Saldatura Con Arco Sommerso

Saldatura con
arco sommerso
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE
Capitolo 1. GENERALITÀ DEL PROCESSO ................................................................. 1

1.1. Caratteristiche principali........................................................................... 1
1.2. Campo di applicazione del processo ....................................................... 2
Capitolo 2. APPARECCHIATURA .................................................................................. 5

2.1. Caratteristiche principali........................................................................... 5
2.2. Testa di saldatura .................................................................................... 5
2.3. Dispositivo di avanzamento del filo e tubo portacorrente ........................ 7
2.4. Generatore di corrente............................................................................. 8
2.4.1. Generatore a caratteristica statica piana (tensione costante) ...... 8
2.4.2. Generatore a caratteristica statica cadente (corrente costante). 11
2.4.3. Sistemi di innesco dell’arco elettrico ........................................... 12
Capitolo 3. PARAMETRI DI SALDATURA E VARIABILI ............................................ 13

3.1. Generalità .............................................................................................. 13
3.2. Corrente di saldatura e modalità di alimentazione dell’arco .................. 14
3.3. Tensione di saldatura............................................................................. 15
3.4. Velocità di saldatura............................................................................... 15
3.5. Stick-out (lunghezza libera del filo) e diametro del filo .......................... 16
3.6. Spessore dello strato di flusso............................................................... 16
Capitolo 4. CONSUMABILI ........................................................................................... 19

4.1. Fili........................................................................................................... 19
4.1.1. Fili pieni ....................................................................................... 20
4.1.2. Fili animati ................................................................................... 20
4.2. Flussi...................................................................................................... 21
4.2.1. Flussi prefusi ............................................................................... 22
4.2.2. Flussi agglomerati ....................................................................... 23
4.2.3. Flussi misti................................................................................... 25
4.3. Diagrammi di attività dei flussi ............................................................... 25
4.4. Classificazione ....................................................................................... 26
4.4.1. Classificazione europea dei flussi di saldatura ........................... 27
4.4.2. Classificazione europea dei fili e delle combinazioni filo-flusso.. 31
4.4.3. Classificazione AWS dei fili e delle combinazioni filo-flusso....... 35
Capitolo 5. APPLICAZIONI DEL PROCESSO ............................................................ 39

5.1. Generalità .............................................................................................. 39
5.2. Preparazione dei giunti e modalità esecutive ........................................ 40
5.2.1. Saldatura a forte penetrazione.................................................... 40
5.2.2. Saldatura a passate multiple....................................................... 44
5.2.3. Confronto tra le tecniche e difetti tipici ........................................ 46
5.3. Applicazioni particolari ........................................................................... 47
5.3.1. Saldatura narrow gap......................................................................
5.3.2. Saldatura con corrente modulata ................................................ 49
5.3.3. Saldatura con più elettrodi .......................................................... 50
5.3.4. Saldatura con più elettrodi per la realizzazione di pannelli
(panel-line).................................................................................. 51
5.3.5. Riporti superficiali ........................................................................ 51
5.4. Imperfezioni caratteristiche .................................................................... 53
Prefazione
A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla saldatura con arco sommerso, è stato elaborato
dagli ingegneri della Divisione Formazione dell’IIS, ai quali va un doveroso ringra-
ziamento.
Il Segretario Generale IIS

Genova, Febbraio 2008
Generalità del processo
1. GENERALITÀ DEL PROCESSO

1.1. Caratteristiche principali
La saldatura ad arco sommerso è un processo di saldatura autogena per fusione, dove l'energia
termica è fornita dall'arco che scocca tra un filo elettrodo fusibile, alimentato con continuità, ed il
pezzo.
La protezione dell'arco è affidata ad uno strato di flusso granulare e fusibile, distribuito sul giunto
sopra e avanti all'arco, che copre il bagno fuso ed il metallo base prossimo al giunto; l'arco scocca
quindi sotto lo strato di flusso e non è quindi visibile (da cui il nome di arco sommerso).
L'energia termica sviluppata dall'arco provoca la fusione del filo, del materiale base e di parte del
flusso. Materiale base e d'apporto si mescolano allo stato liquido, quindi solidificano formando il
cordone di saldatura. La parte di flusso che viene fusa reagisce chimicamente col bagno e va
quindi a costituire la scoria, che ricopre il cordone e deve essere successivamente asportata (si
veda lo schema di figura 1.1).
La necessità di avere uno strato di flusso distribuito sul giunto ed il notevole volume del bagno
fuso non permettono l'esecuzione di saldature in posizione; con opportuni accorgimenti, risulta
tuttavia possibile la saldatura nelle posizioni
piano-frontale e frontale.
Un adeguato dispositivo di trascinamento
provvede alla continua alimentazione del filo
alla stessa velocità con cui questo viene
fuso, in modo da mantenere costante la lun-
ghezza d'arco: questo dispositivo sostituisce
quindi il movimento manuale che il saldatore
compie avvicinando progressivamente al
pezzo la pinza in cui l'elettrodo è inserito e
che ha appunto lo scopo di mantenere co- Figura 1.1 - Schema di principio per la saldatura ad
arco sommerso
stante la lunghezza dell'arco.
1
Saldatura con arco sommerso
Le versioni in cui il processo è utilizzato sono quel-

la automatica e, con modesta diffusione, quella
semiautomatica.
La caratteristica principale della saldatura ad arco
sommerso è la possibilità di impiegare intensità di
corrente assai più elevate di quelle utilizzate per
elettrodi rivestiti di pari diametro. Tale elevata in-
tensità di corrente comporta la fusione di una note-
vole quantità di metallo d'apporto e di materiale
base1.
Questo significa che la saldatura ad arco sommer-
Figura 1.2 - Saldatura ad arco sommerso so offre alta produttività e notevole capacità di pe-
(con sistema meccanico per l’inseguimento
del giunto) netrazione nei confronti del materiale base.
Queste caratteristiche rendono la saldatura ad arco sommerso particolarmente adatta per la sal-
datura di medi e grossi spessori, in quanto si può avere la possibilità di eseguire la saldatura di un
giunto con un minimo numero di passate effettuate a velocità sensibilmente superiori a quelle ne-
cessarie con saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti.
Inoltre il procedimento ad arco sommerso può essere usato in zone esposte anche a vento relati-
vamente forte, in quanto il flusso granulare offre una garanzia di protezione maggiore di quella
fornita dai procedimenti con elettrodo rivestito o con prote-
zione di gas.
D'altra parte, certi tipi di flusso sono igroscopici e quindi,
se non ben conservati, possono assorbire l'umidità atmo-
sferica in modo analogo a quanto avviene col rivestimento
degli elettrodi; ciò può provocare porosità e cricche da
idrogeno.
La scoria di ogni passata deve comunque essere rimossa;
questa operazione può talora non essere molto semplice e
può pesare sensibilmente sul tempo di esecuzione del
giunto saldato.
1.2. Campo di applicazione del processo
Il processo è applicato nelle sue tecniche tradizionali in

genere su spessori maggiori di 8 mm circa a causa della
facilità con cui, su spessori uguali o inferiori, possono av-
Figura 1.3 - Particolare della zona di
saldatura
venire sfondamenti; tuttavia, sono orami diffuse apparec-
1
Ad esempio, con un filo di 4 mm di diametro si possono impiegare facilmente i 700 A, mentre con un elettrodo rivestito
dello stesso diametro non si superano in genere i 200 A, onde non riscaldare eccessivamente e non danneggiare il
rivestimento.
2
Generalità del processo
chiature in grado di operare con

spessori notevolmente inferiori,
TASSO DI DEPOSITO
grazie a sistemi elettronici di
controllo della velocità del filo e FILO SINGOLO E PO LVERE METALLICA
dei parametri di saldatura in ge- F ILO SINGOLO + FILO CALDO 4 FILI
nere. Talvolta il processo è utiliz- FILO DOPPIO
zato in seguito all’esecuzione di TRE FILI
una passata di sostegno con un TANDEM

FILO SINGO LO
altro procedimento (spesso si
usa la saldatura ad arco manua- INTENSITA’ DI CORRENTE
le con elettrodi rivestiti) oppure
Figura 1.4 - Tasso di deposito per le applicazioni di saldatura
facendo uso di sostegni d'ac- con arco sommerso
ciaio, di rame, di flusso o di fibre sintetiche (vetrose o acriliche), e ciò particolarmente nei casi in
cui il procedimento di costruzione sia completamente automatizzato (es. produzione in serie di
bombole o di piccoli recipienti in pressione).
Tra le caratteristiche fondamentali di questo processo vanno considerate:
− l’elevata produttività garantita dal sistema di avanzamento del filo e dall’elevato livello di
automazione (Figura 1.4);
− l’elevata qualità della saldatura, tipica dei processi ad elevata automazione (grazie ai para-
metri mantenuti costanti dalla macchina), a cui si aggiunge la possibilità di utilizzare flussi
che reagiscano chimicamente con il bagno, migliorandone il comportamento in saldatura;
− il basso livello di rischio per gli operatori, legato alla presenza del flusso che garantisce all’-
assenza di fumi e di radiazioni elettromagnetiche emesse dall’arco.
Considerate le caratteristiche del processo le applicazioni tipiche sono nella cantieristica navale
(Figura 1.5), nella realizzazione di strutture di grossa carpenteria (travi saldate, saldature longitu-
dinali e trasversali dei ponti) e nella fabbricazione di apparecchi a pressione (Figura 1.6).
Sono saldabili tutti i materiali ferrosi e anche molte leghe non ferrose; non sono al momento di-
sponibili consumabili ed apparecchiature per la saldatura delle leghe leggere, se non in forme
sperimentali, non supportati da significativi sviluppi industriali.
Figura 1.5 - Saldatura di pannelli per il settore na- Figura 1.6 - Saldatura da arco sommerso
vale (panel line) nella fabbricazione di apparecchi a pres-
sione (cortesia ESAB) 3
4
Apparecchiatura
2. APPARECCHIATURA
2.1. Caratteristiche principali
Le apparecchiature più diffuse per la saldatura ad arco sommerso sono di tipo automatico o auto-
matizzato; sono comunque disponibili anche apparecchiature semiautomatiche.
2.2. Testa di saldatura

Un tipico impianto di saldatura automatica ad arco sommerso è schematicamente rappresentato
nella figura 2.1. Gli elementi fondamentali di tale tipo in impianto sono:
− una bobina di filo elettrodo avvolto su di un aspo: il movimento di alimentazione del filo è
dato dai due rulli di avanzamento azionati da un motorino;
− il flusso, contenuto in una adeguata tramoggia, che viene distribuito nel giunto da un tubo
flessibile (nell'impianto schematizzato è presente anche un dispositivo di recupero del flus-
so non portato a fusione);
− il generatore di corrente, i cui morsetti sono collegati uno al filo (attraverso un contatto stri-
sciante), l'altro al materiale base.
Negli impianti di saldatura
automatica l'aspo porta-filo, il
dispositivo di alimentazione e
la tramoggia del flusso fanno
parte di un complesso deno-
minato testa saldatrice, che
durante la saldatura si muove
lungo il giunto; tale movimen-
to è possibile in quanto la
testa disposta su di un posi-
zionatore (che può essere un
Figura 2.1 - Impianto per la saldatura automatica

5
carrello semovente) montato su

guide e mosso da un motore con
velocità regolabile, altre volte la
testa è fissa ed il pezzo si muove
sotto di essa.
Nella saldatura semiautomatica
le apparecchiature comprendo-
no, in forma più semplificata, gli
stessi componenti delle macchi-
ne per saldatura automatica
(Figura 2.2):
Figura 2.2 - Impianto per la saldatura semiautomatica
− aspo porta-filo;
− dispositivo di avanzamento del filo;
− torcia.
Al dispositivo di avanzamento filo è collegata una guaina flessibile (della lunghezza di circa 3 m)
in cui viene spinto il filo stesso.
All'estremità della guaina flessibile si trova la torcia che viene impugnata dal saldatore ed alla
quale è solidale un imbuto che contiene il flusso; l'avanzamento della torcia viene eseguito dal
saldatore. In qualche caso particolare, per facilitare l'opera del saldatore, alla torcia sono applica-
te rotelline di guida, che facilitano il mantenimento di una distanza costante tra torcia e pezzo,
talvolta mosse meccanicamente da un motorino per facilitare il saldatore a tenere una velocità di
avanzamento costante. A tale dispositivo, che costituisce un vero e proprio carrellino, viene fre-
quentemente dato il nome inglese di trailer (letteralmente trascinatore)2, come nel caso di figura
2.3.
Completa l'apparecchiatura il generatore
di corrente, di cui un morsetto viene colle-
gato tramite un contatto strisciante all'e-
stremità del filo elettrodo nella torcia e
l'altro morsetto al materiale base.
La tecnica che è generalmente impiegata
nella saldatura ad arco sommerso è quella
automatica, in quanto quella semiautoma-
tica non sempre consente di ottenere cor-
doni sufficientemente regolari e comunque
non dà al saldatore possibilità di controlla-
re l’aspetto del cordone. Il saldatore infatti
Figura 2.3 - Saldatura semiautomatica per la realizza-
zione di cordoni d'angolo non può vedere l'arco a causa della pre-
2
In questo caso il processo di saldatura è più propriamente automatico.
6
Apparecchiatura
senza del flusso e quindi gli

riesce impossibile controllare la
regolarità di esecuzione della
saldatura. In pratica i migliori
risultati si ottengono nei giunti
d'angolo (Figura 2.3), dove la
geometria degli elementi da
collegare consente una guida
efficace per lo spostamento
dell'imbuto o nei cordoni d'an-
golo in giunti a sovrapposizione
(es. giunti dei fondi di grossi Figura 2.4 - Schemi applicativi della saldatura con arco sommer-
serbatoi di stoccaggio) ove si so a filo singolo e a fili multipli
usa il "trailer". E' appunto in questi giunti che la saldatura semiautomatica ad arco sommerso tro-
va un certo impiego.
In altri casi per incrementare la produttività del processo si utilizzano sistemi a fili multipli, disposti
secondo diverse logiche, come schematizzato nella figura 2.4.
2.3. Dispositivo di avanzamento del filo e tubo portacorrente
Il dispositivo di avanzamento del filo rappresenta uno degli elementi più importanti per l’apparec-
chiatura; esso infatti deve consentire un regolare avanzamento del filo all’interno della testa fino a
giungere all’arco elettrico.
Un malfunzionamento del sistema (inceppamento del filo, velocità del filo irregolare) porterebbe
infatti all’insorgere di difficoltà operative se non addirittura di difettosità in saldatura.
Nella figura 2.5 è rappresentato lo schema di funzionamento di un sistema ad un rullo motore,
utilizzato nelle macchine più semplici. In essi il rullo motore è direttamente connesso ad un moto-
re a corrente continua, e l’attrito necessario a spingere il filo viene ottenuto tramite un rullo con-
dotto, tenuto premuto con una molla la cui regolazione deve essere eseguita caso per caso, per
evitare deformazioni del filo evitando conseguenti inceppamenti dello stesso all’interno della guai-
na; inoltre, a monte del motore di avanzamento si può trovare anche un sistema di raddrizzamen-
to del filo.
Indipendentemente dal tipo di apparec-
chiatura, un elemento comunque impor-
tante è il tubo portacorrente o tubo di
contatto che ha lo scopo di portare l’ali-
mentazione elettrica al filo; risulta quindi
particolarmente importante che tale di-
spositivo sia del diametro corrispondente Figura 2.5 - Sistema per l’avanzamento del filo
al filo utilizzato (generalmente viene co-
7
struito con diametri del foro maggiori di qualche decimo di millimetro rispetto al filo), e non presen-
ti eccessiva usura3.
E’ inoltre da notarsi che il tratto di filo che va dal tubo portacorrente all’arco elettrico viene indicato
come stick-out o lunghezza libera del filo ed è l’unico tratto del filo percorso da corrente; molte
teste di saldatura dispongono della possibilità di impostare questo parametro di saldatura ai valori
desiderati.
2.4. Generatore di corrente
Nella saldatura ad arco sommerso possono essere impiegati sia i generatori di corrente continua,
sia quelli di corrente alternata.
La tendenza è comunque di usare corrente continua, che permette migliore costanza di penetra-
zione e più regolare svolgimento dei fenomeni metallurgici nel bagno. La corrente alternata, una
volta usata per forti intensità (700 A e più), è attualmente poco usata, salvo casi particolari in cui
si debba minimizzare il soffio d'arco o nel caso della saldatura con più fili.
Le macchine utilizzate sono di solito gruppi trasformatore-raddrizzatore per la corrente continua, e
trasformatori monofasi per quella alternata; sono inoltre di recente introduzione generatori a con-
trollo elettronico, in grado di erogare correnti anche molto elevate (anche superiori a 800 A).
Il tipo di caratteristica statica (cioè la curva tensione-corrente) dei generatoti ad arco sommerso
può essere di tipo piano o cadente, a seconda del diametro dei fili impiegati e dell’intensità di cor-
rente, come descritto nei paragrafi seguenti.
2.4.1. Generatore a caratteristica statica piana (tensione costante)

Quando i fili usati sono di piccolo diametro (in genere inferiori o uguali a 3,2 mm) e le correnti di
saldatura di intensità relativamente elevata, il controllo della stabilità del punto di lavoro è realiz-
zato con il sistema a velocità di avanzamento filo costante e regolabile, così come avviene nella
saldatura a filo continuo sotto protezione di gas.
Considerando infatti il circuito di saldatura nei processi di saldatura, è possibile individuare il per-
corso della corrente che, giunta al tubo di contatto, attraversa lo stick out e giunge all’arco elettri-
co; il circuito si chiude attraverso il pezzo fino alla presa di massa.
E’ innanzitutto estremamente importante sottolineare che, date le elevate correnti in gioco, il pas-
saggio della corrente nello stick out determina il riscaldamento per effetto Joule del filo che è re-
sponsabile della sua fusione; pertanto, la velocità di fusione del filo sarà legata principalmente alla
corrente, e, in seconda battuta, all’effetto dell’arco elettrico. In particolare, essendo la resistenza
di un conduttore legata alla sua resistività, lunghezza e diametro (II legge di Ohm), è possibile
affermare che la quantità di materiale d’apporto che si fonde è direttamente proporzionale alla
corrente e alla lunghezza dello stick out, ed inversamente al diametro del filo (Figura 2.6).
3
Sono disponibili in commercio tubi di contatto con geometrie particolari del foro (ad esempio ellittica) per garantire un
miglior contatto elettrico con il filo.
8
Apparecchiatura
Considerando inoltre che l’apparecchiatura di

saldatura fornisce il filo alla torcia con una velo-
cità d’avanzamento costante, risulta evidente
che tale velocità deve essere corrispondente a
quella di fusione del filo, per evitare che si verifi-
chino fenomeni di corti circuito (dovuti ad una
velocità del filo predominanti) o di spegnimento
dell’arco (dovuti ad una velocità di fusione pre-
dominante). Tuttavia, le particolari caratteristi-
che dell’apparecchiatura e la fisica dei fenomeni Figura 2.6 - Relazione tra velocità di fusione e
coinvolta determina che, in ogni situazione di corrente
saldatura, queste velocità siano strettamente

correlate tra loro4.
Si consideri ad esempio la situazione descritta di seguito.
A partire da condizioni di lavoro stabili in cui l’arco abbia lunghezza d’arco L0, si individua sul pia-
no tensione-corrente un punto di lavoro, corrispondente all’intersezione tra la caratteristica d’arco
e quella del generatore (che, come si è detto, è di tipo a tensione costante) caratterizzato da una
corrente I0; a tale corrente corrisponde una determinata velocità di fusione del filo velocità del filo
v0. Si supponga di incrementare la velocità del filo agendo sull’apposito organo di regolazione
della macchina (Figura 2.7), oppure che tale variazione sia legata alla modifica di condizioni di
saldatura (ad esempio un restringimento della preparazione con conseguente abbassamento
relativo del bagno).
Questa variazione provocherà di conseguenza una diminuzione della lunghezza dell’arco, a cau-
sa del prevalere della velocità di avanzamento del filo. Tale variazione provoca un abbassamento
della caratteristica d’arco (L1), dovuta alla minore necessità di energia per ottenere la ionizzare
del mezzo. Tenendo in considerazione che la caratteristica di macchina è di tipo piano, si trova un
nuovo punto di lavoro caratterizzato da valori di
corrente più elevata (I1), cui comporta (Figura
2.6) una velocità di fusione maggiore, tale da
equilibrare nuovamente la velocità del filo impo-
stato (v1).
Analogamente, supponendo di diminuire la ve-
locità di avanzamento del filo, si ottiene un nuo-
vo punto di lavoro a valori di corrente più bassi
(I2, v2).
In questo caso, dunque, il sistema interviene
Figura 2.7 - Effetto della variazione della veloci-
autonomamente garantendo la coerenza tra tà del filo
4
Come già accennato a proposito dei generatori, nelle macchine per saldatura a filo continuo si trova un solo organo di
regolazione attraverso cui gestire contemporaneamente corrente e avanzamento del filo.
9
velocità del filo e quella di fusione,

senza interventi sulla caratteristica
del generatore e mantenendo quindi
la tensione costante.
Dalle considerazioni appena svolte
appare un certo carattere di autosta-
bilità dell'arco elettrico nei procedi-
menti a filo continuo: questa autosta-
bilità opera nel senso di realizzare
l'equilibrio tra la velocità di fusione e
Figura 2.8 - Influenza della caratteristica di macchina sulla
prontezza di risposta quella di alimentazione, adeguando in
ciascun istante la velocità di fusione a
5
quella di alimentazione del filo elettrodo .
Tuttavia è necessario considerare che, affinché questa autostabilità possa intervenire praticamen-
te quando subentrano le possibili perturbazioni o variazioni esaminate ripristinando effettivamente
l'equilibrio secondo le modalità descritte, è indispensabile che essa possegga una sufficiente tem-
pestività di intervento (prontezza del sistema): solo a questa condizione infatti l'autostabilità con-
sente la continuità operativa.
Nel diagramma di figura 2.8 sono rappresentate le variazioni indotte sulla velocità di fusione del
filo a seguito di una variazione di intensità di corrente di 100 A, per vari diametri del filo stesso.
Dall'esame del diagramma si vede che, a parità di variazione di corrente, la corrispondente e va-
riazione di velocità di fusione è variabile, e in particolare molto elevata per i fili di piccolo diametro
(ad esempio, per un diametro 2,5 mm è pari a circa 1 m/min), per cui evidente che con questi fili
l'azione dell'autostabilità sarà molto più tempestiva rispetto a quella riscontabile con fili di diame-
tro maggiore (ad esempio nel caso di diametro 3,2 mm, si ha una variazione di 0,2 m/min, e per
valori superiori, diventa quasi impercettibile).
Pertanto quando il diametro del filo elettrodo supera un certo valore (in pratica 2,5÷3,2 mm), l'au-
tostabilità dell'arco, pur sussistendo sempre, non possiede un'azione sufficientemente tempestiva
a garantire una regolare continuità operativa, a meno di non utilizzare valori di corrente particolar-
mente elevati; in questo caso si scelgono sistemi di controllo con generatori a caratteristica ca-
dente e motore di avanzamento del filo asservito alla tensione d’arco, che possano garantire effi-
cace funzionamento del processo (si veda al prossimo paragrafo).
In ogni caso è opportuno segnalare la notevole facilità di regolazione del sistema che questa con-
figurazione di macchina consente grazie alla completa indipendenza dei parametri elettrici; in par-
ticolare, i valori di tensione possono essere regolati direttamente sul generatore, mentre quelli di
corrente agendo semplicemente sulla velocità del filo.
5
Considerando i parametri di saldatura (corrente e tensione), più che di autostabilità meglio parlare di "equilibrio indiffe-
rente" tra la velocità di fusione e quella di alimentazione del filo; infatti, nei due casi sopra esaminati le nuove condizioni
di equilibrio fra velocità di fusione e di alimentazione sono raggiunte in punti di lavoro diversi da quello originario, ai
quali naturalmente competono diversi valori dei parametri elettrici.
10
Apparecchiatura
2.4.2. Generatore a caratteristica statica cadente (corrente costante)
Quando si usano fili di diametro elevato

(aventi diametro uguali o superiore a
3,25 mm) e densità di corrente non suffi-
cientemente elevate, si rende inapplica-
bile il sistema di controllo del punto di
lavoro basato sull' autostabilità, in quan-
to i tempi di intervento sarebbero troppo
lunghi. Figura 2.9 - Schema di alimentazione diretta del motore
di avanzamento del filo con la tensione d’arco
Il sistema di controllo utilizzato è invece
quello detto a tensione d'arco costante, basato sul fatto che ogni perturbazione tra la velocità di
alimentazione e quella di fusione provoca una variazione di lunghezza d'arco proporzionale alla
conseguente variazione di tensione d'arco: la variazione di questo parametro determina l'interven-
to del dispositivo di controllo che agisce in senso contrario alla causa perturbatrice.
Tale dispositivo di controllo è realizzato nel caso più semplice alimentando direttamente il circuito
d'armatura del motorino d'avanzamento filo con la tensione d'arco stessa (schema di figura 2.9) o
con una tensione differenziale (differenza tra quella d'arco ed una tensione costante di riferimen-
to), in modo da esaltare la sensibilità di intervento del controllo stesso (Figura 2.10).
Più recentemente, con lo sviluppo dell'elettronica che ha messo a disposizione a basso costo cir-
cuiti di regolazione sensibili ed affidabili, questi ultimi sono stati utilizzati per regolare il motorino.
Ciò è particolarmente usato nel caso dei generatori multiprocesso che possono essere impiegati
sia per saldatura con elettrodi rivestiti, sia per saldature in arco sommerso, sia per saldature sotto
gas protettore (TIG, MIG, MAG).
Nel caso di controllo a tensione d'arco costante con alimentazione diretta del motorino d'avanza-
mento, la caratteristica esterna di macchina più conveniente è quella molto cadente, ove piccole
variazioni di lunghezza d'arco producono notevoli variazioni di tensione d'arco e quindi grande
sensibilità d'intervento del dispositivo
che deve ripristinare la situazione acci-
dentalmente perturbata. In questo caso
risulta comunque complessa la regola-
zione del parametro di tensione, che
non può essere gestita direttamente
attraverso regolazioni effettuate sul ge-
neratore (in quanto direttamente dipen-
dente dalla lunghezza d’arco).
Qualora invece si usi la regolazione e-
lettronica del motorino, ove le piccole
variazioni possono facilmente essere
Figura 2.10 - Schema di alimentazione del motore di
amplificate, si possono vantaggiosa- avanzamento del filo con tensione differenziale
11
mente usare anche generatori con altre caratteristiche (ad esempio quasi piana).
In definitiva, molti generatori prevedono la possibilità di operare sia nell’area a tensione costante,
sia in quella a corrente costante, come mostrato nel caso di figura 2.11.
2.4.3. Sistemi di innesco dell’arco elettrico

La particolarità del processo ad arco sommerso, per cui il bagno di saldatura risulta coperto dal
flusso, comporta l’uso di tecniche particolari per consentire l’innesco dell’arco elettrico.
Una prima tecnica, di più facile esecuzione consiste nel far avvenire l’innesco per corto circuito,
talvolta, già a movimentazione in corso. In questo caso è opportuno preparare adeguatamente il
filo eseguendo un taglio trasversale inclinato a 45°. In ogni caso, la qualità dell’innesco può risul-
tare compromessa, per cui consigliabile utilizzare questa tecnica quando la geometria della giun-
zione consente la preparazione di talloni di estremità (ad esempio nel caso di giunti testa a testa
tra lamiere piane).
Per rendere l’innesco più graduale, si può interporre tra il filo ed il pezzo una pagliuzza di ferro.
Prima dell’innesco, questa viene premuta sul pezzo dal filo azionando l’avanzamento dello stes-
so; al consenso dell’operatore, questa viene fusa generando un quantitativo di calore sufficiente
ad innescare l’arco.
I sistemi più evoluti sono di tipo automatico; le tecnologie più utilizzate prevedono sistemi di arre-
tramento automatico del filo a corto circuito avvenuto (similmente a quanto accade nella saldatura
semiautomatica a filo continuo, in cui il saldatore arretra la torcia) o con scintilla pilota ad alta fre-
quenza (l’operatore attiva un generatore ausiliario manualmente, premendo un pulsante).
Infine, quando vengono utilizzati più fili, l’innesco avviene inserendo gli stessi direttamente nel
bagno fuso prodotto dai fili precedenti.
Figura 2.11 - Caratteristica di massima re- Figura 2.12 - Sistemi per l’innesco con
golazione di un generatore per saldatura corto circuito (sinistra) e con pagliuzza
di ferro (destra)
12
Parametri di saldatura e variabili
3. PARAMETRI DI SALDATURA E VARIABILI

3.1. Generalità
La saldatura ad arco sommerso è forse il processo di saldatura in cui i parametri di saldatura pos-
sono essere modificati entro i campi più estesi: ciò è legato sia all’assenza di fenomeni di trasferi-
mento del metallo d’apporto che possono interferire con il funzionamento dell’arco, sia alla pre-
senza del flusso che, indipendentemente dalla sua composizione, stabilizza la dinamica del ba-
gno di saldatura.
I fattori più importanti che influenzano la sezione e la qualità del cordone di saldatura sono, in or-
dine di importanza:
− intensità di corrente di saldatura e tipo di corrente (e, se continua, sua polarità);
− tensione di saldatura;
− velocità di saldatura.
Possono essere considerati invece secondari gli effetti di:
− spessore dello strato di flusso;
− lunghezza libera del filo (stick-out: distanza tra i contatti elettrici di adduzione della corrente
di saldatura nella testa e la punta del filo);
− diametro del filo.
Si noti che i parametri di saldatura rivestono particolare importanza se si pensa che nella saldatu-
ra ad arco sommerso non si ha il controllo visivo del bagno (come nella saldatura manuale con
elettrodi rivestiti o nelle saldature sotto protezione di gas) e pertanto viene a mancare la possibili-
tà di accorgersi dell'impiego di parametri non adeguati durante la fase esecutiva. Solo dopo l'ulti-
mazione del deposito e la successiva asportazione della scoria si può avere la sgradita sorpresa
di constatare una eventuale cattiva esecuzione.
I valori dei parametri di saldatura vengono quindi stabiliti mediante prove preliminari eseguite su
saggi campione.
Una volta accertata la corretta esecuzione delle prove, i parametri vengono riportati in tabelle le
cui indicazioni debbono essere sempre scrupolosamente osservate dai saldatori o dagli operatori
13
di saldatura e che fanno parte della specifica di procedura di saldatura (WPS, Welding Procedure
Specification) che comprende anche le operazioni preliminari (es. preparazione, pulizia, preriscal-
do) e successive (es. trattamento termico). Questa operazione permette la validazione dei para-
metri di saldatura, o, più precisamente, la qualifica della procedura di saldatura.
Tale operazione può essere svolta dal costruttore stesso, dal cliente o, più frequentemente un
ente esterno, contrattualmente riconosciuto dal cliente oppure accreditato da un organismo di
accreditamento (in Italia il SINCERT), o talvolta da organismi ministeriali (si parla in questo caso
di Enti terzi notificati6).
3.2. Corrente di saldatura e modalità di alimentazione dell’arco
La corrente di saldatura determina la velocità di fusione del filo (detta velocità di deposito), la pe-
netrazione (cioè la profondità del bagno di fusione rispetto alla superficie del materiale base) e la
quantità di materiale fuso. Aumentando la corrente, la penetrazione aumenta. Nella figura 3.1 è
rappresentato l’aspetto in sezione di una serie di cordoni depositati su di una lamiera con differen-
ti valori della intensità di corrente.
Inoltre la corrente determina la velocità di fusione del filo, e, coerentemente, la sua velocità di a-
vanzamento (Figura 3.2).
Saldando in corrente continua e polarità inversa (CCPI), cioè con filo al positivo il flusso anodico
risulta diretto verso il pezzo, causando un buon trasferimento energetico in questa direzione. Si
tratta della modalità di alimentazione più consueta, in quanto garantisce buona penetrazione.
Se si utilizza invece la polarità diretta (CCPD), la velocità di deposito è maggiore di circa il 30% e
la penetrazione è minore; si ottengono quindi valori minori del rapporto di diluizione. Tale alimen-
tazione è usata raramente, anche se può essere preferita per riporti o placcature o per prevenire
eventuali cricche a caldo dovute ad impurezze del materiale base.
Figura 3.1 - Effetto dell'intensità di corrente Figura 3.2 - Effetto dell'intensità di corrente
sulla penetrazione sulla velocità di avanzamento e fusione del
filo
6
L’IIS è sia Ente accreditato dal SINCERT per queste attività, sia Organismo notificato dal Ministero delle Attività Produt-
tive per le più significative direttive di prodotto.
14
La corrente alternata determina penetrazione inter-

media ed offre il vantaggio di provocare disturbi da
soffio magnetico praticamente nulli.
3.3. Tensione di saldatura
La tensione di saldatura influisce soprattutto sulla

larghezza del deposito, che aumenta all'aumentare
della tensione adottata in saldatura, come indicato
nella figura 3.3. Figura 3.3 - Effetto della tensione sulla
larghezza del bagno
Per rendersi intuitivamente conto di questo fatto, ba-
sta ricordare che la tensione di saldatura stabilisce la lunghezza dell'arco, il quale nella sua azio-
ne può essere immaginato come un cono che si allarga a partire dalla punta dell'elettrodo. L'inter-
sezione di questo cono con la superficie del materiale base è in relazione con la superficie d'azio-
ne che l'arco esercita su di esso e quindi ha influenza sulla larghezza del cordone depositato.
Inoltre, siccome all'aumentare della tensione la quantità di flusso che viene fuso e la superficie di
contatto flusso fuso-bagno aumentano, ne consegue che l'attività metallurgica del flusso sul ba-
gno cresce, e se il flusso concorre ad apportare elementi di lega nel bagno, questo risulta più le-
gato: pertanto, al variare della tensione, si possono avere variazioni della composizione chimica
della zona fusa.
Comunque, con una tensione eccessivamente alta, l'arco sfugge dalla copertura di flusso fuso,
l'aria arriva a contatto del bagno e ne derivano porosità. Di regola, non si superano pertanto i 40-
45 V.
3.4. Velocità di saldatura
La velocità di saldatura influisce sulle dimensioni del bagno di fusione che diviene sempre più
piccolo all'aumentare della stesa, come indicato nella
figura 3.4.
Occorre notare che anche l'aspetto superficiale del
cordone risente dell'effetto della velocità. Saldature
eseguite molto velocemente presentano una superfi-
cie al quanto irregolare e con increspatura a spina di
pesce, possono essere affette da sensibili incisioni
marginali e, infine, possono contenere porosità in
quanto i gas che si sviluppano non fanno a tempo a
diffondere in superficie e restano intrappolati nel ba-
gno che solidifica. La velocità di saldatura deve esse-
re comunque valutata in funzione delle caratteristiche Figura 3.4 - Effetto velocità di saldatura
del flusso utilizzato. sulla geometria del bagno
15
3.5. Stick-out (lunghezza libera del filo) e diametro del filo
Aumentando la lunghezza libera del filo (stick-

Materiale depositato [Kg÷h]
Ø 2,0 mm
20 out), questo si scalda per effetto Joule ed au-
Ø 2,4 mm
menta la velocità di deposito, mentre diminui-
15 sce la penetrazione. Si possono ottenere au-
80 mm menti della quantità di filo fuso (fino al 50%),
10 una diminuzione della corrente di saldatura e
quindi anche della penetrazione; l'effetto di un
5 aumento della lunghezza libera del filo sulla
25 mm forma del cordone è pertanto simile a quello di
0 una diminuzione della tensione.
0 200 400 600 800
La figura 3.5 mostra risultati sperimentali relati-
Corrente [A]
vi agli effetti dello stick out (75 e 25 mm) e del
Figura 3.5 - Variazione della velocità di deposito
in funzione dello stick out e del diametro del filo diametro del filo (2,0 e 2,4 mm) sulla quantità
di metallo depositato.
Normalmente si imposta a 8 volte il diametro del filo; inoltre, la tabella 3.1 riporta alcuni valori ca-
ratteristici.
Stickout [mm] Il diametro del filo influenza invece la
Diametro Corrente
[mm] [A] Tipico Massimo densità di corrente ed il diametro dell’ar-
0.8 100÷200 12 - co elettrico; diminuendo il diametro del
1.2 150÷300 20 -
1.6 200÷500 20 - filo, a parità di corrente e tensione, cre-
2.0 250÷600 25 63 sce la densità di corrente e si concentra-
3.2 350÷800 30 76
4.0 400÷900 32 128 no gli effetti dell'arco, per cui aumenta la
4.75 450÷1000 35 165
penetrazione e diminuisce il rapporto
Tabella 3.1 - Valori tipici di stick-out larghezza-profondità del cordone.
3.6. Spessore dello strato di flusso
Lo spessore dello strato di flusso può essere regolato alzando o abbassando la testa di saldatura
rispetto al bagno; esistono inoltre dispositivi meccanici che consentono la regolazione fine di tale
parametro, mantenendo invariati la posizione del tubo portacorrente e, conseguentemente, lo
stick out.
Questo parametro, in funzione della natura e granulometria del flusso, può influenzare la forma e
la penetrazione della saldatura. Quando lo strato troppo è sottile, l'arco può non essere completa-
mente protetto e ne risulta un cordone difettoso, caratterizzato da aspetto irregolare, incisioni
marginali e, per spessori molto modesti, anche porosità (per effetto della mancata protezione del-
l’arco elettrico).
Quando lo strato di flusso è troppo spesso il cordone può risultare eccessivamente arrotondato,
con penetrazione media.
16
La figura 3.6 mostra tale effetto nell’esecuzione di un giunto testa a testa di lamiere di spessore
16 mm in acciaio al carbonio.
In ogni caso lo spessore dello strato di flusso deve essere valutato in relazione alle caratteristiche
dello stesso (con particolare riferimento al tipo di scoria) ed alla velocità di saldatura.
Figura 3.6 – Effetto dello spessore dello strato di flusso
17
18
Consumabili
4. CONSUMABILI
Nella saldatura ad arco sommerso i consumabili utilizzati sono fili e flussi, che vengono venduti
separatamente; si sottolinea fin d’ora che le proprietà finali del deposito sono comunque legate
alla combinazione di tali materiali, per cui è sempre necessario considerarne l’effetto combinato.
Sono inoltre di recente applicazione i fili animati, sviluppati in seguito a quelli per la saldatura a filo
continuo sotto protezione di gas, nel tentativo di trasferirne i principali vantaggi anche alla saldatu-
ra ad arco sommerso.
4.1. Fili
Costituiscono l'elettrodo, che giunge nella zona dell'arco con continuità, spinto dal motorino di
avanzamento.
I fili, a seconda degli impianti usati, possono essere avvolti:
− in rocchetti (per i minori diametri di filo) che hanno un piccolo foro centrale (diametro 50
mm);
− in bobine o matasse (che si applicano ad un aspo, per cui il diametro interno varia da 350 a
800 mm);
− in fusti (per grossi impianti automatici).
Le condizioni di avvolgimento sono molto importanti e devono essere eseguite dal fabbricante con
macchine che assicurino una uniforme distribuzione delle spire, senza eccessiva tensionatura,
accavallamenti o torsioni, in modo da assicurare un regolare svolgimento nella macchina saldatri-
ce senza svergolamenti, variazioni di tensione o intoppi che potrebbero influire negativamente
sulla stabilità d'arco e sulla qualità della saldatura.
I fili di diametro da 2,4 a 6 mm sono generalmente usati in saldatura automatica mentre in salda-
tura semiautomatica si usano diametri compresi tra 1,6 mm e 3,2 mm per consentire una suffi-
ciente manovrabilità del cavo flessibile che li conduce alla torcia.
La superficie dei fili in acciaio al carbonio è ricoperta da un sottilissimo strato di rame (o più rara-
19
mente di nichel) che ha due funzioni7:

− protegge i fili dall'ossidazione atmosferica nel caso di periodi prolungati di immagazzina-
mento;
− consente un buon contatto elettrico della spazzola strisciante portacorrente.
4.1.1. Fili pieni

Si tratta della tipologia di filo più comune nella saldatura ad arco sommerso.
I fili pieni per saldatura di acciai al carbonio e basso legati sono caratterizzati da un tenore più o
meno elevato (a seconda dell'attività della miscela) di silicio: questo è presente in tenori superiori
a 0,3% fino a 1,20% (per miscele molto ossidanti e/o per saldare su materiali leggermente ossida-
ti). Valori superiori potrebbero infragilire esageratamente la struttura e aumentare la tendenza alla
criccabilità a caldo.
In funzione dell’effetto depurante del flusso, può essere presente anche il manganese, in quanti-
tativi indicati come basso, medio o alto8, (e comunque in tenori compresi tra 0,8 e 2%) in quanto
agisce come disossidante desolforante e come elemento di lega.
I fili pieni per la saldatura di acciai legati hanno generalmente la stessa composizione del materia-
le base: in essi esistono frequentemente delle versioni a basso (0,25÷0,6%) o a medio (0,6÷0,9)
tenore di silicio, da valutarsi in relazione alla composizione del metallo base e alle caratteristiche
del flusso.
I fili per la saldatura delle leghe non ferrose hanno composizioni e caratteristiche variabili caso per
caso; per tale motivo si rimanda a pubblicazioni specializzate.
4.1.2. Fili animati

I fili animati sono costituiti schematicamente da un elettrodo tubolare riempito internamente da un
flusso; attualmente sono disponibili diametri da 2,4 mm fino a 4 mm. Si possono distinguere due
tipologie di fili animati in base alla tecnica produttiva: ottenuti da bandella ripiegata o, per trafilatu-
ra, da cilindri metallici contenenti flusso all’interno (Figura 4.1). Le caratteristiche di queste tipolo-
gie sono sostanzialmente equivalenti; anche se
i fili ottenuti da bandella ripiegata sono caratte-
rizzati da maggiore uniformità di comportamen-
to mentre quelli senza saldatura sopportano
densità di corrente superiori.
Si tratta comunque di leggere differenze che si
riscontrano nei campi di applicazione più spinti
Figura 4.1 – Fili animati e vanno quindi valutate caso per caso.
7
Talvolta tale rivestimento è sostituito da specifici trattamenti superficiali, tipici di ogni produttore, che svolgono comun-
que efficacemente le stesse funzioni.
8
In base alla classificazione statunitense AWS A5.19.
20
Consumabili
Rispetto al filo pieno sono caratterizzati da Pieno Flux Cored Me tal Core d
maggior costo, ma comportano anche i se-
18
guenti vantaggi:
Matriale depositato [Kg/ora]

16
− maggiore produttività, in quanto a pari- 14
tà di sezione del filo, si ha una mag- 12
giore densità di corrente (minore se- 10
zione di passaggio della stessa), cui 8
consegue un maggior riscaldamento 6
per effetto Joule del filo e quindi mag- 4
2
giore velocità di fusione (Figura 4.2) 300 400 500 600 700 800
− possibilità di interagire sulla metallur- Corre nte di saldatura [A]
gia del deposito, ottenuta attraverso Figura 4.2 - Confronto tra produttività di fili pieni e
l’aggiunta di elementi opportuni nella animati (stick-out medi)
composizione del flusso contenuto del filo, permettendo quindi una più ampia scelta di
combinazioni filo-flusso.
Le caratteristiche del filo animato sono legate alle proprietà del flusso contenuto all’interno. Tra le
tipologie più diffuse, si segnalano:
− fili animati flux cored, caratterizzati da un effetto depurante e disossidante più o meno spic-
cato, che può essere ottenuto tramite l’aggiunta di carbonati (di calcio e magnesio) o con la
presenza di elementi ossidabili (Mn, Si) che, combinandosi con ossigeno ed impurezze,
vengono espulsi tramite la scoria; possono essere presenti anche elementi che migliorino
l’aspetto superficiale del cordone, consentendo maggiori velocità esecutive; questi tipi di filo
si prestano, tra l’altro, alla saldatura di lamiere ossidate e primerizzate;
− fili animati metal cored, in cui il flusso contenuto nel filo è costituito da polvere metallica
che, essendo elettricamente isolata dall’elemento tubolare, contribuisce soltanto all’incre-
mento della produttività.
4.2. Flussi
Costituiscono il mezzo protettivo dell'arco; hanno però anche altre funzioni, analogamente a
quanto accade per il rivestimento degli elettrodi. Sono costituiti soprattutto da silicati, ossidi e fer-
ro-leghe.
In termini generali, possono essere considerate le seguenti funzioni primari dei flussi:
− la funzione elettrica, intesa come capacità di migliorare la stabilità dell’arco con la presenza
di sostanze a ridotta energia di ionizzazione;
− la funzione protettiva, che si esplica durante varie fasi, allo stato liquido quanto allo stato
solido, impedendo o limitando l’accesso al bagno di fusione di gas presenti nell’atmosfera
(H2, N2 ed O2, in particolare);
− la funzione metallurgica, intesa come capacità di modificare, ottimizzandola, la composizio-
21
ne chimica del bagno e, di conseguenza, della zona fusa; tale funzione, in realtà, può a sua
volta essere svolta a vari livelli:
a) la disossidazione, grazie soprattutto all’azione di elementi come il silicio, il mangane-
se, l’alluminio ed il titanio;
b) la depurazione, grazie alle componenti a maggiore indice di basicità, tipicamente
carbonati, con una conseguente riduzione del tenore di zolfo e fosforo, nel bagno di
fusione;
c) l’apporto di elementi di lega, che consiste nell’integrazione dell’azione svolta dal filo
elettrodo, arricchendo la composizione del bagno di specifici elementi (il cromo, il
nichel, il molibdeno ed altri, in funzione delle specifiche applicazioni);
− la funzione operativa, intesa come capacità di migliorare il comportamento dell’insieme ba-
gno di fusione – scoria nel caso di posizioni di saldatura non ottimali per il processo, come
ad esempio la posizione piano - frontale;
− la funzione produttiva, nel senso della capacità di incrementare la velocità di avanzamento
e, in qualche misura, la produttività stessa del processo (intesa ad esempio in termini di
tasso orario di deposito - kg/h).
I flussi vengono normalmente distinti in due grandi categorie, che tengono conto del metodo usato
nella loro fabbricazione che poi agisce anche sulle loro caratteristiche metallurgiche.
4.2.1. Flussi prefusi

Per la realizzazione di questi consumabili, i minerali di partenza sono messi in forno e portati alla
temperatura di fusione. Durante la permanenza nel forno, tra i vari componenti si sviluppano tutte
le possibili reazioni chimiche fino al loro completo esaurimento. Successivamente questo impasto
fuso viene colato in una vasca e dopo la solidificazione si procede alla macinazione sino ad otte-
nere una specifica granulometria. In particolare, è richiesta la presenza di elementi di piccola di-
mensione, efficaci sulla geometria del cordone, sia di grande dimensione, più efficaci nella prote-
zione dell’arco.
Durante la saldatura i grani di piccola dimensione, parzialmente fusi dall’arco, si trovano per gravi-
tà più vicini al bagno garantendo la formazione di una coltre molto regolare mentre le particelle
più grosse agiscono (sempre per effetto di gravità) più in superficie, premendo sul bagno. In ogni
caso la rifusione del flusso produce uno strato di scoria; questa galleggia sul bagno e costituisce
una coltre impermeabile o quasi all'aria, che non può così venire a contatto col bagno e svolgere
la sua azione ossidante.
D'altra parte nella saldatura occorre provvedere ad una completa eliminazione degli ossidi di ferro
presenti nel bagno (dovuti ad una parziale infiltrazione dell'aria, alla eventuale presenza di ruggi-
ne sulla superficie dei lembi) e del monossido e dell'ossido di carbonio (CO, CO2). Questa azione
non può essere affidata al flusso, in quanto si richiederebbero delle reazioni chimiche che non
possono manifestarsi, perché si sono già esaurite durante la sua fabbricazione. E' quindi il filo che
22
Consumabili
deve intervenire, apportando il manganese nella misura richiesta.

Ai flussi prefusi debbono essere quindi di regola accoppiati fili contenenti apprezzabili tenori di
manganese, dosati a seconda del tenore di manganese che si desidera nel cordone. In prima
approssimazione è opportuno usare un filo con un tenore di manganese doppio rispetto a quello
che si vuole ottenere nel cordone, poiché circa metà del manganese contenuto nel filo viene utiliz-
zato per la disossidazione del bagno. In alternativa è possibile utilizzare fili animati di tipo flux co-
red, affidando a quest’ultimi l’effetto metallurgico.
Occorre inoltre considerare che i flussi prefusi hanno, in generale, tendenza ad arricchire di silicio
il bagno di fusione; tendenza che può variare da una marca commerciale all'altra. Questo arricchi-
mento può crescere, passata dopo passata, arrivando, nel corso di una saldatura con numerose
passate al deposito di un metallo troppo arricchito di silicio e pertanto più fragile. Il fabbricante di
solito indica tale fatto nelle caratteristiche del flusso, precisando che è non adatto alla saldatura di
grossi spessori a passate multiple.
Un flusso prefuso non assume praticamente umidità dall'atmosfera (la parte non portata a fusione
può essere generalmente riutilizzata) e permette, proprio grazie alla sua granulometria particolar-
mente controllata, la realizzazione di maggiori elevate velocità esecutive.
4.2.2. Flussi agglomerati

In questa categoria di flussi i minerali di partenza vengono finemente macinati emessi successiva-
mente in forno assieme ad un agglomerante che consenta di ottenere un flusso della granulome-
tria desiderata.
A differenza dei flussi prefusi, quelli agglomerati vengono riscaldati ad una temperatura sensibil-
mente più bassa di quella di fusione.
All'atto pratico riesce abbastanza facile distinguere al semplice esame visivo un flusso prefuso da
uno agglomerato. I flussi prefusi presentano infatti una lucentezza vitrea, dovuta al fatto che i suoi
componenti, in seguito alla fusione avvenuta nel forno, hanno assunto consistenza analoga a
quella del vetro. I flussi agglomerati hanno invece aspetto opaco.
La tecnologia di fabbricazione (ed in particolar modo le basse temperature realizzate) non con-
sente l'esaurimento delle reazioni chimiche fra i vari componenti; queste pertanto possono ripren-
dere all'atto della saldatura. Si ha così la possibilità di appor-
tare determinati elementi nel bagno di fusione, in particolare
silicio e manganese, che possono svolgere la completa disos-
sidazione del bagno.
Ovviamente, oltre a questa azione metallurgica, il flusso ag-
glomerato svolge quella solita di protezione.
Nella saldatura degli acciai al carbonio, i flussi agglomerati
debbono essere accoppiati con fili contenenti ridotti tenori di
Figura 4.3 - Aspetto di diverse
manganese: essendo infatti questo elemento apportato dal tipologie di flussi agglomerati
23
flusso, non è più necessario l'intervento del filo in questo senso. Comunque anche in questo caso
è possibile l’abbinamento con fili animati di caratteristiche differenti.
Nel caso di saldatura di acciai basso-legati (talora anche per acciai legati, con azione di ritocco,
nei confronti del filo, sull'analisi chimica del deposito) vengono spesso impiegati opportuni flussi
agglomerati cui sono aggiunti gli elementi di cui si vuole arricchire il deposito, unitamente a fili con
basso tenore di manganese. E' però anche possibile usare normali flussi agglomerati insieme a
fili contenenti gli elementi di lega che si desidera avere nel cordone. In questo modo è garantita
una migliore costanza di composizione chimica del bagno di fusione.
Il grado di attività dei flussi viene indicato utilizzando l’indice di basicità (I.B.), definito con la rela-
zione seguente:
CaO + MgO + Na 2O + CaF2 + 0,5(MnO + FeO)

I.B. =
SiO 2 + 0,5(Al2 O3 + TiO2 + ZrO 2 )
Sulla base di questo indice, è possibile distinguere tra:

− comportamento acido (I.B. < 0,9), cioè energicamente disossidante;
− comportamento neutro (I.B. = 0,9 ÷ 1,1), cioè parzialmente disossidante e depurante;
− comportamento basico (I.B. = 1,1 ÷ 2), cioè depurante;
− comportamento fortemente basico (I.B. > 2), cioè energicamente depurante.
Si noti tuttavia che spesso i flussi acidi contengono anche elementi mirati a garantire un aspetto
superficiale del cordone adeguatamente regolare (ad esempio biossido di titanio, detto rutilo), per
cui i flussi acidi consentono maggiori velocità esecutive rispetto ai flussi basici che, essendo fina-
lizzati al miglioramento della composizione chimica del bagno sono prive di tali elementi. Tale
considerazione è confermata anche dalla tabella 4.1 che riporta le temperature di fusione dei flus-
si in funzione dell’indice di basicità; in particolare, minore è la temperatura di fusione del flusso,
più difficilmente si verificheranno fenomeni di inclusione di scoria nel bagno.
In funzione del grado di basicità, i flussi agglomerati possono mostrare una certa tendenza ad
assorbire umidità dell'atmosfera, se non ben conservati, e a cedere notevoli quantità di idrogeno
al bagno; tuttavia è possibile però essere riessiccare i flussi prima dell'uso, secondo le indicazioni
(temperatura e tempo) del fabbricante utilizzando appositi forni di essiccamento (Figura 4.4), così
come può essere necessario prevedere specifiche condizioni di stoccaggio (in genere a tempera-
ture superiori ai 100°C) se non, nei casi più estremi, ricorrere all’uso di tramogge riscaldate.
Temperatura di Per quanto riguarda l'attività dei flussi
TIPO I.B.
fusione [°C]
agglomerati, va inoltre considerato
Acido < 0,9 1100 ÷ 1300 che essa è tanto maggiore sul bagno
Neutro 0,9 ÷ 1,1 1300 ÷ 1500 quanto maggiore il volume di flusso
Basico 1,2 ÷ 2,0 >1500 fuso per unità di lunghezza del cordo-
Molto Basico >2 >1500 ne. A sua volta, il volume di flusso

fuso dipende dai parametri di saldatu-
Tabella 4.1 - Temperature di fusione dei flussi per arco
sommerso ra ed in particolare dalla tensione.
24
Consumabili
Pertanto, nell'uso di flussi agglomerati

occorre mantenere quanto più possibile
costanti le condizioni di saldatura, lungo
la stessa passata e nelle diverse passa-
te, se si vuole avere costanza di compo-
sizione e quindi di proprietà meccaniche
nel metallo depositato: ciò può richiede-
re attenzioni particolari nella saldatura a
passate multiple.
Nel riscaldamento sotto l'effetto dell'ar-
co, anche il flusso agglomerato che non
viene fuso e usato come scoria altera le Figura 4.4 - Unità di mantenimento ed essiccazione di
flussi
sue caratteristiche: pertanto i flussi ag-
glomerati si prestano meno dei prefusi ad essere recuperati, e può inoltre essere necessario ripe-
tere l’operazione di essiccamento; per questo motivo vengono generalmente miscelati a flusso
fresco e raramente riciclati integralmente.
4.2.3. Flussi misti

Allo scopo di sfruttare i vantaggi dei due tipi di flussi sopra indicati, limitandone gli svantaggi, sono
stati messi in commercio pure flussi misti formati da una miscela di flusso prefuso e di flusso ag-
glomerato aventi entrambi la stessa granulometria. A seconda delle caratteristiche dei due flussi
di partenza e delle proporzioni di miscelazioni si possono ottenere proprietà ottimali per le diverse
applicazioni, limitando l'igroscopicità generale, l'arricchimento di silicio, la attività generale e la
sua dipendenza dai parametri di saldatura.
Siccome per le parti prefuse e quelle agglomerate si comportano diversamente durante la fase di
protezione della saldatura, questi flussi non si prestano bene ad essere recuperati in quanto si
potrebbero ottenere proprietà diverse da quelle originali, così come si possono presentare anche
difficoltà di essiccazione qualora abbiano assorbito umidità dall'ambiente.
Anche in questo caso è quindi opportuno considerare le informazioni fornite dal fabbricante del
flusso.
4.3. Diagrammi di attività dei flussi
Sulla base di quanto descritto ai paragrafi precedenti, appare evidente che il flusso può avere
effetti specifici sulla composizione chimica del deposito. Tuttavia si noti che questi effetti sono
fortemente condizionati dai parametri elettrici di saldatura, essendo la relazione tra la quantità di
flusso fuso e del materiale (base e d’apporto) portato a fusione funzione di tensione, corrente e
velocità di saldatura.
Conseguentemente, i produttori di consumabili per saldatura possono fornire degli specifici dia-
25
Figura 4.6 – Diagramma di attività per un

Figura 4.5 – Diagramma di attività per un
flusso Calcio Silicato (Effetto della ten-
flusso Calcio Silicato (Effetto della cor-
sione di saldatura)
rente di saldatura)
grammi, detti “diagrammi di attività” che riportano in funzione della composizione chimica del filo e
dei parametri di saldatura gli effetti di apporto (pickup) o eliminazione (burnout) di specifici ele-
menti di lega. Le figure 4.5 e 4.6 mostrano, a titolo di esempio, tali diagrammi per un flusso agglo-
merato di tipo “calcio-silicato”.
4.4. Classificazione
Sono disponibili sia normative europee sia normative statunitensi (AWS) per la classificazione dei
consumabili per la saldatura ad arco sommerso. Indipendentemente dalla norma utilizzata, co-
munque, è necessario considerare un riferimento per il flusso ed un riferimento per le combinazio-
ni filo-flusso, in cui sono riportate anche le composizioni chimiche del filo.
In ogni caso è da sottolineare che, a differenza di quanto avviene per altri processi di saldatura, il
quadro normativo è relativamente carente9. Ciò è legato fondamentalmente all’assenza di riferi-
menti internazionali (la normativa AWS, storicamente più diffusa, non prevede una classificazione
per molte categorie di materiali); ciò è testimoniato dallo sforzo dell’IIW (international Institute of
Welding) nella preparazione di una normativa ISO veramente condivisa a livello internazionale.
Nei paragrafi seguenti si forniranno più complete informazioni sulle classificazioni europee e solo
indicazioni di massima per quanto riguarda la classificazione AWS.
9
Ciò è legato alle varie modalità di fabbricazione e alla notevole diversità delle proprietà del flusso ottenibili in funzione
dei parametri di saldatura, che rende difficile l’individuazione di condizioni standardizzate di prova.
26
Consumabili
4.4.1. Classificazione europea dei flussi di saldatura
La norma europea di riferimento per la classificazione dei

Dimensione
Simbolo
flussi è la EN 760, applicabile ad una gamma ampia gamma (mm)
do materiali base, tra i quali: 2,5 25
2,0 20
− gli acciai non legati;
1,6 16
− gli acciai basso-legati; 1,25 12
− gli acciai legati (come, ad esempio, gli acciai inossida- 0,8 8
bili e gli acciai per impieghi ad elevata temperatura); 0,5 5
0,315 3
− il nichel e le leghe di nichel.
0,20 2
La classificazione prevista dalla normativa UNI EN 760:1997
0,10 1
“Materiali di apporto per saldatura. Flussi per saldatura ad < 0,10 D
arco sommerso. Classificazione” è composta da sette simbo-
Tabella 4.2 – Classi di granulo-
li, dei quali si riassume, di seguito, il significato; in particolare, metria per flussi
la classificazione è composta da:
1. una prima parte, essenziale ai fini dell’identificazione del prodotto, che costituisce la parte
obbligatoria (articolata sui primi quattro simboli della classificazione);
2. una seconda parte, definita opzionale, che costituisce la parte facoltativa (essa comprende
gli ultimi tre simboli della classificazione complessiva).
Nel dettaglio, la parte obbligatoria è costituita da:
1. Un primo simbolo indicativo del processo di saldatura: la lettera “S” derivante dall’espres-
sione inglese Submerged arc welding (saldatura ad arco sommerso);
2. un secondo simbolo indicativo del processo di fabbricazione del flusso stesso; nel dettaglio,
sono classificati flussi di tipo:
− prefuso, indicati dalla lettera F (fused, in inglese);
− aggolmerato, indicati dalla lettera A (agglomerated);
− misto, indicati dalla lettera M (mixed).
La granulometria del flusso è una caratteristica importante ai fini del suo comportamento;
essa, tuttavia, non è indicata nella classificazione normativa ma risulta riportata nella con-
fezione o nei dati tecnici forniti dal fabbricante dei flussi stessi. La granulometria, è indicata
da un simbolo da un intervallo di valori con riferimento alle classi indicate in tabella 4.2,: ad
esempio, 2 – 16 (oppure 0,2 - 1,6 mm).
3. Un terzo simbolo, indicativo della composizione chimica del flusso. Tale simbolo, in pratica,
fa riferimento al componente (o ai componenti) più significativi della composizione e/o a
quelli contenuti nella percentuale maggiore. La Tabella 4.3 riporta, oltre ai principali ele-
menti contenuto nel flusso, anche alcune brevi note circa le caratteristiche e l’effetto, in sal-
datura, delle sostanze suddette.
27
Tabella 4.3 – Simboli identificativi della composizione chimica dei flussi
28
Consumabili
4. Un quarto simbolo, Variazione % del tenore

Comportamento
relativo alla classe Simbolo dell’elemento di lega
metallurgico
(kg/kg)
di applicazione del
1 > 0,7
flusso. Con questo Burn - out 2 0,5 ÷ 0,7
(riduzione) 3 0,3 ÷ 0,5
simbolo si definisco-
4 0,1 ÷ 0,3
no tre possibili classi Burn - out / Pick up 5 0 ÷ 0,1
che indicano, per 6 0,1 ÷ 0,3
Pick up 7 0,3 ÷ 0,5
quanto in modo ge- (incremento) 8 0,5 ÷ 0,7
nerale, alcune delle 9 > 0,7
più tipiche applica- Tabella 4.4 - Simbolo relativo al comportamento metallurgico del flusso
zioni del flusso stesso.

− Classe 1. Sono utilizzati per la saldatura di acciai non legati e bassolegati, come ad
esempio acciai al carbonio, a grano fine e resistenti allo scorrimento viscoso. In ge-
nere, non contengono elementi di lega al di fuori di Mn e Si per cui la composizione
chimica della zona fusa risulta fortemente legata a quella del filo elettrodo ed alle
interazioni tra bagno di fusione e scoria. Possono essere utilizzati per saldatura co-
me per riporto superficiale (surfacing); nel caso di applicazioni in saldatura, la mag-
gior parte di essi può essere utilizzata tanto nel caso di giunti a passata singola che
in quello di giunti multipass.
− Classe 2. Si tratta di flussi impiegati per la saldatura o il riporto superficiale di acciai
inossidabili ed acciai resistenti ad elevata temperatura al cromo ed al cromo nickel,
quanto per il nickel e leghe base nickel.
− Classe 3. Sono essenzialmente utilizzati per riporti antiusura, data la notevole capa-
cità di apportare elementi di lega, come ad esempio Cr, C e Mo.
Per quanto riguarda la parte opzionale della designazione, essa è costituita come detto da ulteriori
tre simboli:
5. un quinto simbolo descrittivo del comportamento metallurgico del flusso.
In varie occasioni si è già avuto modo di mettere in evidenza la capacità del flusso di arric-
chire il bagno con determinati elementi di lega: in generale, si parla quindi di incremento
(pick-up) o di decremento (burn-out) facendo riferimento alla differenza tra la composizione
chimica di un deposito di saldatura e quella del filo utilizzato.
Questo simbolo assume un significato diverso in funzione della classe di applicazione del
flusso: più precisamente, variano con la classe suddetta gli elementi cui è riferito l’effetto
metallurgico.
Nel caso di flussi di classe 1, il comportamento metallurgico è riferito all’abbinamento del
flusso stesso ad un filo classificato S2 secondo norma EN 75610. In particolare, il simbolo è
composto da due valori numerici indipendenti, da riferirsi rispettivamente al silicio ed al
manganese.
10
In condizioni di saldatura prestabilite, come peraltro chiaramente precisato dalla norma.
29
Nel caso invece di flussi di classe 2, il comportamento relativo ad elementi diversi da Si e

Mn deve essere indicato specificando, accanto al simbolo, l’elemento chimico in questione
(ad esempio, Cr).
Nel caso infine di flussi di classe 3, il comportamento relativo ad ogni elemento deve es-
sere indicato specificando, accanto al simbolo, l’elemento chimico in questione (ad esem-
pio, Cr o C).
In alternativa a questo schema, il costruttore del flusso può descrivere il comportamento
metallurgico del flusso attraverso uno specifico data sheet, da fornire all’utilizzatore.
E’ opportuno ricordare, come peraltro accennato, che la determinazione di un certo simbo-
lo per il comportamento metallurgico del flusso ed, ovviamente, le caratteristiche meccani-
che del deposito ottenuto con un dato abbinamento filo – flusso, sono fortemente dipen-
denti dalla modalità di saldatura utilizzate. E’ chiaro, quindi, come la norma preveda condi-
zioni di saldatura di riferimento, al di fuori delle quali possono verificarsi differenze rispetto
alle prestazioni nominali riportate dallo standard stesso.
6. un sesto simbolo indicativo della tipologia di corrente utilizzabile con il flusso. Molto sempli-
cemente:
− il simbolo DC indica corrente continua;
− il simbolo AC indica corrente alternata.
Va osservato che, nel caso il flusso sia caratterizzato dal simbolo AC, che esso risulterà
automaticamente utilizzabile anche con corrente continua11.
7. un settimo (ed ultimo) simbolo indicativo del tenore di idrogeno diffusibile massimo apporta-
to da flusso in un deposito di saldatura12 (tabella 4.5).
Per quanto riguarda il condizionamento del flusso, nel caso specifico di flussi a basso teno-
re di idrogeno, la norma rimanda alle prescrizioni del costruttore; tuttavia, in termini indicati-
vi, la norma suggerisce in assenza di informazioni diverse le seguenti condizioni di deumidi-
ficazione:
− 250° ± 50°C per 2 ore (flussi prefusi);
− 350° ± 50°C per 2 ore (flussi agglomerati).
Ad esempio, un flusso per saldatura con arco sommerso (S), prefuso (F), caratterizzato
dalla presenza di monossido di calcio e silice (CS), per
Massimo tenore di
Simbolo idrogeno diffusibile applicazioni in classe 1 (1), con un pick – up di silicio
(ml/100 g)
dello 0,2 % (5) e di manganese dello 0,5 % (7), utilizza-
H5 5 bile in corrente alternata o continua (AC), con un ap-
H10 10
porto massimo di idrogeno pari a 10 ml ogni 100 g di
H15 15
deposito (H10) è classificato:
Tabella 4.5 – Valori massimi di idroge- Flusso per saldatura EN 760 - S F CS 1 67 AC H10
no diffusibile apportati ogni 100 g di
deposito
11
Nel caso di simbolo AC, lo standard prescrive che i test siano svolti con tensione a vuoto non superiore a 70 V.
12
Per questo particolare aspetto, la normativa europea richiama le modalità di prova previste dallo standard ISO 3690.
30
Consumabili
4.4.2. Classificazione europea dei fili e delle combinazioni filo-flusso
Le norme attualmente disponibili con riferimento alla saldatura ad arco sommerso riguardano la
classificazione di fili per la saldatura degli acciai ad alta resistenza (UNI EN 14295:2005 “Materiali
d'apporto per saldatura - Fili elettrodi pieni ed animati e combinazioni filo-flusso per la saldatura
ad arco sommerso di acciai ad alta resistenza - Classificazione”), e per gli acciai basso-legati al
carbonio-manganese e a grano fine. Indipendentemente dalla norma di riferimento, comunque
necessario precisare, in primo luogo, che i fili elettrodi sono classificati, indipendentemente dall’-
abbinamento ad un determinato tipo di flusso, in funzione della loro composizione chimica.
Uno schema di classificazione più ampio è invece quello che riguarda il deposito di saldatura otte-
nuto con un determinato abbinamento tra il filo (pieno o animato) ed un dato flusso; allo scopo,
sono caratterizzati depositi ottenuti in condizioni standardizzate. Ne consegue, come nel caso
dell’abbinamento tra filo e gas (o miscela) per la saldatura in protezione gassosa, che il loro im-
piego in condizioni diverse (si pensi alla tensione, al diametro del filo, ai valori di corrente, alla
velocità di avanzamento, allo stick - out) può determinare giunti con caratteristiche anche sensibil-
mente differenti.
Un secondo punto, di particolare rilievo nel caso in cui sia prevista l’effettuazione di trattamenti
termici dopo saldatura, è che i fili elettrodi sono classificati:
− in funzione delle caratteristiche ottenute in saldatura allo stato come saldato (as welded);
− in considerazione delle caratteristiche dei depositi interamente costituiti da materiale d’ap-
porto (trascurando, di conseguenza, gli effetti della diluizione del materiale base, che pos-
sono invece risultare significativi nelle applicazioni reali).
Di seguito si tratterà nel dettaglio della classificazione dei fili e delle combinazioni filo flusso per la
saldatura ad arco sommerso di acciai basso-legati al carbonio – manganese e grano fine (EN
760) definendo uno schema di interpretazione valido anche per gli altri materiali.
Classificazione dei fili elettrodi (EN 760)
Un primo, naturale schema per la classificazione dei fili elettrodi è basato sulla loro composizione
chimica. Allo scopo, vanno considerati i valori di riferimento sintetizzati nella tabella 4.6, di seguito
riportata.
E’ opportuno notare, nell’interpretazione della tabella che:
− in ogni caso, il tenore di rame nel filo (compresa la ramatura esterna) non deve superare lo
0,30%;
− per acciai al carbonio, i quattro tipi fondamentali di filo elettrodo (S1÷S4, dove il numero
indica circa il doppio del valore medio di manganese nella composizione chimica del filo)
sono caratterizzati da tenori crescenti di manganese, in funzione della tipologia di flusso
che si desidera abbinare al filo stesso;
− flussi caratterizzati da un elevato pick – up di manganese saranno da utilizzare di preferen-
za con fili a basso tenore di manganese; al contrario, flussi caratterizzati da un sensibile
burn – out di questo elemento richiederanno fili ad alto tenore di manganese;
31
Tabella 4.6 - Composizione chimica dei fili elettrodi per saldatura ad arco sommerso di acciai al carbo-
nio e a grano fine
− il silicio è relativamente contenuto, a paragone ad esempio dei fili impiegati per la saldatura
a filo continuo in protezione gassosa13, data l’azione metallurgica dei flussi; tuttavia, nel
caso in cui si desideri compensare proprio l’azione di flussi caratterizzati da un sensibile
burn – out di questo elemento, è possibile utilizzare uno dei fili a maggiore tenore di silicio,
identificati appunto da “Si” nel simbolo;
− il tenore di carbonio risulta praticamente costante in funzione del simbolo del filo e pari a
poco più della metà al valore tabellare del corrispondente materiale base14; questo aspetto,
espressamente desiderato per ottenere una zona fusa particolarmente duttile, è peraltro
compensato dalla presenza di altri elementi di lega probabilmente assenti nel materiale
base, quali ad esempio Ni, Mo, che non penalizzano la saldabilità ma garantiscono il rag-
giungimento della desiderata resistenza meccanica, probabilmente in misura anche supe-
riore rispetto al materiale base utilizzato;
− i tenori di zolfo e fosforo sono indicativamente la metà di quelli contenuti in un acciaio al
carbonio, per migliorare il comportamento del giunto nei confronti della criccabilità a caldo.
Le composizioni chimiche sopra descritte sono ottenute attraverso l’analisi chimica di campioni di
filo. E’ evidente quindi che la composizione dell’effettivo deposito di saldatura dipenderà dalla di-
luizione e dalla composizione chimica del materiale base, oltre che, come accennato, dal compor-
tamento metallurgico del filo stesso (in termini di perdita, o burn - out, di elementi di lega per via
della loro azione metallurgica), in abbinamento ad una data classe di flusso protettivo.
13
Si consideri, al proposito, la norma EN 440.
14
Con riferimento, in particolare, ai valori nominali della norma EN 10025.
32
Consumabili
Classificazione delle combinazioni filo - flusso (EN 760)
Il secondo schema di Carico di Carico di

Allungamento16
classificazione nor- Simbolo snervamento 15 rottura
minimo (%)
minimo (N/mm2)
malmente utilizzato è
35 355 440÷570 22
basato sulla caratte- 38 380 470÷600 20
rizzazione del deposi- 42 420 500÷640 20
to di saldatura ottenu- 46 460 530÷680 20
50 500 560÷720 18
to dal fili stessi, in con-
Tabella 4.7 - Caratteristiche tensili e duttilità del deposito di saldatura
dizioni standard di (tecnica multipass)
riferimento; in particolare, risulta essenziale la specificazione dell’abbinamento tra il filo, appunto,
ed la tipologia di flusso, data la loro profonda interazione durante la saldatura.
La classificazione completa del deposito di saldatura ottenuto con una data tipologia di filo è costi-
tuita da cinque parti, come descritto nel dettaglio in seguito.
1. La lettera S (che sintetizza la dicitura Submerged Arc Welding, il processo di saldatura ad
arco sommerso).
2. Il secondo simbolo riguarda le caratteristiche tensili e duttilità del deposito. Come indicato,
questo simbolo assume una valenza diversa nel caso di giunti effettuati con tecnica multi-
pass o a passata singola per lato.
Nel primo caso, il simbolo equivale indicativamente alla decima parte della resistenza mec-
canica del deposito di saldatura, espressa attraverso il suo carico di snervamento. E’ evi-
dente che questa parte della classificazione del deposito rappresenta due fondamentali
sue caratteristiche meccaniche ed è tra le più significative per operare una prima scelta del
filo. Da questo punto di vista, sono possibili cinque classi, sintetizzate nella tabella 4.7.
Nel caso invece di tecnica a passata singola per lato, il simbolo è riferito al carico di sner-
vamento minimo del materiale base da saldare; in particolare, esso corrisponde alla cifra
delle centinaia del carico suddetto, seguita della lettera “T” (che indica appunto il numero
due - two), come descritto nella successiva tabella 4.8.
Per quanto più Carico di snervamento17 Carico di rottura18
volte ricordato, Simbolo minimo del materiale base minimo del giunto
(N/mm2) (N/mm2)
giova sottolinea- 2T 275 370
re ancora una 3T 355 470
4T 420 520
volta che i valori
5T 500 600
tabellari associa-
Tabella 4.8 - Caratteristiche tensili del materiale base e del giunto
ti a questo sim- (tecnica a passata singola per lato)
bolo sono otte-
15
Si intende, al proposito, il carico di snervamento inferiore ReL, quando presente; in alternativa, è considerato lo scosta-
mento dalla proporzionalità Rp0,2.
16
Espresso con provini proporzionali con tratto di riferimento pari a 5 volte il diametro (A5D).
17
Si intende, al proposito, il carico di snervamento inferiore ReL, quando presente; in alternativa, è considerato lo scosta-
mento dalla proporzionalità Rp0,2.
18
Si tratta del carico ottenuto con prova di trazione trasversale al giunto.
33
nuti con test svolti in condizioni standard di saldatura, con possibilità quindi di variazioni
anche significative, nel caso in cui i prodotti così classificati siano utilizzati con procedure
differenti.
3. Il terzo simbolo si riferisce alla tenacità della zona fusa, espressa mediante un simbolo
(lettera o numero), in accordo a quanto normalmente previsto dalle normative europee per i
materiali d’apporto. In particolare, il deposito è caratterizzato in funzione della temperatura
minima di prova alla quale siano comunque garantiti 47 J di resilienza (intesi come valore
Temperatura (°C) medio); è accettato che un solo valore risulti inferio-
cui è garantita
Simbolo
una tenacità me-
re a 47 J, ma comunque superiore a 32 (tabella 4.9).
dia minima di 47 J Può apparire poco chiaro come siano classificati
Z Nessun requisito
depositi a tenacità garantita al limite degli 80°C al di
A 20
sotto dello zero, quando è notorio che gli acciai al
0 0
2 -20 carbonio e quelli a grano fine, ad esempio nel caso
3 -30 di applicazioni strutturali non in pressione, presenti-
4 -40 no tenacità garantita sino a -50°C; in realtà, dati i
5 -50
valori di apporto termico specifico che caratterizzano
6 -60
7 -70
mediamente la saldatura ad arco sommerso, può
8 -80 risultare di grande importanza, da questo punto di
Tabella 4.9 - Caratteristiche di tenacità vista, un certo sovradimensionamento
del deposito di saldatura
(overmatching) del filo, per compensare una certa
tendenza, ad esempio, all’ingrossamento del grano in zona fusa.
Come chiaramente indicato in tabella 4.6, risultano particolarmente utili allo scopo i fili iden-
tificati dal simbolo S2Ni (che arrivano addirittura ad un valore massimo del 3,70 di nickel).
4. Il quarto simbolo si riferisce al tipo di flusso per cui si rimanda, semplicemente, al simbolo
identificativo della sua composizione chimica, come da norma EN 760.
5. Il quinto (ed ultimo) simbolo è relativo alla composizione chimica del filo, sopra descritta e
qui ripresa, per la quale si rimanda alla tabella 4.6 ed alle considerazioni riportate.
Alla luce di quanto descritto, un primo esempio di classificazione di un abbinamento filo – flusso
nel caso di saldatura multipass secondo la norma EN 756 può essere, ad esempio:
Abbinamento filo - flusso EN 756 - S 46 3 AB S2
dove:
− EN 756 è appunto la norma di riferimento;
− S indica il processo di saldatura ad arco sommerso;
− 46 è il simbolo indicativo delle caratteristiche tensili e della duttilità del deposito (vedere
tabella 4.7), trattandosi di tecnica multipass;
− 3 è il simbolo indicativo della tenacità del deposito (vedere tabella 4.8);
− AB è il simbolo della composizione chimica del flusso abbinato al filo (classificato come da
norma EN 760; vedere tabella 4.3);
− S2 è il simbolo della composizione chimica del filo (vedere tabella 4.6).
34
Consumabili
Un secondo esempio di classificazione, riferito invece ad un abbinamento filo – flusso per saldatu-
ra a passata singola per lato, può essere:
Abbinamento filo – flusso EN 756 - S 4T 2 AB S2Mo
dove:
− EN 756 è appunto la norma di riferimento;
− S indica il processo di saldatura ad arco sommerso;
− 4T è il simbolo indicativo del carico di snervamento del materiale base (vedere tabella 4.8),
trattandosi di tecnica a passata singola per lato;
− 2 è il simbolo indicativo della tenacità del deposito (vedere tabella 4.8);
− AB è il simbolo della composizione chimica del flusso abbinato al filo (classificato come da
norma EN 760; vedere tabella 4.3);
− S2Mo è il simbolo della composizione chimica del filo (vedere tabella 4.6).
4.4.3. Classificazione AWS dei fili e delle combinazioni filo-flusso

Le norme americane che riguardano i fili e la classificazione filo – flusso per saldatura ad arco
sommerso sono la norma AWS A.5.17 per la saldatura degli acciai al carbonio – manganese e a
grano fine e la norma AWS A 5.23 che riguarda i fili per la saldatura di acciai basso-legati (al Mn,
Mn-Mo, Cr-Mo, ecc.).
Dette norme prevedono il simbolo E (filo elettrodo) seguito da 2 o 3 lettere indicanti la composizio-
ne chimica: L, M e H per basso, medio e alto manganese e K per acciaio calmato a silicio più ele-
vato; A per C-Mo, B per Cr Mo, Ni per fili al Ni, ecc.
La tabella 4.10 riporta, a titolo in esempio, i fili classificati dalla AWS A 5.17.
La classificazione della combinazione filo – flusso è del tipo:
F S XXX - E YYY
Ove il simbolo E YYY è quello relativo ad un tipo di filo (tabella 4.10); il simbolo del flusso costitui-
to dalla seguente sequenza di simboli:
− la lettera F (dall’inglese Flux);
− una lettera S che, se presente, indica che le caratteristiche cui fa riferimento al classifica-
zione sono ottenute con flusso recuperato secondo le indicazioni del fabbricante;
− una prima cifra,o coppia di cifre, che indica la resistenza meccanica del deposito (espressa
in decine di kpsi)19;
− una lettera (A o P) che indica se le proprietà meccaniche sono ottenute allo stato come
saldato (A - as welded) o allo stato disteso (P - Post Weld Heat Treated);
− una terza cifra indica la minima temperatura cui il deposito fornisce resilienza kV: 27 J20.
19
E’ stata aggiunta la classificazione metrica, contraddistinta dalla lettera M (quindi AWS A 517M o A 5.23M) che fa riferi-
mento a valori in decine di MPa.
20
Valore valutato in base alle prove di riferimento ASTM.
35
Tabella 4.10 – Classificazione AWS A 5.17 dei fili per la saldatura di acciai al carbonio e a
grano fine
Può completare la classificazione il termine opzionale relativa al quantitativo di idrogeno diffusibile

depositato in 100 grammi di metallo (Hdm, espresso in ml/100g), in seguito a essiccamento ed
eventuale ricondizionamento del flusso eseguito secondo le indicazioni del fabbricante.
La tabella 4.11 riporta, in forma schematica, tale classificazione.
Tale classificazione è comunque riferita ad un tipo determinato di materiale base, per un solo tipo
di filo e per condizioni standard di saldatura ed eventualmente di trattamento termico ben stabilite
nella norma.
Pertanto, le caratteristiche meccaniche indicate possono cambiare, anche sensibilmente, se si
usano in pratica parametri diversi di saldatura o, al limite, se si cambia il tipo di filo o di materiale
base. E' pertanto una classificazione convenzionale, di non facile uso pratico.
Per quanto riguarda invece la classificazione dei fili per la saldatura degli acciai inossidabili, è
possibile fare riferimento alla AWS A 5.9 “fili, nastri e bacchette per la saldatura degli acciai inos-
sidabili”, non specificatamente rivolta alla saldatura ad arco sommerso, come riportato in tabella
4.12; non è quindi definito un riferimento per la classificazione dei flussi o delle combinazioni filo-
flusso.
36
Consumabili
AWS A 5.17 F S X X X - E X XX K - HX
Normativa di riferimento
Flusso per arco sommerso
Se presente, indica la classificazione è riferita ad un
flusso (parzialmente o totalmente) riutilizzato. Se
assente la classificazione è riferito a flusso “vergine”
Carico di rottura il Psi, diviso per 10.000 (es. 7 indica 70
KPsi, pari a circa 500 Mpa)
Condizioni di trattamento termico in cui sono stati ottenuti i
risultati (A: Come saldato; P: con PWHT)
Temperatura di resilienza garantita (20 ft x lb), da moltiplicarsi per -10
(es. 6 indica 20 ft x lb a -60 °C)
Elettrodo per la saldatura ad arco sommerso
Des. Opzionale
Tipo di filo:
- L: Basso Mn Contenuto medio di carbonio, diviso per 100 Classe di idrogeno
- M: Medio Mn diffusibile depositato
Se presente, indica fili ad alto tenore di Silicio (Hdm) in ml/100g:
- H: Alto Mn
- C: Animato - H2: <2 ml/100g
- G: Nessun requisito - H4: 2÷4 ml/100g
- CG: Animato senza requisiti - H8: 8÷16 ml/100g
- H16: >16 ml/100g
Tabella 4.11 - Classificazione AWS A 5.17 delle combinazioni filo – flusso per la
saldatura di acciai al carbonio e a grano fine
Tabella 4.12 – Classificazione AWS A5.9 dei fili per la saldatura degli acciai inossidabili
37
38
Applicazioni del processo
5. APPLICAZIONI DEL PROCESSO

5.1. Generalità
Il processo di saldatura ad arco sommerso usato largamente e con ottimo risultato per la saldatu-
ra degli acciai al carbonio, ad elevata resistenza, a basso-legati (ad esempio Cr Mo) e degli acciai
inossidabili; altri materiali sono saldabili con particolari precauzioni nel limitare il volume nelle pas-
sate, specialmente quando richiesta elevata tenacità a bassa temperatura (acciai ferritici al Ni), o
non sono affatto saldabili (ghisa, magnesio, alluminio, piombo, zinco, titanio).
In linea di principio la saldatura ad arco sommerso, nel caso di giunti di testa di acciai al carbonio
o basso legati, viene impiegata senza problemi per spessori superiori a 8 mm, e senza limiti supe-
riori di spessore.
Per spessori inferiori, come detto in precedenza,si ha infatti il pericolo di sfondamento del giunto
durante l'esecuzione della prima passata a causa della elevata capacità di penetrazione propria di
questo procedimento, a meno che non si provveda a sostenere il bagno con delle passate di so-
stegno effettuate con procedimenti manuali o con dei sostegni di acciaio, di rame, di flusso, o co-
stituiti da nastri di fibre di vetro; con tali precauzioni si possono saldare spessori minori, fino a cir-
ca 3 mm.
Occorre inoltre notare che lo sfondamento rappresenta un inconveniente che ritarda il lavoro e
che spesso annulla i benefici conseguibili con l'adozione di un procedimento veloce come l'arco
sommerso. Infatti, in corrispondenza dello sfondamento si verifica uno squarcio nel giunto che
richiede l'arresto della saldatura e la riparazione dei lembi mediante riporti eseguiti con elettrodi
rivestiti.
Al di sopra degli 8 mm di spessore si ha un sostegno sufficiente per evitare l'inconveniente de-
scritto, a meno che i lembi non presentino in certi punti distanza eccessiva (a causa, ad esempio,
di preparazione poco regolare): in questo caso si verificano ancora facilmente sfondamenti.
Occorre comunque precisare che, in generale, un accurato taglio dei lembi eseguito con le nor-
mali apparecchiature automatiche di ossitaglio consente una regolarità sufficiente per le esigenze
39
della saldatura ad arco sommerso.

Ciò premesso, nel paragrafo seguente saranno prese in considerazione le preparazioni dei giunti
e le due diverse tecniche di impiego della saldatura ad arco sommerso, cioè la tecnica a forte pe-
netrazione e quella a passate multiple, con particolare riferimento alla saldatura di un solo filo.
Successivamente saranno brevemente trattate applicazioni particolari per alta produttività, come
ad esempio la saldatura con più fili, la saldatura a cianfrino stretto (narrow-gap) per grossi spes-
sori e il riporto a nastro.
5.2. Preparazione dei giunti e modalità esecutive
I parametri esecutivi e conseguentemente le preparazioni per la saldatura automatica ad arco

sommerso sono diversi a seconda del tipo e dell'importanza della costruzione: comuni costruzioni
di carpenteria possono essere saldate sfruttando soprattutto l’economicità del procedimento (forte
penetrazione), mentre delicate costruzioni di caldereria sono di regola realizzate in modo più raffi-
nato e costoso (tecnica a passate multiple). Un paragrafo è infine dedicato alle imperfezioni più
comuni.
5.2.1. Saldatura a forte penetrazione

Come accennato, la saldatura a forte penetrazione prevede parametri termici abbastanza elevati,
ed è principalmente rivolta ad applicazioni strutturali, ove i giunti possono essere sia di tipo testa
a testa, per la realizzazione di saldature longitudinali su pannelli e ponti, sai a T, tipicamente per
la realizzazione di travi di grosse dimensioni ottenute per saldatura.
Giunti testa a testa senza sostegno
La tecnica utilizzata per ottenere giunti testa a testa a completa penetrazione prevede tipicamente
due sole passate eseguite da entrambi i lati, che si compenetrano senza necessità di eseguire la
solcatura a rovescio; con questa soluzione, che tiene naturalmente in conto più i fattori economici
che quelli metallurgici, si esegue la saldatura in due sole passate (contrapposte) di giunti di spes-
sore massimo fino a circa 18mm. Per spessori superiori, il miglior compromesso economico-
metallurgico è passare ad una tecnica che sfrutta sempre passate di notevole sezione, ma in nu-
mero superiore a due, anche se è tecnicamente possibile eseguire saldature e passate contrap-
poste fino a 35 mm circa, situazione che comporterebbe però un sovrametallo ed un apporto ter-
mico eccessivo, e quindi caratteristiche finali scadenti.
In figura 5.1 sono riportati alcuni esempi di parametri di esecuzione per diversi spessori; in parti-
colare le preparazioni utilizzate sono a lembi retti, a Y, a doppio Y. Per la scelta di queste valgono
le seguenti considerazioni.
− La preparazione a lembi retti viene adottata per bassi spessori, cioè da 5 a 12 mm circa.
La prima passata viene eseguita impiegando valori relativamente ridotti di corrente, per
evitare eventuali sfondamenti resi possibili da locali irregolarità dei lembi.
40
Nella seconda passata, ese-

guita senza solcatura al ro-
vescio della prima, si impie-
gano correnti leggermente
più elevate, poiché non sus-
siste il pericolo di sfonda-
mento, dato il sostegno of-
ferto dalla passata prece-
dente e penetrando suffi-
cientemente sulla prima
passata.
E' bene precisare ancora
una volta che, nell'applica-
zione industriale, la saldatu-
ra ad arco sommerso, nel
caso di giunti di testa, viene
impiegata senza particolari
precauzioni per spessori
superiori a circa 8 mm.
Se si provvede a sostenere
il bagno con passate effet-
tuate con procedimenti ma-
nuali o semiautomatici, o Figura 5.1 - Parametri tipici per la saldatura testa a testa
con tecnica a forte penetrazione
con piatti di materiale com-
patibile con quello che si vuole saldare, o di rame o con sostegno di flusso, si possono e-
seguire senza altre particolari precauzioni anche giunti di spessore circa 3 mm.
− La preparazione ad Y viene adottata per spessori compresi tra 12 e 18-20 mm circa.
Oltre 12 mm, con la preparazione a lembi retti si ha l'inconveniente di ottenere cordoni ec-
cessivamente convessi, a causa dei notevoli depositi conseguenti alle forti intensità di cor-
rente indispensabili per garantire la compenetrazione delle due passate contrapposte.
Questo inconveniente si riscontra prevalentemente nella seconda passata che è quella
eseguita con correnti più elevate.
La preparazione ad Y ha quindi lo scopo di offrire un vano al metallo d'apporto e mantene-
re in limiti ragionevoli il sovrametallo. Spesso la prima passata viene effettuata dal lato del
giunto senza preparazione, mentre la seconda passata (senza solcatura) viene eseguita
dal lato che presenta lo smusso, che può in parte contenerla.
− La preparazione a doppio Y è adottata per spessori superiori a 18 - 20 mm.
La saldatura di questi spessori viene comunemente eseguita in più passate (senza solcatu-
ra), per non impiegare gli elevati apporti termici specifici necessari per eseguire questi
41
giunti in due passate contrapposte, i quali

possono provocare, dato il grosso volume
della zona fusa di ogni passata, inaccettabili
decadimenti della tenacità in zona fusa e in
zona termicamente alterata.
Per spessori superiori a circa 35 mm si pos-
sono utilizzare preparazioni a doppio Y dis-
Figura 5.2 - Difetto di penetrazione per disassa- simmetriche, con uno degli angoli di apertura
mento delle passate contrapposte
del cianfrino più stretto (60°÷ 70°) e profon-
do, oppure preparazioni ad U con spalla e leggero cianfrino a V a rovescio (lato dove si deve ese-
guire la prima passata, di supporto alle passate seguenti).
Si noti che è importante non solo che le preparazioni siano precise e costanti, ma anche che la
macchina, il pezzo ed il filo siano ben posizionati; nella generalità dei casi il filo deve essere per-
pendicolare al piano di saldatura e perfettamente in mezzeria del giunto, altrimenti le passate con-
trapposte possono risultare disassate e lasciare al centro una pericolosa mancanza di penetrazio-
ne (Figura 5.2).
Giunti testa a testa con sostegno
Quando non è possibile saldare automaticamente dalle due parti, ma richiesto un giunto a pene-
trazione completa, la saldatura può essere effettuata da una parte sola, purché il bagno di fusione
sia adeguatamente sostenuto. Possono costituire un sostegno al bagno alcune passate di fondo o
al rovescio (eseguite con procedimento manuale con elettrodi rivestiti o semiautomatico sotto pro-
tezione di gas) oppure piatti di sostegno (realizzati con strisce di lamiera di materiale compatibile
con quello che si intende saldare), che vengono a
fare parte integrante del giunto come schematica-
mente indicato in figura 5.321.
Nel caso di spessori sottili è particolarmente indi-
cato l'uso di supporti di rame, di opportuna capaci-
tà termica e con opportuna canaletta longitudinale
lungo, al rovescio del giunto. In questo caso infatti
il piatto di sostegno non deve essere assolutamen-
te portato a fusione, sia per evitare difetti in zona
fusa dovuti alla lega col rame, sia per poterlo riuti-
lizzare, ed ha quindi adeguata forma e dimensioni.
Talvolta il piatto è addirittura raffreddato con dispo-
sitivi convettivi esterni o provvisto di un circuito di
Figura 5.3 - Schema della preparazione per raffreddamento interno ad acqua. In altri casi an-
la saldatura su sostegno fusibile
cora il supporto costituito da un letto di flusso
21
Giunti con piatti permanenti possono non essere idonei in strutture che lavorano in regime di fatica, o a temperature
dove esistono rischi di rottura fragile o in ambienti corrosivi.
42
(Figura 5.4) che viene adeguata-

mente premuto contro il rovescio
del giunto con dispositivi pneuma-
tici (di solito a pressioni di circa
1,5 bar).
Occorre notare inoltre che esisto-
no in commercio anche dei parti-
colari supporti infusibili costituiti Figura 5.4 - Giunto testa a testa su sostegno di flusso
da nastri di fibre di vetro o da più complesse soluzioni costituite da nastri di fibre con fascia cen-
trale arricchita da flussi di diverse caratteristiche e proprietà. Detti supporti possono essere adesi-
vi o premuti contro il giunto da staffe (es. magnetiche) da asportare successivamente.
La figura 5.5 mostra ad esempio la saldatura in cantiere per la realizzazione di giunti longitudinali
di un impalcato, eseguita su giunti tra lamiere preparate con piattino in sostegno fusibile. In que-
sto caso il piattino è stato fissato in officina ad
uno dei lembi (con processo a filo continuo), e
poi utilizzato per assiemare i giunti in cantiere,
fissandolo all’altro lembo. La saldatura è ese-
guita con sistema automatico a carrello semo-
vente (detto, in gergo, trattorino).
In ogni caso è necessario prevedere un ade-
guato montaggio e bloccaggio del giunto da
saldare per evitare le deformazioni e i disalli-
neamenti provocati dall’apporto termico; gli
spessori più elevati sono semplicemente as-
siemati con dei punti di saldatura, mentre le
costruzioni più leggere devono essere opportu-
namente fissate con dime o morse.
Può inoltre essere interessante notare che, per
spessori non molto elevati, si può eseguire la
saldatura testa a testa a forte penetrazione in
posizione non perfettamente piana, ma in leg-
gera discesa (circa 15°), in modo da eseguire Figura 5.5 - Saldatura testa a testa con tecnica a
la saldatura con maggiore velocità. profonda penetrazione (cortesia ESAB)
Giunti a T
La saldatura in questi casi è notevolmente facilitata dal supporto stesso offerto dal giunto: affinché
il cordone riesca equilatero, senza incisioni marginali ed eccessivi spanciamenti (profilo a sacca),
è opportuno che il giunto sia posizionato in piano, cioè con la bisettrice dell'angolo disposta in
verticale.
43
Lato del Diametro Per costruzioni di carpente-

Corrente Tensione Velocità
cordone elettrodo
[A] [V ] [cm/min] ria il cordone è realizzato
[mm] [mm]
3 350÷400 25 90÷140 3,2 solitamente con un'unica
5 500÷550 27÷28 80÷100 4 passata; alcuni esempi di
8 650÷700 28÷33 55÷60 4 parametri esecutivi per la
10 750÷1000 29÷35 45÷55 5 saldatura di giunti a T in
16 950÷1050 31÷35 22÷25 5÷6 piano sono riportati in ta-
105- bella 5.1.
20 31÷35 17÷20 6
0÷1080
Nel caso di giunti a T,
25 1100 35 10÷13 6
quando non è possibile
Tabella 5.1 - Parametri per la saldatura di travi a T in posizione piana
posizionare il giunto come
si è detto, si può anche eseguire la saldatura in piano-frontale, ma questa posizione presenta
qualche maggiore difficoltà, in quanto il bagno di fusione, fluido e pesante, tende a cadere sulla
lamiera orizzontale (profilo a sacca) lasciando un'incisione marginale sulla lamiera verticale. Biso-
gna perciò diminuire la corrente e abbassare la posizione dell'elettrodo rispetto alla bisettrice del-
l'angolo, spostandolo parallelamente a questa. Esistono inoltre
flussi studiati appositamente per la esecuzione di saldature
d'angolo in piano frontale che producono una scoria di maggio-
re viscosità che aiuta a sostenere il bagno e modellare il cordo-
ne.
Le apparecchiature tipiche per la saldatura delle travi con due
cordoni lavorano con questo principio, con movimento della
trave rispetto ad una testa fissa, che prevede due fili che agi-
scono sui due lati opposti dell’anima, realizzando quindi l’intero
cordone in una passata. L’apparecchiatura rappresentata in
figura 5.6 è inoltre caratterizzata da un sistema di contenimen-
Figura 5.6 - Impianto di saldatu- to delle distorsioni a rulli che esercitano una determinata pres-
ra per travi a T (cortesia ESAB)
sione tra anima e piattabanda.
5.2.2. Saldatura a passate multiple

Con questa tecnica di saldatura si rinuncia a sfruttare l'elevata capacità di penetrazione e l'elevata
produttività propria del procedimento ad arco sommerso, ma si ottengono giunti di migliori caratte-
ristiche. Vengono infatti adottate intensità di corrente sensibilmente minori ed il completamento
del giunto prevede l'esecuzione di più passate, ciascuna delle quali agisce termicamente sulle
precedenti affinandone il grano e migliorandone la tenacità.
Pertanto, tale tecnica viene generalmente usata in costruzioni di caldereria, in costruzioni forte-
mente sollecitate o dove sia richiesta elevata tenacità.
Le preparazioni adottate per la saldatura testa a testa sono del tipo a V o ad X, con valori della
spalla da circa 1,5 mm fino a 4 mm.
44
La saldatura automatica è sempre preceduta dalla esecuzione di una

o due passate, in modo manuale con elettrodi rivestiti o MAG
(talvolta anche con filo animato), per garantire un adeguato sostegno
alla prima passata automatica.
La successiva saldatura ad arco sommerso viene eseguita, come già
detto, mediante più passate, che vengono distribuite con una tecnica
simile a quella della saldatura manuale con elettrodi rivestiti.
La ripresa al rovescio deve essere preceduta da un'accurata solcatu-
ra. Nella tecnica a passate multiple l'intensità di corrente non è così
rigorosamente definita come nel caso della saldatura a forte penetra-
zione, dato che in questa tecnica lo scopo principale è quello di riem- Figura 5.7 - Posizionamento
della testa per la saldatura
pire il cianfrino; di norma i valori di corrente vanno da 500 a 700A.
circonferenziale
Nella realizzazione di giunti a T e, più in particolare, di giunti a so-
vrapposizione ove è richiesta resistenza meccanica e tenuta, la tecnica a due passate è sempre
raccomandabile, sia perché la prima passata, non portando a fusione lo spigolo superiore della
lamiera, permette di verificare il corretto posizionamento della testa, sia perché la seconda passa-
ta "chiude" eventuali porosità formatesi nella prima per sviluppo di gas provenienti dalla zona di
sovrapposizione. Per detti motivi la tecnica a due passate è quella preferita in costruzioni impor-
tanti (per esempio nella realizzazione di fondi dei grandi serbatoi di stoccaggio).
In tabella 5.2 è riportato qualche esempio di saldatura ad arco sommerso a passate multiple per
costruzioni particolarmente sollecitate (apparecchi a pressione).
Particolare interesse riveste per la realizzazione di costruzioni di apparecchi a pressione la solu-
zione adottata per la realizzazione di giunti circonferenziali. In questo caso, è necessario utilizzare
apparecchiature dotate di bracci mobili, in grado di permettere la saldatura dall’esterno e dall’in-
terno, anche grazie al moto rotatorio conferito al pezzo grazie ad appositi rulli di rotolamento. In
questo caso la posizione della testa deve essere in opportuno anticipo rispetto alla verticale
(Figura 5.7), in modo da garantire la solidificazione del
bagno in posizione perfettamente verticale o leggermen-
te discendente; l’angolo di anticipo è quindi conseguenza
dei parametri termici e della velocità di saldatura.
Le dimensioni e l’aspetto del cordone influiscono infine
sull’asportabilità della scoria; cordoni piccoli si raffredda-
no più rapidamente dei grossi e quindi hanno minor inter-
vallo di tempo in cui scoria aderisce loro saldamente. E’
quindi evidente che se la solidificazione avviene quando il
bagno non si trova in pozione opportuna (tale cioè da
garantire una sezione leggermente concava) si incre-
mentano le difficoltà operativa se non addirittura il rischio Figura 5.8 - Realizzazione di giunti
circonferenziali
di inclusioni di scoria nel bagno.
45
Tabella 5.2 - Parametri di saldatura per la tecnica a passate multiple
5.2.3. Confronto tra le tecniche e difetti tipici
Dal confronto tra tecnica a forte penetrazione e tecnica a passate multiple, risulta evidente la su-
periorità della prima agli effetti economici, in quanto si ha con essa la possibilità di effettuare sal-
dature in un tempo notevolmente minore.
Tuttavia, la saldatura a forte penetrazione è caratterizzata da un elevato apporto termico specifico
e dà quindi luogo a bagni di fusione di notevoli dimensioni; si hanno pertanto zone fuse (e zone
termicamente alterate) caratterizzate da grani in proporzione maggiori, con conseguente bassa
duttilità e tenacità del giunto.
La saldatura a passate multiple, al contrario, realizza bagni più modesti e quindi una struttura fina-
le caratterizzata da grani più piccoli. Inoltre, ogni passata sottopone in parte quella precedente ad
un vero e proprio trattamento termico che in molti casi comporta un ulteriore affinamento della
struttura risultante (acciai basso-legati). Con la saldatura a passate multiple si ottengono quindi
giunti dotati di migliori caratteristiche meccaniche; con particolare riferimento alla duttilità ed alla
tenacità.
La saldatura a forte penetrazione è inoltre caratterizzata da un elevato valore del rapporto di dilui-
zione, in quanto alla costituzione della zona fusa partecipa il materiale base almeno per il 50%.
46
Se esso possiede una certa percentuale di impurezze, queste ultime si ritrovano in notevole
quantità nel deposito ed in questo caso si può avere la formazione di cricche a caldo. La saldatu-
ra a passate multiple dà invece luogo a minori diluizioni (non si supera il 40%) e questo permette
una conseguente riduzione del pericolo di cricche a caldo. Un'altra causa di possibili cricche a
caldo nei cordoni di saldatura è uno sfavorevole rapporto tra profondità e larghezza del cordone.
Quando la profondità è pari o superiore alla larghezza (forma a dito, che si può facilmente ottene-
re con saldature a forte penetrazione, sia in giunti testa a testa, sia, più facilmente ancora, in giun-
ti a T) si può avere la solidificazione alla superficie del cordone prima della solidificazione del cen-
tro dello stesso con conseguente formazione di cricche a caldo centrali molto insidiose perché
non affiorano in superficie e in modo analogo si possono avere cricche se si hanno variazioni di
curvatura nel profilo trasversale del cordone, come può accadere tipicamente utilizzando la tecni-
ca a forte penetrazione.
Per quanto riguarda altri tipi di imperfezioni, incisioni marginali e porosità sono più frequenti con la
tecnica a profonda penetrazione che usa più alte correnti ed più sensibile alla sporcizia dei lembi,
mentre le inclusioni di scoria sono tipiche della tecnica a passate multiple.
Si può pertanto concludere che per i maggiori vantaggi di ordine tecnico, la tecnica a passate
multiple è ampiamente diffusa nelle costruzioni saldate, soprattutto in quelle per impegni gravosi,
per le quali sono previsti requisiti e/o specifiche tecniche particolarmente conservativi.
5.3. Applicazioni particolari
Il processo di saldatura con arco sommerso si presta particolarmente, per le sua caratteristiche di
stabilità dell’arco e per il principio stesso della saldatura sotto flusso, allo sviluppo di applicazioni
ad elevata produttività, con buone caratteristiche di saldatura.
5.3.1. Saldatura narrow gap

Si chiama saldatura "narrow gap" o saldatura in "cianfrino
stretto" una tecnica speciale di saldatura, impiegata per
grossi spessori, che fa uso di teste e flussi particolari per
saldare in un cianfrino a pareti pressoché parallele distan-
ti tra loro da 6 a 20 mm. Come si vede in figura 5.9 que-
sta saldatura, riducendo sensibilmente il volume della
zona fusa, permette notevoli vantaggi di produttività e
limita sensibilmente le deformazioni di ritiro.
L’esecuzione della saldatura richiede l’uso di teste di sal-
datura particolari, in grado di inserirsi nell’angusto spazio
tra i lembi (un esempio è quello di figura 5.10).
Figura 5.9 - Preparazione dei lembi
Per l’esecuzione di queste saldature vengono usati di per la saldatura narrow gap e con-
fronto con un’equivalente saldatura
solito fili di diametro relativamente piccolo (2,4 ÷ 4mm)
47
con intensità di corrente limitate (290 ÷ 500 A).

La tensione e la velocità di saldatura devono essere
scelte accuratamente in modo da assicurare soprattutto,
anche in funzione del flusso usato, un buon raccordo tra
il bagno fuso ed il materiale base: la superficie deve ri-
sultare praticamente piana o solo leggermente convessa
e la scoria facilmente rimuovibile tra una passata e l'altra;
per cui anche da questo punto di vista, il flusso va scelto
con particolare cura.
Figura 5.10 - Testa per la saldatura
narrow gap Inoltre è essenziale che tutti i parametri, compresa la
distanza fra i lembi, vengano mantenuti rigorosamente
costanti durante la saldatura e messi a punto con accura-
te prove preliminari e opportuna qualifica della procedura
di saldatura, onde evitare alla fine la formazione di difetti
nel giunto saldato. La riparazione di questi risulterebbe
infatti molto lunga e costosa annullando praticamente i
vantaggi della saldatura narrow gap.
Figura 5.11 - Tecniche di saldatura Possono essere usate due tecniche differenti come sche-
narrow gap matizzato dalle immagini di figura 5.11.
− Tecnica a due passate per strato (Figura 5.11 a): questa tecnica permette una migliore
compenetrazione della passata con i bordi del cianfrino ma richiede cianfrini leggermente
più larghi (es. 15÷20 mm). E' frequentemente applicata con due fili in tandem portati da una
testa speciale (come quella di figura 5.10) molto rigida per penetrare fino in fondo cianfrino,
ma può pure essere applicata con speciali teste articolate a filo singolo.
− Tecnica a una passata per strato (Figura 5.11 b): permette una riduzione nella larghezza
del cianfrino (es. 6÷12 mm), con conseguente vantaggio economico; è comunque necessa-
rio prestare molta cura nella regolazione dei parametri per evitare incisioni marginali e in-
clusioni di scoria nei punti indicati in figura dalla freccia. Anche in questo caso sono usate
teste speciali molto rigide (come ad esempio quella schematizzata in figura 5.12).
Figura 5.12 - Testa per la saldatura narrow gap con tecnica a ponte
48
La figura 5.13 mostra una macrofgrafia relativa alla saldatura narrow-gap con tecnica a due pas-
sate per strato, su una struttura in acciaio al Cr-Mo di elevato spessore.
Figura 5.13 - Macrografia di un giunto saldato con tecnica

narrow gap (cortesia GE Nuovo Pignone)
5.3.2. Saldatura con corrente modulata

Grazie al recente sviluppo dell’elettronica di potenza, alcuni produttori di generatori per saldatura
con arco sommerso hanno sviluppato particolari generatori a controllo completamente elettronico
(con tecnologia ad inverter e interruttore ad alta frequenza al primario), in grado di permettere
l’utilizzo della corrente modulata anche per valori di corrente (efficace) sino a 1000A.
Pertanto è lasciata all’operatore di saldatura facoltà di modificare la forma d’onda e le caratteristi-
che di funzionamento del generatore come segue:
− caratteristica a Corrente Costante o a Tensione Costante (CC o CV);
− Corrente Continua (DC+ o DC-) o + 500A + 500A
Corrente Alternata (AC) con onda

sinusoidale o quadra;
− frequenze da 10Hz a 100Hz;
− controllo del bilanciamento dell’on-
- 500A
da;
− controllo della compensazione
(Offset).
La figura 5.14 mostra, a titolo d’esempio,
l’effetto della compensazione sulla profon- +25% 50% -25%
dità di penetrazione e sulla quantità di me-
Figura 5.14 - Effetto della compensazione sulla pro-
tallo depositato nella saldatura di acciai al fondità di penetrazione e sulla quantità di metallo
depositato (cortesia Lincolnelctric)
carbonio.
49
Figura 5.15 - Alimentazione di due fili per

la saldatura ad arco sommerso in tandem
Figura 5.16 - Testa per la saldatura a 5 fili

(saldatura longitudinale di tubi)
5.3.3. Saldatura con più elettrodi
In certe applicazioni dell'arco sommerso in versione automatica, due o più elettrodi concorrono a
formare uno stesso giunto saldato.
Data la presenza del flusso che solidifica sul bagno, nella saldatura ad arco sommerso gli elettro-
di vengono generalmente a incidere nello stesso bagno di fusione. Essi possono essere disposti
trasversalmente all'asse del giunto (tecnica un tempo usata per riporti) o longitudinalmente all'as-
se del giunto, uno dietro all'altro (tecnica in tandem). In questo caso il bagno di fusione diviene
assai lungo, ma fornisce il riempimento che si sarebbe ottenuto con una saldatura a passate mul-
tiple con un solo attraversamento del giunto e quindi aumenta la velocità di deposito e la velocità
di saldatura, risparmiando i tempi morti di ritorno della testa.
E' interessante notare che con la tecnica in tandem si alimenta generalmente la prima testa in
corrente continua polarità inversa e la seconda in alternata per evitare reciproci disturbi dal punto
di vista della stabilità d'arco e del soffio magnetico; nel caso di più teste si usa invece, di regola,
corrente alternata alimentando due fili contigui con lo stesso generatore collegato in modo da sfa-
sare di 90° elettrici le correnti dei due fili stessi, come mostrato in figura 5.15.
Tecniche fino a 4 fili sono correntemente usate per realizzare saldature longitudinali di tubi, gene-
ralmente per condotte; recentemente a tale fine sono state messe a punto tecniche fino a 6 fili (la
figura 5.16 mostra una testa a 5 fili). In questo caso sarà opportuno prevedere opportune angola-
zioni dei fili, che consentano di otte-
nere un bagno di saldatura il meno
esteso possibile (Figura 5.17).
Tecniche a più fili (da 2 a 4) in tan-
dem possono pure essere usate in
carpenteria o caldereria, usando pre-
parazioni di forma particolare, per
realizzare saldature di tipo multipass.
In ogni caso, dato il volume partico-
Figura 5.17 - Testa per la saldatura a 6 fili (schema costrut-
tivo) larmente elevato del bagno dovuto ai
50
fili multipli e l'apporto termico specifico abbastanza alto nonostante l'elevata velocità di saldatura,
è necessaria una scelta metallurgica accurata della composizione dei fili e del flusso e una messa
a punto ben precisa dei parametri per assicurare assenza di imperfezioni (in genere porosità) e
garantire caratteristiche meccaniche, adeguate (in particolare, tenacità sufficientemente elevate).
5.3.4. Saldatura con più elettrodi per la realizzazione di pannelli (panel-line)
Si tratta di un’applicazione particolare della

tecnica a più fili per la realizzazione di pan-
nelli estremamente grandi, costituti da più
lamiere saldate tra loro testa a testa, utiliz-
zata soprattutto nel settore navale.
La preparazione prevede tipicamente un
sostegno di rame raffreddato ad acqua su
cui è depositato uno strato di flusso (Figura
Figura 5.18 – Preparazione dei lembi per la salda-
5.18). tura panel line
Questa tecnica consente l’esecuzione di
saldatura su elementi di grosso spessore
con apporti termici non estremamente elevati
eseguita da un solo lati a lembi accostati,
con la garanzia di piena penetrazione offerta
dal supporto (tecnica one side welding).
La figura 5.19 mostra una applicazione tipica
del processo. Tipicamente la testa di salda-
tura prevede due fili, che fungono rispettiva-
mente da catodo ed anodo (applicazione di
arco elettrico non trasferito)22 a cui se ne può Figura 5.19 – Apparecchiatura per la saldatura di
aggiungere un terzo, che può avere lo scopo panel line (one side)
di aumentare il deposito per spessori partico-

larmente elevato (in genere superiore ai 16 mm).
5.3.5. Riporti superficiali

La saldatura ad arco sommerso viene spesso utilizzata per eseguire riporti superficiali e ricariche.
E' infatti possibile effettuare riporti di materiali duri od inossidabili su supporti di acciaio dolce o
basso legato, realizzando mediante saldatura, ad esempio di rulli da laminatoi con cuore duttile e
tenace e superficie dura, placcati di acciaio inossidabile austenitico o leghe refrattarie su supporti
meno nobili e costosi.
22
In questo caso l’apporto termico globale risulta ridotto, poiché non c’è l’effetto termico della presenza del catodo (o
dell’anodo) sul pezzo.
51
E' ugualmente possibile ricaricare pezzi mec-

canici usurati, parti corrose, ecc.
Nel caso di riporti o placcature va posta molta
attenzione alla diluizione del materiale d'appor-
to con il materiale base sottostante, diluizione
che ovviamente tanto maggiore quanto più
elevata la penetrazione. Occorre pertanto usa-
re parametri (alta velocità, correnti limitate)
che pur fornendo un aspetto accettabile
(tensioni più elevate) riducano la penetrazione
quanto più possibile. Comunque, per limitare
Figura 5.20 - Sistema per riporto con arco som- gli effetti della diluizione sul materiale base, si
merso a nastro
deve in genere ricorrere ad uno strato di sotto-
fondo, di composizione opportuna, che limiti l'influenza del materiale base alla superficie del ripor-
to propriamente detto (ad esempio uno strato di E 309 su supporto in acciaio basso-legato, prima
di depositarne uno in AISI 347 o in AISI 316L).
Per ridurre la diluizione nel caso della placcatura, si usa spesso come materiale d'apporto un na-
stro, con larghezze da 50 a 120mm e spessore tipicamente 0,5 mm, come schematizzato in figura
5.20. Si possono ottenere in questo caso valori del rapporto di diluizione attorno al 35%.
E’ da sottolineare che sono stati recentemente messi a punto anche nastri sinterizzati, che per-
mettono di ottenere composizioni chimiche mirate a specifiche applicazioni, (ad esempio bassissi-
mi valori di carbonio) tenendo conto della diluizione in materiale base.
Nel nastro l'arco non scocca su tutta la sezione dello stesso, ma trasla velocemente da un lato
all'altro del nastro. Ciò permette di
avere una corrente piuttosto bassa,
rapportata alla sezione del nastro, e
spiega la diluizione limitata.
Come già accennato relativamente ai
parametri di saldatura, può essere in
questo caso conveniente l’applicazio-
ne della corrente continua a polarità
diretta, che permette di ottimizzare il
quantitativo di metallo depositato ri-
spetto alla penetrazione, con conse-
guente riduzione della diluizione (si
vedano ad esempio le immagini di
figura 5.21 ove è rappresentato l'a-
spetto del cordone, depositato con
Figura 5.21 - Influenza dei parametri di saldatura nella diversi parametri di saldatura).
zona fusa del deposito a nastro
52
Pertanto, con l'uso del nastro si può spesso evitare lo strato

di sottofondo e inoltre conseguire più elevata velocità di de-
posito, con conseguente maggiore produttività, e migliore
estetica, in quanto si ottiene un sovrametallo piano e largo
(come mostrato, ad esempio, in figura 5.22).
5.4. Imperfezioni caratteristiche
Come più volte accennato, il processo di saldatura ad arco

sommerso consente di ottenere giunti dalle ottime caratteri- Figura 5.22 - Aspetto di un ripor-
stiche sia dal punto di vista metallurgico, sia dal punto di to superficiale eseguito con na-
stro
vista geometrico.
Tuttavia, in funzione delle condizioni operative e dei parametri di saldatura possono verificarsi
alcuni inconvenienti tra cui, principalmente, inclusioni di scoria e mancanze di fusione.
Nel primo caso si tratta scoria che, per effetto delle caratteristiche geometriche della passata o
del flusso impiegato, resta inclusa al bagno di saldatura. La cause più tipiche per questo tipo di
inconveniente sono la saldatura su cianfrini troppo stretti la realizzazione di bagni eccessivamente
convessi, così come la scelta di flussi eccessivamente viscosi rispetto alla velocità di saldatura. In
ogni caso la realizzazione di piccoli cordoni (“tirati”) è da considerarsi sempre migliorativa.
Le mancanze di fusione, invece, sono molto spesso legate all’impossibilità da parte dell’operatore
di effettuare il controllo visivo durante l’esecuzione della passata tra i principali fattori di causalità
si possono citare l’errore nella scelta dei parametri esecutivi (la corrente e la velocità di saldatura,
in particolare), il cattivo posizionamento della testa rispetto al pezzo (come già mostrato nella figu-
ra 5.2) e, infine, problemi connessi al fenomeno del soffio magnetico.
La figura (5.23) mostra una cricca a caldo longitudinale nella saldatura di acciai al carbonio; si
tratta di una imperfezione caratteristica di giunti di grosse dimensioni effettuate con tecnica a pro-
fonda penetrazione; tra le possibili azioni
migliorative si segnalano l’uso di flussi a
composizione maggiormente basica ed il
controllo del fattore di forma della passata
(rapporto larghezza - profondità); al dimi-
nuire di questo, infatti, diminuisce il tenore
di impurezze segregate a centro cordone e,
conseguentemente, la suscettività al feno-
meno.
Le porosità non sono comuni, ma possono
essere presenti su lamiere sporche ed ar-
rugginite, per spessori dello strato di flusso Figura 5.23 - Cricca a caldo (saldatura di acciaio al
carbonio)
inadeguati o per contaminazioni del flusso
stesso
53
54

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Capitolo 1. GENERALITÀ DEL PROCESSO ................................................................. 1

Capitolo 2. APPARECCHIATURA .................................................................................. 5

Capitolo 3. PARAMETRI DI SALDATURA E VARIABILI ............................................ 13

Capitolo 4. CONSUMABILI ........................................................................................... 19

Capitolo 5. APPLICAZIONI DEL PROCESSO ............................................................ 39

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

Il Segretario Generale IIS

1. GENERALITÀ DEL PROCESSO

Le versioni in cui il processo è utilizzato sono quel-

1.2. Campo di applicazione del processo

Il processo è applicato nelle sue tecniche tradizionali in

chiature in grado di operare con

una passata di sostegno con un TANDEM

2.2. Testa di saldatura

Figura 2.1 - Impianto per la saldatura automatica

carrello semovente) montato su

senza del flusso e quindi gli

2.3. Dispositivo di avanzamento del filo e tubo portacorrente

2.4. Generatore di corrente

2.4.1. Generatore a caratteristica statica piana (tensione costante)

Considerando inoltre che l’apparecchiatura di

saldatura, queste velocità siano strettamente

velocità del filo e quella di fusione,

2.4.2. Generatore a caratteristica statica cadente (corrente costante)

Quando si usano fili di diametro elevato

2.4.3. Sistemi di innesco dell’arco elettrico

3. PARAMETRI DI SALDATURA E VARIABILI

3.2. Corrente di saldatura e modalità di alimentazione dell’arco

La corrente alternata determina penetrazione inter-

3.3. Tensione di saldatura

La tensione di saldatura influisce soprattutto sulla

3.4. Velocità di saldatura

3.5. Stick-out (lunghezza libera del filo) e diametro del filo

Aumentando la lunghezza libera del filo (stick-

3.6. Spessore dello strato di flusso

Figura 3.6 – Effetto dello spessore dello strato di flusso

mente di nichel) che ha due funzioni7:

4.1.1. Fili pieni

4.1.2. Fili animati

Matriale depositato [Kg/ora]

tà di sezione del filo, si ha una mag- 12

giore densità di corrente (minore se- 10

zione di passaggio della stessa), cui 8

consegue un maggior riscaldamento 6

per effetto Joule del filo e quindi mag- 4

4.2.1. Flussi prefusi

deve intervenire, apportando il manganese nella misura richiesta.

4.2.2. Flussi agglomerati

CaO + MgO + Na 2O + CaF2 + 0,5(MnO + FeO)

Sulla base di questo indice, è possibile distinguere tra:

Molto Basico >2 >1500 ne. A sua volta, il volume di flusso

Pertanto, nell'uso di flussi agglomerati

4.2.3. Flussi misti

4.3. Diagrammi di attività dei flussi

Figura 4.6 – Diagramma di attività per un

4.4.1. Classificazione europea dei flussi di saldatura

La norma europea di riferimento per la classificazione dei

Tabella 4.3 – Simboli identificativi della composizione chimica dei flussi

4. Un quarto simbolo, Variazione % del tenore

zioni del flusso stesso.

Nel caso invece di flussi di classe 2, il comportamento relativo ad elementi diversi da Si e