Sei sulla pagina 1di 77

Brasatura e

saldobrasatura
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
Telefono (010)83411
Fax (010)8367780
www.iisprogress.it

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008


Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
Prefazione

La brasatura rappresenta probabilmente la tecnica più antica per l'unione dei metalli (a parte il
fissaggio meccanico) ed il suo sviluppo storico A corso in parallelo con quello dei materiali:
Il processo di brasatura che noi oggi conosciamo ebbe inizio come applicazione di un'arte. Ciò
che iniziò come arte, tuttavia, si A evoluto attraverso la nostra accresciuta comprensione della
natura e del comportamento dei materiali in tecnologia e scienza.
In un significato molto generale, la brasatura consiste in un processo per I'unione di materiali
che si basa sulla fusione, sul flusso e sulla solidificazione di un materiale d'apporto, con lo
scopo di fornire una semplice tenuta tra le parti oppure un forte legame strutturale. L'unicità di
questo processo risiede nel fatto che i legami metallurgici vengono realizzati, durante la
brasatura, attraverso la fusione del solo materiale d'apporto, quindi senza quella delle parti da
unire.
La brasatura rappresenta oggi un processo tecnologico ben consolidato ed è largamente
utilizzata nell'industria; essa può essere facilmente realizzata con tecniche manuali, ma in
molte circostanze può essere, e viene effettivamente, automatizzata.

Con il presente testo l'Istituto Italiano della Saldatura, sempre attento alle esigenze nazionali e
rispondendo comunque ad uno dei propri fini istituzionali, intende fornire una guida di
riferimento nel campo della brasatura, rivolta sia agli operatori che ai quadri tecnici, che risulti
al contempo sintetica ma abbastanza esaudiva. Esso costituisce un valido supporto, insieme
ad esercitazioni pratiche di brasatura, a proiezioni di video e diapositive e ad altri sussidi
didattici, alle lezioni sull'argomento svolte dai docenti dell'lstituto, i soli in grado di poter
trasferire la somma di conoscenze scientifiche, tecniche e normative maturate dall'lstituto
stesso.
Un doveroso ringraziamento va rivolto al Dott. Ing. Paolo Picollo, Responsabile dell'Area Corsi
di Microsaldatura dell'lstituto (nel cui ambito A attiva la "Scuola di saldatura per l'elettronica",
riconosciuta dall'ESA - European Space Agency) e membro del Gruppo di Studio "Problemi di
Saldatura in Elettronica" delllUNI, il quale ha svolto un ruolo essenziale nella preparazione e
nella stesura del presente testo.

Genova, Maggio 1995 Segretario Generale dell'l lS


INDICE

1. INTRODUZIONE..........................................................................................................9

1.1 Definizioni .................................................................................................................... 9


1.2 Vantaggi della brasatura .............................................................................................
11
2.3 Svantaggi e limitazioni della brasatura ......................................................................11

2. BRASATURA FORTE ...............................,................................................................ 13

2.1 Definizioni e principio ................................................................................................. 13

2.2 PROCESSI DI BRASATURA FORTE......................................................................... 14

2.2.1 Generalità .................................................................................................................. 14


2.2.2 Brasatura al cannello ................................................................................................ 14
2.2.2.1 Apparecchiatura ....................................................................................................... 14
2.2.2.2 Tecnica esecutiva ....................................................................................................... 16
2.2.3 Brasatura in forno ....................................................................................................... 16
2.2.3.1 Apparecchiatura ......................................................................................................... 17
2.2.3.2 Tecnica esecutiva ....................................................................................................... 20
2.2.4 Brasatura ad induzione ............................................................................................... 21
2.2.4.1 Apparecchiatura ......................................................................................................... 22
2.2.4.2 Tecnica esecutiva ................................................:............................................... 24
2.2.5 Brasatura a resistenza ................................................................................................ 24
2.2.5.1 Apparecchiatura ......................................................................................................... 24
2.2.5.2 Tecnica esecutiva ....................................................................................................... 25
2.2.6 Brasatura ad immersione ............................................................................................25
2.3 Materiali base ............................................................................................................. 26
2.3.1 Acciai a basso contenuto di carboriio ed acciai basso-legati ....................................... 26
2.3.2 Acciai da utensili ad alto contenuto di carboni0...........................................................
27
2.3.3 Acciai inossidabili ....................................................................................................... 27
2.3.4 Rame e sue leghe ...................................................................................................... 28
2.3.5 Alluminio e sue leghe ................................................................................................. 28
2.3.6 Ghisa ..........................................................................................................................28
2.3.7 Nichel e sue leghe ......................................................................................................
29
2.4 Materiali d'apporto ......................................................................................................
30
2.4.1 Generalità ..................................................................................................................
30
2.4.2 Scelta del materiale d'apporto ....................................................................................
30
2.4.2.1 Composizione chimica ................................................................................................. 30
2.4.2.2 Intervallo di fusione ....................................................................................................
30
2.4.2.3 Temperatura di brasatura ...........................................................................................
31
2.4.2.4 Distanze tra i lembi .....................................................................................................
31
2.4.2.5 Forma ........................................................................................................................ 31
2.4.2.6 Aspetto estetico .......................................................................................................... 31
2.4.2.7 Igiene e sicurezza ....................................................................................................... 32
2.4.2.8 Costi ........................................................................................................................... 32
2.4.3 Tipi di materiali d'apporto ...........................................................................................32
2.4.3.1 Leghe di argento ......................................................................................................... 32
2.4.3.2 Leghe di rame ............................................................................................................ 32
2.4.3.3 Leghe alluminio-silicio ............................................................................................... 37
2.4.3.4 Leghe di nichel ........................................................................................................... 37
2.5 Flussi (o disossidanti) ......................... ., ............................................................. 37
2.5.1 Generalità .................................................................. . . ........................................ 37
2.5.2 Tipi di flussi ................................................................................................................
38
2.5.3 Composizione ............................................................................................................. 38
2.5.4 Forme ........................................................................................................................38
2.5.5 Scelta del flusso .........................................................................................................38
2.6 Materiali di ritenuta .....................................................................................................
40
2.7 Progettazione dei giunti .................................... .
............................... 40
2.7.1 Generalità ...................................................................................................................40
2.7.2 Tipi di giunti ................................................................................................................ 41
2.7.2.1 Giunto testa a testa ....................................................................................................41
2.7.2.2 Giunto a sovrapposizione ...........................................................................................42
2.7.2.3 Giunto misto ............................................................................................................... 42
2.7.2.4 Giunto a lembi obliqui ..............................,..................................................................
42
2.7.3 Distanza tra i lembi .................................................................................................... 42
2.7.4 Alimentazione del materiale d'apporto ........................................................................ 43
2.7.5 Resistenza meccanica .......................................................................................... 4 5
2.7.6 Giunti tra materiali dissimili ......................,,.......,......... .............................................. 47
2.7.7 Fissaggio delle parti.................................................................................................... 47
2.8 Procedure di pulizia .................................................................................................... 47
2.8.1 Pulizia preventiva .......................................................................................................47
Pulizia dopo brasatura ................................................................................................
48
Qualità dei giunti brasati ........................................................................................... 48
\
Generalità ..................................................................................................................
48
Difetti di brasatura ......................................................................................................49
Ispezione dei giunti brasati .........................................................................................50
Processi minori di brasatura .......................................................................................
50
Brasatura a fascio elettronico .....................................................................................
50
Brasatura esotermica ..................................................................................................51
Brasatura all'infrarosso ...............................................................................................
51
Brasatura al laser .......................................................................................................51
Brasatura a fasi successive (step brazing) ..................................................................51
Costi ......................................................................................................................... 51
Igiene e sicurezza ....................................................................................................... 52
Fonti di pericolo ...........................................................................................................
52
Precauzioni di sicurezza .............................................................................................
52

3. SALDOBRASATURA .................................................................................................55

3.1 Definizioni e principio ................................................................................................. 55


3.2 Materiali d'apporto ......................................................................................................
56
3.3 Saldobrasatura della ghisa ........................................................................................ 58
3.3.1 Generalità .................................................................................................................. 58
3.3.2 Saldobrasatura della ghisa grigia ................................................................................58
3.3.2.1 Preparazione dei lembi ..........................................................................................5 8
3.3.2.2 Tecnica esecutiva .......................................................................................................59
3.3.2.3 Applicazioni e risultati ...........................................,..................................................... 61
3.3.3 Saldobrasatura della ghisa malleabile ......................................................................... 62
3.3.4 Saldobrasatura all'arco elettrico .................................................................................. 63
3.4 Saldobrasatura degli acciai ......................................................................................... 64
3.4.1 Tecnica esecutiva .......................................................................................................
64
3.4.2 Risultati ed applicazioni .............................................................................................. 65
3.5 Saldobrasatura del ferro zincato ................................................................................ 65
3.6 Saldobrasatura del rame e delle sue leghe ................................................................ 66
3.7 Saldobrasatura dell'alluminio e delle sue leghe...........................................................67
3.8 Qualità dei giunti saldobrasati ............................... ................................................... 68
4. BRASATURA DOLCE ................................................................................................ 69

Definizioni e principio ................................................................................................. 69


Leghe brasanti............................................................................................................ 70
Generalità ..................................................................................................................
70
Lega stagno-piombo ................................................................................................. 70
Flussanti .....................................................................................................................
71
Processi di brasatura dolce (e tecniche di montaggio) ................................................ 72
Generalità ..............................................................................................................
72
Saldatore (Soldering iron) ........................................................................................ 73
Saldatura ad onda (Wave soldering) ..........................................................................
74
Saldatura a rifusione (Reflow soldering) .................... .
............................................... 76
Qualità dei giunti ....................................................................................................... 76

APPENDICE .......................................................................................................................... 77

BIBLIOGRAFIA ESSENZIALE ........................................................................................ 78


l. INTRODUZIONE

1.l Definizioni

Con il termine brasatura si intende un processo di unione di materiali realizzato per fusione del
solo materiale d'apporto, mentre i materiali base vengono riscaldati ad una temperatura
inferiore al loro punto di fusione, ma sufficiente a determinare un legame metallurgico
consistente.
Generalmente si distingue tra:
- saldobrasatura, processo di brasatura che utilizza le preparazioni dei lembi tipiche della
saldatura autogena;
- brasatura forte, nella quale il materiale d'apporto ha, per definizione, una temperatura
di fusione superiore a 450 "C;
- brasatura dolce, nella quale questa temperatura è inferiore a 450 "C.
Le operazioni di saldobrasatura, brasatura forte e brasatura dolce sono internazionalmente
note, con terminologia anglosassone, rispettivamente come braze-welding, brazing e soldering.
Ovviamente, in tutti i processi è necessario che il punto di fusione del materiale d'apporto sia
inferiore a quello del materiale base. Quando il materiale d'apporto si trova allo stato fuso è
necessario che esso bagni le superfici da unire. Con il termine bagnatura (in inglese wetting) si
intende lo spandersi di un liquido su un corpo solido secondo piccoli angoli di contatto
(Fig. 1.1); la bagnatura è regolata dalle tensioni superficiali agenti nel punto di contatto
solido-liquido.
Poiché il maggior ostacolo ad una buona bagnatura è costituito dalla presenza di ossidi sulle
superfici da unire, presupposto essenziale in tutti i processi è quello di evitare la formazione di
ossidi; a questa funzione è generalmente preposto un flusso o flussante (in inglese flux).
Diversamente dalla saldobrasatura, nella quale interviene il sol6 fenomeno della bagnatura,
nella brasatura forte e dolce è presente anche il fenomeno dell'attrazione capillare, per mezzo
della quale il metallo d'apporto liquido viene attratto nei meati capillari presenti tra le superfici
da unire, bagnandole. Proprio questi meati di spessore molto limitato contraddistinguono le
preparazioni dei lembi tipiche della brasatura forte e dolce.
Sebbene i materiali base non fondano, è tuttavia possibile la loro dissoluzione nel materiale
d'apporto liquido, con la conseguente creazione di un legame metallurgico in corrispondenza
delle superfici da unire. Nella zona dove avviene questo legame, è possibile che elementi del
materiale d'apporto si leghino o formino composti intermetallici con elementi del materiale
base, oppure che gli stessi penetrino tra i bordi-grano o diffondano completamente nel
materiale base (Fig. 1.2).
LIQUIDO .

(A) ANGOLO D1 CONTATTO Ff


MAGGIORE DI 90"
-BAGNATURAMANCANTE-

VAPORE

(B) ANGOLO DI CONTATTO 0


MINORE DI 90"
- BAGNATURA PRESENTE -

Fig. 1.l- Condizioni di bagnatura

Fig. 1.2 - Microyrafia di un giunto brasato

10 '
Vantaggi della brasatura

La brasatura trova applicazioni soprattutto nelle seguenti circostanze:


- spessori da unire molto diversi tra loro, in quanto l'elevato calore richiesto dalla saldatura
autogena può deformare lo spessore sottile;
- giunto irregolare e non piano, in quanto il materiale d'apporto brasante può fluire
facilmente attraverso percorsi irregolari;
- metalli o altri materiali da unire con temperature di fusione sensibilmente differenti.
La brasatura determina generalmente giunti resistenti, spesso in misura maggiore rispetto ai
materiali da unire. Inoltre, i giunti vengono realizzati a temperature relativamente basse e
questo assicura il mantenimento delle proprietà fisiche originali. In confronto alla saldatura,
l'apporto termico ceduto ai pezzi è basso e uniforme, con la conseguenza di minimizzare
deformazioni e svergolamenti. La brasatura unisce assemblaggi complessi di sezioni sia
spesse che sottili e forma giunti lungo ampie superfici.
Un importante vantaggio della brasatura è la capacità di unire materiali dissimili, in quando il
processo non determina la loro fusione.
Se correttamente eseguiti, i giunti brasati lasciano un raccordo piccolo e regolare che
usualmente non richiede finitura. Tranne che per la brasatura manuale al cannello, il livello di
addestramento degli operatori è modesto ed i processi sono spesso facilmente automatizzabili.
Un altro vantaggio della brasatura consiste nella possibilità di preservare rivestimenti e
placcature.

Svantaggi e limitazioni della brasatura

Le principali limitazioni della brasatura sono:


- la resistenza del giunto può risultare inferiore a quella delle parti da unire;
- può esistere una sensibile differenza nel colore tra i pezzi da unire ed il materiale
d'apporto;
- poiché è richiesto un riscaldamento simultaneo ed omogeneo delle parti da unire, la
brasatura non offre elevate prestazioni nella fabbricazione di grandi assemblaggi;
- il processo richiede accoppiamenti ben saldi, in quanto il fluire del materiale d'apporto è
impedito in presenza di luci non piccole;
- è possibile che intervengano interazioni non desiderate tra liquido e solido, le quali
possono erodere il materiale base indebolendo il giunto o determinare la formazione di
composti intermetallici fragili.
Definizioni e principio

Come già anticipato nel capitolo introduttivo, con il termine brasatura si intende un processo di
unione dei materiali realizzato attraverso fusione del solo materiale d'apporto; tale unione è
garantita dai fenomeni della bagnatura e della capillarità.
Essendo proprio la capillarità l'elemento che distingue il campo della brasatura propriamente
detta da quello della saldobrasatura, si parla talvolta di brasatura capillare.
Per definizione, la brasatura è detta forte se la temperatura di fusione del materiale d'apporto è
superiore a 450 "C,rimanendo comunque al di sotto della temperatura di fusione dei materiali
da unire. L'aggettivo forte è anche in relazione alie caratteristiche meccaniche ottenibili con
tale processo, le quali sono generalmente elevate, in contrapposizione alle modeste
caratteristiche meccaniche dei giunti realizzati attraverso la brasatura dolce.
Affinché si realizzi la bagnatura del materiale d'apporto liquido nei confronti dei materiali base,
è necessario che questi ultimi si presentino puliti ed esenti da ossidi, che gli stessi siano ad una
adeguata temperatura e che il materiale d'apporto (oltre ad avere un basso punto di fusione)
possieda una bassa tensione superficiale.
La scelta del materiale d'apporto deve inoltre essere fatta tenendo presenti la qualità dei
materiali base, le caratteristiche di esecuzione del processo e le esigenze tecniche del giunto
brasato.
Se esistono le suddette condizioni affinché il materiale d'apporto liquido possa infiltrarsi per
capillarità tra i lembi da unire, può verificarsi la diffusione per adsorbimento del materiale
brasante liquido nel materiale base solido; al raffreddamento si attuano poi le condizioni che
portano all'unione delle parti, come al rapprendersi di una sostanza cementante.
L'analisi micrografica dei giunti brasati mostra che il collegamento fra metallo base e d'apporto
può realizzarsi sostanzialmente in tre modi:
1) Formazione di una soluzione solida fra metallo base e d'apporto: la soluzione può
interessare tutto lo spessore del giunto brasato oppure soltanto la zona di transizione fra
i due metalli. Il primo caso si verifica quando il metallo d'apporto, liquido, ha una
capacità solvente molto attiva nei riguardi del metallo base solido. Il secondo caso è più
comune del primo, dato anche che le brasature vengono eseguite con rapidità notevole;
la soluzione rimane localizzata nella zona di transizione, con concentrazione
progressivamente variabile dei due metalli. La formazione di una soluzione solida
assicura di solito al giunto buone caratteristiche meccaniche.
2) Formazione di uno o più composti definiti: si costituiscono dei composti definiti che si
stratificano fra metallo base e d'apporto e limitano a spessori assai esigui le zone di
transizione fra questi composti e i metalli da unire; per di più questi composti sono di
solito fragili e quindi le qualità meccaniche del giunto sono spesso assai basse. E' allora
conveniente brasare rapidamente per evitare o limitare la formazione dei composti.
3) Ancoramento semplice per diffusione: la diffusione intergranulare del metallo
d'apporto liquido in quello base solido costituisce, a solidificazione avvenuta, un legame
meccanico che assicura un buon collegamento e una buona resistenza meccanica nel
giunto.
Questi tre tipi di collegamento fra metallo base e d'apporto possono anche coesistere, con più
o meno sensibile prevalenza di uno di essi.

Processi di brasatura forte

2.2.1 Generalità

A differenza degli altri processi di saldatura, nella brasatura il riscaldamento deve essere dolce
e diffuso e deve portare tutto il giunto alla temperatura di bagnatura.
I processi di brasatura si distinguono, secondo le modalità di riscaldo, nei seguenti:
- brasatura al cannello;
- brasatura in forno;
- brasatura ad induzione;
- brasatura a resistenza elettrica;
- brasatura ad immersione.
La scelta del processo dipende dal tipo di materiale base, dalle dimensioni dei pezzi, dal ritmo
di produzione richiesto, dal livello di addestramento dell'operatore e dalla qualità desiderata.

2.2.2 Brasatura al cannello

Il riscaldamento di un giunto con una fiamma, sia con torce manuali che con bruciatori
automatici, rappresenta il più comune metodo di brasatura (Fig. 2.1). La versione manuale di
tale processo, effettuata da operatori addestrati, costituisce la soluzione ideale per interventi di
riparazione, per pezzi unici o per lavori di piccola produzione; la versione automatica,
utilizzando parecchi bruciatori, è in grado di produrre diverse centinaia di giunti brasati per ora.

2.2.2.1 Apparecchiatura

Per la brasatura al cannello si utilizzano gli stessi cannelli e gas impiegati nel taglio e nella
saldatura alla fiamma; le punte dei cannelli per brasatura hanno invece tipicamente un
diametro maggiore rispetto a quelle dei cannelli per saldatura; la forma della punta dipende dal
gas combustibile.
Nel cannello ossi-gas, il gas combustibile e I'ossigerio fluiscono attraverso tubazioni separate e
si combinano in una camera di miscelazione, quindi passano attraverso la punta prima di dar
luogo alla combustione. Un tipico cannello è lungo da 30 a 60 cm, e pesa da 1 a 2.5 kg.
L'impugnatura è in ottone oppure in alluminio ed acciaio inossidabile; le punte sono in lega di
rame.
La regolazione del flusso di gas consente di ottenere la fiamma voluta. Nei cannelli ad alta
pressione (con riferimento alla pressione del gas combustibile), i miscelatori ricevono il gas
combustibile e l'ossigeno all'incirca alla medesima pressione e producono una fiamma neutra.
Nei cannelli a bassa pressione, i miscelatori ricevono ossigeno ad elevata pressione, che
determina l'aspirazione del gas combustibile nella camera di miscelazione. Le miscele più
utilizzate sono quella ossiacetilenica e quella ossigeno-gas naturale; talvolta si utilizza aria
compressa al posto dell'ossigeno, con prestazioni inferiori in termini di temperatura di fiamma e
di velocità di riscaldamento.
L'automatizzazione del processo può essere effettuata muovendo I'assemblaggio oppure i
cannelli. Tipicamente è I'assemblaggio che viene fatto avanzare, per mezzo di nastri
trasportatori o piattaforme girevoli, attraverso una o più stazioni di brasatura; ad ogni stazione,
la brasatura può essere realizzata manualmente o automaticamente. Anche l'alimentazione del
flusso e del materiale d'apporto può essere resa automatica.

MATERIALE

Fig. 2.1 - Esempio di brasatura al cannello


2.2.2.2 Tecnica esecutiva

Nella brasatura manuale al cannello, il giunto deve essere portato alla temperatura di
bagnatura nel modo più uniforme possibile e a tale scopo si deve utilizzare non il dardo, ma il
pennacchio della fiamma.
La fiamma dovrà essere mossa "a scopa" lungo tutto il giunto o almeno lungo quella parte che
si intende brasare contemporaneamente e, se le parti da unire sono di diversa capacità
termica, la fiamma deve essere preferibilmente diretta verso quella di capacità maggiore.
Il flusso decapante deve essere preferibilmente spalmato sui lembi da unire prima dell'inizio
del riscaldamento, in modo che protegga il metallo base dall'ossidazione durante tutto il tempo
in cui questo si riscalda.
Il materiale d'apporto deve essere posto a contatto con il giunto da brasare quando questo ha
raggiunto la giusta temperatura; questa può essere determinata empiricamente dalla fusione
dello stesso metallo d'apporto e dalla sua rapida diffusione nel giunto capillare; possono anche
servire allo scopo, per operatori sperimentati, il colore dei pezzi e l'aspetto del flusso.
Per aiutare lo scorrimento del metallo d'apporto nel giunto si può rapidamente percorrere il
giunto stesso con la fiamma quando esso viene alimentato con metallo d'apporto, in modo che
questo risulti attratto verso la zona più calda e segua il rapido spostarsi di essa.
Il metallo d'apporto è in genere utilizzato sotto forma di una bacchetta avente diametro pari a
1 + 3 volte lo spessore dei pezzi da unire: la bacchetta non va scaldata direttamente, se non
per farle aderire, quando necessario, un po' di flusso, ad integrazione di quello già spalmato sul
giunto.
E' invece poco raccomandabile predisporre foglietti, anellini o pezzettini di materiale brasante
sui pezzi, come si fa negli altri processi di brasatura, in quanto l'esposizione diretta alla fiamma
porterebbe facilmente alla fusione del metallo d'apporto prima che il metallo base sia
completamente pervenuto alla temperatura di bagnatura, con conseguente solo parziale
brasatura del giunto.
I giunti da brasare devono essere ben puliti, specie da grasso, prima di essere cosparsi di
flusso; questo, alla fine, deve essere rimosso dalle zone circostanti, affinché non provochi
corrosione.

2.2.3 Brasatura in forno

La brasatura in forno consente volumi di produzione medio-alti per assemblaggi auto-aggiustati


e con materiali d'apporto pre-posizionati. Gli operatori dispongono il materiale d'apporto nel
giunto, tipicamente sotto forma di fogli sottili o di anelli, prima di inserire I'assemblaggio nel
forno. Confrontato con altri processi di brasatura, il costo di investimento del capitale è in
questo caso elevato, ma può essere facilmente recuperato attraverso gli alti volumi di
produzione. Un altro possibile vantaggio consiste nella possibilità di unire parti che potrebbero
risultare distorte dal riscaldamento localizzato di un cannello. Nel caso della brasatura in forno,
la preparazione del giunto è molto critica, in quanto non è prevista l'osservazione o l'intervento
da parte di un operatore.

2.2.3.1 Apparecchiatura

I forni per brasatura possono essere di due tipi fondamentali: a carica intermittente (o a
funzionamento discontinuo) ed a funzionamento continuo.
I primi sono dei normali fornetti per trattamenti termici, riscaldati a gas o elettricamente, a
temperatura regolabile e controllabile; a volte sono dotati di mezzi per produrre e controllare
una speciale atmosfera riducente, quando il tipo di brasatura lo richiede; questi forni sono però
utilizzati per limitate produzioni o allo scopo di studiare o sviluppare nuove applicazioni.
Il tipo di forno impiegato invece normalmente ed ampiamente nell'industria per brasature in
serie è quello continuo. Esso è essenzialmente costituito da:
- una camera di riscaldo, generalmente dotata di elementi a resistenza elettrica che
producono nell'ambiente una opportuna e costante temperatura, regolata in funzione
delle caratteristiche del metallo base e d'apporto; in questa camera avviene la fusione e
la diffusione capillare del metallo d'apporto;
- una camera di raffreddamento, spesso raffreddata ad acqua, nella quale avviene la
solidificazione della lega brasante ed un conveniente raffreddamento del pezzo brasato;
- un convogliatore a catena, sul quale viene caricato il pezzo da brasare,
opportunamente preparato e dotato del materiale d'apporto; il convogliatore trasporta il
pezzo ad una certa velocità attraverso il forno, facendogli percorrere il previsto ciclo
termico di brasatura, e lo scarica infine dal lato opposto; il funzionamento è così continuo
ed automatico. Il convogliatore a catena deve essere costituito da materiale resistente al
calore. Qualche volta invece del convogliatore a catena il forno è dotato di un piano a
rulli rotanti: il sistema è preferito solo per la brasatura di pezzi di notevole mole e peso.
I forni per brasatura sono spesso ad atmosfera controllata; questa precauzione è presa a vari
scopi:
- impedire I'ossidazione delle superfici da brasare: I'ossidazione, che potrebbe assumere
aspetti assai gravi dato il tempo di riscaldo alquanto lungo richiesto dal forno, rende
come è noto la bagnatui-a difficile o solo parziale;
- eliminare l'uso di flussi decapanti, spesso di scarsa efficacia, specie perché
l'assorbimento o la reazione con notevoli quantità di ossido può renderli troppo vischiosi
e di non facile eliminazione dal giunto capillare da parte della lega brasante;
- garantire che il metallo d'apporto non si alteri ad elevata temperatura e conservi intatte
le sue qualità brasanti;
- eliminare la necessità di pulitura dei pezzi dopo brasatura, come conseguenza
dell'impiego dei flussi decapanti.
Dati i predetti scopi, I'atmosfera del forno deve essere di tipo riducente, capace cioè di ridurre
qualsiasi strato di ossido che possa esistere o formarsi sulle superfici del pezzo e del metallo
d'apporto. L'atmosfera riducente può essere ottenuta essenzialmente in due modi:
- per cracking dell'ammoniaca;
- per combustione parziale di un gas combustibile.

FUSIONE E FLUSSO DEL


MATERIAL
FLUSSO

MATERIALE GIUNTO BRASATO


Y "I ,
n ' A D DV
n IW TA
\ I V

NASTRO
TRASPORTATORE

Fig. 2.2 - Illustrazione dell'operazione di brasatura in forno

In relazione ad ogni specifico caso applicativo, variando il rapporto gas-aria, si può regolare la
composizione dell'atmosfera riducente: in particolare si può regolare il suo potere riducente (in
relazione alla diversa ossidabilità dei materiali) ed il suo potere decarburante, cioè la sua
tendenza a ridurre il tenore in carbonio degli acciai. Questa proprietà è assai importante
quando si devono brasare pezzi di acciaio cementati oppure a medio o alto tenore di carbonio,
che non ammettono riduzione del contenuto superficiale di carbonio da parte di un'atmosfera
decarburante del forno di brasatura.
Il potere decarburante cresce al diminuire del rapporto gas-aria: variando questo, si può
ottenere quindi, per ogni temperatura, l'atmosfera di equilibrio o anche lievemente carburante,
in relazione al contenuto superficiale di carbonio dell'acciaio.
Quando il forno è ad atmosfera controllata è bene che sia evitato ogni rientro d'aria
dall'esterno: a tale scopo si deve non solo limitare al minimo l'apertura, ma anche far arrivare il
gas riducente a pressione un po' superiore a quella atmosferica ed aspirare le dispersioni di
tale gas alle porte di ingresso e uscita del forno.
Per i materiali che temono particolarmente I'ossidazione, può essere necessario creare un
vuoto entro il forno. In Tab. 2.1 sono riportate le atmosfere per brasatura in forno contemplate
dall'AWS.
Tabella 2.1

secondo il Brazing Handbook dell'AWS

contenuto di C

medio ed alto

medio ed alto
contenuto di C

medio ed alto

Vapori inorganici
(zinco, cadmio, litio,

(elio, argon, ecc.)

da 0.5 a 2 torr

da 0.001 a 0.5 torr


2.2.3.2 Tecnica esecutiva

I pezzi da brasare devono essere preventivamente aggiustati in modo da garantire i giusti


giochi e l'esatta posizione dei pezzi da unire durante le fasi di riscaldo e di raffreddamento. Con
questo processo è inoltre essenziale predisporre il metallo d'apporto in forma opportuna (filo,
anello, foglietto, pasta, polvere o altro ancora) in vicinanza o addirittura entro il giunto, prima
dell'ingresso in forno.
E' bene altresì che i pezzi da brasare siano studiati e disposti in modo da sostenere il metallo
d'apporto che, una volta fluido, tende a scolare in basso ed anche ad attraversare il giunto e
fuoriuscire dalla parte opposta. E' però evidente che una buona capillarità di collegamento
favorirà il diffondersi del metallo in tutte le direzioni e limiterà pure notevolmente le possibilità
di scolamento.
Tutte queste circostanze richiedono un accurato studio della forma degli elementi da unire e
delle loro dimensioni.
Nella Fig. 2.3 è rappresentata l'applicazione di una boccola e di un perno su una leva di acciaio
dolce.
La boccola presenta un collarino d'appoggio ed è fissata in giusta posizione dalla pinzatura
(meccanica) di tre punti del braccio di leva contro il suo corpo cilindrico, dalla parte opposta del
collarino. Il perno è fissato in posizione dalla ribaditura dell'estremità, in modo da far riscontro
alla spalla di cui è dotato. Intorno ai due elementi cilimdrici da brasare è disposto un anellino di
rame.
Metallo d'apporto
/ I

Fig. 2.3 - Brasatura di una boccola e di un perno ad una leva.

Nella Fig. 2.4 è rappresentata l'applicazione di un cappelletto ad un tubo: il metallo d'apporto è


predisposto fra i due pezzi sotto forma di una rondella premuta fra le due parti da unire.
Nei casi di brasatura sopra indicati il giusto posizionamento dei pezzi è ottenuto grazie alla
forma delle parti e all'aggiustaggio obbligato dei pezzi stessi. Quando ciò non sia possibile o
comodo si ricorre a montaggi fissatori: questi devono essere di materiale resistente al calore e
costituiti in modo da non influenzare sensibilmente la uniforme ripartizione del calore lungo il
giunto, sia per diffusione termica che per irraggiamento.
Il pezzo da brasare, preparato ed eventualmente fissato nel suo montaggio, viene disposto sul
convogliatore e da questo trasportato nel forno a velocità tale da consentire il raggiungimento
della temperatura prescritta.

Metallo d'apporto
..-

Fig. 2.4 - Brasatura di un cappelletto ad un tubo.

2.2.4 Brasatura ad induzione

La brasatura ad induzione sfrutta quale mezzo di riscaldamento gli effetti dell'induzione


elettromagnetica.
Una corrente elettrica alternata, a bassa tensione e ad alta frequenza, viene fatta passare in
una bqbina che avvolge il pezzo da riscaldare; tale corrente crea un campo magnetico che
induce nel metallo posto entro di esso delle correnti indotte, le quali per resistenza elettrica
riscaldano il materiale. Il calore così generato può fondere il materiale d'apporto
pre-posizionato.
Il riscaldamento è localizzato sulle superfici delle parti da unire o poco al di sotto di esse, il che
rappresenta un vantaggio quando si debbano unire componenti dove non siano ammesse
alterazioni metallurgiche o quando debbano essere minimizzate o impedite le distorsioni. La
brasatura ad induzione avviene quasi sempre in aria. La forma delle bobine disponibili
commercialmente limita l'applicazione di questo processo, rendendo talvolta la brasatura in
forno più economica per assemblaggi complessi. L'accostamento delle parti deve essere, nella
brasatura ad induzione, molto accurato.

2.2.4.1 Apparecchiatura

Per produrre le correnti ad elevata frequenza necessarie per la brasatura ad induzione si


possono utilizzare diversi tipi di generatori, ciascuno dei quali è caratterizzato dall'intervallo di
frequenza a cui può operare (da pochi kHz a diverse centinaia di kHz).
L'organo a cui è affidato il compito di riscaldare il pezzo da brasare è I'avvolgimento induttore,
in cui circola la corrente ad alta frequenza prodotta dal generatore.

Fig. 2.5 - Brasatura di elementi tubolari con avvolgimento esterno

Fig. 2.6 - Brasatura di elementi tubolari con avvolgimento interno

L'avvolgimento induttore 6 comunemente costituito da tubi di rame raffreddati ad acqua; esso


deve avere forma tale da riscaldare entrambe le superfici da brasare nel modo più uniforme;
può essere sia monospira che plurispire, secondo l'intensità e l'ampiezza del campo magnetico
che si vuol ottenere.
Fig. 2.7 - Avvolgimento rettangolare Fig. 2.8 - Avvolgimento triangolare

Fig. 2.9 - Avvolgimento conico Fig. 2.10 - Avvolgimento a spirale piana

Per i pezzi a forma tubolare sono assai usati gli avvolgimenti cilindrici esterni (Fig. 2.5); a volte
però, specie per non provocare surriscaldamenti di parti esterne o del metallo d'apporto rispetto
a quello base, si usano avvolgimenti interni (Fig. 2.6). Allo scopo di adattarsi il meglio possibile
alla forma dei pezzi, per riscaldare il giunto in modo uniforme e disperdere il meno possibile
energia, a volte gli avvolgimenti si fanno rettangolari (Fig. 2.7), triangolari (Fig. 2.8), conici
(Fig. 2.9) o anche a spirale piana (Fig. 2.10); qualche volta si usano anche delle piastre forate
(Fig. 2.1 1) entro i cui fori si dispongono i pezzi da brasare.
Per lavorazioni di grande serie di pezzi può essere conveniente studiare macchine automatiche
dotate di testa rotante a più stazioni di lavoro, in modo che l'operatore compia solo le
operazioni di carico e scarico dei pezzi, mentre questi passano poi automaticamente, e per
tempo ben controllato, attraverso tutto il ciclo di brasatura.

Fig. 2.1 1 - Piastra forata per brasatura ad induzione

23
2.2.4.2 Tecnica esecutiva

La brasatura ad induzione è un processo assai rapido: bastano da pochi decimi di secondo a


qualche secondo per portare il giunto alla temperatura di bagnatura.
Data la sua rapidità, essa richiede un'accurata preparazione del pezzo: il gioco capillare del
giunto deve essere garantito con buona precisione; il flusso, quando necessario, deve essere
nella minima quantità occorrente per compiere le sue funzioni, affinché non rimanga
intrappolato nel giunto; il materiale d'apporto dovrà essere opportunamente deposto sul pezzo,
in modo che sia attratto facilmente dalla capillarità del giunto e non subisca possibilmente
l'azione riscaldante diretta dell'induttore. Questa circostanza è molto importante in quanto, se il
metallo d'apporto fondesse prima che tutto il giunto fosse portato alla giusta temperatura, la
bagnatura risulterebbe incompleta oppure il metallo d'apporto andrebbe disperso. E' buona
regola perciò disporre e sagomare I'avvolgimento induttore in modo che i punti più lontani del
giunto da brasare siano riscaldati per primi o un po' più rapidamente.

2.2.5 Brasatura a resistenza

La brasatura a resistenza (elettrica) sfrutta quale mezzo di riscaldamento la resistenza offerta


dai pezzi da unire, o dagli elettrodi con cui i pezzi vengono messi a contatto, al passaggio di
una corrente elettrica attraverso di essi.

2.2.5.1 Apparecchiatura

Gli apparecchi utilizzabili per la brasatura a resistenza si possono ripartire in due grandi
categorie, a seconda del principio di riscaldamento messo in atto:
- riscaldamento prodotto essenzialmente dalle resistenze di contatto fra i due pezzi da
unire;
- riscaldamento del giunto per conduttività termica, sfruttando il calore prodotto dalla
resistenza degli elettrodi a contatto con i pezzi.
Il primo metodo richiama assai da vicino i principi e le modalità della saldatura autogena a
resistenza; si utilizzano gli stessi tipi di macchine, ma con pressioni più basse e tempi più
lunghi. I p e u i da brasare sono stretti fra gli elettrodi e fra di essi è disposto un sottile strato di
metallo d'apporto a punto di fusione più basso di quello dei p e u i da unire; quando si fa
passare corrente, il calore sviluppato nella zona di giunzione provoca la fusione preventiva del
metallo d'apporto e quindi la brasatura delle due superfici affacciate. Gli elettrodi possono
essere di rame incrudito o meglio di lega rame-cromo o rame-tungsteno. La testa di lavoro, a
seconda dell'ampiezza della superficie da brasare, può essere dotata di elettrodi analoghi a
quelli usati per la saldatura a punti o di piastre simili a quelle per la saldatura a rilievi; tale testa
può essere di tipo fisso o a pinze.
Il secondo metodo, che sfrutta essenzialmente il calore prodotto dagli elettrodi, comporta
l'impiego di elettrodi di forte resistività: di solito si tratta di elettrodi di carbone o di grafite; essi
richiedono mediamente una densità di corrente di 2 A/mmz nella superficie di contatto col
pezzo, per raggiungere nel tempo e modo migliori la temperatura di brasatura. Il tempo è
alquanto più lungo che nel caso precedente e variabile, secondo i lavori, da 2 a 60 secondi.
Di solito si impiega corrente alternata, perché più economica; il trasformatore deve avere una
tensione secondaria fra 4 e 8 volt e una potenza comparata all'importanza del lavoro da
compiere. Generalmente gli elettrodi vengono messi a contatto su ambedue le facce del
giunto, in modo che questo, preso e stretto fra gli elettrodi stessi, diventi parte integrante del
circuito elettrico: qualche volta però, per necessità operative, si pongono entrambi gli elettrodi
dalla stessa parte o anche si usa un unico elettrodo di riscaldo, cui pervengono gli estremi del
circuito elettrico; il pezzo non è allora attraversato dalla corrente e viene riscaldato unicamente
per conduzione termica.

2.2.5.2 Tecnica esecutiva

Il metodo a resistenza di contatto è più usato, più rapido e dà migliori risultati di quello con
elettrodi di carbone; non bisogna però pretendere da esso eccellenza di qualità meccaniche,
che spesso sono appena sufficienti a garantire l'unione delle parti; ottime invece possono
risultare le caratteristiche elettriche del giunto e perciò questo processo è alquanto usato per la
brasatura di contatti elettrici, di cavi e di altri piccoli oggetti conduttori di corrente,
generalmente di rame o sue leghe, ed anche per giunti eterogenei. La lega brasante,
generalmente sotto forma di un sottile foglietto o anche metallizzata su una delle superfici, è
predisposta fra le parti da unire; è da evitare I'uso di flussi che rendono difficile l'operazione e
originano facilmente difetti. La brasatura a resistenza con elettrodi di carbone, a causa di
surriscaldamenti superficiali, richiede sempre I'uso di leghe brasanti a temperatura molto
bassa; solo il rame, data la sua elevata conduttività termica, può consentire I'uso di leghe a
punto di fusione anche più elevato. I flussi decapanti devono essere per quanto possibile
evitati. Un caso in cui la brasatura a resistenza con elettrodi di carbone è particolarmente
indicata è quello dell'unione di un pezzo di forte capacità termica con un altro di capacità
termica molto piccola: in tal caso si applicano gli elettrodi solo sul pezzo spesso, mentre quello
leggero è riscaldato, per conduzione termica, dal primo.

2.2.6 Brasatura ad immersione

Il processo di brasatura ad immersione può essere ottenuto in due modi:


- immergendo i pezzi da brasare in un bagno di sali fusi, alla temperatura di bagnatura;
- immergendo i pezzi da brasare in un bagno di lega brasante.
Nel primo caso il metallo d'apporto viene predisposto sui pezzi ed è attratto capillarmente nel
giunto quando questo è immerso nel bagno di sali.
Questi sono in genere dei cloruri o dei cianuri e servono per le brasature a media temperatura.
Se i pezzi sono di notevole capacità termica, allo scopo di evitare una prematura fusione della
lega d'apporto, è bene preriscaldare i pezzi o con un bagno a più bassa temperatura o
procedendo con un'imrnersione graduale.
I flussi decapanti possono essere cosparsi sui pezzi quando necessario; i bagni a base di
cianuri hanno però essi stessi una buona e spesso sufficiente azione protettrice e decapante.
Il tempo di immersione in genere sta fra 1 e 2 minuti, ma è bene sia determinato
sperimentalmente caso per caso.
Largo impiego di questo processo si fa, ad esempio, per la brasatura di p e u i meccanici di
larga serie in acciaio e ghisa malleabile per cicli e motocicli.
Il secondo processo ad immersione si ottiene immergendo il giunto da brasare in un bagno di
lega brasante, tenuto a temperatura di brasatura; sul bagno metallico galleggia uno strato di
flusso decapante che, quando si immergono i pezzi, penetra nel giunto per primo ed è poi
spinto fuori dal metallo d'apporto fuso; estratto il giunto dal bagno, lo si raffredda in aria; il
metallo d'apporto solidifica e collega le parti. Un energico lavaggio, eventualmente in
opportuna soluzione, elimina infine i residui di flusso.

Materiali base

2.3.1 Acciai a basso contenuto di carboni0 ed acciai basso-legati

Con questi materiali, che includono gli acciai che contengono, in linea di principio, meno dello
0,03% di carbonio e meno del 5% di elementi di lega, tutti i processi di brasatura possono
produrre buoni giunti brasati; i processi più usati sono comunque quelli al cannello, in forno e
ad induzione. Le procedure di brasatura devono tenere in considerazione i cambiamenti nella
microstruttura del materiale base e la possibile alterazione della composizione superficiale
durante il ciclo di riscaldamento. Il processo di brasatura può fungere da processo di
trattamento termico, intenzionalmente oppure no, e da processo di indurimento superficiale.
Una brasatura al di sopra della temperatura critica (cioè di austenitiuazione), seguita da un
rapido raffreddamento, può indurire il metallo base e pertanto il raffreddamento deve essere
lento se si desidera mantenere le proprietà dello stato ricotto.
Per quanto riguarda i materiali d'apporto, le leghe di argento, essendo bassofondenti,
realizzano' giunti di qualità preservando le proprietà del materiale base; quando è richiesta una
più elevata bagnabilità, si utilizzano leghe di argento addizionate di nichel. Le leghe di rame,
poco costose, possono produrre giunti resistenti; le temperature di brasatura sono in.questo
caso elevate, rendendo possibile anche un trattamento termico combinato con la brasatura. La
più alta qualità dei giunti brasati viene raggiunta con le leghe a base di nichel, usualmente
impiegate nella brasatura in forno con atmosfera controllata. Tipicamente, in officina, brasatura
e trattamento termico vengono realizzati in un unico ciclo, utilizzando leghe rame-zinco o
argentate.
Quando è richiesto un trattamento termico dopo brasatura, il materiale d'apporto deve avere
una temperatura di solidus sensibilmente superiore alla temperatura di austenitizzazione del
materiale base, in modo da evitare la perdita delle proprietà originarie durante il ciclo di
trattamento termico.
Se la brasatura è effettuata al cannello, la fiamma deve essere neutra o leggermente riducente
ed il flusso deve essere applicato sul giunto. Se la brasatura avviene in un forno con atmosfera
protettiva riducente, può essere evitato l'uso del flusso; tuttavia, se l'acciaio contiene cromo o
alluminio, i quali formano ossidi superficiali refrattari, l'atmosfera deve essere fortemente
riducente e la presenza del flusso diventa essenziale.

2.3.2 Acciai da utensili ad alto contenuto d i carboni0

Questi materiali possiedono durezze elevate ed alta resistenza all'abrasione in virtù dell'alta
percentuale di carbonio (in linea di principio oltre 1.4 %) o all'aggiunta di elementi di lega o ad
entrambi i fattori. Un trattamento termico di riscaldamento fino alla formazione di austenite,
seguito da un rapido raffreddamento, produce microstrutture dure. Utensili da taglio, filiere,
punzoni e parti similari sono tipicamente costituiti di questo acciaio, brasato ad un substrato
meno duro destinato ad assorbire gli urti. Usualmente, brasatura ed indurimento avvengono in
un'unica operazione.
Per questi giunti si utilizzano leghe a base di argento, rame e rame-zinco, con processi al
cannello, in forno o ad induzione. Per grandi produzioni, la brasatura in atmosfera controllata
deve evitare tanto la carburazione quanto la decarburazione del materiale. La brasatura deve
avvenire al di sopra della temperatura di indurimento, utilizzando leghe di rame.

2.3.3 Acciai inossidabili

Poiché questi acciai sono generalmente utilizzati per servizi critici o pericolosi, la brasatura è
per essi usualmente molto più controllata che per altri materiali. Inoltre, la tendenza di questi
materiali a criccatura da tenso-corrosione e a sensibilizzazione richiede speciali precauzioni
nella progettazione dei giunti. Negli acciai inossidabili austenitici, per evitare la
sensibilizzazione, il ciclo termico di brasatura dovrebbe essere il più breve possibile; negli
acciai inossidabili ferritici, il possibile problema della corrosione interfacciale può essere risolto
con leghe a base di argento.
Per gli acciai inossidabili possono essere impiegati tutti i processi di brasatura, ma tipicamente
si utilizza la brasatura in forno ad atmosfera controllata o sotto-vuoto. Come materiali d'apporto
si utilizzano usualmente leghe a base di rame, argento e nichel.

2.3.4 Rame e sue leghe

I semilavorati in rame sono comunemente lavorati a freddo oppure trattati termicamente a


basse temperature per incrementare la durezza e la resistenza meccanica. La brasatura può
C

determinare la ricottura di questi materiali, degradandone tali caratteristiche.


Un materiale d'apporto a bassa temperatura di fusione, un ciclo di riscaldamento breve e un
adeguato raffreddamento del giunto costituiscono le precauzioni per minimizzare la perdita
delle proprietà meccaniche, conseguenza della crescita dei grani durante il riscaldamento.
I materiali d'apporto più utilizzati sono quelli a base di argento e le leghe rame-fosforo; queste
ultime possono essere usate senza flusso. Possono essere impiegati tutti i processi visti, con
l'avvertenza di riscaldare uniformemente per evitare deformazioni termiche.

2.3.5 Alluminio e sue leghe

Per la brasatura delle leghe di alluminio, si deve innanzitutto considerare se si tratta di leghe
da lavorazione plastica oppure da trattamento termico. Le leghe che non possono essere
trattate termicamente, così come quelle con elementi di lega in bassa percentuale, possono
essere lavorate a freddo per incrementarne la resistenza; il processo di brasatura deve
presemare tali proprietà. Le leghe trattabili termicarnente sono quelle al magnesio ed al silicio;
possono essere brasate a temperature più basse rispetto alle precedenti. Le leghe con alte
percentuali di elementi di lega sono impossibili da brasare, a causa della formazione di ossidi
superficiali refrattari.
I materiali d'apporto utilizzati sono sempre a base di alluminio e silicio.
Tranne che nei processi in forno sotto-vuoto o in atmosfera di gas inerte, la brasatura delle
leghe di alluminio richiede sempre l'uso di flussi. La brasatura in forno può avvenire in aria o in
azoto, con presenza del flusso, oppure in gas inerte o sotto-vuoto; per scambiatori di calore o
simili assemblaggi complessi, tipicamente si usa la brasatura ad immersione; la brasatura al
cannello, usata per pezzi piccoli, richiede l'applicazione del flusso e il riscaldamento con
fiamma riducente.

2.3.6 Ghisa

I componenti di ghisa possono essere brasati con i processi convenzionali: in forno, al


cannello, ad induzione, per immersione. La brasatura è usata tipicamente per unire piccoli
pezzi di forma troppo complessa per poter essere prodotti per singola fusione e per unire ghisa
a rame ed acciaio.
La difficoltà principale consiste nell'alto contenuto di carboni0 e nella presenza di noduli o
sferoidi di grafite libera nella matrice metallica. La grafite è difficilmente bagnabile e va
rimossa dalla superficie del giunto. Le ghise con alto contenuto di silicio possono avere una
sabbiatura in superficie, che pure va rimossa. Quando le superfici sono ben preparate, i giunti
brasati in ghisa raggiungono la medesima resistenza del materiale base.
Tra le varie ghise, quella malleabile è quella più facilmente brasabile; la ghisa grigia, che
contiene grafite in grandi lamelle, è la più difficile da brasare; la ghisa bianca è invece
teoricamente impossibile da brasare.
Il processo di brasatura deve implicare basse temperature e cicli brevi, per evitare la
grafitizzazione e la conseguente riduzione di resistenza e di durezza del materiale. Come
materiale d'apporto, nella maggior parte dei casi si utilizzano leghe a base di argento, con
flussi a base di fluorati.
Per la ghisa, i metodi usuali di decapaggio chimico non sono sufficienti. Il metodo più semplice
di pulizia è con la fiamma ossiacetilenica; inizialmente, una fiamma ossidante provoca
ossidazione della grafite superficiale ed alla fine una fiamma riducente determina la riduzione
dell'ossido di ferro. La rimozione della grafite e di altri contaminanti può altresì avvenire in un
bagno di sali alcalini fusi; in certi casi, anche la sabbiatura o la martellatura possono essere
efficaci nella ricopertura o nella rimozione della grafite.
Per brasature di alta qualità, è da preferire la brasatura in forno sotto-vuoto, con basse
temperature e cicli brevi.

2.3.7 Nichel e sue leghe

Con le leghe di nichel si possono ottenere buoni giunti brasati con tutti i processi visti. La scelta
del materiale d'apporto, del processo e dei parametri di brasatura dipendono dalle successive
condizioni di servizio del giunto; le leghe di nichel sono spesso utilizzate per la resistenza alla
corrosione e per la resistenza meccanica alle alte temperature: il processo di brasatura deve
preservare queste caratteristiche.
I giunti realizzati con leghe di apporto a base di argento possono uguagliare la resistenza a
temperatura ambiente (e fino a circa 200 "C) del materiale base allo stato ricotto. Queste leghe
richiedono l'uso di un flusso, tranne che nel caso di brasatura in forno in atmosfera controllata.
La brasatura al cannello richiede una fiamma riducente.
Per mantenere le proprietà meccaniche fino a 500 "C si usano, come materiali d'apporto, il
rame e le sue leghe, con atmosfere riducenti. Con materiali d'apporto in lega di nichel si
possono mantenere le caratteristiche tensili anche oltre i 1000 "C, con brasatura realizzata in
un forno con atmosfera fortemente riducente.
2.4 Materiali d'apporto

2.4.1 Generalità

I materiali d'apporto usati nella brasatura devono iniziare a fondere, per definizione, al di sopra
di 450 "C ma al di sotto della temperatura di fusione del materiale base; essi devono bagnare il
materiale base e rifluire nel giunto per attrazione capillare; essi non devono presentare
fenomeni di liquazione durante la brasatura e devono essere esenti da materiali volatili nocivi.
A seconda delle condizioni di servizio del giunto, i materiali d'apporto devono essere in grado
di garantire proprietà meccaniche ed anticorrosione, soddisfare i requisiti elettrici, formare
raccordi contenuti e lisci, avere colore uguale a quello del materiale base.

2.4.2 Scelta del materiale d'apporto

2.4.2.1 Composizione chimica

Il primo criterio di scelta del materiale d'apporto è la composizione chimica del materiale base:
il materiale d'apporto deve essere compatibile con quest'ultimo ed essere in grado di bagnarlo
per poter formare un giunto resistente.

2.4.2.2 Intervallo di fusione

Generalmente, un piccolo intervallo di fusione del materiale d'apporto (intervallo di temperatura


tra il liquidus ed il solidus) è preferibile. In questo caso, la velocità di riscaldamento non è un
parametro critico ed il materiale d'apporto fonde quasi istantaneamente; se quest'ultimo viene
riscaldato al di sopra del liquidus, la sua viscosità diminuisce e la fluidità migliora. I materiali
d'apporto con piccolo intervallo di fusione sono preferibili per i giunti con meati molto piccoli e
per i processi con riscaldamento lento.
I materiali d'apporto con intervallo di fusione ampio rimangono semiliquidi entro un intervallo di
temperatura grande e possono riempire meati con7istenti; il pericolo, per essi, consiste nella
liquazione, ovvero la separazione delle fasi solide alto-fondenti dalle fasi basso-fondenti: il
liquido basso-fondente sfugge dal materiale d'apporto lasciando un residuo di materiale
alto-fondente che non fluisce nel giunto.
In questo caso, è richiesto un processo che riscaldi velocemente e che determini la più
completa e rapida fusione del materiale d'apporto.
2.4.2.3 Temperatura di brasatura

In generale, l'operatore di brasatura tende ad usare la più bassa temperatura di brasatura


possibile, allo scopo di risparmiare energia ed evitare deterioramento delle proprietà del
materiale base (ricottura, crescita del grano, distorsioni, alterazione del colore). Come regola
generale, la brasatura dovrebbe avvenire ad una temperatura da 50 a 100 "C al di sopra del
liquidus del materiale d'apporto. Tuttavia, i materiali d'apporto alto-fondenti sono più economici
rispetto a quelli basso-fondenti e pertanto la scelta deve tener conto del compromesso tra
costo e temperatura di brasatura. Talvolta un'alta temperatura di brasatura è preferibile, per
migliorare le caratteristiche meccaniche e fisiche del giunto e per rendere più efficace la
rimozione degli ossidi se la brasatura è effettuata in forno in atmosfera riducente.

2.4.2.4 Distanze tra i lembi

I giunti con distanze molto ridotte e superfici ampie richiedono materiali d'apporto ad alta
fluidità per poter penetrare entro i meati capillari; in questo caso, si usano leghe d'apporto
eutettiche o con piccolo intervallo di fusione. I giunti con distanze non piccole richiedono
materiali d'apporto viscosi con un intervallo di fusione grande.

2.4.2.5 Forma

I materiali d'apporto per brasatura possono essere nella forma di bacchetta, nastro, polvere,
pasta, filo, foglio, preforma, filo a trefoli e nastro multistrato. Quest'ultimo consiste in polvere
entro un collante organico, talvolta con una copertura adesiva per il posizionamento del nastro;
durante la brasatura le sostanze organiche volatilizzano.
Bacchetta e filo sono impiegati per alimentare manualmente il giunto dopo averlo riscaldato.
Spesso, pasta e filo sono comunque alimentati automaticamente. Il filo richiede una separata
alimentazione del flusso, se questo è necessario; la pasta, essendo una combinazione di
polvere di materiale d'apporto, di flusso e di un collante, viene invece alimentata in un'unica
fase. Le polveri hanno il vantaggio di essere commercializzabili in piccoli pacchetti; esse
lavorano bene quando possono essere applicate su superfici ampie e piatte.
~e-preformevengono pre-posizionate in corrispondenza del giunto e presentano il vantaggio di
un preciso dosaggio di materiale d'apporto.

2.4.2.6 Aspetto estetico

In certi casi, specialmente per brasature di beni commerciali (p.e. occhiali e biciclette), la
compatibilità dei colori risulta importante. Per questa ragione, alcune leghe brasanti in rame
vengono addizionate di elementi di lega per ottenere un aspetto argentato quando usate per
brasare l'acciaio inossidabile.
Quando la dimensione del raccordo deve essere piccola, l'operatore sceglie un materiale
d'apporto che sia il più fluido possibile.

2.4.2.7 Igiene e sicurezza

I materiali d'apporto possono contenere materiali volatili nocivi o tossici. Il cadmio, che è
tossico, è talvolta aggiunto alle leghe d'argento per abbassarne il punto di fusione; se esistono
problemi di igiene (scatole per alimenti o tubazioni d'acqua), il cadmio non può essere
utilizzato.

2.4.2.8 Costi

Molte leghe per brasatura contengono materiali costosi. In particolare, le leghe a base di
argento, con elevato contenuto di questo metallo prezioso, sono soggette a fluttuazioni di
prezzo. Nella scelta di un materiale d'apporto, il costruttore deve tuttavia considerare tutti i
parametri dell'intera operazione. La scelta di un materiale d'apporto più economico può infatti
determinare un processo più lento e più costoso.

2.4.3 Tipi di materiali d'apporto

2.4.3.1 Leghe di argento

Le leghe a base di argento sono in grado di brasare la maggior parte dei metalli e delle leghe,
tranne l'alluminio ed il magnesio. Il loro svantaggio è il costo elevato, mentre i vantaggi sono
molteplici: alta fluidità, temperature di brasatura relativamente basse, giunti lisci e duttili,
adattabilità a tutti i processi. Generalmente richiedono l'uso di un flusso, eccetto che nel caso
di brasatura in forno in atmosfera protettivaabl.( 2.2).

2.4.3.2 Leghe di rame

Possono essere del tipo rame-fosforo, rame-zinco o rame puro (Tab. 2.3).
Le leghe d'apporto del tipo rame-fosforo sono usate soprattutto per unire materiali base in lega
di rame. Possono essere utilizzate per tutti i processi, Sul rame esse sono auto-flussanti,
mentre per gli altri materiali richiedono un flusso.
Tabella 2.2
Tabella 2.3
Tabella 2.4

Tabella 2.5
Tabella 2.6 - Combinazione materiale base I materiale d'apporto

Mg e sue . Cu e sue Accfaio af C Ghfsa Acciaio Nt e sue Ti e stte W,M q Ta, Nb ~ccìaio7
leghe leghe e l>acsolegaio #rox teghe leghe etoro leghe utensili
i

At e sue fegw BAISi

Mg e sue leghe X BMg

P, -----------
Cu e sua leghe X X BAg, BAu,
BCuP, RBCuZn

Acciaio al C BAISi X BAg, BAu, BAg, BAu, BCu,


e Eia~sotegat~ RBCuZn, BNi RBCuZn, BNi

X X BAg, BAu, BAg, BNi, BAg, RBCuZn,


RBCuZn, BNi RBCuZn BNi

BAISi X BAg, BAu BAg, BAu, BAg, BAu, BAg, BAu,


BCu, BNi BCu, BNi BCu, BNi

1 X X BAg, BAu, BAg,BAu,BCu, BAg, BCU, BAg, BAu, . BAg, BAu,


RBCuZn, BNi RBCuZn, BNi RBCuZn BCu, BNi BCu, BNi

Ti e sue leghe BAISi X BAg BAg BAg BAg BAg Y

'm,Zr e loro ieghe Y x BAg B A ~B, N ~ BAg, BNi BAg, BNi BAg, BNi Y Y

W, Mo,Ta, Nhe X X BAg, BNi BAg, BCu, BAg, BCu, BAg, BCu, BAg, BCu, Y Y Y
W o teghe BNi BNi BNi BNi

Acciafo da u t ~ s l l ì X X BAg, BAu, BAg, BAu, BCu, BAg, BAu, BAg, BAu, BAg, BAu, BCu, X X X BAg, BAu, BCu,
RBCuZn, BNi RBCuZn, BNi RBCuZn, BNi BCu, BNi RBCuZn, BNi RBCuZn, BNi

NOTE : X = Accoppiamento non raccomandato


Y = Combinazione di difficile generalizzazione
Devono essere evitate per brasare i materiali ferrosi e le leghe di nichel, in quanto formano
composti intermetallici fragili.
Il rame puro è usato per brasare gli acciai, la ghisa, le leghe a base di nichel e quelle a base di
rame, con tutti i processi.
Le leghe d'apporto di tipo rame-zinco, con alto contenuto in zinco, possono essere usate
quando la volatilizzazione dello zinco può essere tollerata; queste leghe offrono bassa
resistenza alla corrosione.

2.4.3.3 Leghe alluminio-silicio

Questi materiali d'apporto sono usati per brasare assemblaggi in alluminio per servizio continuo
fino a 150 "C e per servizi intermittenti fino a 200 "C. Sono tutti adatti per brasatura in forno e
ad immersione, alcuni anche per brasatura al cannello. Tranne che nel caso di brasatura
sotto-vuoto, tutti richiedono un flusso che sia in grado di rimuovere la pellicola d'ossido
sull'alluminio; essendo spesso corrosivo, il flusso va rimosso dopo la brasatura (Tab. 2.4).

2.4.3.4 Leghe di nichel

Questi materiali d'apporto sono usati per realizzare giunti che debbono sopportare temperature
di servizio tra 500 e 1100 "C,dove mantengono una buona resistenza alla corrosione e buone
proprietà meccaniche. Inoltre, essi offrono buone proprietà anche a bassissime temperature.
La progettazione del giunto deve tener presente che queste leghe sono piuttosto viscose allo
stato liquido (Tab. 2.5).

Flussi (o disossidanti)

2.5.1 Generalità

Lo scopo principale di un flusso (o disossidante) per brasatura è quello di promuovere la


bagnatura dei materiali base da parte del materiale d'apporto. I flussi fondono a temperature
inferiori rispetto alla temperatura di solidus del materiale d'apporto, rimanendo fluidi e viscosi
alla temperatura di brasatura. Essi dissolvono gli ossidi superficiali e continuano a dissolverli
mentre la brasatura procede. Quando il materiale d'apporto fonde, esso rimpiazza il flusso,
fluendo sopra la superficie metallica pulita.
Inoltre, i flussi favoriscono il trasferimento del calore al giunto; in certi casi, essi possono
impedire la volatilizzazione dei costituenti del materiale d'apporto ad alta tensione di vapore.
Pochi materiali d'apporto sono auto-flussanti; questi contengono fosforo o altri elementi che
reagiscono fortemente con l'ossigeno. Tranne che nei casi di brasatura in forno sotto-vuoto o in
atmosfera controllata, normalmente è richiesta la presenza di un flusso che sia in grado di
rimuovere gli ossidi superficiali e di prevenire la loro ulteriore formazione. La maggior parte dei
flussi non sono in grado di rimuovere grasso, olio e contaminanti superficiali e pertanto i
materiali devono essere puliti prima della brasatura per abrasione o attacco chimico.

2.5.2 Tipi di flussi

Generalmente, i flussi vengono classificati in base alle loro prestazioni nella brasatura di
specificati materiali entro specificati intervalli di temperature di brasatura. Il Brazing Handbook
delllAmerican Welding Society classifica i flussi secondo la Tab. 2.7.

2.5.3 Composizione

I flussi sono costituiti da miscele di più componenti; spesso le composizioni sono brevettate. In
Tab. 2.8 sono riportati gli ingredienti usualmente rinvenibili nei flussi e le loro funzioni.

2.5.4 Forme

I flussi possono essere sotto forma di pasta, polvere, impasto o liquido. L'azione migliore si ha
quando è minima la dimensione delle particelle, in quanto risulta massima l'area della
superficie che reagisce con le impurezze. La forma più tipica è quella in pasta, applicata a
spruzzo o con pennello. Se il materiale d'apporto è sotto forma di pasta, il flusso è parte
integrante della miscela pastosa. Il flusso in polvere viene spruzzato sul giunto o disperso in
acqua ed applicato con pennello o distributore.
Talvolta, il materiale d'apporto può essere coperto di flusso immergendolo, tipicamente quando
già caldo, nella polvere secca. Alcune leghe d'apporto di alluminio e di rame possono trovarsi
sotto forma di bacchette già rivestite di flusso. In presenza di preforme di materiale d'apporto,
l'operatore prima di riscaldare applica il flusso con pennello, per immersione oppure a spruzzo.

2.5.5 Scelta del flusso

I fattori che influiscono sulla scelta del flusso, in ordine decrescente di importanza, sono:
materiale base, materiale d'apporto, processo di brasatura, configurazione del giunto, metodo
di dispersione del flusso, facilità di pulizia, altri fattori minori. La citata Tab. 2.7 può fornire le
prime indicazioni sulla scelta del flusso in funzione dei suddetti parametri.
Tabella 2.7

FLUSSI PER BRASATURA


Secondo il Brazing Handbook dell'AWS
Tabella 2.8
- -

Costituenti dei flussi per brasatura

I Polvere d i boro
I Migliora l'azione Russante alle alte temperature per la protezione di materiali
refratiari. I
L
Flunborati Hanno buona azione di dissoluzione degli ossidi; migliorano la fluidità def
flusso.
-
J

- Fluoruri I ~ i d u c o n ogli ossidi di cromo e di alluminio alle alte temperature.

+
Ctorurl Sono attivi a temperature inferlorl rispetto al fiuorufi.
Acido borico I
Facilita la rimozione dei residui vetrosi del flusso.
Sali di fitia Usati nei flussi per alluminio per dissolvere gii ossidi.
I

I
L
A base di idrossidi di potassio e di sodio; innalzano la temperatura utile del
flusso. I
Acqua E' presente negli ingredienti def fiusso o in aggiunta ad esso per renderlo
i
consistente. i
2.6 Materiali di ritenuta

Allo scopo di ritardare e di controllare il flusso e la distribuzione del materiale d'apporto fuso,
talvolta l'operatore applica dei materiali di ritenuta in corrispondenza dell'area del giunto.
Quando propriamente posizionate, le ritenute impediscono che il materiale d'apporto sfugga dal
giunto e raggiunga fori e superfici filettate; inoltre, esse minimizzano la quantità di materiale
d'apporto necessario a formare il giunto. Le ritenute possono essere in forma di pasta, di nastro
sottile o di vernice.

2.7 Progettazione dei giunti

2.7.1 Generalità

Una progettazione ottimale dei giunti brasati consente un risparmio di costo e di peso, offre una
distribuzione ottimale delle tensioni e delle temperature e può soddisfare i requisiti generali di
esercizio. La progettazione di un giunto deve conciliarsi con il processo di brasatura, la
fabbricazione prima della brasatura, il numero di pezzi da brasare, il materiale d'apporto ed il
flusso, il metodo di applicazione del materiale d'apporto ed inoltre deve assicurare la possibilità
di eseguire controlli qualitativi.

2.7.2 Tipi di giunti

I principali tipi di giunti brasati sono: testa a testa, a sovrapposizione, misto (testa a testa / a
sovrapposizione) e a lembi obliqui, come mostrato in Fig. 2.1 1.

Fig. 2.1 1 - Tipi di giunti brasati

2.7.2.1 Giunto testa a testa

La resistenza dei giunti testa a testa dipende dall'area di contatto, la quale è determinata dal
componente di minor spessore. I vantaggi del giunto testa a testa consistono nella facilità di
preparazione, nella minimizzazione della concentrazione delle tensioni e nella sufficiente
resistenza per la maggior parte delle applicazioni.
2.7.2.2 Giunto a sovrapposizione

I giunti a sovrapposizione garantiscono aree di unione maggiori rispetto ai giunti testa a testa.
In un giunto a sovrapposizione le sollecitazioni sono trasmesse principalmente per taglio.
Variando l'entità della sovrapposizione, il giunto può risultare resistente almeno quanto
l'elemento più debole anche utilizzando materiali d'apporto a ridotta resistenza oppure anche
quando sono presenti nel giunto piccoli difetti. L'efficienza massima del giunto, intesa come
resistenza massima con minimo materiale, si ottiene generalmente quando la lunghezza della
sovrapposizione è pari a tre volte lo spessore dell'elemento più sottile. Gli assemblaggi con
giunti a sovrapposizione sono auto-bloccanti e facilmente allineabili. I principali svantaggi
consistono nell'incremento di spessore in corrispondenza del giunto e nella presenza di
concentrazioni di tensione.

2.7.2.3 Giunto misto

Questo tipo di giunto combina il vantaggio dello spessore singolo in corrispondenza del giunto
con la massima area di unione e la massima resistenza. Tuttavia, rispetto ai tipi di giunti
precedenti, questo richiede una maggiore preparazione e non può essere applicato ai piccoli
spessori.

2.7.2.4 Giunto a lembi obliqui

L'obliquità delle superfici dei lembi incrementa l'area dove avviene l'unione senza tuttavia
aumentare lo spessore. La capacità di sopportare i carichi è paragonabile a quella del giunto a
sovrapposizione e maggiore di quella del giunto testa a testa. Tuttavia, la preparazione è
difficoltosa e costosa e l'allineamento può risultare laborioso.

2.7.3 Distanza tra i lembi

La distanza tra le superfici affacciate alla temperatura di brasatura rappresenta il più


importante parametro di progetto. L'espansione termica può aumentare o ridurre i giochi tra le
parti all'aumentare della temperatura. Il progettista deve garantire che la distanza tra i lembi
alla temperatura di brasatura consenta una efficiente azione capillare del metallo d'apporto
fuso. In generale, la resistenza meccanica del giunto cresce al diminuire della distanza tra i
lembi; ciò è dovuto al vincolo meccanico che il materiale base esercita nei confronti dello
scorrimento plastico del materiale d'apporto solidificato quando questo è sottoposto ad uno
stato tensionale. Tipicamente, i materiali d'apporto hanno una resistenza al taglio inferiore
rispetto ai materiali base e pertanto la distanza tra i lembi deve essere la sola sufficiente a
creare un legame tra materiale base e materiale d'apporto (Tab. 2.9).

Tabella 2.9

2.7.4 Alimentazione del materiale d'apporto

Il materiale d'apporto deve rimanere in posizione fino a quando raggiunge lo stato fuso. Il
preposizionamento del materiale d'apporto sulle superfici d'unione dà buoni risultati con i giunti
a sovrapposizione. Con altre preparazioni, il materiale d'apporto viene posizionato al di fuori
della superficie di unione, per poi distribuirsi uniformemente scorrendo da una estremità
all'altra del giunto. Il materiale d'apporto deve essere sempre posizionato sull'elemento più
spesso o comunque su quello che si riscalda più lentamente.
Talvolta, sugli elementi più spessi o massicci, è possibile creare solchi o cavità per alloggiare il
materiale d'apporto. Comunque, la maggior parte dei materiali d'apporto necessitano di
distanze tra i lembi comprese tra 0.05 mm e 0.125 mrri; meati più grandi sono difficili da
riempire e determinano un maggior consumo di materiale d'apporto senza aumento di
resistenza, mentre meati più piccoli possono risultare non completamente riempiti per
insufficiente azione capillare.
Spessore o rondella

I I

1 L ~osizionamentodel materiale d'apporto prima della bRsatura (

Vuoti

Fig. 2.12 - Progettazione dei giunti per il preposizionamento del materiale d'apporto
2.7.5 Resistenza meccanica

La resistenza meccanica di un giunto brasato è funzione della progettazione del giunto, della
temperatura di brasatura, della quantità di materiale d'apporto applicato, del posizionamento e
del metodo di applicazione del materiale d'apporto, della velocità di riscaldamento e della
tecnica di brasatura. Il progettista deve naturalmente valutare le previste condizioni di servizio
e creare giunti che preferenzialmente trasmettano i carichi per taglio piuttosto che per sforzo
normale.
Per giunti ai quali siano richieste alte prestazioni, si deve procedere aumentando I'area delle
superfici affacciate e non lo spessore dello strato di materiale d'apporto. In un giunto ben
progettato, i piccoli strati di materiale d'apporto risultano più resistenti del materiale base a
causa dei vincoli meccanici da quest'ultimo esercitati nei confronti del materiale d'apporto.
Dove esiste una concentrazione delle tensioni, il progettista deve badare a ridistribuire queste
attraverso diversi accorgimenti: rendendo più spesso l'elemento più sottile in corrispondenza
della concentrazione delle tensioni, riconfigurando I'elemento più spesso in corrispondenza di
tale concentrazione, cambiando il tipo di giunto oppure aggiungendo rinforzi locali.
Può essere altresì possibile prevedere che il giunto sia realizzato a distanza dalla
concentrazione delle tensioni, potendo così utilizzare elementi più sottili e riducendo
conseguentemente il peso.
La resistenza risulta comunque funzione dell'area di sovrapposizione e dello spessore del
giunto brasato, essendo quest'ultimo legato alla distanza tra i lembi (Figg. 2.13 - 2.14). Nei
giunti a sovrapposizione e nei giunti misti, al crescere dell'area di sovrapposizione cresce la
resistenza al taglio. In presenza di solchi o cavità per il preposizionamento del materiale
d'apporto, I'area interessata deve essere sottratta da quella resistente totale.

p - 9 ti .
t2

R t2 spessore, t1
E -Taglio . ,L

s Giunto a sovrapposizione
I
S
T
E
N
z
A
& t
Giunto a lembi obliqui
spessore, t

O 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30


Spessore del giunto (mm)
0.35
~ J : I $ spessore, t

corrispondente alla distanza tra i lembi alla temperatura di


brasatura Giunto di testa modificato

Fig. 2.13 - Andamento della resistenza a trazione Fig. 2.14 - Area di unione in funzione
e a taglio al crescere dello spessore del giunto dello spessore
Durante il riscaldamento ed il successivo raffreddamento, le temperature devono risultare
uniformi in modo tale che le tensioni di ritiro o residue non superino la tensione di snervamento
del materiale base. Per controllare le possibili distorsioni, è necessario un progetto adeguato ed
un controllo della temperatura di brasatura.
Alla temperatura di brasatura, i materiali possono presentare una scarsa resistenza allo
scorrimento viscoso a caldo (creep), che può determinare una distorsione verso il basso o delle
intaccature in presenza di elementi di fissaggio delle parti.
Per evitare o limitare fenomeni di creep, la progettazione deve prevedere che le parti più
pesanti o resistenti possano sopportare il peso dell'assemblaggio; inoltre, è bene che gli
elementi sottili non risultino compressi (Fig. 2.15).

Basse
sollecitazioni
- +T-
I
Carico
crescente

Le frecce indicano la ,capacità di carico;


t = spessore dell'elemento più sottile.

Fig. 2.15 - Progettazione dei giunti per incrementare la resistenza al carico esterno

46
2.7.6 Giunti tra materiali dissimili

In questi casi, le diverse caratteristiche di dilatazione termica determinano una maggior


attenzione nella progettazione delle distanze tra i lembi, nella tecnica di riscaldamento e nella
modalità di fissaggio delle parti. Le diverse velocità di espansione alla temperatura di brasatura
alterano infatti sicuramente le distanze tra i lembi, determinando tensioni che possono
condurre a distorsioni e difetti di brasatura. Piuttosto che i singoli valori dei coefficienti di
dilatazione termica, il progettista dovrebbe utilizzare le curve di dilatazione termica, in modo
tale da aver sotto controllo il giunto lungo l'intero ciclo di brasatura. Se la differenza tra le
dilatazioni termiche è elevata, il materiale d'apporto deve avere caratteristiche tensili tali da
resistere alla frattura, mentre i materiali base devono potersi deformare (microscopicamente)
durante il raffreddamento. Nel giunto saranno comunque presenti tensioni residue, il cui effetto
sulle tensioni previste di servizio deve essere reso dalla progettazione non sensibile. Quando si
eseguono brasature tra materiali metallici e materiali fragili (p.e. composti intermetallici,
ceramici o carburi), è possibile la formazione di cricche sull'elemento fragile a causa delle
tensioni di ritiro; per evitare fenomeni di questo tipo, è possibile usare inserti multipli oppure
lasciare meati sufficienti alla contrazione del materiale d'apporto. I giunti a tasca richiedono
che il tubo esterno sia costituito dal materiale con il maggior coefficiente di dilatazione termica.

2.7.7 Fissaggio delle parti

Il fissaggio delle parti deve essere in grado di tenere fermi ed allineati gli assemblaggi, di
consentire la dilatazione termica e di permettere alle parti di muoversi quando il materiale
d'apporto fonde e fluisce nel giunto. I giunti auto-posizionanti rendono I'assemblaggio più
semplice, assicurano un allineamento corretto e migliorano generalmente la qualità del giunto
brasato. I sistemi di fissaggio devono avere una resistenza meccanica adeguata alla
temperatura di brasatura, non reagire chimicamente con i componenti, sopportare la ciclatura
termica e non interferire con il materiale d'apporto né con il flusso. Spesso si utilizzano
dispositivi ceramici, i quali sono indispensabili nella brasatura ad induzione. Talvolta può
risultare necessario inserire dei componenti fittizi o degli spaziatori, eventualmente fissati con
punti di saldatura.

Procedure di pulizia

2.8.1 Pulizia preventiva

La presenza di contaminanti superficiali sui materiali base contrasta l'azione capillare ed


impedisce l'adesione del flusso; essi possono determinare inclusioni o vuoti entro il giunto
brasato. In officina, i pezzi dovrebbero essere puliti prima dell'assemblaggio e la brasatura
dovrebbe avvenire al più presto possibile dopo la pulizia.
La movimentazione dei materiali deve preservarli e proteggerli da contaminazioni e da una
esposizione atmosferica prolungata dopo la loro pulizia. Spesso può risultare efficace un
imballaggio in plastica o carta dei pezzi da brasare.
Tipicamente, la prima fase dell'operazione di pulizia è lo sgrassaggio dei componenti con
solventi, agenti alcalini, soluzioni sgrassanti a vapore caldo oppure bagni elettrolitici; l'azione
sgrassante può essere incrementata attraverso agitazione meccanica o vibrazione ultrasonora.
La rimozione delle scaglie e degli ossidi può avvenire con agenti chimici, la cui esatta
composizione dipende dal tipo di contaminazione presente, dal materiale base, dalle generali
condizioni della superficie e dalla progettazione del giunto.
Tale rimozione può altresì avvenire per via meccanica, attraverso spazzolatura, smerigliatura,
limatura, sabbiatura oppure granigliatura.

2.8.2 Pulizia dopo brasatura

Le operazioni di pulizia dopo brasatura comprendono la rimozione dei residui di flusso, la


rimozione degli eventuali residui di materiale di ritenuta e la rimozione degli ossidi.
La rimozione dei residui di flusso è indispensabile, in quanto questi, essendo chimicamente
attivi, possono causare corrosione e guasti prematuri del giunto. Il metodo di pulizia di tali
residui dipende naturalmente dal tipo di flusso usato, il quale a sua volta è scelto in funzione
dei materiali da brasare.

Qualità dei giunti brasati

2.9.1 Generalità

Esistono vari codici internazionali che trattano la qualifica delle procedure e degli operatori di
brasatura, i metodi di valutazione delle caratteristiche tensili dei giunti brasati, le
raccomandazioni pratiche per la progettazione, la fabbricazione e l'ispezione dei giunti brasati
e la scelta dei materiali d'apporto.
Si rimanda il lettore all'Appendice per una panoramica sui codici e le norme internazionali che
trattano degli aspetti qualitativi dei giunti brasati.
Per quanto riguarda la certificazione delle procedure e degli operatori di brasatura, essa può
essere effettuata, a seconda dei tipi di costruzione e dei regolamenti applicabili, dal datore di
lavoro, dagli Organismi di Controllo o dall'lstituto Italiano della Saldatura. Le certificazioni
rilasciate da quest'ultimo godono di una particolare valenza, nazionale ed europea, essendo
l'Istituto accreditato dal SINCERT (Sistema Nazionale per I'Accreditamento degli Organismi di
Certificazione) e Membro fondatore delllEWF (European Welding Federation).

2.9.2 Difetti di brasatura

I difetti che possono essere presenti in un giunto brasato comprendono: mancanza di


riempimento, inclusione (o intrappolamento) di flusso, raccordo discontinuo, erosione del
materiale base, cricca. La mancanza di riempimento può derivare da una inadeguata pulizia
dei materiali base, da un'errata distanza tra i lembi alla temperatura di brasatura, da una
insufficiente applicazione di materiale d'apporto, da intrappolamento di gas oppure da
movimento delle parti con materiale d'apporto ancora allo stato liquido. Tutti i difetti riducono la
resistenza meccanica del giunto.

Tabella 2.10

Evaporazione rapida del flusso nella brasatura ad immersione


I limiti di accettabilità dei difetti ed i relativi criteri devono tenere in conto la forma,
l'orientamento e la posizione del difetto nel giunto brasato, nonché la sua interrelazione con
altri possibili difetti. Anche una perdita di colore del giunto può risultare non accettabile. I difetti
elencati possono essere presenti in tutti i processi di brasatura, anche se alcuni sono tipici di un
processo specifico.
Nella Tab. 2.10 è riportata una lista di difetti di brasatura insieme con le loro possibile cause.

2.9.3 Ispezione dei giunti brasati -


L'ispezione visiva dei giunti brasati può rilevare porosità, cavità, cricche superficiali ed
erosione del materiale base; essa inoltre può dare una prima indicazione sulla forma e la
dimensione del raccordo di brasatura ed in generale sull'aspetto estetico.
Altri metodi di ispezione non distruttiva sono quello con liquidi penetranti, quello radiografico o
quello ultrasonoro. Il metodo con liquidi penetranti è limitato ai giunti per i quali non è
comunque previsto un intervento di riparazione, stante la difficoltà di rimozione del penetrante
stesso.
L'ispezione radiografica è applicata solo ai componenti con distanze tra i lembi che siano, in
linea di principio, maggiori del 2% della sezione trasversale del giunto. L'ispezione radiografica
può verificare I'ubicazione e la distribuzione del materiale d'apporto, ma non è in grado di
verificare l'unione metallurgica tra materiale base e materiale d'apporto. L'ispezione
ultrasonora è largamente utilizzata stante la sua sensibilità nel rilevamento della presenza del
materiale d'apporto entro il giunto e dell'avvenuta unione metallurgica tra materiale base e
materiale d'apporto.
I metodi di controllo distruttivi includono la prova di tenuta a pressione o sotto-vuoto, la prova
di strappo e le prove meccaniche di trazione, di taglio e di tensione.

2.10 Processi minori di brasatura

2.10.1 Brasatura a fascio elettronico

Questo processo avviene in un vuoto molto spinto a torr) ed è simile alla saldatura
a fascio elettronico, con la differenza che il fascio A focalizzato su una macchia di dimensioni
maggiori per evitare la fusione del materiale base. La presenza del vuoto elimina la necessità
del flusso, semplificando o rendendo superflua la pulizia finale.
E' un processo indicato particolarmente per assemblaggi che richiedono un vuoto interno, per
piccola strumentazione e per giunti tubo-collettore in piccoli scambiatori di calore.
/

2.10.2 Brasatura esotermica

In questo processo il calore di brasatura è il risultato dell'ignizione di un composto esotermico,


tipicamente basato su zirconio, alluminio ed ossidi di cromo e ferro, la quale porta materiale
base e materiale d'apporto alla temperatura di brasatura. Una tipica applicazione di questo
processo è la brasatura di tubazioni di acciaio inossidabile di piccolo spessore.

2.10.3 Brasatura all'infrarosso

La temperatura di brasatura è in questo caso raggiunta attraverso l'uso di una radiazione


nell'infrarosso. Si utilizzano lampade radianti e riflettori che concentrano il calore sul giunto.
Tale processo fu sviluppato ed è tuttora largamente utilizzato per la brasatura di piccoli pannelli
P,
a nido d'ape.

2.10.4 Brasatura al laser

In questo processo uno o più fasci laser determinano giunti brasati localizzati su piccoli
spessori. Il metallo d'apporto fluisce solo sulla piccola area riscaldata dal fascio, senza che
intervenga l'attrazione capillare. Spesso, la brasatura al laser produce giunti con una serie di
punti sovrapposti risultanti dal materiale d'apporto preposizionato. E' un processo indicato
particolarmente per unire piccole parti che possono risultare distorte dal calore generato da altri
processi, elementi molto sottili (anche inferiori al decimo di millimetro) e componenti sensibili al
calore.

2.10.5 Brasatura a fasi successive (step brazing)

Questo processo realizza giunti successivi sul medesimo assemblaggio attraverso l'utilizzo di
materiali d'apporto con differenti temperature di brasatura; dapprima si realizza il giunto con il
materiale d'apporto che presenta la più elevata temperatura di liquidus, quindi vengono
realizzati i giunti successivi con temperatura di liquidus dei materiali d'apporto decrescente.
Viene così evitato ogni volta il disturbo nei confronti dei giunti già brasati in precedenza.
Una tipica applicazione di questo processo è la brasatura di interruttori elettrici, con conduttori
di rame brasati con materiali d'apporto aventi differenti temperature di fusione.

2.1 1 Costi

I costi di brasatura interessano le operazioni di fabbricazione prima, durante e dopo


l'operazione di brasatura. Queste operazioni includono la movimentazione dei materiali, la
pulizia prima e dopo la brasatura, le fasi della fabbricazione antecedenti rispetto alla brasatura,
eventuali operazioni ausiliarie e l'addestramento del personale.
Il costo operativo globale di una operazione di brasatura risulta in generale dalla sommatoria
dei costi relativi a: materiale d'apporto, manodopera, ammortamento delle apparecchiature,
energia, combustibile, atmosfere di protezione, spese gestionali.

2.12 Igiene e sicurezza

2.12.1 Fonti di pericolo

La principale fonte di pericolo nell'operazione di brasatura consiste nell'esposizione a fumi e


gas tossici. I vari codici internazionali che regolamentano l'argomento fissano valori limiti di
soglia relativamente all'esposizione a sostanze specifiche. Le sostanze più pericolose per
l'organismo umano risultano il fumo di ossido di cadmio, il berillio, il fumo di zinco, il gas di
acido fluoridrico, gli ossidi di azoto, il monossido ed il biossido di carbonio.
Soprattutto durante la brasatura manuale, l'operatore tende ad assumere una posizione china
sui pezzi, con il viso entro l'area di emissione dei fumi; questa posizione deve essere evitata.
Se la contaminazione dell'atmosfera respirata eccede i limiti accettabili, devono essere
installati sistemi di ventilazione o estrazione.
La brasatura al cannello determina emissione di radiazioni che possono risultare pericolose per
gli occhi; a questo proposito, si devono utilizzare occhiali di protezione, con grado di filtrazione
3 o 4. Per la protezione generale del viso dagli spruzzi possono essere usate maschere
facciali. Nella brasatura in forno, va posta attenzione soprattutto nel trattamento dei gas
infiammabili (idrogeno, monossido di carbonio, metano, ammoniaca dissociata). Nella
brasatura ad induzione, i pericoli possono derivare dalla scossa elettrica e da ustioni derivanti
dalla radiazione infrarossa. Nella brasatura ad immersione, i sali fusi possono emettere gas,
fumi e polveri tossiche o nocive; per rimuovere tali emissioni è sempre imposto un sistema di
ventilazione. Un'altra fonte di pericolo è costituita dai possibili spruzzi al momento
dell'immersione dei pezzi nel bagno; per evitarli, i pezzi devono essere il più possibile esenti da
umidità.
Nella brasatura a resistenza, i pericoli sono legati alla scossaielettrica ed allo schiacciamento
delle mani tra gli elettrodi.

2.12.2 Precauzioni d i sicurezza

Il processo di brasatura deve sempre prevedere la pulizia dei materiali base prima
dell'operazione di brasatura. I contaminanti superficiali possono infatti aumentare la
generazione di fumi e determinare una prematura disgregazione del flusso, con conseguente
\
surriscaldamento ed emissione di fumi.
Le parti da brasare devono essere riscaldate uniformemente, evitando la concentrazione di
calore, che può degradare il flusso ed aumentare'i fumi. Per minimizzare questi ultimi, il calore
va indirizzato sul materiale base e non su quello d'apporto.
Le stazioni di bra-satura richiedono attrezzature di ventilazione ed estrazione fumi.
Per quanto riguarda i mezzi di protezione personale, quando il livello di qualità dell'aria
respirata non è accettabile, l'operatore deve indossare mascherine adeguate oppure, in
ambienti nocivi, respiratori ad aria.
Per proteggere gli occhi dal calore, dalla radiazione visibile e dagli spruzzi metallici, si possono
usare occhiali con lenti colorate. Per la protezione degli arti e delle mani, l'operatore deve
indossare tute da lavoro ignifughe, gambali e guanti resistenti al calore.
Per proteggere il personale nell'area di lavoro dalle radiazioni e dagli spruzzi, la zona dove
avvengono le operazioni di brasatura deve essere cinta con schermi opportuni.
SALDOBRASATURA

3.1 Definizioni e principio

La saldobrasatura è un processo di saldatura realizzato per fusione del solo metallo di apporto,
mentre il metallo base è localmente riscaldato ad una temperatura inferiore al suo punto di
fusione, atta a consentire l'unione col metallo d'apporto.
Il nome "saldobrasatura" deriva dal fatto che questo processo di brasatura utilizza preparazioni
simili a quelle impiegate per la saldatura autogena per fusione e che simili sono pure le
modalità esecutive.
Il metallo d'apporto deve avere sempre una temperatura di fusione inferiore a quella del
metallo base ed il giunto risulta quindi eterogeneo: se il metallo base è portato a temperatura
conveniente (detta temperatura di bagnatura), la saldobrasatura assicura la messa in atto di un
particolare legame fra i due metalli, capace di realizzare nel giunto saldato proprietà
meccaniche dello stesso ordine e sovente anche superiori a quelle del metallo base.
La temperatura di bagnatura dipende soprattutto dal metallo d'apporto, ma anche dalla natura
del metallo base e dal suo stato superficiale, ed è di solito contenuta entro limiti alquanto
ristretti.
Con i metalli d'apporto impiegati più comunemente in saldobrasatura (ottoni) essa è compresa:
per l'acciaio fra 800 e 950 "C,per la ghisa fra 650 e 800 "C,per il rame e per i bronzi fra 850 e
950 "C.
Per poter eseguire una saldobrasatura bisogna che la superficie del pezzo su cui si deve
depositare il metallo d'apporto sia portata alle temperature sopraddette, perché se il metallo
base è troppo freddo la bagnatura non avviene e il metallo d'apporto depositato su di esso non
presenta alcuna aderenza meccanicamente utile; se al contrario il metallo è troppo riscaldato,
non solo non si avrà bagnatura, ma specie se il metallo base e stato portato a fusione, si
potrebbe generare nella zona di unione una lega di caratteristiche meccaniche molto ridotte
oppure anche una alterazione nociva del metallo base.
Quando il metallo liquido riesce a bagnare quello solido, il collegamento fra i due è realizzato
per "adsorbimento" o per costituzione di leghe di transizione.
L'adsorbimento consiste in una diffusione del liquido negli spazi intergranulari del metallo
1
solido, nelle immediate vicinanze della superficie di separazione dei due metalli: si verifica
allora un vero e proprio "ancoramento" del metallo d'apporto in quello base che assicura una
unione fra i due metalli di notevoli caratteristiche meccaniche.
Altre volte si ha invece la costituzione di una lega di transizione in una zona molto sottile di
passaggio fra metallo base e d'apporto; ci6 avviene quando il metallo d'apporto liquido è
capace di mettere in soluzione il metallo base solido: quantità molto piccole di questo formano
,i
allora delle leghe generalmente eutettiche col metallo d'apporto, le quali costituiscono
l'elemento di transizione e di "ancoramento microscopico" fra i due metalli.
Quando l'attacco è ben realizzato, si constata, alla rottura del giunto saldobrasato, che il
metallo base e il cordone di metallo d'apporto non si separano secondo una superficie netta,
ma vi sono sempre delle mutue compenetrazioni di un metallo nell'altro sotto forma di
particelle o di frammenti più o meno importanti, ben visibili anche a occhio nudo; essi
garantiscono, con la loro stessa presenza, la bontà del collegamento: i valori del carico di
rottura e delle altre caratteristiche meccaniche che si ottengono ne sono una chiara conferma.
Le caratteristiche meccaniche del giunto sono funzione di quelle del metallo d'apporto e del
metallo base, ma dipendono anche in misura notevole dalle modalità di realizzazione della
giunzione, su cui influiscono i particolari di tecnica esecutiva e cioè: la preparazione delle
superfici dei pezzi, l'impiego e la natura di speciali flussi decapanti, utilizzati allo scopo di pulire
le superfici e di allargare i limiti, sovente assai ristretti, della temperatura di bagnatura, ed
infine la bagnatura effettivamente conseguita.
La sorgente di calore impiegata per la saldobrasatura è la fiamma ossiacetilenica; per la ghisa
è possibile, benché meno raccomandabile, anche l'uso dell'arco elettrico.

3.2 Materiali d'apporto

Caratteristica fondamentale dei metalli d'apporto per saldobrasatura è quella di avere una
temperatura di fusione inferiore a quella del metallo base.
I metalli d'apporto generalmente impiegati sugli acciai, sulle ghise e sul rame e sue leghe sono
delle leghe di rame, zinco e silicio, oppure rame, zinco, nichel e silicio.
Le prime sono degli ottoni al silicio, fra i quali deve essere preferita la lega al 60% Cu e 40%
Zn, con 0.1 + 0.2% Si; essa fonde a 850 + 890 "C ed ha la preziosa proprietà di essere
forgiabile a caldo, sopra i 400 "C, sicché può subire gli effetti di ritiro senza criccare per
fragilità.
L'aggiunta di silicio nella lega è dovuta al seguente motivo. Lo zinco è un metallo assai volatile
(Fe = 930 "C), che alla temperatura di fusione della lega tenderebbe a sfuggire in gran parte
per volatiliuazione nell'atmosfera alterando la composizione del metallo d'apporto e
abbassando notevolmente le caratteristiche meccaniche del giunto.
Per impedire questa volatilizzazione si dovrebbe creare, mediante l'impiego di una fiamma
ossidante, una pellicola superficiale di ossido di zinco, che protegga il bagno di fusione e che,
impedendo allo zinco di volatiliuare, conservi inalterata la composizione del bagno stesso. E'
ciò che si fa nella saldatura autogena dell'ottone, ma in saldobrasatura la cosa non è possibile,
perché la pellicola di ossido di zinco contaminerebbe la superficie di attacco del metallo
d'apporto, impedendone la bagnatura. Si aggiunge perciò alla lega Cu-Zn una piccola
percentuale di silicio che, ossidandosi e formando una pellicola di SiO,, sostituisce l'ossido di
zinco nella sua funzione protettrice; la percentuale di silicio nella lega deve essere assai ben
dosata, perché, per tenori di Si troppo bassi, la pellicola di SiO, è insufficiente, mentre per
percentuali troppo alte la bagnatura risulta impedita o limitata e si rischia di ottenere una
incollatura in luogo di una saldobrasatura.
Inoltre, grazie al suo forte potere disossidante, il silicio protegge e disossida gli elementi più
ossidabili della lega (zinco ed eventualmente una piccola quantità di stagno) e la silice così
formata, essendo insolubile, si raccoglie come scoria alla superficie del bagno di fusione ed
entra in combinazione con il flusso decapante, formando dei boro-silicati fusibili che migliorano
le condizioni di bagnatura del metallo base.
A volte, all'ottone per saldobrasatura si aggiungono anche piccole percentuali di altri metalli:
stagno (0.2%), per migliorare le caratteristiche di tensione superficiale della lega, allo scopo di
consentire una più facile bagnatura; ferro (0.5+0.6%), che permette di elevare le caratteristiche
meccaniche del giunto.
Qualche volta ancora, invece del silicio, si aggiunge una piccola percentuale di alluminio
(0.5%), con le medesime funzioni protettrici e disossidanti del silicio: si ottiene una lega di alta
resistenza meccanica e notevolmente resistente anche alla corrosione. E' invece sempre da
proscrivere il piombo, anzi un metallo d'apporto per saldobrasatura dovrebbe essere rifiutato se
contiene Pb > 0.02%.
Quando si desiderano caratteristiche meccaniche molto elevate si impiegano leghe con 50% di
Cu, 40% di Zn, 10% di Ni, 0.1 + 0.2% di Si, chiamate ottoni al nichel, il cui punto di fusione è
un po' più alto che nelle precedenti (Ff=900 + 950 "C).
Questi ottoni al nichel però presentano l'inconveniente di essere fragili a caldo: bisognerà
quindi prendere opportune precauzioni (ad esempio riscaldare il pezzo) affinché il
raffreddamento non sia troppo rapido, evitando altresì che si producano degli sforzi di ritiro
troppo forti con conseguenti pericoli di cricche.
L'uso dei metalli di apporto per saldobrasatura deve sempre essere accompagnato da
opportuni flussi, sotto forma di paste o di polveri, o anche, qualche volta, di rivestimento sulle
bacchette d'apporto.
Questo flusso con cui si devono spalmare i bordi dei pezzi da saldare, nonché avvolgere
l'estremità della bacchetta, ha il compito di decapare la superficie del metallo base dall'ossido
che la ricopre, senza limitare la bagnatura della stessa, e di proteggere il metallo d'apporto,
nonché di favorirne l'aderenza al metallo base.
La composizione del flusso da impiegare deve quindi tenere conto della natura del metallo
base e varierà in funzione di questo; il più utilizzato nella pratica è comunque quello a base di
borace e di acido borico.
Qualche volta il flusso, sotto forma di polvere o di soluzione liquida, è trascinato dalla corrente
gassosa di acetilene al cannello e perviene sul giunto insieme ai gas della combustione: lo si
chiama allora "gas flusso".
Saldobrasatura della ghisa

3.3.1 Generalità

La riparazione e la ricarica dei pezzi in ghisa costituiscono le applicazioni più comuni e diffuse
della saldobrasatura. Infatti, sia per la ghisa grigia che per la ghisa malleabile è di assoluta
importanza provocare le minori alterazioni termiche nella zona del giunto e in quelle adiacenti,
allo scopo di conseivaivi certe particolari caratteristiche metallurgiche, e di conseguenza
meccaniche, che una saldatura per fusione inevitabilmente altererebbe.
In saldobrasatura basta invece portare la superficie dei pezzi ad una temperatura inferiore a
quella di trasformazione metallurgica del materiale, quanto necessita cioè per ottenere una
corretta bagnatura da parte del metallo d'apporto: ne scaturisce una unione così intima fra i
due metalli da generare un giunto di caratteristiche meccaniche anche superiori a quelle del
metallo base.

3.3.2 Saldobrasatura della ghisa grigia

3.3.2.1 Preparazione dei lembi

La preparazione dei lembi da unire ha un'importanza decisiva sulla buona riuscita di una
saldobrasatura.
Tale preparazione varia in relazione allo spessore dei pezzi e al metodo da impiegare. Per
spessori inferiori o uguali a 4 mm si usa la preparazione a lembi retti o leggermente cianfrinati;
i lembi vanno distanziati di circa mezzo spessore e il sovraspessore di metallo d'apporto è
bene che raggiunga lo stesso valore.
Per s = 4 + 12 mm, si deve cianfrinare a V con a = 90" lasciando una distanza fra i lembi pari a
1 + 2 mm per facilitare il passaggio del metallo d'apporto verso il rovescio, onde costituiivi un
conveniente cordoncino di penetrazione.
Per, s = 12 + 20 mm, si può ridurre il cianfrino a 80°, lasciando 2 + 3 mm di distacco tra i lembi.
Infine, per s > 20 mm, si può cianfrinare a V con a = 70°, oppure meglio ad X con a = 70"
quando è possibile capovolgere il pezzo e saldare dalle due parti, il che permette di
economizzare metallo d'apporto.
Qualunque sia il tipo di preparazione, le superfici da saldobrasare e le immediate vicinanze
(1 + 2 cm su ogni faccia a lato del cianfrino) devono essere sottoposte ad accurata pulitura
meccanica con molatura, sabbiatura o limatura; la molatura, che è il mezzo più usato, ha il
piccolo inconveniente di schiacciare sulla superficie le lamelle di grafite che ungono i lembi e
ne rende un po' meno facile la bagnatura da parte del metallo d'apporto; si consiglia perciò di
dare alla fine della preparazione qualche colpo di lima per sgrassare bene le superfici.
La Fig. 3.la) mostra un caso di attacco scorretto dei lembi del cordone, per mancata pulitura
delle adiacenze del cianfrino: il metallo d'apporto non ha bagnato quello base; la Fig. 3.lb)
mostra invece una bagnatura corretta dopo una buona pulitura.

a) Lembi non puliti e non decapati: il metallo b) Lembi puliti o decapati: il metallo
d'apporto "non bagna" il metallo base d'apporto "bagna"il metalo base

Fig. 3.1 - Influenza dello stato delle superfici sulla brasatura.

3.3.2.2 Tecnica esecutiva

Elemento fondamentale di esecuzione è la bagnatura dei lembi col metallo d'apporto: solo se
questa operazione è corretta il giunto sarà sano e resistente; il saldatore deve quindi ben
conoscere i limiti di temperatura entro cui essa è possibile e rendersene esattamente conto
durante I'esecuzione.
La bagnatura è possibile solo fra 650 e 800 "C e perciò bisogna che il saldatore porti anzitutto il
metallo base al rosso nascente (650 + 700 "C),quindi depositi metallo d'apporto fondendo
l'estremità della bacchetta che egli avrà appena prima riscaldata leggermente e immersa nel
flusso; il dardo deve essere diretto costantemente sopra il metallo d'apporto che, fondendo ed
espandendosi sulla superficie della ghisa decapata dal flusso, manterrà la stessa alla giusta
temperatura di bagnatura.
Se durante I'esecuzione la bagnatura non avviene più in modo corretto, due possono essere le
cause: metallo base troppo caldo o troppo freddo.
Nel priino caso l'ottone d'apporto sembra bollire e si formano dei globuli di metallo che
sfuggono all'intorno della zona troppo riscaldata: la saldatura riesce porosa e spesso ossidata;
bisogna allora interrompere un attimo il lavoro e tenere poi il dardo un po' più lontano o ridurre
un poco la potenza della fiamma.
Se al contrario il metallo base è troppo freddo, si formano delle gocce che non bagnano, cioè
non si allargano sul metallo base e di conseguenza, oltre ad un giunto di cattivo aspetto, si
ottengono delle caratteristiche meccaniche assai basse, perché il metallo non è brasato, ma
semplicemente incollato.
Quando invece la temperatura è mantenuta nei giusti limiti, I'ottone fuso scorre naturalmente in
avanti, preceduto dal flusso decapante pure fuso e forma un bagno discendente verso il fondo
cianfrino (Fig. 3.2).

Baono di fusione ~rotettodalla scoria

Bacchetta di ottone

Il flusso scorre in avanti

L'ottone d'apporto bagna

Cordone di ottone depositato \

Fig. 3.2 - Saldobrasatura della ghisa: tecnica esecutiva.

Allo scopo di garantire la buona ripartizione del metallo d'apporto sulle facce del cianfrino, la
bacchetta d'apporto deve essere animata da un regolare movimento circolare o semicircolare,
mantenendosi sempre a contatto col bagno di fusione, e, per la parte più larga del cianfrino, è
bene che anche la punta del cannello oscilli un poco, benché meno ampiamente della
bacchetta, sia in senso trasversale che longitudinale allo scopo di rendere il più uniforme
possibile la temperatura del bagno di fusione. Bisogna però sempre dirigere la fiamma
sull'estremità della bacchetta o sul bagno di fusione e mai direttamente sul metallo base, in
modo da non surriscaldarlo.
Il metallo d'apporto più comune è I'ottone 60140 al silicio; raramente e per giunti di particolare
importanza o per pezzi soggetti a notevoli sforzi od urti (come i denti di ingranaggi spezzati,
rifatti mediante saldobrasatura), si impiega I'ottone al 10% di Ni.
Il flusso potrà essere una pasta o una polvere decapante, di cui si avrà cura di rivestire, di
tempo in tempo, l'estremità della bacchetta di apporto e, prima di iniziare l'operazione, di
spalmare i lembi e le adiacenze del cianfrino. La composizione di flusso più usata è una
miscela in parti uguali di borace e acido borico con l'aggiunta di 4 + 5% di ossido di ferro (nero)
o, meglio, di ossido di nichel.
Invece di queste paste o polveri, si possono impiegare anche bacchette già rivestite, che si
trovano in commercio e che hanno il vantaggio di eliminare le interruzioni di lavoro necessarie
al saldatore per immergere di tempo in tempo l'estremità della bacchetta nella pasta e di
apportare una quantità di flusso costante.
In alternativa, si può utilizzare una soluzione liquida degli elementi decapanti (gas-flusso), la
quale viene trasportata nella fiamma dalla corrente di acetilene distribuita uniformemente e
nella giusta proporzione dello stesso cannello di saldatura; si ottiene in tal modo una "fiamma
decapante".
Il metodo "semimontante" è quello più frequentemente usato e preferibile, sia per velocità di
lavoro e facilità di esecuzione, che per sicurezza di risultati; è pure molto impiegato anche il
metodo "a sinistra in piano".
La saldobrasatura può essere fatta in una sola passata fino a 8 + 10 mm; oltre tale spessore è
meglio agire in due o più passate, eseguendo dei tratti di 60 + 80 mm. E' pure possibile la
saldobrasatura in posizione, cioè montante, frontale e sopratesta, con modalità analoghe a
quelle valide per la saldatura autogena ossiacetilenica. Si tratta, specie per la frontale e la
sopratesta, di saldobrasature piuttosto difficili da eseguire, ma che possono essere di notevole
utilità per certe riparazioni, perché evitano di smontare i pezzi.

3.3.2.3 Applicazioni e risultati

La saldobrasatura è spesso utilizzata per la riparazione dei getti di ghisa grigia. Nel caso di
incrinature che si propagano fino ad una estremità del pezzo, la fenditura dovrà essere
arrestata con un foro al suo estremo interno e, preparati i lembi a cianfrino, si dovrà eseguire la
riparazione cominciando dall'interno e dirigendosi verso l'esterno. Se l'incrinatura è
completamente interna, sarà bene invece premunirsi contro gli sforzi di dilatazione e ritiro,
preriscaldando il pezzo a 400 + 500 "C. Vi è tuttavia da tener presente che queste precauzioni
sono pur sempre assai meno importanti in saldobrasatura che in saldatura autogena: è assai
raro che una saldobrasatura cricchi, e questo per due motivi fondamentali.
Il primo è che la saldobrasatura avviene ad una temperatura assai più bassa della saldatura
autogena e le deformazioni e gli sforzi di ritiro sono di conseguenza più limitati. Il secondo
motivo è che l'ottone mantiene un buon grado di "plasticità" dalla temperatura di fusione fino
alle temperature più basse, sicché esso può sopportare e scaricare plasticamente su di sé gli
sforzi di ritiro che si producono durante il raffreddamento; rimangono così nel pezzo minori
tensioni residue (che nella ghisa possono essere pericolose data la sua bassa resistenza alla
trazione) e la duttilità del giunto risulta anche di notevole interesse per l'ulteriore messa in
servizio del pezzo.
Se si considera quindi che la saldobrasatura non richiede trattamenti termici di preriscaldo così
rigorosi come richiede la saldatura per fusione, che le minori esigenze di innalzamento termico
del metallo base e d'apporto permettono una maggiore velocità di esecuzione e che infine altro
tempo può essere risparmiato per minori esigenze di smontaggio dei pezzi da riparare, si vede
che la saldobrasatura della ghisa presenta sugli altri metodi di giunzione, e soprattutto di
riparazione, dei vantaggi incontestabili.
Il processo non deve tuttavia essere impiegato indiscriminatamente; anche a prescindere da
esigenze estetiche (il giunto ha colore diverso dal pezzo), che tuttavia in qualche caso possono
anche essere di una certa importanza, possono intervenire altre limitazioni di carattere più
essenziale: la saldobrasatura non deve essere impiegata per pezzi che dovranno lavorare a
temperatura piuttosto elevata, perché I'ottone 60140 utilizzato per saldobrasatura presenta
resistenza molto ridotta, quando si superano i 300 "C.Gravi sono gli inconvenienti che ne
possono derivare, se non si è tenuto conto dell'indebolimento della saldatura per parti che
devono lavorare sia continuamente che in servizio intermittente, oltre le succitate temperature:
delle fratture, nel cordone di saldatura o nella zona di attacco, si manifestano soprattutto in
presenza di sforzi pluriassiali o di vibrazioni; inoltre, il maggior coefficiente di dilatazione
termica dell'ottone rispetto a quello della ghisa può talvolta non essere sufficientemente
compensato dalla maggior elasticità e plasticità del metallo d'apporto e determinare quindi
degli sforzi supplementari.

3.3.3 Saldobrasatura della ghisa malleabile

La ghisa malleabile è ottenuta dalla ghisa bianca, attraverso un lento processo termico di
ricottura allo scopo di liberare il carboni0 sotto forma di noduli di grafite ripartiti nella ferrite
circostante, il che conferisce alla lega particolari caratteristiche di malleabilità.
La saldatura per fusione farebbe inevitabilmente scomparire gli effetti del trattamento termico e
trasformerebbe localmente la ghisa malleabile in ghisa bianca, con conseguenti fenomeni di
indurimento e di infragilimento locale.
La saldobrasatura invece, potendosi effettuare a temperatura inferiore a quella di
trasformazione della ghisa malleabile in ghisa bianca (verso gli 850 "C), non determina i
suddetti inconvenienti ed è anzi il solo mezzo per realizzare riparazioni soddisfacenti su questo
matehale, con buona sicurezza di riuscita.
Il processo si esegue praticamente come sulla ghisa grigia; si abbia però cura di non riscaldare
il metallo base sopra i 750 "C (rosso scuro) ed allo scopo si riduca la potenza del cannello.
Per la stessa ragione bisogna sempre usare come metallo d'apporto I'ottone 60140 al silicio e
mai quello al nichel, che ha una temperatura di fusione troppo alta per questo materiale base.
Sono invece di minore interesse in questo caso le precauzioni di degrafitiuazione accurata
delle superfici; la grafite, naturalmente presente, ha forma tale che praticamente non
impedisce una buona bagnatura e la costituzione di un giunto sano.
La notevole duttilità del giunto saldobrasato è infine di speciale interesse, dato che i pezzi di
ghisa malleabile sono spesso soggetti ad elevati carichi di servizio.

3.3.4 Saldobrasatura all'arco elettrico

E' possibile impiegare come mezzo di riscaldo per la saldobrasatura della ghisa anche l'arco
elettrico; però, data la grande localizzazione ed il calore notevole sviluppato dall'arco, e
malgrado la bassa temperatura di fusione del metallo d'apporto costituente l'elettrodo e le forti
velocità di lavoro, è impossibile evitare un'incipiente, leggera fusione superficiale della ghisa,
sicché si ottiene un giunto che è piuttosto una via di mezzo fra una saldobrasatura e una
saldatura autogena eterogenea, che una saldobrasatura vera e propria.
Si impiegano elettrodi di bronzo (4 + 6% Sn); l'ottone non è adatto perché lo Zn volatizzerebbe
e per di più provocherebbe soffiature.
La preparazione dei lembi viene fatta in modo analogo a quella dei pezzi da saldare ad arco;
per spessori da 4 a 12 mm si cianfrina a V con a = 90" e con d = 1 + 2 mm; per s > 12 mm si
cianfrina ad X con a = 90" o a V con a = 90°, a seconda delle possibilità di lavoro, con
d = 3 + 4 mm; ove possibile è assai utile disporre un sostegno al rovescio.
L'esecuzione della saldobrasatura con i succitati elettrodi di bronzo richiede corrente continua
con polarità inversa (l'elettrodo viene posto all'anodo per facilitarne la fusione).
Bisogna invece cercare di evitare in ogni modo la fusione del metallo base: per questo, non
solo lo si pone al catodo, più freddo, ma si deve tenere la corrente ai minimi valori consentiti
dalla stabilità d'arco e dare all'elettrodo un movimento di oscillazione trasversale (ampiezza
3 + 4 volte il diametro di elettrodo), per non concentrare mai il calore, neppure per un periodo
breve, in un solo punto.
Si può ottenere qualche vantaggio, sia esecutivo che di resistenza del giunto (per limitazione
delle tensioni residue e maggiore sicurezza contro le criccature), preriscaldando il pezzo a
200 + 300 "C.
Se si deve riparare una fessura all'interno di un pezzo in ghisa, bisogna prima fermare la
fessura con un foro alle due estremità e preparare i bordi a cianfrino; poi eseguire la saldatura,
tenendo il cordone il più stretto possibile e martellarlo di tratto in tratto ad esecuzione appena
avvenuta.
Il processo di saldobrasatura all'arco elettrico si può applicare sia alla ghisa grigia che a quella
malleabile, avendo però, per quest'ultima, particolare ed ancor più attenta cura di limitare al
massimo il riscaldamento del pezzo base al di sopra della temperatura di trasformazione in
ghisa bianca: si usano perciò elettrodi di diametro assai piccolo con il minimo di corrente
consentito dalla stabilità d'arco; il raffreddamento deve poi essere assai lento.
Una certa denaturazione del metallo nella zona adiacente alla saldatura è però inevitabile e
perciò il processo al cannello ossiacetilenico è preferibile.
Infine si possono realizzare per saldobrasatura all'arco elettrico anche collegamenti eterogenei
fra metalli diversi (p.e. ghisa-rame e ghisa-bronzo). Si usano gli stessi elettrodi che per la ghisa
e le stesse preparazioni e precauzioni, avendo per di più cura di preriscaldare il metallo con
maggiore conducibilità termica.

3.4 Saldobrasatura degli acciai

3.4.1 Tecnica esecutiva

La saldobrasatura degli acciai si realizza portando i lembi del metallo base alla temperatura di
bagnatura, che è compresa fra 800 e 950 "C, e fondendovi sopra il metallo d'apporto. Affinché
la bagnatura sia possibile ed avvenga in modo corretto, i lembi devono essere
preventivamente puliti con limatura, molatura o sabbiatura, in modo da eliminare ogni pellicola
di ossido superficiale e le impurezze eventualmente depositate.
Il metallo d'apporto da utilizzare è l'ottone con Cu 60%, Zn 40%, Si 0.1 + 0.2%; l'estremità della
'

bacchetta di metallo deve essere immersa e avvolta nel flusso, in polvere o in pasta, con il
quale si devono pure preventivamente spalmare i lembi da saldobrasare e le immediate
vicinanze delle facce.
Il flusso consigliato è una miscela di borace (213) e di acido borico (113).
Per i giunti testa a testa le lamiere devono essere cianfrinate a V con a = 70°, quando lo
spessore supera i 4 mm; sopra i 10 mm è meglio cianfrinare ad X per ridurre la quantità di
metallo d'apporto; la pulizia dei lembi è bene sia proseguita anche sulle facce per circa 2 cm
da ogni lato del cianfrino, onde consentire un attacco ben raccordato del cordone di
saldobrasatura sul metallo base.
Il metodo di esecuzione è quello "a sinistra" (cioè da destra verso sinistra, con il saldatore che
impugna il cannello con la mano destra e la bacchetta di materiale d'apporto con la sinistra),
con la sola differenza che qui i bordi non devono essere portati a fusione, ma solo a
temperatura di bagnatura; la bacchetta d'apporto deve sempre essere interposta tra fiamma e
metallo base in modo da proteggerlo contro un eccessivo riscaldamento. Quando il metallo
base è portato al rosso chiaro, I'estremità della bacchetta viene messa a contatto con esso ed il
flusso di cui è avvolta si espande sul metallo base assicurandone il completo decapaggio e la
"bagnatura" da parte del metallo d'apporto.
Per i giunti a T la saldobrasatura si presta ad ottenere delle ottime giunzioni, dato che i pezzi
formano un cianfrino naturale nel quale non vi è che da colare la quantità di metallo d'apporto
atta a realizzare le volute dimensioni di giunto.
Le modalità esecutive sono simili a quelle della saldatura autogena ossiacetilenica; la
bacchetta d'apporto deve essere continuamente in contatto col metallo base e con il bagno di
fusione e dotata di un movimento trasversale semicircolare destinato a ben ripartire e
raccordare il metallo d'apporto sui lati di attacco: il cordone assume allora un aspetto liscio e
leggermente concavo.
Un'applicazione frequente di saldobrasatura su questo tipo di giunti si riscontra nell'unione di
flange su tubi; il lavoro risulta più facile e rapido che con la saldatura autogena ossiacetilenica.

3.4.2 Risultati ed applicazioni

L'impiego della saldobrasatura sugli acciai può qualche volta essere preferito alla saldatura
autogena ossiacetilenica, quando questa è di difficile esecuzione o determina delle
deformazioni troppo forti dei pezzi saldati: infatti la saldobrasatura utilizza una potenza di
fiamma inferiore e permette maggior rapidità di esecuzione: le deformazioni che essa genera
sono comparabili a quelle ottenute in saldatiira elettrica ad arco. Vi è poi il vantaggio che il
materiale base non deve entrare in fusione e mescolarsi con quello d'apporto, sicché è
possibile saldobrasare degli acciai impuri ottenendo dei buoni risultati, che sarebbero viceversa
impossibili con i vari processi di saldatura autogena.
Le proprietà meccaniche del giunto saldobrasato sono generalmente abbastanza elevate;
tuttavia, vi è pur sempre da considerare che le due leghe base e d'apporto differiscono assai
per il limite elastico e che l'insieme non è più isotropo perché il metallo d'apporto è più elastico
dell'acciaio. Non bisogna perciò utilizzare la saldobrasatura per costruzioni sottoposte a
sollecitazioni elevate, specie se a fatica o ad urto.
Nella scelta fra saldatura autogena e saldobrasatura vi è poi da considerare il punto di vista
economico: il metallo d'apporto per saldobrasatura è alquanto più costoso di quello per
saldatura ossiacetilenica e difficilmente questo svantaggio è compensato dalla maggiore
rapidità di esecuzione.
Le poche applicazioni della saldobrasatura sugli acciai si riducono perciò al caso di materiali di
scarsa saldabilità e alla costituzione di giunti fra metalli eterogenei, nonché al tipico caso del
ferro zincato, trattato di seguito.

Saldobrasatura del ferro zincato

La saldobrasatura si è imposta come il processo tipico di giunzione permanente per i pezzi in


ferro zincato (specie tubi zincati e lamiere per costruzioni di mole notevole, tale da non poter
essere immerse nel bagno di zincatura ad unione avvenuta), perché esso presenta sulla
saldatura per fusione dei notevoli vantaggi. Infatti, quest'ultima, dovendo portare a fusione i
lembi da unire del metallo base, fa sparire in prossimità del giunto la leggera pellicola
protettrice di zinco, dato che questo metallo volatilizza ad una temperatura (930 "C) assai
inferiore a quella di fusione del ferro (1539 "C), con le seguenti dannose conseguenze:
- si interrompe la protezione della zincatura esponendo alla corrosione la zona in
prossimità del giunto saldato;
- si provoca la volatilizzazione dello zinco e la conseguente formazione di ZnO che è
dannoso alla salute dell'operaio.
La saldobrasatura, invece, porta il metallo base soltanto alla temperatura necessaria per la
bagnatura (800 + 850 "C), la quale provoca la fusione dello zinco, ma non la sua
volatilizzazione integrale, sicché lo strato protettivo, benché ridotto di spessore nelle immediate
vicinanze del giunto, non viene eliminato completamente.
La saldobrasatura del ferro zincato è ancora più facile di quella del ferro nero; infatti lo strato di
zinco non si può applicare che su superfici perfettamente decapate e la presenza di zinco fuso
nella zona di giunzione non limita affatto la bagnatura e il buon attacco del metallo d'apporto;
anzi, lo stato delle superfici e la presenza di zinco eliminano anche la necessità dell'accurata
pulitura dei lembi da saldobrasare, necessaria per il ferro nero.
Il flusso da usare è la stessa miscela borace-acido borico vista per gli acciai; il metodo
operatorio è pure il medesimo, ma la potenza del cannello deve essere preferibilmente ridotta
di circa il 10%. La velocità di avanzamento è regolata dall'aspetto dello zinco portato a fusione:
quando infatti il cannello è diretto convenientemente in modo che la fiamma riscaldi i lembi da
saldare, dopo qualche istante si vede lo strato di zinco entrare in fusione; questa fusione è
calma e lo rimane anche quando la lamiera di ferro sottostante e portata al rosso nascente: in
questo momento bisogna avvicinare e fondere l'estremità della bacchetta di ottone, avvolta di
flusso, con la quale si bagnano i lembi del metallo base; si avanza quindi a velocità costante in
modo che in ogni punto possa ripetersi il processo sopra descritto, senza provocare la
volatilizzazione dello zinco.

Saldobrasatura del rame e delle sue leghe

La saldobrasatura è applicata abbastanza frequentemente anche sul rame e sui bronzi; non è
impiegata invece sugli ottoni, dato che il metallo d'apporto è pure ottone.
La saldobrasatura può essere applicata al rame con un certo vantaggio sulla saldatura
autogena in quanto, mentre questa necessita un rame notevolmente puro ed in particolare non
ossidulato (dato il pericolo di deposizione dell'eutettico Cu-Cu,O che infragilisce i margini della
zona saldata), la saldobrasatura non comporta tale pericolo: la temperatura di bagnatura del
rame è infatti inferiore a quella di formazione di tale eutettico.
Il metodo operativo è sostanzialmente lo stesso visto in precedenza, ma deve tenere conto
dell'alta conduttività termica del rame: essa rende impossibile una buona localizzazione del
calore, che si propaga rapidamente a tutto il pezzo.
La temperatura alla quale si ha la bagnatura è di 850 + 950 "C e per ottenerla e mantenerla
durante l'esecuzione bisogna impiegare un cannello di potenza elevata e saldare molto
rapidamente. A temperatura inferiore si avrebbero incollature e a temperatura superiore il
bagno tenderebbe ad allargarsi su un'ampia superficie e a sfondare i lembi colando sul
rovescio.
Allo scopo di facilitare l'esecuzione della saldatura è bene, se possibile, disporre la linea di
saldatura inclinata all'indietro a 45" e saldare in semimontante; i lembi, preparati a cianfrino per
spessori maggiori di 5 mm, devono essere bene serrati fra loro da opportuna puntatura.
Per garantire una buona e facile bagnatura, i lembi vanno previamente decapati e sgrassati; la
bacchetta d'apporto, in ottone 60140 al Si, dovrà essere immersa nel flusso che è la stessa
miscela di borace (213)e acido borico (113)utilizzata per gli acciai.
La saldobrasatura è spesso impiegata per i bronzi, dato che su queste leghe la saldatura
autogena è assai difficile e raramente immune da difetti.
La tecnica esecutiva della saldobrasatura del bronzo è assai simile a quella impiegata sulla
ghisa grigia; si usano la stessa preparazione e lo stesso metallo d'apporto; il flusso è lo stesso
che per il rame puro mentre il cannello dovrà avere una potenza inferiore. La bagnatura si può
ottenere entro limiti più larghi che sul rame, da 850 "C fino a fusione incipiente dei bordi; è
meglio però attenersi a 850 + 900 "C.
La saldobrasatura è soprattutto usata per riparazioni di pezzi di bronzo fessurati (es.: campane,
eliche di navi) e di getti fusi, per i quali, specie se di notevole mole, è consigliabile, benché non
indispensabile, un preriscaldo a 300 + 350 "C,allo scopo di ridurre i rischi di rottura sotto
l'azione degli sfoizi di ritiro; spesso si usa pure la ricarica a mezzo saldobrasatura su bronzi
d'usura.

3.7 Saldobrasatura dell'alluminio e delle sue leghe

La saldobrasatura dell'alluminio e delle sue leghe è possibile se si usano metalli d'apporto a


bassa temperatura di fusione e grande fluidità, in combinazione con l'impiego di un flusso
scorificante per la pellicola di allumina. Bisogna inoltre che il metallo d'apporto non costituisca
coppia elettrolitica col metallo base, allo scopo di evitare ogni corrosione, e che il suo intervallo
di solidificazione sia abbastanza piccolo per non presentare fragilità a caldo e formare
pericolose cricche; infine è bene che il colore del metallo d'apporto sia il più possibile simile a
quello del metallo base.
Questé qualità si ottengono con la lega AI-Si con 10% Si, il cui punto di fusione è a circa
580 "C;in qualche caso si usa pure la lega AI-Si con 5% Si, allo scopo di ottenere un colore di
giunto perfettamente uguale all'alluminio, ma le difficoltà operative sono più gravi a causa del
più alto punto di fusione (630"C),assai vicino a quello dell'alluminio (660"C).
I lembi da saldare vanno preparati mediante accurata pulitura meccanica e puntatura dei lembi
a qualche decimo di mm di distanza; nel caso di giunti testa a testa valgono poi le altre re,gole
esecutive viste per la ghisa. La fiamma deve essere dolce, con dardo leggermente carburante;
spesso, specie per le leghe da fonderia, è bene impiegare un riscaldamento preventivo. Il
flusso è composto di cloruri e fluoruri di sodio, potassio e litio; è assai igroscopico e perciò
deve essere preparato sotto forma di pasta appena prima dell'uso; è pure corrosivo e quindi si
devono risciacquare abbondantemente i pezzi dopo la saldatura e spazzolarli sul diritto e sul
rovescio, preferibilmente con acqua calda, per togliere ogni traccia di flusso.
La saldobrasatura può eseguirsi su alluminio puro oppure su leghe leggere di fonderia (AI-Mn,
AI-Cu, AI-Si); sul duralluminio essa può applicarsi solo se non si richiedono al pezzo degli sforzi
meccanici molto elevati: infatti, benché non demolisca completamente le caratteristiche dovute
ai trattamenti termici e di invecchiamento, come la saldatura autogena, la saldobrasatura
riduce pur sempre tali qualità. Non si può invece applicare la saldobrasatura su leghe AI-Mg
con oltre il 2% di Mg perché la temperatura di fusione del metallo base diventa troppo bassa.

Qualità dei giunti saldobrasati

Per quanto riguarda gli aspetti qualitativi dei giunti saldobrasati, si rimanda il lettore al
paragrafo omologo del Capitolo sulla brasatura forte.
BRASATURA DOLCE

4.1 Definizioni e principio

Come già anticipato nel capitolo introduttivo, con il termine brasatura si intende un processo di
unione dei materiali realizzato attraverso fusione del solo materiale d'apporto. Per definizione,
la brasatura è detta dolce se la temperatura di fusione del materiale d'apporto è inferiore a
450 "C; l'aggettivo dolce è anche in relazione alle caratteristiche meccaniche ottenibili con tale
processo, le quali sono generalmente modeste.
Talvolta si parla di brasatura capillare dolce, per evidenziare il fatto che il fenomeno della
capillarità gioca un ruolo determinante nell'intero processo.
Come verrà evidenziato nel seguito, tale processo trova la più vasta applicazione nel campo
dell'elettronica, dove, già dal principio, il processo è stato definito dagli specialisti del settore
come saldatura o saldatura dolce; pertanto è frequente sentir parlare di saldatura in elettronica:
propriamente parlando, in tale campo si tratta comunque di processi di brasatura dolce.
Analogamente, i materiali d'apporto usati in questo processo (generalmente leghe stagno-
piombo) sono frequentemente detti leghe saldanti anziché leghe brasanti. A tale proposito, i
termini anglosassoni soldering e solder sono di interpretazione univoca, indicando
rispettivamente l'operazione di brasatura dolce e la lega brasante.
Come già visto per la brasatura forte, anche qui l'unione tra le parti da u"ire è garantita dai
fenomeni della bagnatura e della capillarità.
Affinché si realizzi la bagnatura della lega brasante nei confronti dei materiali base, è
necessario che questi risultino puliti ed esenti da ossidi, che gli stessi vengano portati ad
un'adeguata temperatura e che la lega brasante (oltre che essere bassofondente) abbia una
bassa tensione superficiale.
Per disossidare e mantenere disossidate le parti da unire, si utilizzano appropriati flussanti (in
inglese fluxes), i quali generalmente necessitano di essere trattati dopo la brasatura; il metodo
di applicazione del calore e della lega brasante differenzia i vari metodi di brasatura dolce.
L'unione tra le parti è assicurata dalla diffusione per adsorbimento del materiale brasante
liquido nel materiale base solido; spesso, a questa unione, contribuisce la formazione di
composti intermetallici, i quali tuttavia devono risultare di spessore molto limitato essendo
generalmente fragili.
La brasatura capillare dolce trova applicazioni nell'industria dello scatolame (principalmente
lattine e barattoli), nell'industria automobilistica (radiatori) e soprattutto nell'industria elettronica.
Nel seguito ci si riferirà proprio a quest'ultima applicazione, dove e di importanza primaria la
limitazione del calore per non danneggiare i componenti elettronici; talvolta si userà il termine
saldatura (e suoi derivati) invece del termine corretto brasatura dolce.
Leghe brasanti

4.2.1 Generalità

Le leghe brasanti largamente più utilizzate nelle operazioni di brasatura dolce (specialmente
nel campo dell'elettronica) sono quelle tra i metalli stagno e piombo.
Talvolta vengono ad esse aggiunte certe percentuali di altri metalli bassofondenti quali
bismuto, indio, antimonio ed argento per incrementare una qualche caratteristica chimico-
fisica.

4.2.2 Lega stagno-piombo

Come premesso, le leghe stagno-piombo sono le più usate, e questo in virtù delle seguenti
caratteristiche:
a) l'affinità chimica tra lo stagno e molti altri metalli determina una buona bagnatura anche
in presenza di flussanti non molto attivi;
b) in sé, tali leghe non presentano composti intermetallici fragili;
C) l'intervallo di fusione, almeno per le leghe con composizione prossima a quella eutettica,
è al di sopra della massima temperatura di servizio dell'apparato elettronico ma, nel
contempo, è sufficientemente basso da consentire una progettazione dei componenti
elettronici che possa sopportare le temperature a'ssociate al processo di saldatura;
d) sebbene siano facilmente ossidabili, i problemi legati alla presenza di pellicole di ossido
di stagno sono pochi rispetto a quelli creati dalla possibile presenza di ossidi di altri
metalli bassofondenti.
Nella Fig. 4.1 è riportato il diagramma di stato della lega stagno-piombo. La temperatura di
solidus è la massima temperatura alla quale un metallo o una lega sono completamente solidi
(curva ACEDB della Fig. 4.1); la temperatura di liquidus è la minima temperatura alla quale un
metallo o una lega sono completamente liquidi (curva AEB della Fig. 4.1). Certe leghe
metalliche possono presentare un eutettico, che fonde ad un'unica temperatura, come un
metallo puro; la lega stagno-piombo presenta un eutettico in corrispondenza della
composizione 61,9% Sn - 38,1% Pb (spesso erroneamente indicata con Sn63, cioè 63% Sn -
37% Pb).
Il piombo puro fonde a circa 329 "C, mentre lo stagno puro fonde a circa 232 "C; I'eutettico
stagno-piombo fonde a 183 "C.
Le leghe stagno-piombo più usate nel campo della saldatura in elettronica hanno composizione
talvolta eutettica o più spesso molto vicina ad essa; la comune lega 60% Sn - 40% Pb ha un
intervallo di fusione 183 + 189 "C.
La forte interazione tra la lega saldante, in particolare lo stagno, e alcuni metalli base
determina la formazione di composti intermetallici che crescono rapidamente ad alta
temperatura; questi sono spesso fragili (in particolare gli intermetallici Sn-Au) e la loro crescita
va limitata minimizzando i tempi di brasatura.
A seconda del processo di brasatura, le leghe brasanti possono avere forma di fili (con anima
di flussante), di paste o creme (sospensione di piccole particelle di lega entro un flussante)
oppure di lingotti.

Piombo 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Stagno

Percentuale di Stagno (%)

Fig. 4.1 - Diagramma di stato stagno-piombo

4.3 Flussanti

Il flussante per brasatura dolce consiste in un materiale liquido, solido o gassoso che, quando
riscaldato, è in grado di promuovere o accelerare la bagnatura dei metalli base da parte della
lega saldante liquida. Lo scopo del flussante A quindi quello di rimuovere ed eliminare ossidi ed
altre impurità dalle superfici delle parti da brasare e di impedire la riossidazione di tali superfici
durante la brasatura: abbassando la tensione superficiale della lega brasante liquida, questa
può bagnare correttamente le parti da unire. Il flussante deve inoltre essere prontamente
rimosso dai metalli base e rimpiazzato da parte della lega brasante liquida.
I flussanti sono generalmente classificati sulla base della natura dei loro residui e vengono
divisi in tre gruppi principali: corrosivi, intermedi, non corrosivi. Tipicamente, più un flussante
possiede azione disossidante e più corrosivi risultano i suoi residui dopo brasatura; come
regola generale, si dovrebbe sempre usare il flussante meno corrosivo tra quelli che si
comportano in modo soddisfacente per una specifica applicazione.
Nel campo della saldatura in elettronica, si usano quasi esclusivamente i flussanti non
corrosivi, a base di colofonia con particolari additivi.

4.4 Processi di brasatura dolce (e tecniche di montaggio)

4.4.1 Generalità

Limitatamente al campo dell'elettronica, il processo di brasatura dolce 8 utilizzato per fornire


una corinessione meccanica, oltre che elettrica, tra componenti elettronici (quali quelli delle
Figg. 4.2 e 4.3) e circuiti stampati.

Fig. 4.2 - Componenti elettronici per montaggio ad inserzione

I materiali base sono quelli che costituiscono i reofori (volgarmente "piedini") o le teminazioni
dei componenti da un lato e i fori e le piazzole dei circuiti stampati dall'altro lato; si tratta
tipicamente di rame con uno strato di stagno o stagno-piombo elettrodepositato.
Fig. 4.3 - Componenti elettronici per montaggio superficiale.

I componenti elettronici (resistenze, condensatori, transistor, circuiti integrati, etc.) possono


essere montati sui circuiti stampati (detti anche piastre o schede stampate) con tecnica ad
inserzione o con la più recente tecnica del montaggio superficiale (surface mount technology,
SMT); spesso, sulla medesima scheda, si trovano componenti ad inserzione e componenti a
montaggio superficiale e talvolta su entrambe le facce della scheda (Fig. 4.4).
Le varie configurazioni della Fig. 4.4 sono realizzabili attraverso differenti processi di brasatura
dolce.
Nei prossimi paragrafi saranno brevemente illustrati i principali processi di saldatura in
elettronica.

4.4.2 Saldatore (Solderlng Iron)

Praticamente tutte le configurazioni della Fig. 4.4, ma in particolare i giunti di componenti con
montaggio ad inserzione, sono realizzabili manualmente con lo strumento detto saldatore
(Fig. 4.5), che consiste in una punta di rame o ferro placcato riscaldata elettricamente, con
temperatura che può essere controllata elettronicamente. La lega saldante viene apportata
separatamente sotto forma di filo. Si tratta senz'altro di un processo molto versatile, ma di
limitata produttività.
Fig. 4.4 - Differenti configurazioni di componenti su circuiti stampati

Fig. 4.5 - Saldatore tradizionale

4.4.3 Saldatura ad onda (Wave soldering)

In questo processo il circuito stampato, con i componenti montati, transita sopra un'onda
liquida di lega saldante generata da una pompa (Fig. 4.6); l'onda costituisce tanto la sorgente
termica quanto il materiale d'apporto.
Tale onda di lega saldante, come conseguenza delle sue caratteristiche geometriche,
termodinamiche e fluodinamiche, contribuisce alla bagnatura delle superfici metalliche, assiste
il riempimento dei meati capillari ed assicura la formazione dei giunti.
La macchina per la saldatura ad onda include anche stazioni per il flussaggio ed il preriscaldo,
oltre che un sistema di trasporto per le schede (Fig. 4.7); può essere altresì presente una
stazione per il lavaggio dei prodotti finiti.

-+ Direzione della scheda

fusa

I Pompa

Fig. 4.6 - Principio della saldatura ad onda

nI
Ventilazione

Bagno di lega
saldante

Flussaggio II

-
Fig. 4.7 Schema di macchina per saldatura ad onda.
4.4.4 Saldatura a rifusione (Reflow soldering)

Si tratta di un processo utilizzato unicamente per la brasatura dei componenti a montaggio


superficiale. Sulle piazzole del circuito stampato viene preventivamente depositata, con
differenti metodi, una adeguata quantità di pasta saldante, consistente in microparticelle di lega
saldante solida disperse entro un flussante semiliquido; vengono successivamente montati i
componenti, i quali rimangono in posizione in virtù della adesività della pasta saldante; viene
quindi fornito calore che fonde le particelle di lega saldante determinando la formazione dei
giunti (Fig. 4.8). Esistono diverse fonti di calore, ma tipicamente questo è fornito entro un forno
con sorgente all'infrarosso.

calore differenti
I\ sorgenti
I \
I \
di calore

+ componente

Fig. 4.8 - Principio della saldatura a rifusione

4.5 Qualità dei giunti

La qualità dei giunti ottenuti attraverso un processo di brasatura dolce viene tipicamente
valutata con un'ispezione visiva, eventualmente coadiuvata da sistemi ottici di ingrandimento.
La qualità del singolo giunto viene rapportata ad uno standard di qualità visivo sotto forma di
disegni o fotografie; i principali parametri da valutare sono: la presenza di lega saldante (ed in
quantità adeguata), l'assenza di corto circuiti, l'evidenza di una buona bagnatura, l'aspetto
liscio e lucente dei raccordi di lega saldante. Esistono altresì metodi di ispezione automatici
(radiografia, laser, etc.), ad oggi raramente utilizzati.
Per analisi più approfondite, si ricorre talvolta a sezioni metallografiche oppure a prove di fatica
termica e meccanica. Laddove sia richiesta la massima affidabilità dei giunti (settore
aerospaziale, militare, biomedicale), particolarmente importante può essere la certificazione
degli operatori e degli ispettori. A tal proposito, l'Istituto Italiano della Saldatura è accreditato
dall'ESA (European Space Agency) quale scuola per l'addestramento e la certificazione del
personale addetto ad operazioni di saldatura e relativa ispezione di assemblaggi elettronici in
uso su veicoli spaziali.
APPENDICE

- ANSIIAWS 82.2, Standard for Brazing Procedure and Performance Qualification


- ANSIIAWS C3.2, Standard Method for Evaluating the Strength of Brazed Joint in Shear
- ANSIIAWS C3.3, Reccomended Practices for Design, Manufacture, and Inspection of
Critical Brazed Components
- ANSI/AWS C3.4, Sp,cification for Torch Brazing
- ANSIIAWS C3.5, Specification for Induction Brazing
- ANSIIAWS C3.6, Specification for Furnace Brazing
- ANSIIAWS C3.7, Specification for Aluminum Brazing
- ANSIIAWS C3.8, Reccomended Practices for the Ultrasonic Inspection of Brazed Joints
- MIL-STD-248, Welding and Brazing Procedure and Performance Qualification
- CGA C-3, Standards for Welding and Brazing on Thin Walled Containers
- EN 24063, Welding, brazing, soldering and braze-welding of metals - Nomenclature of
processes and reference numbers for symbolic representetion on drawings
- EN 1044, Welding - Brazing filler materials

NOTA: Ulteriori documenti sono allo studio in ambito CEN (TC121/SC8) e ISO
(TC44ISCl2). L'argomento è seguito dalla Commissione Saldature, di cui l'Istituto
Italiano della Saldatura, per conto dell'UNI, detiene la segreteria e,
tradizionalmente, la presidenza.
BIBLIOGRAFIA ESSENZIALE

La saldatura - Processi tecnologici e basi scientifiche, Volume Primo, Istituto Italiano


della Saldatura, Genova 1995
La saldatura - Brasatura e tecniche connesse alla saldatura, Volume III, Istituto Italiano
della Saldatura, Genova 1975
- Saldatura per fusione, Volume Primo, Processi di saldatura - Economia - Sicurezza e
salute, Istituto Italiano della Saldatura 1 Hoepli, Milano 1995
- Brazing Handbook, American Welding Society, Miami (USA) 1991
- Metals Handbook, Volume 6, American Society for Metals, Ohio (USA) 1979
- Welding Handbook, Volume 2, American Welding Society, Miami (USA) 1991
- Brazing, Mel. M. Schwartz, American Society for Metals, Ohio (USA) 1987
- Welding Design & Fabrication (Reference Issue Brazing), Penton Publishing, Cleveland
(USA) June 1993
- ANSIIAWS A5.8 - Specification for Filler Metals for Brazing and Braze Welding,
American Welding Society, Miami (USA) 1992
- Soldering Manual, American Welding Society, Miami (USA) 1978
- Soldering in Electronics, R.J. Klein Wassink, Electrochemical Publications, Ayr (Scozia)
1989.

Potrebbero piacerti anche