso, il robot ha maggiori possibilità di accesso a tutti i lati del pezzo
da lavorare, consentendo attività più facili e più veloci.
I posizionatori della contropunta sono alimentati da un indicizzatore o
da un servomotore e resolver programmabile . I posizionatori di
contropunta sono semplicemente supportati da una puleggia in folle.

Fig. 3.8 Posizionatore di contropunta/Hail


Automatizzazione del processo di saldatura: La corretta
implementazione dei sistemi di saldatura automatizzati

Il principale svantaggio di questi regolatori di posizione è la difficoltà


di raggiungere la parte interna di alcuni oggetti a causa della loro
struttura fissa. Come si è visto prima, ciò può essere facilmente risolto
con il posizionamento del robot su uno dei sistemi di assi ausiliari, come
ad esempio un binario o una spola.

Per le attività più semplici sono disponibili altre opzioni. Un buon


esempio è la piattaforma girevole. Questo dispositivo di
posizionamento è un semplice sistema dove l'operatore può caricare e
scaricare la tavola di lavoro mentre il robot sta saldando sull'altro lato
di essa. Questo accelera il processo e mantiene attivo il robot di

P a g . | 206
saldatura in modo quasi continuo, migliorando l'efficienza del processo.

Fig. 3.9 Esempio di sistema con piattaforma girevole


(fonte: http://www.weldplus.com/turntabl.asp)

La chiave per migliorare il processo di saldatura è quello di portare le


saldature al robot, dandogli l'accesso a una maggiore percentuale di
saldature su un determinato pezzo. Avendo chiare le sfide applicative,
quali la manipolazione del carico, gli opportuni interblocchi di sicurezza
e i percorsi di ritorno della base della saldatura, l'utente deve scegliere
il posizionatore appropriato.

Alimentazione dei materiali


L'alimentazione dei materiali viene solitamente controllata da
attrezzature che agiscono automaticamente, variabili a seconda dei
materiali alimentati. Considerando le proprietà chimiche e fisiche del
materiale alimentato, i dispositivi di alimentazione in automatico
devono inoltre fornire le seguenti azioni e condizioni:
 Controllo della dose del materiale additivo
 Mantenimento degli elementi in determinati disposizione ed
orientazione;
 Svolgimento dell'azione al momento giusto e nel modo più
rapido possibile.
Per le applicazioni di saldatura, i materiali possono essere presentati in
una delle seguenti forme:
 Polvere o altri materiali granulari;
 Fili o strisce.
a. Alimentazione di polvere o altri materiali granulari
L'alimentazione di polveri o altro materiale granulare può essere
effettuata in modo continuo o a porzioni.

L'alimentazione in continuo di materiale granulare viene spesso


utilizzato in processi di saldatura come la saldatura ad arco

P a g . | 207
d'immersione. La quantità di materiale granulare depositato è
essenziale per il successo del processo e, giacché il suo principale
obiettivo è quello di proteggere la saldatura continua, devono essere
considerati i seguenti problemi:
 Una quantità eccessiva di flusso può impedire la dissipazione
dei gas per saldatura nell'atmosfera e indurre porosità,
diminuendo la qualità della saldatura continua;
 Una quantità scarsa di flusso non protegge la saldatura
continua dall'atmosfera e la giunzione non protetta ne viene
danneggiata.
Il materiale granulare, in quanto materiale di riempimento, influenza
profondamente le proprietà chimiche e fisiche della saldatura continua
e nel processo deve essere considerata anche la sua quantità.
L'alimentazione in porzioni è più usata per le colate, lo stampaggio e
la pressatura di polvere o materiale granulare. Si può osservare un
esempio di questo sistema rappresentato da una vite che tira porzioni
di materiale. La quantità di materiale alimentato viene controllata dalla
velocità di rotazione della vite e dalla porzione trasportata, come
mostrato nella figura seguente.

Fig. 3.10 Alimentazione di materiale granulare a porzioni


(fonte: Robotics - Designing the Mechanisms for Automated
Machinery, 2nd Ed [Sandler])

b. L'alimentazione di fili o strisce


Materiali continui e lineari, quali ad esempio fili e strisce, richiedono
manipolatori semplici a causa della loro struttura già orientata. I
manipolatori abbisognano soltanto di un punto della bobina di
svolgimento per controllare l'operazione di alimentazione - pertanto la
soluzione di alimentazione diventa molto semplice. Essa si può
descrivere come due cilindri che afferrano il materiale (filo o strisce)
da due lati, spingendo o tirando per mezzo dell'attrito che si sviluppa
tra i cilindri e i fili.

P a g . | 208
Fig. 3.11 Processo di alimentazione del materiale
(fonte: Robotics - Designing the Mechanisms for Automated
Machinery, 2nd Ed [Sandler])

La velocità di alimentazione del filo è determinata dalla lettura delle


misure di processo. Il sensore dell'arco in primo luogo rileva il valore
di corrente che determina la velocità con cui il filo sarà alimentato e la
trasmette al trainafilo.
Anche la posizione del trainafilo è molto importante. Il trainafilo deve
essere posizionato alla fine del braccio superiore del robot per rimanere
il più possibile vicino alla torcia, riducendo il tempo di risposta del
sistema.
Questo sistema può essere molto efficace nell'alimentazione continua
e può essere utilizzato in vari processi di saldatura come il MIG/MAG.
Si possono anche applicare altre varianti di alimentazione, ma questa
è la più semplice e più comunemente utilizzata.

Sensori
I sensori sono l'elemento principale del sistema di feedback. Essi
forniscono l'input al sistema di controllo che genera opportune azioni
per ottenere un risultato secondo le specifiche definite. L'uso di sensori
nella saldatura può essere applicato alla misurazione dei parametri
tecnologici - che dipendono dal processo di saldatura - o dei parametri
geometrici - che dipendono dalla geometria del giunto di saldatura.
I sensori tecnologici vengono utilizzati per il monitoraggio e/o il
controllo dei parametri del processo di saldatura, garantendone la
stabilità. I sensori geometrici forniscono il tracciamento del robot e/o
la funzionalità di ricerca, che consentono al robot di regolarsi secondo

P a g . | 209
le deviazioni dal percorso nominale.

Di solito utensili e preparazione della parte inadeguati portano ad una


deviazione dal percorso predefinito e sono l'origine di una grande
quantità di imperfezioni di saldatura. Al fine di ridurre questo rischio,
si applicano le tecniche dei sensori geometrici. Quelli più usati sono:
 A sfioramento;
 Puntamento del giunto attraverso l'arco (Through-the-arc
seam tracking, TAST);
 Puntamento a visione laser.

a. A sfioramento
Come indica il nome, il sistema a sfioramento fornisce l'informazione
sulla posizione del giunto al robot tramite un contatto elettrico
dell'elettrodo di saldatura, dell'ugello o di altro puntatore sensibile con
il pezzo da lavorare. Il robot utilizza questa informazione per regolare
automaticamente il percorso di saldatura prima che inizino il processo
e l'arco. Questo sistema consente anche un tracciamento mono, bi o
tridimensionale e la sua regolazione.

Fig. 3.12 Tecnica a sfioramento


http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/process-and-
theory/Pages/intelligent-robotic-detail.aspx

Il sistema a sfioramento è di basso costo e di facile controllo ed è un


sistema di programma che funziona su tutti i materiali conduttivi e ha
un numero illimitato di accessi al giunto. Purtroppo, aumenta anche il
tempo del ciclo, aggiungendo da 3 a 5 secondi per ogni giunto nella
routine di tracciamento. Inoltre, al fine di tracciare il giunto, la parte
da lavorare deve anche avere bordi definiti.

b. Puntamento del giunto attraverso l'arco (Through-the-arc seam


tracking, TAST)
Il sistema TAST utilizza il feedback della corrente di saldatura al fine di
determinare la posizione verticale della torcia. L'arco di saldatura viene
utilizzato come un sensore per misurare le variazioni della corrente di
saldatura provocate da variazioni nella lunghezza dell'arco. In quanto

P a g . | 210
lo sversamento cambia, si determina una reazione proporzionale tra la
lunghezza dell'arco e la corrente dell'arco che, se monitorata, consente
al robot di regolare la posizione verticale della torcia e mantenere
costante lo sversamento.
La posizione laterale del cordone del giunto può essere determinata
mediante una funzione di tessitura del robot. La torcia oscilla sopra il
cordone e il feedback di corrente della saldatura varia con essa. Il
segnale di feedback comunica dove è posizionato il giunto e, nel
muoversi in avanti, se rileva che il punto di saldatura varia rispetto a
quello atteso, attua conseguentemente una correzione nel percorso
pre-programmato. Questo significa che la posizione della torcia sarà
corretta in base alle nuove informazioni.

Fig. 3.13 TAST


(fonte: http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/process-and-
theory/Pages/intelligent-robotic-detail.aspx)

Poiché l'arco di saldatura provoca una grande quantità di rumore al


segnale di feedback di corrente, l'interpretazione del robot viene
compromessa. Il segnale di feedback deve essere filtrato e, utilizzando
un algoritmo specifico, il processo può tracciare giunti con piastre di 2
mm di spessore a una velocità di 55 ipm (pollici al minuto).
Il TAST è un metodo dal costo relativamente basso, anche se è
relativamente difficile da programmare a causa del grande numero di
variabili che devono essere regolate ed ottimizzate per ogni
applicazione.

c. Puntamento a visione laser


I sistemi di tracciamento a visione laser danno una lettura
tridimensionale in tempo reale della saldatura continua su materiale di
spessore inferiore a 1 mm o giunti con 1 mm di spazio.
Il sensore laser è di solito fissato al braccio del robot e di fronte alla
torcia di saldatura. Questo sensore è dotato di un diodo laser che

P a g . | 211
proietta una linea sul pezzo da lavorare. Il cordone del giunto viene
rilevato da una telecamera che legge la distorsione nella linea del laser,
calcola lo spazio e adegua le modifiche. È il software della fotocamera
che fornisce il feedback al sistema di controllo del robot e consente al
robot di effettuare le regolazioni necessarie come ad esempio la
posizione della torcia, la velocità di avanzamento, la tensione o
corrente, tra gli altri.

Fig. 3.14 Puntamento a visione laser


(fonte:http://www.thefabricator.com/article/automationrobotics/keep
ing-welding--costs-from-spiraling--out-of-control)

Si devono sottolineare alcune caratteristiche di questo sistema di


puntamento:
 La velocità di avanzamento non può superare i 100 ipm;
 La luce ambientale non interferisce con il funzionamento in
quanto il laser funziona su una sola lunghezza d'onda;
 La riduzione del rumore e il software per il feedback
dell'interferenza consentono l'utilizzo dei sistemi di
puntamento a visione laser in materiali brillanti come
alluminio e acciaio inossidabile;
 Giacché la fotocamera si trova Di fronte alla torcia di saldatura,
è protetta da spruzzi di saldatura, fumi e temperature
estreme.
Lo sviluppo di questo sistema ha portato ad un cambiamento dalla
tecnologia analogica a quella digitale. Ciò ha migliorato molto il sistema
grazie all'intervallo più ampio e più chiaro del segnale del sensore. I
sensori digitali sono circa quattro volte più precisi e dispongono di tassi
di scansione. Lo svantaggio principale del puntamento a visione laser

P a g . | 212
è il costo che può raggiungere i $50.000 o più. Inoltre il sensore è
attaccato alla torcia e può limitare l'accesso della torcia nonché le
applicazioni del processo.
Al fine di migliorare la qualità e la ripetibilità della saldatura, si possono
usare sistemi di puntamento come quello a sfioramento, il TAST e
quello a visione laser. In base alle applicazioni desiderate, si devono
considerare i vantaggi e le limitazioni di ciascuna di queste opzioni e si
deve scegliere il sistema che darà il massimo ritorno sugli investimenti.
Alcuni fattori da considerare quando si confrontano i sistemi di sensori
sono presentati nella seguente tabella.

A
TAST Laser
sfioramento
Scopritore del
Sì No Sì
cordone
Puntatore del
No Sì Sì
cordone
Capacità
Limitata Sì Sì
adattative
Orlato,
Orlato,
filetto, di
Tipi di giunto sovrapposto, Tutti
testa,
dorsale
dorsale
Tutti gli Materiali non
Tipi di materiale Tutti
acciai riflettenti
Min. Spessore
della 2 mm 2mm 0,8mm
sovrapposizione
Tempo di ciclo 1,5 sec. per <1 sec. per
Nessuno
aggiuntivo ricerca ricerca
Complessità di
programmazione 2 4 4
(1-5)
Requisiti di
manutenzione 1 4 3
(1-5)
La maggior La maggior
GMAW
Processi di parte dei parte dei
pulsato
saldatura processi di processi di
GMAW, SAW
saldatura saldatura
Fig. 3.15 Grafico di confronto dei sensori
(Adattato dalla fonte:
http://www.robotics.org/userAssets/riaUploads/Scherler.PDF)

I segnali di ingresso/uscita (I/O)


Affinché il robot sia in grado di comunicare con il mondo esterno, il
sistema di elaborazione delle informazioni ha bisogno di ricevere e
comprendere i segnali da esso forniti. I segnali I/O o di ingresso/uscita
sono stati sviluppati per stabilire questo collegamento e per produrre

P a g . | 213
il risultato desiderato.
L'ingresso è rappresentato dai dati o i segnali che il sistema riceve dal
mondo esterno e l'uscita i dati o i segnali che il sistema invia. Per
esempio, in un robot di saldatura l'ingresso può essere la corrente
desiderabile per il processo e, come uscita, il robot provvederà a
regolare altri parametri durante il processo per ottenere il risultato
desiderato.
I segnali di ingresso e di uscita possono essere di tipo analogico o
digitale.
Un segnale di ingresso analogico è un segnale elettrico con intervallo
definito generato da un sensore e ricevuto da un controllore. La
maggior parte dei segnali analogici devono essere convertiti in segnali
digitali da un convertitore analogico-digitale (A/D). I segnali digitali di
ingresso sono costituiti da una sorgente di alimentazione, un
interruttore e un convertitore analogico-digitale. L'interruttore di
accensione e spegnimento può consentire al dispositivo di rilevamento
di rilevare una tensione o nessuna condizione di tensione che genera
un segnale logico 0 o 1 che viene letto dal sistema. La valutazione dei
dati forniti dai segnali di tipo analogico o digitale viene quindi
decodificata dal sistema interno.
Similmente, il segnale analogico di uscita è un segnale elettrico con un
intervallo definito generato da un controller e inviato a un dispositivo
controllato, ad esempio un sistema di azionamento a velocità variabile
o un attuatore. Le uscite digitali sono interruttori che consentono di
aprire o chiudere il circuito tra due terminali a seconda dello stato
binario dell'uscita.
Questi segnali sono uno strumento fondamentale per un'efficace
comunicazione con il sistema e devono essere usati secondo le
aspettative di risultato. I segnali digitali di solito migliorano le
prestazioni del processo di saldatura grazie alla loro capacità di
accelerare la velocità di trasferimento dei dati e ridurre al minimo il
ritardo.

Sistemi di controllo
I robot possono essere classificati secondo il sistema di controllo come
robot servo-controllati e non servo-controllati.

a. Robot non servo-controllati


I robot non servo-controllati sono stati il primo tipo di robot e sono
considerati essere quelli più semplici. Il loro sistema puramente
meccanico limita i movimenti a compiti ripetitivi e specifici con arresti
e cambi limitati. Questi sistemi sono pre-programmati e il lavoro dei
robot può essere controllato solo alla fine dell'arresto di un lavoro.
Questi robot forniscono inoltre un controllo accurato di movimenti
semplici a basso costo. Nomi come "sequenza limitata", "solleva e
posiziona" o "robot ad arresto fisso" sono spesso utilizzati per
descrivere questo tipo di robot.
Le principali caratteristiche dei robot non servo-controllati sono:
 Basso costo e facile manutenzione, programmazione e

P a g . | 214
operatività;
 Di piccole dimensioni;
 Limitata flessibilità nella capacità di programmazione e capacità
di posizionamento;
 Precisi ed affidabili;
 Alta velocità a causa del manipolatore più piccolo.
I robot non servo-controllati sono considerati robot non intelligenti e
sono utilizzati principalmente per il trasferimento del materiale.

b. Robot servo-controllati
I robot servo-controllati sono in grado di comandare il movimento, la
velocità e l'accelerazione così come il percorso del movimento
attraverso l'uso di sensori e complessi programmi di controllo
(Controllori logici programmabili - PLC).
Durante il percorso seguito, i sensori consentono di monitorare
continuamente gli assi del robot e i componenti associati alla posizione
e alla velocità. Poiché questi robot utilizzano un sistema a ciclo chiuso,
il feedback fornito dai sensori è costantemente paragonato alle
informazioni pre-impostate, programmate e memorizzate in
precedenza nella memoria del robot. Così, questi robot diventano più
flessibili e consentono movimenti complessi senza intoppi.
I robot servo-controllati possono essere suddivisi in tre diverse
categorie, secondo i tipi di percorso generati mediante diversi metodi
di controllo:
b.1. Da punto a punto: Robot programmati e controllati per spostarsi
da un punto discreto a un altro all'interno dell'area di lavoro del robot.
Ai robot viene di solito insegnata una serie di punti che sono
memorizzati nella memoria del robot e riprodotti quando l'operazione
va ripetuta.
Sebbene tali robot presentano una gamma molto limitata di
applicazioni, si possono fornire i seguenti esempi:
 Inserzione di componenti;
 Saldatura a punti;
 Perforazioni;
 Carico e scarico della macchina;
 Operazioni di assemblaggio.

P a g . | 215
Fig. 3.16 Da punto a punto
(fonte: http://mkmra2.blogspot.pt/2015/01/robot-programming-
using-kuka-prc.html)

Percorso continuo: Robot eseguono una determinata attività mentre


gli assi si muovono lungo un percorso programmato. Gli assi di solito
si muovono simultaneamente a velocità differenti per garantire che
l'estremità del braccio del robot segua un percorso prevedibile.
Durante il processo di insegnamento, il robot si muove nello spazio e
i punti di coordinate di ciascun asse sono continuamente monitorati e
collocati nel sistema di controllo. Una volta che il robot inizia a
funzionare automaticamente, il programma riproduce dalla memoria
il percorso generato. Questi robot possono raggiungere un livello
molto avanzato che richiede l'uso di sofisticati controller del computer
e lo sviluppo del software. Le principali applicazioni per questo tipo di
robot sono:
 Verniciatura a spray;
 Trattamenti di finitura.
 Incollaggio;
 Operazioni di saldatura ad arco;
 Complessi processi di assemblaggio.

P a g . | 216
Fig. 3.17 Percorso continuo
(fonte: http://www.moldmakingtechnology.com/articles/robot-roi)

5.5.2 Comunicazione interna


Il sistema di comunicazione che consente al robot e al mondo esterno
di collegarsi è determinato dall'architettura di controllo del robot.
L'architettura di controllo può essere definita come lo sviluppo di
moduli di codice e la comunicazione tra loro.
Ci sono due tipi principali di architetture di controllo che dipendono
dalla complessità generale dei componenti del sistema di saldatura e
del loro metodo di controllo.
L'architettura di controllo basata sui robot è definita mediante il
collegamento diretto tra i segnali di controllo di tutti i sistemi e i moduli
di I/O del sistema di controllo dei robot. Questo approccio stabilisce
un'interfaccia diretta tra l'attrezzatura e il robot, nella quale il
programma determina e controlla il sequenziamento dei compiti della
cella.
Questo tipo di architettura di controllo è solitamente utilizzata per
sistemi di saldatura meno complessi, ma non solo.

P a g . | 217
Fig. 3.18 Esempio di architettura di controllo basata su robot
(fonte: Soldadura Robotizada – Workshop no âmbito da Disciplina de
Processos de Ligação, di Vítor Ferreira)

L'altro tipo di architettura di controllo è centrata su controllori logici


programmabili (PLC). Questo significa che il PLC legge i segnali di I/O,
cosa che gli consente di determinare e controllare la sequenza di
attività invece che lasciarla al robot che ora dipende dal PLC.
Il robot ha ancora il controllo dei percorsi programmati, dei regolatori
di posizione e delle apparecchiature di saldatura, essendo le
apparecchiature periferiche complesse, tra le altre, responsabilità del
PLC.
Questa architettura di controllo è di solito utilizzata per i sistemi di
saldatura grandi e complessi che richiedono un controllo più complesso
(PLC).

Fig. 3.19 Esempio di architettura di controllo con PLC


(fonte: Soldadura Robotizada – Workshop no âmbito da Disciplina de

P a g . | 218
Processos de Ligação, di Vítor Ferreira)

Sistemi di rilevamento di collisione


I sistemi robotici industriali autonomi sono, come si è visto prima, usati
di solito per lavori ripetitivi con percorsi pre-programmati da seguire.
Quando si lavora in un ambiente ignoto o parzialmente noto, il robot
collega la mappa del percorso con un sistema di rilevamento delle
collisioni per evitare incertezze nell'ambiente di lavoro del robot.
Al fine di risolvere questo problema, i sistemi tradizionali devono
adattarsi alle nuove sfide, quali:
 Azione in tempo reale: il robot deve essere in grado di rilevare
possibili collisioni e di evitarle in tempo reale;
 Variazioni di ambiente e attività non ripetitive: il robot deve
essere in grado di muoversi su percorsi differenti quando si
tratta di far fronte a diverse strutture o aspetti diversi della
stessa struttura. Nelle attività non ripetitive, il rilevamento di
collisione deve essere eseguito in tempo reale e deve adattare
il percorso previsto;
 Ambiente complesso e vincolato: quando il robot viene usato
per uno spazio di lavoro ed è collocato in un'area affollata e
complicata, la necessità di utilizzare un efficiente sistema di
rilevamento delle collisioni è fondamentale;
 Ambiente parzialmente noto: quando il robot si muove secondo
un disegno CAD, questo può portare a cambiamenti
imprevedibili che non sono rappresentati nei disegni. Pertanto,
per adattarsi a questo ambiente parzialmente noto, l'uso di
sistemi di rilevamento della collisione è estremamente
necessario.
Lo sviluppo infinito e la produzione di robot completamente autonomi
conducono a sistemi ancor più complessi e sofisticati per il rilevamento
della collisione. Anche se ci sono molti sistemi, presentiamo solo i due
sistemi più comunemente implementati:
 Parti fisiche del robot possono urtare un ostacolo e il sistema lo
rileva automaticamente, arrestando in modo rapido l'azione del
robot e facendolo indietreggiare per alleggerire la pressione.
Sebbene questo sistema non eviti la collisione, si può impedire
che il robot e la sua attrezzatura vengano danneggiati e
continuino ad essere premuti contro un oggetto dopo la
collisione.

P a g . | 219
Fig. 3.20 Esempio di sistema di rilevamento della collisione
(fonte: http://www.tynax.com/listing/3489)

 Un altro esempio di sistema di rilevamento della collisione è la


programmazione delle aree in cui vi è un'incertezza, in modo
tale da provocare l'arresto del robot o farlo girare quando si
avvicina a o raggiunge le aree previste. Si può procedere anche
in maniera opposta, ossia il robot è programmato per restare in
un ambiente ristretto e, quando lo abbandona, interrompe il suo
lavoro.

Fig. 3.21 Programmazione del rilevamento di collisione


(fonte: https://www.youtube.com/watch?v=P6zxso_xpeY)

La sfida continua per incorporare sistemi migliori e più avanzati di


collisione è ancora un settore in grande sviluppo e consentirà ai robot
di crescere ad un livello più elevato di autonomia.

P a g . | 220
3.1.3Struttura dei sistemi di saldatura robotizzati
3.1.3.1 Attrezzature di saldatura
Elementi base L'importanza dell'apparecchiatura, nella saldatura robotizzata, dipende
della robotica e dei
sistemi di
dal processo selezionato per l'uso, e da questo punto di vista si possono
saldatura citare:
robotizzata  Fonte di alimentazione: tutti i processi;
 Sistema trainafilo: Processi MIG/MAG e TIG;
 Torcia: Processi MIG/MAG, TIG e al Plasma;
 Serbatoio di gas: Processi MIG/MAG, TIG e al Plasma;
 Pistola per saldatura a punti; saldatura a resistenza;
Di seguito sono illustrate alcune specifiche relative ai diversi
componenti delle unità di saldatura robotizzata.

a. Testa/torcia di saldatura
La torcia di saldatura deve essere rigida e raffreddato (sia da aria o
acqua) in modo da avere un elevato ciclo di lavoro. Deve inoltre essere
periodicamente ispezionata e pulita in modo da garantire una saldatura
di buona qualità. Le torce di saldatura sono alimentate con i materiali
di consumo per saldatura, filo di riempimento e gas.
a1. Torcia per saldatura MIG/MAG
All'estremità del braccio del robot c'è una torcia, dove il filo di materiale
di riempimento e il gas di schermatura sono alimentati al processo. La
torcia piegata, progettata per un robot, consente di accedere a
determinate aree del pezzo più facilmente di una torcia diritta.

Fig. 3.22 Robot di saldatura MIG/MAG. Immagine cortesia di DINSE


GmbH.

P a g . | 221
a2. Torcia per saldatura TIG/al plasma
Nel procedimento TIG vi è anche una torcia che alimenta il gas di
protezione. Il materiale di riempimento è alimentato attraverso un
dispositivo posto in prossimità dell'elettrodo. Questo processo richiede
una particolare attenzione nella sua programmazione. Deve essere
garantito che la fonte di calore e l'alimentazione del materiale di
riempimento siano sincronizzate. Se non lo sono, il materiale di
riempimento non sarà protetto dall'atmosfera gassosa, causando
contaminazione e di conseguenza difetti nella saldatura.
Nel processo di saldatura al plasma, la torcia è identica a quella
utilizzata nel procedimento TIG. Poiché nella saldatura al plasma il
materiale di riempimento non è sempre utilizzato, può o può non
esistere un sistema di alimentazione del filo in prossimità dell'elettrodo.

Fig. 313 Robot di saldatura a TIG. Immagine cortesia di Polysoude.

a3. Testa di saldatura per saldatura a punti


Nel processo di saldatura a punti, il procedimento di saldatura a
resistenza robotizzato più utilizzato, non vi è una torcia come nei casi
precedenti. Gli elettrodi sono montati in quella che è chiamata una
pinza. Per eseguire la saldatura, le ganasce della pinza racchiudono la
zona da saldare.

P a g . | 222
Fig. 3.24 Robot per saldatura a punti. Immagine cortesia di Yaskawa
America, Inc.

a4. Testa di saldatura per saldatura al laser


Nella saldatura robotizzata al laser, la testa al laser contiene tutto il
sistema di formazione del fascio laser.

Fig. 3.25 Robot per saldatura al laser. Immagine cortesia di Comau


SpA.

b. Fonti di alimentazione della saldatura


La fonte di alimentazione comprende tutte le apparecchiature
necessarie per stabilire e mantenere un arco elettrico o la corrente
elettrica (nella saldatura ad arco o saldatura per resistenza) o per
emettere un fascio laser (nella saldatura al laser).

P a g . | 223
Le macchine per alimentazione elettrica sono in genere costituite da
un trasformatore e un invertitore. Se l'operazione di saldatura deve
essere effettuata in una zona senza alimentazione elettrica, si possono
utilizzare un generatore e un alternatore per la produzione di corrente
elettrica.
Le macchine per alimentazione elettrica possono generare una
corrente costante (utilizzata nella SMAW e la TIG) o un'alimentazione
a tensione costante (MIG/MAG).

Fig. 3.26 Fonte di alimentazione per la TIG. Immagine cortesia di


CEBORA SpA

Vi sono requisiti essenziali che una fonte di alimentazione deve avere,


come ad esempio:
 Consentire la regolazione della potenza in uscita secondo il
tipo di applicazione in questione;
 Rispettare codici e norme;
 Sicurezza di installazione e funzionamento;
 Capacità di controllare la sequenza operativa;
 Capacità di controllare le apparecchiature ausiliarie;
 Facilità di impostazione iniziale e durante il funzionamento;
 Possibilità di eseguire il controllo remoto e di consentire
l'automazione.

c. Sistema trainafilo:
La maggior parte dei processi di saldatura automatica richiede l'uso di
un metallo di riempimento, che è spesso fornito in un filo. Il robot di
saldatura deve quindi incorporare un sistema in grado di erogare il
metallo di riempimento al bagno di saldatura.
Il modo più comune per eseguire questa operazione è immagazzinando
il filo in bobine di grandi dimensioni e, mediante cilindri, alimentarlo
alla torcia durante lo sviluppo dell'operazione di saldatura. I cilindri
possono essere posizionati o vicino alla bobina, lontano dalla torcia
(tipo push) o all'interno della torcia (tipo pull).

P a g . | 224
Fig. 3.27 Sistema di alimentazione del filo tipo push.
Immagine cortesia di Miller Electric Mfg Co.

Fig. 3.28 Sistema di alimentazione del filo tipo pull.


Immagine cortesia di SKS Welding Systems GmbH.

Sistemi più sofisticati di alimentazione del filo possono anche contenere


dispositivi responsabili per il pre-riscaldamento del metallo di
riempimento. Ciò viene di solito effettuato facendo passare corrente
elettrica attraverso i cilindri, cosa che comporta il riscaldamento
resistivo del metallo.
Il materiale di riempimento viene introdotto nel processo attraverso un
sistema di alimentazione. Questo sistema deve essere progettato in
modo da garantire le seguenti attività:
 Alimentazione del filo a velocità costante;
 Possibilità di utilizzare tutti i diametri di filo in tutti i diversi
materiali.

3.1.3.2 Materiali di consumo per saldatura


Elementi base I sistemi di saldatura robotizzata richiedono materiali di consumo in
della robotica e dei
sistemi di
grado di sopportare lunghi periodi di saldatura con maggiore intensità
saldatura di corrente rispetto alla saldatura semi-automatica. Questi materiali di
robotizzata consumo devono essere scelti anche in funzione del tipo di corrente.
Per esempio nella TIG con corrente pulsata, l'intensità varia da valori
bassi ad elevati picchi di corrente, generando una grande quantità di
calore nella torcia. Pertanto la punta di contatto al tungsteno è un tipo

P a g . | 225
di materiale di consumo da monitorare attentamente. Cambiare la
punta di contatto al momento giusto aiuta a evitare problemi come la
perdita di conducibilità elettrica e l'eccessiva presenza di spruzzi che
danneggiano la qualità della saldatura.
Nella GMAW, il diametro del filo è tipicamente piccolo (es.: da 0,8 a
1,2 mm) per consentire condizioni di elevata densità di corrente, di
fondamentale importanza per la stabilità del processo (mettendo a
punto il trasferimento di metallo).
Alcune regole per selezionare il filo dell'elettrodo sono:
 L'elettrodo deve essere metallurgicamente, fisicamente e
chimicamente compatibile con i materiali di base;
 Deve rispettare la diluizione del cordone di saldatura;
 Deve conformarsi con le proprietà meccaniche prescritte per il
giunto di saldatura;
 Deve conformarsi con la corrente di saldatura/lo spessore del
materiale di base e la posizione di saldatura.
Per quanto riguarda il gas di schermatura, la sua funzione è di:
 Rimuovere l'atmosfera originale e promuovere un'atmosfera
adeguata per la formazione di plasma;
 Promuovere la protezione del bagno di saldatura, del filo
dell'elettrodo a caldo e il trasferimento di metallo.

Di solito i gas di schermatura utilizzati sono:


 MIG: Argon o elio o miscele di entrambi (più utilizzata: 50% o
75% di Argon)
 MAG: CO2 miscele di Argon + CO2 (5%, 18% o 20%), o
miscele di Argon + O2 (1%, 3%, 5%), o miscele di Argon +
CO2 + O2

Elementi base 3.1.3.3 Sistemi di pulizia della torcia


della robotica e dei
sistemi di
Per garantire una saldatura di buona qualità, è necessario pulire la
saldatura torcia regolarmente. Per fare questo, deve essere collocata accanto al
robotizzata robot una postazione di pulizia della torcia. Il lavoro di pulizia
automatica deve essere integrato nel programma che controlla il
processo di saldatura. Per ottimizzare il processo, la torcia deve essere
pulita quando la componente saldata viene sostituita con una nuova.
Nel caso del processo MIG/MAG, uno dei metodi più comuni è quello
di:
 Tagliare la punta del filo che potrebbe essere danneggiata (per
garantire che, all'inizio della nuova saldatura, il filo sia pulito);
 Pulire l'interno della torcia con un alesatore;
 Rivestire l'interno della torcia con uno spray anti-spruzzi.
Nel procedimento menzionato in precedenza, vi sono alcuni aspetti
negativi. Durante il processo di pulizia, la torcia deve essere bloccata
meccanicamente, cosa che potrebbe danneggiarla (tali danni
potrebbero influenzare la distribuzione del gas). Con la pulizia
mediante alesatore, le pareti interne della torcia vengono
gradualmente consumate.

P a g . | 226
Fig. 3.29 Sistema di pulizia della torcia Immagine cortesia di
Tregaskiss.

3.1.3.4 Tavole di manipolazione del materiale


Elementi base Le tavole di manipolazione del materiale o i posizionatori sono i gestori
della robotica e dei
sistemi di
del pezzo, e sono utilizzati per mettere detti pezzi nella posizione
saldatura migliore per essere saldati. Poiché un robot ha limitata area di lavoro
robotizzata e accessibilità, in molti casi si devono usare i regolatori di posizione. In
un processo di saldatura ad arco, la posizione più adatta è la posizione
verso il basso, nella quale il materiale di riempimento è depositato in
direzione della forza di gravità.
Le caratteristiche dei regolatori di posizione sono le seguenti:
 Rigidità: sopportare senza deformazioni il peso dei pezzi
durante il processo di saldatura;
 Precisione: avere le stesse caratteristiche degli assi del robot,
in termini di accuratezza.

P a g . | 227
Fig. 3.30 Tavole di manipolazione del materiale. Immagine cortesia di
Panasonic Automotive & Industrial Systems Europe GmbH.

Il comando degli assi di posizionamento può essere indicizzato o


assistito.
In caso di essere indicizzato, le traiettorie del robot e del posizionatore
potrebbero non essere coordinate. Se il movimento è eseguito a una
velocità elevata o ad elevata inerzia, si ottiene una maggiore precisione
se viene utilizzato un sistema a doppia-funzione. In primo luogo, esso
provoca una diminuzione della velocità e quindi, provoca il fermo in
corrispondenza del punto indicato.
In caso di controllo assistito, gli assi del posizionatore possono essere
considerati come assi del robot. Tuttavia, le funzioni di interpolazione
non possono essere utilizzate in caso di movimento simultaneo di tutti
gli assi.
I manipolatori differiscono principalmente per il tipo di controllo, la
capacità di carico, la precisione e la ripetibilità e i gradi di libertà. Di
solito, il fissaggio viene attaccato al manipolatore. Il fissaggio è un
dispositivo di bloccaggio che serve da supporto per il pezzo da lavorare.
La geometria del fissaggio è basata sulla geometria del pezzo da
lavorare e il dispositivo di bloccaggio del manipolatore.

3.1.3.5 Assi esterni


Elementi base Quando un pezzo è troppo grande per lo spazio di lavoro del robot o il
della robotica e dei
sistemi di
robot non è in grado di raggiungere alcuni punti di saldatura, è
saldatura necessario utilizzare periferiche come binari, portali e colonne. Questi
robotizzata dispositivi hanno il vantaggio di ampliare lo spazio di lavoro, la
flessibilità e di aumentare la produttività. Questi dispositivi devono
essere scelti in base alla capacità di carico, alla stabilità, la precisione
e la ripetibilità e al numero di assi.
Il binario è un dispositivo sul quale è montato un robot di saldatura che
consente il trasporto del robot da una stazione all'altra o per
aumentare lo spazio di lavoro e la flessibilità.

P a g . | 228
Fig. 3.31 Saldatura robotizzata e binario. Immagine cortesia di WINKEL
GmbH.

Un portale è una struttura in acciaio in cui il robot è sospeso e capovolto.


Con il portale, il robot è in grado di saldare pezzi di diverse dimensioni.
Diversi robot possono anche essere montati su un unico portale.
Mentre il binario si sposta in una singola direzione orizzontale, la
colonna può fissare il robot o spostarlo in direzione orizzontale e
verticale.

Fig. 3.32 Robot di saldatura e portale. Immagine cortesia di


Teknodrom Robotica and Automation Industrial Trade Corporation

La colonna presenta il vantaggio di occupare meno spazio e consentire


una maggiore accessibilità e maggiori posizioni di saldatura.

P a g . | 229
Fig. 3.33 Robot di saldatura e colonna. Immagine cortesia di Siemens
AG.
Foto: Martin Adam

3.1.3.6 Sistemi Flessibili di Produzione - FMS, unità flessibile


di fabbricazione - FMU, produzione integrata computerizzata -
CIM e sede produttiva flessibile - FMF
Elementi base Il sistema di produzione integrato computerizzato fa uso della
della robotica e dei
sistemi di
tecnologia informatica e delle reti di trasmissione dei dati per integrare
saldatura tutte le funzioni correlate alla fabbricazione di un prodotto,
robotizzata caratterizzate come un sistema di informazione e di controllo della
produzione. Questo sistema aumenta la ripetibilità del processo, a
causa della riduzione del lavoro di correzione e al miglioramento delle
prestazioni dei prodotti, aumenta la flessibilità attraverso il rapido
scambio di strumenti e apparecchiature, cambia la struttura di costo
attraverso la sostituzione del lavoro umano con le macchine e riduce i
costi variabili, e permette persino grandi miglioramenti nella strategia
produttiva delle aziende. Questo sistema presenta anche inconvenienti,
come ad esempio, costi elevati di implementazione e di manutenzione,
richiede persone specializzate ed è una tecnologia che diventerà
obsoleta.
Il sistema di produzione flessibile può essere definito come una
combinazione di apparecchiature, sistema di controllo e di
comunicazione integrata nel processo per prestazioni efficaci con
rapida capacità di rispondere ai cambiamenti nell'ambiente operativo.
Questa flessibilità può essere ottenuta attraverso le caratteristiche
adattative delle macchine (flessibilità delle attrezzature), la diversità
dei prodotti da fabbricare (flessibilità di prodotto) e la similarità del
processo (flessibilità di processo). Questo sistema è indicato per la
produzione di lotti di piccole e medie dimensioni.
I sistemi di produzione flessibile possono essere suddivisi in base al
numero di macchine nel sistema:
 Unità flessibile di produzione: consiste in una macchina

P a g . | 230
completamente automatica capace di funzionamento
autonomo per un tempo di lavoro più lungo di quella di una
macchina. In questo caso la lavorazione è sequenziale e non
simultanea.
 Cella di produzione flessibile: è composta di due o tre
postazioni di lavoro e un sistema di controllo che è in grado di
effettuare simultaneamente differenti operazioni.
 Sistema di produzione flessibile: questo sistema dispone di
quattro o più postazioni di lavoro collegate meccanicamente
mediante un sistema comune e automatico di controllo.

3.1.4 Considerazioni su salute e sicurezza nei sistemi


robotizzati
Elementi base I robot sono strumenti utili e potenti, spesso utilizzati per aumentare
della robotica e dei
sistemi di
la produttività o semplicemente eseguire operazioni indesiderate dagli
saldatura esseri umani (operazioni pericolose, difficili, ripetitive o sgradevoli).
robotizzata La loro presenza può tuttavia, in alcuni casi, introdurre una minaccia
per la sicurezza dei lavoratori, in quanto i robot sono macchine
progettate, per il più delle volte, per funzionare con estrema velocità e
produrre quantità molto elevate di forza.

3.1.4.1 pericoli causati dai robot


Elementi base Il pericolo inerente all'utilizzo dei robot sul posto di lavoro è dovuto alle
della robotica e dei
sistemi di
lesioni causate da robot guasti o da errori umani. Queste situazioni
saldatura spesso possono risultare in lesioni del severe per qualsiasi lavoratore
robotizzata nelle vicinanze e devono essere attentamente analizzate.
A seconda della fonte della lesione, gli incidenti con robot possono
ricadere in 3 categorie: a) errori di progettazione, b) errori umani o c)
condizioni ambientali.
a) Gli errori di progettazione si riferiscono a situazioni causate da
guasti di componenti meccanici, di controller, da programmazione
errata, ecc. Queste situazioni sono generalmente causate dagli
errori commessi nella progettazione, nella costruzione o nelle fasi
di montaggio e sono difficili da prevedere e anticipare. Gli errori di
progettazione possono comportare, ad esempio, movimenti
incontrollati indesiderati del robot.
b) Gli errori umani possono verificarsi a causa di fattori, come la
disattenzione, l'affaticamento o la formazione inadeguata. Questi
sono comunemente evitabili.
c) Le condizioni ambientali, quali temperature estreme o scarsa
illuminazione possono contribuire al non corretto funzionamento
del robot, portando ad una errata risposta della macchina.

3.1.4.2 Lavoratori a rischio


Elementi base Coloro che hanno un contatto diretto con il robot sono logicamente
della robotica e dei
sistemi di
quelli sotto una potenziale minaccia. La natura del contatto con il robot
saldatura può variare a seconda del tipo di operazione da eseguire. Per questo
robotizzata scopo, si devono prendere in considerazione tre diversi tipi di personale

P a g . | 231
che interagisca con il robot: a) operatori dei robot, b) lavoratori alla
manutenzione e c) i programmatori.
a) Gli operatori dei robot lavorano in cooperazione con il robot in
situazioni, ad esempio, nelle quali è necessario sostenere un
componente da saldare o posizionare una parte in una postazione
di lavoro. Queste attività sono spesso ripetitive e i lavoratori
possono non essere preparati per un errato comportamento della
macchina.
b) I lavoratori alla manutenzione spesso operano in situazioni in cui i
robot sono noti per funzionare male, essendo quindi più preparati
e consapevoli dei possibili eventi pericolosi.
c) I programmatori dei robot spesso hanno a che fare con un codice
incompiuto di un robot incline a bug ed errori che possono causare
situazioni di pericolo.

3.1.4.3 Tipi di lesioni


Elementi base A seconda della situazione stessa, le lesioni possono essere classificate
della robotica e dei
sistemi di
come lesioni da schiacciamento o da impatto. Le lesioni da
saldatura schiacciamento si verificano quando un lavoratore (o una porzione del
robotizzata suo corpo) rimane intrappolato tra il robot e un altro oggetto.
Le lesioni da impatto si riferiscono a situazioni nelle quali un robot
direttamente collide con un lavoratore.
Si deve tener conto anche di altri tipi di lesioni quali, scosse elettriche,
ustioni (sia a causa del calore che delle radiazioni), rumorosità, intense
vibrazioni o anche l'uso di materiali pericolosi.

3.1.4.4 Provvedimenti sulla sicurezza


Elementi base Il modo più semplice e basico per evitare gli incidenti legati ai robot è
della robotica e dei
sistemi di
utilizzare una barriera fisica. Queste possono essere fisse (pareti o
saldatura recinzioni che circondano un robot) o mobili (cancelli o alette), ma tutte
robotizzata hanno lo stesso obiettivo, impedire che il lavoratore possa
inavvertitamente entrare nell'area di funzionamento del robot (area di
lavoro).
Protezioni non-fisiche possono anche essere utilizzateper la protezione
di coloro che lavorano nei pressi di robot. Queste non impediscono
all'utente di entrare nell'area di lavoro del robot ma, in tal caso,
garantiscono che qualsiasi macchinario pericolosi o robot venga
arrestato, agendo come un interblocco ed evitando eventuali situazioni
di pericolo. Barriere fotoelettriche, scanner o tappeti di sicurezza sono
tutti esempi di dispositivi di sicurezza non-fisici.

P a g . | 232
Fig. 3.34 Robot circondato da pareti e una barriera fotoelettrica.
Immagine cortesia di OMRON Industrial Automation.

Le situazioni in cui un robot è costretto a fermarsi e viene riavviato


possono anche essere una fonte di rischi. È della massima importanza
che dopo il ritorno dell'energia (dopo un blackout, per esempio) questo
tipo di macchina non venga automaticamente riattivato in quanto
potrebbe causare gravi lesioni. Il robot deve essere riavviato
manualmente da una posizione sicura.
La sicurezza dei lavoratori non può essere raggiunta solo evitando il
contatto diretto tra gli esseri umani e le macchine. Se il movimento del
robot viene ridotto a movimenti a bassa velocità (o da un attuatore o
da limitazioni del software), anche la sicurezza delle condizioni di
lavoro può essere garantita. La ISO 10218 definisce la velocità lenta
sicura di un robot come di 0,25 m/s.
I Robot collaborativi combinano queste misure di sicurezza al fine di
creare un sistema che consenta ad un utente di avvicinarsi e di lavorare
a stretto contatto con il robot. Un esempio di robot collaborativo è
mostrato qui di seguito, in cui viene utilizzato un robot per il
sollevamento di una pesante scatola del cambio. Non appena l'utente
attiva la barriera fotoelettrica, il robot passa automaticamente dalla
modalità completamente automatizzata alla modalità a ridotta velocità,
proteggendo così il lavoratore.
Sensori di forza/di coppia o sensori tattili possono essere usati per
rivelare un oggetto (o una parte del corpo) intrappolati dai componenti
a scomparsa di un robot.

P a g . | 233
Fig. 3.35 Un sistema di robot collaborativo. Cortesia di Fraunhofer IPA.

3.2 Programmazione dei robot nella saldatura ed uso efficiente

3.2.1 Processi di saldatura ad arco per saldatura robotizzata


Programmazione T Nella saldatura ad arco la saldatura avviene mediante un arco
dei robot nella elettrico che è la caratteristica principale di un circuito di saldatura ad
saldatura ed uso
efficiente arco elettrico.
La potenza nell'arco è il prodotto della corrente di saldatura e della
tensione dell'arco, da:
P V  I (3.1)
Dove P è la potenza generata, I la densità di corrente e V è la tensione,
tuttavia la potenza generata da questo processo è principalmente
dissipata in calore, che è la fonte di calore che conduce alla fusione del
materiale. Mentre la velocità di saldatura determina la potenza
specifica che agisce sul giunto, nella saldatura ad arco il calore fornito
per ogni millimetro di saldatura viene valutato attraverso la seguente
formula:
VI
HI   60 (3.2)
Welding Speed
dove:
 HI è il calore totale previsto (chiamato l'ingresso di calore),
 V è la tensione,
 I è la corrente e v è la velocità di saldatura in [mm/minuto].
Questa potenza produce il calore necessario per sciogliere il metallo
quindi per effettuare la saldatura. La sorgente di alimentazione della
saldatura fornisce il flusso di corrente attraverso il circuito e la tensione
necessaria. L'arco produce scintille fra due elettrodi, uno è l'elettrodo
nella torcia di saldatura e l'altro è il pezzo. Due processi di saldatura
sono utilizzati principalmente in applicazioni robotizzate: uno con un
elettrodo non-consumabile e uno con un elettrodo consumabile. Nel
primo l'arco fornisce il calore per la fusione del metallo di base e il

P a g . | 234
metallo di riempimento, ma l'elettrodo stesso non si fonde e può essere
aggiunto metallo di riempimento (cioè TIG o GTAW). Con il secondo,
l'arco innescato tra gli elettrodi cede calore e fonde sia la superficie del
metallo di base che il metallo dell'elettrodo consumabile, che poi
attraversa l'arco e diventa il metallo di saldatura depositato (ovvero
GMAW o MIG/MAG,).
In caso di saldatura ad arco, il ciclo di lavoro dell'attrezzatura per
saldatura meccanizzata, orbitale opera nell'intervallo da 50% a 95%.
Le torce raffreddato ad acqua piuttosto che raffreddate ad aria sono
preferite quando è necessario un ciclo di lavoro più elevato. Mentre le
torce raffreddate ad aria non si basano su nessun ulteriore mezzo di
raffreddamento (acqua, aria compressa), le torce raffreddate ad acqua
richiedono una manutenzione più frequente come pure l'inclusione di
idoneo sensore di flusso.

3.2.1.1 Saldatura con elettrodo consumabile a filo continuo


Programmazione Il processo di saldatura largamente usato per applicazioni di robotica
dei robot nella
saldatura ed uso
è la saldatura con elettrodo consumabile a filo continuo, noto anche
efficiente come GMAW (Gas Metal Arc Welding) e anche come MIG/MAG.
Secondo la norma EN ISO 4063, il processo è classificato come 131 e
135.

Fig. 3.36 Schema di processo di saldatura con elettrodo consumabile


a filo continuo (o MIG/MAG)
L'arco colpisce tra l'elettrodo consumabile (materiale di riempimento)
e il pezzo causando la fusione del materiale di base e dello stesso
metallo di apporto. Elettrodo a filo, bagno fuso, arco elettrico e zone
limitrofe al materiale di base sono avvolti da un'atmosfera di gas di
protezione che passa attraverso la torcia di saldatura, esce da questa
e protegge la zona di saldatura. I vantaggi principali di questo processo
sono:
 Alimentazione continua del materiale di riempimento
 Assenza di scoria
 Bagno di saldatura visibile
 Maggiore densità di corrente
Ma può verificarsi una serie di inconvenienti:
 Attrezzature più complesse
 Grande torcia di saldatura (un problema per i piccoli spazi)
 Necessità di bombole di gas

P a g . | 235
 Nessuna depurazione del bagno di fusione (potrebbero verificarsi
rotture a caldo)
L'apparecchiatura di saldatura per processo GMAW è composta da:
generatore di potenza, circuito del gas di protezione (bombola del gas,
manometro, regolatore di pressione e valvola unidirezionale), sistema
di raffreddamento della torcia di saldatura (se presente), trainafilo,
torcia di saldatura (ad auto-raffreddamento o raffreddata ad acqua)
La caratteristica più interessante di questo processo è la controllabilità
(auto-regolazione dei parametri) per la quale l'auto-stabilità intrinseca
del processo consente di ottenere buoni risultati (Fig. 3.37).

Fig. 3.37 Esempio di caratteristica di una tensione costante del


generatore di potenza, usata per GMAW, dove Voc è la tensione del
circuito aperto e Isc è la corrente del corto circuito

Gas diversi sono usati come protezione, anche le miscele sono comuni.
I principali gas di protezione sono: anidride carbonica, argon, elio, loro
miscele e anche ossigeno in piccola percentuale sotto forma di miscela.
In sostanza le principali differenze tra gas di protezione sono:
1. Argon: inerte, più pesante dell’aria, con bassa conduttività del
calore, permette di ottenere una buona penetrazione e un bagno di
saldatura stretto. Il basso potenziale di ionizzazione permette di
ottenere una facile accensione dell’arco ed un funzionamento
stabile durante la saldatura.
2. Elio: inerte, più leggero dell’aria, con grande conduttività del
calore, permette bagni di saldatura più grandi. Il potenziale di
ionizzazione più elevato richiede parametri di saldatura più elevati.
3. Biossido di carbonio: attivo, ad alta temperatura si dissocia in
monossido di carbonio e ossigeno e la successiva ri-associazione
sviluppa una grande quantità di calore che contribuisce al calore
dell'arco assicurando una buona penetrazione, ma possono
verificarsi porosità e gocce sparse, anche la saldatura al di fuori
della posizione può essere difficile
4. Ossigeno: piccole quantità nella miscela di gas garantisce maggiore
penetrazione e migliora l'aspetto superficiale.

P a g . | 236
Normalmente la GMAW impiega fili solidi come materiale di
riempimento (quindi elettrodo). Al fine di ottenere corrente continua
con buona penetrazione con elettrodo positivo (metallo di
riempimento), DCEP, sia per gli acciai che per l'alluminio. Normalmente
il DCEN, elettrodo negativo a corrente diretta, è utilizzato per
applicazioni di sovrapposizione.
Nel processo GMAW, il trasferimento del materiale di riempimento si
verifica essenzialmente in:
 trasferimento con arco breve
 trasferimento con arco a spruzzo
 trasferimento con arco pulsato
Nell'arco breve, l'elettrodo entra in contatto con il bagno fuso di
saldatura ad una velocità costante in un intervallo da 20 a oltre 200
volte per secondo; quando il filo tocca il metallo di saldatura, la
corrente aumenta. Essa dovrebbe continuare ad aumentare se non si
forma un arco, così il tasso di aumento di corrente deve essere
sufficientemente elevato da mantenere la punta di un elettrodo fuso
fino a quando il metallo di riempimento viene trasferito. Non dovrebbe
verificarsi in modo veloce in quanto provoca spruzzi di goccioline
mediante disintegrazione delle gocce trasferite di metallo di
riempimento. D'altra parte, la tensione del circuito aperto della fonte
di alimentazione deve essere sufficientemente bassa in modo tale che
un arco non possa continuare con le attuali condizioni di saldatura.
Nel trasferimento con arco a spruzzo, la deposizione del materiale di
riempimento avviene attraverso la fusione del materiale di
riempimento in una sorta di doccia di goccioline di metallo fuso, a causa
della maggior intensità di corrente impiegata. Normalmente, tale
trasferimento può essere ottenuto con miscela di gas contenente 80%
o più di argon o elio. A causa della natura del processo di deposizione,
schizzi di metallo fuso e porosità sono evitati ma il bagno di saldatura
risulta più fluido a causa della maggiore densità di corrente impiegata.
Nel trasferimento ad arco pulsato, al fine di ottenere il controllo del
bagno di saldatura e della deposizione, la corrente di saldatura è
gestita con un programma per passare da una corrente elevata (HC) a
una bassa corrente (LC) su base ripetitiva (saldatura a impulsi). Il
livello sia della corrente alta che della bassa è regolabile. Inoltre, la
lunghezza di tempo degli impulsi ad alta e bassa corrente è regolabile.
Questo dà al processo il necessario controllo sull'arco e sul bagno di
saldatura. Questa modalità di trasferimento consente un buon controllo
della saldatura, con un basso apporto di calore che si giustappone a
una buona penetrazione, evitando schizzi di metallo fuso e porosità.
Sistemi più sofisticati forniscono il puntamento del giunto basato sulla
variazione della corrente relativa alla sporgenza o alla tensione
dell'arco. Raramente vengono utilizzati sistemi di identificazione al
laser. In questo sistema di saldatura è disponibile anche un sistema
automatico di pulizia per la rimozione dei detriti e delle gocce fuse
raggrumate sull'ugello della torcia.

3.2.1.2 Saldatura ad arco con gas tungsteno

P a g . | 237
Programmazione Il processo utilizza un arco che colpisce da un elettrodo non-
dei robot nella
saldatura ed uso
consumabile, principalmente costituito da tungsteno. Il metallo di
efficiente apporto può essere utilizzato o meno. Il processo è conosciuto come il
TIG e GTAW. Secondo la norma EN ISO 4063, il processo è classificato
con 141 a 147. Nella saldatura robotizzata, la possibilità di saldare
senza metallo di riempimento diventa particolarmente utile.

Fig. 3.38 Processo di saldatura con elettrodo di tungsteno non


consumabile. Disegno schematico

Il TIG è un processo di saldatura autogeno in cui il calore viene


prodotto dall'arco che è innescato fra l'elettrodo al tungsteno (non
consumabile) e il pezzo in lavorazione, come rappresentato nella Fig.
3.38. Gli elettrodi al tungsteno hanno una temperatura di fusione
elevata e proprietà termoioniche che consentono elevata stabilità
dell'arco. Le caratteristiche principali di questo processo sono:
 Buon controllo dell'arco elettrico, cosa che significa notevole
regolarità del deposito di metallo
 Buon trasferimento di metallo senza risultare nell'esaurimento di
elementi leganti
 Parametri di saldatura, corrente e tensione molto regolabili
all'interno di un ampio intervallo
 Fonte di calore piccola e concentrata
Normalmente, questo processo viene utilizzato per la passata di fondo
quando la taratura e/o la saldatura al rovescio non sono possibili. La
GTAW è la scelta ottimale per la saldatura di tubi e qualsiasi materiale,
grazie alla natura inerte del gas di protezione (argon o elio). La GTAW
è anche tipicamente usata per i materiali più sottili, mentre un
materiale più spesso può essere saldato con tecnica multi-passaggio.
Nella GTAW generatori di potenza con caratteristica di corrente
costante vengono utilizzati per mantenere, durante la saldatura, la
corrente costante anche quando la lunghezza dell'arco può cambiare
leggermente. Vedere Fig. 3.39

P a g . | 238
Fig. 3.39 Esempio di caratteristica di corrente costante del generatore di
potenza

Voc è la tensione del circuito aperto e Isc è la corrente di corto circuito


L'alimentazione di potenza può essere fornita sia in corrente continua
che corrente alternata. Normalmente, per la saldatura dell'acciaio
viene usata corrente continua con elettrodo negativo, invece per le
leghe di alluminio la scelta migliore è la corrente alternata, in quanto
effetto conosciuto come granigliatura ionica che disgrega il film
refrattario di allumina.
I gas di schermatura utilizzati nella GTAW sono argon e elio:
 Argon: inerte, più pesante dell’aria, con bassa conduttività del
calore, permette di ottenere una buona penetrazione e un
bagno di saldatura stretto. Il basso potenziale di ionizzazione
permette di ottenere una facile accensione dell’arco ed un
funzionamento stabile durante la saldatura.
 Elio: inerte, più leggero dell’aria, con grande conduttività del
calore, permette bagni di saldatura più grandi. Il potenziale di
ionizzazione più elevato richiede parametri di saldatura più
elevati.
In alcuni casi, quando si saldano materiali molto reattivi (ad es. acciai
inossidabili e ad alto tenore di cromo, leghe di titanio ecc.), è
necessaria una protezione sul retro della saldatura. Per alcune
applicazioni, è utilizzato un rilevatore di gas al fine di fornire una
protezione più efficace. Vedere Fig. 3.40

P a g . | 239
Fig. 3.40 Rilevatore di Gas

3.2.2 Altri processi di saldatura per saldatura robotizzata


(resistenza, laser)
-Saldature
Programmazione Applicazioni robotizzate di processi di saldatura a resistenza sono molto
dei robot nella
saldatura ed uso
comuni, grazie alle loro caratteristiche di controllabilità e di affidabilità
efficiente del processo e il contatto tra la pinza di saldatura e il pezzo in
lavorazione rappresenta un grande vantaggio nei confronti di altre
applicazioni di saldatura robotizzata.
Tuttavia, il notevole peso del morsetto rappresenta uno dei problemi
fondamentali di questo processo. Questo è il motivo per cui sono
richiesti robot voluminosi ed ingombranti (con elevata capacità di
carico, circa 80 Kg) con una dimensione di questi robot anche dieci
volte più elevata rispetto ai robot di saldatura ad arco. In aggiunta, le
condutture pneumatiche e i cavi elettrici possono limitare la velocità di
movimento. Per questo motivo, talvolta si preferisce utilizzare morsetti
fissi e muovere il pezzo sotto di loro. Una grande innovazione in questo
campo è l'introduzione di generatori a media frequenza, che sono più
compatti rispetto ai tipi comuni e l'introduzione di attuatori elettrici e
relativo controllo della pressione. Per quanto riguarda i sensori, il
contatto tra il pezzo e l'elettrodo permette un facile controllo della
posizione, mentre i controlli adattativi sono disponibili su generatori a
media frequenza, cosa che permette un controllo adattativo dei
parametri di saldatura per ogni singolo punto
Le operazioni di saldatura a resistenza comportano l'applicazione
coordinata di corrente elettrica e una pressione meccanica di
sufficiente ampiezza e durata (fucinatura di pressione). La corrente di
saldatura deve passare dagli elettrodi attraverso i pezzi. Il primo
requisito nella sequenza di funzionamento è sviluppare un calore
sufficiente a sollevare un volume limitato di metallo allo stato fuso. Il
metallo fuso viene quindi lasciato raffreddare sotto pressione fino a che
non abbia una resistenza adeguata per tenere i pezzi insieme. La
densità di corrente e la pressione devono essere sufficientemente
elevate da formare un nocciolo, ma non dovrebbero essere così elevate
da causare l'espulsione del metallo fuso dalla zona di saldatura. La
durata della corrente di saldatura deve essere accuratamente
temporizzata in modo da impedire un eccessivo riscaldamento delle

P a g . | 240
superfici dell'elettrodo che potrebbe fondere un elettrodo con un pezzo
in lavorazione e allungare fortemente la vita di messa in servizio
dell'elettrodo stesso. Come notato, il calore in un procedimento di
saldatura a resistenza è prodotto dalla corrente elettrica che scorre
attraverso la resistenza elettrica nel pezzo. Poiché il metallo ha una
resistenza relativamente bassa, la corrente di saldatura deve essere
relativamente elevata per produrre calore sufficiente a sviluppare
temperature di saldatura in corrispondenza della posizione desiderata.
La corrente di saldatura deve inoltre superare la perdita di calore
mediante conduzione termica nel pezzo in lavorazione e la perdita
verso gli elettrodi relativamente freddi in contatto con i pezzi.
Il tempo di riscaldamento è fissato in un certo periodo, generalmente
una frazione di secondo e la contemporanea pressione di saldatura è
garantita mediante il morsetto meccanico. Ciò può essere attivato da
sistemi elettrici servo-motorizzati o sistemi idraulici (più pesanti).

Fig. 3.41 Sezioni particolari di saldatura a punti per resistenza in


azione. È facilmente visibile la zona plastificata e il nocciolo in
prossimità della temperatura di fusione (fonte:
www.ipk.fraunhofer.de )

La quantità di calore generata in un conduttore elettrico dipende dai


seguenti fattori:
 Amperaggio
 Resistenza del conduttore
 Durata della corrente
Questi tre fattori influenzano il calore generato:
𝑄 = 𝐼2 𝑅𝑡 (3.3)
dove:
 Q - totale calore generato [J]
 I - corrente di saldatura [A]
 R - resistenza dei pezzi [Q]
 t - durata della corrente [s]

P a g . | 241
Fig. 3.42 Schema del procedimento di saldatura a resistenza

3.2.2.2 Saldatura a laser


Programmazione I processi di saldatura laser sono tipicamente robotizzati; in particolare
dei robot nella
saldatura ed uso
l'applicazione con sorgente a stato solido (es. Nd:YAG e fibra) è
efficiente tipicamente accoppiata con robot antropomorfi, mentre le fonti di gas
(CO2) vengono utilizzate con un sistema ottico a specchio in un robot
ad assi cartesiani. In generale, la saldatura laser robotizzata deve
avere un alto livello di accuratezza e precisione (piccolo diametro del
fascio incidente). Ciò è di grande importanza per i pezzi uniti con
saldatura di testa, in cui i sensori del condensatore vengono utilizzati
per controllare la distanza torcia-pezzo; per ridurre questo problema
può essere preso in considerazione un giunto a sovrapposizione. Per
questi motivi, la scelta di utilizzare un processo al laser, in sostituzione
rispetto ai processi tradizionali, deve essere valutata prendendo in
considerazione: i principali requisiti di accuratezza nella preparazione
dei pezzi e nella sua attrezzatura, la maggiore complessità del sistema
e, non da ultimo, il più grande investimento legato alle apparecchiature,
l'utilizzo, la manutenzione e il costo delle preparazioni.
La saldatura con raggio laser (LBW) produce la saldatura con il calore
di un fascio laser incidente sul giunto. Questo processo è generalmente
utilizzato per la saldatura autogena ma, di tanto in tanto, può essere
utilizzato un metallo di riempimento.
Laser è un acronimo per Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation (amplificazione di luce mediante emissione stimolata di
radiazione). Il fascio laser è una radiazione elettromagnetica

P a g . | 242
caratterizzata da una particolare lunghezza d'onda, frequenza e
intensità.

Fig. 3.43 La saldatura laser di testa di pistone idraulico (fonte: www.


nodav.com )

Un laser è un dispositivo che utilizza un sistema di risonanza ottica che


incorpora un cristallo o un mezzo gassoso e specchi riflettenti o lenti di
focalizzazione per amplificare e sincronizzare le onde della luce nel
fascio coerente. La coerenza del fascio è prodotta da transizioni
stimolate elettroniche o molecolari per abbassare i livelli di energia
(relativi ai livelli energetici del guscio elettronico che racchiude il nucleo
atomico). Il laser emette questo fascio concentrato di energia che può
essere focalizzata sul giunto di saldatura e applicata sotto forma di
calore per effettuare la saldatura. Il laser, come menzionato prima,
può essere prodotto mediante mezzi diversi, come gas o allo stato
solido da un cristallo.

Fig. 3.44 Lunghezza d'onda tipica del comune sistema laser.


Generalmente i laser industriali lavorano circa a lunghezze d'onda IR

In particolare a seconda del mezzo, si distinguono in:

P a g . | 243
 Laser allo stato solido Nd:YAG. Aste cilindriche o disco piatto di
granato di ittrio e alluminio sotto forma di cristalli, additivato
con neodimio. L'energia di attivazione viene fornita da una luce
lampeggiante. Questi LASER producono una radiazione vicino
agli IR, continua o pulsata.
 Laser a gas: il più usato come mezzo è il biossido di carbonio
CO2, attivato con N2 (azoto). Circa il 10-15% dell'energia di
attivazione viene convertita in radiazione luminosa,
generalmente solo in continuo.
 Laser a fibra/diodo. L'emettitore è la fibra ottica stessa,
additivata con itterbio, e l'energia di attivazione viene fornita
da un sistema di diodi. Questa impostazione consente di
ottenere un raggio di elevata qualità e molto elevato
rendimento energetico, circa il 50%.
I fasci laser hanno differenti proprietà:
 Monocromatico, coerente e non molto divergente, può essere
focalizzato con precisione, per mezzo di dispositivi ottici, in
punti focali di diametri molto piccoli (inferiori a 0,1 mm)
 Il laser può passare attraverso l'aria e altri gas senza
attenuazione dell'energia
 Il laser può essere facilmente riflesso dal metallo senza perdita
di energia
 Il raggio laser, con potenza adeguata e corretta lunghezza
d'onda, può essere trasmesso da fibre ottiche senza perdita di
energia.
 I vapori metallici e i gas ionizzati assorbono l'energia laser.
Le caratteristiche 1 e 2 consentono di evitare la camera a vuoto
(richiesta nella saldatura a fascio di elettroni), e quindi il laser può
operare nell'aria. Le caratteristiche 2, 3 e 4 permettono di trasportare
il fascio ovunque e inoltre una sola fonte di alimentazione è in grado di
rifornire più celle di lavoro. Le caratteristiche 3 e 5 generano
l'inconveniente maggiore perché, all'inizio della saldatura, il pezzo
riflette un po' di energia del fascio ma, quando il bagno di saldatura è
formato, tutta l'energia rilasciata dal fascio viene assorbita dal metallo
fuso, generando il foro. Tuttavia, anche il calore rilasciato vaporizza il
metallo, formando una nube plasmatica di vapori metallici che
assorbono parte dell'energia, la quantità di vapori cresce in quanto
aumenta la profondità del foro. Limitando così lo spessore del pezzo da
saldare. Anche se oggigiorno sono disponibili sorgenti laser molto
potenti, il massimo spessore saldabile ottenibile supera molto
raramente i 20 mm.

3.2.3 Programmazione del robot


Programmazione Un robot è un sistema composto di piccoli componenti semplici che
dei robot nella
saldatura ed uso
lavorano insieme per eseguire una serie di compiti stabiliti dal suo
efficiente utilizzatore. Per fare in modo che un robot completi le operazioni
desiderate (sia che si tratti di saldatura o di qualsiasi altra azione) è
necessario programmarlo.
La programmazione del robot definisce esattamente quali sono le

P a g . | 244
attività che il robot eseguirà e il modo in cui sono effettuate. Ciò
permette di definire ciascuno dei suoi movimenti, la traiettoria, la
velocità, le forze applicate, tra i molti altri parametri.

3.2.3.1 Programmazione Online


Programmazione Questo è il metodo di programmazione più comunemente usato di un
dei robot nella
saldatura ed uso
robot di tipo industriale. Di solito si realizza con un programmatore
efficiente portatile, uno strumento in grado di controllare il movimento del robot
(un po' come un pad per giochi elettronici). Il lavoratore responsabile
della programmazione del robot deve guidare il robot lungo il percorso
desiderato e, allo stesso tempo, registrare il suo movimento con il
programmatore portatile.
Questo permette di avere uno strumento di programmazione di basso
livello, facile e accessibile, che non richiede una grande formazione in
programmazione, consentendo ai dipendenti di utilizzarlo.

a. Programmatore portatile
Il programmatore portatile contiene i comandi per la guida del robot e
per il controllo del suo funzionamento. Di solito opera attraverso
un'interfaccia grafica intuitiva nella quale il menù presenta diverse
opzioni.
Il pad contiene i pulsanti per il controllo del robot. Nell'esempio
illustrato di seguito, è possibile vedere in azzurro i pulsanti per il
controllo direzionale lungo gli assi x, y e z e di rotazione intorno a
ciascuno di questi.
Assieme a molti altri controlli per la navigazione del menù e la
programmazione, il pad deve anche contenere (in rosso) un
interruttore di arresto di emergenza.

Fig. 3.45 Programmatore portatile


Immagine cortesia di FANUC Europe Corporation
b. I sistemi di coordinate
Nel controllo dei robot possono essere utilizzati diversi sistemi di
coordinate, ciascuno adatto per diverse applicazioni. È importante
essere in grado di comprendere e identificare ciascuno dei sistemi di
coordinate.
 $MONDO: Sebbene non sia ampiamente utilizzato, questo
sistema di coordinate può essere utile quando si programmano
più robot che condividono gli stessi punti di riferimento.
 $ROBRADICE: In questo caso, il punto di riferimento si trova

P a g . | 245
presso la base del robot.
 $FLANGIA: Il punto di riferimento si trova sulla faccia esterna
della faccia del robot. Se nessun altro TCP è definito, questo è
anche il Tool Center Point (punto centrale dello strumento)
predefinito.
 $STRUMENTO: Il sistema di coordinate corrisponde all'attrezzo
del robot. Ciò è particolarmente utile nelle operazioni di
saldatura in corrispondenza di angoli irregolari.
 $BASE: Si tratta di un sistema locale di coordinate dell'attrezzo
per il quale il robot si riferirà in X, Y e Z rispetto al pezzo base,
facilitando la programmazione del robot.

Fig. 3.46 Sistemi di coordinate per robot


Immagine cortesia di Robot Welding

c. Tipi di movimento dei robot


c.1. Movimento da punto a punto (PTP)
In questo tipo di movimento, l'utente deve semplicemente identificare
i punti di inizio e di fine della traiettoria nonché la sua velocità. Si usa
ogniqualvolta il programmatore voglia che il robot vada dal punto A al
punto B, indipendentemente dalla sua traiettoria e posizione lungo il
percorso. Attività come il ritiro e la consegna sono comunemente
definiti con movimento PTP.
Tuttavia, è molto importante essere a conoscenza delle possibili
collisioni o altri pericoli derivanti dalla traiettoria del robot.

P a g . | 246
Fig. 3.16 Movimento da punto a punto
Immagine cortesia di KUKA Roboter GmbH

c.2 Moto lineare


In molte applicazioni, come saldatura o taglio, lo strumento deve
essere spostato lungo un percorso lineare. In questi casi il robot deve
descrivere un movimento lineare. Perciò il programmatore deve
definire la sua traiettoria e velocità. Se confrontato con il movimento
PTP, il movimento lineare è più sicuro poiché tutta la traiettoria è
definita dall'utente, ma è anche più esigente dal punto di vista
informatico.

Fig. 3.48 Moto lineare


Immagine cortesia di KUKA Roboter GmbH

c.3 Moto circolare


Sebbene sia simile a un moto lineare, nel moto circolare il robot può
descrivere movimenti più complessi non-lineari.

P a g . | 247
Fig. 3.49 Movimento circolare
Immagine cortesia di KUKA Roboter GmbH

Programmazione online, Pro:


 Facile da programmare (non richiede una grande formazione
di programmazione);
 Più ampiamente usato.
Programmazione Online, Contro:
 Robot inattivo durante la programmazione;
 I robot devono essere programmati singolarmente.

3.2.3.2 Programmatori portatili


Programmazione La programmazione online tramite programmatore portatile è
dei robot nella
saldatura ed uso
solitamente eseguita nella cella di lavoro da un programmatore quando
efficiente il robot viene messo fuori produzione. Il principio che sta dietro la
programmazione online è semplice, l'operatore controlla il robot e gli
"insegna" come eseguire i compiti affidatigli. La torcia viene trascinata
in una posizione e un'orientazione per le quali si verifica un evento, ad
esempio laddove il robot cambia direzione, orientazione, parametri di
saldatura o dove il robot avvia o arresta la saldatura.
Il robot viene controllato mediante il programmatore portatile,
immettendo le coordinate specifiche spostando manualmente la
configurazione desiderata e impostando il robot in uno stato di
"braccio". Quando la torcia è nella sua configurazione corretta per
ciascuna posizione, le attuali coordinate del giunto, per ogni giunto,
vengono salvate nella memoria del robot. Anche i parametri di
esecuzione sono selezionati e memorizzati per ciascuna posizione e
viene selezionata la velocità tra i punti.
A seconda del processo, il programmatore incorpora anche gli ingressi
secondari nel programma. Il robot può quindi "riprodurre" il movimento
memorizzato ed eseguire le attività memorizzate. Infine, vengono
effettuate piccole regolazioni mentre il robot prova-esegue la
traiettoria pianificata prima di essere messo nuovamente in produzione.

P a g . | 248
Fig. 3.50 Panoramica sul programmatore portatile
Immagine cortesia di igm Robotersysteme AG.

Ciascun produttore di robot ha il suo programmatore portatile, sebbene


l'architettura sia più o meno simile. Di seguito è riportato un esempio
di un programmatore portatile e la descrizione delle sue caratteristiche.

Fig. 3.51 Dettaglio di un programmatore portatile


Immagine cortesia di Yaskawa America, Inc.

P a g . | 249
3.2.3.3 Programmazione offline
Programmazione Per informazioni sulla programmazione offline, fare riferimento alla
dei robot nella
saldatura ed uso
sezione 3.2.7. Programmazione offline e simulazione grafica nella
efficiente saldatura robotizzata.

3.2.3.4 Struttura e sintassi della codifica di programma dei


robot
Programmazione A causa della mancanza di standard per la programmazione dei robot,
dei robot nella
saldatura ed uso
la maggior parte dei fabbricanti di robot sviluppano il proprio linguaggio
efficiente di programmazione. Vi sono tuttavia alcune analogie tra i diversi
linguaggi, essendo possibile stabilire un collegamento tra loro.
Di seguito si riporta un esempio di codice per eseguire un semplice
compito di prelevare un oggetto e collocarlo in una posizione diversa.
Il robot inizia muovendosi a P1, una posizione sicura. Da lì si sposta a
P2 e, consecutivamente, a P3. Viene dato l'ordine di chiudere la pinza,
afferrando l'oggetto. Viene quindi spostato a P4 e a P5, dove l'oggetto
verrà lasciato cadere. Gli viene ordinato di aprire la pinza, rilasciando
l'oggetto. Il compito è completato quando il robot ritorna alla P1.

Fig. 3.51 Sequenza di programma

3.2.4 Programmazione dei robot di saldatura


Programmazione Di seguito sono descritti alcuni argomenti specifici per quanto riguarda
dei robot nella
saldatura ed uso
la programmazione di un robot progettato per eseguire operazioni di
efficiente saldatura.

3.2.4.1 Inserimento delle routine di saldatura


Programmazione Affinché un robot inserisca una routine di saldatura, è necessario
dei robot nella
saldatura ed uso
alimentarlo con un insieme di dati di saldatura, i parametri che
efficiente vengono utilizzati per il processo di saldatura. I dati di saldatura sono
composti da dati di avvio, dati principali, dati finali e dati di tessitura.

P a g . | 250
Fig. 3.52 Esempio di dati di saldatura

a. Dati di avvio
I dati di avvio generano l'avvio dell'arco e stabilizzano la potenza
elettrica. I dati di avvio contengono i seguenti parametri:
 Tensione di accensione e corrente.
 Tempo di pre-flusso del gas: tempo che intercorre tra il flusso del
gas e l'avvio dell'arco.
 Tensione e correnti dell'avvio a caldo: stabilizzare l'arco nella
prima fase.
 Ampiezza del reinnesco: minor cambio di posizione della torcia per
avviare l'arco.
 Tempo incrociato di reinnesco: Tempo di permanenza in posizione
di reinnesco.
 Tempo massimo di avvio della saldatura ad arco. Il robot arresta
il processo se l'arco non si avvia in quest'intervallo di tempo.

b. Dati principali
I dati principali contengono i seguenti parametri per l'attuale processo
di saldatura.
 Voltaggio di saldatura.

P a g . | 251
 Corrente di saldatura.
 Velocità di saldatura.
Per ottenere una maggiore produttività, la velocità di saldatura deve
essere aumentata al massimo valore. Pertanto, un nuovo sistema deve
essere sottoposto ad un numero di prove fino a che vengono
determinati i parametri per la velocità massima. I tre parametri
suddetti si relazionano uno con l'altro.

c. Dati finali
Alla fine del processo di saldatura vi sono crateri, o fissure, che possono
causare difetti della saldatura. Pertanto sono richiesti diversi parametri
per una terminazione corretta.
Detti parametri includono:
 Tensione e corrente finali.
 Tempo di post-flusso del gas.
 Tempo di combustione,
 Tempo di raffreddamento.
 Tempo di riempimento.

d. Dati di tessitura
Un pezzo in lavorazione di grandi dimensioni, da saldare con saldatura
ripetitiva a grande penetrazione, richiede molto tempo e un piano dei
movimento verso la posizione di avvio della saldatura. L'effettuazione
di questo tipo di saldatura in un solo passaggio è possibile grazie alla
tessitura. La tessitura segue schemi differenti quali a zig-zag, a forma
di V, triangolare e tessitura a mano. La tessitura a mano usa solo il
sesto asse del robot e permette la tessitura in spazi ristretti, laddove
la tessitura mediante i bracci inferiori del robot è impossibile. Inoltre,
è utile quando è necessaria la tessitura ad alta frequenza.

3.2.4.2 Sensibilità dell'arco


Programmazione Per informazioni sulla sensibilità dell'arco, fare riferimento alla sezione
dei robot nella
saldatura ed uso
3.2.5 Sistemi di puntamento del giunto e sensori nella saldatura
efficiente robotizzata.

3.2.4.3 Orientazione corretta delle parti per la


programmazione e la saldatura
Programmazione La posizione e l'orientazione delle parti da saldare nell'area di lavoro
dei robot nella
saldatura ed uso
sono importanti sia in termini di tempi del ciclo che di qualità della
efficiente saldatura. La progettazione del giunto deve considerare le proprietà
meccaniche richieste dal prodotto finale, ma anche permettere alla
torcia di accedere e seguire il giunto.
In termini di qualità della saldatura, è importante che venga mantenuto
l'angolo corretto della torcia con velocità costante durante l'operazione.
I limiti e le fissure del giunto possono impedire l'esecuzione corretta
della traiettoria.
Parti ben progettate e sistemi e routine di posizionamento a questo
riguardo rendono la programmazione molto più semplice, così come i

P a g . | 252
risultati finali migliori.

3.2.4.4 Procedure di allineamento della torcia e del polso


Programmazione I robot sono ripetibili, ma l'aspetto principale che li mantiene
dei robot nella
saldatura ed uso
correttamente operativi è l'assicurarsi che l'estremità del filo di
efficiente saldatura, o il punto centrale dell'attrezzo (TCP), siano altrettanto
ripetibili.
L'usura della punta, la colata del filo e l'urto della torcia possono
causare una variazione nella posizione del filo, anche se il robot è
posizionato correttamente. Se le saldature sono fuori posto, è comune
ascoltare gli utenti lamentarsi del fatto che "il robot non ripete". Pur
tuttavia, parecchi problemi possono portare al mancato
posizionamento della saldatura e alcuni prodotti periferici possono
avviare un troubleshooting e un ripristino per ridurre il tempo di fermo.
I fabbricanti di solito posizionano un marchiatore a punzone o
indicatore su alcuni oggetti fissi all'interno della cella di lavoro del robot,
e raggiungibili dal robot per creare un punto di riferimento per
l'attrezzo.
Se vi è ragione per sospettare che il robot non stia ripetendo, il tecnico
deve richiamare un programma per spostare il filo su quel punto di
riferimento. Il tecnico potrà allora vedere di quanto è fuori il punto
centrale dell'attrezzo e verso quale direzione ha deviato.
Questo processo normalmente indica la causa del problema e porta il
tecnico a intraprendere l'azione correttiva corretta. Se il tecnico può
riportare il filo alla posizione di riferimento, è probabile che il problema
venga risolto,

3.2.4.5 Recupero dagli errori di sistema e del robot


Programmazione Gli errori riscontrabili nei sistemi robotizzati sono errori di rilevamento
dei robot nella
saldatura ed uso
e di recupero.
efficiente I problemi di rilevamento coinvolgono l'uso di sensori adatti
all'identificazione dell'errore verificatosi durante un'operazione. In più,
i segnali dei sensori vengono letti dalla intelligenza connessa per
classificare gli errori accuratamente.
Il sistema di recupero dagli errori aiuta a fornire un piano opportuno al
robot per correggere il malfunzionamento esistente o le irregolarità
nella cella di lavoro. In genere, deve essere preparato un piano
specifico di recupero per affrontare qualsiasi tipo di errore riscontrato
durante il rilevamento degli errori.
Gli errori comuni in un processo manifatturiero possono essere
categorizzati in tre tipologie quali:
 Errori casuali: questi errori risultano da un evento stocastico e
sono descritti grazie alla loro natura statistica.
 Errori sistematici: questo tipo di errori è descritto da alcuni
preconcetti che avvengono durante l'operazione;

P a g . | 253
 Errori illegittimi: questi errori sono causati o dall'errore
dell'operatore umano o dalla strumentazione.
Alcuni dei possibili malfunzionamenti ed irregolarità che si verificano in
un'operazione possono essere determinati usando le tre tipologie di
errori suddette. Uno degli svantaggi del rilevamento degli errori e del
sistema di recupero è che questi non possono essere progettati per
una applicazione particolare.

3.2.5 Sistemi e sensori per il puntamento del cordone nella


saldatura robotizzata
Programmazione L'uso dei robot nella saldatura richiede una particolare attenzione ai
dei robot nella
saldatura ed uso
dettagli, quali la guida ed il controllo dei robot. Garantire il corretto
efficiente comportamento del robot dipende in gran misura dal sistema di sensori.
I Sensori di puntamento del giunto sono dispositivi usati per acquisire
informazioni sul cordone della saldatura e dare istruzioni sulle
regolazioni della posizione della torcia di saldatura e dei parametri del
processo di saldatura (tensione, corrente, velocità di saldatura e ritmo
di alimentazione del filo, per esempio).
Questi sensori lavorano scannerizzando la posizione proprio davanti al
bagno di saldatura e, se dovessero esistere disallineamenti tra il
percorso del giunto e la torcia di saldatura, dando istruzioni precise per
correggere il percorso del robot, o muovendo il pezzo o la stessa torcia.
Questa operazione viene effettuata in tempo reale, ragion per cui i
sensori devono essere abbastanza veloci affinché l'operazione di
saldatura venga completata efficientemente.
A seconda del tipo di informazioni ottenute, possiamo considerare due
diversi tipi di sensori: orientati alla geometria e orientati al processo.

3.2.5.1 Sensori orientati alla geometria


Programmazione Nei sensori orientati alla geometria, le informazioni ottenute fanno
dei robot nella
saldatura ed uso
riferimento alla geometria della scanalatura stessa. Possono essere
efficiente classificati in due sotto-categorie: sensori di contatto e non di contatto.

a. Sensori meccanici (di contatto)


Un sensore meccanico è considerato un sensore tattile. Sono i più
semplici e più limitati tra i sensori tattili e lavorano usando aghi, rulli o
sfere per scannerizzare il percorso. Pertanto è richiesta una distanza
considerevole tra il sensore e la torcia e quindi si può applicare solo a
scanalature di grandi dimensioni o percorsi del cordone diritti.

P a g . | 254
Fig. 3.53 Sonde differenti usate nei sensori meccanici.

b. Sensori elettrici (di contatto)


Questo tipo di sensori lavora stabilendo una connessione tra il pezzo
da lavorare e un componente dell'attrezzatura di saldatura (ad esempio
l'ugello del gas) che è stato soggetto a tensione. Quando l'ugello del
gas tocca il pezzo in lavorazione, viene stabilito un flusso di corrente
ed il robot usa questa informazione per apportare le regolazioni al
percorso.

Fig. 3.54 Sensore elettrico di contatto. Quando l'ugello del gas tocca
il pezzo in lavorazione (punti A e B), al robot viene dato il comando di
ritrarsi.

c. Sensori termici (non di contatto)


Questi sensori consistono in termocoppie posizionate su entrambi i lati
della torcia e sono usati per misurare la temperatura laterale lungo il
percorso di saldatura. Se i valori registrati dalla termocoppia non

P a g . | 255
corrispondono, la torcia è disallineata e la posizione del robot deve
essere corretta.

d. Sensori induttivi (non di contatto)


Questi sensori lavorano tramite il flusso di corrente in una bobina,
creando così un campo magnetico vicino al pezzo. Con la diminuzione
o l'aumento della distanza tra la bobina e il pezzo, la forza del campo
magnetico varia, le fluttuazioni vengono rilevate dal sensore ed
indicano se la traiettoria del robot deve essere corretta.

3.2.5.2 Sensori orientati al processo


Programmazione Nei sensori orientati al processo, il sensore acquisisce le informazioni
dei robot nella
saldatura ed uso
sui parametri di processo quali tensione o corrente.
efficiente Il percorso viene corretto misurando la corrente e la tensione di
saldatura che sono proporzionali alla distanza che intercorre tra
l'elettrodo ed il pezzo. Grazie a detta informazione, il robot può
mantenere la stessa distanza rispetto al pezzo per tutto il percorso.
Uno dei sistemi di sensori più importante in questa categoria è quello
dei sensori "attraverso l'arco". Questa tecnologia è stata usata con
successo in diversi processi di saldatura differenti quali TIG, MIG o
saldatura ad arco sommerso. Lo svantaggio principale è il fatto che non
può saldare giunti sottili quali i fogli di metallo, e neanche rilevare il
punto di inizio della saldatura, giacché l'informazione può essere
ottenuta solo dopo l'accensione dell'arco.

3.2.5.3 Sistemi visivi


Programmazione I sistemi visivi fanno riferimento ai sensori non di contatto. Di solito
dei robot nella
saldatura ed uso
usano una telecamera per produrre immagini 2D del pezzo, che
efficiente vengono poi analizzate dal robot per determinare la sua posizione
corrente e il percorso che manca.
E' un dispositivo montato davanti alla torcia di saldatura in modo tale
da poter scannerizzare il percorso dello strumento. Questi dispositivi
rilevano la posizione del giunto e guidano lo strumento lungo di esso,
inviando le correzioni della traiettoria al robot in tempo reale.
Oggigiorno si usano due tecnologie per sistemi visivi, ovvero il sistema
di visione al laser e quello basato su immagini.

a. Sistemi a visione laser


I sistemi di visione al laser sono usati per ottenere un profilo
tridimensionale della scanalatura e del cordone della saldatura. Può
non essere usato esclusivamente per il puntamento del cordone e la
guida del robot, ma anche per l'ispezione della qualità della saldatura.
Uno dei principali vantaggi della visione al laser è la sua invulnerabilità
a interferenze esterne quali fumi o variazioni di luce.

P a g . | 256
Fig. 3.55 Sistema di puntamento del cordone al laser
Immagine cortesia di ABICOR BINZEL

b. Sistemi su base immagine


I sistemi basati su immagini operano in maniera simile a quella della
visione al laser, nonostante in questo caso viene usata una telecamera
per ottenere la lunghezza del pezzo. L'immagine viene poi elaborata
da un computer ed il robot viene istruito sull'eventualità di apportare
regolazioni. Diversamente dalla visione al laser, i sistemi basati su
immagini sono negativamente influenzati dalla scarsa illuminazione o
da altre interferenze.

Fig. 3.56 Immagine elaborata ottenuta usando un sistema basato su


immagini
Immagine cortesia di Yaskawa America, Inc.

3.2.5.4 Sensori di forza/coppia


Programmazione I sensori di forza/coppia sono usati per determinare le forze esterne
dei robot nella
saldatura ed uso
applicate al robot. Questi dispositivi sono particolarmente utili nelle
efficiente applicazioni dove il robot è controllato da un operatore umano che
muove il robot applicando una certa quantità di forza.
I sensori di forza vengono usati di solito nei robot collaborativi e nei
sistemi di sicurezza progettati per fermarsi quando viene rilevata una

P a g . | 257
forza esterna (superiore al livello predefinito) (al fine di prevenire
lesioni ai lavoratori).

3.2.3Struttura dei sistemi di saldatura con più robot


3.2.6.1 Requisiti per la saldatura con più robot nella
fabbricazione della saldatura
Programmazione I sistemi di saldatura con più robot sono di norma presenti nelle
dei robot nella
saldatura ed uso
fabbriche, specialmente nelle serie medie e grandi di produzione di
efficiente componenti.
Recentemente i sistemi di assemblaggio con più robot sono stati
largamente utilizzati nell'ambiente industriale. Prendendo come
esempio il settore automobilistico: "nel 2011, il 36% di nuove
installazioni di robot nel mondo è stato richiesto dal settore
automobilistico e destinato principalmente ad applicazioni di saldatura.
Tale richiesta di robot di saldatura e di celle multi-robotizzate per la
saldatura a punti della carrozzeria è ben spiegata da due fattori diversi.
Primo, la recente riduzione del ciclo di vita di un'automobile ha portato
allo sfruttamento dei sistemi robotizzati, flessibili e riconfigurabili, che
possono essere usati per assemblare diversi modelli di carrozzeria
limitando i costi di riconfigurazione del sistema. Secondo, la
competitività del mercato automobilistico ha portato a cercare tempi di
ciclo produttivo bassi mediante l'uso di diversi robot che lavorano
simultaneamente su una carrozzeria e svolgono un alto numero di
operazioni di saldatura in parallelo." S. Pellegrinellia, (2014).

3.2.6.2 Caratteristiche ed esempi di sistemi di saldatura con più


robot
Programmazione a. Sistemi robotizzati master/slave
dei robot nella
saldatura ed uso
Un sistema robotizzato master/slave è un modello di comunicazione
efficiente nel quale un robot ha il controllo unidirezionale su uno o più dispositivi.
Un sistema di saldatura robotizzato master/slave implica la creazione
di un segnale di controllo intermedio che viene trasmesso al robot slave
controllato. Il segnale di controllo viene creato da un operatore umano
verso il braccio del robot master e viene trasmesso al robot slave.

Fig. 3.57 Architettura master/slave

Questa tecnologia è utile per le operazioni di saldatura in condizioni


estreme, quali le attività di manutenzione nelle centrali nucleari o la

P a g . | 258
riparazione delle tubazioni sul fondo del mare. La combinazione
dell'intelligenza umana e della stabilità e precisione di un robot possono
in tal modo migliorare l'efficienza della saldatura.

b. Programmazione di sistemi con più robot


Le applicazioni con più robot implicano la coordinazione del movimento
dei robot nello spazio sul tempo. Tuttavia, programmare le applicazioni
di più robot richiede che l'operatore scriva un software per ogni singolo
robot e poi immagini come questi robot interagiranno per produrre
l'applicazione finale.
All'inizio la prima generazione di robot era programmata con operazioni
manuali. Ma nella moderna tecnologia, esistono metodi per la
programmazione dei robot. Questo argomento è trattato in dettaglio
nella sezione Programmazione dei robot.

c. Programmatore portatile
L'operatore usa un programmatore portatile dedicato per la
programmazione del robot e l'editing del programma. La
programmazione viene effettuata per il punto centrale dell'attrezzo. E'
di facile utilizzo ma ristretto nell'applicazione a causa della limitata
flessibilità.

d. Guida manuale
Il braccio del robot viene guidato attraverso i vari movimenti necessari
per lo svolgimento di un compito determinato, registrando i movimenti
nella memoria del computer del robot.

Fig. 3.58 Operatore che guida il braccio di un robot


Immagine cortesia di ABB Asea Brown Boveri Ltd.

e. Linguaggio del robot e simulatore


Il braccio del robot è programmato usando un computer, e con l'aiuto
di un simulatore, viene effettuata una simulazione grafica. Questo tipo
di programmazione è denominata programmazione offline. E'
ampiamente usata nei sistemi a più robot, giacché l'uso della
simulazione permette di coordinare e visualizzare i movimenti dei vari
bracci dei robot. Questo metodo è molto pratico, in quanto evita il

P a g . | 259
debugging del programma nella cella di lavoro reale, evitando danni ai
robot e perdita di tempo di produzione, nel caso il programma
contenesse un errore.

Fig. 3.59 Software per simulazione di un robot


Immagine cortesia di Siemens Product Lifecycle Management Software
Inc.

f. Sistemi robotizzati agili


Il processo di saldatura manuale può essere migliorato con l'assistenza
di un robot. Un braccio robotizzato può essere usato per sostenere la
torcia e assorbire e mitigare le vibrazioni e gli urti difficilmente evitabili
in altro modo, permettendo così al saldatore di operare più facilmente
ed ottenere giunti di saldatura di maggior qualità.
Il robot può essere sia fisso, permettendo al saldatore di muovere solo
il pezzo, che libero su un asse, permettendo all'operatore di controllare
la velocità di saldatura.

Fig. 3.60 Saldatura manuale assistita da un robot. Immagine cortesia di


TU Delft.

g. Robot mobili per saldatura


Nelle attività dannose e pericolose per gli operatori di saldatura,
vengono usati robot mobili di saldatura (a volte mediante
telecomando).
Un robot mobile di saldatura è l'alternativa ideale, se confrontata con

P a g . | 260
la saldatura manuale, quando sono richieste maggior produttività e
qualità in condizioni di pericolo o non di pericolo. Un robot di saldatura
può generare i movimenti di saldatura ad una certa velocità di
avanzamento e con un certo angolo della torcia, producendo
penetrazione e forza della saldatura adeguate. Un insieme di bracci
robotizzati di questo tipo formano un sistema di saldatura a più robot,
ad esempio sotto l'acqua dove i robot mobili sono usati spesso a causa
delle condizioni particolari.
E' un'opzione preziosa perché l'apparato di saldatura può essere
portato alle parti da saldare, in particolare se si considerano strutture
ampie nelle quali è possibile l'automazione e le parti sono troppo grandi
o di difficile movimentazione.

Fig. 3.61 Robot mobile per saldatura Immagine cortesia di SERVO-


ROBOT Inc.

Le applicazioni comuni di questo tipo di robot di saldatura sono i


cantieri navali, la movimentazione di terra, la riparazione di serbatoi e
recipienti grandi e la costruzione. Questo robot può essere fatto
funzionare da remoto ed è dotato di sistema di sensori al laser.

3.2.6.3 Sistemi di produzione


Programmazione a. Sistemi manifatturieri flessibili (FMS)
dei robot nella
saldatura ed uso
Un sistema manifatturiero flessibile è un sistema di produzione nel
efficiente quale una certa flessibilità permette al sistema, se necessario, di
adattarsi a una nuova situazione che può essere o no prevista. Un
sistema manifatturiero flessibile (FMS) è composto da robot controllati
da computer, macchine a controllo numerico. macchine a controllo
numerico computerizzato (CNC) (ad es., torni o mulini), dispositivi di
strumentazione, computer, sensori e sistemi indipendenti. L'uso di
robot negli elementi produttivi risulta in una varietà di benefici che
vanno dall'elevata qualità all'alto volume della produttività.
Un FMS può essere composto da molteplici cellule di produzione
indipendenti, tuttavia connesse, che possono essere manipolate al fine
di apportare le modifiche necessarie alla linea di produzione.

b. Unità manifatturiera flessibile (FMU)

P a g . | 261
Un'unità manifatturiera flessibile viene chiamata anche un piccolo
sistema manifatturiero flessibile o una cella manifatturiera flessibile.
Oggigiorno, due o più robot di saldatura che lavorano insieme sono
considerati una cella flessibile, e due o più cellule sono considerate un
sistema manifatturiero flessibile.
Ovvero, una unità manifatturiera flessibile è un sottogruppo di un
sistema manifatturiero flessibile spiegato in precedenza.

c. Stabilimento manifatturiero flessibile (FMF)


Uno stabilimento manifatturiero flessibile è in grado di gestire vari
parametri di produzione, sia accettando le modifiche nella sequenza di
produzione, o nel volume di produzione o anche le modifiche dei
componenti da produrre. Un FMF è più versatile degli altri tipi di
stabilimenti e richiede meno tempo morto per accettare le modifiche
alla linea di produzione. D'altro canto, le strutture necessarie per
costruire un FMF sono più complesse e costose.

d. Produzione integrata computerizzata (CIM)


La produzione integrata computerizzata è un processo manifatturiero
che utilizza i computer per controllare l'intera linea di produzione.
Questo tipo di processo permette lo scambio di informazioni tra
processi individuali e l'avvio delle azioni per la produzione dei pezzi.
Mediante l'uso dei computer, la produzione può velocizzarsi, sebbene
il vantaggio principale sia la capacità di creare processi produttivi
automatizzati.
Il processo CIM di solito è connesso al Sistema manifatturiero flessibile.
Alcuni sottosistemi connessi alla CIM sono le tecnologie CAD
(progettazione assistita dal computer), CAE (ingegneristica assistita
dal computer) e CAM (produzione assistita dal computer). Affinché si
dia un processo CIM vantaggioso, è necessario usare macchine CNC,
robot e computer.

3.2.7 Programmazione offline e simulazione grafica nella


saldatura robotizzata
Programmazione La programmazione offline (OLP) è un metodo di programmazione dei
dei robot nella
saldatura ed uso
robot nel quale il programma del robot viene creato separatamente
efficiente dalla cella reale del robot, senza uso di altri computer. La OLP può
riguardare l'editing manuale del codice del robot e/o la definizione dei
programmi del robot per mezzo di un software che simula il processo
di lavoro reale. Questo metodo di programmazione viene usato sempre
più frequentemente, specialmente per le applicazioni complesse che
richiedono tempi lunghi di sviluppo per la generazione e lo sviluppo dei
programmi.

3.2.7.1 OLP di base

P a g . | 262
Programmazione La programmazione offline e la simulazione possono aiutare i
dei robot nella
saldatura ed uso
produttori di ogni dimensione a programmare le parti velocemente e
efficiente più coerentemente, a diventare più competitivi grazie a una migliorata
e più precisa valutazione dei costi, e a fornire flessibilità operativa. I
vantaggi e gli svantaggi di questo processo sono elencati di seguito:
Vantaggi:
 Programmazione del robot senza arrestare la produzione del robot.
I robot possono essere programmati prima dell'installazione e
rimanere in produzione mentre vengono riprogrammati per una
nuova attività.
 Gli sforzi della programmazione sono spostati dall'operatore del
robot nell'officina all'ingegnere o al programmatore in ufficio. Ciò
consente la verifica del comportamento del robot mediante
simulazione grafica e permette la correzione di eventuali errori di
programma.
 Aumenta la sicurezza sul lavoro, ovvero durante il processo di
programmazione l'utente non è nell'area di lavoro del robot.
 Per ottimizzare il processo di lavoro si possono usare diversi
sistemi di simulazione.
 I nuovi programmi possono includere routine previamente
sviluppate.
 Le modifiche al programma possono essere incorporate
velocemente sostituendo solo la parte necessaria del programma.
 I segnali dei sensori possono essere incorporati nei programmi.
Svantaggi:
 Investimento iniziale relativamente alto per software e formazione
dei lavoratori.
 La calibrazione dei robot richiede un hardware per misurazione, un
software e conoscenze tecniche molto costosi.
 I programmi per robot creati offline devono essere testati sul robot
reale per poter verificare se funzionano correttamente.
 I metodi OLP si basano su un modello preciso della cella
robotizzata.

3.2.7.2 Requisiti OLP


Programmazione La programmazione offline coinvolge la costruzione del testo di un
dei robot nella
saldatura ed uso
programma, che viene editato senza la presenza reale del robot ed è
efficiente quindi trasferito o interpretato. Vi sono due tipi di OLP:
1. Programmazione offline con programmi di editor e compilatore
2. Programmazione offline con sistemi di simulazione
a. Programmazione offline con programmi di editor e compilatore per
robot
Inizialmente, la programmazione offline usava una soluzione mista di
editor di testo e programmi di compilazione, una soluzione nella quale
il codice del programma (codice NC) per il robot era generato usando
solo un PC, e la sequenza delle operazioni del percorso di lavoro del
robot era scritta sotto forma di istruzioni testuali. Tuttavia, esiste uno
svantaggio nell'uso di questo tipo di programmazione testuale che
consiste nello specificare il percorso (punti di movimento) senza

P a g . | 263
considerare il robot reale.
Una soluzione a questo problema è programmare le coordinate dei
punti nei quali si deve muovere il robot, in altre parole, creare il
percorso che può essere seguito senza collisioni e nel minor tempo
possibile. A questo scopo, vengono usate le stesse istruzioni di
programmazione del robot e le indicazioni delle coordinate di detti
punti. L'approccio è abbastanza complicato poiché è estremamente
difficile per l'operatore conoscere con sufficiente precisione le
coordinate del punto nel quale il robot deve muoversi per portare a
termine un'operazione.

b. Programmazione offline con sistemi di simulazione


Per superare la situazione sopra descritta, e per semplificare la
programmazione offline riducendo il tempo necessario allo sviluppo
dei programmi, sono stati implementati strumenti informatici grafici
sotto forma di sistemi di simulazione ed animazione.
Il compito principale di un sistema di simulazione in una
programmazione offline è il controllo e la verifica dei codici e dei
programmi creati. Pertanto, il simulatore deve rilevare errori in questi
programmi.

3.2.7.3 Soluzioni OLP disponibili


Programmazione La progettazione del robot e gli strumenti di simulazione permettono
dei robot nella
saldatura ed uso
ai fabbricanti di ispezionare tutti gli aspetti di un sistema robotizzato
efficiente prima di costruire o installare il sistema. Ciò aiuta i fabbricanti a
risparmiare denaro trovando i difetti di progettazione allo stadio
progettuale prima di acquistare o comprare qualsiasi cosa.
Oggigiorno, il mercato offre una grande varietà di prodotti, marchi
differenti e un'ampia gamma di applicazioni incluse in un software
(saldatura, fresatura, rifilatura, ecc.). Di seguito viene mostrato un
software di simulazione ROBCAD, che offre ai produttori modelli in
scala pienamente attivi di sistemi robotizzati e di cellule di lavoro in un
ambiente 3D. Questo software lavora con un'ampia gamma di
applicazioni per robot come la saldatura ad arco e la saldatura a punti.
Un altro strumento potente è la Simulazione della saldatura ad arco
robotizzata DELMIA, che può generare automaticamente la traiettoria
di una torcia per saldatura basata sul disegno geometrico del prodotto
da saldare. Questo software offre un ambiente 3D nel quale il
programmatore/ingegnere può creare, simulare e convalidare una
intera cella di lavoro per saldatura ad arco robotizzata per qualsiasi
settore manifatturiero.
La Simulazione della saldatura a punti robotizzata DELMIA è un altro
software dello stesso marchio, che simula e gestisce le applicazioni
della saldatura a punti robotizzata. Possiede capacità avanzate per la
pianificazione del percorso del robot e la selezione della pistola di
saldatura.

P a g . | 264
Fig. 3.62 Interfaccia utente del software ROBCAD
Immagine cortesia di Siemens Product Lifecycle Management Software
Inc.

Fig. 3.63 Software per simulazione DELMIA


Immagine cortesia di Dassault Systèmes.

Il software ROBOTMASTER è un software CAD/CAM per robot che


integra la programmazione offline, la simulazione e la generazioni di
codici. In questo software, l'orientazione dello strumento può essere
gestita automaticamente per ottimizzare il programma per una
rotazione minima del polso e massimizzare la portata del robot.

P a g . | 265
Fig. 3.64 Software per simulazione ROBOTMASTER Immagine
cortesia di Jabez Technologies.

Il vantaggio della simulazione del robot è che aumenta la qualità


produttiva, la precisione e la profittabilità del sistema. Quando i
fabbricanti passano del tempo a controllare e ricontrollare il loro
progetto per rilevare difetti, essa li salva da sostituzioni costose e
possibili danni in corso al sistema o al prodotto che possono portare
allo spegnimento della linea per riparazione. Ma lo svantaggio di questi
software è che non sono gratuiti. RoboAnalyzer e Rokisim sono due
software gratuiti che possono essere usati per apprendere i concetti
della robotica. Ma questi software prevedono meno applicazioni,
funzioni e potenziale rispetto ai software sopra descritti.

3.2.7.4 Simulazione di una cella di lavoro


Programmazione La OLP viene usata sempre più frequentemente da aziende di diversi
dei robot nella
saldatura ed uso
settori. Un vantaggio fondamentale di questi simulatori nelle
efficiente applicazioni industriali consiste nel fatto che non è necessario
interrompere il lavoro del robot nella cella di lavoro, di solito integrata
in una linea di produzione, durante l'uso di questi strumenti. Ciò fa
anche risparmiare denaro all'azienda poiché elimina la necessità di
costruire prototipi per test, generalmente costosi. Permette inoltre di
aumentare la produttività, non solo di un robot, ma di tutta la linea di
produzione e di diminuire i tempi di produttività.
In aggiunta, il layout della cella di lavoro robotizzata può essere
ottimizzato, per esempio determinando la posizione ottimale del
braccio del robot, degli strumenti o dei pezzi in lavorazione. Allo stesso
modo, i simulatori offrono maggior sicurezza permettendo la verifica
previa delle traiettorie dei robot e rendendo possibile il rilevamento
delle collisioni con altri oggetti, evitando così incidenti. I sistemi OLP
proteggono il programmatore/operatore da possibili lesioni causate da
possibili errori di programmazione e permette la sincronizzazione di

P a g . | 266
due o più robot che devono lavorare in collaborazione. Detta
coordinazione dei molteplici robot, che di norma richiede una
pianificazione più accurata, può essere testata senza pericolo per
l'uomo o la macchina.
La OLP è più complessa della programmazione online, in quanto il
metodo di programmazione non solo richiede di acquisire obiettivi del
robot in 3D, ma anche di pianificare la traiettoria del movimento del
robot ed ottimizzare la sequenza del processo.

a. Generazione del modello CAD in 3D


Il primo passo nella modellazione è la definizione del modello
geometrico. Questo modello è necessario per vedere la cella di lavoro
durante la simulazione. La definizione dei modelli può essere effettuata
sia usando una specifica testuale dei parametri degli oggetti, per
esempio specificando le coordinate dei vertici, la vincolazione di questi
ai bordi, sia in modo interattivo o usando un editor grafico. A causa
della facilità di modellazione e del feedback visivo diretto, sono preferiti
in genere gli editor grafici. La generazione di modelli in 3D può essere
ottenuta usando software CAD.

Fig. 3.65 Robot con cinque giunti articolati

Le caratteristiche geometriche quali dimensioni e forma delle


connessioni del robot e la cinematica vengono introdotte in un
database. La descrizione della cinematica del robot (diretta e inversa),
che sarà spiegata di seguito, contiene informazioni circa i gradi di
libertà, il tipo di giunti, i parametri Denavit-Hartenberg, i limiti di
funzionalità del giunto, ecc. I parametri Denavit-Hartenberg (chiamati
anche parametri D-H) definiscono quattro parametri e alcune regole
che aiutano a caratterizzare le catene cinematiche arbitrarie.

b. Cinematica del robot


Il passo successivo, dopo che il modello geometrico viene finalizzato,

P a g . | 267
è una rappresentazione cinematica per tutti i dispositivi meccanici in
grado di eseguire qualche tipo di movimento.
La cinematica del processo tratta dello studio e della rappresentazione
della geometria del movimento dei dispositivi meccanici di una o più
articolazioni. Pertanto, la cinematica del braccio robotizzato riguarda
solo i parametri dei giunti, che definiscono la struttura geometrica delle
connessioni, gli angoli e la velocità dei giunti, descrivendo lo speciale
spostamento dell'attuatore finale in relazione ad un determinato
sistema di coordinate di riferimento, che è generalmente indicato come
sistema di coordinate mondiali. Al fine di programmare e di simulare il
movimento del robot, deve essere risolta la cinematica inversa e
diretta.
La cinematica diretta è il metodo per la determinazione della posizione
ed orientazione dell'attuatore finale, dati gli angoli dei giunti e
lunghezze di collegamento del braccio del robot. La cinematica della
posizione diretta risolve il seguente problema: "Date le posizioni del
giunto, qual è la posa del il corrispondente attuatore finale?"

Fig. 3.66 Processo di manipolazione del braccio del robot attraverso


la cinematica diretta

La cinematica inversa è il contrario della cinematica diretta. Si verifica


quando si dispone di una posizione desiderata dell'attuatore finale, ma
si ha bisogno di conoscere gli angoli del giunto necessari per
raggiungerla. La cinematica della posizione inversa risolve il seguente
problema: "Data la posa del reale attuatore finale, quali sono le
corrispondenti posizioni del giunto?" In contrasto con il problema
diretto, la soluzione del problema inverso non è sempre univoca: la
stessa posa dell'attuatore finale può essere raggiunta in varie
configurazioni, corrispondenti a distinte posizione del giunto

P a g . | 268
Fig. 3.67 Processo di manipolazione del braccio del robot attraverso
la cinematica inversa
c. Pianificatore di movimento
Durante il processo di programmazione, il programmatore o il sistema
speciale pianifica il percorso ideale al fine di evitare le collisioni del
robot con altri dispositivi della cella. Il programmatore genera un
elenco di coordinate di ciascun punto del percorso e dei parametri dei
pezzi, quali posizione, materiale, larghezza, ecc. Si devono definire i
seguenti aspetti di ogni movimento del robot:
 tipologia di movimento:
 velocità;
 accelerazione.
Il pianificatore di movimento è suddiviso in pianificatore di movimento
grezzo e fine. In sostanza, il pianificatore di movimento grezzo tratta
della generazione di un percorso libero da collisioni con ampiezza
maggiore, utilizzando per questo le regole euristiche, ciò che significa
trovare soluzioni non garantite per essere ottimali o perfette ma sì
efficaci. In ogni posizione, la cinematica inversa è risolta e, se viene
rilevata una collisione, viene proposta la candidatura di un nuovo
percorso esaminando gli ostacoli coinvolti nella collisione. La figura
seguente rappresenta un esempio di percorso libero da collisione
ottenuto mediante il pianificatore di movimento grezzo.

P a g . | 269
Fig. 3.68 Ottimizzazione del percorso per evitare gli ostacoli

Il pianificatore di movimento fine si occupa di determinare le posizioni


efficienti del robot (orientazione, distanza e velocità) in corrispondenza
del punto in cui il robot deve realizzare l'operazione di saldatura. La
traiettoria ottenuta viene salvata in un file e il simulatore grafico
visualizza la sequenza dei movimenti del robot per la verifica prima del
processo vero e proprio. Di seguito viene mostrata la simulazione
grafica del robot di saldatura, come pure il percorso di movimento
grezzo e fine.

Fig. 3.69 Simulazione grafica del percorso di saldatura di un robot

d. Generazione del codice NC


Infine, dopo che tutte le procedure sopra descritte vengono finalizzate,

P a g . | 270
può essere generato il codice di controllo numerico. Per il processo di
saldatura, la generazione del codice NC deve essere effettuata tenendo
conto dei parametri di processo (corrente dell'arco, tensione dell'arco,
velocità di saldatura, velocità di alimentazione del filo, ecc.) e dei dati
tecnologici del processo (materiale di pezzo ed elettrodo, posizione di
processo, ecc.). Dopo che tutti i passi della generazione del codice NC
vengono finalizzati, il programma può essere scaricato nel controllore
del robot.
Per riassumere, i passi descritti di seguito sono utilizzati per la
generazione del codice NC:
1. Sviluppo del modello 3D del robot, dell'attrezzo, del pezzo e
dell'area di lavoro utilizzando a questo scopo il software CAD.
2. Simulazione della pianificazione del percorso, che funziona in
parallelo con la soluzione del problema cinematico, al fine di
scegliere il percorso senza collisioni e gli angoli ottimali del
giunto.
3. I parametri e le specifiche di processo tengono conto, prima,
della creazione del codice NC per il processo di saldatura.

3.2.7.5 Calibrazione di un modello di simulazione, il download


e la verifica del programma del robot
Programmazione In generale, la calibrazione della cella di lavoro include la calibrazione
dei robot nella
saldatura ed uso
di tutti i componenti all'interno della cella di lavoro, comprese la
efficiente calibrazione del robot, la calibrazione dell'utensile del robot e la
calibrazione dell'oggetto della lavorazione.
La calibrazione del robot viene utilizzata per migliorare la precisione
del posizionamento del robot attraverso il software, anziché
modificando la struttura meccanica, per compensare le variazioni
meccaniche e l'incoerenza del robot nel processo di fabbricazione.
La calibrazione dell'utensile del robot, denominata calibrazione TCP del
robot, viene utilizzata per determinare le posizioni e l'orientazione
dell'utensile rispetto al punto finale del robot o alla base del robot.
La calibrazione dell'oggetto della lavorazione viene utilizzata per
identificare la posizione e l'orientazione del pezzo all'interno della cella
di lavoro di un robot. Ciò normalmente viene misurato dal robot con
uno strumento di misurazione calibrato.

Preparazione del giunto per saldatura robotizzata

Preparazione del La preparazione del giunto svolge un ruolo importante nelle proprietà
giunto per
saldatura
meccaniche di un componente. L'utilizzo di un giunto correttamente
robotizzata impostato è particolarmente importante nella saldatura robotizzata.
Laddove nella saldatura manuale il lavoratore ispeziona il pezzo e può
regolare il suo lavoro secondo le caratteristiche del giunto, nelle
operazioni automatizzate (nella maggioranza dei casi), la macchina
non è preparata per rilevare i difetti del giunto. Per questo motivo è
della massima importanza utilizzare la corretta configurazione del
giunto.

P a g . | 271
3.3.1 Tipologie di giunti
Preparazione del Ci sono cinque tipi principali di giunti saldati: di testa,a T, a
giunto per
saldatura
sovrapposizione, ad angolo e d'estremità. Vedere Fig 3.70
robotizzata

Fig. 3.70 Tipi di giunti saldati

1. Giunto di testa: Sono utilizzati per unire due superfici parallele


metalliche di (circa) lo stesso spessore. I giunti di testa possono
essere saldati su entrambi i lati o solo su uno (qualora la piastra
metallica fosse sottile). Il processo di saldatura utilizzato ha un
ruolo importante in quanto ci sono processi con maggiore
penetrazione rispetto ad altri.
2. Giunto a T : Come suggerito dal nome, questo tipo di giunto forma
una "T" e deriva dal fatto che un bordo del pezzo è posizionato
sulla superficie di un altro. Il giunto può formare un angolo diverso
da 90º ed essere saldato su un solo lato o su entrambi. Come per
i giunti di testa, componenti più spessi possono richiedere l'utilizzo
delle scanalature.
3. Giunto a sovrapposizione: Questa configurazione è utilizzata per la
saldatura di componenti sovrapposti. Lo spessore del giunto deve
essere approssimativamente uguale allo spessore combinato di
entrambi i pezzi di metallo che di solito sono uniti tra loro da una
saldatura d'angolo. Per piccoli spessori, tuttavia, possono essere
usate saldature di punti distanziati lungo la lunghezza della
sovrapposizione per unire i due pezzi. I giunti a sovrapposizione
sono spesso utilizzati per sigillare recipienti in pressione, in cui la
scanalatura è indispensabile a causa dello spessore di questi
componenti.
4. Giunto ad angolo: Una variante del giunto a T è il giunto ad angolo
in cui il legame è realizzato sulle estremità di due pezzi
perpendicolari. È importante notare le differenze tra il giunto ad
angolo e il giunto a T, laddove in quest'ultimo il giunto si trova da
qualche parte nel mezzo del componente.
5. Giunto di estremità : Il legame è realizzato tra due superfici di
metallo e viene comunemente utilizzato per unire le estremità di
pezzi precedentemente piegati.

P a g . | 272
3.3.2 Caratteristiche del bordo
Preparazione del Per ogni tipo di giunto, possono essere utilizzate diverse scanalature.
giunto per
saldatura
È importante tenere a mente che le scanalature sono utilizzate per
robotizzata aumentare la superficie di contatto tra i pezzi e, se utilizzato, il metallo
di riempimento, consentendo così il livello richiesto di fusione.
Di seguito sono illustrati i tipi più comuni di scanalature in componenti
saldati nelle quali a) ci si riferisce ai giunti di testa, b) ai giunti a T, c)
ai giunti a sovrapposizione, d) ai giunti ad angolo ed e) ai giunti di
estremità.

P a g . | 273
Fig. 3.71 Tipi diversi di scanalature

P a g . | 274
Fig. 3.72 Geometria e terminologia della scanalatura

a. Precisione e tolleranze nella preparazione del giunto


Il tecnico deve definire le tolleranze del pezzo in modo che
corrispondano alle specifiche del prodotto finale. Tuttavia, durante le
operazioni di saldatura eseguite da robot, devono essere prese
precauzioni ulteriori necessarie a garantire una buona qualità di
saldatura.
È inoltre importante che il robot mantenga la sua accuratezza durante
ogni operazione, vale a dire deve sempre iniziare la saldatura nella
stessa posizione, seguire il percorso programmato e terminare nello
stesso punto finale.
Tale coerenza deve essere applicata anche al morsetto o al
posizionatore usati in parallelo con il robot. Quindi, vi sono due aspetti

P a g . | 275
principali nella preparazione del giunto: la tolleranza e la precisione.

b. Tolleranze
Le tolleranze sono definite in relazione al pezzo da lavorare e al
morsetto/posizionatore, perché il pezzo è tenuto sul morsetto o sul
posizionatore da operatori umani (sistema meccanizzato) o robotici
(sistema automatico). La tolleranza del processo di saldatura deve
quindi essere maggiore o uguale alla somma delle tolleranze
geometriche del pezzo con la tolleranza di posizione del robot e i
disallineamenti della posizione del pezzo rispetto al morsetto o al
posizionatore. È anche importante notare che, durante il processo di
saldatura, il pezzo in lavorazione può deformarsi a causa della
distorsione termica, cosa che deve essere tenuta in conto al fine di
garantire la qualità della saldatura.
Per aiutare a raggiungere gli standard di qualità, strumenti di
monitoraggio come i sensori di contatto o ottici, possono essere
accoppiati alla torcia di saldatura al fine di assistere il robot durante
l'operazione di saldatura. Questi, tuttavia, possono solo compensare
piccoli disallineamenti mentre le deviazioni più gravi non verranno
risolte.
Esistono norme accettate a livello internazionale da parte di enti quali
ISO e AWS, che indicano alcune tolleranze generali per le dimensioni
lineari e angolari, la rettilineità, la planarità o il parallelismo. Le altre
tolleranze, però, non sono ancora specificate e solo le norme a
carattere generale sono utilizzate per verificare se le dimensioni
rispettano le tolleranze. Infine, le aziende di solito non si basano su
norme per definire le loro tolleranze dei pezzi e piuttosto dispongono
di valori propri basati sulla ricerca e lo sviluppo interni.

c. Precisione
La precisione è legata al robot e al suo rispettivo morsetto o
posizionatore. Il robot, che può disporre di diversi gradi di libertà, deve
rimanere preciso durante ogni operazione. Esso si basa su coordinate
cartesiane, polari o cilindriche per guidare la torcia/punta dell'utensile
lungo il percorso programmato. Pertanto, ha bisogno di un punto di
riferimento chiamato punto centrale dell'attrezzo (TCP) che è, di solito,
situato nell'estremità del braccio del robot. Questo punto deve essere
ricalibrato per assicurare la coerenza dei percorsi di saldatura. Durante
la programmazione del percorso di saldatura, possono anche essere
introdotti degli errori se le regole di base della programmazione del
robot vengono ignorate: per esempio, una passata di saldatura retta
deve essere effettuata con lo stesso angolo di torcia, cioè l'angolo tra
la torcia e la superficie del pezzo deve rimanere costante. Se il
programmatore introduce una rotazione della torcia in un piano
perpendicolare alla superficie del pezzo da lavorare per fare lo stesso
percorso, il risultato sarà diverso e il TCP non sarà costante durante il
passaggio.
Il posizionatore e il morsetto eseguono movimenti e riorientazioni
durante il processo di saldatura al fine di mantenere la stessa posizione

P a g . | 276
di saldatura. Di conseguenza, è importante che il morsetto e il
posizionatore si mantengano precisi.

3.3.3 Sistemi di preparazione del giunto


Preparazione del Saranno discussi tre diversi tipi di sistemi di preparazione del giunto:
giunto per
saldatura
Taglio meccanico, taglio termico e taglio a getto d'acqua. Anche se
robotizzata esistono altri processi, questi sono i più comunemente usati.
a. Taglio meccanico
Nel taglio meccanico o, più specificamente, preparazione meccanica
del giunto, le superfici di giunzione o scanalature sono ottenute
mediante lavorazione con utensili. Questo è il metodo più diffuso per il
taglio di materiali comuni con semplici geometrie. Solitamente si
realizza mediante segatura, tornitura, bisellatura o fresatura.

b. Segatura
Nel taglio con la sega, una lama rotante ad alta velocità (di solito con
diversi denti taglienti) è utilizzata per effettuare un taglio planare. I
denti sono realizzati con un composto molto duro, quale carburo o
persino diamante. Questi sono abbastanza versatili e facili da utilizzare.
Uno dei principali svantaggi è il fatto che le seghe possono solo
effettuare tagli planari e non sono applicabili alle geometrie complesse.

Fig. 3.73 Taglio di un tubo con una sega circolare


Immagine cortesia di Newell Rubbermaid Inc.

c. Tornitura
I torni sono macchine utilizzate per dare forma ai componenti. La parte
da fabbricare è montata su un albero rotante e centrifugata a velocità
elevata, entrando in contatto con un utensile da taglio affilato e molto
duro . La tornitura è un processo di produzione completo in se stesso,
ma può essere utilizzato per preparare i giunti di saldatura.

P a g . | 277
Fig. 3.74 Uso di un tornio per dar forma ad un componente
Immagine cortesia di Doran Aerospace.

d. La bisellatura
La bisellatura consiste nell'aprire una superficie angolata con un
utensile di lavorazione. Questa tecnica è spesso utilizzata nei tubi,
quando si desidera eseguire una saldatura di testa tra due diversi
segmenti di tubo.

Fig. 3.75 Tubo metallico prima e dopo la bisellatura


Immagine cortesia di Protem, Inc.

e. Fresatura
Mentre nella tornitura l'utensile da taglio è fisso e la parte ruota, nella
fresatura la parte rimane ferma e l'utensile da taglio non solo ruota,
ma si sposta anche lungo il componente per effettuare i tagli. Questo
è anche un processo di fabbricazione che può essere usato per la
preparazione del bordo, sia per il rivestimento che per la bisellatura.

P a g . | 278
Fig. 3.76 Fresatura CNC dell'acciaio
Immagine cortesia di DMG MORI

Tabella 3.1 Riepilogo dei vantaggi e degli svantaggi del taglio


meccanico
Vantaggi Svantaggi
Manuale o automatico Velocità media di taglio
No HAZ Operatore qualificato
Se viene utilizzato un
Elevata precisione
lubrificante, deve essere pulito

f. Taglio termico
Il processo di taglio termico può essere manuale o completamente
automatizzato. Tuttavia, il taglio termico manuale di precisione può
essere piuttosto difficile da ottenere e viene utilizzato solo per attività
molto specifiche ed esigenze sporadiche. Le seguenti informazioni si
riferiscono quindi ai processi automatici di taglio termico.

g. Taglio con gas ossi-combustibile (ossitaglio)


L'ossi-combustibile è costituito da una miscela di ossigeno ed un gas
infiammabile, solitamente acetilene (si possono anche utilizzare altri
gas quali propilene, idrogeno o propano). La torcia è accesa e il flusso
di gas regolato per ottenere la temperatura di innesco del metallo
(temperatura alla quale il metallo può auto-infiammarsi). Tra i due tubi
(se si fa un confronto con la saldatura a ossi-combustibile) è presente
un ulteriore tubo dove fluisce ossigeno puro per ossidare l'acciaio fuso.
La reazione della combustione genera molte scorie, che vengono
soffiate via dal getto in arrivo.
Le variabili associate a questo processo sono numerose: purezza
dell'ossigeno, dimensioni e tipo della punta della torcia, flusso di
ossigeno e di gas combustibile, il materiale e la sua geometria, la
condizione della superficie, velocità di taglio, ecc. Questo è uno dei più
antichi processi di taglio ed è stato approfondito negli anni. I sistemi
meccanizzati complessi possono anche utilizzare più torce per ridurre
il tempo di taglio.
A differenza del taglio meccanico, il taglio con gas ossi-combustibile è

P a g . | 279
veloce e può essere utilizzato per rimuovere saldature precedenti
(retro-scanalatura), scanalare la superficie del materiale e, con più
torce, scavare il materiale per creare giunti in forma di Y o X . Questo
processo presenta però diverse limitazioni: può essere utilizzato solo
per il taglio di carbonio o di acciai basso-legati, il processo è molto
sensibile alle variazioni dei parametri e la superficie richiede una
lavorazione accurata lungo la vicinanza dei bordi per rimuovere la zona
termicamente alterata (HAZ).

Fig. 3.77 Schema del processo di taglio ossiacetilenico


Immagine cortesia di TWI.
h. Taglio a fiamma con aggiunta di polveri (variante del taglio con ossi-
combustibile)
Questa è una variante al processo di taglio con ossi-combustibile che
migliora la capacità del processo per tagliare altri materiali. Nel caso di
acciai inossidabili o leghe non ferrose, la reazione tra il metallo ed il
flusso di ossigeno che effettua il taglio produce ossidi refrattari che
hanno una temperatura di fusione più elevata rispetto al metallo di
base ed impediscono l'azione di taglio dell'ossigeno.
La soluzione per tagliare questi metalli è quella di iniettare ferro, o una
miscela di alluminio e polvere di ferro, nella fiamma attraverso il tubo
del getto di ossigeno che ossida la polvere e rilascia una grande
quantità di calore. Di conseguenza, l'aumento di calore scioglie il ossidi
refrattari che proteggono il metallo dall'azione dell'ossigeno,
consentendone il taglio. Questa soluzione presenta tuttavia
inconvenienti che sono: scarsa qualità della finitura della superficie,
fumi e schizzi.
Per chiudere, il processo con ossi-carburante è limitato dal punto di
fusione dell'ossido formato, che deve essere inferiore rispetto a quello
del materiale di base. La polvere aumenta la temperatura dell'area di
taglio, fornendo la possibilità di tagliare una più ampia varietà di metalli.

P a g . | 280
Tabella 3.2 Riepilogo dei vantaggi e degli svantaggi del taglio a fiamma
Vantaggi Svantaggi
Limitato ad acciai dolci e basso
Basso costo
legati
Torce multiple HAZ ampio
Basso costo dei consumabili Trattamenti post superficie
Taglio fino a spessore di
Bassa velocità di taglio
150 mm
- Sensibilità ai parametri

i. Taglio al plasma
Questa tecnica è una alternativa per il taglio di metalli altrimenti
impossibili da tagliare con processi a fiamma. Le torce al plasma sono
costituite da un ugello interno, nel quale un arco elettrico viene formato
mediante un elettrodo al tungsteno non consumabile ed un gas di
protezione, ed un ugello esterno dal quale fluisce un gas secondario. Il
gas di protezione può essere uguale o diverso dal gas secondario,
essendo argon, azoto, idrogeno o ossigeno i gas più comunemente
utilizzati. Ciascuno di questi gas presenta una serie di caratteristiche
che lo rende adatto per il taglio di un particolare tipo o geometria di
metalli. L'azoto, per esempio, è un gas inerte utilizzato per il taglio di
lamiere sottili di acciaio alto-legato o metalli non ferrosi. L'aria
compressa, invece, è la più utilizzata per la sua versatilità e i costi
ridotti.
Per avviare l'arco, l'elettrodo al tungsteno è collegato al polo negativo
e l'ugello al positivo. L'arco inizia ad alta frequenza, creando un arco
pilota tra l'elettrodo e l'ugello che viene immediatamente trasferito al
pezzo. I parametri elettrici utilizzati nel taglio al plasma sono simili a
quelli utilizzati nella saldatura a keyhole (a foro di chiave).
Al fine di migliorare la qualità del taglio di metallo non ferroso, il gas
secondario può essere sostituito con acqua in modo da favorire il
raffreddamento del pezzo (riducendo così la HAZ) e la compressione
dell'arco che aumenta la densità e la temperatura dell'arco.

P a g . | 281
Fig. 3.78 Schema di taglio al plasma
Immagine cortesia di Ionix Oy.

Tuttavia tale processo presenta ancora alcuni svantaggi: un aumento


delle emissioni di esalazioni tossiche pericolose e l'abbagliamento
causato dall'arco. Per risolvere questi inconvenienti, è stato inventato
il taglio subacqueo. Il pezzo e la torcia vengono sommersi in circa 75
mm di acqua, eliminando quindi eventuali problemi correlati ai gas
tossici e alle radiazioni.

Tabella 3.3 Riepilogo dei vantaggi e degli svantaggi del taglio al plasma
Vantaggi Svantaggi
Versatilità dei materiali Emissione di fumi
HAZ ristretta Abbagliamento causato dall'arco
Basso costo dei consumabili Elettrodo al tungsteno
Ideale per metalli in lastre fini Rumore
Taglio di elevata qualità -
Alta velocità di taglio -

j. Taglio al laser
Nel taglio al laser, un potente fascio di luce laser viene utilizzato per
tagliare il metallo. I laser a CO2 sono quelli più ampiamente utilizzati
nel taglio, sebbene possono esistere numerosi altri tipi di laser
(Nd:YAG, laser a fibre, laser a diodi, ecc.).
Il fascio laser viene focalizzato da lenti raffreddate ad acqua,
concentrando tutta la sua energia in un'area molto ristretta, la macchia
focale. Qui la densità di potenza può raggiungere pochi MW/m2,
quantità più che sufficienti per tagliare attraverso il metallo. Il fascio
focalizzato colpisce la superficie del pezzo in lavorazione, vaporizzando
il metallo e creando un foro. Parallelamente, viene iniettato gas in
pressione attraverso l'ugello per aiutare a rimuovere il materiale fuso
dal solco del taglio, proteggendo la testa del laser dagli schizzi e i fumi
risultanti, assistendo il processo di combustione e raffreddando il pezzo

P a g . | 282
in lavorazione grazie alla minimizzazione della HAZ. Il gas impiegato
può essere inerte, ad esempio argon, o attivo, come ad esempio
ossigeno, a seconda del materiale da tagliare.

Fig. 3.79 Schema di taglio al laser


Immagine cortesia di Mechanical Design Forum.

Nel taglio al laser, cinque diversi meccanismi possono essere


responsabili del taglio: con gas inerte, con gas attivo, per
vaporizzazione, per degradazione chimica o per incisione.

Tabella 3.4 Riepilogo dei vantaggi e degli svantaggi del taglio al laser
Vantaggi Svantaggi
Taglio stretto Elevato costo di investimento
Distorsione minima Elevato costo di manutenzione
HAZ ridotta Spessori di taglio fino a 20 mm
Velocità di taglio molto
Focalizzazione del fascio
elevata
Taglio di elevata qualità Difficoltà di taglio dei metalli riflettenti
Trattamento successivo non
Bassa efficienza (10% per laser a CO2)
richiesto
Può tagliare quasi tutti i
-
materiali

k Taglio a getto d'acqua


Un taglio a getto d'acqua è fondamentalmente un ugello attraverso il
quale fluisce acqua ad alta pressione che esce ad alta velocità per
tagliare tutti i tipi di materiali. Analogamente al taglio con aggiunta di
polveri, il taglio a getto d'acqua prevede anche una variante nella quale
l'aggiunta di una polvere abrasiva al flusso dell'acqua aumenta la

P a g . | 283
capacità di perforazione e di taglio.
Poiché da questo processo non viene generato nessun calore (a parte
quello causato dall'attrito), si può ottenere un buon margine di qualità
senza necessità di post-lavorazione. Tuttavia, è un processo più lento
rispetto a quello di qualsiasi taglio termico precedentemente
presentato.

Fig. 3.80 Schema di taglio a getto d'acqua abrasivo


Immagine cortesia di SWA Medlemsservice.

Tabella 3.5 Riepilogo dei vantaggi e degli svantaggi


del taglio a getto d'acqua
Vantaggi Svantaggi
Nessuna HAZ Elevato costo di investimento
Distorsione minima Bassa velocità di taglio
Virtualmente può tagliare
Ampie sezioni di taglio
qualsiasi materiale
Ambiente pericoloso. Rumore
Può tagliare componenti
Costo dell'abrasivo
spessi

3.4 Manutenzione

3.4.1 Storia e definizione della manutenzione


Manutenzione La manutenzione è definita come la serie di azioni necessarie per
preservare un'attrezzatura, una macchina o un sistema, al fine di

P a g . | 284
mantenere le condizioni specifiche per il loro funzionamento e
massimizzarne la vita utile.
Nel periodo precedente la Seconda Guerra Mondiale, la gente pensava
alla manutenzione come a un costo aggiuntivo, che non accresceva il
valore dei prodotti finiti. La manutenzione a quell'epoca era limitata ad
aggiustare l'unità quando si rompeva, perché sembrava l'alternativa
più conveniente.
Durante e dopo la Seconda Guerra Mondiale, di pari passo con i nuovi
sviluppi tecnologici di ingegneria e tecnologia, la manutenzione
cominciò ad apparire come una alternativa più economica rispetto ad
una normale attività di routine.
Al giorno d'oggi, la crescente consapevolezza su questioni come la
sicurezza ambientale, la qualità del prodotto finale e l'assistenza
tecnica sulle parti, rende la manutenzione un elemento chiave per il
successo in qualsiasi settore. In tutto il mondo, le aziende si trovano
ad affrontare la necessità di stabilire le routine di manutenzione, per
essere in grado di ridurre i costi generali, offrendo prodotti di alta
qualità.
Gli obiettivi della manutenzione sono:
 Ottenere la qualità del prodotto e la soddisfazione del cliente
attraverso attrezzature regolate e sottoposte a manutenzione;
 Massimizzare la vita utile delle apparecchiature;
 Conservare la sicurezza delle attrezzature, evitando i pericoli
per la sicurezza e i guasti;
 Ridurre al minimo la frequenza e la gravità delle interruzioni.

3.4.2Tipologie di manutenzione
Manutenzione Ci sono diversi tipi di routine di manutenzione. I principali cinque degni
di menzione sono:
 Run to Failure Maintenance (RTF) (Intervento di manutenzione
per guasto)
 Manutenzione correttiva (MC)
 Manutenzione preventiva (MP)
 Manutenzione di miglioramento (MM)
 Manutenzione predittiva (MP)
Il tipo di manutenzione maggiormente applicato è la Manutenzione
Preventiva. La MP è effettuata ad intervalli predeterminati o secondo
criteri prescritti. Questa intende ridurre complessivamente la
probabilità di guasto di un'apparecchiatura o la degradazione del suo
funzionamento. Individua i punti deboli di macchinari e
apparecchiature, attraverso controlli programmati e riparazioni minori,
mirando a ridurre il rischio di guasti imprevisti.
La Manutenzione Preventiva applicata ai sistemi di saldatura
robotizzata verrà discussa nelle prossime pagine.

3.4.3 Manutenzione preventiva nei sistemi di saldatura


robotizzata
Manutenzione Qualsiasi processo di saldatura che prevede attività ripetitive su pezzi

P a g . | 285
simili può essere adatto per l'automazione. I sistemi di saldatura
robotizzata sono molto adatti per attività ripetitive su pezzi simili che
coinvolgono saldature su più di un asse o dove l'accesso ai pezzi
potrebbe essere difficile. La maggior parte dei sistemi di saldatura
robotizzata utilizza processi a filo solido GMAW, poiché esso è in grado
di fornire saldature di elevata qualità, per una vasta gamma di leghe
ferrose e non ferrose, a basso prezzo. Esso è in grado di saldare in
qualsiasi posizione e garantisce un bell'aspetto del cordone di saldatura.
Devono essere eseguite diverse attività chiave di routine per assicurare
che l'operatività di un sistema di saldatura robotizzata GMAW agisca
entro i suoi parametri definiti.
 Controllare i collegamenti e i cavi. Durante le pause di routine della
produzione, ispezionare le connessioni per tutta la lunghezza della
pistola GMAW. L'operatore deve essere certo che il collo della
pistola GMAW, la punta di contatto e l'ugello siano ben stretti e
puliti. Anche le guarnizioni intorno all'ugello devono essere
verificate. Buone connessioni assicurano un flusso elettrico
regolare, riducendo al minimo l'accumulo di calore che potrebbe
portare a scarse prestazioni di saldatura e/o al guasto prematuro
dei consumabili. È inoltre importante verificare la corretta
lunghezza del cavo, evitando ripiegamenti nel percorso, prima di
far funzionare il programma.
 Rilevare gli schizzi accumulati. L'operatore deve ispezionare
regolarmente l'ugello, la punta di contatto e la testa di ritenzione
per rilevare gli schizzi accumulati. Ogniqualvolta sia necessario,
questi componenti devono essere sostituiti. Gli accumuli di spruzzi
possono bloccare il flusso ottimale del gas di protezione,
originando imperfezioni di saldatura. Oltre alla sostituzione di
componenti, può essere utilizzata una postazione di pulizia
dell'ugello, nota anche come alesatore o sbavatore di spruzzi. Un
esempio di alesatore può essere visto nella Figura 5.52. L'alesatore
dovrebbe essere usato insieme con uno spray anti-spruzzo, per
ridurre al minimo gli accumuli di spruzzi.
Un'altra alternativa è quella di utilizzare un composto anti-spruzzi,
che è in grado di ridurre al minimo gli effetti degli schizzi di metallo
fuso e di estendere la durata dei materiali di consumo.

P a g . | 286
Fig. 3.81 Postazione di pulizia, cortesia di DINSE GmbH

 Sostituire il liner prima che avvenga il guasto. Il lavoratore deve


monitorare l'usura del liner e pianificare una routine di sostituzione
di conseguenza. Osservando la vita del liner si possono prevenire
i guasti non pianificati per affrontare problemi di qualità o di
alimentazione del filo.
Oltre alle attività sopra evidenziate, è buona pratica inoltre eseguire le
attività di manutenzione giornaliera, prima dell'avvio delle operazioni
del sistema di saldatura robotizzata.

3.4.4 Routine quotidiana di manutenzione


Manutenzione La Manutenzione Quotidiana è un tipo di Manutenzione Preventiva. Il
suo obiettivo è quello di evitare la necessità di una manutenzione
correttiva e di massimizzare la vita utile del robot.

a. Controllo del Tool Centre Point (TCP)


Il Tool Centre Point è il punto matematico nel quale il robot si muove
attraverso lo spazio. Nel caso dei sistemi di saldatura robotizzati, fa
riferimento alla posizione della pistola robotizzata per GMAW e a come
questa corrisponde alla posizione del filo di saldatura nel giunto
(distanza pistola-lavoro). Il TCP mostrato nella figura successiva.
Normalmente, i problemi relativi al TCP avvengono in seguito a una
collisione durante la quale il collo della pistola robotizzata MIG si piega.
Per risolvere il problema, gli operatori di saldatura devono usare un

P a g . | 287
bloccaggio di controllo del collo o uno strumento di allineamento del
collo per assicurarsi che il collo sia piegato con un angolo corretto. E'
importante anche controllare che il collo sia installato correttamente.
Se il collo non è posizionato completamente, può estendersi troppo e
portare a problemi con il TCP. Per proteggersi da problemi futuri, può
anche risultare utile programmare un controllo del TCP per verificare
la posizione corretta.

Fig. 3.82 Tool Center Point


Immagine modificata cortesia di KUKA Roboter GmbH.

Gli operatori di saldatura, tuttavia, non devono pensare che le


saldature fuori posizione sempre sono causate da un TCP errato. In
alcuni casi, possono essere il risultato di un bloccaggio errato della
parte, che permette alla parte di muoversi, o persino a causa della
base non ferma del robot. Possono anche verificarsi variazioni di forma
e dimensioni della parte stessa.

Per distinguere tra un problema di TCP e altri problemi che possono


causare saldature fuori-posizione, si dovrebbe prima togliere il collo dal
robot, implementare un controllo del TCP mediante il programma del
robot e verificare che tutto sia in posizione. Se tutti i controlli danno
risultati corretti, il problema probabilmente è una variazione della parte
o della posizione.

b. Pulizia della postazione del robot, dei posizionatori e dei bloccaggi.


Il sistema di saldatura robotizzata deve essere pulito completamente
dall'operatore quotidianamente. I morsetti, i posizionatori e il braccio
del robot devono essere mantenuti in buone condizioni, senza detriti.

P a g . | 288
Se applicabile, l'uso della postazione di pulizia deve essere adeguato
alla quantità di lavoro che il robot svolge. Può rendersi necessario
aumentare la frequenza della pulizia e/o dell'applicazione dello spray
anti-spruzzi durante il ciclo programmato di saldatura, se si stanno
verificando problemi di accumulo di spruzzi.

c. Arresti di emergenza
Un arresto di emergenza è un hardware operato manualmente, quale
un pulsante o un tripwire, che svolgono la funzione di mettere il
sistema in stato di fermo, in sicurezza, evitando che si riavvii non
intenzionalmente.
Di seguito si può osservare un esempio di pulsante rosso per arresto
di emergenza su programmatore portatile.

Fig. 3.83 Programmatore portatile con pulsante di arresto di


emergenza
Immagine modificata cortesia di ABB Asea Brown Boveri Ltd.

E' fondamentale verificare il corretto funzionamento del pulsante di


arresto di emergenza. Inoltre, laddove il sistema di saldatura
robotizzata lavora in una cella di lavoro, ci si deve assicurare anche
che tutti i dispositivi di blocco (ad es., raggi infrarossi, rilevatori
fotoelettrici) incorporati nel cancello e dedicati ad arrestare le
operazioni se il cancello viene aperto, stiano funzionando
correttamente prima di utilizzare il robot di saldatura.

d. Libreria del programma


La libreria del programma di un sistema di saldatura robotizzata
contiene tutti i programmi usati dal robot. Si considera una miglior
pratica il confermare sempre che il programma selezionato corrisponde
al lavoro di saldatura e ai componenti da saldare.
e. Controlli del gas e dell'acqua
La verifica dei controlli sul gas di protezione e sull'acqua di
raffreddamento deve essere effettuata e monitorata durante il
processo di saldatura, prevenendo così, per esempio, i difetti di
saldatura dovuti a un basso flusso di gas di protezione. Nel controllo
del gas, i problemi relativi a manutenzione e sicurezza sono
estremamente importanti, poiché ha a che fare con alte pressioni. Il

P a g . | 289
fluido di saldatura, acqua o altro liquido di raffreddamento, deve essere
sostituito quando viene contaminato nel tempo.

f. Controllare le unità di alimentazione del filo, le punte di contatto, i


liner, ecc.
Le unità di alimentazione del filo, normalmente cilindri guida in acciaio,
di solito non soffrono molto per l'usura. Ciononostante, quando il filo li
trapassa, può introdurre sporco e polvere che possono accumularsi sui
cilindri. Per combattere l'accumulo di sporcizia, il lavoratore deve
soffiare aria compressa all'interno della sezione dell'alimentatore della
macchina. In alternativa, i cilindri possono essere rimossi e puliti con
una spazzola di metallo.
Ogni qualvolta il lavoratore osservi usura del diametro interno della
punta di contatto, questa deve essere sostituita. In caso contrario, si
può verificare la combustione di ritorno (ovvero quando il filo salda fino
alla punta di contatto). Il problema si verifica sia quando le punte di
contatto non corrispondono al diametro del filo, sia a causa dell'usura
dovuta al passaggio del filo attraverso di esse.
Poiché il filo scorre attraverso i cilindri di alimentazione del filo e dentro
al liner della pistola, può creare accumuli di sporcizia e polvere nel liner.
Nuovamente, è buona pratica soffiare aria compressa nel liner dalla
punta di contatto della pistola. Ciò deve essere fatto ogni qualvolta si
installa una nuova bobina di filo.
Quando un liner è troppo usurato ed il filo si inceppa frequentemente,
o se l'arco è erratico e l'insufflazione del liner rivela solo piccole
quantità di particolato, il liner è usurato e deve essere sostituito. Per
avere un'indicazione più chiara del volume di particolato all'interno del
liner della pistola, il lavoratore può posizionare un foglio di carta bianco
sotto la pistola per fornire un maggior contrasto. Di seguito è mostrato
un esempio di liner GMAW.

Fig. 3.84 Liner GMAW


Immagine cortesia di ESAB Group, Inc.

3.4.5 Troubleshooting
Manutenzione Il troubleshooting è una forma di risoluzione dei problemi, di solito
applicata alla riparazione di prodotti o processi guasti. In seguito a un
guasto, la prima cosa da fare è identificare la sua origine.
Il troubleshooting è una ricerca logica e sistematica della fonte del
problema, così da risolverlo, permettendo quindi al prodotto o al

P a g . | 290
processo di ritornare operativi. E' uno strumento importante quando si
cerca di sviluppare e manutenere sistemi complessi, nei quali possono
esistere diverse cause di un problema.
Il troubleshooting richiede l'identificazione dei malfunzionamenti o dei
sintomi in un sistema. La prima domanda da porsi è la seguente:
 Che cosa è cambiato di recente nel processo?
 L'operatore ha recentemente riprogrammato il robot?
 Il sistema è stato riavviato dopo uno spegnimento lungo?
 Che succede con i consumabili? Sono esauriti?
Quando si verifica un problema in un sistema di saldatura robotizzata,
è fondamentale identificare il problema velocemente e con precisione.
Si deve sempre iniziare con le soluzioni più semplici (e più
economiche): verificare le impostazioni e l'elenco delle manutenzioni.

3.5 Analisi del rischio

Analisi del rischio I metodi di analisi del rischio, basati su sistemi e probabilità, sono
progettati di solito per i casi in cui non sono disponibili statistiche
sufficienti sul guasto. Questi metodi possono essere applicati non solo
ai sistemi guasti, ma anche ai sistemi caratterizzati da scenari di
prestazioni che includono malfunzionamenti o minacce.
L'analisi del rischio include la valutazione del rischio, la
caratterizzazione del rischio, la comunicazione del rischio e la sua
gestione. Ogni processo aziendale opera con rischi. Ciò significa che
per ottenere il bilanciamento migliore tra produzione e costi, a volte le
industrie devono spingere i macchinari oltre il punto previsto. Se si
parla di un macchinario costoso, gli ingegneri non possono limitarsi a
calcolare le probabilità e vedere cosa succede, da qui la necessità
dell'analisi del rischio.
Le aziende hanno delle scadenze e, a volte, non si possono permettere
di fermare la linea di produzione (fermo) per poter effettuare le normali
operazioni di manutenzione. In questo caso, devono valutare il rischio
di trascurare la manutenzione a beneficio del raggiungimento dei propri
obiettivi. Questo può anche avvenire quando le aziende devono usare
il macchinario al di fuori dell'intervallo operativo consigliato.
Nella saldatura ciò è comune, anche a discapito della qualità, a volte
la necessità di raggiungere livelli più elevati di produzione supera gli
altri parametri.
Un esempio di strategia di mitigazione del rischio è l'implementazione
di un'Analisi delle modalità del guasto e dei suoi effetti (FMEA). Questo
metodo riguarda la verifica di quanti più componenti, assemblaggi e
sottosistemi possibili, per identificare le modalità dei guasti e le loro
cause e i loro effetti. Le FMEA sono costruite sulla base della definizione
di una tabella con i seguenti campi:
 Componente/Articolo. Sistema o componente interessato;
 Funzione: Mansione del sistema o del componente;
 Modalità del guasto: Metodo per il quale il componente si
guasta;

P a g . | 291
 Causa del guasto: La causa basica del guasto;
 Effetto locale del guasto: Cosa avviene localmente al
componente in conseguenza del guasto;
 Effetto locale del guasto: Effetto globale del guasto:
 Severità: Il tasso di severità: vedere la tabella successiva;
 Argomentazione sulla severità: Argomentazione sul tasso di
severità fornito;
 Eventualità: Probabilità dell'evento: vedere la tabella
successiva;
 Argomentazione sull'eventualità: Argomentazione sul tasso di
eventualità fornito;
 Rilevamento del guasto. Come di rileva il guasto: quali sono i
sistemi/metodi che lo rilevano;
 Rilevamento: Tasso di rilevamento del guasto: vedere la
tabella successiva
 Argomentazione sul rilevamento: Argomentazione sul tasso di
rilevamento fornito;
 Rischio = severità x eventualità x rilevamento: Calcolato a
partire da severità, eventualità e rilevamento;
 Gestione del guasto: Come si determina che cosa si è guastato
e che tipo di azione viene intrapresa per rimediare? Che
precauzioni si prendono mentre lo si fa?
 Commenti: Altri commenti su questa particolare riga della
tabella.

Tabella 3.6 Tassi di severità, eventualità e rilevamento per una FMEA


Eventualità Rilevamento
Tasso Severità (Sev)
(Eve) (Ril)
Possono non essere
L'eventualità del
causate lesioni, ma Rilevamento
1 guasto è molto
questo guasto colpisce certo del guasto
improbabile
la sicurezza generale
L'eventualità del Elevata
Da questo guasto
guasto è probabilità di
2 possono risultare lievi
relativamente rilevare questo
lesioni
bassa guasto
Media
Da questo guasto L'eventualità del
probabilità di
3 possono risultare lievi guasto è
rilevare questo
di media gravità occasionale
guasto
Bassa
Da questo guasto L'eventualità del
probabilità di
4 possono risultare gravi guasto è
rilevare questo
lesioni frequente
guasto
Da questo guasto L'eventualità del Il guasto non
5 possono risultare guasto è può essere
lesioni fatali persistente rilevato

P a g . | 292
Capitolo 3: Risultati di apprendimento

 Lo studente verrà introdotto ai diversi tipi di robot


industriale e al loro uso nelle applicazioni industriali. Per
illustrare la necessità di diversi tipi di robot, verranno
forniti esempi di robot
 Delineare la necessità di diversi tipi di robot.
 Delineare le caratteristiche principali di un robot di saldatura.
 Ottenere immagini di situazioni in cui i robot possono essere
usati nel settore.
 Lo studente comprenderà i componenti principali di un
sistema robotizzato. Verranno introdotti il controllo e la
comunicazione internamente ed esternamente al sistema
robotizzato. Verranno forniti esempi industriali di sistemi
robotizzati di diverso tipo
 Delineare le possibilità di controllo dentro a un sistema
robotizzato
 Introdurre i principi basici nella progettazione del layout di un
robot
 Spiegare i componenti principali di un sistema robotizzato.
 Lo studente comprenderà le strutture dei diversi sistemi di
saldatura robotizzata ed i vantaggi e gli svantaggi nelle
diverse applicazioni. Lo studente comprenderà inoltre i
componenti dei sistemi di saldatura robotizzata
 Spiegare i componenti di un'unità di saldatura robotizzata.
 Delineare i vantaggi e gli svantaggi dei diversi robot in diverse
applicazioni.
 Delineare i sistemi FM
 Lo studente comprenderà i principali pericoli per la
sicurezza in una tipica cella di lavoro robotizzata.
Verranno introdotte le procedure di lavoro in sicurezza
nella programmazione dei robot. Breve introduzione ai
punti chiave della EN 10218-1 "Robot per ambienti
industriali – Requisiti di sicurezza"
 Spiegare i pericoli potenziali in una tipica cella di lavoro
robotizzata
 Delineare un sistema sicuro di operatività per i robot di saldatura
 Lo studente otterrà una conoscenza di base sui processi di
saldatura più comunemente robotizzati
 Identificare i metodi di saldatura e i loro meriti in relazione ad un
dato pezzo da lavorare
 Delineare le possibilità di aumentare la produttività nella
saldatura robotizzata
 Descrizione di altri processi di saldatura applicabili alle
applicazioni robotizzate nel campo della saldatura
robotizzata
 Identificare metodi alternativi di saldatura e i loro meriti in
relazione ad un dato pezzo da lavorare

P a g . | 293
 Delineare i benefici della robotizzazione dei processi di saldatura
 Lo studente comprenderà i principali metodi di
programmazione per i robot industriali nelle diverse
applicazioni. Verranno descritti gli aspetti principali dei
diversi metodi di programmazione. Verranno introdotti gli
elementi base della metodologia di programmazione
 Spiegare la differenza tra i metodi di programmazione di robot
 Conoscenza basica per valutare quando è adeguata la
programmazione online o quando scegliere la programmazione
offline.
 Lo studente comprenderà le principali funzioni di
programmazione al programmare un robot di saldatura
 Spiegare le routine di programmazione al programmare un robot
di saldatura
 Lo studente comprenderà il significato di puntamento del
giunto e i diversi tipi di metodi di puntamento del giunto
 Spiegare i sistemi di puntamento del giunto
 Delineare i sensori aggiuntivi nella saldatura robotizzata
 Lo studente verrà messo a conoscenza delle questioni
generali che influiscono sulla saldatura con molteplici
robot e anche dei diversi tipi di sistemi a più robot.
 Delineare le questioni generali che influiscono sulla saldatura con
molteplici robot
 Delineare la struttura e la programmazione di sistemi
 Delineare le ultime tendenze dello sviluppo nella tecnologie della
saldatura con molteplici robot
 Lo studente verrà introdotto alle tecniche di base e ai
metodi usati nella programmazione offline (OLP) dei robot
di saldatura. Verranno presentati i requisiti e i vantaggi
della OLP. Verranno introdotti diversi software e soluzioni
di simulazione OLP
 Spiegare i principi di base e i metodi della programmazione
offline dei robot di saldatura.
 Delineare i requisiti di base per il processo manifatturiero.
 Delineare le principali differenze tra la programmazione online e
la OLP
 Delineare le fasi procedurali dalla programmazione offline alla
saldatura robotizzata
 Lo studente verrà a conoscenza delle diverse tecniche di
preparazione del giunto e del bordo e dell'importanza della
precisione per la qualità nella saldatura robotizzata
 Spiegare i principali sistemi di preparazione del giunto
 Evidenziare l’accuratezza della preparazione del giunto
 Lo studente si familiarizzerà con la pianificazione della
manutenzione, le routine quotidiane di manutenzione e il
significato di analisi del rischio
 Delineare l'importanza e lo scopo della manutenzione.
 Spiegare dettagliatamente le routine di manutenzione giornaliera.

P a g . | 294
Capitolo 3: Esami

D 3.1 Quale delle seguenti frasi è falsa?


a. La programmazione online obbliga al fermo della cella di lavoro.
b. La programmazione offline non richiede alcun software specifico.
c. I giunti di saldatura importati da modelli CAD permettono
descrizioni accurate del percorso.
d. L'orientazione della torcia nei punti iniziale e finale dei giunti viene
scelta dal programmatore.

D 3.2 Quale delle seguenti frasi è falsa?


a. Quando si posizionano diverse parti da lavorare nell'area di lavoro,
si deve prendere in considerazione lo spazio tra di loro.
b. L'orientazione del giunto di saldatura nell'area di lavoro non
influisce sulla qualità finale.
c. Pezzi ben posizionati e giunti ben disegnati semplificano il
processo di creazione di un programma di saldatura.
d. Una torcia piegata influisce sulla qualità finale della saldatura.

D 3.3 Per un processo di saldatura continua:


a. L'orientazione della torcia deve idealmente essere costante
durante il percorso.
b. La velocità della torcia deve idealmente essere costante durante il
percorso.
c. Tutte tra le precedenti.
d. Nessuna tra le precedenti.

D 3.4 Quale tra le seguenti non è un'attività principale nella


creazione di un programma di saldatura?
a. Definire il percorso geometrico che la torcia deve seguire.
b. Definire la velocità tra i punti iniziale e finale.
c. Scegliere i parametri di saldatura opportuni.
d. Scegliere il gas di protezione.

D 3.5 Che cosa sono i sistemi di puntamento del giunto?


a. Un tipo di processo di saldatura.
b. Un tipo di torcia.
c. Un sistema che garantisce che il robot di saldatura segua il
percorso corretto.
d. Un sistema che assicura che il robot di saldatura usi i parametri
corretti di alimentazione del filo e del flusso di gas.

D 3.6 In un sistema di puntamento del giunto al laser, il laser


si trova:
a. Davanti alla torcia.
b. Dietro la torcia.
c. Tutte tra le precedenti.
d. Nessuna tra le precedenti.

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D 3.7 Per quali sistemi di puntamento del giunto le condizioni
di illuminazione sono un fattore critico:
a. Sistemi laser
b. Sistemi a sfioramento.
c. Sistemi visivi.
d. Sistemi di sensibilità dell'arco.

D 3.8 Quando si verifica un errore, qual'è la prima azione da


intraprendere:
a. Tentare di saldare un'altra parte, con un'impostazione diversa.
b. Cercare di identificare l'errore mediante il troubleshooting.
c. Smontare il robot per ispezionarne i componenti.
d. Procedere normalmente senza cambiare nulla.

D 3.9 Qual'è il meccanismo di guasto più ricorrente nei cilindri


del sistema di alimentazione del filo:
a. Usura.
b. Sforzo
c. Fissurazione a freddo
d. Sollecitazione di taglio

D 3.10 L'analisi del rischio è legata alla:


a. Manutenzione correttiva (MC)
b. Manutenzione preventiva (MP)
c. Manutenzione di miglioramento (MM)
d. Manutenzione predittiva (MP)

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Bibliografia di riferimento

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Shipyards, Journal of Ship Production, Vol. 1, No. 1 feb. 1985,
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2. D. L. Goetsch, S. B. Davis: Total Quality Handbook, Prentice-Hall,
New Jersey, 2001
3. S. Pellegrinellia, et al: Multi-robot spot-welding cell design: problem
formalization and proposed architecture, 2
4. 4th CIRP Design Conference, Volume 21, 2014, pp. 324–329
5. S. Mitsi, et al: Off-line programming of an industrial robot for
manufacturing, Springer-Verlag London Limited 2004
6. Beom-Sahng Ryuh and Gordon R. Pennock, Arc Welding Robot
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7. http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-how-
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8. http://victortechnologies.com/index.php/tweco/breaking-
news/671-best-practices-for-gma-gun-maintenance.html
9. http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/process-and-
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robot-workcell.html

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