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Orbitale e Robotizzata
Secondo
IAB-348-13
Requisiti minimi per l’educazione, la formazione,
l’esame e la qualificazione
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Progetto E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
Produzione:
Ionel Dănuț
ASOCIAȚIA DE SUDURĂ DIN ROMÂNIA
SAVU
Chiara
ISTITUTO ITALIANO DELLA SALDATURA
BACCARINI
Raquel Maria
INSTITUTO DE SOLDADURA E QUALIDADE
ALMEIDA
Maciej
INSTYTUT SPAWALNICTWA
RÓŻAŃSKI
www.futureweld.eu
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Progetto E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
Contenuto secondo IAB-348-13
Formazione teorica
Modulo 1: Nozioni di base di saldatura mecanizzata, orbitale e robotizzata 8
(modulo comune per tutti i livelli e percorsi)
M 1.1 Nozioni di base di educazione per saldatura mecanizzata, orbitale e robotizzata il personale 2
M 1.2 Meccanizzazione e i livelli di automazione nella saldatura 2
M 1.3 Nozioni di base di saldatura meccanizzata 1
M 1.4 Nozioni di base di saldatura orbitale 1
M 1.5 Le basi dei robot di saldatura 2
Modulo 2: L'ASSICURAZIONE DELLA QUALITÀ IN saldatura mecanizzata, orbitale e
robotizzata 8
(modulo comune per tutti i livelli e percorsi)
M 2.1 Introduzione all'assicurazione della qualità nella saldatura 1
M 2.2 A garanzia di qualità e standard di qualità nella saldatura
2.2.1 Standardi di qualità nella saldatura: EN ISO 3834, ISO 9001, etc 1
2.2.2 Controllo Qualità durante le fasi di produzione 1
2.2.3 Controllo di qualità in saldatura mecanizzata, orbitale e robotizzata 1
M 2.3 Nozioni di base per la produttività e la qualità ed economia nella saldatura 2
M 2.4 Qualifica di saldatura mecanizzata, orbitale e robotizzata il personale 2
Moduli specifici per meccanizzato (M), orbitale (O) e robot (R) la saldatura
Modulo 3M: meccanizzata dei sistemi di saldatura e la programmazione 12
MM 3.1 Strutture di saldatura meccanizzata di attrezzature e sistemi 3
MM 3.2 Processi di saldatura per la saldatura meccanizzata (MIG, MAG, PAW, sega, TIG) 3
MM 3.4 Preparazione congiunta di saldatura orbitale 1
MM 3.5 Impostazione, parametri di saldatura e la programmazione di meccanizzato di sistemi di
saldatura 2
MM 3.6 Assicurazione della qualità nella saldatura meccanizzata, NDT di saldature 2
MM 3.7 Salute e sicurezza considerazione nella saldatura meccanizzata 1
Modulo 3O: saldatura orbitale e sistemi di programmazione 8
MO 3.1 Strutture di saldatura orbitale di attrezzature e sistemi 1
MO 3.2 Arc di processi di saldatura per la saldatura orbitale, TIG a freddo e a caldo la saldatura a filo
e gli altri Processi (MIG, MAG, FCAW) 1
MO 3.3 Preparazione congiunta di saldatura orbitale 1
MO 3.4 La tecnologia dei materiali e la saldatura della metallurgia in saldatura orbitale 1
MO 3.5 Impostazione, parametri di saldatura e la programmazione di saldatura orbitale di sistemi 2
MO 3.6 Assicurazione della qualità nella saldatura orbitale, NDT di saldature 1
MO 3.7 Salute e sicurezza considerazione nella saldatura orbitale 1
Modulo 3R: robot di saldatura e di sistemi di memorizzazione 24
MR 3.1 Nozioni di base di robotica e robot sistemi di saldatura
MR 3.1.1 Fondamenti di robotica (nozioni di base comune di assi robot per saldatura) 2
MR 3.1.2 Sistemi di Robot 2
MR 3.1.3 Strutture dei robot di saldatura sistemi 2
MR 3.1.4 Considerazioni inerenti alla salute e alla sicurezza in sistemi di robot 1
MR 3.2 Programmazione robot di saldatura e uso efficiente
MR 3.2.1 Arc di processi di saldatura per robot di saldatura 2
MR 3.2.2 Altri processi di saldatura per robot di saldatura (resistenza, laser) 2
MR 3.2.3 Programmazione del robot 2
MR 3.2.4 Programmazione del robot di saldatura 2
MR 3.2.5 Cucitura sistemi di tracking e sensori in robot di saldatura 1
MR 3.2.6 Multi robot sistemi di saldatura 2
MR 3.2.7 Programmazione offline e simulazione grafica in robot di saldatura 2
MR 3.3 Preparazione congiunta per i robot di saldatura 2
MR 3.4 Manutenzione 2
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1. PRINCIPI DI BASE DELLA
SALDATURA MECCANIZZATA,
ORBITALE E ROBOTIZZATA
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globale di educazione e qualificazione per il personale di saldatura (fino
a fine 2011, sono stati consegnati più di 80.300 diplomi IIW nel
mondo). Lo IAB (Consiglio internazionale per le autorizzazioni) è l’ente
operativo interno alla IIW che si occupa dello sviluppo, la
manutenzione, l’implementazione e il controllo delle linee guida IIW
per la formazione e l’educazione del personale; a livello nazionale, Enti
nazionali autorizzati (Authorised National Bodies, ANB) sono coinvolti
nell’implementazione delle linee guida su base locale.
Le linee guida maggiormente riconosciute sono quelle destinate alla
qualificazione del personale responsabile del coordinamento delle
saldature (Ingegnere di saldatura internazionale, tecnologo, specialista
e professionista); in aggiunta, l’IAB monitora costantemente i
fabbisogni industriali per presentare possibilmente nuove linee guida
che soddisfino le richieste. Questo è il caso della Linea guida IAB-348-
13 “ Linea guida IIW sull’educazione, la formazione, l’esame e la
qualificazione del personale di saldatura meccanizzata, orbitale e
robotizzata”, pubblicata nel 2013. La Sezione 1 della linea guida tratta
i requisiti minimi per l’educazione e la formazione, concordati da tutti
gli IAB-ANB, in termini di obiettivi, scopo, risultati attesi e ore di
insegnamento da dedicare al raggiungimento di questi. Verrà rivista
periodicamente dal Gruppo A dell’IAB per prendere in considerazione
le modifiche che riflettano lo “stato dell’arte”.
Gli studenti che abbiano completato con successo i moduli 1, 2, 3 e 7
del corso e abbiano superato gli esami relativi (almeno in saldatura
meccanizzata, orbitale o robotizzata o tutti insieme) dovranno poter
applicare la tecnologia richiesta a livello “Base” nella saldatura
meccanica, orbitale o robotizzata, così come trattato nella linea guida.
Gli studenti che abbiano completato con successo tutti i moduli del
corso di formazione e abbiano superato gli esami opportuni (almeno in
saldatura meccanizzata, orbitale o robotizzata o tutti insieme) saranno
in grado di applicare la tecnologia richiesta a livello “Comprensivo”
nella saldatura meccanica, orbitale o robotizzata, così come trattato
nella linea guida.
La figura 1.2 riporta la struttura della linea guida e l’interazione tra i
livelli di qualificazione e i metodi di applicazione (meccanizzata,
robotizzata, orbitale).
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meccanizzata, orbitale e
robotizzata
6: caso di studio - - 16 16 - X
7: formazione pratica a livello 32 32 - - X
Base e (Comprensivo) (4) (4) 40 (32) (40) X
Totale per il livello Base e 80
60 56 (156)
(Comprensivo) (128)
M: meccanizzata; O: orbitale; R: robotizzata
Mechanized Mechanized
welding welding
systems and practical Mechanized
programming education Orbital
Final Robot
module 3M Module 7M exams Welding
IMW-B specialization:
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condizioni di saldatura; in generale il saldatore maneggia la pinza di
saldatura per produrre la saldatura mentre l’elettrodo viene alimentato
automaticamente nell’arco.
In entrambi i metodi, il saldatore ha il controllo sul bagno di saldatura
e può controllare lo stato della saldatura durante il processo: ciò
permette la gestione delle piccole deviazioni nello stato della saldatura
(ad es., dimensione e ampiezza dell’angolo, distorsioni, ecc.). É
necessario che il saldatore possieda abilità manuale per manipolare il
processo.
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Fig. 1.5 Saldatura circonferenziale meccanizzata di un tubo
(fonte: www.ogpe.com)
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La saldatura robotizzata è definita come: saldatura realizzata e
controllata da strumentazione robotica; non implica alcun
coinvolgimento da parte dell’operatore della saldatura nella
realizzazione di questa, giacché le operazioni di saldatura vengono
svolte e controllate da robot saldatori.
Sia per la saldatura automatizzata che per quella robotizzata,
comunque, l’operatore svolge un ruolo attivo nel controllo di qualità
grazie all’ispezione visiva della saldatura, per poter identificare le
imperfezioni della saldatura e valutare il grado di relativa accettabilità.
Quando si rilevano imperfezioni inaccettabili (difetti), devono essere
presi provvedimenti opportuni sia sulla stessa saldatura che con il
personale che si occupa della manutenzione e della programmazione
per correggere le deviazioni.
La saldatura a controllo adattativo è definita come: saldatura con un
sistema di controllo del processo che determina automaticamente le
modifiche delle condizioni di saldatura e dirige le attrezzature per
intraprendere le azioni corrette. Questa applicazione del processo si
basa su un sensore per fornire dati in tempo reale sulle anormalità al
controller del computer. Il controller quindi apporta le modifiche
necessarie dei parametri di saldatura per produrre saldature di qualità.
In questo modo la saldatura viene effettuata e controllata senza
l’intervento o la supervisione dell’operatore.
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Fig. 1.8 La saldatura a laser robotizzata con scanner laser è resa
adattabile
(fonte: www.industrial-lasers.com)
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Adaptive
Method of application Manual Semiautomatic Mechanized Automatic Robotic
control
Arc welding
elements/function
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Un gruppo saldato è un assieme i cui componenti sono uniti dalla
saldatura. Un gruppo saldato può essere costituito da molte o poche
parti. Il materiale riempitivo è il metallo che si deve aggiungere nel
fare una unione saldata, saldata a fuoco o brasata. In alcuni processi,
il materiale riempitivo viene passato attraverso la fonte di calore e
depositato nella saldatura. In altri, il materiale riempitivo non viene
passato attraverso la fonte di calore ma viene fuso dal calore
dell’elettrodo e, solidificando, si trasforma nel metallo saldato. Il
materiale di base è definito come il materiale da saldare, brasare,
saldare a fuoco o tagliare.
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(fonte: ISO 6947 “Processi di saldatura e tecniche connesse - Posizioni di saldatura”)
Esistono quattro tipologie base di giunti che uniscono due parti nella
saldatura:
Giunto piatto: le parti sono allineate sullo stesso piano
Giunto a T: due parti unite a forma di T, a 90 gradi; può essere
ottenuto tramite penetrazione completa, penetrazione parziale e
saldatura per sovrapposizione.
Giunto sovrapposto: due parti sovrapposte su piani paralleli
Giunto ad angolo: due parti unite per i bordi. Generalmente
posizionate ad angolo retto
Figura 1.10 Illustrazione di uno schema dei tipi di giunti indicati
precedentemente.
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Fig. 1.10 Tipologie principali di saldatura
La saldatura può essere applicata a vari tipi di prodotti (tubi, lamine,
parti forgiate, ecc.) di materiali diversi. Si va da acciai e ghise a leghe
di metalli non ferrosi (quali l’alluminio, il rame, il nickel, il titanio e lo
zirconio). Ogni materiale possiede un comportamento specifico
durante la saldatura e può dimostrare buona o cattiva saldabilità, cosa
che definisce quale attitudine seguire per ottenere una saldatura solida
ed affidabile. Le procedure di saldatura generalmente devono essere
adattate ai materiali da saldare, per assicurare che le proprietà della
saldatura soddisfino l’obiettivo indicato dai progettisti.
1.3.1 Introduzione
Elementi basici La saldatura meccanizzata spesso viene eletta ed implementata per
della saldatura ridurre i costi del lavoro e migliorare la qualità. Nella saldatura
meccanizzata
meccanizzata, l’operazione di saldatura viene effettuata sotto
l’osservazione ed il controllo dell’operatore di saldatura. La
strumentazione di saldatura meccanizzata controlla le seguenti
variabili:
avvio e controllo della fonte di calore
traino del filo dell'elettrodo di saldatura nella fonte di calore,
nel caso
controllo della velocità di movimento e spostamento lungo il
giunto
La saldatura meccanizzata deve consentire un tempo sufficiente
all’operatore affinché possa monitorare e controllare gli aspetti di
conduzione dell’operazione così come le variabili del processo di
saldatura. Per svolgere questo compito, l’operatore deve posizionarsi
vicino al punto di saldatura per osservare l’operazione da vicino.
L’operatore interagisce continuamente con la strumentazione per
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assicurare il posizionamento corretto e la qualità del metallo saldato.
Possono rendersi necessarie modifiche ai parametri di processo.
La velocità di movimento del carrello è una variabile importante nella
saldatura, giacché l’uniformità della velocità e della direzione della
saldatura durante l’operazione è vitale per saldature di qualità. La
qualità dipende anche dalla rigidità del sostegno del carrello di
saldatura da parte del binario, poiché una vibrazione eccessiva o la
variazione di dimensione possono influire negativamente sulla
posizione della punta di saldatura.
La saldatura meccanizzata migliora l’efficacia del processo
minimizzando lo sforzo dell’operatore, aumentando così la
compattezza e la qualità delle saldature. Questo metodo applicativo è
in grado di fornire profili di saldatura uniformi e compatti nella
produzione di saldature lineari e circolari lunghe. Un processo di
saldatura meccanizzata che riduce la probabilità di errori umani che
possono causare saldature di qualità inferiore e perdita di produzione.
La saldatura meccanizzata richiede una quantità minore di avvii e
interruzioni in confronto alla saldatura manuale, riducendo così la
probabilità di molte discontinuità nella saldatura associate
all’interruzione e al riavvio dell’arco di saldatura.
I componenti di sistema usati nell’impianto per saldatura meccanizzata
possono essere (a seconda del processo di saldatura):
alimentazione e fonte di elettricità;
alimentazione di gas;
porta filo;
meccanismo del trainafilo;
binari;
dispositivo di movimento.
Vi sono molti vantaggi nella meccanizzazione dei processi di saldatura.
Per prima cosa per ottenere una produttività più elevata in termini di
maggior quantità di metri di saldatura per unità tempo. Il ciclo di lavoro
è maggiore che nella saldatura manuale e le velocità di movimento e i
tassi di deposizione ottenuti sono similmente più elevati.
La meccanizzazione, tuttavia, porta con sè più vantaggi che la sola
maggior produttività, che possono, uno per uno o insieme, giustificare
un investimento spesso di entità modesta. Questi sono:
Migliori condizioni di lavoro e sicurezza. Il lavoro fisico pesante
viene trasferito alla macchina e il saldatore ha il compito di
impostare e controllare il processo, approfittando delle migliori
condizioni ergonomiche.
La qualità della saldatura spesso è migliore e più compatta.
L’ottimizzazione dei parametri di saldatura viene mantenuta
durante l’intero ciclo della saldatura, e riavvi e interruzioni, da
sempre elementi potenziali di difetto, vengono evitati.
Migliore aspetto della saldatura. L’aspetto, per esempio, delle
saldature di acciaio inossidabile ottenute con saldatura
meccanizzata può essere così bello che gli architetti le usano
persino come elementi decorativi.
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1.3.2 Vantaggi della meccanizzazione nella saldatura
Elementi basici Uno dei vantaggi principali della meccanizzazione della saldatura è
della saldatura
meccanizzata
l’aumento di produttività. L’allontanamento del saldatore dall’area nelle
immediate vicinanze dell’arco permette di ottenere una serie di
caratteristiche positive. L’allontanamento della persona dalle
immediate vicinanze dell’operazione di saldatura aumenta
la ”tempestività” dell’arco o ciclo di lavoro. In tal modo i fumi, il calore,
lo sforzo muscolare, le emissioni di UV e le radiazioni luminose
generate dell’arco di saldatura non costituiscono un rischio per il
saldatore.
La strumentazione meccanica può svolgere molti compiti senza fatica
e permettere di usare parametri di saldatura più elevati, che forniscono
più calore pertanto un ritmo di deposizione più elevato, una maggior
penetrazione e velocità di movimento più alte ed uniformi. Pertanto,
dette caratteristiche consentono una grande riduzione del tempo di
produzione.
In aggiunta ai vantaggi, la saldatura meccanizzata supera molti dei
problemi associati alla saldatura manuale controllata personalmente o
semi-automatica. L’attrezzatura di saldatura è di due tipi:
Attrezzatura standard per tipologie specifiche di saldature o
giunti
Attrezzatura dedicata per specifici prodotti di saldatura.
Entrambe le tipologie portano a saldature di qualità più elevata e a una
migliore produttività rispetto all’applicazione manuale. L’attrezzatura
meccanizzata standard è più costosa di quella semi-automatica e deve
essere usata continuamente per rendere dal punto di vista economico
in termini di ROI (Ritorno dell’Investimento). La saldatura
standardizzata deve essere mantenuta in azione producendo i tipi di
saldatura per la quale è stata progettata. Le attrezzature di saldatura
dedicate sono progettate per saldare un prodotto specifico, e sono
economicamente convenienti quando viene prodotto un gran numero
di parti identiche. Ma questo sistema di saldatura ha una flessibilità
limitata: quando viene cambiato il prodotto, l’attrezzatura deve essere
sostituita o riprogettata; inoltre l’attrezzatura per saldature dedicate
non è in grado di compensare le variazioni dei pezzi.
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Fig. 1.11 Saldatura orbitale TIG di tubi in acciaio inossidabile con
testa di saldatura aperta (fonte: www.gfnuovetecnologie.it)
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normalmente sono progettate per sostenere un assieme specifico e
richiede inoltre che il pezzo da unire sia preparato conformemente ed
uniformemente. Pertanto, le operazioni di produzione a monte quali ad
esempio stampaggio e formazione di presse devono poter supportare
le tolleranze ristrette necessarie per la saldatura orbitale. Si deve
considerare il costo relativo al procedimento a monte.
Un altro requisito per la saldatura orbitale è la pianificazione
sequenziale dettagliata di ogni movimento ed operazione. Ciò include i
movimenti e le operazioni dell’attrezzatura di manipolazione, la testa
di saldatura, i trainafilo e le fonti di energia.
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camera circolare fissata al pezzo (di solito tubi) e creano un giunto
normale. Esiste anche una variante della configurazione di fissaggio,
per la quale l’apparato è fissato a un pezzo piastra-tubo per creare un
giunto sovrapposto o un giunto ad angolo.
Le applicazioni tipiche della saldatura orbitale sono: aerospaziale,
settore alimentare/bevande, industria farmaceutica, condutture
nucleari, applicazioni in alto mare, adattatori per tubi/tubazioni.
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Fig. 1.13 Cellula di saldatura robotizzata MIG/MAG
(fonte: www.fabtech.com)
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saldatura e dall’applicazione):
manipolatore
fonte di alimentazione dell’arco di saldatura, delle torce e degli
accessori
Testa LASER
Pinza per saldatrice a resistenza
sistema di srotolamento
interfaccia di saldatura
sistema di rilascio gas protettivo
sistema di alimentazione elettrodo di saldatura
circuito di saldatura
circuiti ausiliari (raffreddamento, pressione, ecc.)
cablaggio di controllo delle comunicazioni
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Fig. 1.15 Disegno di un robot per saldatura a sei assi
(fonte: www.robots.com)
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ultimi anni è stato nel campo dell’accuratezza.
L’accuratezza è definita come l’abilità di un robot di muoversi ad una
distanza ed in una direzione predefinite e l’abilità di seguire
precisamente un percorso tra punti programmati. É difficile da
quantificare e normalmente varia a seconda dell’ubicazione
dell’inviluppo di lavoro del robot. L’aumento nell’uso della
programmazione offline ha accresciuto l’importanza dell’accuratezza.
Nella programmazione offline, i punti non vengono orientati verso il
pezzo corrente. Per contro, vengono inseriti come ubicazione numerica
nello spazio di lavoro del robot. Grazie alla maggior accuratezza del
robot, è richiesta una regolazione minore prima della produzione
dell’offline generato dal programma.
In condizioni corrette, i robot offrono un grande ritorno di investimento,
ved. fig. 1.17. Il punto di breakeven si dà normalmente tra il primo ed
il terzo anno, a seconda dei salari, del volume di produzione annuale e
del costo delle cellule robotizzate. Negli ultimi anni 2000, il costo di
una cellula convenzionale per una postazione di saldatura ad arco in
linea di assemblaggio variava tra gli 80.000 e i 150.000 euro.
Fig. 1.17 Flusso di cassa positivo nella vita utile di servizio di un sistema
robotizzato
(http://www.robotics.org/)
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mm sugli interi 60 mm. Di conseguenza, i robot riducono enormemente
l’evenienza di saldature fuori misura, risparmiando così materiali di
consumo.
I robot industriali sono altamente affidabili. Sono generalmente
progettati per durare da 8 a 10 anni, con un tempo medio minimo tra
guasti (mean time between failure, MTBF) di 20.000 ore.
I robot sono di facile manutenzione, giacché richiedono solo la
lubrificazione periodica. La maggior parte dei componenti robotici
soggetti a guasti è progettata per consentirne la rapida sostituzione
nello stesso ambiente produttivo. Anche l’attrezzatura di saldatura
incorporata in un sistema di saldatura robotizzata è molto affidabile,
sempre che riceva la manutenzione preventiva opportuna.
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per compensare le modifiche di volume nei giunti di saldatura variando
i parametri del processo (velocità di spostamento, velocità di traino del
filo) durante il puntamento del giunto.
Il sistema monopassaggio o in tempo reale mostra preventivamente
l’arco operativo e fornisce un feedback (ritorno di informazioni) per la
correzione del percorso della torcia e delle variabili di saldatura. I
sistemi in tempo reale creano difficoltà con gli angoli acuti e le superfici
altamente riflettenti. In più, possono venire infulenzati dal fumo e dal
calore dell’arco.
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il controller calcola la regolazione necessaria ed altera l’operazione di
conseguenza.
L’interfaccia di saldatura coordina le funzioni dell’alimentazione di
corrente elettrica e dell’alimentatore tramite ricezione di segnali dal
controller del sistema (fig. 1.19).
Quando si esegue la saldatura con materiale di riempimento (ad es.
saldatura ad arco e laser), i sistemi robotizzati richiedono un trainafilo
affidabile e ad alta velocità, collegato al controller del sistema e alla
fonte di alimentazione del saldatore. Gli alimentatori permettono il
controllo delle variabili dei tassi di alimentazione del filo per soddisfare
i requisiti specifici della saldatura. Può rendersi necessaria la
calibrazione occasionale del trainafilo per assicurare prestazioni
corrette e affidabilità.
I tassi di usura del filo normalmente sono più elevati nella saldatura ad
arco meccanizzata, orbitale e robotizzata che in quella manuale e la
percentuale di tempo con arco acceso è normalmente due o tre volte
maggiore che quella della saldatura semiautomatica. A causa di tale
elevato tasso di produzione, i liner del condotto del filo e le guide
frequentemente si ostruiscono con particelle e residui di lubrificante
provenienti dalla superficie del filo. Pertanto, devono essere effettuate
regolarmente ispezione e pulizia.
Nella tabella sottostante (Tabella 1.3) sono elencate, per maggiore
comprensione, le aree di applicabilità dei sensori nella saldatura ad
arco e laser.
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Arc Voltage LASER Contact
Feature TAST
Control sensors sensors
Joint positioning NO NO YES YES
Seam tracking YES YES YES NO
Suitable for adaptive
YES NO YES LIMITED
control
ALL, except ALL, except Overlap,
Joint types buttjoint ALL buttjoint corner, with
without gap without gap preparation
no high
Applicability to metals ALL ALL reflective ALL
metals
Minimum thickness 2mm 4mm 8mm 2mm
Additional time cycle none none 1s > ~ 1,5s
Programmability (1 to 5) 4 3 4 2
Maintainability (1 to 5) 4 3 3 1
GTAW,
Processes suitability GMAW, SAW ALL ALL
PAW, SAW
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saldatura.
• Illustrare la tecnologia della saldatura robotizzata
• Illustrare gli elementi di base sulla struttura del robot e sui robot
per saldatura
• Illustrare gli elementi base dei sistemi di saldatura robotizzata e
della programmazione dei robot
Capitolo 1: Esami
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b. le variabili di processo
c. il posizionamento della saldatura
d. tutte le lettere soprastanti
D 1.10 Quale delle due macro è stata realizzata per far risaltare
il valore maggiore?
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a. B rispetto ad A
b. A rispetto a B
c. informazione mancante per la risposta
d. si deve specificare il valore dell’intensità di corrente
A B
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2. LA GARANZIA DI QUALITÀ NELLA
SALDATURA MECCANIZZATA,
ORBITALE E ROBOTIZZATA
P a g . | 32
Questa è la ragione per la quale è molto importante implementare un
programma di garanzia di qualità.
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caratteristiche secondo una procedura.
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Un Sistema Qualità:
É un sistema opportunamente pianificato e sotto controllo;
É descritto in un manuale della qualità o un Piano della qualità;
Permette di tenere sotto controllo tutti i processi rilevanti di
produzione;
Garantisce che la produzione e/o il servizio siano espletati
secondo le specifiche del cliente.
Nel campo della lavorazione dei metalli, vi sono almeno due norme
principali che definiscono i metodi con i quali implementare un sistema
di qualità per garantire la qualità del prodotto al livello necessario.
Dette norme sono:
ISO 9001 - Requisiti del sistema di gestione della qualità;
ISO 3834 (serie): Requisiti qualitativi sulla saldatura per
fusione di materiali metallici (dalla parte 1 alla 6, l’ultima parte
è un rapporto tecnico).
La ISO 9001 fornisce all’azienda l’opportunità di implementare un
Sistema di Gestione per la Qualità e la ISO 3834 è considerata una
norma che permette l’implementazione di un Sistema di Controllo della
Qualità. Entrambe le norme possono lavorare insieme o da sole, ma è
consigliabile per le aziende che lavorano il metallo implementarle
insieme.
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Secondo la ISO 9000, un Manuale della qualità è un insieme di
documenti che specificano il sistema di gestione per la qualità di
un’organizzazione.
Secondo la ISO 9000, un Piano della qualità è un insieme di documenti
che specificano quali procedure e risorse associate devono essere
applicate, da chi e quando, ad un progetto, un prodotto, un processo
o un contratto specifici.
P a g . | 36
i criteri di accettazione del prodotto saldato;
come il Piano della qualità è vincolato al Manuale della qualità
del produttore;
come viene costruito l’archivio, come si ottiene la tracciabilità
dei documenti e la struttura del file sulla produzione finale;
il livello qualitativo da raggiungere durante la fabbricazione del
prodotto;
gli hardware ed i software di produzione da usare durante la
costruzione (risorse umane ed attrezzatura), ed il livello di
capacità per l’attrezzatura e le competenze per le risorse
umane.
P a g . | 37
implementazione di un sistema di qualità, nella maggioranza dei casi
usando le norme ISO 9001 e ISO 3834 (serie). Il fabbricante può
implementare uno solo degli standard o entrambi.
Ciò che maggiormente differenzia gli standard sono i loro obiettivi: La
ISO 9001 definisce i requisiti minimi per l’implementazione di un
Sistema di gestione della garanzia di qualità e la ISO 3834 (serie)
definisce i requisiti minimi per l’implementazione di un Sistema di
controllo della garanzia di qualità.
La ISO 9001 è stata progettata con lo scopo di garantire che l’azienda
abbia un sistema di qualità che tratta la qualità generale del prodotto
o del servizio. Questa è la ragione per cui detto standard può essere
applicato da qualunque tipo di azienda che sviluppa attività in qualsiasi
settore manifatturiero o dei servizi.
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applicabili al prodotto, e i requisiti propri delle aziende.
Fig. 2.2 Modello di sistema di gestione per la qualità basato sui processi
P a g . | 39
del prodotto, processi legati al progettista, progettazione e
sviluppo, acquisti, approvvigionamento di prodotti e servizi,
controllo del monitoraggio dell’attrezzatura per la misurazione,
risorse;
Misurazione, analisi e miglioramento: monitoraggio e
misurazione, controllo dei prodotti non conformi, dati di analisi,
miglioramento.
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materiali metallici - Parte 1: Criteri per la selezione del livello
appropriato dei requisiti di qualità
ISO 3834 - 2: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di
materiali metallici - Parte 2: Requisiti comprensivi di qualità
ISO 3834 - 3: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di
materiali metallici - Parte 3: Requisiti standard di qualità
ISO 3834 - 4: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di
materiali metallici - Parte 4: Requisiti di qualità elementari
ISO 3834 - 5: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di
materiali metallici - Parte 5: Documenti ai quali si deve essere
conformi se si vuole richiedere la conformità ai requisiti di qualità
delle ISO 3834-2, ISO 3834-3 or ISO 3834-4
ISO/TR 3834 - 6: Requisiti di qualità nella saldatura per fusione di
materiali metallici - Parte 6: Linee guida sull’implementazione della
ISO 3834.
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soddisfare i requisiti specificati dal cliente, inclusi i requisiti
regolamentari e di legge;
fornire una base per valutare la capacità di saldatura di un
fabbricante.
La ISO 3834-1 fornisce suggerimenti su come un’azienda deve
scegliere il livello dei requisiti di qualità che desidera implementare. Vi
sono tre livelli: il comprensivo, lo standard e il basico. L’azienda deve
selezionarlo in base ai seguenti criteri relativi ai prodotti:
il grado e l’importanza dei prodotti critici per la sicurezza;
la complessità della produzione;
la gamma dei prodotti fabbricati;
la gamma dei diversi materiali usati;
la misura in cui possono verificarsi problemi metallurgici;
la misura in cui le imperfezioni di produzione - ad es.
disallineamento, distorsione o imperfezione della saldatura -
influiscono negativamente sul risultato del prodotto.
Esiste un approccio rapido per definire il livello dei requisiti di qualità,
che è:
se la saldatura sarà sottoposta a stress sotto sforzo, o a
temperature alta o bassa o sotto pressione, allora i requisiti di
qualità da scegliere devono essere di livello Comprensivo (ISO
3834-2);
se la saldatura sarà sottoposta a stress di basso sforzo ed è
progettata per stress statico, considerando un po’ di sforzo a
basso livello, e se la saldatura lavora a temperatura
“ambiente”, senza pressione, allora i requisiti di qualità da
scegliere devono essere di livello Standard (ISO 3834-3);
se la saldatura sarà sottoposta a stress statico a temperatura
“ambiente” e senza pressione, allora i requisiti di qualità da
scegliere devono essere di livello Basico (ISO 3834-4).
P a g . | 42
Naturalmente questo approccio, quando usato, deve esserlo con
speciale cautela.
La ISO 3834-1 inoltre fa riferimento al fatto di essere una norma che
mira allo sviluppo di un Sistema di controllo della qualità e, pertanto,
suggerisce alle organizzazioni che desiderano implementare detto
P a g . | 43
sistema che devono completarlo con nuovi requisiti provenienti dalla
ISO 9001, il più importante dei quali è il controllo di documenti e dati.
Anche altri requisiti della ISO 9001 possono essere implementati.
Infine, mette a confronto i tre livelli di requisiti per la qualità e fornisce
un riepilogo su come soddisfare ogni requisito (Tabella 2.1).
Le ISO 3834-2, -3 e -4 definiscono, per ciascun livello dei requisiti di
qualità, i tipi di requisiti e i livelli di qualità corrispondenti.
La ISO 3834 - 5 si pone l’obiettivo di fornire informazioni sulle norme
ISO che l’azienda può usare per soddisfare i requisiti definiti nelle Parti
2, 3 e 4.
La ISO/TR 3834-6 si pone l’obiettivo di dare istruzioni su come
un’azienda deve sviluppare il sistema di controllo qualità con il fine di
soddisfare le Parti 2, 3 e 4.
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2.2.2 Controllo qualità durante la produzione
Garanzia e Quando si implementa un Controllo Qualità durante la produzione,
standard di qualità
nella saldatura
l’azienda deve porsi l’obiettivo di ridurre al minimo, per quanto
possibile, i rischi dovuti ai difetti che possono verificarsi durante la
produzione del processo di saldatura e/o dovuti alle decisioni sbagliate
che possono influenzare negativamente il risultato della saldatura,
quando in servizio.
Il Controllo qualità è l’insieme di attività e/o di operazioni/compiti che
l’azienda porrà in essere per raggiungere il livello sperato di qualità per
una determinata saldatura. Il livello qualitativo è definito dal
progettista del fabbricante.
Il livello del Controllo qualità che deve essere implementato è definito
considerando il livello di qualità della costruzione saldata, ovvero, a
seconda del tipo di prodotto saldato, il controllo qualità sarà più o meno
comprensivo.
La definizione di questo livello normalmente è data dall’utente che
tende a richiedere che il prodotto di saldatura sia fabbricato secondo
un determinato insieme di regole. Queste regole di fabbricazione
generalmente sono definite nei codici sulla costruzione (come esempio
possiamo indicare i codici statunitensi come l’ASME per recipienti a
pressione, o la AWS D1.1 per strutture metalliche) o negli standard di
produzione (ad esempio: gli standard di prodotto europei, come la EN
1090 per strutture metalliche o la EN 13445 per recipienti a pressione
non a contatto con fiamma).
Nelle sottosezioni successive sono presenti alcuni degli aspetti
principali da prendere in considerazione per raggiungere un livello
appropriato di controllo di qualità.
P a g . | 45
raggruppamento per quanto riguarda le imperfezioni ed inoltre un
codice identificativo per tipo di imperfezione, la definizione
dell’imperfezione e gli schemi che la mostrano. Inoltre viene definito il
significato di che cosa siano un’imperfezione ed un difetto nella
saldatura. Qui sotto un esempio, come si ritrova nella ISO 6520-1. Il
sistema di raggruppamento delle imperfezioni fornito in queste norme
divide le imperfezioni in:
fissure;
cavità;
inclusioni solide;
mancata fusione e penetrazione;
forma e dimensione imperfette:
imperfezioni miste.
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Garanzia e Come menzionato nei sottocapitoli precedenti, l’implementazione da
standard di qualità
nella saldatura
parte dell’azienda di un Controllo qualità deve essere raggiunta o
ponendo in essere e sviluppando un Sistema di Gestione per la Qualità
(ISO 9001), oppure con un Sistema di Controllo Qualità (ISO 3834) o
entrambi.
In qualsiasi codice di costruzione e/o standard di fabbricazione dei
prodotti, ed indipendentemente dall’implementazione dei due standard
succitati, vi sono alcune azioni di base che devono essere intraprese,
come lo sviluppo di un piano di ispezione e controllo (ITP).
Gli ITP sono uno strumento a supporto dell’implementazione del
controllo qualità durante la produzione di una saldatura.
I documenti di supporto usati per sviluppare un ITP sono:
a) Codici di costruzione o standard di fabbricazione dei prodotti;
b) Specifiche del cliente e/o requisiti di contratto;
c) Requisiti regolamentari e di legge nazionali, regionali o
internazionali.
Il contenuto di base di un ITP definisce almeno:
a) i criteri di accettazione per il pezzo ispezionato o testato;
b) Tipo di test o ispezione da effettuare e il(i) metodo(i) da
applicare;
c) il numero di test o ispezioni;
d) quando, come, dove verranno effettuati il test o l’ispezione;
e) chi lo farà e il livello di competenza, qualifica o certificazione
richiesta.
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riempimento e dei requisiti operativi. Nel caso della saldatura
multistrato, è molto comune trattare la superficie ottenuta con il
passaggio precedente, in modo tale da rendere possibile la qualità
soddisfacente nel passaggio successivo (per esempio, rimuovendo le
intaccature marginali della superficie di contatto e/o gli schizzi dalla
superficie, ecc.). Non è permessa la saldatura su crepe, pori della
superficie, inclusioni di scorie e mancate fusioni senza una correzione
preventiva.
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qualificate solo per alcuni compiti specializzati di coordinamento
della saldatura.
d) Alcuni produttori assegnano la responsabilità di alcuni piani
dettagliati ai saldatori o agli operatori di saldatura. In questi casi, il
produttore deve garantire che i saldatori e gli operatori di saldatura
abbiano la conoscenza e la competenza necessarie.
e) Il controllo dell’ispezione e le attività di test, che sono al contempo
attività di coordinamento della saldatura, vengono svolte
normalmente da persone che dispongono di titoli quali ispettore di
saldatura, ingegnere PND o manager della qualità.
f) Pur tuttavia, nelle organizzazioni più piccole, dette attività possono
essere assegnate a capisquadra o altro tipo di personale.
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Una WPS usata in un determinato lavoro di saldatura normalmente si
basa su una procedura approvata di saldatura, ovvero prima che il
fabbricante inizi a saldare in un progetto specifico, il produttore deve
essere certo che le condizioni, applicate dal processo di saldatura
durante la fabbricazione, garantiranno il livello di forza e solidità della
saldatura richiesto per la qualità della saldatura e definito dal
progettista per lo specifico prodotto saldato.
Le specifiche della procedura di saldatura devono sempre coprire una
certa gamma di densità del materiale di base, una gamma di tipi di
materiale originale ed una gamma di materiali di consumo per
saldatura (materiali di riempimento, gas, flussi).
In aggiunta alla WPS, la maggioranza dei fabbricanti normalmente
preferisce sviluppare istruzioni di servizio per ogni specifico lavoro di
saldatura (questo perché è più semplice per il saldatore o l’operatore
di saldatura leggerlo e comprenderlo). Le istruzioni di servizio sono una
parte della pianificazione della produzione. Per ogni tipologia di gruppo
di processi di saldatura, quali ad esempio la saldatura ad arco, la
saldatura per resistenza, la saldatura per percussione, a raggio laser o
di elettroni, esistono standard specifici che forniscono le informazioni
necessarie per sviluppare una WPS. Trovate di seguito una tabella nella
quale si vede la struttura delle norme ISO inerenti lo sviluppo di una
WPS. La fonte della tabella è la ISO 15607.
General
ISO 15607
rules
WPS ISO ISO ISO ISO ISO ISO
ISO 15609-1
15609-1 15609-2 15609-3 15609-4 14555 15620
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Fig. 2.5 Modello di WPS
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Tavola 2.3 Metodi per un produttore di approvare una procedura di
saldatura
Electron Laser Friction
Welding Arc Gas Resistance Stud
Beam Beam welding
Process welding welding welding welding
welding welding
General rules ISO 15607
ISO ISO ISO ISO ISO ISO
WPS ISO 15609-1
15609-1 15609-2 15609-3 15609-4 14555 15620
Methods to approve the welding procedures
Tested
ISO 15610 Not applied
consumables
ISO ISO
Previous
15611 15611
welding ISO 15611
ISO ISO
experience
14555 15620
Standard
ISO 15612 Not applied
procedure
ISO ISO
Pre-production 15613 15613
ISO 15613
test ISO ISO
14555 15620
ISO 15614 ISO 15614 ISO 15614 ISO ISO
Welding ISO 15614
Part 1 to Part 1, 3, 6 Part 12 and 14555 15620
procedure test Part 7 and 11
10 and 7 13
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qualitativi, e se sono adatti ad essere utilizzati;
approvazione delle procedure di saldatura, secondo una
determinata norma;
approvazione delle procedure di trattamento con calore (se
applicabili alla costruzione);
sviluppo delle specifiche delle procedure di saldatura (WPS)
secondo un determinato standard, e istruzioni di servizio, basate
su una procedura di saldatura approvata;
approvazione dei saldatori, degli operatori di saldatura e di
saldatura a tratti, secondo una determinata norma;
controllare l’attrezzatura produttiva (test di manutenzione e
capacità);
calibrazione e convalida di tutta l’attrezzatura per prove,
ispezione e misurazione, usata durante la produzione;
controllare se il personale di “ispezione” possiede la
certificazione necessaria per effettuare le prove non distruttive;
controllare se i bordi che verranno saldati sono stati tagliati
correttamente (superficie - rugosità, assenza di difetti, e
dimensioni) e secondo i disegni di produzione;
controllare se i giunti di saldatura sono stati preparati
correttamente secondo i disegni di produzione;
controllare se il pre-calore è stato applicato correttamente
secondo le informazioni della WPS (se applicabile).
Se opportunamente sviluppate e implementate, le voci succitate
assicureranno che prima della saldatura siano state prese tutte le
precauzioni per evitare qualsiasi errore che può influenzare la qualità
della saldatura finale.
Durante la saldatura
Per ottenere la qualità desiderata del prodotto di saldatura, le attività
più comuni da sviluppare durante la saldatura sono almeno le seguenti:
controllare i parametri di saldatura (corrente, voltaggio, velocità,
ampiezza della saldatura, profondità, ecc.) rispetto alle
informazioni della WPS;
controllare se il pre-calore è stato applicato correttamente
secondo le informazioni della WPS (se applicabile);
controllare la temperatura inter-passaggi secondo le
informazioni della WPS;
controllare la geometria e le dimensioni della penetrazione al
fondo della saldatura (se applicabile);
controllare morfologia e solidità dei passaggi di saldatura;
controllare i difetti tra i passaggi e per ogni passaggio;
controllare la superficie di calibrazione di fondo (pulizia, solidità,
geometria): se è adeguata per il passaggio di saldatura di
ritorno (se applicabile);
controllare la sequenza di saldatura (numero di passaggi e strati,
sequenza passaggi);
pulizia tra passaggi e strati della saldatura.
I suddetti elementi, quando opportunamente sviluppati e implementati,
P a g . | 53
assicureranno che durante la saldatura vengano adottate tutte le
misure che tendono al livello di qualità desiderato della saldatura che
garantirà la qualità attesa della saldatura finale.
Dopo la saldatura
Le attività più comuni da sviluppare dopo la saldatura, con il fine di
ottenere la qualità desiderata del prodotto della saldatura, sono
almeno le seguenti:
controllare il tasso di raffreddamento (se applicabile);
controllare il post-calore, secondo la WPS;
controllare i trattamenti post-calore, secondo la procedura
approvata WPS e di trattamento con calore;
controllare la morfologia e la solidità del cappuccio della
saldatura e delle passate di fondo;
effettuare le prove non distruttive secondo le informazioni dell'
ITP;
controllare la deformazione/distorsione, incluso il controllo delle
dimensioni;
effettuare i controlli finali quali le prove idrostatiche e di perdita.
I suddetti elementi, quando opportunamente sviluppati e implementati,
assicureranno che dopo la saldatura vengano adottate tutte le misure
che tendono a un livello di qualità della saldatura che garantirà la
qualità attesa della saldatura finale.
Basi della Molte aziende basate sulla saldatura sostengono, e a ragione, che “il
produttività, della
qualità e
personale è il nostro bene più importante”. Quando si tratta di
dell’economia nella saldatura, le persone (i lavoratori) costituiscono inoltre l'unica variabile
saldatura importante nel costo della saldatura.
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Fonte SAIW – South African Institute of Welding
P a g . | 55
Fig. 2.7 Rapporto tra costi e qualità del processo di saldatura
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Tempo di arco-on
“Tempo aria” (spostamento tra saldature)
Tempo di raffreddamento tra passaggi, se applicabile
P a g . | 57
Manodopera è la tariffa oraria di paga del saldatore inclusi
salario e benefici.
I costi generali includono porzioni allocate di costi di
manutenzione ed operativi dell’impianto.
Le officine di saldatura normalmente prevedono spese generali
e del personale per ogni dipartimento.
Le quote manodopera e generali possono variare sensibilmente
da un impianto all’altro, e anche in base alla località.
Fattore operativo
Il tempo operativo consiste nella percentuale di una giornata lavorativa
di un saldatore effettivamente passata a saldare. Rappresenta il tempo
dell’arco in ore lavorate.
Ogni volta che l’arco del saldatore non viene attaccato, ciò rappresenta
un tempo per il quale il processo di saldatura non avanza. Dato che il
totale di ore lavorate sempre è maggiore del totale delle ore usate per
saldare, il rapporto delle ore usate per saldare rispetto al totale delle
ore lavorate viene chiamato il Fattore operativo - FO. In quanto base
di qualsiasi formula di costo, deve essere determinato accuratamente.
Poiché il tempo dell’arco viene sempre diviso per un numero grande, il
rapporto è sempre inferiore a 1,0 e quindi un decimale. Per
convenienza, nel riferirsi ai fattori operativi, il rapporto viene
moltiplicato per 100 ed espresso in percentuale. Pertanto, si ascoltano
riferimenti a fattori operativi del 30, 40 o 50 percento. Quando si usa
un fattore operativo in una formula di costo, tuttavia, deve essere reso
in formato decimale, cosicché un fattore operativo 40% verrà espresso
come 0,40 in una formula di costo.
Un 45% (0,45) di fattori operativi significa che solo il 45% della
giornata dell’operatore viene realmente adoperato per saldare. Ciò
significa che il 55% (0,55) del tempo viene speso installando un nuovo
elettrodo o filo, rimuovendo le scorie, ripulendo la pinza per saldatura
dagli schizzi, ed altre attività diverse dalla saldatura.
Quando si usano elettrodi ricoperti (MMA-111) o TIG (141, 142, 143,
145), l’ FO può variare dal 15% al 40% a seconda della manipolazione
del materiale, i montaggi e l’abilità del saldatore.
Quando si usa la Saldatura MIG/MAG (131/135), a Flusso o ad Arco
con anima metallica (FCAW/MCAW - 114, 136, 138), l’FO può variare
dal 40% al 65% (nel caso di FCAW, il fattore operativo deve essere
ridotto del 5% rispetto al MAG a causa della rimozione delle scorie) a
P a g . | 58
seconda della manipolazione del materiale, i montaggi e l’abilità del
saldatore.
Quando si usa la saldatura meccanizzata, orbitale o robotizzata, l’FO
può variare dal 65% in su, a seconda della manipolazione del materiale,
i montaggi e la destrezza dell’operatore.
P a g . | 59
Efficienza di deposizione
Rapporto tra il peso del metallo di saldatura depositato e il peso
dell’elettrodo (o del filo) consumato nella produzione della saldatura.
Può essere accuratamente determinato con la semplice fabbricazione
di una saldatura di test, e pesando attentamente la saldatura e
l’elettrodo o il filo, prima e dopo la saldatura.
L’efficienza può quindi essere calcolata usando la formula:
P a g . | 60
Euro per chilowatt- ora (€/kWh) se richiesto per la valutazione del
costo totale.
Costo_gas = Costo unitario per gas (€/kg) x Litri usati x densità gas (kg/m3)
1000 l/m3
Costo_gas = Costo unitario per gas x tempo arco (min) x tasso di flusso (l/min) x densità
gas (kg/m3)
1000 l/m3
Costo_gas = Costo unitario per gas x 1 kg metallo saldato x 60 (min/ arco-ora) x tasso di
flusso x densità gas
Tasso di deposizione (kg/arco-ora) 1000 l/m3
Costo_gas = Costo gas (€/kg) x tasso di flusso (l/min) x densità gas (kg/m3) x
0.06
Tasso di deposizione (kg/ora)
P a g . | 61
c. Esempi di metodo di calcolo dei costi della manodopera:
Costo_manodopera = Tempo saldatura (ore) x quota manodopera
(€/ora)
e. Costi di pulizia
Questo varia significativamente a seconda della natura dell’operazione,
il numero di passaggi utilizzati per completare il giunto, ed il tipo di
materiali saldati.
In assenza di informazioni sui tempi di pulizia, può essere ottenuta una
valutazione alquanto accurata usando il rapporto del numero di
persone che effettuano la pulizia, i cosiddetti fettler (slavatori), rispetto
a quello dei saldatori, e poi valutando la porzione di tempo totale che i
fettler hanno usato per rimuovere gli schizzi.
Costo_1kg saldatura = Costo riempitivo + 0.06 Costo Gas x (tasso di flusso x ρ) + Quota
manodopera x (1 + Y) +
Efficienza Tasso deposizione Tasso dep. x tempo arco-
on
dove:
Costo del riempimento = costo elettrodo o filo in €/kg
Efficienza = kg metallo di saldatura / kg di elettrodi o filo o
bacchetta
o ~ 0,93 – 0,98 per MAG/MIG o TIG o MCAW (a seconda di
parametri, sporgenza e tipo di gas)
o ~ 0,93 per MAG (CO2 protettiva)
o ~ 0,84 per FCAW auto-protetta
Costo del gas = prezzo del gas protettivo in €/kg
Tasso di flusso = tasso di flusso del gas protettivo in litri/minuto
ρ = densità gas di protezione in kg/m3
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Tasso di deposizione = Tasso di deposizione di processo in kg di
metallo di saldatura/arco-ora
Quota manodopera = Quota lavoro di saldatura reso in €/ora
Fattore operativo = tempo di arco-acceso come frazione del tempo
reale
Y = costi indiretti come funzione del costo della manodopera
(normalmente almeno = 2)
Fattore operativo:
Ciò può essere determinato come segue:
P a g . | 63
depositata.
Costo (€) del metallo totale di saldatura depositato = Costo del metallo
di saldatura depositato (€/kg) X volume del metallo di saldatura (m3)
(calcolato o desunto dai grafici standard) X densità metallo di saldatura
(kg/m3).
Qualificazione di Come già menzionato, per garantire il livello qualitativo del prodotto
personale per
saldatura
saldato, il produttore deve implementare un sistema di qualità.
meccanizzata, Il sistema di qualità ha l’obiettivo di tenere sotto controllo i processi di
orbitale e saldatura. Per ottenerlo, devono essere attuati almeno due fattori
robotizzata
chiave principali: uno è l’approvazione del processo di saldatura ed un
altro è l’approvazione del saldatore (per processi di saldatura manuale)
o dell’operatore di saldatura (per saldatura meccanizzata, orbitale e
robotizzata).
In questo sottocapitolo si discuterà l’obiettivo dell’approvazione
dell’operatore di saldatura (a volte chiamata anche qualificazione) e
come si dovrà svolgere.
Per prima cosa, è importante definire quali sono le differenze tra un
saldatore ed un operatore di saldatura.
Saldatore
É responsabile dell’impostazione/messa a punto dei parametri di
saldatura e dello spostamento manuale della fonte di calore lungo il
giunto di saldatura.
Operatore di saldatura
Questi può o no essere responsabile dell’impostazione/messa a punto
dei parametri di saldatura, è responsabile di sorvegliare l’esecuzione
dei giunti di saldatura senza spostamento della fonte di calore e può
effettuare regolazioni della posizione della fonte di calore durante la
saldatura, o no.
P a g . | 64
delle tecniche operative di saldatura e/o delle abilità e richiederanno
un nuovo test per l’approvazione del saldatore/operatore”.
Esempi di variabili essenziali per un operatore di saldatura sono:
Tipo di automazione/meccanizzazione/robotizzazione;
Processo di saldatura;
Sistemi di sensori o no;
Strato/Ciclo singolo o multiplo.
Le variabili non essenziali per un saldatore/operatore si possono
definire come: “qualsiasi variabile che, quando modificata, NON implica
un cambiamento nelle tecniche operative di saldatura e/o nelle abilità
e non influisce sul risultato finale (saldatura senza difetti), pertanto
NON richiede un nuovo test per l’approvazione del
saldatore/operatore”.
Esempi di variabili non essenziali per un operatore di saldatura sono:
Modo di impostazione/messa a punto dei parametri;
Modo di fissaggio del giunto di saldatura;
Tipo di corrente, Polarità.
P a g . | 65
3.10 unità di saldatura:
l’impianto di saldatura include apparecchi ausiliari quali montaggi e
serraggi, robot, manipolatori e dispositivi di rotazione.
La sezione 4 della norma fornisce le informazioni necessarie sui metodi
che possono essere utilizzati per l’approvazione degli operatori di
saldatura. La norma definisce quattro metodi diversi, che sono:
a) qualificazione basata su un test della procedura di saldatura secondo
la parte relativa della ISO 15614;
b) qualificazione basata su un test di saldatura pre-produzione secondo
la ISO 15613;
c) qualificazione basata su un pezzo campione secondo la relativa parte
della ISO 9606;
d) qualificazione basata su un test di produzione o su un test di
campione di produzione.
Si riferisce inoltre al fatto che qualsiasi metodo si utilizzi, questo può
essere applicato solo se l’operatore di saldatura segue la specifica di
una procedura di saldatura (WPS).
Indica inoltre che l’approvazione del saldatore implica l’esecuzione di
un campione secondo i succitati metodi, da a) a d), e che è obbligatoria
anche l’effettuazione di un test sulle conoscenze funzionali appropriate
per l’unità di saldatura che l’operatore di saldatura userà durante la
fabbricazione. Il contenuto integrato del test è definito nell’Allegato A
della norma.
Indica inoltre che il test per l’approvazione del saldatore può essere
integrato con un test specifico che verifichi le sue conoscenze in merito
alla tecnologia di saldatura. Il contenuto del test è definito nell’Allegato
B dello standard, ma non è obbligatorio che l’operatore di saldatura lo
esegua.
Inoltre, per ognuno dei metodi succitati, da a) a d), sono menzionati i
criteri di accettazione ed i test da effettuare per valutare il campione
fabbricato dall’operatore di saldatura.
L’intervallo di approvazione per un determinato test di qualificazione di
un operatore di saldatura, come definito in precedenza, si basa su:
L’abilità dell’operatore di saldatura di effettuare le prove di
saldatura seguendo una WPS approvata (qualificata).
L’intervallo di approvazione dell’operatore di saldatura è lo
stesso di quello della WPS qualificata usata durante il test;
e
Intervallo specifico per le variabili essenziali relative alla
saldatura automatizzata
oppure
Intervallo specifico per le variabili essenziali relative alla
saldatura meccanizzata
Per la saldatura automatica, le seguenti modifiche delle variabili
essenziali seguenti richiederanno la riqualificazione:
modifica del processo di saldatura (eccetto varianti nel
processo di saldatura 13X come definito nella ISO 4063);
saldatura con o senza sensore dell’arco e/o sensore del giunto;
cambio dalla tecnica unico-passaggio-per-lato alla tecnica
P a g . | 66
molteplici-passaggi-per-lato (ma non viceversa);
cambio di tipo di unità di saldatura (incluso il cambio nel
sistema di controllo del robot);
passaggio da saldatura con sensore dell’arco e/o sensore del
giunto a saldatura senza sensore dell’arco e/o sensore del
giunto (ma non viceversa).
Per la saldatura meccanizzata, le seguenti modifiche delle variabili
essenziali sottostanti richiederanno la riqualificazione:
modifica del processo di saldatura (eccetto varianti nel
processo di saldatura 13X come definito nella ISO 4063);
passaggio da controllo visivo diretto a controllo visivo remoto
e viceversa;
cancellazione del controllo automatico della lunghezza
dell’arco;
cancellazione del puntamento automatico del giunto;
l’aggiunta di posizioni di saldatura diverse da quelle già
qualificate secondo la ISO 9606-1;
cambio dalla tecnica unico-passaggio-per-lato alla tecnica
molteplici-passaggi-per-lato (ma non viceversa);
cancellazione del fondo;
cancellazione inserti di materiale di consumo (applicata solo
per la saldatura TIG o al Plasma)
Nella sezione 5, la norma definisce il periodo di validità della
qualificazione dell’operatore di saldatura e come può essere mantenuta
la validità in tale periodo, come può essere convalidata la qualificazione
e come revocata. Per quanto concerne la convalida, la norma fornisce
tre opzioni per effettuare la convalida della qualificazione dell’operatore
di saldatura.
P a g . | 67
a.
b.
Fig. 2.8 Modulo raccomandato per il test di qualificazione di un
operatore di saldatura fornito dalla Norma nell’Allegato C.
P a g . | 68
2.4.2 Metodi di monitoraggio, controllo e archiviazione dei dati
di produzione
Qualificazione di L’obiettivo di monitorare, controllare ed archiviare i dati di produzione
personale per
saldatura
può essere diviso in due aspetti: il modo in cui il fabbricante deve
meccanizzata, controllare i processi di saldatura e le attività connesse e ottenere le
orbitale e prove necessarie che permettono al fabbricante di affermare che
robotizzata
compie con i requisiti dell’ordine d’acquisto del cliente, e inoltre
ottenere le prove che consentono la tracciabilità dei giunti di saldatura.
Il tipo di registrazioni o monitoraggio che sarà necessario:
i parametri di saldatura, i trattamenti termici post saldatura;
ciò si ottiene usando strumenti di misura calibrati o software
(sistemi di acquisizione dati) che rendono registrazioni in
formato cartaceo o elettronico.
rapporti/certificati inerenti test, ispezioni, materiali di base,
materiali di consumo, approvazioni delle procedure di
saldatura, specifiche delle procedure di saldatura, istruzioni di
servizio, saldatori e operatori di saldatura: tutti questi dati
possono trovarsi in formato cartaceo o elettronico.
Salvataggio e archiviazione dei dati:
deve essere in formato cartaceo o elettronico, deve
permettere una chiara comprensione di cosa e come è stato
effettuato durante la fabbricazione del prodotto saldato; ciò
contribuirà alla tracciabilità della costruzione saldata.
L’uso di codici per identificare i giunti di saldatura, la materia
prima, il materiale di riempimento ecc., è un elemento
importante che deve essere posto in essere.
P a g . | 69
Capitolo 2: ESITO
P a g . | 70
Capitolo 2: Esami
P a g . | 71
D 2.5 Su cosa si basa il sistema di gestione della qualità ISO
9001?
a. Lo sviluppo delle sole istruzioni di servizio.
b. La definizione di quali sono gli obiettivi dell’azienda in termini di
profitto.
c. La definizione dei processi chiave aziendali che influiranno sulla
qualità del prodotto.
d. Lo sviluppo e l’implementazione di un’ispezione strutturata e di un
piano di test.
P a g . | 72
D 2.10 Una specifica sulle procedure di saldatura è importante
perché:
a. Descrive le variabili principali ed altre informazioni necessarie per
garantire la qualità della saldatura.
b. É un documento che non viene mai usato in fabbrica. É usato solo
per essere mostrato al cliente.
c. É un modo per confermare che l’azienda si preoccupa del livello di
abilità dei saldatori e degli operatori di saldatura.
d. Può essere utilizzato per trovare dove sta per essere eseguita la
saldatura.
P a g . | 73
3M. SISTEMI E PROGRAMMAZIONE
DELLA SALDATURA MECCANIZZATA
P a g . | 74
Fig. 3.1 Evoluzioni apportate dalla meccanizzazione
P a g . | 75
Meccanizzazione semplice: il sistema di saldatura contiene un
blocco esecutivo che esegue le operazioni tramite il controllo della
testa di saldatura; la fonte di energia è la risorsa umana
La saldatura
Procedimento
Attività
tecnologiche
Saldatura
Processo
Attività
tecnologiche
P a g . | 76
Per essere più facile, l'analisi può essere fatta sul tempo totale di
lavoro, che è composto dal tempo delle operazioni meccanizzate più il
tempo delle operazioni manuali:
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜1 = 𝑇𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖_𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑧𝑎𝑡𝑒 + 𝑇𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖_𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖 (3,2)
Per comprendere il vantaggio della meccanizzazione è sufficiente
considerare il tempo totale di lavoro𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜 come composto dal
tempo delle operazioni manuali più il tempo che potrebbe essere
consumato se le operazioni meccanizzate fossero eseguite in regime
manuale,𝑇𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛/𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖_𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖 .
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜2 = 𝑇𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛/𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖_𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖 + 𝑇𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖_𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖 (3,3)
Con il semplice confronto tra i due parametri si può osservare che:
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜1 < 𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜2
(3,4)
E questo significa che la meccanizzazione ha apportato efficienza con
la diminuzione del tempo di lavoro:
𝑇 −𝑇
𝐸𝑓𝑓.𝑚𝑒𝑐𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑧𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜1 ∙ 100 [%]
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒_𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜2
(3,5)
P a g . | 77
Strutture di La funzione di fissaggio è il bloccaggio con mezzi tecnologici del pezzo
attrezzature e
in lavorazione o della testa di saldatura in una posizione richiesta dalla
sistemi per
saldatura tecnologia di saldatura. La funzione di fissaggio è correlata con la
meccanizzata funzione di posizionamento, cosa che significa mettere il pezzo in
lavorazione e/o la testa di saldatura nella posizione desiderata dal
punto di vista tecnologico, al fine di applicare la tecnologia di saldatura.
Se la tecnologia specifica che la corsa di saldatura è garantita dalla sola
testa di saldatura, allora la posizione del pezzo deve essere mantenuta
invariata per tutta la durata del processo di saldatura. Se la tecnologia
specifica che la traiettoria della sorgente di calore deve essere
garantita da entrambi, la testa di saldatura e il pezzo in lavorazione,
allora la posizione del pezzo deve essere modificata in base a una
pianificazione specifica. Se la tecnologia specifica che la corsa di
saldatura è assicurata unicamente dal pezzo, allora la posizione del
pezzo deve essere cambiata continuamente per tutta la durata del
processo di saldatura.
La forza usata per fissare un pezzo o una testa di saldatura deve essere
superiore a quella risultante da tutte le forze esterne in grado di
modificare la posizione tecnologica. Tale forza esterna potrebbe essere
la forza della massa (gravitazionale, inerziale), la forza tecnologica
(forza apportata dagli elettrodi di saldatura per resistenza, le forze
interessate dalla dilatazione e dalla contrazione dei pezzi, ecc.) e le
forze di attrito.
Corsa di saldatura
x Corsa di saldatura 1
x
y
La corsa
y di saldatura
2 x
Corsa di saldatura
Pezzo fisso Pezzo mobile Pezzo mobile
Testa mobile di saldatura Testa mobile di saldatura Testa di
saldatura fissa
Fig. 3.5 Esempi di sistemi di saldatura con elementi fissi/mobili
Forza Forza
Pezzo Pezzo P a g . | 78
a. Principio di semplice serraggio b. Principio di serraggio con tasselli di
bloccaggio
P a g . | 79
Strutture di I dispositivi di morsetti a ginocchiera consentono di fissare molto
attrezzature e
sistemi per
velocemente (generalmente) pezzi rettangolari per saldatura di testa,
saldatura in particolare; ma è possibile usarli anche per la saldatura per
meccanizzata sovrapposizione. Utilizzano snodi specifici al fine di spostare una
impugnatura che fissa il pezzo.
I principali vantaggi dell'utilizzo di morsetti a ginocchiera sono: il
serraggio è molto veloce e molto stretto, i dispositivi sono facili da
utilizzare e le mani sono lontane dalla zona di saldatura e lontane dal
pezzo, cosa che si traduce in minori rischi di lesioni causate dal pezzo
surriscaldato.
Il principale svantaggio è un prezzo superiore rispetto ai dispositivi di
fissaggio filettati.
P a g . | 80
linea autoregolabile
P a g . | 81
Strutture di Un mandrino è un tipo speciale di bloccaggio usato per sostenere un
attrezzature e
sistemi per
oggetto, generalmente con simmetria radiale. Questo è il più
saldatura comunemente usato per sostenere e ruotare nella saldatura 2 barre o
meccanizzata 2 tubi già saldati a tratti. La testa di saldatura viene mantenuta fissa.
Alcuni mandrini possono sostenere anche oggetti di forma irregolare
(quelli che non presentano simmetria radiale).
Molti mandrini hanno ganasce, ovvero pinze disposte in uno schema
radialmente simmetrico per sostenere il pezzo da saldare. Le ganasce
sono regolabili individualmente, permettendo una salda presa di pezzi
dalla forma strana. Il corpo del mandrino è fabbricato in acciaio al
carbonio, ma le ganasce sono realizzate in acciaio al carbonio di alta
qualità e indurito.
P a g . | 82
Fig. 3.18 Sistemi di saldatura meccanizzata che utilizzano la tavola
rotatoria e girevole per sostenere e far ruotare un tubo oggetto del
processo di saldatura
Gw
Gw
G G
Lrib
L
L L
Fig. 3.19 Elementi geometrici per determinare i parametri del dispositivo
La forza necessaria per sostenere il pezzo tenuto dal mandrino è:
𝑀𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎 = 𝐺𝑑 ∙ 𝐿𝑑 > (𝐿𝐷 + 𝐿𝑤 ) ∙ 𝐺𝑤 (3,6)
La potenza necessaria da inserire nel cilindro può essere determinata
con:
𝑀 ∙𝜔
𝑃𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 = 𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 (3,7)
ƞ
laddove 𝑀𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 è la forza necessaria per ruotare il pezzo in
lavorazione,𝜔𝑐𝑜𝑟𝑠𝑎 è la velocità angolare eƞ è l'efficienza del dispositivo.
Per ribaltare il pezzo è necessaria la seguente forza:
𝐹𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑟𝑖𝑏𝑎𝑙𝑡𝑎𝑟𝑒 = (𝐿𝐷 + 𝐿𝑤 ) ∙ 𝐺𝑤 ∙ cos 𝛼 + 𝐿𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒
(3,8)
laddove𝛼 è l'angolo di inclinazione e𝐿𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 è la distanza tra
il dispositivo e l'asse di rotazione/inclinazione.
La tavola rotatoria e girevole è di solito in grado di modificare l'angolo
del pezzo prima o durante l'azione di rotazione.
Poiché l'inclinazione è un movimento di posizionamento, può essere
eseguito manualmente o meccanicamente. Per movimenti meccanici,
possono essere utilizzati specifici meccanismi vite-dado o leva, ruota
dentata-settore di ruota dentata o vite senza fine - ruota elicoidale. La
prima e la terza soluzione prevedono l'auto-bloccaggio, mentre per il
secondo sistema è necessario avere un ulteriore dispositivo in grado di
garantire il bloccaggio automatico. Ultimamente si sono diffusi
meccanismi idraulici di inclinazione/rotazione o di inclinazione e
sollevamento, in particolare per la movimentazione di carichi pesanti.
P a g . | 83
Una tavola rotatoria e girevole moderna è equipaggiata con un
controller regolabile di giro, inclinazione ed altezza. Questa regolazione
infinita dei componenti sui 3 assi garantisce la posizione di lavoro
perfetta, produttiva ed ergonomica. Tale tavola è in grado di assicurare
il regolare e preciso movimento di rotazione in tutte le condizioni di
carico grazie al controllo elettronico delle unità (AC, DC, passo a passo
o unità controllate digitalmente).
Se la regolazione dell'inclinazione e dell'altezza è supportata dal
funzionamento idraulico allora il dispositivo garantisce il
posizionamento più sicuro del pezzo per una posizione ottimale di
saldatura e di lavoro.
Se il posizionatore è dotato di controller digitale allora tutti i movimenti
possono essere facilmente controllati mediante il pratico controllo a
distanza e l'operatore è in grado di assicurare la sorveglianza
direttamente sull'indicatore di velocità digitale.
a. b.
Fig. 3.20 Tavole rotatorie/inclinbili per pezzi di basso peso (a) e di
elevato peso (b).
Le prestazioni delle tavole rotatorie raggiungono le 15 tonnellate e più
da ruotare. Se vi è un gran numero di pezzi da saldare, è possibile
utilizzare più tavole rotatorie specifiche.
P a g . | 84
Strutture di Un altro tipo di dispositivi utilizzati per meccanizzare il sistema di
attrezzature e
sistemi per
saldatura è la piattaforma di saldatura rotatoria/inclinabile. Le
saldatura piattaforme di saldatura rotatorie/inclinabili sono dedicate ad
meccanizzata assicurare la posizione specificata per il pezzo e non per assicurare il
movimento del pezzo durante il processo di saldatura. La gamma di
carico di tali dispositivi è 0,5...60 tonnellate per carichi elevati,
rendendosi necessarie due colonne per sostenere la piattaforma.
P a g . | 85
Fig. 3.24 Anello su cilindri rotatori di saldatura
P a g . | 86
distanza viene effettuata spostando uno o entrambi i cilindri)
P a g . | 87
di saldatura: trattori di saldatura, colonne di saldatura e portali di
saldatura.
P a g . | 88
sistema di rotazione è generalmente composto da due assi rigidi,
ciascuno avente due ruote. Una di esse o entrambe sono motorizzate.
Un altro concetto consiste in un asse rigido con due ruote e le altre
ruote orientabili.
La diversità delle strutture saldate richiede che i trattori consentano le
seguenti caratteristiche costruttivo/funzionali:
Spostare manualmente la testa di saldatura, minimo 60 mm
perpendicolarmente alla direzione di saldatura;
Spostare manualmente la testa di saldatura, minimo di 100 mm
nella direzione verticale
L'inclinazione della testa di saldatura lateralmente, ± 45orispetto
alla verticale,
L'inclinazione della testa di saldatura in senso longitudinale, nella
direzione della saldatura, nell'intervallo di -15 ... + 45°;
Scollegare le ruote dalla unità, in modo da permettere un
movimento manuale del trattore.
Il sistema di controllo del trattore deve assicurare:
Avvio e arresto delle sequenze del processo di saldatura
Il comando del movimento avanti e indietro del trattore
Guida in su e in giù del filo
Regolazione della velocità di spostamento del trattore
Regolazione della velocità di alimentazione del filo
Indicazione della velocità di spostamento del trattore.
La regolazione della velocità di spostamento e della velocità di
alimentazione del filo può essere realizzata per fasi, continue o miste.
La potenza delle motrici è abbastanza bassa 120 ... 150 W. Le motrici
hanno basso peso e dimensioni. Essi sono motori DC che funzionano a
4000 ... 5000 rot / min. Dopo i motori DC vengono considerati dei
riduttori per garantire la forza specifica richiesta.
La forza dell'asse di trasmissione può essere calcolata con:
𝑃
𝑇 = 9,55 ∙ 106 ∙
𝑛
(3,14)
Come già esposto, dopo la messa in moto deve essere inserito un
riduttore e la forza dopo la messa in marcia è data dal rapporto di
trasmissione.
Dopo la messa in marcia, solitamente, lo si considera come un sistema
di accoppiamento. Il ruolo del sistema di accoppiamento è quello di
collegare o rimuovere il collegamento della motrice con l'asse
motorizzato.
Se il progettista ritiene che entrambi gli assi debbano essere
motorizzati, allora il movimento e l'energia vengono trasmessi dal
primo asse al secondo. La trasmissione dal primo asse al secondo può
essere ottenuta usando l'ingranaggio a catena o a ruota dentata o a
nastri sincroni.
Per spostarsi il trattore deve sconfiggere l'inerzia causata dall'attrito
con il pezzo o con il suo binario. L'attrito è dato dalla propria massa, la
massa della testa di saldatura e la massa dei cavi necessari affinché
siano spostati insieme con il trattore. La resistenza totale è stimata a
circa (150... 200) N.
P a g . | 89
Fig. 3.28 Due assi rigidi motorizzati entrambi con trasmissione a
catena
P a g . | 90
Fig. 3.30 Marcia dopo la messa in moto della motrice, sistema di accoppiamento e
ingranaggio a catena
P a g . | 91
a. dispositivo ingranaggio-cremagliera per motorizzati e a 4 ruote sui lati
della rampa
P a g . | 92
Tali dispositivi sono in grado di assicurare 2-3, anche 4 gradi di libertà
di movimento alla torcia, al fine di regolare la posizione migliore
rispetto alla scanalatura. I supporti sono di solito costruiti in leghe di
alluminio per avere un basso peso e una sufficiente resistenza
meccanica.
a. b. c.
a. b. c.
Fig. 3.33 Guide per cremagliera - motorizzata da ingranaggio
P a g . | 93
Fig. 3.34 tipi diversi di sostegni per torcia
P a g . | 94
a. Pannello di controllo b. controllo remoto per le regolazioni
Fig. 3.36 I dispositivi per regolare i parametri di movimento sono
pure parametri tecnologici
P a g . | 95
a. colonna semplice b. Colonna con console
y
x
P a g . | 96
Fig. 3.38 Sistema binario–ruota ed esempi di ruote
P a g . | 97
Strutture di Un portale gantry per saldatura è un passo successivo rispetto alle
attrezzature e
sistemi per
colonne di saldatura, sviluppato per: carichi maggiori, movimenti più
saldatura lunghi delle teste di saldatura, maggior stabilità e flessibilità dal punto
meccanizzata di vista dei pezzi da saldare.
Braccio
robotico
a 4 assi
P a g . | 98
tessitura è scelto dal saldatore secondo le proprie competenze, ma
nella saldatura meccanizzata non tutti i modelli possono essere
riprodotti. Nel creare una tessitura utilizzando sistemi meccanici,
potrebbero apparire diversi svantaggi: una frequenza limitata, alta
inerzia del meccanismo, sistema complesso di costruzione, ulteriore
consumo di energia. I sistemi di tessitura meccanici principalmente
utilizzati sono: movimento trasversale cremagliera-ingranaggio
combinato con il movimento di saldatura, sistema con meccanismo a
manovella, sistema con pistone idraulico, sistema con ruote
eccentriche a raggio variabile e sistema a forza elettromagnetica.
Nel primo caso, il modello della tessitura è realizzato combinando due
movimenti: la corsa della saldatura e un movimento trasversale. In
questo modo possono essere ottenute solo alcune configurazioni.
(figura 3.40).
Corsa di
saldatur
a
transversal
Movimento
e
a. La tessitura durante la saldatura b. combinazione di 2
movimenti per
ottenere la forma desiderata della
tessitura
Fig. 3.40 La tessitura nella saldatura meccanizzata
P a g . | 99
a. Tessitore con meccanismo a manovella b. Tessitore con ruota
eccentrica
p
P a g . | 100
importante anche per i sistemi meccanizzati.
Fig. 3.43 Sistema di puntamento del cordone con sfera come sensore
tattile
P a g . | 101
Tra i vantaggi dei sistemi meccanici tattili diretti, si possono
considerare qui:
il loro principio e la struttura e la costruzione sono molto semplici
forniscono il puntamento del cordone preciso per la saldatura ad
arco sommerso e per tutti i processi di saldatura a gas di
schermatura,
Ideale per ripetute applicazioni di saldatura
facili da impostare - spesso installati e funzionanti in un giorno.
facili da usare - la maggior parte degli operatori, aventi un
background di saldatura, può rapidamente imparare a
programmarli e farli funzionare.
rari i danni che potrebbero insorgere, dovuti solo all'usura della
ruota/sfera
sono raccomandati per la saldatura da manuale a semiautomatica
per migliorare la qualità e la coerenza, riducendo i costi operativi.
Tali sistemi di scansione prevedono una lunga distanza tra il sensore e
la testa di saldatura e questo è uno dei principali svantaggi che riduce
l'intervallo di applicazione. Possono essere utilizzati solo per
scanalature con grandi dimensioni e percorsi di giunzione
relativamente retti.
P a g . | 102
alternata in due bobine riceventi. Quando il processo è stabile nell'asse
della scanalatura (distanza e angolo della posizione relativa tra la testa
di saldatura e il pezzo in lavorazione), queste correnti sono sfasate di
180° e si neutralizzano a vicenda. Se il sensore viene spostato in
direzione trasversale al di sopra della scanalatura di saldatura, le
simmetrie magnetiche scompaiono e vengono ricevuti segnali elettrici
specifici.
P a g . | 103
quando oltrepassa l'asse della scanalatura, la lunghezza inizia a
diminuire fino a tornare alla lunghezza iniziale, che si trova sulla
superficie del pezzo ed è minima. La reazione della fonte di
alimentazione è la seguente: quando la lunghezza aumenta, la
tensione aumenta e la corrente decresce; passando l'asse della
scanalatura, quando la lunghezza dell'arco diminuisce, la tensione
decresce e la corrente aumenta.
Ua [V]
Ua [V]
l [mm]
Fig. 3.46 Principio di funzionamento dei sistemi di puntamento del
cordone attraverso l'arco
BM1 BM2
P a g . | 104
The axis of the groove
Fig. 3.48 Effetti dell'inerzia quando la testa si arresta e cambia la sua
direzione di movimento
P a g . | 105
mantenere costante la lunghezza dell'arco. Tale legge è difficile da
applicare quando si aggiunge manualmente il filo per la saldatura ad
arco. L'uso di alimentatori meccanizzati è la migliore soluzione del
problema.
Il principale inconveniente è legato al costo di tale sistema, che
solitamente è dotato di centralina elettronica e specifici elementi
elettromeccanici.
La bobina di filo può essere metallica o di materiale plastico, avente
dimensioni e pesi standard(2 - 10 - 15 - 16 - 18 - 25 - 30 kg o altro
per filo per MIG/MAG e 75 - 100 - 300 kg per filo per SAW quando il
filo è in acciaio). Un contenitore/bidone/cesto è normalmente in legno
e cartone e contiene più di 100 kg di filo al suo interno (200 kg, 250
kg, 475 kg o altro quando si tratta di filo solido in acciaio e 140 kg
quando si tratta di filo in alluminio), ed è di solito di tre tipi: la versione
mini, la versione standard e la versione jumbo. Essi sono la chiave per
massimizzare l'efficienza di produzione e la qualità; nella saldatura
manuale e soprattutto quella meccanizzata e nella saldatura
robotizzata. Il filo di saldatura può essere ricoperto da strati di rame
o da polvere di grafite.
P a g . | 106
Fig. 3.52 Trainafilo
P a g . | 107
Fig. 3.55 Regolazione della forza di pressione e un trainafilo bloccato
Driving roller for solid steel Driving roller for solid Driving roller for fux cored
wire – V profile aluminum wire – U profile wire – U knurled profile
P a g . | 108
Se la distanza tra il dispositivo trainafilo e la zona di saldatura è molto
lunga (superiore ad esempio a 6-7 m), allora viene collegato un
secondo dispositivo di alimentazione intermedio. Il nuovo sistema
creato è normalmente noto come sistema "push-pull". Il primo
dispositivo di alimentazione spinge il filo e quello intermedio tira il filo.
Ciò è possibile mediante la creazione di sincronizzazione dei due motori
azionati. La maggior parte delle volte il sistema di trazione è montato
sulla torcia di saldatura.
Per la saldatura manuale TIG sono usate bacchette specifiche come
metallo di riempimento. Quando si meccanizza il processo TIG, le
bacchette non sono riutilizzabili e si possono usare dispositivi di
trainafilo simili a quelli usati nei processi MIG/MAG.
3.2 Processi di saldatura per la saldatura meccanizzata (MIG, MAG, PAW, SAW,
TIG)
P a g . | 109
Fig. 3.60 Principio del processo MIG/MAG
P a g . | 110
Trasferimento Spray Arc - specifico per il gas di
schermatura con alto contenuto di Ar, quando sono
presenti alta tensione e corrente.
Gocce fini ed elevata stabilità. Niente spruzzi.
Raccomandato per la saldatura di pezzi lunghi e spessi e
per i passaggi di riempimento.
Tasso del flusso di gas: Trasferimento a impulsi - gocce avente quasi lo stesso
di solito 9-15 l/min diametro del filo, controllate emesse (impulso/goccia).
in spazi aperti con correnti d'aria: 15- Arco pulsato Elevata stabilità. Sviluppato per sostituire il trasferimento
20 l/min intermedio in media tensione e correnti medie. Elevato
nei processi TWIN WIRE o T.I.M.E.: 18- controllo della penetrazione.
23 l/min Trasferimento in rotazione - specifico per il gas di
Il flusso deve essere di tipo laminare ed il protezione con alto contenuto di Ar, quando sono presenti
gas deve proteggere completamente arco alta tensione e corrente.
Arco
e bagno. rotatorio La fusione del filo è così intensa che non si forma nessuna
L'ugello del gas deve essere goccia e il metallo fuso fluisce continuamente. Il campo
periodicamente pulito per mantenere lo elettromagnetico ruota il metallo che scorre.
stesso tasso di flusso del gas.
P a g . | 111
[mm] [V]
1,0-1,6-2,0-2,5-3,2-4,0-5,0-6,3 10-350 30-600
Lunghezza: 50 / 75 mm (saldatura 5-30
orbitale) per la saldatura manuale
Il valore dipende dal diametro e 5-50
150 / 175 mm (generale).
Intervalli dalla polarità dell’elettrodo per saldatura meccanizzata,
Il diametro dipende dallo spessore del
U V 10 0,04 I automatizzata e robotizzata
Caratteristiche metallo di base
a s
Inclinazione
Gas protettivo: tipo, tasso di flusso
Parametro dell'elettrodo, [ o Metallo di riempimento Tipo corrente/polarità
[l/min]
]
40-50 Saldatura manuale:
in verticale Bacchette con la stessa DC- acciai,
Nei processi composizione chimica del metallo Riscaldamento Cu,
R1:
meccanizzati, di base; moderato Ni,
Ar
robotizzati ed Lunghezza delle bacchette: 1000 dell’elettrodo Ti,
+
automatizzati, mm Nessuna Zr,
(0…15)%H2
l'elettrodo è tenuto Diametro delle bacchette: elettro-pulizia Ta,
(SR EN 439)
Arco tirato AC
durante la Saldatura robotizzata, orbitale e Riscaldamento
saldatura senza meccanizzata moderato
R2: Filo sulla bobina - diametro:
metallo di dell’elettrodo
Ar 0,8-1,0-1,2-1,6 mm Al,
riempimento Elettro-pulizia
+ Il filo può essere introdotto Mg
Arco (15…35)%H
della superficie
Intervalli spinto/tirato
2 freddo o caldo (effetto Joule) nel nel periodo
durante la bagno positivo della
Caratteristiche
saldatura con corrente
Aspetti metallo di I1: L’estremità del metallo di
tecnologici riempimento Ar 100% riempimento viene sciolta nel
Preparazione del metallo
(SR EN 439)
P a g . | 112
Esso è utilizzato per la saldatura di acciai, generalmente.
Il principio del processo è presentato nella figura 3.62.
Le caratteristiche del processo sono presentate nella Tabella 3.3.
P a g . | 113
Caratteristiche Elevato tasso di deposizione quando si tira flussoè basatasulla composizione chimicadelmetallo di base, eil
Qualità molto buona delle l’arco e inferiore tipo diconnessione(ilgiunto di
Aspetti
tecnologici saldature quando si sovrapposizioneutilizzeràbassiflussi di degasaggio e quando si
La qualità della saldatura è spinge l’arco salda conpassate multipleèrichiesto un flussoche forniscepiccole
bassa a seconda dell'operatore di variazionidellacomposizione chimicadel metallo di
saldatura Tasso di saldaturadauna passataall'altra.
Alto grado di utilizzo di un deposito: la geometria della saldatura è influenzata dalla corrente di
metallo di riempimento 3-40 (60) kg/h saldatura, dal voltaggio dell’arco, dalla velocità di saldatura,
La protezione del saldatore non dalla granulazione del flusso e dall’angolo di inclinazione del filo.
è necessaria l’altezza dello strato del flusso è tale che l’arco viene coperto
Basse emissioni di fumi completamente
Parametro La composizione chimica dei fili - gli intervalli e gli effetti [%]
Intervalli C 0,05-0,25 Durezza, forza tensoria Al Residui Disossidazione
Caratteristiche
Si 0,05-0,45 Disossidazione Cu Residui Protezione delle superfici
Mn 0,5-3,0 Durezza, forza tensoria Ni 1,0-2,0 Resilienza a basse temperature
Aspetti Mo 0,5-1,0 Plasticità, resilienza, resistenza termica V Residui Grano fine
tecnologici
Cr 1,0-2,9 Resistenza termica, durezza Ti, Residui Grano fine
P a g . | 114
Fig. 3.63 Principio del processo PAW
Aspetti
tecnologici metallo di base I2: freddo o caldo (effetto Joule) nel
con l’elettrodo W He 100% bagno
L’estremità del metallo di
I
P a g . | 115
In aggiunta, l’aspetto tecnologico mira ulteriormente ad evitare la
contaminazione con le varie sostanze presenti sulla superficie dei pezzi
o nell’ ambiente nel quale il processo di saldatura viene condotto:
polvere, grasso, umidità, gas vari ...
Generalmente, tuttequeste misure tecnologicheprevedono una
preparazione specifica previa del pezzo.
La preparazione della saldatura normalmente è composta di due parti:
Pulizia delle aree oggetto del processo di saldatura e delle aree
immediatamente circostanti dalle possibili varie impurità
Creazione di una scanalatura specifica tra i due pezzi per
permettere l’accesso corretto dell’arco e del materiale di
riempimento in profondità fino a un determinato spessore del
metallo di base.
Pulizia della sporcizia
Polvere, grasso, umidità impattano negativamente sulla qualità del
giunto saldato.
La polvere si mantiene allo stato solido alla temperatura di saldatura
e, di solito, si ritrova nel giunto saldato intrappolata come inclusione
solida.
I grassi sono sostanze organiche contenenti principalmente elementi
di carbonio, idrogeno e ossigeno che causano infragilimento e
discontinuità dei giunti saldati.
L’umidità contiene idrogeno ed ossigeno il cui effetto negativo è ben
noto (porosità, suscettibilità alla frattura con il freddo e corrosione).
In considerazione di tali effetti negativi della sporcizia, il tecnologo di
saldatura è obbligato a prescrivere la pulizia delle aree oggetto del
processo di saldatura e delle aree circostanti.
P a g . | 116
la penetrazione richiesta;
la capacità o l’incapacità di prevenire la deformazione del pezzo e
del risultante prodotto saldato;
la qualità del materiale di base e del materiale di riempimento.
Dal punto di vista economico, è auspicabile che la sezione della
scanalatura sia la più piccola possibile (Figura 3.64), essendo la
scanalatura ideale sotto questo aspetto la scanalatura non lavorata
(scanalatura I) senza luci.
Dal punto di vista delle sollecitazioni e tensioni che si producono, le
scanalature devono preferibilmente essere simmetriche (I o X) e non
asimmetriche (V, U, ½ V, U ½, ½ X).
Le dimensioni di queste scanalature sono strettamente in rapporto con
le proprietà termofisiche del materiale da saldare.
Se il metallo di base ha un alto coefficiente di espansione e contrazione,
allora il rischio di tensione e sollecitazione residue della saldatura è
elevato; quindi le luci della scanalatura verranno limitate e saranno
notevolmente inferiori a quelle scelte per altri tipi di materiali. Lo scopo
durante il processo di saldatura è introdurre una piccola quantità di
calore in questi materiali con più elevato coefficiente di espansione.
Fig. 3.64 Tabella con formule per calcolare l’area della sezione della
scanalatura
P a g . | 117
Preparazione del EN ISO 9692 „Saldatura e processi relativi— Raccomandazioni per la
giunto nella
saldatura
preparazione del giunto” è la norma dedicata alla regolamentazione
meccanizzata della preparazione della scanalatura. Éstata prodotta dal Comitato
Tecnico ISO/TC 44 “Saldatura e processi relativi” in collaborazione con
il Comitato Tecnico CEN/TC 121 “Saldatura”.
La ISO 9692 è composta dalle seguenti parti, sotto il titolo generale
Saldatura e processi relativi - Raccomandazioni per la preparazione del
giunto:
Parte 1: Saldatura manuale ad arco metallico, saldatura ad arco
metallico con protezione di gas, saldatura a gas, saldatura TIG, e
saldatura a fascio di elettroni degli acciai
Parte 2: Saldatura ad arco sommerso di acciai
Parte 3: Saldatura con gas inerte di metalli e saldatura con gas inerte
di tungsteno di alluminio e le sue leghe
Parte 4: Acciai placcati
La ISO 9692 definisce i parametri che caratterizzano la preparazione
del giunto e la raccolta di valori e forme frequentemente ricorrenti.
Le raccomandazioni fornite dalla ISO 9692 sono state compilate sulla
base dell’esperienza e contengono le dimensioni da usare nei vari tipi
di preparazione del giunto che normalmente creano le condizioni adatte
di saldatura.
Gli intervalli dimensionali specificati rappresentano i limiti della
progettazione e non sono tolleranze a scopo produttivo. I limiti di
produzione dipendono, per esempio, dal processo di saldatura, dal
metallo originario, dalla posizione di saldatura, dal livello qualitativo,
ecc. Dato il carattere comune degli esempi forniti, questi non possono
essere considerati l’unica soluzione per la scelta di un tipo di giunto.
I campi specifici di applicazione e i requisiti di produzione (ad es. la
costruzione di tuberie) possono essere coperti da intervalli selezionati
specificati in altre norme adattate dalla ISO 9692.
Le raccomandazioni della ISO 9692 si applicano alla preparazione del
giunto per saldature di testa e saldature a sovrapposizione a piena
penetrazione. Per le saldature di testa a penetrazione parziale, possono
essere stabiliti tipi di preparazione del giunto e dimensioni diverse da
quelle specificate nella ISO 9692.
Gli intervalli tra i bordi a cui si fa riferimento nella ISO 9692 sono quegli
intervalli che si presentano dopo la saldatura a tratti, se usata.
Verranno presentati altri tipi di scanalature raccomandate dalla ISO
9692.
P a g . | 118
P a g . | 119
Preparazione del giunto per saldature a sovrapposizione (accesso
singolo e su entrambi i lati)
Simbol Schema della Simbol Schema della
o scanalatura o scanalatura
P a g . | 120
direzione unica su superficie piatta
Ci si imbatte spesso in saldature lineari diritte quando si salda con
fascio di elettroni, o pannelli o persino piccoli pezzi. Possono essere
saldature di testa o a sovrapposizione.
a.1. Piccoli pezzi e saldature corte
Per i piccoli pezzi, il pezzo e/o la testa della saldatura possono essere
mossi per creare la velocità di saldatura.
a.1.1 Testa mobile di saldatura e pezzi fissi
I pezzi verranno fissati su tavole fisse o piattaforme ribaltanti (con
scanalature a T o altro) da dispositivi di bloccaggio. La testa della
saldatura, collegata alla fonte di alimentazione e al trainafilo, verrà
montata su un dispositivo in grado di creare spostamenti corti: trattori
con possibilità di tessitura (se richiesto) e che si muovono su guide o
colonne specifiche.
P a g . | 121
creare la velocità di saldatura.
I pezzi verranno fissati su tavole fisse o piattaforme inclinabili da
dispositivi di bloccaggio. La testa della saldatura, collegata alla fonte
di alimentazione e al trainafilo, verrà montata su un dispositivo in
grado di creare spostamenti corti: trattori con ruote indipendenti,
trattori con possibilità di tessitura e che si muovono su guide o colonne
specifiche.
P a g . | 122
Fig. 3.68 Impostazione di saldature circolari su piastra
P a g . | 123
saldatura fissa e gusci cavi mobili e testa mobile e gusci cavi mobili/fissi.
c.1. Saldare saldature circolari su gusci vuoti usando la testa fissa di
saldatura e gusci vuoti mobili
I gusci cavi vengono adagiati su cilindri rotatori, impostati per ruotare
con una velocità specifica e per far ruotare i gusci cavi con una velocità
angolare che crei la velocità di saldatura lineare desiderata nei punti
della scanalatura.
La testa della saldatura, collegata alla fonte di alimentazione e al
trainafilo, verrà montata su un dispositivo fisso come il manipolatore
fisso o il gantry fisso.
P a g . | 124
Fig. 3.71 Impostazione di saldature circolari su gusci cavi usando sia
la testa di saldatura che i gusci cavi in stato mobile
c.3. Saldare saldature circolari su gusci vuoti usando la testa mobile di
saldatura montata su un trattore speciale
Esistono trattori capaci di muoversi su percorsi specifici. Detti percorsi
possono essere impostati in forma circolare, a causa della loro
flessibilità. Il percorso viene armato intorno al guscio cavo e il trattore
ruota intorno al guscio cavo alla velocità di saldatura. Durante le
operazioni di saldatura, il guscio cavo viene adagiato su blocchi fissi.
Questa è una versione di saldatura orbitale di tubi e gusci cavi.
P a g . | 125
Parametri di Un sistema di saldatura meccanizzato dispone di due insiemi di
impostazione e di parametri che influiscono sul processo di saldatura: i parametri di
saldatura e
programmazione
saldatura tecnologici ed i parametri di funzionamento dei dispositivi
dei sistemi che compongono il sistema meccanizzato. Tutti i parametri vengono
meccanizzati impostati dall’operatore prima della saldatura, ma alcuni di questi
vengono mantenuti in automatico dal sistema e gli altri devono essere
corretti online dall’operatore rispettando le condizioni di saldatura del
momento.
P a g . | 126
saldatura
Tempo per pre-flusso di gas Non regolabile online
Tempo per post-flusso di gas Non regolabile online
Parametri di meccanizzazione
Sterzo posizione torcia Regolabile dall’operatore online
Altezza torcia Regolabile dall’operatore online
Ampiezza di oscillazione (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Velocità di oscillazione Regolabile dall’operatore online
Tempo rimanente di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Corretto tempo di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Velocità del pezzo lavorato (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Rotazione del pezzo lavorato - velocità Regolabile dall’operatore online
angolare
Modo di saldare Regolabile dall’operatore online
Programma per saldatura intermittente Regolabile dall’operatore online
Lunghezza della saldatura e distanza tra le
saldature
Spostamento ad alta velocità tra saldature
*A seconda della struttura del sistema meccanizzato, possono verificarsi altri parametri
P a g . | 127
Velocità del pezzo lavorato (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Rotazione del pezzo lavorato - velocità Regolabile dall’operatore online
angolare
Modo di saldare Regolabile dall’operatore online
Programma per saldatura intermittente Regolabile dall’operatore online
Lunghezza della saldatura e distanza tra le
saldature
Spostamento ad alta velocità tra saldature
*A seconda della struttura del sistema meccanizzato, possono verificarsi altri parametri
P a g . | 128
Tabella 3.10 Processo meccanizzato SAW - parametri*
Processo SAW
Parametro Regolazioni/correzioni online
Parametri del processo di saldatura
Corrente di saldatura Regolabile online per mezzo del
trainafilo
Voltaggio dell’arco Regolabile dall’operatore online
Velocità trainafilo Regolabile dall’operatore online se la
fusione è eccessiva o insufficiente
Tipo di materiale di riempimento Non regolabile online
Diametro del materiale di riempimento Non regolabile online
Velocità di saldatura Regolabile dall’operatore online
Tipo di gas di protezione Non regolabile online
Tasso di flusso del gas di protezione Regolabile dall’operatore online
Parametri di meccanizzazione
Sterzo posizione torcia Regolabile dall’operatore online
Altezza torcia Regolabile dall’operatore online
Ampiezza di oscillazione (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Velocità di oscillazione Regolabile dall’operatore online
Tempo rimanente di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Corretto tempo di sosta Regolabile dall’operatore online
dell’oscillazione
Velocità del pezzo lavorato (se in uso) Regolabile dall’operatore online
Rotazione del pezzo lavorato - velocità Regolabile dall’operatore online
angolare
Modo di saldare Regolabile dall’operatore online
Programma per saldatura intermittente Regolabile dall’operatore online
Lunghezza della saldatura e distanza tra le
saldature
Spostamento ad alta velocità tra saldature
*A seconda della struttura del sistema meccanizzato, possono verificarsi altri parametri
P a g . | 129
Arco instabile - parametri errati
- trainaggio filo erratico
- flusso di gas errato
- soffio magnetico dell’arco, dovuto a cavo di lavoro di scarsa
qualità
Smozzicamento - parametri errati
del filo - voltaggio troppo basso per la velocità di traino del filo o il
traino del filo
velocità troppo alta per il voltaggio
Bruciatura del filo - freno bobina troppo stretto
fino all’estremità - impostazione parametri errata
- puntale di contatto danneggiato/consumato
- impostazione errata fiamma di ritorno macchina
- cilindri di alimentazione che scivolano all’interno
Eccesso di schizzi - impostazione parametri errata
- gas di protezione errato
- flusso di gas errato
- trainafilo erratico
- puntale di contatto danneggiato o consumato
Velocità di - velocità di trattore/gantry/colonna non costante
saldatura - le ruote del trattore/gantry/colonna scivolano
incostante - il binario è danneggiato
Vibrazione del - trattore/gantry/colonna danneggiati
sistema - i cilindri rotatori sono danneggiati
- il binario è danneggiato
P a g . | 130
Coordinamento della saldatura (EN ISO 14731)
Test di qualificazione di saldatori ed operatori di saldatura (EN 287
ed EN 1418)
Specificazione e qualificazione del procedimento di saldatura (EN
ISO 156XX)
Prove non distruttive (ISO 9712)
Convalida delle attrezzature (EN ISO 17662 ed EN ISO 50504)
Livelli qualitativi delle imperfezioni (EN ISO 5817)
I motivi della certificazione sono:
Soddisfare i requisiti dei clienti
Tutte le attività relative alla saldatura si svolgono secondo un
sistema di qualità specifico delle operazioni di saldatura, ben noto
e usato ed accettato in tutto il mondo
Dimostrare tutte le competenze tecniche relative alla fabbricazione
di una saldatura
Ridurre i costi ed i rischi inerenti ai guasti, gli incidenti e il rigetto
dei prodotti
Garantire uno sviluppo continuo del sistema di saldatura e della
produzione
Il sistema di saldatura è progettato, sviluppato, mantenuto, messo in
funzione e aggiornato dal Coordinatore di saldatura. Si può trattare di
uno o più Coordinatori di saldatura, dipendendo ciò dalla dimensione
della struttura saldata prodotta.
L’International Institute of Welding (IIW) ha elaborato linee guida per
aiutare i fabbricanti di saldature: Istruzioni per l’Implementazione della
ISO 3834 orientata alle norme sui prodotti saldati.
Secondo la EN ISO 3834:
1. I saldatori e gli operatori di saldatura devono essere
opportunamente qualificati: questo si applicherà a saldatori in fabbrica
e in situ ed includerà gli operatori che saldano accessori temporanei e
che effettuano saldature a tratti. Per saldare strutture tralicciate a
sezione cava, i saldatori dovranno anche qualificarsi con un test di
saldatura lato-singolo effettuata sulla connessione di una diramazione.
2. Il personale di coordinamento deve possedere conoscenze tecniche
in conformità alla ISO 14731 con livello di conoscenza (Comprensivo,
Standard o Basico) dipendente dalla classe di esecuzione e dal tipo di
acciaio oggetto del processo manifatturiero.
3. La specifica delle procedure di saldatura deve essere qualificata
secondo la norma relativa come specificato nella EN 1090-2.
4. I materiali di consumo, da indicare nella specifica della procedura di
saldatura, sono scelti dal fabbricante per soddisfare tutte le condizioni
di progettazione, fabbricazione e messa in servizio; in particolare
l’idoneità del metallo di saldatura deve essere valutata in combinazione
con il metallo originario, facendo riferimento a possibili meccaniche di
fratturazione, allo sforzo e ai fenomeni di corrosione che possono
insorgere durante l’intero periodo desiderato di messa in servizio della
struttura in acciaio. Il fabbricante deve verificare che i materiali di
consumo della saldatura siano conformi ai requisiti applicabili e deve
richiedere al produttore la documentazione appropriata che dimostri
P a g . | 131
tale conformità.
5. Se richiesto, il PWHT dovrà essere svolto secondo una procedura
scritta che descriva e definisca i parametri considerati critici per il
processo stesso. Se applicabile, in aggiunta al tipo di trattamento con
calore, al tasso di riscaldamento, alla temperatura e al tempo di
mantenimento e al tasso di raffreddamento, devono essere definite
correttamente anche le seguenti condizioni: metodi di riscaldamento,
tipo e posizione delle termocoppie sul pezzo, metodi di fissaggio delle
termocoppie sul pezzo, posizione delle termocoppie nella fornace,
differenza di temperatura maggiormente consentita tra termocoppie,
qualificazione del personale tecnico.
6. Ispezione e prove:
6.1 Preriscaldamento - Quando si devono effettuare saldature a tratti,
a causa dell’intervento termico localizzato, la temperatura di
preriscaldamento calcolata da applicare per il giunto relativo deve
essere aumentata di 25°C.
6.2 Saldature in cavità e fenditure - A causa della difficoltà di
effettuazione di questo tipo di saldatura, deve essere prodotta una
procedura documentata nella quale vengono definite la dimensione e
la forma della saldatura, il processo di saldatura e le tecniche relative
e le PND.
7. i fabbricanti di strutture in acciaio dovranno disporre e mantenere
uno Schema di Identificazione e Tracciabilità (SIT) per materiali
soggetti a pesanti carichi statici o dinamici da saldare. Ciò include l’uso
dei materiali di consumo per la saldatura.
P a g . | 132
Fig. 3.73 Mancata fusione nelle saldature per sovrapposizione e di
testa
Mancata penetrazione
La mancata penetrazione avviene quando:
l'arco non è in grado di fondere tutto lo spessore del metallo di
base o non è in grado di fondere tutta la punta quando si esegue
la saldatura per sovrapposizione
una perla non è in grado di fondere la perla anteriore con la quale
è in contatto
P a g . | 133
Fig. 3.74 Mancata penetrazione nelle saldature per sovrapposizione e
di testa
P a g . | 134
sporcizia sulla superficie dei pezzi o asciugatura i pezzi nella zona di
sul materiale di riempimento saldatura e in un'area vicina
L'ugello / diffusore di gas è ostruito L'ugello del gas deve essere
e pertanto il tasso di flusso del gas pulito o sostituito
di protezione è inferiore a quello
specificato
L'ugello / diffusore di gas è distorto L'ugello del gas deve essere
e pertanto il tasso di flusso del gas sostituito
di protezione è inferiore a quello
specificato
L'ugello / diffusore di gas è troppo L'ugello del gas deve essere
piccolo e pertanto il tasso di flusso sostituito con uno più grande
del gas di protezione è inferiore a
quello specificato
L'angolo della torcia è troppo Correggere l'angolo della torcia
piccolo e il flusso introduce aria per
depressione
La velocità di flusso del gas è Correggere il tasso di flusso di
troppo alta e pertanto la sua gas per evitare l'aspirazione
pressione è troppo elevata e crea dell'aria
turbolenze
Gocce di liquido di raffreddamento Riparare il corpo della torcia o
percolano dentro il corpo della sostituire la torcia
torcia ed entrano nel flusso di gas
Il tasso di flusso del gas è troppo Correggere il tasso di flusso di
basso o non vi è alcun gas di gas e, se il serbatoio del gas è
protezione vuoto, sostituire la bombola del
gas
Inclusioni di scorie
Le inclusioni di scorie si verificano quando si permette alle scorie fuse
di precedere l'arco di saldatura e queste vengono intrappolate sotto il
bagno di saldatura in solidificazione.
P a g . | 135
bassa spostamento; evitare che le scorie
precedano il bagno di saldatura
Tecnica in avanti Utilizzare la tecnica di
trascinamento
Angolo di torcia troppo piccolo Utilizzare angolo di torcia di 70-
90°; mantenere le scorie dietro
l'arco
Perle convesse Aumentare la tensione dell'arco o
applicare un po' di tessitura
Fissure
La fissurazione avviene nella saldatura meccanizzata a causa della
scarsa possibilità di riempire i crateri di inizio/fine e a causa dell'alta
velocità che coinvolge il tasso di raffreddamento del metallo saldato.
Allo stesso tempo, essendo utilizzato soprattutto nelle saldature lunghe,
il sistema meccanizzato può implicare sollecitazioni. Quando si
verificano sollecitazioni, se non è consentita nessuna o solo una piccola
distorsione, si produce una fissura.
Si possono ritrovare spesso fissure longitudinali e nei crateri. Inoltre,
possono verificarsi fissure longitudinali laddove la goccia alla radice
entra in contatto con il supporto di ceramica.
P a g . | 136
cooperazione. Nella maggior parte delle situazioni, il controllo è
effettuato utilizzando un minimo di 2 metodi (per es.: VT e MT, VT e UT,
VT e PT e UT, ecc.). La Fig. 3.78 mostra diverse raccomandazioni per
quanto riguarda la scelta del metodo rispetto al tipo di imperfezione del
materiale.
P a g . | 137
superfici lontane. Dispositivi più sofisticati di questa natura, utilizzando
fibre ottiche, consentono l'introduzione del dispositivo in fori e canali
di accesso molto piccoli. La maggior parte di questi sistemi forniscono
il fissaggio di una telecamera per consentire la registrazione
permanente. Per essere molto efficiente, la VT deve essere effettuata
prima, durante e dopo la saldatura.
Il personale coinvolto nella VTdeve dimostrare di avere familiarità con
le norme pertinenti. Questo potrebbe essere realizzato tramite l'uso di
dati di formazione o incorporando le informazioni nella procedura. In
aggiunta, il personale deve essere informato circa il relativo
procedimento di fabbricazione. Le prove visive devono essere eseguite
secondo la EN 473 e regolate in modo da includere una prova visiva da
lontano quando si effettua la prova visiva generale usando l'ottotipo
standard in conformità alla EN ISO 8596 secondo una acuità visiva di
grado 0,63.
P a g . | 138
chiamati penetrometri. Un penetrometro standard a fori è un pezzo
rettangolare di metallo con tre fori di diametri predefiniti. Lo spessore
del pezzo di metallo è una percentuale dello spessore del campione da
radiografare. Il diametro di ciascun foro è diverso ed è reso come
multiplo dello spessore del penetrometro. Sono anche largamente
utilizzati penetrometri a filo.
Le norme che regolano la RT sono:
ISO 5579, Prove non distruttive - esame radiografico dei materiali
metallici con raggi-X e gamma - Norme di base
ISO 10675-1, Il controllo non distruttivo delle saldature - livelli di
accettazione per prove radiografiche - Parte 1: Acciaio, nichel,
titanio e loro leghe
ISO 17636-1: Controlli non distruttivi delle saldature. Controllo
radiografico. Tecniche raggi X e gamma con pellicola
ISO 17636-2: Controlli non distruttivi delle saldature. Controllo
radiografico. Tecniche raggi X e gamma con rilevatori digitali
ISO 19232 Prove non distruttive - qualità dell'immagine di
radiografie
EN 444 Prove non distruttive; principi generali per l'esame
radiografico di materiali metallici utilizzando i raggi X e i raggi
gamma
EN 462-1...5: Prove non distruttive - qualità dell'immagine di
radiografie
EN 1330-3, Prove non distruttive - Terminologia - Parte 3: Termini
utilizzati per le prove radiografiche in campo industriale
EN 2002-21, Serie aerospaziale- materiali metallici; metodi di
prova - Parte 21: Prove radiografiche di pezzi fusi
EN 10246-10, Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Parte 10:
Prove radiografiche del cordone di saldatura di tubi di acciaio
saldati ad arco con fusione automatica per il rilevamento di
imperfezioni
EN 12517-1, Il controllo non distruttivo delle saldature - Parte 1:
Valutazione dei giunti saldati in acciaio, nichel, titanio e loro leghe
mediante radiografia - livelli di accettazione
EN 12517-2, Prove non distruttive delle saldature - Parte 2:
Valutazione dei giunti saldati in alluminio e sue leghe mediante
radiografia - livelli di accettazione
La radiografia può essere usata per ottenere una immagine
permanente delle discontinuità della superficie e della sotto-superficie
(incorporate). Le stesse discontinuità possono essere radiografate
nuovamente dopo un periodo di messa in servizio e le radiografie
possono essere confrontate per misurare la variazione nella
dimensione e nella forma della discontinuità.
L'interpretazione delle radiografie avviene in tre fasi fondamentali:
rilevamento, interpretazione, valutazione.
Tutti questi passaggi fanno uso dell'acuità visiva del radiologo. L'acuità
visiva è la capacità di risolvere uno schema spaziale in un'immagine.
La capacità di un individuo di rilevare discontinuità nella radiografia è
influenzata anche dalle condizioni di illuminazione nel posto di
P a g . | 139
visualizzazione e dal livello di esperienza per riconoscere le varie
caratteristiche nell'immagine. Il seguente materiale è stato prodotto
per aiutare gli studenti a sviluppare una comprensione dei tipi di difetti
riscontrati nelle saldature e di come essi appaiono in una radiografia.
P a g . | 140
Fig. 3.88 Fissure Fig. 3.89 Inclusioni di
tungsteno
N S
P a g . | 141
Fig. 3.91 Principio del metodo MT
P a g . | 142
4. Applicazione dello sviluppatore bianco - lo sviluppatore viene
spruzzato sulla superficie di prova e si formerà un rivestimento
uniforme, semitrasparente sulla superficie che attira il liquido
penetrante dai difetti alla superficie per formare una indicazione visibile
5. Ispezione del risultato - utilizzando luce visibile con sufficiente
intensità (100 cd o 1100 lux) per liquido penetrante colorante visibile
o radiazione ultravioletta di intensità adeguata (1.000 μW/cm2),
insieme a bassi i livelli di luminosità ambientale (meno di 2 cd) per
esame con liquidi penetranti fluorescenti.
6. Pulizia della superficie dopo il test - la superficie verrà pulita dopo la
ispezione.
Il metodo di ispezione è regolato dalle seguenti norme:
ISO 3059, Prove non distruttive - Test con penetrazione e test con
particelle magnetiche - Condizioni di visualizzazione
ISO 3452-1...6, Prove non distruttive. Test con liquido penetrante
Parte 1. Principi generali, Parte 2: Prove su materiali di
penetrazione, Parte 3: Blocchi di prove di riferimento, Parte 4:
Attrezzature, Parte 5: Test con liquido penetrante a temperature
superiori a 50 °C, Parte 6: Test con liquido penetrante a
temperature inferiori a 10 °C
ISO 10893-4: Prove non distruttive dei tubi di acciaio. Ispezione
con liquidi penetranti di tubi di acciaio senza saldatura e saldati
per il rilevamento di imperfezioni della superficie.
ISO 12706, Prove non distruttive - Test con liquido penetrante -
Vocabolario
ISO 23277, Prove non distruttive delle saldature - Test con liquido
penetrante su saldature - Livelli di accettazione
P a g . | 143
Fig. 3.93 Principio del metodo UT
P a g . | 144
ultrasuoni dei giunti saldati
ISO 22825, Prove non distruttive di saldature - Prova ad ultrasuoni -
Prove di saldature in acciai austenitici e leghe a base di nickel
EN 583, Prove non distruttive - Esame ad ultrasuoni
EN 1330-4, Prove non distruttive - Terminologia - Parte 4: Termini
utilizzati nella prova a ultrasuoni
EN 1712, Prove non distruttive delle saldature - Prova a ultrasuoni dei
giunti saldati - Livelli di accettazione
EN 1713, Prove non distruttive delle saldature - Prova a ultrasuoni -
Caratterizzazione delle indicazioni delle saldature
EN 1714, Prove non distruttive delle saldature - Prova a ultrasuoni dei
giunti saldati
EN ISO 2400:2012 "Prove non distruttive - Prova a ultrasuoni -
Specifica per il blocco di calibrazione n. 1"
EN 12668-1...3, Prove non distruttive - Caratterizzazione e verifica
delle attrezzature per esami ad ultrasuoni - Parte 1: Strumenti, Parte
2: Sonde, Parte 3: Attrezzature combinate
EN 14127, Prove non distruttive - Misurazione dello spessore ad
ultrasuoni
Fumi
I fumi provengono dalla fusione e vaporizzazione del metallo di base e
del metallo di riempimento. Sono composti da gas specifici e
micro/nano-particelle di metallo. La prolungata esposizione ad elevate
concentrazioni di fumi e gas di saldatura può causare:
Siderosi (ossido di ferro)
Febbre da fumi metallici (ossido di zinco, ossido di magnesio, rame,
alluminio).
P a g . | 145
Disturbi del sistema nervoso (manganese)
Irritazione delle vie respiratorie
Irritazione di occhi, naso e gola
Dolore al petto
Danni renali (ossido di cadmio, fluoruri)
Cancro (ossido di cadmio, nichel, cromo (VI))
Liquido nei polmoni (ossido di cadmio, fluoruri, ozono, ossido di azoto)
Emorragia (ozono)
Dermatite, eczema (nichel, cromo (VI))
Problemi a ossa e articolazioni (fluoruri)
Cefalea e vertigini
P a g . | 146
Calore
Il calore principale proviene dalla fonte di calore utilizzata nel processo
di saldatura. Può essere un trasferimento diretto di calore quando si
tocca il metallo di base della torcia o un trasferimento di calore indiretto
quando il calore viene dalla radiazione o a causa del movimento
dell'aria. L'esposizione al calore provoca una reazione del corpo, che
può consistere in una risposta singola o multipla. I segni e sintomi più
comuni di risposta del corpo al calore includono:
Tabella 3.17 Reazione del corpo al calore
Segni di un ambiente Esposizione Sintomi di malattie Lesioni
surriscaldato prolungata al calore da calore
Sudorazione Rush di calore Sudorazione Ustioni della
eccessiva pelle
Aumentata frequenza Edema da calore Respirazione rapida Ustione dei
cardiaca capelli
Temperatura del Crampi da calore Debolezza o Ustione degli
corpo più elevata svenimento occhi
Scarsa produzione di Esaurimento da Stanchezza
urina calore
Urina parzialmente Sincope da calore Mal di testa
scura
Irritabilità Colpo di calore Confusione
Mancanza di Rumore
coordinamento
Mancanza di giudizio
Rumore
Il processo di saldatura e le operazioni ad essa relative sono
generalmente operazioni rumorose. Il rumore dell'arco e la
detonazione del martello per rimuovere le scorie sono le principali fonti
di rumore.
Un rumore troppo forte danneggia l'udito provocando:
sordità, o
tinnito permanente (ronzio nelle orecchie).
Se l'operatore non è in grado di sentire chiaramente ciò che qualcuno
sta dicendo (in un tono di voce normale) a 2 m di distanza, il livello di
rumore probabilmente è di 85dB(A) o superiore, e quindi l'operatore di
saldatura deve usare protezioni per le orecchie.
Radiazione
La saldatura ad arco emette un'intensa radiazione ultravioletta, luce
visibile e radiazione infrarossa. La radiazione ultravioletta comporta
ustioni cutanee e la radiazione a infrarossi produce l'apparire di
ragnatele davanti all'occhio. L'utilizzo di indumenti specifici di
protezione con casco protettivo è obbligatorio, anche se l'operatore
non salda direttamente. Devono essere scelti filtri delle lenti corretti
per il casco.
Elettricità ed elettromagnetismo
P a g . | 147
Possono verificarsi scosse elettriche e mal di testa durante il processo
di saldatura o le operazioni connesse.
Lesioni meccaniche
Possono verificarsi lesioni meccaniche mentre si manipolano i pezzi, le
apparecchiature di saldatura o i dispositivi utilizzati per impostare il
sistema meccanizzato.
Disturbi muscoloscheletrici
I principali disturbi muscoloscheletrici sono i dolori alla colonna
vertebrale e ai muscoli della schiena, e le possibili distorsioni. Sono
sofferti dall'operatore a causa della posizione non confortevole e a
causa del casco e degli indumenti di protezione.
Energia elettrica
La maggior parte degli incidenti derivano dal contatto con i
conduttori in tensione o con un'apparecchiatura messa in tensione
da cavi e collegamenti difettosi.
P a g . | 148
Le apparecchiature che utilizzano 240V AC possono essere
altrettanto pericolose rispetto a quelle che utilizzano 415V AC, a
seconda delle circostanze.
Deve essere sviluppato un apposito sistema di manutenzione sia per
installazioni fisse che per apparecchiature portatili - può essere
richiesto il parere di una persona competente .
P a g . | 149
piccole aperture in protezioni fisse) e regolazione del liquido di
raffreddamento (come ad esempio rubinetti al di fuori delle
protezioni fisse).
Utilizzare dispositivi di sicurezza o di protezione fissi o ad incastro,
che forniscono un livello equivalente di protezione su macchine
automatiche e CNC, per assicurare che tutti i movimenti pericolosi,
non solo gli strumenti, siano protetti.
Controllare il rumore con mezzi di ingegneria alla fonte o adattare
ed estendere le protezioni affinché funzionino come contenitori del
rumore (ad esempio rivestendoli con materiali che assorbono il
rumore).
Le macchine azionate manualmente, usate di rado per operazioni
una tantum come quelle che spesso si presentano nelle attrezzerie,
potrebbero richiedere regolazione costante e stretta osservazione;
le protezioni possono anche avere bisogno di essere facilmente
regolabili e permettere l'osservazione ravvicinata.
P a g . | 150
meccanizzata
Delineare i parametri di saldatura meccanizzata rispetto alla saldatura
manuale
Lo studente verrà messo a conoscenza delle questioni generali che
influiscono sulla saldatura e anche dei metodi principali di PND usati
nella garanzia di qualità.
Delineare le differenti tecnologie PND
Delineare l'esame visivo
Lo studente dovrà comprendere i principali pericoli nella saldatura ad
arco e specialmente nella saldatura meccanizzata
Dettagliare i rischi e i pericoli connessi con la saldatura meccanizzata
causati da elettricità, gas, fumi, incendio, radiazioni e rumore
Interpretare correttamente le normative sanitarie e di sicurezza rispetto ai
rischi di cui sopra.
P a g . | 151
Capitolo 3: Esami
a. b. c.
a. Il bloccaggio dall'immagine b.
b. Il bloccaggio dall'immagine c.
c. Il bloccaggio dall'immagine a.
d. Tutti i fissaggi sono dispositivi di fissaggio filettati
P a g . | 152
montata sul dispositivo in grado di realizzare movimenti lineari,
come i trattori o le console delle colonne o i portali Gantry
b. Fissare gli anelli su una tavola inclinabile per inclinare l'anello verso
la testa di saldatura, normalmente montata su un trattore o un
mandrino; il fissaggio dell'anello può essere effettuato da dispositivi
di bloccaggio
c. Fissare gli anelli sulla console di una colonna di saldatura mentre la
testa di saldatura normalmente è montata su un trattore o mandrino
d. Per saldare gli anelli si può usare solo un processo manuale poiché
la saldatura circolare non può essere effettuata nel modo
meccanizzato
P a g . | 153
voltaggio determina la modalità di trasferimento del metallo.
b. La corrente di saldatura determina l'ampiezza della saldatura ed
insieme alla velocità di saldatura determina la modalità di
trasferimento del metallo.
c. La corrente di saldatura determina il materiale che verrà saldato ed
è data dall'inclinazione della torcia.
d. Per i fili imbottiti, la corrente di saldatura e il voltaggio dell'arco
devono essere aumentati fino a che il filo diventi rosso per il calore.
a.
b.
c.
P a g . | 154
Riferimento
P a g . | 155
3O. SISTEMI E PROGRAMMAZIONE
DELLA SALDATURA ORBITALE
3.1 Introduzione
Introduzione. L’apertura del Mercato Europeo basato sul libero scambio di merci,
servizi e lavoro ha accelerato il progresso e ha aumentato la
concorrenza in vari settori dell’economia, obbligando i produttori a
produrre prodotti di elevata qualità e a mantenere o addirittura ridurre
i costi di produzione. Una difficoltà in più affrontata dai produttori è il
bisogno frequente di modificare l’attività o l’ambito della produzione.
Fattori come quelli sopraindicati fanno in modo che i produttori usino
sempre più spesso processi di produzione efficienti che garantiscono di
ottenere livelli ripetibili di qualità elevata dei prodotti. Soddisfare tali
condizioni di solito si rende possibile sostituendo il lavoro umano con
attrezzature e macchinari sempre più avanzati.
I giunti saldati tubolari sono presenti in quasi tutte le strutture
ingegneristiche usate in vari settori industriali (ad es., ingegneria
elettrica, chimica, petrolchimica, della refrigerazione, delle perforazioni
petrolifere, del gas, ecc.) In molti casi, questi giunti devono rispondere
ai requisiti di qualità più restrittivi. In più, per quanto riguarda i sistemi
composti da acciai alto-legati o fatti di leghe di nickel resistenti all’acido
e al calore, i giunti saldati devono caratterizzarsi per avere un elevato
grado di “purezza”, ovvero non possono essere eccessivamente
ossidati perché perderebbero le loro proprietà specifiche. La saldatura
manuale, anche se effettuata da un saldatore con molta esperienza,
comporta un rischio elevato di presentare imperfezioni di saldatura ed
eccessiva ossidazione della superficie del giunto saldato sulla faccia
della saldatura e sul lato del fondo del bordo di essa. L’efficienza della
saldatura manuale dipende fortemente dalle abilità manuali del
saldatore, dalla sua percezione e predisposizione quando sta
fabbricando un giunto ed è sempre inferiore a quella che caratterizza
la saldatura robotizzata o meccanizzata. Per questa ragione, gli
ingegneri ricercano costantemente metodi che permettano di ottenere
P a g . | 156
velocemente delle saldature di elevata qualità. Uno di tali metodi è la
saldatura orbitale. I primi tentativi di saldatura orbitale che ebbero
successo furono effettuati negli anni ‘60, pur tuttavia le applicazioni
commerciali di questo metodo risalgono agli anni ‘80. Il considerevole
progresso dello sviluppo dell’elettronica, che permette di controllare
facilmente i parametri del processo di saldatura, resero le attrezzature
per saldatura orbitale accessibili economicamente e quindi popolari in
molti settori industriali.
Sfortunatamente, l’operatività delle attrezzature per saldatura orbitale
richiede l’utilizzo di operatori qualificati. Una facilitazione significativa
quando si assumono lavoratori con qualifiche appropriate sarebbe un
sistema uniforme della UE per la formazione e l’educazione degli
operatori, le cui licenze avrebbero valore all’interno dell’intera Unione
Europea.
P a g . | 157
a) b)
Fig. 3.1 Saldature con torcia di saldatura fissa e elemento mobile saldato
(a) e saldatura orbitale di un elemento fisso con uso di una testa aperta (b)
a) b)
Fig. 3.2 Saldatura orbitale TIG (a) e MAG (b) con uso di testa aperta
P a g . | 158
Fig. 3.3 Giunti di testa di tubi in acciaio inossidabile alto-legati
fabbricati manualmente con saldatura TIG (a) ed orbitale (b)
P a g . | 159
Fig. 3.4 Postazione per saldatura orbitale con uso di testa aperta
Fonte di alimentazione
Normalmente, le fonti di alimentazione della saldatura, usate nella
saldatura orbitale, si compongono di parecchi componenti integrati e
periferici che svolgono funzioni strettamente specifiche:
uno o due (quando si salda con un filo a caldo) invertitori di fonte
di alimentazione della saldatura, laddove la prima fonte alimenta
l’arco di saldatura e la seconda riscalda un filo di metallo di
riempimento (durante la saldatura TIG). Attualmente, vengono
fabbricati solo invertitori di fonte di alimentazione della saldatura.
unità di controllo integrate o periferiche (a volte anche da remoto),
sistema di raffreddamento della fonte che alimenta l’arco di
saldatura o una torcia di saldatura e/o una testa di saldatura,
unità di archiviazione dei dati relativi ai processi di saldatura;
l’unità di archiviazione può essere parte integrante dell’unità di
controllo e, a causa della necessità di fornire un facile
trasferimento dei dati, viene dotata di solito di WiFi.
P a g . | 160
saldatura, che usano i programmatori come parte integrante delle fonti
di alimentazione della saldatura o i programmatori da remoto.
Corrente di Corrente di
Peso salda Peso salda
tura tura
32 kg 170 A 23 kg 160 A
Fig. 3.5 Fonti di alimentazione piccole per saldatura orbitale,
fabbricate da Polysoude (a) and Swagelok (b)
P a g . | 161
Corrente di Corrente di
Peso Peso
saldatura saldatura
115kg 300A 124kg 400
Fig. 3.6 Fonti di alimentazione della saldatura di media grandezza per
saldatura orbitale, fabbricate da Polysoude (a) and Orbitec (b)
Teste di saldatura
Le teste di saldatura per saldatura orbitale sono elementi che
fabbricano i giunti della saldatura. A seconda del loro disegno, le teste
di saldatura possono essere del seguente tipo:
aperte
chiuse.
P a g . | 162
preparazione dei bordi degli elementi da saldare impatta
significativamente sulla qualità di un giunto e deve essere effettuata
con molta precisione. In cambio, il completo riempimento dell’area di
saldatura con argon implica il fatto che l’entrata dell’aria viene impedita
non solo verso il metallo situato nelle dirette vicinanze della saldatura
ma anche nell’intero perimetro della saldatura. Una protezione così
elevata permette di fabbricare saldature completamente libere da
ossidazione. In una testa chiusa, un elettrodo al tungsteno viene
fissato ad una torcia semicircolare guidata da un motore DC. La torcia
“orbita” intorno agli elementi da saldare. La distanza tra la punta
dell’elettrodo al tungsteno e la superficie dei tubi da saldare viene
regolata manualmente tramite una vite di serraggio. Sfortunatamente,
per ogni diametro del tubo si deve regolare individualmente la
posizione di un elettrodo (Fig. 3.7b).
A causa dei diversi diametri del tubo, i fabbricanti offrono vari tipi di
teste permettendo la saldatura di tubi con intervalli strettamente
specifici di diametri. La diffusione delle teste chiuse ha permesso la
saldatura di tubi di diametro che va dai 3,17 mm fino ai 203 mm. Le
teste dedicate ad alcuni intervalli di diametri dei tubi (ad es., dai 6 mm
ai 76,2 mm) sono dotate di inserti speciali per diametri specifici dei
tubi (Fig. 3.7c). Questi inserti sono piazzati in sedi speciali delle teste
cosicché, una volta chiusa la testa, l’area della saldatura viene
strettamente isolata e può essere riempita di gas protettivo.
Fig. 3.7 Testa chiusa preparata per saldatura (a), regolazione della
posizione di un elettrodo al tungsteno (b), tipi di inserti per tubi di
vari diametri (c)
P a g . | 163
o MIG/MAG fissate ad uno snodo guidato da un motore DC, montato
su un telaio semicircolare piazzato centralmente su un tubo (Fig. 3.8a),
e teste che presentano snodi per il fissaggio di torce di saldatura TIG
o MIG/MAG ed un binario composto di strisce speciali o catene che
racchiudono i tubi da saldare. Il binario viene posizionato lungo l’intero
giunto e fornisce il percorso lungo il quale si muove la testa (Fig. 3.8b).
La saldatura per mezzo di testa aperta permette l’uso di torce di
saldatura TIG o MIG/MAG standard, che a loro volta consentono la
saldatura multipassaggio con uso di metalli di riempimento. Ne risulta
che è possibile saldare tubi con ampio spessore delle pareti che
richiedono la bisellatura dei bordi. Per questa ragione, le macchine di
saldatura basate su teste aperte devono essere dotate di dispositivi più
precisi di controllo dei tassi di saldatura periferici, dei tassi di traino del
filo di riempimento (nella saldatura TIG), del voltaggio dell’arco e del
movimento oscillatorio. La saldatura orbitale effettuata con teste
aperte offre un’efficienza significativamente più elevata di quella
ottenuta con la saldatura per mezzo di teste chiuse. Si può persino
aumentare l’efficienza usando nuovi disegni delle macchine per
saldatura nei quali più di una torcia di saldatura può essere connessa
allo snodo della testa di saldatura. Per contro, uno svantaggio connesso
alla saldatura con teste aperte è la poca protezione del bagno di
metallo liquido e dell’intera area della saldatura contro l’entrata di gas
atmosferici, così come il maggior tempo speso a fissare la testa e il
binario alla circonferenza del tubo.
Fig. 3.8 Saldatura orbitale con testa aperta con telaio posizionato
centralmente in relazione al tubo (a) e saldatura con binario
posizionato lungo l’intero giunto (b)
P a g . | 164
saldatura in corrispondenza della sezione terminale di una passata di
fondo della saldatura o verso una concavità del fondo. In caso di
tubazioni di piccolo diametro, si consiglia di utilizzare speciali nastri di
carta per isolare il fondo, attaccate all'interno del tubo o al di fuori della
scanalatura di saldatura. L'uso di tali nastri riduce significativamente il
consumo di gas di protezione. Va ricordato inoltre che la combustione
dei nastri causata dal calore dell'arco non pregiudica la qualità delle
saldature. Durante la saldatura di metalli reattivi particolarmente
sensibili a ossigeno, azoto e idrogeno (ad esempio il titanio), la
protezione del fondo e della faccia di una saldatura influisce
notevolmente sull'ossidazione della zona di saldatura e, di
conseguenza, sulla resistenza alla corrosione di un giunto. La figura
3.9 presenta un diagramma e una fotografia di un sistema di
protezione del fondo di una saldatura, basato su un gas di protezione,
durante la saldatura TIG.
a) b)
P a g . | 165
a) b)
Fig. 3.10 Posizioni di saldatura orbitale (a) e divisione della
circonferenza di saldatura in singole zone di saldatura orbitale: S1 -
saldatura in posizione piana (PA); S2 - saldatura in posizione
verticale verso il basso (PG); S3 - saldatura in posizione sopratesta
(PE); S4 - saldatura in posizione verticale verso l'alto (PF) (b)
P a g . | 166
Processi di Come menzionato prima, la saldatura orbitale è principalmente
saldatura e
parametri di
eseguita mediante saldatura TIG. Tuttavia a volte, particolarmente in
regolazione del presenza di saldature di elementi tubolari di grandi diametri e spessori
processo di parete, la saldatura orbitale è eseguita utilizzando la tecnica
MIG/MAG o addirittura la FCAW (Saldatura a filo animato).
P a g . | 167
Tipologia di Aggiunte di Colore della punta
elettrodo
ossido dell'elettrodo
Elettrodi al
tungsteno
puro
elettrodi al (1-2% ThO2)
tungsteno
toriato
elettrodi al (0.5% ZrO2)
tungsteno
zirconiato
elettrodi al (1-2% La2O3)
tungsteno
lantanio
elettrodi al (1.5-2.5% CeO2)
tungsteno
ceriato
Le aggiunte di ossidi facilitano l'emissione di elettroni, aumentano la
durata degli elettrodi di tungsteno, permettono l'utilizzo di una più
elevata corrente di saldatura per un dato diametro degli elettrodi e
migliorano la stabilità della saldatura ad arco.
A seconda del diametro di un elettrodo, del tipo e della polarità della
corrente, nonché del tipo di gas di schermatura, il carico di corrente
degli elettrodi può variare (vedi Tabella 3.2). La figura 3.12 presenta
forme di punte di elettrodi al tungsteno a seconda dei tipi di corrente.
P a g . | 168
diametro della punta smussata dell'elettrodo. Gli elettrodi sono affilati
per mezzo di dispositivi speciali. In condizioni di laboratorio, gli
elettrodi possono anche essere affilati con smerigliatrici comuni. In
questi casi, gli elettrodi devono essere affilati in modo tale che i solchi
causati dall'affilatura procedano in direzione parallela all'asse
dell'elettrodo. Una postazione per l'affilatura degli elettrodi deve essere
dotata di un aspiratore delle polveri efficiente.
Smerigliatura errata
=1830; D=0,10,5mm
dell'elettrodo al
dell'elettrodo al
Smerigliatura corretta
tungsteno
tungsteno
a) b) c)
P a g . | 169
quanto ogni singolo punto cristallizza completamente durante la pausa
dell'impulso, mentre il successivo impulso fonde un punto successivo.
Di conseguenza, la saldatura in posizioni limitate è notevolmente
facilitata. La saldatura a corrente pulsata viene utilizzata quando si
saldano lamiere sottili (bassa immissione di calore equivale a piccole
sollecitazioni), quando si saldano elementi con spessori
significativamente differenti, quando si saldano acciai legati e non
legati, nonché quando si effettuano passate di fondo della saldatura
per saldature più spesse. Lo sviluppo della pulsazione di corrente per
la saldatura ha permesso la saldatura orbitale.
P a g . | 170
flusso di attivazione.
W puro o
tutti AC Ar o Ar+He
W+ZrO2
P a g . | 171
tutti DC() W+ThO2 Ar o Ar+He
Acciai C-Mn e
acciai sotto i 3,2 W puro o
bassolegati AC Ar
mm W+ZrO2
Resistente
tutti DC() W+ThO2 Ar o Ar+He
alla
corrosione
sotto i 3,2 W puro o
acciai AC Ar
mm W+ZrO2
P a g . | 172
riempimento è il compromesso tra i parametri metallurgici e le
proprietà operative dei giunti. Un approccio tipico è che il metallo di
riempimento sia caratterizzato da proprietà migliori di quelle del
materiale da saldare.
Durante la saldatura automatizzata, ad es. la TIG orbitale, il filo può
essere alimentato nella zona dell'arco sia freddo che riscaldato tramite
resistenza (vedere Fig. 3.15). Prima di entrare nella zona dell'arco, un
filo caldo è riscaldato per resistenza utilizzando la corrente alimentata
da una fonte separata AC o DC di caratteristiche flat. Il flusso di
corrente inizia quando il filo entra nell'area dell'arco. Ne risulta che
l'efficienza della fusione ottenuta è superiore a quella che si ottiene
quando si utilizza un filo freddo (non riscaldato). I fili caldi sono
utilizzati durante la saldatura di acciai resistenti alla corrosione, di
acciai speciali nonché di rame e di leghe di nichel. Questa tecnica non
è raccomandata per la saldatura di alluminio e rame in quanto la bassa
resistenza elettrica di questi metalli richiede una elevata intensità di
corrente, cosa che a sua volta può causare colpo d'arco, mancata
penetrazione o fusioni incomplete.
Fig. 3.15. Saldatura TIG a filo caldo con filo riscaldato per resistenza
AC
P a g . | 173
Gas di
Tipi di metalli saldati con schermatura
schermatura
quasi tutti i metalli ad eccezione per
Ar inerte
gli acciai al carbonio
Al, Cu, leghe di Cu, leghe di Mg,
He inerte fornita elevata energia lineare di
saldatura
Al, Cu, leghe di Cu, Mg, fornita
Ar + 2080% He inerte elevata energia lineare di saldatura,
bassa conducibilità termica del gas
la saldatura di rame con elevata
N2 riducendo
energia lineare
la saldatura di rame utilizzando arco
ad alta energia lineare, migliore
Ar + 2520% N2 riducendo
combustione dell'arco rispetto alla
protetta 100% N2
consigliato soprattutto per la
scarsamente
Ar + 12 O2 saldatura di acciai resistenti alla
ossidante
corrosione e di acciai legati
raccomandato esclusivamente per la
Ar + 35% O2 ossidante saldatura di acciaio al carbonio e
basso-legato
Raccomandata esclusivamente per
CO2 ossidante la saldatura di acciai a basso tenore
di carbonio
raccomandato esclusivamente per la
Ar + 2050% CO2 ossidante saldatura di acciaio al carbonio e
basso-legato.
raccomandato esclusivamente per la
Ar + 10% di CO2
ossidante saldatura di acciaio al carbonio e
+ 5% O2
basso-legato.
raccomandata esclusivamente per la
CO2 + 20% O2 ossidante saldatura di acciaio a basso tenore
di carbonio e basso-legato.
acciai resistenti alla corrosione,
90% He + 7,5% scarsamente
saldatura utilizzando arco a corto
Ar + 2,5% CO2 ossidante
circuito
acciai bassolegati ad alta tenacità,
60% He + 35%
ossidante saldatura utilizzando arco a corto
Ar + 5% CO2
circuito
P a g . | 174
Fig. 3.16 Diagramma sul principio del processo di saldatura MIG/MAG
P a g . | 175
2,5 a 50 m/min. Tuttavia, i tipici diametri del filo corrispondono a 1,0;
1,2 e 1,6 mm. La saldatura GMA è alimentata da DC con polarità
positiva e viene eseguita come semi-automatica, meccanizzata,
automatizzata o robotizzata in officina o in situazioni di assemblaggio
e in tutte le posizioni di saldatura.
I parametri principali della saldatura MIG/MAG sono i seguenti:
tipo e valore della corrente - A (tasso di apporto di metallo di
riempimento: m/min),
voltaggio dell'arco - V,
ritmo di saldatura - m/min,
tipo e tasso di flusso del gas di protezione - l/min,
Diametro del filo dell'elettrodo - mm,
estensione dell'elettrodo - mm,
ritmo di alimentazione del filo dell'elettrodo - m/min,
inclinazione del giunto o dell'elettrodo.
P a g . | 176
0,5 mm a 300 mm e con un basso contenuto di materiale di base della
saldatura. Quando la profondità della scanalatura di un giunto supera
una determinata estensione dell'elettrodo, è necessario aumentare
l'angolo di bisellatura o cambiare la forma della scanalatura del giunto.
Di solito, i metalli di riempimento usati nella saldatura MIG/MAG hanno
composizioni chimiche simili a quella dei materiali da saldare, eppure
a volte possono differire in modo significativo.
FCAW
La saldatura ad arco con anima consiste nel fondere i bordi degli
elementi da saldare ed il filo con anima mediante il calore della
combustione dell'arco di saldatura tra il rivestimento metallico tubolare
del filo dell'elettrodo e l'oggetto da saldare.
I fili con anima o i fili con anima metallica hanno la forma di tubi di
acciaio riempiti con materiali appropriati come ad esempio metalli in
polvere e leghe, nonché componenti formanti gas e scorie. L'anima di
un filo svolge un ruolo analogo a quello svolto dal rivestimento di un
elettrodo rivestito o dal flusso utilizzato nella saldatura ad arco
sommerso. I componenti principali dell'anima dei fili includono silicio,
manganese, alluminio, composti di titanio e zirconio (utilizzati come
desossidanti) nonché elementi di legatura di azoto e suoi composti. Gli
elementi leganti includono principalmente nichel, vanadio, cromo,
cobalto, manganese e silicio, e sono utilizzati per aumentare le
proprietà meccaniche, la durezza, la resistenza alla corrosione, la
resistenza termica o la resistenza alla viscosità. A seconda delle
applicazioni, i diametri dei fili con anima sono di solito limitati
nell'intervallo da 0,8 mm a 5,0 mm. A causa del fatto che possono
avere varie sezioni trasversali, questi fili sono caratterizzati da vari
coefficienti di riempimento (rapporto peso del riempimento - peso del
filo) che possono raggiungere il 60%. Ne risulta che è possibile dotare
i depositi di saldatura con un contenuto fino al 40% di componenti
leganti. Fili dalla sagoma complessa garantiscono la fusione uniforme
durante la saldatura e aumentano il contenuto di metallo fuso di una
saldatura.
A causa della composizione chimica dei riempimenti dei fili con anima,
i fili possono essere suddivisi in rutilico, di base e di base rutilico. I fili
rutilici con anima sono caratterizzati da eccellenti proprietà di saldatura
in tutte le posizioni di saldatura, da una vasta gamma di parametri
ottimali, da saldature altamente estetiche e sono utilizzati
principalmente durante le operazioni di saldatura in posizioni limitate.
I fili di base e rutilici di base garantiscono proprietà meccaniche
significativamente migliori dei depositi di saldatura e una maggiore
efficienza di saldatura rispetto ai fili rutilici con anima; offrono inoltre
una resistenza alla fissurazione e alla fragilità particolarmente elevata
a temperature inferiori. Il centro dei fili metallici con anima contiene
un minimo del 95% del peso rappresentato da componenti in lega
metallica e piccole quantità di stabilizzatori dell'arco quali composti di
sodio o potassio come pure una leggera quantità di componenti
formanti scorie (o nessuno). Di norma, i produttori fabbricano fili con
P a g . | 177
anima di piccolo diametro per saldatura e fili con anima per
smerigliatura.
I metodi tipici di saldatura comprendono la saldatura con filo animato
a flusso di schermatura (dove l'arco è schermato da CO2 pura o miscele
di Ar+CO2 e Ar + O2) e la saldatura con filo animato ad auto-
schermatura.
Nel caso di fili auto-schermati, notevoli quantità di vapori e gas emessi
durante la saldatura, così come le reazioni metallurgiche tra scorie e
metallo, forniscono uno schermo che protegge il bagno di metallo
liquido dall'accesso dell'aria. I fili auto-schermati sono utili quando si
effettua una saldatura in officina e in situazioni di montaggio. A
seconda del carattere metallurgico del riempimento, i fili animati sono
utilizzati durante la saldatura alimentata da DC, con polarità positiva o
negativa. La saldatura con filo animato a flusso di schermatura è
alimentata solo da DC, principalmente con polarità positiva.
La saldatura con filo animato a flusso di schermatura può essere semi-
automatica, meccanizzata o robotizzata (compresa la orbitale) e viene
applicata quando si uniscono i seguenti materiali:
acciai non legati e bassolegati,
acciai resistenti alla corrosione,
leghe di nichel.
La saldatura con filo animato a flusso di schermatura richiede una
tecnica di saldatura diversa da quella utilizzata nella saldatura
tradizionale MIG/MAG a filo solido. A causa della penetrazione profonda,
dell'elevata efficienza di fusione e del fatto che superfici di strati
successivi sono coperte da pellicole di scorie facilmente rimovibili dalla
saldatura, è necessario utilizzare angoli più piccoli di bisellatura, spazi
più piccoli di scanalatura e altezze maggiori di soglia, se confrontate
con la preparazione del giunto relativa alla saldatura GMA. Nella
saldatura con filo animato ad auto-schermatura, il diametro di un tubo
di contatto è significativamente più piccolo del diametro di un ugello
del gas. Ne risulta che è possibile utilizzare angoli più piccoli di
bisellatura, spazi più piccoli di scanalatura e altezze maggiori di soglia
nei giunti saldati. Gas e vapori, emessi durante la saldatura con filo
animato ad auto-schermatura, possono essere facilmente rimossi
mediante condotti di aspirazione situati in un ugello supplementare di
una torcia di saldatura o una testa di macchina per saldatura
meccanizzata o automatizzata.
I parametri di saldatura a filo animato non differiscono
significativamente da quelli applicati nella saldatura a filo solido.
Inoltre, le macchine saldatrici sono simili ma i trainafilo sono diversi.
Nella saldatura a filo animato con metallo di riempimento, i trainafilo
sono dotati di uno speciale sistema di alimentazione del filo basato su
cilindri, che assicura l'alimentazione continua e affidabile del filo nella
zona di saldatura. L'efficienza della saldatura a filo animato è superiore
a quella della saldatura con fili solidi o elettrodi rivestiti. L'efficienza
della fusione del filo animato è racchiusa nell'intervallo tra l'80% edil
90%, e quella della fusione del filo animato metallico raggiunge anche
un intervallo tra il 95% e il 98%. L'efficienza della fusione del filo
P a g . | 178
animato dipende principalmente dalla composizione chimica dell'anima,
dalla forma e dallo spessore del rivestimento tubolare e dall'estensione
dell'elettrodo, e può raggiungere anche i 20 kg/h senza compromettere
l'elevata qualità delle saldature.
P a g . | 179
prima della saldatura con una 36 1 2
testa chiusa e una testa aperta 30
6
1,5 2,0
1012 20
Fig. 3.17 Preparazione dei bordi della tubazione prima della saldatura
orbitale TIG eseguita usando una testa chiusa (a) e della saldatura
TIG multi-passaggio con una testa aperta e metallo di riempimento
(b)
Spessore Spessore t L
a T
di parete di parete [mm [mm
[mm] [mm] []
[mm] [mm] ] ]
1220 20
12 23 12 1 12
20 16
Fig. 3.18 Preparazione per la saldatura orbitale di tubi con spessore
di parete di 12mm (a) e superiore ai 12 mm (b) usando saldatura
MIG/MAG o FCAW con passaggio di fondo realizzato mediante
saldatura TIG o saldatura ad elettrodo ricoperto
P a g . | 180
Fig. 3.19 Custodia chiusa di un controller con terminali
P a g . | 181
Fig. 3.21 Vista dello schermo LCD dopo aver attivato il controller
P a g . | 182
Inserimento di un nuovo Fornitura e approvazione di un
programma o selezione di un nuovo numero di programma
programma pre-esistente
P a g . | 183
programmatore. I singoli
parametri possono essere corretti
con precisione premendo il
pulsante F1 corrispondente a
un'icona "PARA"
Fig. 3.22 Fasi della creazione di un nuovo programma di saldatura
orbitale
Dopo la conferma del programma, il dispositivo è pronto per la
saldatura. Prima di avviare il processo, è necessario garantire che una
bombola di gas sia aperta e che gli elementi tubolari siano posizionati
correttamente in una testa di saldatura. Il test sul gas e sulla corretta
rotazione dell'elettrodo in relazione a un giunto saldato può essere
eseguito utilizzando il pulsante "TEST" e un'icona raffigurante una
bombola di gas (Fig. 3.23). Se la procedura sopra descritta ha
terminato con successo, può essere avviato il processo di saldatura. La
saldatura viene avviata premendo il pulsante "START". Tutto il
processo è automatico fino alla sua fine. Se necessario, il processo può
essere interrotto premendo il pulsante rosso "STOP". Il dispositivo
dispone anche di una funzionalità (attivata mediante il pulsante giallo
- vedere Fig. 3.23) che consente un processo lento di arresto della
saldatura (cioè arresto lento dell'arco) in qualsiasi momento e il
successivo riavvio del processo.
Fig. 3.23 Inizio del test relativo alla rotazione dell'elettrodo rispetto
agli elementi saldati, flusso di gas, pulsanti di "START", "STOP" e
arresto lento dell'arco
P a g . | 184
La tecnologia dei La metallurgia è definita come la scienza e la tecnologia dei metalli ed
materiali e la
saldatura della
è costituita da due grandi divisioni:
metallurgia in 1. Metallurgia di processo, che comporta la riduzione dei minerali, la
saldatura orbitale raffinazione dei metalli, la fabbricazione di leghe, la colata, e la
lavorazione e sagomatura del metallo in prodotti semilavorati e finiti.
2. Metallurgia fisica, che include trattamento termico, prove
meccaniche, metallografia e altri soggetti che trattano con
l'applicazione, la progettazione, il controllo e l'ispezione dei prodotti in
metallo.
P a g . | 185
Fig. 3.24 Microstruttura di un giunto di saldatura orbitale in lega di
alluminio EN AW 6082 (lato destro - metallo di saldatura, lato sinistro
- metallo di base), 200x
P a g . | 186
la saldatura a fascio di elettroni dell'arco realizzata senza metallo di
riempimento, e la saldatura per resistenza.
Per poter ottenere proprietà meccaniche e fisiche che quasi
corrispondano a quelle del metallo di base, viene spesso scelto un
metallo di riempimento con composizione chimica simile a quella del
metallo di base. Questa non è una regola universale: talvolta la
composizione del metallo di saldatura è deliberatamente reso
significativamente diverso da quello del metallo di base. L'intento è
quello di produrre un metallo di saldatura con proprietà compatibili con
il metallo di base. Pertanto variazioni dalla composizione del metallo di
base non sono infrequenti nei metalli di riempimento.
Quando si deposita una saldatura, i primi grani che solidificano sono
racchiusi dal metallo di base non fuso, e questi grani mantengono lo
stesso orientamento del cristallo. A seconda della composizione e della
velocità di solidificazione, la saldatura solidifica in modalità di crescita
cellulare o dendritica . Entrambe le modalità provocano la separazione
degli elementi della lega. Di conseguenza, il metallo di saldatura può
essere meno omogeneo del metallo di base. La zona di saldatura
termicamente alterata è adiacente al metallo di saldatura. La zona
termicamente alterata è quella porzione del metallo di base che non è
stato fuso, ma le cui proprietà meccaniche o la cui microstruttura sono
state alterate dal calore della saldatura. L'ampiezza della zona
termicamente alterata è una funzione dell'ingresso di calore. La zona
termicamente alterata potrebbe in teoria includere tutte le zone
riscaldate a qualsiasi temperatura superiore alla temperatura ambiente.
Da un punto di vista pratico, tuttavia, essa include le aree che sono
effettivamente influenzate dal calore del processo di saldatura.
Per un semplice acciaio laminato al carbonio, il calore di saldatura ha
poca influenza sulle aree riscaldate a meno di circa 700°C. Per un
acciaio trattato termicamente, spento a martensite e temperato a
315°C, il riscaldamento con temperatura superiore modificherebbe le
proprietà meccaniche del metallo. Per una lega di alluminio trattata
termicamente indurita per invecchiamento a 120°C, qualsiasi porzione
di un giunto saldato riscaldato con temperatura superiore è la zona
termicamente alterata. Le zone termicamente alterate sono spesso
definite dalla risposta del giunto saldato alla variazione di durezza o
alle variazioni microstrutturali. Quindi, i cambiamenti nella
microstruttura prodotti dal calore di saldatura, che si vedono nelle
incisioni o nei profili di durezza, possono essere usati per stabilire la
zona termicamente alterata. In molti casi si tratta di misurazioni
arbitrarie della zona termicamente alterata, sebbene possano essere
di valore pratico nel controllo e la valutazione dei giunti saldati.
Adiacente alla zona termicamente alterata c'è il metallo di base non
interessato. Il metallo di base è scelto dal progettista per la specifica
applicazione in base a una proprietà specifica o a una combinazione di
proprietà, come ad esempio la resistenza alla trazione o tensile, la
durezza della tacca, la resistenza alla corrosione, o la densità. È
compito dell'ingegnere di saldatura selezionare i materiali di consumo
di saldatura e il processo per sviluppare le procedure di saldatura che
P a g . | 187
consentano la progettazione di proprietà da utilizzare totalmente in
servizio. La caratteristica di un metallo che gli consente di essere
saldato senza perdere le sue proprietà desiderabili è chiamata
saldabilità.
3.7 Garanzia di qualità dei giunti nella saldatura orbitale. Prove non
distruttive.
P a g . | 188
utilizzati per il rilevamento di discontinuità aperte sulla superficie
nei materiali, nei prodotti in metallo e nei giunti saldati.
2. Prove con liquido penetrante (PT) - utilizzano la penetrazione
di liquidi negli spazi aperti sulla superficie. Una volta che il liquido
penetrante si è inserito, si presentano spazi su una data superficie,
il penetrante in eccesso viene rimosso dalla superficie, mentre la
quantità di penetrante che si è inserita negli spazi viene scaricata
sulla superficie utilizzando gli sviluppatori. I metodi di test con
liquidi penetranti sono utilizzati per la rilevazione delle
discontinuità aperte sulla superficie nei materiali, nei prodotti in
metallo e nei giunti saldati.
3. Test a particelle magnetiche (MT) - consiste nella creazione di
un campo magnetico in un oggetto che viene testato, applicando
una mistura magnetica (ovvero, polvere magnetica miscelata con
liquido) sulla superficie dell'oggetto ed eseguendo il controllo
visivo della superficie, mirato a trovare rilevatori di difetti per
mezzo di polvere, ossia granuli di polvere magnetica nei pressi
delle discontinuità (rivelandole così)
4. Prove radiografiche (RTG) - sono basate sull'assorbimento dei
raggi X e delle radiazioni gamma da parte dei vari materiali come
pure sul fenomeno chimico-fisico connesso all'ottenimento di
un'immagine radiografica su pellicola come risultato del relativo
trattamento fotochimico. Le prove radiografiche richiedono
l'accesso sui due lati ad un oggetto che viene testato. Su un lato
dell'oggetto vi è la sorgente della radiazione, mentre sull'altro lato
vi è il rivelatore di radiazione, di solito una pellicola per raggi X. La
pellicola contiene un'immagine radiografica, nella quale un giunto
testato viene mostrato sotto forma di immagine ombra, con una
fascia luminosa che rappresenta la saldatura (a causa del maggior
spessore) contro lo sfondo scuro degli elementi saldati (spessore
minore). Nelle immagini radiografiche, le imperfezioni sono visibili
(contro la fascia luminosa o nell'angolo di convergenza della
sovrapposizione) come aree scure differentemente conformate (a
causa delle modifiche di spessori del metallo o a causa di
cambiamenti dei coefficienti di assorbimento). Fanno eccezione i
precipitati di tungsteno (elemento pesante e cordone di
penetrazione in eccesso), in quanto entrambe le imperfezioni
producono un'immagine più luminosa dello sfondo della saldatura.
5. Prove ad ultrasuoni (UT) - vengono effettuate al fine di rilevare
le imperfezioni interne, la loro dimensione, lunghezza, profondità
e tipo. Le saldature vengono solitamente testate usando il metodo
eco (per contatto). I criteri di accettazione (norme, condizioni
tecniche, ecc.) vengono usati per determinare l’ambito della
riparazione o le classi di imperfezione relative ai prodotti testati.
Al fine di interpretare correttamente le imperfezioni presenti nelle
saldature, è necessario prendere in considerazione la relativa
Specifica della procedura di saldatura (WPS), i tipi di possibili
imperfezioni e le aree della loro presenza. A causa del fatto che
l'ampiezza dell'eco di una imperfezione naturale può dipendere
P a g . | 189
dalla direzione di un fascio di onde ad ultrasuoni che colpisce detta
imperfezione, le indicazioni sulla imperfezione stessa, determinate
da varie superfici di prova, possono differire. Per questo motivo, le
misure/dimensioni delle imperfezioni devono essere trattate come
"misure/dimensioni determinate mediante il metodo ad ultrasuoni"
(e, eventualmente, diverse dalle misure/dimensioni effettive).
Considerazioni su Vari tipi di saldatura ad arco con schermatura di gas comportano rischi
salute e sicurezza
nella saldatura
simili per la salute dei saldatori e delle persone presenti nelle aree in
orbitale cui viene effettuata la saldatura; la saldatura orbitale non fa eccezione.
I rischi principali per le persone presenti nelle zone in cui la saldatura
è effettuata sono i seguenti:
• corrente elettrica,
• radiazioni ultraviolette ed infrarosse,
• gas e fumi.
P a g . | 190
Radiazioni ultraviolette e infrarosse
Durante la saldatura, gli occhi dell'operatore devono essere protetti
contro le radiazioni emesse dalla luce dell'arco. I caschi di saldatura e
le maschere sono caratterizzati da lenti di vetro dotate di opportuni
filtri, che consentono l'osservazione di una zona di saldatura quando
l'arco è in combustione e allo stesso tempo assorbono una quantità
significativa di energia di radiazione. Al fine di proteggere un operatore
contro l'esposizione accidentale alle radiazioni dell'arco, le lenti di
protezione attivano automaticamente diaframmi di polarizzazione
durante l'accensione dell'arco.
Argon
L'argon non è tossico in sé, ma ha un effetto asfissiante se presente in
grandi concentrazioni. Il suo effetto dannoso consiste nello spostare
l'ossigeno dalla zona vicino al pavimento. L'argon, avendo una densità
maggiore di quella dell'aria, cade a terra e, in spazi limitati (ad es.
cabine), si stabilizza in forma liquida. In concentrazioni maggiori,
l'argon causa difficoltà respiratorie, vertigini, mal di testa, convulsioni
o addirittura collasso. L'argon, quando riempimento una stanza, ne fa
uscire l'aria, e quindi l'ossigeno. La mancanza di ossigeno si manifesta
con i seguenti sintomi che interessano un corpo umano:
• un tenore di ossigeno tra il 12% e il 16% aumenta la frequenza
respiratoria e del battito cardiaco; lLa lucidità è fortemente
disturbata, può verificarsi una leggera paralisi muscolare;
• un tenore di ossigeno compreso tra il 9% e il 14% disturba il
normale funzionamento del cervello; pensare chiaramente e con
logica diventa impossibile;
• un tenore di ossigeno compreso tra il 6% e il 10% provoca nausea,
vomito, perdita di coscienza e coma,
• un tenore di ossigeno al di sotto del 6% ferma la respirazione, ma
il cuore può continuare a lavorare per ulteriori 6 a 8 minuti; se non
viene prestato soccorso, la morte diventa inevitabile.
A seguito di osservazione di eventuali sintomi, le persone interessate
nonché quelle presenti nel/nei pressi dell'area, devono
immediatamente lasciare la stanza, la quale a sua volta deve essere
ben ventilata con aria fresca. Le persone incoscienti devono essere
immediatamente evacuate verso l'esterno e sottoposte a respirazione
artificiale (preferibilmente per mezzo de "il bacio della vita"); deve
essere chiamata un'ambulanza.
Ozono
L'ozono (03) è formato dall'ossigeno (O2) se quest'ultimo è colpito da
radiazioni ultraviolette. L'ozono può essere formato anche a decine di
centimetri di distanza dalla colonna dell'arco elettrico in combustione.
La quantità di ozono dipende dalla corrente di saldatura. L'ozono si
forma con qualsiasi metodo di saldatura utilizzato, tuttavia le più
grandi quantità di ozono sono formate durante la saldatura TIG,
particolarmente di leghe di alluminio. L'ozono irrita le vie respiratorie.
P a g . | 191
La respirazione di aria con elevata concentrazione di ozono può causare
polmonite. Basse concentrazioni di ozono possono provocare bruciore
agli occhi, mal di gola, rinite, senso di paura, depressione e mal di testa.
Fumi di saldatura
La saldatura è accompagnata da emissioni di vapori metallici e fumi
costituiti da fini particelle di metalli e loro ossidi. Essendo minori di 1
micron, le particelle possono facilmente penetrare negli alveoli
polmonari. Le composizioni chimiche dei vapori di metallo e dei fumi
dipendono dalla composizione chimica dei metalli saldati e dei metalli
di riempimento. Il volume di emissione di fumi e vapori di metallo è
influenzato dalla corrente di saldatura (maggiore è la corrente di
saldatura, maggiore l'inquinamento atmosferico). I fumi emessi
durante la saldatura di acciai legati contengono ferro e ossidi di cromo.
L'esposizione a lungo termine a tali fumi di saldatura può causare
pneumoconiosi. La prevenzione di tutti i fenomeni nocivi presentati in
precedenza richiede la corretta ventilazione delle postazioni di
saldatura e stanze dedicate alla saldatura.
P a g . | 192
Capitolo 3: Risultati di apprendimento
P a g . | 193
Capitolo 3: Esami
P a g . | 194
saldatura e una bombola di gas di protezione
h. fonte di alimentazione per saldatura, torcia di saldatura e una
bombola di gas
P a g . | 195
Bibliografia di riferimento
21. J. Lukkari, Orbital TIG-A great way to join pipes, The ESAB
Welding and Cutting Journal, Svetsaren, vol. 60, no 1, 2005
P a g . | 196
3R. SISTEMI E PROGRAMMAZIONE
DELLA SALDATURA ROBOTIZZATA
P a g . | 197
ulteriormente.
I robot possono essere classificati per i loro sistemi di coordinate come
Cartesiani/rettilinei, cilindrici, sferici, SCARA e robot con
configurazione snodata.
Robot con configurazione Cartesiana/rettilinea
Come dice il nome, questi robot sono basati sugli assi di coordinate
cartesiani (x-y-z) rappresentati come tre linee rette che si intersecano
in corrispondenza di un punto di riferimento. Questo robot dispone di
una colonna e un braccio responsabili per lo spazio di lavoro disponibile.
Il braccio può muoversi verso l'alto o verso il basso lungo l'asse z,
scorrere lungo le sue basi lungo l'asse x, e muoversi telescopicamente
per passare allo, o dallo, spazio di lavoro lungo l'asse y.
P a g . | 198
orizzontale si muove in su e in giù lungo l'asse verticale e scorre avanti
e indietro lungo l'asse longitudinale. La base rotante consente alla
colonna e al braccio orizzontale di ruotare di 360º.
P a g . | 199
Fig. 3.3 Rappresentazione di un robot sferico
(fonte: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)
P a g . | 200
Fig. 3.4 Rappresentazione di un robot SCARA
(fonte: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)
P a g . | 201
a.
b.
Fig. 3.5 Rappresentazione di robot articolato e asse rotante
(fonte: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)
P a g . | 202
Alta flessibilità meccanica;
Facile tenuta di tutti i giunti.
I principali svantaggi dei robot Articolati sono:
Estremamente difficili da controllare e programmare;
Scarsa precisione;
Limitato volume di lavoro.
Questi robot generalmente sono usati per:
Applicazioni di pressofusione;
Operazioni di assemblaggio;
Saldatura ad arco e a gas;
Verniciatura a spray;
Sbavatrici.
Programmatore portatile
Il programmatore portatile è un dispositivo progettato per controllare
i movimenti del robot da remoto. Questo dispositivo generalmente
portatile, chiamato anche "scatola per autoapprendimento" o "pistola
per autoapprendimento", consente il controllo di una vasta gamma di
impostazioni da parte di persone di grande esperienza nel campo della
robotica.
P a g . | 203
Fig. 3.6 Programmatore portatile
(fonte: http://www.pcmag.com/encyclopedia/term/61185/teach-pendant)
Assi ausiliari
Spesso ci sono prodotti che richiedono un maggiore spazio di lavoro
rispetto all'area di lavoro del robot. Invece di sostituire il robot
esistente, si possono introdurre assi ausiliari sul robot o sui sistemi di
posizionamento.
L'asse ausiliario può essere un'attrezzatura con movimenti lineari o
rotativi che estende il raggio di azione del robot. Questa attrezzatura
P a g . | 204
può essere installata sul robot o può essere data da un sistema rotante
di posizionamento (es. piattaforma girevole) che fornisce l'asse
ausiliario esteriormente al robot. Questi componenti aggiuntivi sono
normalmente collegati al movimento del robot, cioè il movimento del
posizionatore e del robot si completano a vicenda, invece di lavorare
separatamente. Questo dà la possibilità di lavorare in un più ampio
spazio di lavoro e con una maggiore precisione.
In conclusione, utilizzando un robot di saldatura a 6 assi - per esempio,
quando si monta la guida di un asse ausiliario lineare singolo - questo
robot diventa un robot integrato a 7 assi. Nel caso di due guide per
assi lineari, che configurano la tabella X-Y, questo diventa un robot
integrato ad 8 assi.
Gli assi ausiliari non solo aumentano l'area di lavoro, ma anche
l'applicabilità del robot. Il robot diventa più versatile e l'utente può
gestire la sostenibilità del progetto. Per esempio, può essere più
affidabile acquistare un robot con un minor numero di assi e
completarlo con assi ausiliari esterni. Questa opzione dipende solo dal
risultato desiderato ed è responsabilità dell'utente applicare l'approccio
corretto.
Regolatori di posizione
Durante il processo di saldatura avviene, i pezzi da lavorare devono
essere posizionati in maniera precisa e ben assicurati da regolatori di
posizione e/o dispositivi di bloccaggio. Questi serraggi non solo devono
assicurare che le parti siano singolarmente allineate, ma anche che sia
permesso una rapido e facile caricamento. La pistola per saldatura
deve anche avere l'accesso diretto e indisturbato ad ogni punto di
saldatura.
I regolatori di posizione devono essere in grado di sostenere
l'attrezzatura di serraggio e il carico delle parti e di fornire un percorso
P a g . | 205
di corrente per la fonte di alimentazione elettrica della saldatura. In
alcuni casi, i regolatori di posizione devono anche manipolare o ruotare
la parte per ottimizzare il processo e l'orientazione della saldatura.
La grande varietà di posizionatori per saldatura robotizzata spazia da
semplici tavole piane a dispositivi molto complessi e multi-asse, da
utilizzarsi a seconda delle diverse applicazioni desiderate. Quelli più
comunemente utilizzati per la saldatura sono i posizionatori delle teste
servo-azionate e della contropunta, noti per la loro versatilità e
semplicità.
I posizionatori di testa e contropunta lavorano su un solo asse di
rotazione e presentano un telaio tra loro sul quale sono montati i
bloccaggi. A seconda della saldatura, il telaio centrale può essere
sostituito con il pezzo da lavorare, fissandolo ad entrambi i regolatori
di posizione. In questo caso, poiché il telaio supplementare è stato
escluso, il robot ha maggiori possibilità di accesso a tutti i lati del pezzo
da lavorare, consentendo attività più facili e più veloci.
I posizionatori della contropunta sono alimentati da un indicizzatore o
da un servomotore e resolver programmabile . I posizionatori di
contropunta sono semplicemente supportati da una puleggia in folle.
P a g . | 206
saldatura in modo quasi continuo, migliorando l'efficienza del processo.
P a g . | 207
d'immersione. La quantità di materiale granulare depositato è
essenziale per il successo del processo e, giacché il suo principale
obiettivo è quello di proteggere la saldatura continua, devono essere
considerati i seguenti problemi:
Una quantità eccessiva di flusso può impedire la dissipazione
dei gas per saldatura nell'atmosfera e indurre porosità,
diminuendo la qualità della saldatura continua;
Una quantità scarsa di flusso non protegge la saldatura
continua dall'atmosfera e la giunzione non protetta ne viene
danneggiata.
Il materiale granulare, in quanto materiale di riempimento, influenza
profondamente le proprietà chimiche e fisiche della saldatura continua
e nel processo deve essere considerata anche la sua quantità.
L'alimentazione in porzioni è più usata per le colate, lo stampaggio e
la pressatura di polvere o materiale granulare. Si può osservare un
esempio di questo sistema rappresentato da una vite che tira porzioni
di materiale. La quantità di materiale alimentato viene controllata dalla
velocità di rotazione della vite e dalla porzione trasportata, come
mostrato nella figura seguente.
P a g . | 208
Fig. 3.11 Processo di alimentazione del materiale
(fonte: Robotics - Designing the Mechanisms for Automated
Machinery, 2nd Ed [Sandler])
Sensori
I sensori sono l'elemento principale del sistema di feedback. Essi
forniscono l'input al sistema di controllo che genera opportune azioni
per ottenere un risultato secondo le specifiche definite. L'uso di sensori
nella saldatura può essere applicato alla misurazione dei parametri
tecnologici - che dipendono dal processo di saldatura - o dei parametri
geometrici - che dipendono dalla geometria del giunto di saldatura.
I sensori tecnologici vengono utilizzati per il monitoraggio e/o il
controllo dei parametri del processo di saldatura, garantendone la
stabilità. I sensori geometrici forniscono il tracciamento del robot e/o
la funzionalità di ricerca, che consentono al robot di regolarsi secondo
P a g . | 209
le deviazioni dal percorso nominale.
a. A sfioramento
Come indica il nome, il sistema a sfioramento fornisce l'informazione
sulla posizione del giunto al robot tramite un contatto elettrico
dell'elettrodo di saldatura, dell'ugello o di altro puntatore sensibile con
il pezzo da lavorare. Il robot utilizza questa informazione per regolare
automaticamente il percorso di saldatura prima che inizino il processo
e l'arco. Questo sistema consente anche un tracciamento mono, bi o
tridimensionale e la sua regolazione.
P a g . | 210
lo sversamento cambia, si determina una reazione proporzionale tra la
lunghezza dell'arco e la corrente dell'arco che, se monitorata, consente
al robot di regolare la posizione verticale della torcia e mantenere
costante lo sversamento.
La posizione laterale del cordone del giunto può essere determinata
mediante una funzione di tessitura del robot. La torcia oscilla sopra il
cordone e il feedback di corrente della saldatura varia con essa. Il
segnale di feedback comunica dove è posizionato il giunto e, nel
muoversi in avanti, se rileva che il punto di saldatura varia rispetto a
quello atteso, attua conseguentemente una correzione nel percorso
pre-programmato. Questo significa che la posizione della torcia sarà
corretta in base alle nuove informazioni.
P a g . | 211
proietta una linea sul pezzo da lavorare. Il cordone del giunto viene
rilevato da una telecamera che legge la distorsione nella linea del laser,
calcola lo spazio e adegua le modifiche. È il software della fotocamera
che fornisce il feedback al sistema di controllo del robot e consente al
robot di effettuare le regolazioni necessarie come ad esempio la
posizione della torcia, la velocità di avanzamento, la tensione o
corrente, tra gli altri.
P a g . | 212
è il costo che può raggiungere i $50.000 o più. Inoltre il sensore è
attaccato alla torcia e può limitare l'accesso della torcia nonché le
applicazioni del processo.
Al fine di migliorare la qualità e la ripetibilità della saldatura, si possono
usare sistemi di puntamento come quello a sfioramento, il TAST e
quello a visione laser. In base alle applicazioni desiderate, si devono
considerare i vantaggi e le limitazioni di ciascuna di queste opzioni e si
deve scegliere il sistema che darà il massimo ritorno sugli investimenti.
Alcuni fattori da considerare quando si confrontano i sistemi di sensori
sono presentati nella seguente tabella.
A
TAST Laser
sfioramento
Scopritore del
Sì No Sì
cordone
Puntatore del
No Sì Sì
cordone
Capacità
Limitata Sì Sì
adattative
Orlato,
Orlato,
filetto, di
Tipi di giunto sovrapposto, Tutti
testa,
dorsale
dorsale
Tutti gli Materiali non
Tipi di materiale Tutti
acciai riflettenti
Min. Spessore
della 2 mm 2mm 0,8mm
sovrapposizione
Tempo di ciclo 1,5 sec. per <1 sec. per
Nessuno
aggiuntivo ricerca ricerca
Complessità di
programmazione 2 4 4
(1-5)
Requisiti di
manutenzione 1 4 3
(1-5)
La maggior La maggior
GMAW
Processi di parte dei parte dei
pulsato
saldatura processi di processi di
GMAW, SAW
saldatura saldatura
Fig. 3.15 Grafico di confronto dei sensori
(Adattato dalla fonte:
http://www.robotics.org/userAssets/riaUploads/Scherler.PDF)
P a g . | 213
il risultato desiderato.
L'ingresso è rappresentato dai dati o i segnali che il sistema riceve dal
mondo esterno e l'uscita i dati o i segnali che il sistema invia. Per
esempio, in un robot di saldatura l'ingresso può essere la corrente
desiderabile per il processo e, come uscita, il robot provvederà a
regolare altri parametri durante il processo per ottenere il risultato
desiderato.
I segnali di ingresso e di uscita possono essere di tipo analogico o
digitale.
Un segnale di ingresso analogico è un segnale elettrico con intervallo
definito generato da un sensore e ricevuto da un controllore. La
maggior parte dei segnali analogici devono essere convertiti in segnali
digitali da un convertitore analogico-digitale (A/D). I segnali digitali di
ingresso sono costituiti da una sorgente di alimentazione, un
interruttore e un convertitore analogico-digitale. L'interruttore di
accensione e spegnimento può consentire al dispositivo di rilevamento
di rilevare una tensione o nessuna condizione di tensione che genera
un segnale logico 0 o 1 che viene letto dal sistema. La valutazione dei
dati forniti dai segnali di tipo analogico o digitale viene quindi
decodificata dal sistema interno.
Similmente, il segnale analogico di uscita è un segnale elettrico con un
intervallo definito generato da un controller e inviato a un dispositivo
controllato, ad esempio un sistema di azionamento a velocità variabile
o un attuatore. Le uscite digitali sono interruttori che consentono di
aprire o chiudere il circuito tra due terminali a seconda dello stato
binario dell'uscita.
Questi segnali sono uno strumento fondamentale per un'efficace
comunicazione con il sistema e devono essere usati secondo le
aspettative di risultato. I segnali digitali di solito migliorano le
prestazioni del processo di saldatura grazie alla loro capacità di
accelerare la velocità di trasferimento dei dati e ridurre al minimo il
ritardo.
Sistemi di controllo
I robot possono essere classificati secondo il sistema di controllo come
robot servo-controllati e non servo-controllati.
P a g . | 214
operatività;
Di piccole dimensioni;
Limitata flessibilità nella capacità di programmazione e capacità
di posizionamento;
Precisi ed affidabili;
Alta velocità a causa del manipolatore più piccolo.
I robot non servo-controllati sono considerati robot non intelligenti e
sono utilizzati principalmente per il trasferimento del materiale.
b. Robot servo-controllati
I robot servo-controllati sono in grado di comandare il movimento, la
velocità e l'accelerazione così come il percorso del movimento
attraverso l'uso di sensori e complessi programmi di controllo
(Controllori logici programmabili - PLC).
Durante il percorso seguito, i sensori consentono di monitorare
continuamente gli assi del robot e i componenti associati alla posizione
e alla velocità. Poiché questi robot utilizzano un sistema a ciclo chiuso,
il feedback fornito dai sensori è costantemente paragonato alle
informazioni pre-impostate, programmate e memorizzate in
precedenza nella memoria del robot. Così, questi robot diventano più
flessibili e consentono movimenti complessi senza intoppi.
I robot servo-controllati possono essere suddivisi in tre diverse
categorie, secondo i tipi di percorso generati mediante diversi metodi
di controllo:
b.1. Da punto a punto: Robot programmati e controllati per spostarsi
da un punto discreto a un altro all'interno dell'area di lavoro del robot.
Ai robot viene di solito insegnata una serie di punti che sono
memorizzati nella memoria del robot e riprodotti quando l'operazione
va ripetuta.
Sebbene tali robot presentano una gamma molto limitata di
applicazioni, si possono fornire i seguenti esempi:
Inserzione di componenti;
Saldatura a punti;
Perforazioni;
Carico e scarico della macchina;
Operazioni di assemblaggio.
P a g . | 215
Fig. 3.16 Da punto a punto
(fonte: http://mkmra2.blogspot.pt/2015/01/robot-programming-
using-kuka-prc.html)
P a g . | 216
Fig. 3.17 Percorso continuo
(fonte: http://www.moldmakingtechnology.com/articles/robot-roi)
P a g . | 217
Fig. 3.18 Esempio di architettura di controllo basata su robot
(fonte: Soldadura Robotizada – Workshop no âmbito da Disciplina de
Processos de Ligação, di Vítor Ferreira)
P a g . | 218
Processos de Ligação, di Vítor Ferreira)
P a g . | 219
Fig. 3.20 Esempio di sistema di rilevamento della collisione
(fonte: http://www.tynax.com/listing/3489)
P a g . | 220
3.1.3Struttura dei sistemi di saldatura robotizzati
3.1.3.1 Attrezzature di saldatura
Elementi base L'importanza dell'apparecchiatura, nella saldatura robotizzata, dipende
della robotica e dei
sistemi di
dal processo selezionato per l'uso, e da questo punto di vista si possono
saldatura citare:
robotizzata Fonte di alimentazione: tutti i processi;
Sistema trainafilo: Processi MIG/MAG e TIG;
Torcia: Processi MIG/MAG, TIG e al Plasma;
Serbatoio di gas: Processi MIG/MAG, TIG e al Plasma;
Pistola per saldatura a punti; saldatura a resistenza;
Di seguito sono illustrate alcune specifiche relative ai diversi
componenti delle unità di saldatura robotizzata.
a. Testa/torcia di saldatura
La torcia di saldatura deve essere rigida e raffreddato (sia da aria o
acqua) in modo da avere un elevato ciclo di lavoro. Deve inoltre essere
periodicamente ispezionata e pulita in modo da garantire una saldatura
di buona qualità. Le torce di saldatura sono alimentate con i materiali
di consumo per saldatura, filo di riempimento e gas.
a1. Torcia per saldatura MIG/MAG
All'estremità del braccio del robot c'è una torcia, dove il filo di materiale
di riempimento e il gas di schermatura sono alimentati al processo. La
torcia piegata, progettata per un robot, consente di accedere a
determinate aree del pezzo più facilmente di una torcia diritta.
P a g . | 221
a2. Torcia per saldatura TIG/al plasma
Nel procedimento TIG vi è anche una torcia che alimenta il gas di
protezione. Il materiale di riempimento è alimentato attraverso un
dispositivo posto in prossimità dell'elettrodo. Questo processo richiede
una particolare attenzione nella sua programmazione. Deve essere
garantito che la fonte di calore e l'alimentazione del materiale di
riempimento siano sincronizzate. Se non lo sono, il materiale di
riempimento non sarà protetto dall'atmosfera gassosa, causando
contaminazione e di conseguenza difetti nella saldatura.
Nel processo di saldatura al plasma, la torcia è identica a quella
utilizzata nel procedimento TIG. Poiché nella saldatura al plasma il
materiale di riempimento non è sempre utilizzato, può o può non
esistere un sistema di alimentazione del filo in prossimità dell'elettrodo.
P a g . | 222
Fig. 3.24 Robot per saldatura a punti. Immagine cortesia di Yaskawa
America, Inc.
P a g . | 223
Le macchine per alimentazione elettrica sono in genere costituite da
un trasformatore e un invertitore. Se l'operazione di saldatura deve
essere effettuata in una zona senza alimentazione elettrica, si possono
utilizzare un generatore e un alternatore per la produzione di corrente
elettrica.
Le macchine per alimentazione elettrica possono generare una
corrente costante (utilizzata nella SMAW e la TIG) o un'alimentazione
a tensione costante (MIG/MAG).
c. Sistema trainafilo:
La maggior parte dei processi di saldatura automatica richiede l'uso di
un metallo di riempimento, che è spesso fornito in un filo. Il robot di
saldatura deve quindi incorporare un sistema in grado di erogare il
metallo di riempimento al bagno di saldatura.
Il modo più comune per eseguire questa operazione è immagazzinando
il filo in bobine di grandi dimensioni e, mediante cilindri, alimentarlo
alla torcia durante lo sviluppo dell'operazione di saldatura. I cilindri
possono essere posizionati o vicino alla bobina, lontano dalla torcia
(tipo push) o all'interno della torcia (tipo pull).
P a g . | 224
Fig. 3.27 Sistema di alimentazione del filo tipo push.
Immagine cortesia di Miller Electric Mfg Co.
P a g . | 225
di materiale di consumo da monitorare attentamente. Cambiare la
punta di contatto al momento giusto aiuta a evitare problemi come la
perdita di conducibilità elettrica e l'eccessiva presenza di spruzzi che
danneggiano la qualità della saldatura.
Nella GMAW, il diametro del filo è tipicamente piccolo (es.: da 0,8 a
1,2 mm) per consentire condizioni di elevata densità di corrente, di
fondamentale importanza per la stabilità del processo (mettendo a
punto il trasferimento di metallo).
Alcune regole per selezionare il filo dell'elettrodo sono:
L'elettrodo deve essere metallurgicamente, fisicamente e
chimicamente compatibile con i materiali di base;
Deve rispettare la diluizione del cordone di saldatura;
Deve conformarsi con le proprietà meccaniche prescritte per il
giunto di saldatura;
Deve conformarsi con la corrente di saldatura/lo spessore del
materiale di base e la posizione di saldatura.
Per quanto riguarda il gas di schermatura, la sua funzione è di:
Rimuovere l'atmosfera originale e promuovere un'atmosfera
adeguata per la formazione di plasma;
Promuovere la protezione del bagno di saldatura, del filo
dell'elettrodo a caldo e il trasferimento di metallo.
P a g . | 226
Fig. 3.29 Sistema di pulizia della torcia Immagine cortesia di
Tregaskiss.
P a g . | 227
Fig. 3.30 Tavole di manipolazione del materiale. Immagine cortesia di
Panasonic Automotive & Industrial Systems Europe GmbH.
P a g . | 228
Fig. 3.31 Saldatura robotizzata e binario. Immagine cortesia di WINKEL
GmbH.
P a g . | 229
Fig. 3.33 Robot di saldatura e colonna. Immagine cortesia di Siemens
AG.
Foto: Martin Adam
P a g . | 230
completamente automatica capace di funzionamento
autonomo per un tempo di lavoro più lungo di quella di una
macchina. In questo caso la lavorazione è sequenziale e non
simultanea.
Cella di produzione flessibile: è composta di due o tre
postazioni di lavoro e un sistema di controllo che è in grado di
effettuare simultaneamente differenti operazioni.
Sistema di produzione flessibile: questo sistema dispone di
quattro o più postazioni di lavoro collegate meccanicamente
mediante un sistema comune e automatico di controllo.
P a g . | 231
che interagisca con il robot: a) operatori dei robot, b) lavoratori alla
manutenzione e c) i programmatori.
a) Gli operatori dei robot lavorano in cooperazione con il robot in
situazioni, ad esempio, nelle quali è necessario sostenere un
componente da saldare o posizionare una parte in una postazione
di lavoro. Queste attività sono spesso ripetitive e i lavoratori
possono non essere preparati per un errato comportamento della
macchina.
b) I lavoratori alla manutenzione spesso operano in situazioni in cui i
robot sono noti per funzionare male, essendo quindi più preparati
e consapevoli dei possibili eventi pericolosi.
c) I programmatori dei robot spesso hanno a che fare con un codice
incompiuto di un robot incline a bug ed errori che possono causare
situazioni di pericolo.
P a g . | 232
Fig. 3.34 Robot circondato da pareti e una barriera fotoelettrica.
Immagine cortesia di OMRON Industrial Automation.
P a g . | 233
Fig. 3.35 Un sistema di robot collaborativo. Cortesia di Fraunhofer IPA.
P a g . | 234
metallo di riempimento, ma l'elettrodo stesso non si fonde e può essere
aggiunto metallo di riempimento (cioè TIG o GTAW). Con il secondo,
l'arco innescato tra gli elettrodi cede calore e fonde sia la superficie del
metallo di base che il metallo dell'elettrodo consumabile, che poi
attraversa l'arco e diventa il metallo di saldatura depositato (ovvero
GMAW o MIG/MAG,).
In caso di saldatura ad arco, il ciclo di lavoro dell'attrezzatura per
saldatura meccanizzata, orbitale opera nell'intervallo da 50% a 95%.
Le torce raffreddato ad acqua piuttosto che raffreddate ad aria sono
preferite quando è necessario un ciclo di lavoro più elevato. Mentre le
torce raffreddate ad aria non si basano su nessun ulteriore mezzo di
raffreddamento (acqua, aria compressa), le torce raffreddate ad acqua
richiedono una manutenzione più frequente come pure l'inclusione di
idoneo sensore di flusso.
P a g . | 235
Nessuna depurazione del bagno di fusione (potrebbero verificarsi
rotture a caldo)
L'apparecchiatura di saldatura per processo GMAW è composta da:
generatore di potenza, circuito del gas di protezione (bombola del gas,
manometro, regolatore di pressione e valvola unidirezionale), sistema
di raffreddamento della torcia di saldatura (se presente), trainafilo,
torcia di saldatura (ad auto-raffreddamento o raffreddata ad acqua)
La caratteristica più interessante di questo processo è la controllabilità
(auto-regolazione dei parametri) per la quale l'auto-stabilità intrinseca
del processo consente di ottenere buoni risultati (Fig. 3.37).
Gas diversi sono usati come protezione, anche le miscele sono comuni.
I principali gas di protezione sono: anidride carbonica, argon, elio, loro
miscele e anche ossigeno in piccola percentuale sotto forma di miscela.
In sostanza le principali differenze tra gas di protezione sono:
1. Argon: inerte, più pesante dell’aria, con bassa conduttività del
calore, permette di ottenere una buona penetrazione e un bagno di
saldatura stretto. Il basso potenziale di ionizzazione permette di
ottenere una facile accensione dell’arco ed un funzionamento
stabile durante la saldatura.
2. Elio: inerte, più leggero dell’aria, con grande conduttività del
calore, permette bagni di saldatura più grandi. Il potenziale di
ionizzazione più elevato richiede parametri di saldatura più elevati.
3. Biossido di carbonio: attivo, ad alta temperatura si dissocia in
monossido di carbonio e ossigeno e la successiva ri-associazione
sviluppa una grande quantità di calore che contribuisce al calore
dell'arco assicurando una buona penetrazione, ma possono
verificarsi porosità e gocce sparse, anche la saldatura al di fuori
della posizione può essere difficile
4. Ossigeno: piccole quantità nella miscela di gas garantisce maggiore
penetrazione e migliora l'aspetto superficiale.
P a g . | 236
Normalmente la GMAW impiega fili solidi come materiale di
riempimento (quindi elettrodo). Al fine di ottenere corrente continua
con buona penetrazione con elettrodo positivo (metallo di
riempimento), DCEP, sia per gli acciai che per l'alluminio. Normalmente
il DCEN, elettrodo negativo a corrente diretta, è utilizzato per
applicazioni di sovrapposizione.
Nel processo GMAW, il trasferimento del materiale di riempimento si
verifica essenzialmente in:
trasferimento con arco breve
trasferimento con arco a spruzzo
trasferimento con arco pulsato
Nell'arco breve, l'elettrodo entra in contatto con il bagno fuso di
saldatura ad una velocità costante in un intervallo da 20 a oltre 200
volte per secondo; quando il filo tocca il metallo di saldatura, la
corrente aumenta. Essa dovrebbe continuare ad aumentare se non si
forma un arco, così il tasso di aumento di corrente deve essere
sufficientemente elevato da mantenere la punta di un elettrodo fuso
fino a quando il metallo di riempimento viene trasferito. Non dovrebbe
verificarsi in modo veloce in quanto provoca spruzzi di goccioline
mediante disintegrazione delle gocce trasferite di metallo di
riempimento. D'altra parte, la tensione del circuito aperto della fonte
di alimentazione deve essere sufficientemente bassa in modo tale che
un arco non possa continuare con le attuali condizioni di saldatura.
Nel trasferimento con arco a spruzzo, la deposizione del materiale di
riempimento avviene attraverso la fusione del materiale di
riempimento in una sorta di doccia di goccioline di metallo fuso, a causa
della maggior intensità di corrente impiegata. Normalmente, tale
trasferimento può essere ottenuto con miscela di gas contenente 80%
o più di argon o elio. A causa della natura del processo di deposizione,
schizzi di metallo fuso e porosità sono evitati ma il bagno di saldatura
risulta più fluido a causa della maggiore densità di corrente impiegata.
Nel trasferimento ad arco pulsato, al fine di ottenere il controllo del
bagno di saldatura e della deposizione, la corrente di saldatura è
gestita con un programma per passare da una corrente elevata (HC) a
una bassa corrente (LC) su base ripetitiva (saldatura a impulsi). Il
livello sia della corrente alta che della bassa è regolabile. Inoltre, la
lunghezza di tempo degli impulsi ad alta e bassa corrente è regolabile.
Questo dà al processo il necessario controllo sull'arco e sul bagno di
saldatura. Questa modalità di trasferimento consente un buon controllo
della saldatura, con un basso apporto di calore che si giustappone a
una buona penetrazione, evitando schizzi di metallo fuso e porosità.
Sistemi più sofisticati forniscono il puntamento del giunto basato sulla
variazione della corrente relativa alla sporgenza o alla tensione
dell'arco. Raramente vengono utilizzati sistemi di identificazione al
laser. In questo sistema di saldatura è disponibile anche un sistema
automatico di pulizia per la rimozione dei detriti e delle gocce fuse
raggrumate sull'ugello della torcia.
P a g . | 237
Programmazione Il processo utilizza un arco che colpisce da un elettrodo non-
dei robot nella
saldatura ed uso
consumabile, principalmente costituito da tungsteno. Il metallo di
efficiente apporto può essere utilizzato o meno. Il processo è conosciuto come il
TIG e GTAW. Secondo la norma EN ISO 4063, il processo è classificato
con 141 a 147. Nella saldatura robotizzata, la possibilità di saldare
senza metallo di riempimento diventa particolarmente utile.
P a g . | 238
Fig. 3.39 Esempio di caratteristica di corrente costante del generatore di
potenza
P a g . | 239
Fig. 3.40 Rilevatore di Gas
P a g . | 240
superfici dell'elettrodo che potrebbe fondere un elettrodo con un pezzo
in lavorazione e allungare fortemente la vita di messa in servizio
dell'elettrodo stesso. Come notato, il calore in un procedimento di
saldatura a resistenza è prodotto dalla corrente elettrica che scorre
attraverso la resistenza elettrica nel pezzo. Poiché il metallo ha una
resistenza relativamente bassa, la corrente di saldatura deve essere
relativamente elevata per produrre calore sufficiente a sviluppare
temperature di saldatura in corrispondenza della posizione desiderata.
La corrente di saldatura deve inoltre superare la perdita di calore
mediante conduzione termica nel pezzo in lavorazione e la perdita
verso gli elettrodi relativamente freddi in contatto con i pezzi.
Il tempo di riscaldamento è fissato in un certo periodo, generalmente
una frazione di secondo e la contemporanea pressione di saldatura è
garantita mediante il morsetto meccanico. Ciò può essere attivato da
sistemi elettrici servo-motorizzati o sistemi idraulici (più pesanti).
P a g . | 241
Fig. 3.42 Schema del procedimento di saldatura a resistenza
P a g . | 242
caratterizzata da una particolare lunghezza d'onda, frequenza e
intensità.
P a g . | 243
Laser allo stato solido Nd:YAG. Aste cilindriche o disco piatto di
granato di ittrio e alluminio sotto forma di cristalli, additivato
con neodimio. L'energia di attivazione viene fornita da una luce
lampeggiante. Questi LASER producono una radiazione vicino
agli IR, continua o pulsata.
Laser a gas: il più usato come mezzo è il biossido di carbonio
CO2, attivato con N2 (azoto). Circa il 10-15% dell'energia di
attivazione viene convertita in radiazione luminosa,
generalmente solo in continuo.
Laser a fibra/diodo. L'emettitore è la fibra ottica stessa,
additivata con itterbio, e l'energia di attivazione viene fornita
da un sistema di diodi. Questa impostazione consente di
ottenere un raggio di elevata qualità e molto elevato
rendimento energetico, circa il 50%.
I fasci laser hanno differenti proprietà:
Monocromatico, coerente e non molto divergente, può essere
focalizzato con precisione, per mezzo di dispositivi ottici, in
punti focali di diametri molto piccoli (inferiori a 0,1 mm)
Il laser può passare attraverso l'aria e altri gas senza
attenuazione dell'energia
Il laser può essere facilmente riflesso dal metallo senza perdita
di energia
Il raggio laser, con potenza adeguata e corretta lunghezza
d'onda, può essere trasmesso da fibre ottiche senza perdita di
energia.
I vapori metallici e i gas ionizzati assorbono l'energia laser.
Le caratteristiche 1 e 2 consentono di evitare la camera a vuoto
(richiesta nella saldatura a fascio di elettroni), e quindi il laser può
operare nell'aria. Le caratteristiche 2, 3 e 4 permettono di trasportare
il fascio ovunque e inoltre una sola fonte di alimentazione è in grado di
rifornire più celle di lavoro. Le caratteristiche 3 e 5 generano
l'inconveniente maggiore perché, all'inizio della saldatura, il pezzo
riflette un po' di energia del fascio ma, quando il bagno di saldatura è
formato, tutta l'energia rilasciata dal fascio viene assorbita dal metallo
fuso, generando il foro. Tuttavia, anche il calore rilasciato vaporizza il
metallo, formando una nube plasmatica di vapori metallici che
assorbono parte dell'energia, la quantità di vapori cresce in quanto
aumenta la profondità del foro. Limitando così lo spessore del pezzo da
saldare. Anche se oggigiorno sono disponibili sorgenti laser molto
potenti, il massimo spessore saldabile ottenibile supera molto
raramente i 20 mm.
P a g . | 244
attività che il robot eseguirà e il modo in cui sono effettuate. Ciò
permette di definire ciascuno dei suoi movimenti, la traiettoria, la
velocità, le forze applicate, tra i molti altri parametri.
a. Programmatore portatile
Il programmatore portatile contiene i comandi per la guida del robot e
per il controllo del suo funzionamento. Di solito opera attraverso
un'interfaccia grafica intuitiva nella quale il menù presenta diverse
opzioni.
Il pad contiene i pulsanti per il controllo del robot. Nell'esempio
illustrato di seguito, è possibile vedere in azzurro i pulsanti per il
controllo direzionale lungo gli assi x, y e z e di rotazione intorno a
ciascuno di questi.
Assieme a molti altri controlli per la navigazione del menù e la
programmazione, il pad deve anche contenere (in rosso) un
interruttore di arresto di emergenza.
P a g . | 245
presso la base del robot.
$FLANGIA: Il punto di riferimento si trova sulla faccia esterna
della faccia del robot. Se nessun altro TCP è definito, questo è
anche il Tool Center Point (punto centrale dello strumento)
predefinito.
$STRUMENTO: Il sistema di coordinate corrisponde all'attrezzo
del robot. Ciò è particolarmente utile nelle operazioni di
saldatura in corrispondenza di angoli irregolari.
$BASE: Si tratta di un sistema locale di coordinate dell'attrezzo
per il quale il robot si riferirà in X, Y e Z rispetto al pezzo base,
facilitando la programmazione del robot.
P a g . | 246
Fig. 3.16 Movimento da punto a punto
Immagine cortesia di KUKA Roboter GmbH
P a g . | 247
Fig. 3.49 Movimento circolare
Immagine cortesia di KUKA Roboter GmbH
P a g . | 248
Fig. 3.50 Panoramica sul programmatore portatile
Immagine cortesia di igm Robotersysteme AG.
P a g . | 249
3.2.3.3 Programmazione offline
Programmazione Per informazioni sulla programmazione offline, fare riferimento alla
dei robot nella
saldatura ed uso
sezione 3.2.7. Programmazione offline e simulazione grafica nella
efficiente saldatura robotizzata.
P a g . | 250
Fig. 3.52 Esempio di dati di saldatura
a. Dati di avvio
I dati di avvio generano l'avvio dell'arco e stabilizzano la potenza
elettrica. I dati di avvio contengono i seguenti parametri:
Tensione di accensione e corrente.
Tempo di pre-flusso del gas: tempo che intercorre tra il flusso del
gas e l'avvio dell'arco.
Tensione e correnti dell'avvio a caldo: stabilizzare l'arco nella
prima fase.
Ampiezza del reinnesco: minor cambio di posizione della torcia per
avviare l'arco.
Tempo incrociato di reinnesco: Tempo di permanenza in posizione
di reinnesco.
Tempo massimo di avvio della saldatura ad arco. Il robot arresta
il processo se l'arco non si avvia in quest'intervallo di tempo.
b. Dati principali
I dati principali contengono i seguenti parametri per l'attuale processo
di saldatura.
Voltaggio di saldatura.
P a g . | 251
Corrente di saldatura.
Velocità di saldatura.
Per ottenere una maggiore produttività, la velocità di saldatura deve
essere aumentata al massimo valore. Pertanto, un nuovo sistema deve
essere sottoposto ad un numero di prove fino a che vengono
determinati i parametri per la velocità massima. I tre parametri
suddetti si relazionano uno con l'altro.
c. Dati finali
Alla fine del processo di saldatura vi sono crateri, o fissure, che possono
causare difetti della saldatura. Pertanto sono richiesti diversi parametri
per una terminazione corretta.
Detti parametri includono:
Tensione e corrente finali.
Tempo di post-flusso del gas.
Tempo di combustione,
Tempo di raffreddamento.
Tempo di riempimento.
d. Dati di tessitura
Un pezzo in lavorazione di grandi dimensioni, da saldare con saldatura
ripetitiva a grande penetrazione, richiede molto tempo e un piano dei
movimento verso la posizione di avvio della saldatura. L'effettuazione
di questo tipo di saldatura in un solo passaggio è possibile grazie alla
tessitura. La tessitura segue schemi differenti quali a zig-zag, a forma
di V, triangolare e tessitura a mano. La tessitura a mano usa solo il
sesto asse del robot e permette la tessitura in spazi ristretti, laddove
la tessitura mediante i bracci inferiori del robot è impossibile. Inoltre,
è utile quando è necessaria la tessitura ad alta frequenza.
P a g . | 252
risultati finali migliori.
P a g . | 253
Errori illegittimi: questi errori sono causati o dall'errore
dell'operatore umano o dalla strumentazione.
Alcuni dei possibili malfunzionamenti ed irregolarità che si verificano in
un'operazione possono essere determinati usando le tre tipologie di
errori suddette. Uno degli svantaggi del rilevamento degli errori e del
sistema di recupero è che questi non possono essere progettati per
una applicazione particolare.
P a g . | 254
Fig. 3.53 Sonde differenti usate nei sensori meccanici.
Fig. 3.54 Sensore elettrico di contatto. Quando l'ugello del gas tocca
il pezzo in lavorazione (punti A e B), al robot viene dato il comando di
ritrarsi.
P a g . | 255
corrispondono, la torcia è disallineata e la posizione del robot deve
essere corretta.
P a g . | 256
Fig. 3.55 Sistema di puntamento del cordone al laser
Immagine cortesia di ABICOR BINZEL
P a g . | 257
forza esterna (superiore al livello predefinito) (al fine di prevenire
lesioni ai lavoratori).
P a g . | 258
riparazione delle tubazioni sul fondo del mare. La combinazione
dell'intelligenza umana e della stabilità e precisione di un robot possono
in tal modo migliorare l'efficienza della saldatura.
c. Programmatore portatile
L'operatore usa un programmatore portatile dedicato per la
programmazione del robot e l'editing del programma. La
programmazione viene effettuata per il punto centrale dell'attrezzo. E'
di facile utilizzo ma ristretto nell'applicazione a causa della limitata
flessibilità.
d. Guida manuale
Il braccio del robot viene guidato attraverso i vari movimenti necessari
per lo svolgimento di un compito determinato, registrando i movimenti
nella memoria del computer del robot.
P a g . | 259
debugging del programma nella cella di lavoro reale, evitando danni ai
robot e perdita di tempo di produzione, nel caso il programma
contenesse un errore.
P a g . | 260
la saldatura manuale, quando sono richieste maggior produttività e
qualità in condizioni di pericolo o non di pericolo. Un robot di saldatura
può generare i movimenti di saldatura ad una certa velocità di
avanzamento e con un certo angolo della torcia, producendo
penetrazione e forza della saldatura adeguate. Un insieme di bracci
robotizzati di questo tipo formano un sistema di saldatura a più robot,
ad esempio sotto l'acqua dove i robot mobili sono usati spesso a causa
delle condizioni particolari.
E' un'opzione preziosa perché l'apparato di saldatura può essere
portato alle parti da saldare, in particolare se si considerano strutture
ampie nelle quali è possibile l'automazione e le parti sono troppo grandi
o di difficile movimentazione.
P a g . | 261
Un'unità manifatturiera flessibile viene chiamata anche un piccolo
sistema manifatturiero flessibile o una cella manifatturiera flessibile.
Oggigiorno, due o più robot di saldatura che lavorano insieme sono
considerati una cella flessibile, e due o più cellule sono considerate un
sistema manifatturiero flessibile.
Ovvero, una unità manifatturiera flessibile è un sottogruppo di un
sistema manifatturiero flessibile spiegato in precedenza.
P a g . | 262
Programmazione La programmazione offline e la simulazione possono aiutare i
dei robot nella
saldatura ed uso
produttori di ogni dimensione a programmare le parti velocemente e
efficiente più coerentemente, a diventare più competitivi grazie a una migliorata
e più precisa valutazione dei costi, e a fornire flessibilità operativa. I
vantaggi e gli svantaggi di questo processo sono elencati di seguito:
Vantaggi:
Programmazione del robot senza arrestare la produzione del robot.
I robot possono essere programmati prima dell'installazione e
rimanere in produzione mentre vengono riprogrammati per una
nuova attività.
Gli sforzi della programmazione sono spostati dall'operatore del
robot nell'officina all'ingegnere o al programmatore in ufficio. Ciò
consente la verifica del comportamento del robot mediante
simulazione grafica e permette la correzione di eventuali errori di
programma.
Aumenta la sicurezza sul lavoro, ovvero durante il processo di
programmazione l'utente non è nell'area di lavoro del robot.
Per ottimizzare il processo di lavoro si possono usare diversi
sistemi di simulazione.
I nuovi programmi possono includere routine previamente
sviluppate.
Le modifiche al programma possono essere incorporate
velocemente sostituendo solo la parte necessaria del programma.
I segnali dei sensori possono essere incorporati nei programmi.
Svantaggi:
Investimento iniziale relativamente alto per software e formazione
dei lavoratori.
La calibrazione dei robot richiede un hardware per misurazione, un
software e conoscenze tecniche molto costosi.
I programmi per robot creati offline devono essere testati sul robot
reale per poter verificare se funzionano correttamente.
I metodi OLP si basano su un modello preciso della cella
robotizzata.
P a g . | 263
considerare il robot reale.
Una soluzione a questo problema è programmare le coordinate dei
punti nei quali si deve muovere il robot, in altre parole, creare il
percorso che può essere seguito senza collisioni e nel minor tempo
possibile. A questo scopo, vengono usate le stesse istruzioni di
programmazione del robot e le indicazioni delle coordinate di detti
punti. L'approccio è abbastanza complicato poiché è estremamente
difficile per l'operatore conoscere con sufficiente precisione le
coordinate del punto nel quale il robot deve muoversi per portare a
termine un'operazione.
P a g . | 264
Fig. 3.62 Interfaccia utente del software ROBCAD
Immagine cortesia di Siemens Product Lifecycle Management Software
Inc.
P a g . | 265
Fig. 3.64 Software per simulazione ROBOTMASTER Immagine
cortesia di Jabez Technologies.
P a g . | 266
due o più robot che devono lavorare in collaborazione. Detta
coordinazione dei molteplici robot, che di norma richiede una
pianificazione più accurata, può essere testata senza pericolo per
l'uomo o la macchina.
La OLP è più complessa della programmazione online, in quanto il
metodo di programmazione non solo richiede di acquisire obiettivi del
robot in 3D, ma anche di pianificare la traiettoria del movimento del
robot ed ottimizzare la sequenza del processo.
P a g . | 267
è una rappresentazione cinematica per tutti i dispositivi meccanici in
grado di eseguire qualche tipo di movimento.
La cinematica del processo tratta dello studio e della rappresentazione
della geometria del movimento dei dispositivi meccanici di una o più
articolazioni. Pertanto, la cinematica del braccio robotizzato riguarda
solo i parametri dei giunti, che definiscono la struttura geometrica delle
connessioni, gli angoli e la velocità dei giunti, descrivendo lo speciale
spostamento dell'attuatore finale in relazione ad un determinato
sistema di coordinate di riferimento, che è generalmente indicato come
sistema di coordinate mondiali. Al fine di programmare e di simulare il
movimento del robot, deve essere risolta la cinematica inversa e
diretta.
La cinematica diretta è il metodo per la determinazione della posizione
ed orientazione dell'attuatore finale, dati gli angoli dei giunti e
lunghezze di collegamento del braccio del robot. La cinematica della
posizione diretta risolve il seguente problema: "Date le posizioni del
giunto, qual è la posa del il corrispondente attuatore finale?"
P a g . | 268
Fig. 3.67 Processo di manipolazione del braccio del robot attraverso
la cinematica inversa
c. Pianificatore di movimento
Durante il processo di programmazione, il programmatore o il sistema
speciale pianifica il percorso ideale al fine di evitare le collisioni del
robot con altri dispositivi della cella. Il programmatore genera un
elenco di coordinate di ciascun punto del percorso e dei parametri dei
pezzi, quali posizione, materiale, larghezza, ecc. Si devono definire i
seguenti aspetti di ogni movimento del robot:
tipologia di movimento:
velocità;
accelerazione.
Il pianificatore di movimento è suddiviso in pianificatore di movimento
grezzo e fine. In sostanza, il pianificatore di movimento grezzo tratta
della generazione di un percorso libero da collisioni con ampiezza
maggiore, utilizzando per questo le regole euristiche, ciò che significa
trovare soluzioni non garantite per essere ottimali o perfette ma sì
efficaci. In ogni posizione, la cinematica inversa è risolta e, se viene
rilevata una collisione, viene proposta la candidatura di un nuovo
percorso esaminando gli ostacoli coinvolti nella collisione. La figura
seguente rappresenta un esempio di percorso libero da collisione
ottenuto mediante il pianificatore di movimento grezzo.
P a g . | 269
Fig. 3.68 Ottimizzazione del percorso per evitare gli ostacoli
P a g . | 270
può essere generato il codice di controllo numerico. Per il processo di
saldatura, la generazione del codice NC deve essere effettuata tenendo
conto dei parametri di processo (corrente dell'arco, tensione dell'arco,
velocità di saldatura, velocità di alimentazione del filo, ecc.) e dei dati
tecnologici del processo (materiale di pezzo ed elettrodo, posizione di
processo, ecc.). Dopo che tutti i passi della generazione del codice NC
vengono finalizzati, il programma può essere scaricato nel controllore
del robot.
Per riassumere, i passi descritti di seguito sono utilizzati per la
generazione del codice NC:
1. Sviluppo del modello 3D del robot, dell'attrezzo, del pezzo e
dell'area di lavoro utilizzando a questo scopo il software CAD.
2. Simulazione della pianificazione del percorso, che funziona in
parallelo con la soluzione del problema cinematico, al fine di
scegliere il percorso senza collisioni e gli angoli ottimali del
giunto.
3. I parametri e le specifiche di processo tengono conto, prima,
della creazione del codice NC per il processo di saldatura.
Preparazione del La preparazione del giunto svolge un ruolo importante nelle proprietà
giunto per
saldatura
meccaniche di un componente. L'utilizzo di un giunto correttamente
robotizzata impostato è particolarmente importante nella saldatura robotizzata.
Laddove nella saldatura manuale il lavoratore ispeziona il pezzo e può
regolare il suo lavoro secondo le caratteristiche del giunto, nelle
operazioni automatizzate (nella maggioranza dei casi), la macchina
non è preparata per rilevare i difetti del giunto. Per questo motivo è
della massima importanza utilizzare la corretta configurazione del
giunto.
P a g . | 271
3.3.1 Tipologie di giunti
Preparazione del Ci sono cinque tipi principali di giunti saldati: di testa,a T, a
giunto per
saldatura
sovrapposizione, ad angolo e d'estremità. Vedere Fig 3.70
robotizzata
P a g . | 272
3.3.2 Caratteristiche del bordo
Preparazione del Per ogni tipo di giunto, possono essere utilizzate diverse scanalature.
giunto per
saldatura
È importante tenere a mente che le scanalature sono utilizzate per
robotizzata aumentare la superficie di contatto tra i pezzi e, se utilizzato, il metallo
di riempimento, consentendo così il livello richiesto di fusione.
Di seguito sono illustrati i tipi più comuni di scanalature in componenti
saldati nelle quali a) ci si riferisce ai giunti di testa, b) ai giunti a T, c)
ai giunti a sovrapposizione, d) ai giunti ad angolo ed e) ai giunti di
estremità.
P a g . | 273
Fig. 3.71 Tipi diversi di scanalature
P a g . | 274
Fig. 3.72 Geometria e terminologia della scanalatura
P a g . | 275
principali nella preparazione del giunto: la tolleranza e la precisione.
b. Tolleranze
Le tolleranze sono definite in relazione al pezzo da lavorare e al
morsetto/posizionatore, perché il pezzo è tenuto sul morsetto o sul
posizionatore da operatori umani (sistema meccanizzato) o robotici
(sistema automatico). La tolleranza del processo di saldatura deve
quindi essere maggiore o uguale alla somma delle tolleranze
geometriche del pezzo con la tolleranza di posizione del robot e i
disallineamenti della posizione del pezzo rispetto al morsetto o al
posizionatore. È anche importante notare che, durante il processo di
saldatura, il pezzo in lavorazione può deformarsi a causa della
distorsione termica, cosa che deve essere tenuta in conto al fine di
garantire la qualità della saldatura.
Per aiutare a raggiungere gli standard di qualità, strumenti di
monitoraggio come i sensori di contatto o ottici, possono essere
accoppiati alla torcia di saldatura al fine di assistere il robot durante
l'operazione di saldatura. Questi, tuttavia, possono solo compensare
piccoli disallineamenti mentre le deviazioni più gravi non verranno
risolte.
Esistono norme accettate a livello internazionale da parte di enti quali
ISO e AWS, che indicano alcune tolleranze generali per le dimensioni
lineari e angolari, la rettilineità, la planarità o il parallelismo. Le altre
tolleranze, però, non sono ancora specificate e solo le norme a
carattere generale sono utilizzate per verificare se le dimensioni
rispettano le tolleranze. Infine, le aziende di solito non si basano su
norme per definire le loro tolleranze dei pezzi e piuttosto dispongono
di valori propri basati sulla ricerca e lo sviluppo interni.
c. Precisione
La precisione è legata al robot e al suo rispettivo morsetto o
posizionatore. Il robot, che può disporre di diversi gradi di libertà, deve
rimanere preciso durante ogni operazione. Esso si basa su coordinate
cartesiane, polari o cilindriche per guidare la torcia/punta dell'utensile
lungo il percorso programmato. Pertanto, ha bisogno di un punto di
riferimento chiamato punto centrale dell'attrezzo (TCP) che è, di solito,
situato nell'estremità del braccio del robot. Questo punto deve essere
ricalibrato per assicurare la coerenza dei percorsi di saldatura. Durante
la programmazione del percorso di saldatura, possono anche essere
introdotti degli errori se le regole di base della programmazione del
robot vengono ignorate: per esempio, una passata di saldatura retta
deve essere effettuata con lo stesso angolo di torcia, cioè l'angolo tra
la torcia e la superficie del pezzo deve rimanere costante. Se il
programmatore introduce una rotazione della torcia in un piano
perpendicolare alla superficie del pezzo da lavorare per fare lo stesso
percorso, il risultato sarà diverso e il TCP non sarà costante durante il
passaggio.
Il posizionatore e il morsetto eseguono movimenti e riorientazioni
durante il processo di saldatura al fine di mantenere la stessa posizione
P a g . | 276
di saldatura. Di conseguenza, è importante che il morsetto e il
posizionatore si mantengano precisi.
b. Segatura
Nel taglio con la sega, una lama rotante ad alta velocità (di solito con
diversi denti taglienti) è utilizzata per effettuare un taglio planare. I
denti sono realizzati con un composto molto duro, quale carburo o
persino diamante. Questi sono abbastanza versatili e facili da utilizzare.
Uno dei principali svantaggi è il fatto che le seghe possono solo
effettuare tagli planari e non sono applicabili alle geometrie complesse.
c. Tornitura
I torni sono macchine utilizzate per dare forma ai componenti. La parte
da fabbricare è montata su un albero rotante e centrifugata a velocità
elevata, entrando in contatto con un utensile da taglio affilato e molto
duro . La tornitura è un processo di produzione completo in se stesso,
ma può essere utilizzato per preparare i giunti di saldatura.
P a g . | 277
Fig. 3.74 Uso di un tornio per dar forma ad un componente
Immagine cortesia di Doran Aerospace.
d. La bisellatura
La bisellatura consiste nell'aprire una superficie angolata con un
utensile di lavorazione. Questa tecnica è spesso utilizzata nei tubi,
quando si desidera eseguire una saldatura di testa tra due diversi
segmenti di tubo.
e. Fresatura
Mentre nella tornitura l'utensile da taglio è fisso e la parte ruota, nella
fresatura la parte rimane ferma e l'utensile da taglio non solo ruota,
ma si sposta anche lungo il componente per effettuare i tagli. Questo
è anche un processo di fabbricazione che può essere usato per la
preparazione del bordo, sia per il rivestimento che per la bisellatura.
P a g . | 278
Fig. 3.76 Fresatura CNC dell'acciaio
Immagine cortesia di DMG MORI
f. Taglio termico
Il processo di taglio termico può essere manuale o completamente
automatizzato. Tuttavia, il taglio termico manuale di precisione può
essere piuttosto difficile da ottenere e viene utilizzato solo per attività
molto specifiche ed esigenze sporadiche. Le seguenti informazioni si
riferiscono quindi ai processi automatici di taglio termico.
P a g . | 279
veloce e può essere utilizzato per rimuovere saldature precedenti
(retro-scanalatura), scanalare la superficie del materiale e, con più
torce, scavare il materiale per creare giunti in forma di Y o X . Questo
processo presenta però diverse limitazioni: può essere utilizzato solo
per il taglio di carbonio o di acciai basso-legati, il processo è molto
sensibile alle variazioni dei parametri e la superficie richiede una
lavorazione accurata lungo la vicinanza dei bordi per rimuovere la zona
termicamente alterata (HAZ).
P a g . | 280
Tabella 3.2 Riepilogo dei vantaggi e degli svantaggi del taglio a fiamma
Vantaggi Svantaggi
Limitato ad acciai dolci e basso
Basso costo
legati
Torce multiple HAZ ampio
Basso costo dei consumabili Trattamenti post superficie
Taglio fino a spessore di
Bassa velocità di taglio
150 mm
- Sensibilità ai parametri
i. Taglio al plasma
Questa tecnica è una alternativa per il taglio di metalli altrimenti
impossibili da tagliare con processi a fiamma. Le torce al plasma sono
costituite da un ugello interno, nel quale un arco elettrico viene formato
mediante un elettrodo al tungsteno non consumabile ed un gas di
protezione, ed un ugello esterno dal quale fluisce un gas secondario. Il
gas di protezione può essere uguale o diverso dal gas secondario,
essendo argon, azoto, idrogeno o ossigeno i gas più comunemente
utilizzati. Ciascuno di questi gas presenta una serie di caratteristiche
che lo rende adatto per il taglio di un particolare tipo o geometria di
metalli. L'azoto, per esempio, è un gas inerte utilizzato per il taglio di
lamiere sottili di acciaio alto-legato o metalli non ferrosi. L'aria
compressa, invece, è la più utilizzata per la sua versatilità e i costi
ridotti.
Per avviare l'arco, l'elettrodo al tungsteno è collegato al polo negativo
e l'ugello al positivo. L'arco inizia ad alta frequenza, creando un arco
pilota tra l'elettrodo e l'ugello che viene immediatamente trasferito al
pezzo. I parametri elettrici utilizzati nel taglio al plasma sono simili a
quelli utilizzati nella saldatura a keyhole (a foro di chiave).
Al fine di migliorare la qualità del taglio di metallo non ferroso, il gas
secondario può essere sostituito con acqua in modo da favorire il
raffreddamento del pezzo (riducendo così la HAZ) e la compressione
dell'arco che aumenta la densità e la temperatura dell'arco.
P a g . | 281
Fig. 3.78 Schema di taglio al plasma
Immagine cortesia di Ionix Oy.
Tabella 3.3 Riepilogo dei vantaggi e degli svantaggi del taglio al plasma
Vantaggi Svantaggi
Versatilità dei materiali Emissione di fumi
HAZ ristretta Abbagliamento causato dall'arco
Basso costo dei consumabili Elettrodo al tungsteno
Ideale per metalli in lastre fini Rumore
Taglio di elevata qualità -
Alta velocità di taglio -
j. Taglio al laser
Nel taglio al laser, un potente fascio di luce laser viene utilizzato per
tagliare il metallo. I laser a CO2 sono quelli più ampiamente utilizzati
nel taglio, sebbene possono esistere numerosi altri tipi di laser
(Nd:YAG, laser a fibre, laser a diodi, ecc.).
Il fascio laser viene focalizzato da lenti raffreddate ad acqua,
concentrando tutta la sua energia in un'area molto ristretta, la macchia
focale. Qui la densità di potenza può raggiungere pochi MW/m2,
quantità più che sufficienti per tagliare attraverso il metallo. Il fascio
focalizzato colpisce la superficie del pezzo in lavorazione, vaporizzando
il metallo e creando un foro. Parallelamente, viene iniettato gas in
pressione attraverso l'ugello per aiutare a rimuovere il materiale fuso
dal solco del taglio, proteggendo la testa del laser dagli schizzi e i fumi
risultanti, assistendo il processo di combustione e raffreddando il pezzo
P a g . | 282
in lavorazione grazie alla minimizzazione della HAZ. Il gas impiegato
può essere inerte, ad esempio argon, o attivo, come ad esempio
ossigeno, a seconda del materiale da tagliare.
Tabella 3.4 Riepilogo dei vantaggi e degli svantaggi del taglio al laser
Vantaggi Svantaggi
Taglio stretto Elevato costo di investimento
Distorsione minima Elevato costo di manutenzione
HAZ ridotta Spessori di taglio fino a 20 mm
Velocità di taglio molto
Focalizzazione del fascio
elevata
Taglio di elevata qualità Difficoltà di taglio dei metalli riflettenti
Trattamento successivo non
Bassa efficienza (10% per laser a CO2)
richiesto
Può tagliare quasi tutti i
-
materiali
P a g . | 283
capacità di perforazione e di taglio.
Poiché da questo processo non viene generato nessun calore (a parte
quello causato dall'attrito), si può ottenere un buon margine di qualità
senza necessità di post-lavorazione. Tuttavia, è un processo più lento
rispetto a quello di qualsiasi taglio termico precedentemente
presentato.
3.4 Manutenzione
P a g . | 284
mantenere le condizioni specifiche per il loro funzionamento e
massimizzarne la vita utile.
Nel periodo precedente la Seconda Guerra Mondiale, la gente pensava
alla manutenzione come a un costo aggiuntivo, che non accresceva il
valore dei prodotti finiti. La manutenzione a quell'epoca era limitata ad
aggiustare l'unità quando si rompeva, perché sembrava l'alternativa
più conveniente.
Durante e dopo la Seconda Guerra Mondiale, di pari passo con i nuovi
sviluppi tecnologici di ingegneria e tecnologia, la manutenzione
cominciò ad apparire come una alternativa più economica rispetto ad
una normale attività di routine.
Al giorno d'oggi, la crescente consapevolezza su questioni come la
sicurezza ambientale, la qualità del prodotto finale e l'assistenza
tecnica sulle parti, rende la manutenzione un elemento chiave per il
successo in qualsiasi settore. In tutto il mondo, le aziende si trovano
ad affrontare la necessità di stabilire le routine di manutenzione, per
essere in grado di ridurre i costi generali, offrendo prodotti di alta
qualità.
Gli obiettivi della manutenzione sono:
Ottenere la qualità del prodotto e la soddisfazione del cliente
attraverso attrezzature regolate e sottoposte a manutenzione;
Massimizzare la vita utile delle apparecchiature;
Conservare la sicurezza delle attrezzature, evitando i pericoli
per la sicurezza e i guasti;
Ridurre al minimo la frequenza e la gravità delle interruzioni.
3.4.2Tipologie di manutenzione
Manutenzione Ci sono diversi tipi di routine di manutenzione. I principali cinque degni
di menzione sono:
Run to Failure Maintenance (RTF) (Intervento di manutenzione
per guasto)
Manutenzione correttiva (MC)
Manutenzione preventiva (MP)
Manutenzione di miglioramento (MM)
Manutenzione predittiva (MP)
Il tipo di manutenzione maggiormente applicato è la Manutenzione
Preventiva. La MP è effettuata ad intervalli predeterminati o secondo
criteri prescritti. Questa intende ridurre complessivamente la
probabilità di guasto di un'apparecchiatura o la degradazione del suo
funzionamento. Individua i punti deboli di macchinari e
apparecchiature, attraverso controlli programmati e riparazioni minori,
mirando a ridurre il rischio di guasti imprevisti.
La Manutenzione Preventiva applicata ai sistemi di saldatura
robotizzata verrà discussa nelle prossime pagine.
P a g . | 285
simili può essere adatto per l'automazione. I sistemi di saldatura
robotizzata sono molto adatti per attività ripetitive su pezzi simili che
coinvolgono saldature su più di un asse o dove l'accesso ai pezzi
potrebbe essere difficile. La maggior parte dei sistemi di saldatura
robotizzata utilizza processi a filo solido GMAW, poiché esso è in grado
di fornire saldature di elevata qualità, per una vasta gamma di leghe
ferrose e non ferrose, a basso prezzo. Esso è in grado di saldare in
qualsiasi posizione e garantisce un bell'aspetto del cordone di saldatura.
Devono essere eseguite diverse attività chiave di routine per assicurare
che l'operatività di un sistema di saldatura robotizzata GMAW agisca
entro i suoi parametri definiti.
Controllare i collegamenti e i cavi. Durante le pause di routine della
produzione, ispezionare le connessioni per tutta la lunghezza della
pistola GMAW. L'operatore deve essere certo che il collo della
pistola GMAW, la punta di contatto e l'ugello siano ben stretti e
puliti. Anche le guarnizioni intorno all'ugello devono essere
verificate. Buone connessioni assicurano un flusso elettrico
regolare, riducendo al minimo l'accumulo di calore che potrebbe
portare a scarse prestazioni di saldatura e/o al guasto prematuro
dei consumabili. È inoltre importante verificare la corretta
lunghezza del cavo, evitando ripiegamenti nel percorso, prima di
far funzionare il programma.
Rilevare gli schizzi accumulati. L'operatore deve ispezionare
regolarmente l'ugello, la punta di contatto e la testa di ritenzione
per rilevare gli schizzi accumulati. Ogniqualvolta sia necessario,
questi componenti devono essere sostituiti. Gli accumuli di spruzzi
possono bloccare il flusso ottimale del gas di protezione,
originando imperfezioni di saldatura. Oltre alla sostituzione di
componenti, può essere utilizzata una postazione di pulizia
dell'ugello, nota anche come alesatore o sbavatore di spruzzi. Un
esempio di alesatore può essere visto nella Figura 5.52. L'alesatore
dovrebbe essere usato insieme con uno spray anti-spruzzo, per
ridurre al minimo gli accumuli di spruzzi.
Un'altra alternativa è quella di utilizzare un composto anti-spruzzi,
che è in grado di ridurre al minimo gli effetti degli schizzi di metallo
fuso e di estendere la durata dei materiali di consumo.
P a g . | 286
Fig. 3.81 Postazione di pulizia, cortesia di DINSE GmbH
P a g . | 287
bloccaggio di controllo del collo o uno strumento di allineamento del
collo per assicurarsi che il collo sia piegato con un angolo corretto. E'
importante anche controllare che il collo sia installato correttamente.
Se il collo non è posizionato completamente, può estendersi troppo e
portare a problemi con il TCP. Per proteggersi da problemi futuri, può
anche risultare utile programmare un controllo del TCP per verificare
la posizione corretta.
P a g . | 288
Se applicabile, l'uso della postazione di pulizia deve essere adeguato
alla quantità di lavoro che il robot svolge. Può rendersi necessario
aumentare la frequenza della pulizia e/o dell'applicazione dello spray
anti-spruzzi durante il ciclo programmato di saldatura, se si stanno
verificando problemi di accumulo di spruzzi.
c. Arresti di emergenza
Un arresto di emergenza è un hardware operato manualmente, quale
un pulsante o un tripwire, che svolgono la funzione di mettere il
sistema in stato di fermo, in sicurezza, evitando che si riavvii non
intenzionalmente.
Di seguito si può osservare un esempio di pulsante rosso per arresto
di emergenza su programmatore portatile.
P a g . | 289
fluido di saldatura, acqua o altro liquido di raffreddamento, deve essere
sostituito quando viene contaminato nel tempo.
3.4.5 Troubleshooting
Manutenzione Il troubleshooting è una forma di risoluzione dei problemi, di solito
applicata alla riparazione di prodotti o processi guasti. In seguito a un
guasto, la prima cosa da fare è identificare la sua origine.
Il troubleshooting è una ricerca logica e sistematica della fonte del
problema, così da risolverlo, permettendo quindi al prodotto o al
P a g . | 290
processo di ritornare operativi. E' uno strumento importante quando si
cerca di sviluppare e manutenere sistemi complessi, nei quali possono
esistere diverse cause di un problema.
Il troubleshooting richiede l'identificazione dei malfunzionamenti o dei
sintomi in un sistema. La prima domanda da porsi è la seguente:
Che cosa è cambiato di recente nel processo?
L'operatore ha recentemente riprogrammato il robot?
Il sistema è stato riavviato dopo uno spegnimento lungo?
Che succede con i consumabili? Sono esauriti?
Quando si verifica un problema in un sistema di saldatura robotizzata,
è fondamentale identificare il problema velocemente e con precisione.
Si deve sempre iniziare con le soluzioni più semplici (e più
economiche): verificare le impostazioni e l'elenco delle manutenzioni.
Analisi del rischio I metodi di analisi del rischio, basati su sistemi e probabilità, sono
progettati di solito per i casi in cui non sono disponibili statistiche
sufficienti sul guasto. Questi metodi possono essere applicati non solo
ai sistemi guasti, ma anche ai sistemi caratterizzati da scenari di
prestazioni che includono malfunzionamenti o minacce.
L'analisi del rischio include la valutazione del rischio, la
caratterizzazione del rischio, la comunicazione del rischio e la sua
gestione. Ogni processo aziendale opera con rischi. Ciò significa che
per ottenere il bilanciamento migliore tra produzione e costi, a volte le
industrie devono spingere i macchinari oltre il punto previsto. Se si
parla di un macchinario costoso, gli ingegneri non possono limitarsi a
calcolare le probabilità e vedere cosa succede, da qui la necessità
dell'analisi del rischio.
Le aziende hanno delle scadenze e, a volte, non si possono permettere
di fermare la linea di produzione (fermo) per poter effettuare le normali
operazioni di manutenzione. In questo caso, devono valutare il rischio
di trascurare la manutenzione a beneficio del raggiungimento dei propri
obiettivi. Questo può anche avvenire quando le aziende devono usare
il macchinario al di fuori dell'intervallo operativo consigliato.
Nella saldatura ciò è comune, anche a discapito della qualità, a volte
la necessità di raggiungere livelli più elevati di produzione supera gli
altri parametri.
Un esempio di strategia di mitigazione del rischio è l'implementazione
di un'Analisi delle modalità del guasto e dei suoi effetti (FMEA). Questo
metodo riguarda la verifica di quanti più componenti, assemblaggi e
sottosistemi possibili, per identificare le modalità dei guasti e le loro
cause e i loro effetti. Le FMEA sono costruite sulla base della definizione
di una tabella con i seguenti campi:
Componente/Articolo. Sistema o componente interessato;
Funzione: Mansione del sistema o del componente;
Modalità del guasto: Metodo per il quale il componente si
guasta;
P a g . | 291
Causa del guasto: La causa basica del guasto;
Effetto locale del guasto: Cosa avviene localmente al
componente in conseguenza del guasto;
Effetto locale del guasto: Effetto globale del guasto:
Severità: Il tasso di severità: vedere la tabella successiva;
Argomentazione sulla severità: Argomentazione sul tasso di
severità fornito;
Eventualità: Probabilità dell'evento: vedere la tabella
successiva;
Argomentazione sull'eventualità: Argomentazione sul tasso di
eventualità fornito;
Rilevamento del guasto. Come di rileva il guasto: quali sono i
sistemi/metodi che lo rilevano;
Rilevamento: Tasso di rilevamento del guasto: vedere la
tabella successiva
Argomentazione sul rilevamento: Argomentazione sul tasso di
rilevamento fornito;
Rischio = severità x eventualità x rilevamento: Calcolato a
partire da severità, eventualità e rilevamento;
Gestione del guasto: Come si determina che cosa si è guastato
e che tipo di azione viene intrapresa per rimediare? Che
precauzioni si prendono mentre lo si fa?
Commenti: Altri commenti su questa particolare riga della
tabella.
P a g . | 292
Capitolo 3: Risultati di apprendimento
P a g . | 293
Delineare i benefici della robotizzazione dei processi di saldatura
Lo studente comprenderà i principali metodi di
programmazione per i robot industriali nelle diverse
applicazioni. Verranno descritti gli aspetti principali dei
diversi metodi di programmazione. Verranno introdotti gli
elementi base della metodologia di programmazione
Spiegare la differenza tra i metodi di programmazione di robot
Conoscenza basica per valutare quando è adeguata la
programmazione online o quando scegliere la programmazione
offline.
Lo studente comprenderà le principali funzioni di
programmazione al programmare un robot di saldatura
Spiegare le routine di programmazione al programmare un robot
di saldatura
Lo studente comprenderà il significato di puntamento del
giunto e i diversi tipi di metodi di puntamento del giunto
Spiegare i sistemi di puntamento del giunto
Delineare i sensori aggiuntivi nella saldatura robotizzata
Lo studente verrà messo a conoscenza delle questioni
generali che influiscono sulla saldatura con molteplici
robot e anche dei diversi tipi di sistemi a più robot.
Delineare le questioni generali che influiscono sulla saldatura con
molteplici robot
Delineare la struttura e la programmazione di sistemi
Delineare le ultime tendenze dello sviluppo nella tecnologie della
saldatura con molteplici robot
Lo studente verrà introdotto alle tecniche di base e ai
metodi usati nella programmazione offline (OLP) dei robot
di saldatura. Verranno presentati i requisiti e i vantaggi
della OLP. Verranno introdotti diversi software e soluzioni
di simulazione OLP
Spiegare i principi di base e i metodi della programmazione
offline dei robot di saldatura.
Delineare i requisiti di base per il processo manifatturiero.
Delineare le principali differenze tra la programmazione online e
la OLP
Delineare le fasi procedurali dalla programmazione offline alla
saldatura robotizzata
Lo studente verrà a conoscenza delle diverse tecniche di
preparazione del giunto e del bordo e dell'importanza della
precisione per la qualità nella saldatura robotizzata
Spiegare i principali sistemi di preparazione del giunto
Evidenziare l’accuratezza della preparazione del giunto
Lo studente si familiarizzerà con la pianificazione della
manutenzione, le routine quotidiane di manutenzione e il
significato di analisi del rischio
Delineare l'importanza e lo scopo della manutenzione.
Spiegare dettagliatamente le routine di manutenzione giornaliera.
P a g . | 294
Capitolo 3: Esami
P a g . | 295
D 3.7 Per quali sistemi di puntamento del giunto le condizioni
di illuminazione sono un fattore critico:
a. Sistemi laser
b. Sistemi a sfioramento.
c. Sistemi visivi.
d. Sistemi di sensibilità dell'arco.
P a g . | 296
Bibliografia di riferimento
P a g . | 297
E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
P a g . | 298
www.futureweld.eu
E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
www.futureweld.eu
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