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Taglio termico

Pubblicato nel 2013


IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
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Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE

Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1

Capitolo 2. OSSITAGLIO ................................................................................................ 3


2.1. Generalità ................................................................................................ 3
2.2. Principio di funzionamento....................................................................... 3
2.3 .Meccanismo dell’ossitaglio ...................................................................... 4
2.4. Tagliabilità dei metalli............................................................................... 7
2.4.1. Leghe ferrose (acciai) ................................................................... 8
2.4.2. Metalli e leghe non ferrosi ........................................................... 12
2.5. Parametri di funzionamento del processo ............................................. 12
2.5.1. Fiamma di riscaldo ...................................................................... 12
2.5.2. Ossigeno di taglio........................................................................ 14
2.6. Apparecchiature e tecniche operative ................................................... 17
2.6.1. Ossitaglio manuale...................................................................... 17
2.6.2. Ossitaglio automatico.................................................................. 21
2.7. Effetti dell'ossitaglio sugli acciai............................................................. 28
2.8. Processi derivati dall’ossitaglio .............................................................. 30
2.8.1. Solcatura e scriccatura al cannello ............................................. 30
2.8.2. Ossitaglio alla polvere di ferro..................................................... 33
2.8.3. Ossitaglio con lancia termica ...................................................... 34

Capitolo 3. TAGLIO PLASMA....................................................................................... 37


3.1. Caratteristiche del plasma e principio di funzionamento del processo.. 37
3.2. Apparecchiatura..................................................................................... 39
3.2.1. Generatore di corrente ................................................................ 40
3.2.2. Torce ........................................................................................... 41
3.2.3. Sistemi di movimentazione ......................................................... 42
3.3. Consumabili ........................................................................................... 43
3.3.1. Elettrodi ....................................................................................... 43
3.3.2. Gas di taglio ................................................................................ 44
3.4. Qualità di taglio ...................................................................................... 44
3.5. Applicazioni ............................................................................................ 45

Capitolo 4. ALTRI PROCESSI DI TAGLIO CON ARCO ELETTRICO......................... 49


4.1. Solcatura e scriccatura con elettrodo di carbone .................................. 49
4.1.1. Apparecchiatura .......................................................................... 50
4.1.2. Tecnica operativa e parametri..................................................... 51
4.1.3. Applicazioni ................................................................................. 52
4.2. Taglio con elettrodi rivestiti .................................................................... 53
4.3. Taglio TIG .............................................................................................. 54
4.4. Taglio ossielettrico ................................................................................. 55

Capitolo 5. TAGLIO LASER ......................................................................................... 57


5.1. Generalità .............................................................................................. 57
5.2. Caratteristiche del laser e principio di funzionamento del processo...... 58
5.3. Apparecchiatura..................................................................................... 59
5.3.1. Generatori del fascio ................................................................... 59
5.3.2. Sistemi di movimentazione del fascio ......................................... 60
5.3.3. Testa di taglio .............................................................................. 61
5.4. Gas di taglio ........................................................................................... 61
5.4.1. Taglio con gas inerte................................................................... 62
5.4.2. Taglio assistito con ossigeno ...................................................... 62
5.5. Principali parametri esecutivi ................................................................. 63
5.5.1. Parametri del fascio e velocità di taglio....................................... 63
5.5.2. Focalizzazione del fascio ............................................................ 64
5.5.3. Gas di taglio ................................................................................ 65
5.6. Caratteristiche delle superfici tagliate con laser .................................... 65
5.7. Applicazioni di taglio laser dei diversi materiali...................................... 67
5.7.1. Taglio degli acciai........................................................................ 67
5.7.2. Taglio dell’alluminio e delle sue leghe ........................................ 68
5.7.3. Taglio delle altre leghe ferrose.................................................... 69
Prefazione

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione


degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato al taglio termico, è stato elaborato dagli ingegneri della
Divisione Formazione dell’IIS, ai quali va un doveroso ringraziamento.

Il Segretario Generale IIS


Genova, Marzo 2008
Generalità

1. GENERALITÀ
Vengono normalmente definiti processi di taglio termico tutti quei processi che, sfruttando una
sorgente termica, consentono di ottenere il sezionamento dei corpi metallici senza ricorrere ad
utensili.
In contrapposizione a questi processi sono invece i tagli per asportazione di truciolo, tipicamente
utilizzati per geometrie molto semplici (ad esempio per la preparazione dei tubi, come mostrato in
figura 1.1), o su elementi di spessore non particolarmente rilevanti, e comunque con produttività
limitata. E’ anche possibile considerare, come alternativa al taglio termico, il taglio all’acqua che
presenta caratteristiche di produttività simili ai processi termici, ma è comunque eseguito a fred-
do, con modestissime alterazione al materiale.
I processi di taglio termico, in generale, sono applicabili anche a spessori elevati, con buone velo-
cità di lavorazione e, nei casi più frequenti, senza usura di elementi taglienti; è comunque oppor-
tuno considerare che sono possibili alterazioni termiche e metallurgiche dei metalli, che possono
talvolta costituire complicazione per le successive operazioni di saldatura.

Figura 1.1 - Cianfrinatrice per tubi Figura 1.2 - Apparecchiatura di taglio laser

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Taglio termico

I processi più comunemente utilizzati sono l’ossitaglio, il taglio plasma e, per pezzi di spessore
relativamente ridotto, il taglio laser. Rientrano nei processi di taglio termico anche l’arco di carbo-
ne, utilizzato soprattutto per solcatura e per scriccatura (rimozione di imperfezioni di saldatura), il
taglio con elettrodi rivestiti e il taglio con lancia termica. Una applicazione di nicchia è invece il
taglio con fascio elettronico.
Nei paragrafi successivi verranno indicate le caratteristiche principali di questi processi ed il loro
campo di applicabilità.

2
Ossitaglio

2. OSSITAGLIO
2.1. Generalità

Gli acciai al carbonio e quelli basso-legati possono es-


sere tagliati con facilità, rapidamente e ottenendo super-
fici di taglio di qualità, con l'impiego di cannelli da taglio
all'ossigeno che utilizzano diversi combustibili: acetilene,
metano, propano, gas illuminante, idrogeno.
Figura 2.1 - Ossitaglio di una ruota
Tra i vantaggi principali di questo processo di taglio ci dentata
sono l’assenza di limitazioni pratiche allo spessore ta-
gliabile e la possibilità di lavorare anche in assenza di alimentazione elettrica, mentre il limite fon-
damentale è riferito a i metalli tagliabili, essendo applicabile soltanto ad acciai basso-legati al car-
bonio o comunque avente tenore massimo di cromo del 2%1.

2.2. Principio di funzionamento

Il processo di ossitaglio si basa sulla reazione di ossidazione del ferro, di natura esotermica. Tale
razione avviene autonomamente, una volta che il metallo venga portato alla temperatura di inne-
sco, che, per il ferro puro, corrisponde a circa 850÷900°C (corrispondente al color rosso ciliegia).
In tali condizioni avvengono le reazioni esotermiche di combustione del ferro del tipo2:
Fe + O2 Æ FenOm + q
ove FenOm sono i possibili ossidi di ferro e q è il calore di combustione corrispondente alla reazio-
ne di combustione. Per rendere efficace il processo si utilizza un getto di ossigeno, che funge da
comburente, essendo il ferro il combustibile; il calore prodotto dalla reazione è invece utile a man-
tenere attiva la reazione e a mantenere liquidi gli ossidi prodotti, che vengono allontanati dal getto
di ossigeno stesso.

1
E’ comunque possibile applicare il processo su altri tipi di acciai, ricorrendo ad opportuni accorgimenti (ossitaglio alla
polvere di ferro); tuttavia in questo caso l’applicazione pone dei limiti di spessore.
2
Di queste, quella che si realizza più comunemente è la seguente:
3 Fe + 2 O2 → Fe3O4+ 1,1 kJ

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Taglio termico

Conseguentemente è possibile individuare le condizioni fondamentali per il funzionamento regola-


re e continuo del processo, descritte di seguito.
− La temperatura di innesco della reazione ossigeno-metallo deve essere raggiunta nel punto
di inizio del taglio e successivamente mantenuta in ogni sezione d’attacco del getto di ossi-
geno.
− La temperatura d’innesco deve essere minore o uguale alla temperatura di fusione del me-
tallo base: in caso contrario, infatti, si fonderebbe localmente il metallo senza riuscire ad
ossidarlo. L’eventuale taglio, di aspetto assai irregolare e spesso discontinuo, sarebbe do-
vuto a colamento del metallo fuso, ma non si realizzerebbe comunque un ossitaglio.
− La reazione di ossidazione deve essere fortemente esotermica (cioè il calore di formazione
dell’ossido deve essere molto elevato) per compensare tutte le perdite di calore per condut-
tività, convezione ed irraggiamento, e per espulsione dell’ossido prodotto; deve inoltre ri-
produrre localmente, su tutta l’altezza della sezione del metallo da tagliare, le condizioni di
temperatura necessarie al continuo rinnovarsi della reazione, controbilanciando pure l’azio-
ne raffreddante del getto freddo di ossigeno.
− La temperatura di fusione dell’ ossido che si forma nel corso dell’ operazione deve essere
minore della temperatura di fusione del metallo da tagliare. E’ questa una delle condizioni
più importanti e che più vincola e limita le possibilità dell’ossitaglio: I’ossido deve fondere
prima del metallo per poter essere spazzato via dal getto di ossigeno e mettere a nudo
sempre nuove superfici di taglio; un ossido a più elevata temperatura di fusione costituireb-
be uno schermo solido fra ossigeno e metallo che impedirebbe ogni continuità operativa e
spesso anche la possibilità stessa dell’ esecuzione. Se si forma invece una guaina di ossi-
do liquido, l’ossigeno vi si può sciogliere e la reazione col metallo è catalizzata dalla pre-
senza stessa dell’ossido.
− L’ossido formatosi deve essere scarsamente volatile alla temperatura di esecuzione per
non diluire I’ossigeno, il che renderebbe più difficile la reazione ed abbasserebbe comun-
que la velocità di taglio.
Queste condizioni si realizzano quindi nel caso del ferro e di quelle sue leghe con temperatura di
fusione superiore a quella dell’ ossido ed in cui non si formano ossidi degli elementi di lega che
abbiano proprietà contrarie a quelle richieste dall’ossitaglio.
Tuttavia, sono state sviluppate tecniche che permettono di aggirare parzialmente i problemi di
ossitagliabilità di materiali difficilmente tagliabili, di cui si parlerà nel paragrafo dedicato alle tecni-
che derivate dall’ossitaglio.

2.3. Meccanismo dell’ossitaglio

L’operazione di taglio da parte del getto di ossigeno si svolge in due fasi: l’ossidazione del cosid-
detto fronte di taglio e la successiva asportazione dell’ossido per mezzo dell’energia cinetica del
getto di ossigeno. In tal modo questo si apre un sentiero di taglio nello spessore del metallo, le cui

4
Ossitaglio

pareti non sono mai perfettamente


lisce, ma presentano delle tipiche
striature che sono una chiara indica-
zione della successione nel tempo
delle due fasi sopraddette e della
natura intermittente e pulsante della
reazione di taglio, la quale non av-
viene con continuità, malgrado l’a-
vanzamento regolare della testa del Figura 2.2 - Andamento del fronte di taglio (esecuzione
senza fiamma di riscaldo)
cannello da taglio.
Il meccanismo di funzionamento dell’ossitaglio può essere compreso considerando l’ossitaglio di
un elemento di grosso spessore, in assenza della fiamma di riscaldo (la reazione è infatti in grado
di autosostenersi, considerando l’elevato quantitativo di calore prodotto).
La figura 2.2 mostra le diverse fasi del taglio su un elemento di grosso spessore. All’inizio si for-
ma, sull’altezza della sezione, una certa linea di fronte di taglio, rappresentata dalla linea CAF,
che presenta una larghezza di sentiero a (si veda la sezione trasversale); quasi immediatamente
però la reazione si propaga in avanti nella parte centrale del pezzo, dove il getto di ossigeno è
meglio protetto dall’effetto raffreddante dell’aria, e la reazione è in un certo qual modo catalizzata
dall’ossido di ferro liquido che il getto di ossigeno sospinge in basso lungo il fronte di taglio. Si
forma quindi la nuova linea di fronte CBG, ma il sentiero di taglio risulta più stretto (b, nella sezio-
ne trasversale) per tutta la zona compresa fra EAF ed EBG. La presenza della parte CEB spor-
gente all’indietro non permette che la reazione prosegua ulteriormente al di sotto del punto B; bi-
sogna attendere che il getto di ossigeno, avanzando assai più lentamente della reazione nella
zona interna, abbia la possibilità di ossidare tutta la parte CEBD alla larghezza piena (determinata
dalle dimensioni del getto di ossigeno) prima che la reazione in B possa di nuovo innescarsi: si
forma così un nuovo fronte di taglio lungo la linea DBG a larghezza a e la reazione si propaga
quindi quasi istantaneamente fino ad A’F’, formando di nuovo uno stretto sentiero fra BG ed A’F’.
Le linee CF, DG, C’F’ rimangono visibili, quindi, come striature sulle pareti del sentiero di taglio, a
testimoniare l’andamento del fenomeno.
Nel caso in cui, come accade normalmente, si impieghi una fiamma per il riscaldo della superficie
superiore del pezzo, l’effetto della fiamma si sovrappone a quello del getto di ossigeno ed è tanto
più sentito quanto più sottile è lo spessore da tagliare: ciò porta ad una più attiva ossidazione del-
la parte superiore del fronte di taglio e quindi ad una più rapida successione dei cicli appena de-
scritti. Le strie di ossitaglio risultano in tale caso meno evidenti e tanto meno appariscenti quanto
più forte è il rapporto fra effetto di fiamma ed effetto di ossidazione.
La presenza di strie, che è pur sempre da considerarsi un difetto di esecuzione in quanto l’utiliz-
zazione pratica dei pezzi tagliati richiede in genere superfici quanto più possibile lisce, è comun-
que un elemento prezioso per lo studio del meccanismo dell’ossitaglio.
La forma delle strie può essere assai diversa da caso a caso, perché svariati fattori intervengono

5
Taglio termico

nella loro formazione:


− la potenza della fiamma di riscaldo;
− lo spessore del metallo da tagliare;
− la velocità di avanzamento del getto di ossigeno;
− la velocità di efflusso e la portata del getto di ossigeno;
− la temperatura e la viscosità dell’ossido formato;
− la velocità di reazione ossigeno-metallo in dipendenza delle condizioni ambientali che si
stabiliscono lungo il fronte di taglio;
− la quantità di metallo che può venire portato a fusione dalla fiamma di riscaldo e dal calore
di combustione.
Data l’interdipendenza di questi fattori ed a seconda dell’importanza relativa di ognuno di essi, la
forma delle strie può essere diversa:
− sulle lamiere sottili si presentano di solito poco pronunciate e leggermente inclinate all’in-
dietro (come mostrato in figura 2.3); possono essere rettilinee o leggermente concave nella
parte inferiore;
− sulle lamiere spesse o sui blocchi le strie presentano invece più comunemente forma ad S
(come mostrato in figura 2.4).

Figura 2.3 - Tipico andamento del- Figura 2.4 - Tipico anda- Figura 2.5 - Ritardo negativo
le striature nel taglio di elementi mento delle striature nel
sottili taglio di elementi di grosso
spessore

Caratteristica spesso assai evidente delle strie è quella di presentare di solito l’estremità inferiore
arretrata rispetto a quella superiore e questo indica un ritardo del taglio del lembo inferiore rispet-
to alla posizione del getto di ossigeno. Per tale motivo la distanza R fra inizio superiore e termine
inferiore della stria viene detta ritardo: nei casi più normali di taglio esso è pari a un valore fra 0,05
e 0,15 volte lo spessore. Può anche accadere che, a causa di speciali condizioni di lavoro (ad
esempio la presenza di scorie molto fluide ad alta temperatura al lembo inferiore), si ha una pro-
gressione tanto rapida della reazione da produrre un avanzamento del punto di attacco al lembo
inferiore sulla posizione del getto di ossigeno: si ottiene in questo caso un ritardo negativo (figura
2.5). Il ritardo, benché quasi sempre inevitabile, costituisce un evidente difetto, particolarmente
dannoso nel caso di tagli secondo linee e curve perché ne altera il profilo inferiore: bisogna perciò
agire sui parametri di esecuzione per ridurlo il più possibile.

6
Ossitaglio

La formazione del ritardo viene di solito spiegata come conseguenza dell’interposizione fra getto
di ossigeno e fronte di attacco di uno strato di ossido che, colando in basso per gravità e perchè
spinto dall’energia cinetica del getto di ossigeno, aumenta di spessore, limitando il contatto fra i
corpi reagenti e riducendo la velocità di reazione; lo si interpreta anche come conseguenza dell’a-
zione raffreddante dell’aria sulla faccia inferiore della lamiera. E’ comunque da tener presente che
a questi effetti negativi sulla velocità di taglio si sovrappongono anche effetti positivi quali la più
elevata temperatura localmente prodotta dalla maggior quantità di ossido presente e la funzione
catalizzatrice di quest’ultimo come solvente sia del ferro che dell’ossigeno, fenomeni che possono
in qualche caso portare anche all’inversione del senso stesso del ritardo (come nel caso di figura
2.5).
Una volta stabilitosi un certo regime di ritardo esso si mantiene praticamente inalterato per tutto il
taglio, perché la minor velocità di reazione viene controbilanciata dalla maggior azione di spazza-
mento cinetico del getto di ossigeno, che diventa tanto più efficace quanto più il ritardo tende ad
aumentare; il fenomeno è tipicamente periodico e dipende dalle condizioni intrinseche di taglio, e
non è dovuto a possibili oscillazioni del cannello di taglio: queste naturalmente possono produrre
una grave ondulazione superficiale delle pareti di taglio, ma le vere strie di taglio esistono anche
in assenza di vibrazioni del cannello ed hanno comunque una propria e ben distinta frequenza.
Tale frequenza si situa fra le 10 ÷ 20 strie/cm ed è praticamente assai poco influenzata dalle con-
dizioni operatorie (velocità di avanzamento, portata di ossigeno, ecc.); la profondità delle strie è
invece alquanto sensibile a questi fattori: per esempio l’aumento di velocità oltre certi limiti tende
ad incrementarla fortemente.
Anche il ritardo dipende fortemente dai fattori esecutivi: a parità di altre condizioni esecutive, esso
aumenta indicativamente in modo esponenziale con la velocità di taglio e diminuisce pure con
legge esponenziale all’aumentare della portata di ossigeno.

Figura 2.6 - Tipico aspetto della superficie di ta-


glio (taglio manuale)

2.4. Tagliabilità dei metalli

L’ossitaglio dei metalli si può realizzare più o meno facilmente a seconda delle caratteristiche fisi-
che o chimiche del metallo e degli ossidi che si formano durante I’operazione di taglio, nonché
dall’interazione tra questi. Particolare importanza assumono in ogni caso le condizioni relative alla
temperatura di fusione dell’ossido (che deve essere inferiore a quella relativa al metallo tagliato) e
alla quantità di calore sviluppato dalla reazione di ossidazione (che deve essere tale da autososo-
stenersi).

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Taglio termico

Considerando le proprietà dei vari elementi metallici riportate in tabella 2.1, è possibile valutare la
tagliabilità dei diversi materiali di comune impiego nella realizzazione di prodotto saldati.

Tabella 2.1 - Caratteristiche di tagliabilità dei metalli

2.4.1. Leghe ferrose (acciai)

Considerando il ferro puro, si può notare che è un metallo che presenta buona tagliabilità grazie
alle particolari favorevoli caratteristiche di formazione e di fusione dei suoi ossidi. Esso, infatti,
risulta difficilmente ossidabile per via secca a temperatura ambiente, ma quando viene portato ad
alta temperatura (calor rosso) l’ossidazione avviene già con notevole rapidità e dà luogo alla for-
mazione di tre ossidi: FeO, Fe3O4 e Fe2O3, che si dispongono in triplice strato sopra la superficie
del ferro riscaldato; lo strato interno aderente al metallo è ricco in FeO; quello intermedio, che è
sempre il più spesso, è ricco in F3O4; quello esterno in Fe2O3, che è l’ossido a maggior grado di
ossidazione.

8 Figura 2.7 - Ossitaglio di acciaio al carbonio


Ossitaglio

La reazione è fortemente esotermica, ed è assai accelerata dalla temperatura; verso i 1300°C


diventa rapidissima: è proprio questa proprietà che rende possibile e pratico l’ossitaglio. Infatti,
una volta portato a questa temperatura, il punto superiore della sezione da tagliare, la reazione si
innesca ed il calore così generato (6,69 kJ/g Fe) basta a riprodurre con continuità lungo tutto lo
spessore da tagliare le condizioni di innesco della reazione stessa. Questa però non avviene in
modo completo, tale cioè da portare il ferro al massimo grado di ossidazione (Fe2O3) perché la
velocità di efflusso del getto dì ossigeno dal cannello è così forte da asportare l’ossido liquido ap-
pena esso si forma e da impedire così che la reazione si compia al massimo grado; anzi, dato
che il calore di combustione provoca pure la contemporanea fusione di una certa quantità di ferro,
anche una parte di questo è soffiata via dallo stesso getto di ossigeno e si raccoglie nelle scorie di
taglio senza aver avuto il tempo di reagire.
L’analisi delle scorie di ossitaglio ha mostrato una differente composizione delle medesime a se-
conda delle circostanze operative e precisamente a seconda dello spessore da tagliare, della ve-
locità di taglio, della pressione e della purezza dell’ossigeno, oltre che, naturalmente, della com-
posizione chimica dell’acciaio tagliato. Si è trovato che la percentuale di ferro non ossidato pre-
sente nelle scorie aumenta al crescere della temperatura del pezzo, della pressione e della pre-
senza di impurezze nell’ossigeno e della velocità di avanzamento del cannello, mentre diminuisce
al crescere dello spessore del pezzo. La percentuale degli ossidi più ossigenati (Fe3O4 ed Fe2O3)
rispetto ad FeO varia invece in senso opposto3.
Fra gli ossidi a più alto grado di ossidazione, Fe3O4, che è meno ossidato, è sempre assai pre-
ponderante su Fe2O3. La percentuale di ferro libero presente nelle scorie è in genere del 10 ÷ 15-
%, ma può salire in certi casi anche oltre il 30%: il calore sviluppato dalla combustione della rima-
nente parte di ferro è comunque sempre largamente sufficiente per autoinnescare la reazione e
garantirne la continuità, anche tenendo conto di tutto il calore disperso per irraggiamento e conve-
zione nell’ambiente e per conduzione nel pezzo. Un’ossidazione più spinta è però comunque una
garanzia di migliore sfruttamento dell’ossigeno di taglio.
Si noti che, in ogni caso, la presenza di eventuali elementi di lega e di impurezze (comunque
sempre presenti) possono agire notevolmente sulla tagliabilità degli acciai: essi infatti ne alterano
le caratteristiche fisiche riducendo la temperatura di fusione e la conduttività termica e ne modifi-
cano pure le proprietà chimiche in funzione:
− delle proprietà di fusione e di combustione proprie degli elementi aggiunti;
− della forma e stato di lega, in quanto la presenza di tale elemento allo stato libero (ad e-
sempio carbonio sotto forma di grafite) o di composti definiti (ad esempio cementite, di for-
mula Fe3C) è di solito più dannosa alla tagliabilità che non la presenza di soluzioni solide;
− dell’influenza mutua degli elementi che possono reagire fra loro e sui rispettivi ossidi.
E’ comunque opportuno considerare che l’ossidazione degli elementi non è compiuta dall’ossige-
no, ma dall’ossido di ferro stesso allo stato liquido, dato che l’ossidazione del ferro avviene in un

3
Per esempio, le scorie di taglio di una lamiera di acciaio al carbonio di 5 mm di spessore contengono: 12% di Fe libero,
58% di FeO, 30% di Fe3O4 e Fe2O3. Per una lamiera di 80 mm, nelle stesse condizioni di taglio, si ha (in specifiche
condizioni operative) invece: 9% di Fe libero, 47% di FeO e 44% di Fe3O4 e Fe2O3.

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Taglio termico

primo tempo preferenzialmente e più rapidamente come conseguenza della schiacciante prepon-
deranza della massa di ferro su quella degli altri elementi.

Effetti del carbonio

Il carbonio abbassa la tagliabilità delle leghe ferrose in quanto:


− abbassa la temperatura di fusione della lega; nel caso delle ghise la temperatura di fusione
della lega è addirittura inferiore a quella dell’ossido;
− forma l’ossido CO gassoso, che inquina il getto di ossigeno;
− la stessa reazione di ossidazione del carbonio in monossido di carbonio4 è endotermica e,
raffreddando l’ambiente, rallenta la velocità di ossitaglio;
− la presenza di carbonio sotto forma di cementite (e peggio ancora di grafite come nel caso
delle ghise grigie) influisce negativamente sulla continuità della reazione di taglio.
Conseguentemente, acciai che contengono carbonio fino allo 0,30% possono essere tagliati sen-
za difficoltà, mentre per valori fino allo 0,90% è bene aumentare la potenza della fiamma di riscal-
do ed eventualmente anche prendere precauzioni di preriscaldo per limitare gli effetti di tempra
nella zona di taglio; per valori ancora superiori il taglio è ancora possibile, benché vada diventan-
do sempre più difficile all’aumentare della percentuale di carbonio, ma è assolutamente necessa-
rio eseguire il preriscaldo, aumentare la potenza della fiamma di riscaldo e ridurre la velocità di
taglio.
Nel caso delle ghise (carbonio superiore al 2%) la temperatura di fusione della lega diventa infe-
riore a 1370°C (temperatura di fusione dell’ossido FeO) e quindi l’ossitaglio delle ghise è pratica-
mente impossibile col metodo classico di taglio descritto, per quanto ancora possibile utilizzando
opportuni accorgimenti.

Effetti del silicio

Nonostante il silicio fonda a una temperatura inferiore a quella di fusione del suo ossido, esso non
ha apprezzabile effetto sul taglio degli acciai, considerandone il basso tenore negli acciai di comu-
ne impiego.
Nel caso invece degli acciai al silicio per impieghi speciali (ad esempio per trasformatori, con Si
anche superiore al 4%), l’ossitaglio è possibile solo se il carbonio è molto basso (C < 0,20%), a
velocità ridotta e con preriscaldo; è inoltre consigliabile un post-riscaldo di rinvenimento quando il
tenore in carbonio si avvicina al limite di 0,20. Il silicio poi, favorendo la formazione della grafite
nella ghisa, limita anche per questo fatto la tagliabilità delle ghise stesse.

Effetti del manganese

Il manganese, di solito presente negli acciai in quantità variabili, sembra non solo non produrre
alcun dannoso effetto, ma anche favorire leggermente la tagliabilità. Gli acciai resistenti all’usura
al manganese presentano invece sensibili difficoltà di taglio e richiedono leggero preriscaldo o
fiamma di riscaldo e pressione di ossigeno più forti.
4
C + FeO Æ CO + Fe -150,62 kJ

10
Ossitaglio

Effetti del cromo

Il cromo, come metallo puro, non è praticamente tagliabile perché forma in superficie un ossido
altamente refrattario che impedisce ogni ulteriore ossidazione; come elemento di lega degli acciai
rende il taglio assai difficoltoso in odo proporzionale al suo tenore.
Per gli acciai con Cr inferiore al 2% il taglio si può essere ancora eseguito con la tecnica normale,
aumentando opportunamente la potenza della fiamma di riscaldo e riducendo anche la velocità;
per tenori fino al 3% è necessario preriscaldare abbondantemente e rallentare molto l’operazione;
quando il tenore in cromo è ancora più alto (ad esempio per acciai inossidabili), il taglio risulta
impossibile con la tecnica normale e bisogna invece applicare dei procedimenti speciali (ad esem-
pio ossitaglio alla polvere di ferro). Un caso particolare può essere quello del taglio di lamiere di
acciai al carbonio o basso-legati placcati con acciai inossidabili, in cui il taglio può essere eseguito
procedendo dal lato del supporto, opposto a quello di placcatura, in modo da sfruttare la diluizione
dell’ossido di ferro su quello di cromo per consentire il taglio5.

Effetti del nichel

Benché di pessima tagliabilità, il nichel è assai meno dannoso del cromo per il taglio degli acciai
con esso legati. Acciai contenenti fino al 7% di nichel si tagliano senza difficoltà (a meno della
presenza in misura sensibile di altri elementi come C e Cr); per tenori maggiori (anche oltre il
20%) gli acciai si tagliano ancora discretamente, ma richiedono fiamma di riscaldo più forte ed
eventuale preriscaldo.

Effetti del molibdeno

Il molibdeno puro si taglia abbastanza facilmente; anche gli acciai al Cr - Mo o al Ni - Cr - Mo si


tagliano abbastanza bene, purché la percentuale del nichel e del cromo (soprattutto di quest’ulti-
mo) non siano troppo alta (in generale acciai al 2,25 Cr - 1,0 Mo sono già considerati difficilmente
tagliabili). In ogni caso, sugli acciai tempranti è spesso necessario un preriscaldo per evitare indu-
rimenti eccessivi e formazione di cricche (tipicamente perpendicolari alla superficie del metallo
tagliato, dirette lungo lo spessore).

Effetti del tungsteno

Quando la percentuale in tungsteno degli acciai non è superiore al 10%, l’ossitaglio si può esegui-
re senza gravi difficoltà; in ogni caso, e specie per gli acciai ad alto tungsteno, è consigliabile ri-
correre a tecniche particolari (tipicamente ossitaglio con polvere di ferro). E’ pure importante che il
carbonio sia piuttosto basso (inferiore allo 0,8%) per evitare la formazione di carburi di tungsteno,
ad alto punto di fusione, che limitano le possibilità di taglio.

5
In questo caso sarà comunque opportuno considerare la possibilità di una rilavorazione delle superfici di taglio, consi-
derando la contaminazione dell’acciaio inossidabile da parte della scoria di taglio.

11
Taglio termico

Effetti delle impurezze (zolfo e fosforo)

Le normali concentrazioni di zolfo e fosforo negli acciai non hanno alcun effetto sulla tagliabilità.
Elevati tenori in zolfo richiedono però velocità di taglio ridotte.

2.4.2. Metalli e leghe non ferrosi


Considerando gli elementi base di tagliabilità riportati nella tabella 1 e le considerazioni sulla pre-
senza di questi elementi come leganti degli acciai, appariranno evidenti le relative caratteristiche
di tagliabilità.
In ogni caso, per i metalli non ferrosi in genere la tagliabilità è pessima; in particolare l’alluminio
presenta un caso classico di impossibilità di taglio perché forma un ossido altamente refrattario;
per lo stesso motivo esso rende difficile o addirittura impossibile il taglio delle leghe in cui intervie-
ne anche in basse percentuali.
Neppure il rame pure può essere ossitagliato, e in condizioni analoghe si trovano le sue leghe
(bronzi, ottoni), a meno che non si ricorra a procedimenti speciali, sempre comunque con scarsi
risultati.

2.5. Parametri di funzionamento del processo

Riferendosi al caso degli acciai al carbonio e basso-legati, per cui l’ossitaglio trova la principale
applicazione, è possibile considerare i parametri di funzionamento descritti di seguito. In particola-
re, le variabili che regolano le condizioni di ossitaglio sono:
− la fiamma di riscaldo, di cui si può variare la natura del gas combustibile, la potenza termica
e la posizione rispetto al getto di ossigeno;
− l’ossigeno di taglio, con la sua purezza, la pressione, la portata e la temperatura del getto;
− le caratteristiche del pezzo (lo spessore, l’omogeneità e la temperatura del pezzo da taglia-
re).

2.5.1. Fiamma di riscaldo


La fiamma di riscaldo ha come scopo principale quello di produrre immediatamente avanti al fron-
te di taglio un punto caldo sulla superficie superiore del pezzo onde innescare la reazione di ossi-
dazione e consentire un avanzamento regolare e rapido.
Altre funzioni della fiamma di riscaldo sono:
− aumentare la velocità di taglio, grazie al pronto reinnesco della reazione in superficie;
− fondere e rimuovere dalla superficie da tagliare la pellicola di ossido di laminazione even-
tualmente esistente e permettere così l’attacco del getto di ossigeno sul ferro nudo;
− penetrare leggermente nel sentiero di taglio e concorrere, almeno per la parte superiore dei
tagli più spessi, a mantenere fluide le scorie di taglio.

12
Ossitaglio

Figura 2.8 - Tipi di punte da taglio

Generalmente la fiamma di riscaldo è a dardi multipli, disposti circonferenzialmente intorno all’u-


gello di uscita del getto di ossigeno, per preriscaidare tutta la superficie immediatamente anteriore
al fronte di taglio e consentire qualsiasi direzione e senso di movimento. La figura 2.8 mostra le
disposizioni tipiche della fiamma di riscaldo rispetto al getto di taglio, in cui alla prima soluzione di
una fiamma unica posta immediatamente davanti al getto di ossigeno (a), si sono andate sosti-
tuendo altre soluzioni a fiamme multiple, con l’obiettivo sia di sfruttare una più razionalmente la
distribuzione del calore, sia di consentire maggiore facilità ed universalità di direzione; le soluzioni
oggi più utilizzate sono quelle a fiamme multiple disposte anularmente intorno al getto centrale di
ossigeno (b, d, e) e quella a fiamma anulare (f). Inoltre i condotti di efflusso della miscela di riscal-
do presentano in genere una leggera inclinazione (5° ÷ 10°) verso l’asse centrale allo scopo di
concentrare meglio l’azione delle fiamme facendole convergere sul punto superficiale di attacco
del getto di ossigeno, per ottenere un punto caldo delle dimensioni di 3 ÷ 20 mm di diametro (a
seconda della potenza della fiamma e dello spessore da tagliare).
Per quanto riguarda le tipologie di gas impiegato, valgono le stesse considerazioni valide anche
per la saldatura con fiamma ossiacetilenica; in particolare, le caratteristiche di elevate temperatu-
re raggiunte, la stabilità e rigidità della fiamma e la buona distribuzione della temperatura fanno
prediligere il gas acetilene come gas di taglio; tale considerazione è avvalorata dai dati di tabella
2.2 che mostrano, per i gas di taglio più comunemente utilizzati, i tempi minimi di riscaldo ottenuti
come valori medi su una serie di pro- Rapporto Portata Tempo
Gas
6
ve (più di 700) su lamiere di spessori Ossigeno/Gas [dm3/h] minimo [s]
Acetilene 1,7 285 3
variabili tra i 12 ed i 100 mm, con pa- 285 5
Propano 4,5
rametri di portata di gas e di rapporto 230 9
Metano 2 625 10
ossigeno/gas ottimizzati.
Tabella 2.2 - Tempi minimi di riscaldo delle fiamme ossi-gas
In ogni caso è opportuno sottolineare
che il consumo di ossigeno di taglio, a parità di velocità di lavoro, non è praticamente influenzato
dalla natura della fiamma e che l’importanza economica del tipo di fiamma cala gradualmente con
lo spessore, in quanto il rapporto fra ossigeno di riscaldo e ossigeno di taglio va diminuendo con
lo spessore, poiché per spessori elevati l’effetto termico della fiamma di riscaldo rispetto alla rea-
zione esotermica di combustione risulta trascurabile.
In definitiva, concentrazione del calore, temperatura massima raggiunta, potere calorifico, facilità
ed esattezza di regolazione della fiamma non sono nel caso dell’ossitaglio di importanza così pre-
minente come in saldatura a gas, in quanto nell’ossitaglio non si richiedono né caratteristiche ridu-

6
Si tratta di prove eseguite da G.V. Slottman (U.S.A) negli anni ’50 per studiare i fattori tecnico - economici relativi ai
processi di ossitaglio.

13
Taglio termico

centi né fusione localizzata del metallo, ma solo rapidità e concentrazione di preriscaldo; ragioni
economiche e di praticità inducono in certi casi alla sostituzione della fiamma ossiacetilenica con
altre fiamme ossi-gas.
La potenza della fiamma di riscaldo dipende principalmente dal gas impiegato; inoltre essa au-
menta con lo spessore da tagliare, dato che con lo spessore aumenta la capacità termica del
pezzo e quindi la dispersione di calore.
Si tenga tuttavia presente che la potenza deve anche variare in relazione alla velocità di taglio,
all’angolo di inclinazione della punta del cannello (la fiamma è tanto meglio sfruttata quanto più è
perpendicolare alla superficie del pezzo, pertanto per tagliare ad esempio un cianfrino si dovrà
utilizzare una fiamma un po’ più potente che per il taglio a lembi retti) ed infine anche in relazione
alla disposizione della fiamma rispetto al getto di taglio. L’uso di una fiamma più potente permette,
specie su piccoli e medi spessori, di aumentare la velocità di taglio; tuttavia non c’ è in genere
convenienza ad esagerare in potenza di fiamma di riscaldo perchè ciò porterebbe a ritardi ecces-
sivi ed a sentieri di taglio troppo larghi, con spreco di ossigeno e di materiale.

2.5.2. Ossigeno di taglio


Secondo quanto esposto nelle considerazioni di principio, la funzione del getto di ossigeno è du-
plice: ossidare il metallo producendo calore e spazzarne via l’ossido dal fronte di taglio. La veloci-
tà e la qualità del taglio dipendono essenzialmente dal compimento più o meno corretto di queste
due funzioni. Il getto di ossigeno deve emergere dall’ugello di taglio del cannello ad elevata velo-
cità e con assoluta costanza di velocità e di portata: ciò si ottiene regolando opportunamente la
pressione dell’ossigeno a monte del can-
nello, in funzione del diametro dell’ugello
di uscita e delle caratteristiche di getto
desiderate.
Il diagramma di figura 2.9 mostra il valore
tipico della portata valutato per diversi dia-
metri dell’ugello, in funzione della pressio-
ne (espressa in bar).
Le elevate pressioni in gioco possono an-
che portare il gas a velocità supersoniche,
e quindi comportare un moto di quest’ulti-
mo caratterizzato da un susseguirsi di pul-
sazioni di pressione a frequenza costante;
tale fenomeno consente comunque un
taglio regolare, purché non si superino
valori di pressione eccessiva, situazione
che determinerebbe turbolenza ed irrego-
Figura 2.9 - Relazione tra portata di gas e pressione di
taglio larità di taglio se non addirittura fenomeni

14
Ossitaglio

erosivi sulle superfici. Per contro, valori di


pressione troppo bassa determinerebbero
ritardo eccessivo o anche aderenza delle
scorie.
Notevoli studi sono stati rivolti dai costrutto-
ri per garantire regolarità di taglio soddisfa-
cente anche per campi di portate (e conse- Figura 2.10 - Possibili geometrie del condotto dell’os-
guentemente di pressione) molto ampi; ciò sigeno di taglio

è ottenuto attraverso geometrie dell’ugello per l’ossigeno da taglio anche molto complesse (figura
2.10); per questo motivo è sempre bene attenersi ai valori raccomandati.
Anche la purezza dell’ossigeno può esercitare una certa influenza su velocità e qualità del taglio;
la presenza di impurezze nel gas, infatti, abbassa assai queste caratteristiche e richiede anche
maggiore quantità di ossigeno per eseguire una certa sezione di taglio (spessore per lunghezza di
taglio). Questi effetti sono dovuti alla diluizione che le impurezze producono nella corrente di ossi-
geno, e che limitano le buone condizioni di reazione con il metallo da tagliare, mentre non ha pra-
ticamente importanza la qualità delle impurezze presenti (azoto, argon, elio, vapore d’acqua, idro-
geno).
Il diagramma di figura 2.11 mostra alcuni risultati sperimentali relativi al taglio di lamiere di acciaio
bassolegato al carbonio, ottenuto per portate di ossigeno differenti, con percentuali di impurezza
variabili; si noti in particolare che per valori di impurezze superiori al 4% le velocità di taglio assu-
mono valori molto bassi, tipici più di un processo in erosione che di un processo di ossitaglio; inol-
tre al di sotto dell’80% di purezza non è più possibile eseguire il taglio.
E’ dunque possibile affermare che, per ottenere
un taglio di buona qualità, sono necessarie pu-
rezze superiori al 96%, possibilmente superiori al
99%7.
Per quanto riguarda la temperatura dell’ossigeno,
rilievi sperimentali dimostrano che si possono
ottenere significativi effetti sulla velocità di taglio
superando la temperatura ambiente anche di
qualche centinaio di gradi8, con un effetto più
marcato per purezze dell’ossigeno decrescenti;
tuttavia, viste le complicazioni sulla testa del can-
nello di taglio che comporterebbero costi eccessi-
vi e problemi operatori, si preferisce, di norma,
agire a getto freddo. Figura 2.11 - Effetto della purezza dell’ossige-
no sulla velocità di taglio

7
Questi valori sono comunque largamente superati utilizzando le moderne tecnologie di produzione del gas, sia in bom-
bole, sia da ossigeno liquido.
8
Ad esempio le velocità possono incrementare fino al 20% con una temperatura dell’ossigeno superiore a 400°C.

15
Taglio termico

2.5.3. Caratteristiche del pezzo

Il fattore che influenza principalmente le caratteristi-


che del pezzo da tagliare è lo spessore. La portata del
getto di ossigeno deve infatti aumentare notevolmente
con lo spessore in quanto aumenta la quantità di ferro
da ossidare, mentre la velocità di avanzamento deve
essere convenientemente ridotta. La variazione di
questi fattori in funzione dello spessore è mostrata nel
diagramma di figura 2.12.
L’omogeneità di costituzione del pezzo è può avere
influenza significativa sui parametri e sulla qualità del
taglio. La reazione di taglio deve infatti avvenire con
continuità su tutto lo spessore e perciò la presenza di
discontinuità nel pezzo (cricche, inclusioni di gas o di
altri materiali, sfogliature, presenza di fori o di scana-

Figura 2.12 - Relazione tra portata di ossi- lature, ecc.) rendono più difficile l’operazione e ne
geno (purezza 99,5%), velocità di taglio e rallentano la velocità (il loro effetto è comunque meno
spessore
significativo nel caso di pezzi preriscaldati).
Allo stesso modo può presentare difficoltà tagliare pacchi di lamiere sovrapposte, a meno che le
lamiere siano strettamente connesse fra di loro ed a perfetta aderenza, perché la presenza anche
di un minimo strato di aria fra di esse può impedire la propagazione della reazione da uno strato
ai sottostanti. Anche la presenza di scaglia superficiale può pure ridurre le velocità di esecuzione
e soprattutto rendere difficile od addirittura impedire l’inizio del taglio; questo si verifica soprattutto
nel taglio dei lingotti, che, raffreddando lentamente a causa della loro grande capacità termica, si
ossidano in superficie formando spessi strati di ossido: è bene perciò che questa sia tolta prima
del taglio, per esempio a mezzo di speciali cannelli scagliatori multifiamma.
La temperatura dei pezzi da tagliare, infine, può esercitare una certa influenza sulla qualità dei
pezzi da tagliare e sulla produttività (velocità di taglio).
Considerando ad esempio il caso tipico dell’ossitaglio di
grossi semiprodotti in acciaieria (ad esempio lingotti o
blumi), si può notare come, ad elevata temperatura, sia
possibile discernere tra taglio di qualità, ove il processo è
fondamentalmente legato a fenomeni di ossidazione del
ferro (caratterizzato da strie regolari e poco pronunciate),
e taglio erosivo, ove subentrano fenomeni di carattere
dinamico (caratterizzato da alta velocità di taglio). La
figura 2.13 mostra i campi di taglio dell’acciaio ad alta
Figura 2.13 - Campi di taglio dell’ac- temperatura, ove si noti il punto critico di velocità e porta-
ciaio basso-legato ad alta temperatura
(T > 800°C)
ta per i tagli di qualità, cioè corrispondente alla massima

16
Ossitaglio

produttività raggiungibile per un taglio regolare e ben


levigato.
Più in generale, l’influenza della temperatura del pezzo
sulla velocità di taglio è mostrata dal diagramma di fi-
gura 2.14, riferito si a taglio di qualità sia a taglio erosi-
vo (caso degli acciai basso-legati al carbonio manga-
nese).
In particolare, si noti che per temperature inferiori attor-
no a 400°C le velocità di taglio erosivo e di taglio di
qualità tendono a coincidere e per temperature ancora
Figura 2.14 - Effetto della temperatura
inferiori il taglio erosivo si verifica raramente, date le sulla velocità di taglio (acciaio basso-
legato al C-Mn)
maggiori caratteristiche del materiale a bassa tempera-
tura.
Infine, si ricorda che il preriscaldo dei pezzi permette di ridurre la velocità di raffreddamento della
zona adiacente al taglio, e quindi permette di controllare la formazione di strutture fuori equilibrio
(ad esempio la formazione di martensite), e coerentemente la durezza della zona tagliata9.

2.6. Apparecchiature e tecniche operative

Le operazione di ossitaglio possono essere svolte sia manualmente sia con sistemi automatici.
Nel primo caso, l’aspetto delle superfici tagliate risulta spesso scadente a causa delle inevitabili
irregolarità dei parametri (posizione e velocità di taglio), mentre l’ossitaglio automatico permette
l’ottenimento di superfici regolari, talvolta utilizzabili direttamente senza necessità di successiva
rilavorazione.

2.6.1. Ossitaglio manuale


Apparecchiature

Nelle operazioni manuali, si utilizza il cannello per la formazione e alla regolazione della fiamma
di riscaldo e del getto dell’ossigeno di taglio.
Esso può assumere forme diverse a seconda dei criteri adottati per la miscela di combustione e
per la disposizione degli orifizi di riscaldo rispetto all’ugello di taglio. Vi sono due tipi fondamentali
di cannelli:
− cannelli a miscela preventiva dell’ossigeno di riscaldo e del gas combustibile;
− cannelli a miscela dei gas di riscaldo nella punta da taglio.

9
Prove compiute su acciai contenenti carbonio con valori attorno allo 0,7%, tagliato mentre si trovava sopra gli 800°,
hanno mostrato che l’ossitaglio in queste condizioni non provoca un apprezzabile indurimento della superficie tagliata;
si è anche notato che l’incremento superficiale del tenore in carbonio, che si è soliti constatare nel taglio a freddo, non
si verifica operando sopra gli 800°, anzi si nota una leggerissima decarburazione, per una zona aderente alla superfi-
cie di taglio, fino alla profondità di 1 mm circa.

17
Taglio termico

Figura 2.15 - Cannello a miscela nella testa (con dettaglio della punta)

Nei cannelli a miscela preventiva (figura 2.15) l’ossigeno e l’acetilene (o eventualmente un altro
gas combustibile) sono miscelati nella testa del cannello dove esiste un eiettore nel quale entra
l’ossigeno, derivato dal condotto dell’ossigeno di taglio; nell’eiettore l’ossigeno trasforma la pro-
pria energia di pressione in energia cinetica ed uscendo ad alta velocità aspira l’acetilene che
arriva a bassa pressione nella camera circostante.
Esistono però anche teste di cannelli da taglio appositamente progettate per essere alimentate
dai due gas ad alta pressione, come nei cannelli per saldatura10.
I cannelli a miscela dei gas di riscaldo nella punta di taglio sono di sicuramente più utilizzati in
quanto adatti per l’alimentazione di due gas a media od alta pressione. L’ossigeno di riscaldo vie-
ne derivato da quello di taglio nella testa del cannello e mescolato con l’acetilene in apposita ca-
mera di miscela praticata nella punta intorno all’ ugello da taglio (figura 2.16). Sulla prosecuzione
della camera di miscela si trovano, opportunamente disposti, gli orifizi per le fiamme di riscaldo.
Indipendentemente dal tipo di cannello, la geometria di tali orifizi è differente in funzione del gas
utilizzato per la fiamma di riscaldo. La figura 2.17 mostra, ad esempio, due tipici ugelli impiegati
per l’acetilene e per il propano.
Sulla testa del cannello sono disposte tre valvole, una per l’acetilene, una per l’ossigeno di riscal-
do ed una per l’ossigeno di taglio: quest’ultimo spesso è fatto a leva, onde consentire una facile e
rapida apertura al giusto istante dell’inizio del taglio. Sempre appartenenti a questa tecnologia

Figura 2.16 - Cannello a miscela nella testa (con dettaglio della punta)

10
Spesso i cannelli per saldatura a testa cambiabile sono equipaggiabili anche con lance per taglio: la loro utilizzazione è
però da considerarsi come un ripiego, vantaggioso solo nei lavori intermittenti, e su limitati spessori, perché tali cannelli
sono pur sempre il risultato di un compromesso fra le esigenze della saldatura e quelle del taglio.

18
Ossitaglio

Figura 2.17 - Geometra degli ugelli per acetilene (sinistra) e propano (destra), con relativa fiamma

sono i cosiddetti cannelli con memoria (figura 2.18), in cui le valvole di regolazione della fiamma
vengono regolati ad ogni inizio di lavoro, ed è possibile spegnere il cannello tra una operazione e
l’altra agendo su una apposita leva; la stessa comanda anche la gestione dell’ossigeno di taglio
ed un piezoelettrico per la riaccen-
sione del cannello.
In genere, ogni cannello è munito di
3 ÷ 4 punte intercambiabili, ognuna
delle quali serve per una determina-
ta gamma di spessori.
Figura 2.18 - Cannello con memoria (cortesia SAF – FRO)
Tecnica operativa e parametri

L’ossitaglio manuale può essere condotto a mano libera o con l’aiuto di mezzi di guida: questi
ultimi vengono spesso utilizzati allo scopo di ottenere una linea di taglio più sicura e secondo ben
determinate direzioni o disegni; quando si esegue infatti il taglio a mano libera si producono facil-
mente piccole oscillazioni trasversali rispetto alla linea prefissata e le pareti del taglio risultano a
strie profonde e, quindi, di scarsa qualità.
La guida è spesso costituita da una riga, un angolare o una sagoma metallica contro cui si fa stri-
sciare la punta del cannello; per i tagli circolari si può usare un compasso collegato alla punta del
cannello. Spesso si monta la punta su un supporto dotato di rotelline che si fanno ruotare lungo la
linea di taglio e che consentono di mantenere la punta perpendicolare e sempre a giusta distanza
dalla superficie da riscaldare e tagliare, e di regolare con costanza, facilità e precisione la velocità
di avanzamento.
Per eseguire il taglio l’operatore procede alle seguenti operazioni:
− accensione e regolazione della fiamma di riscaldo;
− preriscaldo del punto iniziale del taglio;
− innesco del taglio;
− avanzamento del cannello ed esecuzione effettiva del taglio.
L’operatore deve accendere la fiamma aprendo prima il rubinetto dell’acetilene (o di altro gas
combustibile) e poi quello dell’ossigeno di riscaldo; aprirà in un secondo tempo l’ossigeno di taglio

19
Taglio termico

e procederà alla regolazione della fiamma, che


deve essere neutra o leggermente ossidante (la
fiamma carburante dovrebbe essere evitata, per
limitare gli effetti di indurimento superficiale).
Si chiude poi l’ossigeno di taglio e si effettua il pre-
riscaldo del punto iniziale (figura 2.19), portando la
punta del cannello a 4÷5 mm dalla superficie del
pezzo da tagliare. Quando questa ha raggiunto il
rosso vivo, tenendo la punta ben perpendicolare
alla superficie (se il taglio deve essere a lembi retti,
come nella maggior parte dei casi) o con la giusta

Figura 2.19 - Tecnica per l’ossitaglio manua-


prefissata inclinazione, si apre il getto di taglio e si
le rimane fermi fino a che l’ossigeno abbia attaccato
tutto lo spessore da tagliare, il che è indicato dallo scolo delle scorie verso il basso. Si può allora
avanzare lungo la linea di taglio con velocità che deve essere il più possibile costante e regolata
secondo lo spessore in modo che il getto di ossigeno sia sempre tangente ai fronte di taglio.
Quando possibile, il taglio deve essere innescato sui margini della lamiera del pezzo da tagliare;
in caso contrario, è consigliabile praticare un foro al trapano possibilmente fuori della linea di ta-
glio ove innescare il processo; si noti che tale foro il può essere ottenuto anche con il cannello
stesso: preriscaldato il punto prescelto, si apre lentamente l’ossigeno di taglio e per prevenire l’o-
struzione degli orifizi del cannello da parte della scoria che rimbalza contro la punta, si rialza que-
st’ultima a 10 ÷ 20 mm dalla superficie, la si inclina un poco da un lato e la si ruota a cono fino a
conseguimento del foro.
Per spessori di taglio sottile, è possibile incrementare la velocità di taglio agendo sull’inclinazione
della torcia, ottenendo quindi anche minori effetti metallurgici (figura 2.20).
La regolazione della velocità di taglio può essere
eseguita controllando l’andamento delle scorie pro-
dotte dal taglio, che dovrebbero essere proiettate in
avanti di circa 10÷15°). In ogni caso, se il cannello
viene mosso lungo la linea di taglio troppo rapida-
mente, la temperatura dell'acciaio diventa troppo
bassa per consentire l'ossidazione del ferro e il ta-
glio s'interrompe. In questo caso il cannello deve
essere riportato indietro in modo che la fiamma di
riscaldo sia nuovamente applicata sul punto di in-
terruzione del taglio. Per interrompere il taglio oc-
corre prima chiudere il getto dell'ossigeno di taglio,
quindi la valvola del gas combustibile e infine quel-
Figura 2.20 - Inclinazione del cannello per il
taglio di piccoli spessori la dell'ossigeno della fiamma di riscaldo.

20
Ossitaglio

Consumi medi
Spessore da Diametro ugello Pressione Velocità
tagliare [mm] taglio [mm] ossigeno [bar] media [m/h] Ossigeno [litri/min] Acetilene [litri/m]

5 6/10 1,5 33÷42 65 14

8 8/10 1,5 28÷37 95 16

10 10/10 1,5 25÷33 1920 20

12 10/10 2 22÷30 150 23

15 10/10 2 20÷26 190 26

20 10/10 2,5 18÷25 250 392

25 15/10 2,5 17÷23 320 36


30 15/10 92,5 15÷20 400 40
35 15/10 3 15÷18 480 46

40 20/10 3 13÷17 560 55

50 20/10 3,5 11÷15 750 80

Tabella 2.3 - Parametri tipici per l’ossitaglio manuale

Data la notevole incidenza del fattore umano sulle caratteristiche del taglio e specialmente sulla
velocità di avanzamento, è difficile fornire valori di riferimento dei parametri di esecuzione: nella
tabella 2.3 sono tuttavia raccolti valori indicativi per produrre un taglio di buon aspetto.
Manualmente si possono ottenere tagli di qualità su acciaio al carbonio fino a circa 50 mm di
spessore; tuttavia, quando l’aspetto delle superfici non interessa, si può arrivare fino a 500 mm,
anche se l’operazione diventa sempre più difficoltosa, anche per l’intenso calore sviluppato.

2.6.2. Ossitaglio automatico


L’ ossitaglio automatico è realizzato per mezzo di mac-
chine capaci di spostare la punta di taglio a velocità
costante, lungo un predeterminato tracciato di taglio.
La meccanizzazione dei movimenti del cannello di ta-
glio porta i seguenti notevoli vantaggi:
− aumento della velocità di taglio e costanza di
regime;
− miglioramento notevole della qualità del taglio,
grazie alla regolarità di esecuzione ed alla pos-
sibilità di una perfetta regolazione dei parametri
di lavoro: le strie di taglio possono essere appe-
na visibili ed il sentiero risulta stretto, uniforme, Figura 2.21 - Robot per l’ossitaglio auto-
diritto, sicuro; matizzato

21
Taglio termico

− possibilità di taglio di spessori notevolmente superiori a quelli tagliabili manualmente;


− possibilità di eseguire tagli multipli contemporanei;
− eliminazione, o riduzione notevole, delle lavorazioni di finitura delle superfici tagliate;
− svincolamento dall’abilità personale dell’operatore;
− riduzione del ritardo a valori minimi, con conseguente possibilità di esatta esecuzione di
tracciati curvilinei, angolosi o complicati.
L’ossitaglio automatico è quindi molto più utilizzato di quello manuale, limitando questo a lavori di
riparazione o di demolizione o a piccoli lavori artigianali o intermittenti, specie su brevi lunghezze
e dove la qualità della superficie di taglio non riveste notevole importanza.

Parametri e apparecchiature

Molti tipi di macchine sono stati studiati per consentire le più diverse prestazioni richieste all’ossi-
taglio in ogni branca dell’industria metallurgica e meccanica. La tabella 2.4 riporta i valori indicativi
dei parametri esecutivi allo scopo di dare dei dati orientativi generali e di offrire degli elementi di
paragone con l’ossitaglio manuale; è infatti opportuno notare che tali parametri possono variare
anche significativamente in funzione delle caratteristiche delle apparecchiature. Con le regolazioni
indicate in tabella si ottengono larghezze di sentiero tipicamente uguali al doppio del diametro
dell’ugello di taglio. La regolazione dei parametri ottimali di taglio può essere eseguita utilizzando i
criteri già esaminati a proposito delle operazioni di taglio manuale.

Tabella 2.4 - Parametri tipici per l’ossitaglio automatico

22
Ossitaglio

In alternativa, è possibile esaminare le superfici di taglio,


considerando l’aspetto delle strie tipiche del processo. In
particolare, considerando le rappresentazione di figura
2.22, si possono considerare le seguenti situazioni tipiche:
− taglio eseguito correttamente (A);
− velocità di taglio elevata e quindi ritardo eccessivo e
presenza di una bava d’ossido aderente al fondo
(B);
− velocità di taglio bassa, e quindi assenza di ritardo
con ossido superficiale e solchi e bruciature in fondo
(C);
− preriscaldo eccessivo con ossido in superficie (D).
Per quanto riguarda le apparecchiature, le macchine desti-
nate al taglio rettilineo sono costituite da una testa di lavo-
ro montata su un carrello mosso da un motorino elettrico e
capace di autotraslarsi lungo due rotaie, in genere fisse,
disposte parallelamente alla linea di taglio.
La testa di lavoro è dotata di tutti gli organi di regolazione
della velocità di avanzamento, della pressione e della por-
Figura 2.22 - Aspetto della superfi-
tata dei gas di riscaldo e dell’ossigeno di taglio; l’ossigeno cie di taglio
di riscaldo e l’acetilene sono di solito miscelati nelle came-
re di espansione della punta.
Una barra trasversale regge uno o più cannelli di taglio, in modo da poter eventualmente fare an-
che più tagli contemporanei. Nella maggior parte dei casi i cannelli sono due (o più) allo scopo di
permettere il taglio contemporaneo dei due lembi paralleli di una lamiera (figura 2.23).

Figura 2.23 - Impianto per l’ossitaglio lineare, con controllo a pantografo


(Cortesia ESAB)
23
Taglio termico

Spesso i cannelli da taglio sono inclinabili per ottenere diret-


tamente il taglio a cianfrino, secondo il desiderato angolo di
apertura. In alcune macchine la barra è dotata di due o tre
cannelli molto ravvicinati ed orientabili per poter eseguire i
cianfrini ad X o a doppio Y, tipici ad esempio per saldature
automatiche ad arco sommerso (figura 2.24). In questo ca-
so, i cannelli devono agire leggermente distanziati lungo la
linea di taglio, in modo che i getti di ossigeno non interferi-
scano; inoltre la potenza di fiamma dei due cannelli che
Figura 2.24 - Posizionamento delle seguono il primo e che ne ricevono i benefici di preriscaldo
punte per il taglio di cianfrini a X
può essere convenientemente ridotta, ed infine si deve re-
golare con molta precisione la distanza delle punte dalle lamiere; con queste precauzioni, il taglio
riesce di ottima qualità su tutte le facce del cianfrino e si risparmia di gas.
Più raramente, si usano macchine per il taglio rettilineo mobili, che possono spostarsi sulla stessa
lamiera da tagliare e quindi senza supporto fisso, essendo dotate di un piccolo carrello automoto-
re che porta uno o due cannelli da taglio e tutti gli organi di regolazione della velocità e dei para-
metri.
Una particolare applicazione di queste macchine mobili è fatta per il taglio circonferenziale, a lem-
bi retti o cianfrinati, di tubazioni di medio e grande diametro. Il carrello che porta il cannello da
taglio è dotato di quattro rulli che ruotano circonferenzialmente sul tubo, e l’aderenza in qualsiasi
posizione è assicurata o per via magnetica o da una catena che abbraccia il tubo ed ingrana con
una ruota dentata posta sul carrello: questa ruota può essere condotta a mano oppure anche da
un motorino elettrico, che assicura maggiore regolarità di avanzamento (figura 2.25).

Figura 2.25 - Macchina per il taglio circon-


ferenziale di tubi

24
Ossitaglio

Qualche volta nelle officine dove si deve eseguire


un gran numero di tagli di tubi, per garantire una
esatta e sicura coincidenza del punto di inizio e di
fine del taglio, e per svincolarsi da eventuali ano-
malie di cilindricità dei tubi, si sono adottate mac-
chine più complesse, dotate di speciale guida che
abbraccia il tubo e lungo la quale il carrello è per-
fettamente guidato; tali guide, unite a speciali di-
spositivi a camma, permettono anche di eseguire
Figura 2.26 - Macchina per il taglio tubi
tagli ellittici per intersezioni di tubi a T o ad L (figura (giunti a T)
2.26).
Oltre a questi sistemi di guida meccanica, sono spesso utilizzati sistemi di taglio a controllo ma-
gnetico, elettronico con cellula fotoelettrica, su sagome o con sistemi a controllo numerico. Parti-
colare attenzione deve posta alla tracciatura del percorso, che deve tenere in considerazione gli
ingombri della testa, la reperibilità dei risultati e la dimensione del sentiero di taglio. La figura 2.27
mostra un esempio di sagoma interna per un pezzo ricavato dall’interno della lamiera, ottenuto
aggiungendo circa metà diametro del rullo magnetico di comando più metà larghezza del sentiero
di taglio (pari, come già accennato, a circa il doppio del diametro della testa di taglio).

Figura 2.27 - Tracciamento di una sagoma interna per pezzo interno

L’accuratezza del taglio automatico dipende, in definitiva, dai seguenti elementi:


i limiti di tolleranza della macchina e delle sagome di lavoro;
− le caratteristiche del procedimento di ossitaglio: fiamma di riscaldo, ossigeno di taglio, velo-
cità di reazione e di avanzamento;
− il riscaldamento della lamiera da tagliare, che può produrre distorsioni notevoli e rappresen-
ta uno dei fattori più difficili da controllare;
− la tecnica di esecuzione del taglio.
Il primo fattore è una evidente caratteristica della macchina utilizzata e del modo di guida prescel-
to; il secondo fattore, riguardante le caratteristiche del procedimento messo in opera, implica una

25
Taglio termico

opportuna scelta dei parametri di ossitaglio da farsi di caso in caso, per le diverse macchine, se-
condo le istruzioni dei costruttori.
Di seguito si tratterà invece in dettaglio delle distorsioni termiche e delle tecniche di esecuzione
del taglio.

Distorsioni termiche di taglio

Le distorsioni termiche dei pezzi tagliati rappresentano un proble-


ma di notevole importanza e tanto più temibile quanto più sottili
sono gli spessori da tagliare e di limitata capacità termica i pezzi
ottenuti.
Il riscaldamento della lamiera nella zona di taglio dovuta all’azio-
ne combinata della fiamma di riscaldo e della reazione esotermi-
ca di ossidazione, porta allo sviluppo di notevoli tensioni interne,
le quali tendono a dilatare il materiale nelle zone di taglio durante
l’esecuzione. Questa azione si risolve in una apertura del sentie-
ro di taglio dietro il getto d’ossigeno, come è rappresentato (in
scala ingrandita) in figura 2.28; questa tendenza alla dilatazione
può essere tuttavia limitata o impedita dalla massa circostante
del metallo più freddo, ciò che produce un ricalcamento a caldo
del metallo lungo la linea di taglio: quando poi il metallo ricalcato
Figura 2.28 - Deformazioni di si raffredda e si contrae, gli sforzi di ritiro produrranno la distor-
taglio
sione della linea di taglio in senso opposto e le parti tagliate ten-
deranno a presentare una certa apertura, come mostrato sempre in figura 2.28.
In particolare, queste distorsioni finali sono tanto più forti quanto più lenta è la velocità di taglio e
quanto più limitata è la capacità termica del pezzo: una esecuzione rapida è perciò sempre racco-
mandabile.
Per prevenire o ridurre le distorsioni possono essere seguiti vari criteri.
Un primo metodo consiste nel bloccare i pezzi in modo da impedire variazioni apprezzabili di for-
ma, dato che le forze di distorsione agiscono nello stesso piano
della lamiera, è questa stessa che può venire utilizzata per bloc-
care gli effetti termici del taglio; si dovrà perciò procurare di la-
sciare il pezzo da usare collegato il più a lungo possibile con la
lamiera dalla quale lo si deve ricavare. Per esempio dovendo ta-
gliare un cerchio (figura 2.29), si ottengono le minime deformazio-
ni seguendo il cammino A B C D.
In altri casi si pongono dei cunei nel sentiero di taglio per impedi-
re le deformazioni di ritiro o si studia la sequenza di taglio in mo-
do da lasciare sussistere dei ponti fra le parti da tagliare che im-
Figura 2.29 - Taglio di un cer-
chio in una lamiera pediscono i movimenti di dilatazione e di ritiro termici.

26
Ossitaglio

Ad esempio, nel caso di un profilato come quello di figura 2.30, il taglio


può essere iniziato nel punto A e proseguito fino a B; quindi incomin-
ciato nel punto C e proseguito fino a B, cioè viene completato il taglio
delle ali della piattabanda; l'altra piattabanda viene successivamente
tagliata in modo simile. Infine viene tagliata l'anima incominciando da
B e proseguendo fino ad E, completando così il taglio del profilato.
Un secondo criterio consiste nel cercare di concentrare le deformazio-
ni nei pezzi di scarto. Dato che i pezzi di maggiore capacità termica si
Figura 2.30 - Taglio di un
deformano di meno, è opportuno che gli scarti siano di piccole dimen- profilato
sioni rispetto al pezzo da usare, in modo che solo essi si deformino
sensibilmente e il pezzo utile rimanga praticamente indenne. Ad esempio, Il senso di taglio consi-
gliato in figura 2.30 risponde anche a questo criterio. Così pure, se si dovesse ritagliare una ruota
dentata, come rappresentato in figura 2.31, è bene tagliare prima un disco leggermente più largo,
poi tagliare il foro centrale ed infine eseguire il taglio della corona dentata dente per dente.
Un terzo criterio è quello di eseguire, quando possibile, due tagli contemporanei simmetrici in mo-
do che sul pezzo utile si compensino gli effetti di deformazione.
Un ultimo elemento da considerare, a proposito delle deformazio-
ni, è quello della liberazione delle sollecitazioni interne di lamina-
zione o di saldatura di certi pezzi: se la forma del pezzo contra-
stava prima del taglio le possibilità di deformazione, può avvenire
che, dopo il taglio, le forze di distorsione non siano più sufficien-
temente bilanciate e perciò deformino il pezzo. Le precauzioni
contro queste deformazioni non sono possibili in sede di taglio,
Figura 2.31 - Taglio di una
ma riguardano piuttosto il processo di fabbricazione o di saldatu- ruota dentata
ra del laminato.

Precauzioni di tecnica esecutiva

Un importante fattore di accuratezza è rappresentato dall’ innesco del taglio: se possibile è bene
che questo sia fatto su un bordo della lamiera e che quindi il cannello sia condotto manualmente
(o anche mediante apposita sagoma) alla linea di taglio. Quando, invece, è necessario innescare
in piena lamiera, sarebbe opportuno farlo fuori del tracciato di taglio, altrimenti si produce un foro
di dimensioni maggiori della normale larghezza del sentiero di taglio, che può essere in qualche
caso intollerabile; infine, nel caso in cui sia richiesto di iniziare in piena lamiera sulla linea di taglio
(e si richiede un taglio accurato) è meglio eseguire prima un piccolo foro di innesco col trapano.
Sarebbe inoltre opportuno limitare il numero degli inneschi e delle riprese (sempre difficili e spes-
so difettose): vengono pertanto considerate le eventuali possibilità di connessione fra vari tagli da
farsi su una stessa lamiera, in modo che l’ossitaglio prosegua continuo da uno all’altro senza ulte-
riori inneschi.
Per quanto riguarda l’esecuzione del taglio, essa deve essere condotta in modo da conseguire

27
Taglio termico

l’aspetto superficiale desiderato


e la necessaria correttezza di
tracciato: è pertanto necessario
evitare gli avanzamenti irrego-
lari e velocità eccessive allo

Figura 2.32 - Ossitaglio con velocità eccessiva scopo non solo di non produrre
dei tagli erosivi, ma anche di
non provocare ritardi eccessivi (figura 2.32), specie nei tracciati curvilinei.
Si noti anche che l’impiego di una fiamma troppo potente rischia di fondere i lembi superiori, pro-
vocando un arrotondamento dello spigolo spesso inammissibile, come ad esempio nel caso di
preparazioni a lembi retti per saldature non sostenute.
La distanza fra estremità della punta da taglio e lamiera è un altro fattore che influisce sulle carat-
teristiche delle superfici di taglio, in quanto valori troppo bassi possono comportare che goccioline
di ossido o di metallo fuso vadano ad intasare gli orifizi della punta provocando alterazioni di ese-
cuzione e deviazioni di profilo, mentre valori troppo elevati possono determinare un effetto di pre-
riscaldo poco localizzato sulla superficie ed un getto di ossigeno poco direzionale, e quindi irrego-
larità di taglio e formazione di ossido superficiale (figura 2.33).
E’ bene infine che lo spessore da tagliare vari il meno possibile durante il taglio: nel caso di tagli
di profilati (rotaie, putrelle, an-
golari, ecc.) è pertanto oppor-
tuni considerare i movimenti e
l’inclinazione della punta del
cannello in modo da seguire
da vicino il profilo della sezione
Figura 2.33 - Taglio con eccessiva distanza della torcia e da tagliare spessori il meno
possibile disuguali.

2.7. Effetti dell'ossitaglio sugli acciai

L’esecuzione di un ossitaglio produce un notevole innalzamento termico nelle zone adiacenti alla
linea di taglio: il fronte e le pareti di taglio sono rapidamente portati a temperatura prossima a
quella di fusione ed un gradiente termico assai pronunciato si istituisce nelle zone vicine. La velo-
cità di raffreddamento delle superfici tagliate è quindi molto elevata con effetti fisici e metallurgici
che influenzano le qualità della superficie stessa; conseguentemente è possibile verificare, oltre
alle già citate distorsioni (e relative tensioni di ritiro), variazioni strutturali, della composizione chi-
mica dell’acciaio e conseguentemente delle caratteristiche meccaniche.
I fattori che influenzano la profondità di tale zona termicamente alterata sono principalmente l’ap-
porto termico di taglio (legato alle caratteristiche esecutive e soprattutto alla velocità di taglio ed
alla potenza della fiamma di riscaldo) e lo spessore dell’elemento da tagliare. In particolare, da
quest’ultimo dipende in gran parte la capacità termica del pezzo e pertanto ad esso sono sostan-

28
Ossitaglio

zialmente subordinati gli elementi esecutivi; la


profondità di metallo influenzata dal ciclo ter-
mico di ossitaglio è quindi tanto maggiore
quanto più forte è lo spessore (figura 2.34).
In ogni caso, la profondità della zona termica-
mente alterata dall’ossitaglio, normalmente
alla superficie tagliata, è sempre assai limitata,
molto più che nel caso saldatura elettrica ad
arco (ad esempio risultati sperimentali mostra-
no che la ZTA di una saldatura ad arco su un
elemento di 12 mm di spessore ha un ampiez-
za fino a 10 volte superiore).
Come già accennato, tra gli effetti principali del
ciclo termico di taglio è possibile notare una
Figura 2.34 - Influenza dello spessore sulle tem-
leggera alterazione della composizione chimi- perature massime raggiunte in ZTA
ca del materiale in una zona di piccolissimo
spessore lungo la linea di taglio (compresa fra 0,2 e 1 mm).
Le variazioni più significative riguardano il tenore in carbonio, che aumenta lievemente rispetto al
metallo base raggiungendo un massimo sulla superficie di taglio. Ciò può essere spiegato consi-
derando fenomeni di diffusione del carbonio dal metallo base nella zona limitrofa al taglio dove il
metallo viene portato allo stato austenitico ed è quindi in grado di sciogliere più abbondanti quan-
tità di carbonio11.
Per quanto riguarda invece l’effetto sugli altri elementi di lega, interviene, come fattore determi-
nante della variazione di tenore percentuale, la solubilità nelle scorie di taglio, mentre gli effetti di
ossidazione selettiva, vincolati dalla rapidità di formazione e di asportazione delle scorie, risultano
inibiti a cause delle elevate velocità di taglio.
Un altro effetto significativo del ciclo termico, caratterizzato da un riscaldamento e da un raffred-
damento assai rapidi, è l’alterazione strutturale nelle zone poste in vicinanza del taglio ed il mate-
riale può perciò ivi presentare sensibili variazioni delle caratteristiche meccaniche.
Al di là della sottilissima zona in cui si notano quelle variazioni della composizione chimica prece-
dentemente descritte, si forma una zona di estensione ben maggiore e variabile da uno a qualche
millimetro, a seconda della natura del metallo e della velocità di raffreddamento, che risulta altera-
ta nella sua microstruttura: in funzione del tenore di elementi di lega e della corrispondente tem-
prabilità del materiali si possono trovare strutture a grano ingrossato oppure strutture fuori equili-
brio, con notevole aumento della durezza e della fragilità, tanto che in certi casi gli sforzi di ritiro
successivi al taglio possono dar luogo anche ad incrinature sulla superficie tagliata (cricche di
taglio). Un contenimento dell’effetto di indurimento può essere ottenuto effettuando un preriscaldo

11
Si noti che la reazione di ossidazione del carbonio con l’ossido di ferro, conformazione di CO, che tenderebbe ad avve-
nire lungo il fronte di taglio, non ha praticamente il tempo di realizzarsi data la rapidità con cui l’ossido di ferro si forma
ed è immediatamente espulso dal getto di ossigeno.

29
Taglio termico

a temperatura elevata (ad esempio a 900°, come nel caso di figura 2.35) o un trattamento termico
di rinvenimento distensione.
Molto più frequentemente, tuttavia, può essere richiesto l’asportazione della sezione di taglio per
qualche decimo di millimetro, risolvendo entrambi i problemi precedentemente descritti.

Figura 2.35 - Effetto del ciclo termico di taglio


sulla durezza (acciaio a alto carbonio)

2.8. Processi derivati dall’ossitaglio

Oltre al processo di ossitaglio, ne esistono altri da esso derivati, cioè che sfruttano il calore otte-
nuto dalla reazione di ossidazione del ferro per ottenere il taglio o il sezionamento di materiale;
tali processi saranno descritti nei paragrafi successivi.

2.8.1. Solcatura e scriccatura al cannello


La combinazione della fiamma di riscaldo col getto di ossigeno può servire, oltre che per tagliare i
pezzi su tutto il loro spessore, anche per produrre, per ossidazione, l’asportazione di una zona
superficiale di metallo.
L’uso di punte speciali ad ugello di taglio divergente rallenta infatti la velocità di uscita del getto di
ossigeno e ne espande l’azione su una più larga superficie; inclinando inoltre opportunamente la
direzione del getto, con un angolo variabile tra 15° e 45° si ottiene un getto spinto in avanti dal
getto di ossigeno e una penetrazione ridotta. I cannelli adatti per queste operazioni si chiamano
cannelli solcatori o
scriccatori, come ad
esempio quello sche-
matizzato in figura 2.36.
Questo processo può
Figura 2.36 - Schema di un cannello scriccatore
essere quindi utilizzato

30
Ossitaglio

per rimuovere imperfezioni o cricche (si parla, in termini generali di scriccatura)12.


Ad esempio, esso è utilizzato nell’industria siderurgica per eliminare i difetti di superficie dei lin-
gotti, blumi, billette e quindi come ad esempio rugosità, increspature, cricche e soffiature più o
meno profonde. Tale operazione può essere locale o anche estendersi a tutta la superficie, quan-
do si operi a mezzo di un cannello a largo campo d’azione o con una successione di scriccature
affiancate e parzialmente sovrapposte: si ottiene così una vera e propria spellatura del lingotto
per una profondità di 3 ÷ 5 mm che lascia una superficie sicuramente sana e sufficientemente
liscia per la successiva laminazione. In quest’ultimo caso la scriccatura viene preferibilmente fatta
a macchina: questa può essere a testa da taglio mobile o, meglio ancora, a testa fissa, mentre è
mobile il lingotto sottostante. Si ottiene così un’ottima costanza delle condizioni esecutive, rapidità
e regolarità di risultati: le quattro pareti del lingotto possono anche venir spellate contemporanea-
mente da cannelli scriccatori, in modo completo ed automatico, ed il massello può essere fatto
passare direttamente sotto i rulli laminatori senza alcuna ulteriore ispezione.
Lo stesso processo può essere applicato anche manualmente, per eliminare sia imperfezioni su-
perficiali sia ad un certo spessore, ottenendo comunque maggiore produttività rispetto ad altri si-
stemi di tipo meccanico (molatura, fresettatura). Operativamente (figura 2.37) si procede tenendo
l’asse dell’ ugello dell’ ossigeno di taglio deve ad un angolo di inclinazione con la superficie varia-
bile tra 15° e 30° a seconda della profondità da scriccare; il getto di ossigeno deve inoltre essere
leggermente deviato su un lato di circa 20° ÷ 25° per soffiare via la scoria di ossido su un lato del-
la scanalatura prodotta, mentre dall’ altro potrà essere poi rimossa dalle eventuali passate suc-
cessive affiancate.
Per ottenere rapidità di innesco e costanza di larghezza della passata fin dall’inizio, può essere
opportuno disporre davanti alla fiamma di riscaldo, ad una diecina di mm di distanza dall’ugello
dell’ossigeno, l’estremità di una bacchetta di ferro di 4 ÷ 5 mm di diametro; si apre quindi, median-
te una la leva di comando del cannello, la valvola dell’ossigeno di taglio, che colpisce la bacchetta
innescando la reazione di combustione.
La proiezione dell’ossido formato contro la superficie da scriccare ne provoca la rapida combu-
stione superficiale e così, ruotando il cannello per ottenere il giusto angolo di inclinazione, l’opera-
tore può iniziare il lavoro di scriccatura
realizzando subito le condizioni operato-
rie di regime e soprattutto la giusta lar-
ghezza di passata (questa operazione si
svolge comunque nell’ordine di tempo di
un secondo).
In ogni caso è opportuno che la fiamma
di riscaldo sia mantenuta durante tutto il
Figura 2.37 - Posizioni di scriccatura al cannello
lavoro, in quanto consente una maggiore

12
Mediante un cannello scriccatore a punta piatta, dotato di un ugello di taglio centrale e di due orifizi di riscaldo orizzon-
talmente di fianco ad esso, si può facilmente e rapidamente bruciare la testa dei chiodi: il procedimento, orami poco
usato, è stato utilizzato moltissimo nella demolizione o riparazione delle grandi costruzioni chiodate.

31
Taglio termico

velocità esecutiva ed una maggiore regolarità di funzionamento; inoltre, in alcuni casi e su pezzi
di elevato spessore (come ad esempio per i prodotti in acciaieria), può essere necessario lavorare
su elementi preriscaldati a 200÷300°C.
Lo stesso principio di funzionamento può essere applicato al caso della solcatura, ove, a differen-
za della scriccatura, il cannello è costituito e maneggiato in modo da dar luogo ad un solco stretto
e profondo, le cui dimensioni dipendono dalla adeguata combinazione della pressione e della por-
tata dell’ossigeno, dall’angolo di inclinazione del getto e dalla velocità di avanzamento.
Le principali caratteristiche delle scanalature, accanto alla regolarità della superficie, sono la lar-
ghezza, la profondità e il raggio di fondo (figura 2.39). La larghezza e, la profondità aumentano
entrambe con l’angolo di inclinazione del cannello, ma l’incremento in profondità è relativamente
più sensibile che quello in larghezza; anche l’aumento della pressione e della portata dell’ossige-
no e la diminuzione della velocità di avanzamento agiscono in modo analogo. Infine il raggio di
fondo è strettamente dipendente dal diametro dell’ugello di taglio e cresce rapidamente con esso;
è invece praticamente indipendente dagli altri elementi operativi.
Le applicazioni fondamentali di questo procedimento si trovano nell’asportazione della prima pas-
sata prima della ripresa al rovescio. Il lavoro è generalmente fatto a mano, in una o più passate a
seconda della profondità richiesta; il cannello è tenuto con asse della punta a 20°÷45° sulla su-
perficie, e fatto avanzare a velocità di 1 ÷ 2 m/min. Si noti in particolare che il fondo della scanala-
tura presenta spesso un profilo ad U, particolarmente adatto alla successiva saldatura, anche se
potrebbe essere comunque richiesta una leggera lavorazione successiva, ad esempio con mola,
per asportare gli stati ossidati e carburati per effetto del ciclo termico di taglio. Occorre tuttavia
ricordare che l'esecuzione di buone solcature richiede una mano d'opera assai ben addestrata;
per questo motivo tale procedimento oggi solo raramente impiegato ed sostituito da procedure più
facili (ad esempio la molatura con mole ad alta velocità o la solcatura all'arco di carbone).

Figura 2.38 - Punta da solcatura Figura 2.39 - Aspetto della superficie solca-
ta al cannello

32
Ossitaglio

2.8.2. Ossitaglio alla polvere di ferro

L’ossitaglio alla polvere di ferro è un processo utilizzabile per il taglio di materiali difficilmente ta-
gliabili con il normale metodo esecutivi. Esso consiste nell’apporto nella zona di taglio di una certa
quantità di polvere di ferro la quale, reagendo chimicamente a contatto col getto di ossigeno, ap-
porta una notevole e concentrata quantità di calore che permette di superare le difficoltà di taglio.
Questo apporto supplementare di calore è particolarmente utile per i seguenti casi:
− quando la massa da tagliare è discontinua (pacchi di lamiere, pezzi vari o rottami sovrappo-
sti o accostati, pezzi fusi con inclusioni di materiali non metallici), perchè la polvere, bru-
ciando, garantisce la continuità della reazione e dell’apporto di calore;
− quando il materiale è scarsamente tagliabile, a causa della formazione di ossidi refrattari
(ad esempio ossido di cromo per gli acciai inossidabili o ossido di ferro per le ghise) che
ricoprono il fronte di taglio ed impediscono la continuità della reazione; la polvere di ferro
apporta per propria combustione il calore supplementare che permette di raggiungere una
più elevata temperatura, fondendo così una certa parte di ossido, e producendo una scoria
più abbondante e più fluida che viene subito eliminata, insieme a tutti gli ossidi refrattari,
dall’azione meccanica del getto di ossigeno; il fronte di taglio resta così libero per l’ulteriore
attacco;
− quando il materiale è scarsamente tagliabile, per presenza di carbonio grafitico (ad esem-
pio, ghisa); la presenza di grafite rende discontinua e difficile l’azione di taglio, perché il
carbonio tende a reagire con l’ossido di ferro formando ossido di carbonio e quindi sottra-
endo calore ed inquinando il getto di ossigeno; l’azione suppletiva della polvere di ferro per-
mette di assicurare la continuità operativa, grazie alla produzione di una scoria più fluida e
perciò più rapidamente eliminabile dal fronte di taglio senza dar tempo alla grafite di reagire
con l’ossido di ferro.
L’apporto di polvere finemente divisa è preferibile a quello del metallo solido in quanto la sua azio-
ne risulta meglio ripartita ed è più sicura: il taglio riesce così di buon aspetto e si può eseguire
anche con le macchine per taglio automatico.
I cannelli speciali per taglio alla polvere presentano, in più dei normali, i condotti di adduzione del-
la polvere di ferro e gli orifizi di distribuzione della stessa, disposti a corona nella parte esterna
della punta, intorno all’ ugello di taglio ed agli orifizi di riscaldo. L’impugnatura porta una leva a-
gendo sulla quale l’operatore apre successivamente l’afflusso della polvere e quello dell’ossigeno
di taglio; in genere questi sono separati perché si preferisce, per garantire regolarità di funziona-
mento, innescare il processo con un leggero eccesso di polvere.
La polvere proviene da un apposito distributore, generalmente costituito da un serbatoio dal quale
la polvere viene aspirata mediante aria compressa che deve essere ben depurata ed essiccata
(talvolta si usa anche azoto, che garantisce meglio contro eventualità di preincendio della finissi-
ma polvere ferrosa).
Tale polvere di ferro può essere sostituita, in parte o completamente, da speciali flussi non metal-

33
Taglio termico

lici che generano, a contatto con gli ossidi refrattari, una scoria bassofondente che può essere
facilmente rimossa dall’ossigeno in pressione; in questo caso si riducono gli effetti metallurgici di
taglio, ma l’aspetto delle superfici è comunque più irregolare.
Il procedimento alla polvere di ferro permette di ottenere il taglio facile e di buon aspetto della ghi-
sa, degli acciai inossidabili, e, come già accennato, di parti discontinue di acciaio basso-legato al
carbonio - manganese, come nel caso di pacchi di lamiere.
La velocità di taglio è, a parità di spessore, comparabile a quella impiegata sugli acciai al carbonio
con il procedimento normale di ossitaglio: la pressione dell’ossigeno di taglio deve però essere
leggermente più alta oppure si deve impiegare una punta di cannello con ugello di diametro di
poco superiore a quello normalmente richiesto.
L’applicazione dell’ossitaglio agli acciai inossidabili porta delle alterazioni strutturali che influenza-
no la resistenza alla corrosione degli acciai non stabilizzati: gli effetti sono però inferiori a quelli
prodotti dalla saldatura e comunque riducibili mediante rapido raffreddamento durante l’operazio-
ne di taglio, ad esempio con getti d’acqua.
Tra gli inconveniente principali di questo processo c’è quello di produrre una densa cortina di fu-
mi, ricchi di ossido di ferro e di altri componenti metallici caratteristici del metallo tagliato; si pon-
gono, dunque, oltre a problemi esecutivi per la scarsa visibilità della zona di taglio, anche proble-
mi di salute e sicurezza. Conseguentemente, questo processo viene eseguito con sistemi di aspi-
razione dei fumi o all’aperto, e comunque risulta sempre meno applicato, anche in considerazione
degli eventuali effetti metallurgici che può comportare sui materiali più legati, essendo inoltre di-
sponibili altri processi di taglio (ad esempio il taglio al plasma), con produttività equivalente o
maggiore e che pongono questi problemi in misura minore.

2.8.3. Ossitaglio con lancia termica


L’ossitaglio alla lancia, che è il più antico processo di taglio ad ossigeno, è ancor oggi impiegato
per produrre fori e tagliare grossolanamente pezzi massicci, anche non metallici (ad esempio ce-
mento armato).
Si utilizza un getto di ossigeno che proviene da un tubo (lancia) di ferro e che provoca la combu-
stione dell’ estremità di questo e, contemporaneamente, la combustione e fusione localizzata del-
la zona adiacente del metallo da forare.
Il taglio deve essere innescato portando il punto di inizio del foro a temperatura di combustione:
l’innesco può essere fatto mediante un cannello da riscaldo, con un cannello per taglio o saldatu-
ra od anche mediante un arco elettrico. Raggiunta la temperatura di innesco l’ossigeno che attra-
versa la lancia e la innesca la combustione che si automantiene perché altamente esotermica,
permettendo, come già accennato, di praticare fori anche in metalli scarsamente tagliabili e anche
non metallici.
La lancia (figura 2.40) è costituita da un tubo di ferro di diametro proporzionato al foro da esegui-
re: si usano tubi da 6 mm a 18 mm di diametro per ottenere fori di diametro almeno doppio di

34
Ossitaglio

quello della lancia con


possibilità però di esegui-
re anche fori di diametro
alquanto maggiore, utiliz-
zando particolari tecniche
esecutiva. Il tubo di ferro è Figura 2.40 - Lancia termica
filettato ad una estremità per il fissaggio dell’impugnatura (figura 2.40), su cui si trova anche una
valvola di regolazione (generalmente a leva) della portata di ossigeno; inoltre si può inserire nel
tubo una treccia di filo di ferro ben serrata o anche una barretta a sezione quadra per ridurre il
consumo di ossigeno ed elevare al tempo stesso il calore di combustione senza produrre un esa-
gerato consumo della lancia; questo ferro, bruciando all’estremità, permette di apportare una
quantità supplementare di calore sufficiente a scavare fori in materiali scarsamente tagliabili (es.
ghisa) o anche in blocchi non omogenei e perfino in conglomerato cementizio.
Inoltre è possibile utilizzare prolunghe avvitate al tubo, allo scopo in avere una taglio prolungato
senza interruzioni e una maggiore distanza operatore-pezzo.
La posizione più adatta della lancia è quella per produrre fori ad asse orizzontale o meglio ancora
leggermente ascendente, in modo da favorire lo scolo degli ossidi e delle scorie di combustione;
(come ad esempio in figura 2.43).
Quando invece si devono eseguire fori dall’alto verso il basso, il consumo della lancia è molto
maggiore a causa della sua continua immersione nelle scorie di taglio soprasature di ossigeno; si
deve inoltre impiegare una più forte pressione di ossigeno per soffiare via dal fondo del foro le
scorie formate. Il processo può comunque, per necessità di emergenza, essere impiegato in qual-
siasi posizione, indipendentemente da considerazioni di
tipo economico.
Il modo di condurre l’operazione ha una notevole influen-
za sui risultati tecnici ed economici della perforazione: la
lancia deve essere spinta in avanti, ma senza eccessiva
pressione, che, invece di accelerare la perforazione, pro-
vocherebbe un eccessivo allargamento del foro, un con-
sumo più rapido della
lancia, una più difficile
evacuazione delle
scorie ed una diminu-
zione della velocità di
avanzamento.

Movimenti di rotazio-
ne e di oscillazione
Figura 2.41 - Impugnatura della devono invece essere Figura 2.42 - Tipi di lance (vuote e con
lancia (cortesia Contessi) treccia d’acciaio)

35
Taglio termico

Figura 2.43 - Ossitaglio con lancia termica di un tubo in ghisa

compiuti se, di proposito, si vogliono ottenere fori di diametro notevolmente superiore (fino a 5 ÷ 7
volte) a quello della lancia. La velocità di perforazione, sugli acciai e ghise è mediamente di 20 ÷
60 cm/min; comunque essa varia notevolmente da caso a caso a seconda del materiale da fora-
re, delle dimensioni del foro da ottenere e delle condizioni operative.
L’ossigeno deve fluire in quantità sufficiente: necessitano mediamente 1,5 litri per ogni cm3 di me-
tallo da bruciare con una portata di non oltre 80 ÷ 100 m3/h ed una pressione di 3 ÷ 5 bar in modo
da assicurare la necessaria portata, senza produrre un inutile spreco di ossigeno.
Il consumo della lancia può variare molto da caso a caso: per la perforazione di blocchi di acciaio
o di ghisa sufficientemente puliti, con asse di foro orizzontale o leggermente ascendente, si con-
suma una lunghezza di lancia pari a circa 5 volte la
profondità del foro.
Il processo di ossitaglio alla lancia è soprattutto im-
piegato nelle fonderie e nelle acciaierie per la perfo-
razione grossolana di lingotti di acciaio o di ghisa o
per lavori di demolizione di pezzi di grande spesso-
re, per aprire fori in siviere o convertitori rimasti
bloccati da una prematura solidificazione superficia-
le, o anche per creare dei fori passanti come punti
d’innesco per successivi lavori di ossitaglio su pezzi
massicci. La figura 2.44 mostra, ad esempio, il risul-
tato del taglio ottenuto in seguito alle operazioni di
Figura 2.44 - Taglio discontinuo con lancia rappresentate in figura 2.43; si notino, oltre ai fori di
termica
taglio, il supporto utilizzato per sostenere la lancia.

36
Taglio plasma

3. TAGLIO PLASMA
La tecnica del taglio al plasma (figura 3.1)
è stata sviluppata in epoca relativamente
recente per il taglio di tutti quei materiali
che a causa della loro composizione chi-
mica non possono essere sezionati con il
tradizionale procedimento di ossitaglio e
sui quali processi affini (come l'ossitaglio
alla polvere di ferro), per quanto possibili,
non forniscono una qualità di taglio molto
elevata. Esso ha pertanto trovato come
Figura 3.1 - Taglio plasma automatico su elemento di
prima applicazione il taglio degli acciai grosso spessore
inossidabili, del rame, dell'alluminio, del
nichel e loro leghe.
Successivamente, dato lo sviluppo di apparecchiature a basso costo e delle tecniche con impiego
di consumabili (gas ed elettrodi) non pregiati, il taglio al plasma ha trovato applicazione comune
nel sezionamento dei normali acciai non legati o basso-legati, in sostituzione dell'ossitaglio.

3.1. Caratteristiche del plasma e principio di funzionamento del


processo
Il termine plasma, innanzitutto, è utilizzato, con riferimento a questo processo, in modo improprio:
la presenza del plasma è infatti comune a tutti i processi ad arco elettrico, in quanto si riferisce al
mezzo gassoso, ionizzato e ad alta temperatura, tramutato quindi in conduttore di cariche elettri-
che.
Il nome del processo di saldatura (e di taglio) al plasma si riferisce invece alle particolari condizio-
ni di generazione dello stesso, ove la particolare configurazione dello stesso genera condizioni di
elevata densità di energia ed una forma allungata, per cui si parla di getto di plasma o plasma jet.
Il principio di funzionamento e l’origine del plasma jet sono affrontati nel dettaglio nella pubblica-

37
Taglio termico

Figura 3.2 - Schema di una torcia Plasma

zione relativa ai processi di saldatura ad energia concentrata; tuttavia è possibile riassumerne le


caratteristiche generali, allo scopo di migliorare la comprensione dei fenomeni relativi al taglio.
La configurazione fondamentale del processo (figura 3.2) prevede un elettrodo infusibile (nel caso
del taglio in tungsteno o in rame con pastiglia in afnio o zirconio), che genera un arco elettrico in
polarità diretta (elettrodo negativo)13; il gas plasma fuoriesce da un ugello, avente diametro finale
inferiore a quello nominale dell’elettrodo, strozzando l’arco elettrico. L’arco risulta particolarmente
rigido, direzionale ed assume geometria cilindrica o soltanto leggermente divergente; in queste
condizioni si ottengono inoltre densità di potenza dell’ordine del kW/mm2 e temperature all’interno
dell’arco che possono superare facilmente i 20.000 K, raggiungendo talvolta (applicazioni in labo-
ratorio) anche i 60.000 K.
Tale elevata densità di energia determina una particolare condizione di funzionamento, in cui il
metallo, a contatto con l’arco, viene portato allo stato di gas attraverso il fenomeno della sublima-
zione14, determinando l’apertura di un foro mantenuto inizialmente aperto dai vapori di metallo
stesso, in espansione data l’elevata temperatura15. Nel caso del taglio plasma, la portata di flusso
di gas (detto quindi anche gas di taglio) consente l’allontanamento dei vapori con successivo se-
zionamento del metallo.
Molto spesso di aggiunge a questo sistema un ulteriore schermatura di gas, proveniente da un
ugello esterno, che protegge e raffredda le superfici di taglio ed assiste il gas di taglio nell’espul-
sione dei vapori di metallo.

13
Si tratta in questo caso di una applicazione del plasma con arco trasferito, in cui il pezzo è posto al polo positivo e si ha
passaggio di corrente attraverso il pezzo stesso.
14
La sublimazione consiste nel passaggio diretto dallo stato solido a quello di vapore.
15
Nei processi di saldatura tale foro è detto keyhole (in italiano foro guida), ed un efficace messa a punto dei parametri
consente la richiusura dello stesso e quindi la saldatura.

38
Taglio plasma

3.2. Apparecchiatura

Un impianto per il taglio al plasma risulta fonda-


mentalmente costituito da una torcia, un gene-
ratore di corrente con dispositivo di alta fre-
quenza, ed un sistema di adduzione dei gas.
La figura 3.3 mostra lo schema di principio dell’-
apparecchiatura, nel caso di torcia raffreddata
ad acqua.
Più in generale, considerando tutte le possibili
varianti del processo, è possibile identificare le
seguenti tipologie di taglio al plasma:
− taglio al plasma tradizionale, con elettro-
do in tungsteno ed un solo gas, avente Figura 3.3 - Schema funzionale del processo di
taglio al plasma
funzione di gas plasma e gas di taglio;
− taglio con ossigeno, in cui si utilizza ossigeno come gas plasma, con vantaggi in termini di
velocità e spessore tagliabile;
− plasma dual flow, caratterizzato ad due flussi di gas, anche differenti, per taglio e protezio-
ne: si ottengono minore contaminazione del bagno e, inoltre, la presenza di un secondo
ugello, isolato dal circuito elettrico, evita il contatto tra ugello plasma e pezzo16 (figura 3.4);
− plasma water shielded, variante del processo precedente in cui si utilizza un getto d’acqua
al posto del gas ausiliario di protezione, minimizzando le distorsione e riducendo i livelli di
fumi e rumore (in questo caso l’operazione, di tipo automatico, è eseguita all’interno di una
vasca ove la lamiera è sormontata da qualche millimetro d’acqua, come mostrato in figura
3.5);
− plasma water injection, in cui un getto d’acqua è iniettato assieme al gas plasma con moto

Figura 3.4 - Taglio plasma dual flow Figura 3.5 - Taglio plasma water shielded
(cortesia ESAB)

16
Ciò comporterebbe il rischio che l’arco si instauri tra elettrodo ed ugelli (fenomeno denominato double arcing) che pro-
duce rapido deterioramento dell’elettrodo e dell’ugello stesso.

39
Taglio termico

tangenziale o anche semplicemente radiale, ottenendo i migliori risultati in termini di qualità,


profondità di taglio e regolarità delle superfici;
− plasma ad elevata corrente, che rappresenta l’evoluzione più recente del taglio dual flow, in
cui una torcia con geometrie dell’ugello particolari riescono ad ottenere un effetto di costri-
zione dell’arco estremamente marcato (figura 3.6), ottenendo superfici di taglio particolar-
mente regolari, specie su spessori medio-piccoli (in genere inferiore a 15 mm).

Figura 3.6 - Taglio plasma ad elevata corrente


(cortesia Hypertherm)

3.2.1. Generatore di corrente


I generatori di corrente impiegati nel taglio al plasma sotto certi aspetti sono simili a quelli per sal-
datura.
Particolarmente delicata risulta la fase di accensione dell’arco; poiché la presenza dell’ugello del
gas plasma non rende possibile l’innesco per corto circuito, l’innesco avviene in genere con arco
pilota: il generatore ad alta frequenza innesca un arco (pilota) tra l’elettrodo e l’ugello plasma e,
nel momento in cui l’operatore o il dispositivo di controllo fornice il consenso, questo innesca l’ar-
co di taglio, mentre un interruttore automatico disinserisce l’arco pilota. Nel caso delle operazioni
manuali inoltre, i generatori sono dotati di un dispositivo automatico di sicurezza che impedisce il
funzionamento dell’arco di taglio qualora il circuito non venga chiuso con il pezzo.
In alternativa a questa tecnologia, che è comunque di gran lunga la più utilizzata, esistono appli-
cazione in cui l’arco viene innescato direttamente con scintilla pilota che scocca tra elettrodo e
pezzo (similarmente a quanto avviene per la saldatura TIG) o, ancora più raramente, con disposi-
tivi automatici che innescano l’arco pilota per corto circuito tra elettrodo e un ugello plasma mobile
lungo il proprio asse17.
La caratteristica elettrica dei generatori per taglio al plasma è di tipo cadente (o a corrente costan-
te); questo comporta che, in considerazione delle elevate tensioni necessarie al funzionamento
17
Questo sistema meccanico permette di ottenere un significativo risparmio economico, essendo il dispositivo ad alta
frequenza ed il relativo sistema di comando particolarmente complessi e costosi.

40
Taglio plasma

del processo (50 ÷ 200 V), questi devono fornire tensioni a vuoto che possono raggiungere anche
i 400 V. Ormai raramente, vengono impiegati generatori di corrente per saldatura accoppiati in
serie, allo scopo di sommare i valori delle tensioni a vuoto disponibili su ciascun generatore.
Per quanto riguarda le tipologie costruttive, sono comuni i generatori di tipo tradizionale a trasfor-
matore - raddrizzatore, anche se sono sempre più correntemente utilizzati trasformatori con con-
trollo elettronico al secondario o al primario, soprattutto per le applicazioni manuali, ove i valori di
tensione e di corrente sono più bassi.

3.2.2. Torce
La torcia rappresenta l’elemento più
critico nei sistemi di taglio plasma; lo
studio approfondito dei fenomeni fluodi-
namici ha infatti permesso l’affinamento
di geometrie degli ugelli e di tecnologie
di funzionamento molto complesse, in
cui sussistono, tra l’altro, grosse diffe-
renze tra differenti case produttive. Ci si
limerà pertanto a descrivere le caratteri-
stiche principali delle torce, rimandando
alla documentazione tecnica dei produt- Figura 3.7 - Schema costruttivo di una torcia con elettro-
do di tungsteno
tori per informazioni di maggiore detta-
glio.
La figura 3.7 riporta lo schema costruttivo di una torcia con elettrodo in tungsteno.
Nella parte opposta all'ugello sono sistemati il dispositivo di fissaggio e regolazione dell'elettrodo
di tungsteno, l'ingresso del cavo di corrente e dell'acqua (che può così refrigerare anche il cavo) e
l'ingresso del gas. La parte della torcia prossima all'ugello è intercambiabile, al fine di adeguare la
sezione dell'orifizio di uscita del gas al diametro dell'elettrodo impiegato. Nelle due parti suddette
della torcia sono ricavati i condotti per il passaggio dell'acqua, che giunge in una camera concen-
trica all'orifizio d'uscita e raffredda questa parte che sottoposta alle maggiori temperature. La scel-
ta del diametro dell'elettrodo di tungsteno è in relazione
con l'intensità di corrente usata; di regola il diametro è cir-
ca il doppio del diametro dell'orifizio dell'ugello.
Come già accennato, le tipologie di torcia attualmente di-
sponibili in commercio possono differire parecchio ad a
quella appena descritta. Sempre molto più frequentemen-
te, ad esempio, l’ugello in tungsteno è sostituito da un ele-
mento in rame con una elemento centrale in zirconio o a-
fnio, come schematicamente rappresentato in figura 3.8. Figura 3.8 - Elettrodo in rame con
inserto

41
Taglio termico

Tale sistema permette infatti l’impiego di gas plasma ossidanti (anche aria compressa), garanten-
do un efficace smaltimento di calore dall’elettrodo (spesso a diretto contatto con il fluido di raffred-
damento), ed un arco elettrico stabile per la presenza di metalli ad alto potere termoionico; in que-
sto modo risultano anche convenientemente abbassati i costi dell’elettrodo. Anche l’ugello del gas
plasma ha una geometria particolare, in quanto in genere caratterizzata da un flusso di gas inseri-
to con moto tangenziale, in modo da generare un moto elicoidale che garantisce maggiore regola-
rità di funzionamento e efficacia, grazie all’incremento dell’effetto di strizione sull’arco (figura 3.9).
Altre tipologie di torcia permettono l’iniezione di acqua in sostituzione del gas di taglio e (figura
3.10), e anche, talvolta, in aggiunta al gas plasma, permettendo la riduzione dei livelli di fumo e di
rumore (si tratta della tecnologia water injection plasma).
La figura 3.11 mostra un esploso di una torcia con elettrodo in rame e con ugello che sfrutta que-
sta tecnologia.

Figura 3.9 - Ugello del gas con flusso tangen- Figura 3.10 - Torcia water injection plasma
ziale

Figura 3.11 - Ugello per taglio plasma dual flow con elevata corrente (cortesia Hypertherm)

3.2.3. Sistemi di movimentazione

Nelle applicazioni di taglio, sono disponibili differenti si-


stemi di movimentazione. I sistemi più semplici prevedo-
no un sistema per il solo avanzamento, eventualmente
mosso da un motore elettrico (ma esistono anche sistemi
manuali, come quello di figura 3.12).
I sistemi più complessi prevedono tavole di taglio coman-
Figura 3.12 - Guida per il taglio pla-
sma manuale
42
Taglio plasma

dati da sistemi a controllo numerico (come ad esempio quello già mostrato in figura 3.5), even-
tualmente con più di una torcia per consentire il taglio di più lamiere contemporaneamente o la
completa rifilatura.

3.3. Consumabili

I consumabili utilizzati per il taglio plasma sono l’elettrodo ed i gas. Particolare attenzione è posta
al consumo di tali elementi, visti i volumi di lavoro possibili nelle applicazioni di taglio.

3.3.1. Elettrodi
L’elettrodo deve essere di tipo refrattario (cioè resistente alle elevate temperatura) o, almeno, in
grado di smaltire le elevate quantità di calore derivanti dal passaggio di corrente (effetto joule) e
dall’arco elettrico.
L’impiego di materiali termoionici, cioè emettitori di elettroni, consente inoltre di avere un arco sta-
bile e di facilmente innesco.
Conseguentemente, si possono avere, come già accennato, due tipologie differenti di elettrodi:
− elettrodi in tungsteno eventualmente addittivati con ossidi, simili a quelli utilizzati per la sal-
datura TIG o plasma, utilizzati per il taglio con gas inerti;
− elettrodi in rame con inserto in zirconio o afnio, utilizzati per il taglio con miscele ossidanti.
L’impiego di miscele ossidanti infatti comporterebbe, insieme ad un elettrodo in tungsteno, l’ossi-
dazione del metallo, data la sua elevata reattività; inoltre l’ossido di tungsteno ha una bassa tem-
peratura di fusione (1473°C) se confrontato con quella del tungsteno puro (3410°C), per cui l’ossi-
do fuso verrebbe asportato dal getto di plasma, con conseguente immediato danneggiamento
dell’elettrodo. Gli elettrodi con inserto, invece, offrono una superficie comunque un buon effetto di
stabilizzazione dell’arco (zirconio ed afnio sono entrambi buoni emettitori di elettroni), e si ossida-
no difficilmente in considerazione della ridotta superficie di contatto con l’ossigeno.
Durante il funzionamento del processo, si verifica la riduzione dell’altezza dell’inserto, con scadi-
mento della qualità del taglio; è prassi comune la
sostituzione dell’elettrodo quando l’altezza del foro
derivante supera valori leggermente superiori al mil-
limetro.
Un ulteriore sviluppo di questa tecnologia è l’impiego
di elettrodi con elemento terminale in argento e pa-
stiglia in afnio (figura 3.13); l’impiego di questo me-
tallo prezioso, a diretto contatto con il liquido di raf-
freddamento da un lato e con la pastiglia da cui Figura 3.13 - Elettrodo con pastiglia in a-
scocca l’arco dall’altro, consente un più efficace fnio e supporto in argento

smaltimento di calore, incrementando quindi la vita dell’elettrodo e anche l’uso di elettrodi mag-
giormente consumati (foro fino a 0,2 mm).

43
Taglio termico

3.3.2. Gas di taglio

Come già accennato, possono essere utilizzati gas non ossidanti in abbinamento ad elettrodi in
tungsteno. Vengono pertanto impiegati argon, azoto, idrogeno e loro miscele. Questi due ultimi, o
le loro miscele, sono preferiti per il minor costo.
Con l'azoto e l'idrogeno sono richieste tensioni d'arco sensibilmente elevate (anche fino a 400 V);
tuttavia, date le proprietà chimico-fisiche di questi gas (potenziale di ionizzazione e calore di dis-
sociazione) essi consentono maggiori rendimenti termici, misurabili in termini di spessori tagliati o
di velocità di taglio. Questa tipologia di gas è impiegata in genere per taglio di qualità su materiali
fortemente reattivi.
In alternativa, si possono utilizzare miscele ossidanti a base azoto contenenti anidride carbonica o
ossigeno, o addirittura aria compressa, situazione che garantisce un maggiore sviluppo di calore
a causa della reazione di dissociazione e degli elevati parametri elettrici che è necessario utilizza-
re (in questo caso sarà comunque necessario l’impiego di elettrodi in rame con inserto). Infine
esistono applicazioni con ossigeno puro, che consente di sfruttare il calore di reazione di questo
con il ferro per incrementare lo sviluppo di calore.
L’utilizzo di miscele contenenti ossigeno è di impiego crescente, visto il minor costo di questo gas
(e in particolar modo dell’ossigeno), anche per il taglio di acciai inossidabili e di leghe d’alluminio;
tuttavia è necessario considerare una certa contaminazione della superficie di taglio che, seppur
di entità modesta (in genere non supera 0,5 mm di spessore), può richiedere una lavorazione di
rifilatura, soprattutto sui materiali più reattivi.

3.4. Qualità di taglio

Le elevate velocità di taglio tipiche di questo processo permettono di affermare che gli effetti me-
tallurgici del taglio possono essere considerati minimi.
L’estensione della zona termicamente alterata di taglio è sempre estremamente ridotta, con valori
nettamente inferiori al millimetro per il taglio degli acciai18 e a qualche millimetro per le leghe di
alluminio19. Gli effetti più tipici del taglio sulle superfici possono essere:
− incremento della durezza negli acciai basso-legati più temprabili, anche in funzione della
presenza di azoto nel gas di taglio;
− diminuzione di durezza nel taglio delle leghe leggere e, talvolta, formazione di microcricche
da liquazione (soprattutto per le leghe della serie 2000 e 7000)20;
− ossidazione superficiale nel taglio con miscele contenenti ossigeno di materiali fortemente
reattivi (come ad esempio acciai inossidabili).
L’aspetto superficiale delle superfici tagliate dipende moltissimo dalla tecnica operativa e dalla
tipologia di apparecchiatura utilizzata; l’uso di torce manuali con aria compressa determina super-

18
Ad esempio rilevazioni micrografiche mostrano che l’ampiezza della zona termicamente alterata di taglio non supera il
decimo di millimetro nel taglio di una lamiera di acciaio di spessore 25 mm.
19
Nel caso delle leghe leggere, l’estensione della zona termicamente alterata fortemente correlata alle caratteristiche
della lega tagliata.
20
In questo caso si richiede molto spesso la lavorazione di macchina delle superfici non saldate.

44
Taglio plasma

fici di taglio molto simili a quelle ottenibili con ossita-


glio, mentre le applicazioni con iniezione d’acqua e
sistemi automatici producono tagli esenti da rigature
e sbavature, caratterizzati da una leggera apertura
(in totale inferiore ai 10°); in ogni caso l’angolo ten-
de a diminuire per velocità di taglio decrescenti.
Si noti, in particolare, che l’eventuale moto di rota-
zione imposto al gas produce una leggera differen-
za tra le due superfici di taglio, dovuto all’effetto di
Figura 3.14 - Aspetto delle superficie di
erosione dello stesso (figura 3.14); conseguente- taglio in funzione dell'angolo di rotazione
dei gas
mente, il lato in cui il moto del gas è opposto a quel-
lo di avanzamento della torcia presenta un angolo inferiore ed uno spigolo più netto, mentre quel-
lo in cui il moto del gas ha lo stesso verso della velocità di avanzamento presenta un angolo su-
periore. Ad esempio, nel taglio con iniezione d’acqua (caratterizzato in genere da una ottima qua-
lità), si ottengono, nel caso di senso di rotazione oraria, una superficie destra con angioli anche
inferiori a 2° ed a spigolo vivo, e una superficie sinistra con angolo fino a fino a 6°. Si noti che ciò
comporta, come conseguenza, che nei sistemi di taglio a torce multiple si accoppiano torce con
verso di rotazione del flusso opposto, in modo da ottenere un taglio caratterizzato dalla massima
regolarità sul pezzo.

3.5. Applicazioni

Le applicazioni del taglio al plasma possono es-


sere manuali o automatiche.
Le applicazioni manuali (figura 3.15) sono tipiche
della fabbricazioni di prodotti metallici su lamiere
di modesto spessore, ove siano richiesti tagli
relativamente brevi su lamiere o altri componenti
in acciaio basso-legato, legato, leghe di allumi-
nio o nichel, ove la praticità delle apparecchiatu-
re permette l’esecuzione in tempi bevi di tagli
che consentano il mantenimento delle caratteri-
stiche del materiale base.
Altrettanto diffuse sono le applicazioni automa-
tizzate, ove il processo può essere utilizzato per
materiali non ossitagliabili, come le leghe di allu-
minio o gli acciai basso-legati al cromo o inossi-
dabili.
Per quanto riguarda i parametri di funzionamen-
Figura 3.15 - Applicazione manuale del taglio
to, è possibile fornire solo valori indicativi, essen- plasma

45
Taglio termico

do questi molto variabili in funzione delle tecnologia impiegata; la tabella 3.1 riporta ad esempio
parametri di riferimento per il taglio plasma di acciai inossidabili con tecnologia a gas singolo,
mentre la tabella 3.2 si riferisce alle leghe di alluminio, sempre con tecnologia a gas singolo.

Spessore Velocità Ø Ugello Ø Elettrodo Potenza Portata


Gas
[mm] [mm/min] plasma [mm] [mm] [kW] [l/min]

6 3000 3 7,5 45 Ar-H2 92


6 2250 3 7,5 50 N2 60
12,5 1750 3 7,5 50 Ar-H2 92
12,5 1250 3 7,5 50 N2 60
25 1200 4 7,5 60 Ar-H2 92
25 2500 4,5 7,5 100 N2-H2 87
37,5 620 4 7,5 60 Ar-H2 92
37,5 620 4 7,5 75 N2-H2 65
50 450 4 7,5 85 Ar-H2 92
50 600 6 12,5 140 N2-H2 87
75 400 4,5 7,5 90 Ar-H2 92
75 400 6 12,5 150 N2-H2 87
100 200 4,5 7,5 90 Ar-H2 92
100 200 6 12,5 150 N2-H2 87

Tabella 3.1 - Parametri indicativi del taglio plasma (gas singolo) di acciai inossidabili austenitici

Spessore Velocità Ø Ugello Ø Elettrodo Potenza Miscela di Portata gas


[mm] [mm/min] plasma [mm] [mm] [kW] gas [l/min]

6 7500 3 7,5 50 Ar-H2 55


6 7500 3 7,5 55 N2-H2 74
12,5 5000 3 7,5 45 Ar-H2 46
25 5000 4 7,5 70 N2-H2 92
25 2250 4 7,5 65 Ar-H2 46
25 2250 4 7,5 70 N2-H2 92
50 500 4 7,5 65 Ar-H2 46
50 500 4 7,5 70 N2-H2 92
75 370 4,5 7,5 75 Ar-H2 92
75 370 6 12,5 80 N2-H2 92
100 300 4,5 7,5 80 Ar-H2 92
100 300 6 12,5 80 N2-H2 92
125 250 4,5 7,5 85 Ar-H2 92
125 200 6 12,5 80 N2-H2 92

Tabella 3.2 - Parametri indicativi del taglio plasma (gas singolo) di leghe di alluminio

46
Taglio plasma

Il taglio al plasma è anche usato convenientemente per il taglio degli acciai al carbonio, ove risulta
competitivo rispetto all’ossitaglio se impiegato nella versione con ossigeno come gas plasma; in
questo caso il maggior costo delle apparecchiature è compensato dalla maggiore velocità e quali-
tà delle superfici tagliate, solo per spessori inferiori a 20 mm. La tabella 3.3 riporta alcuni parame-
tri di riferimento per questa applicazione.

Spessore Velocità Ø Ugello Potenza Corrente Portata


Gas
[mm] [mm/min] plasma [mm] [kW] [A] [l/min]
6 86 3.2 40 275 Aria 94
13 42 3.2 40 275 Aria 94
25 21 4.0 64 425 O2 100
50 11 4.8 110 550 O2 110

Tabella 3.3 - Parametri indicativi del taglio plasma (gas singolo) di leghe di alluminio

Durante le applicazioni di taglio, è possibile eseguire anche la lavorazione per la preparazione dei
lembi, sia in manuale (utilizzando apposite guide) sia in automatico, con una tecnica simile a quel-
la vista per l’ossitaglio. La figura 3.16 ne mostra un caso con taglio plasma water shielded.
Un’ulteriore applicazione degna di nota è l’utilizzo del plasma per la solcatura (figura 3.17) e la
scriccatura, grazie all’uso di torce con speciali ugelli caratterizzati da un moto del gas che genera
un arco plasma più lungo e meno concentrato, con una distribuzione dell’energia più idonea alla
generazione di un solco. Inoltre, poiché molta della energia termica potrebbe essere riflessa dal
pezzo, si utilizzano frequentemente torce dual gas, utilizzando il gas di protezione per il raffredda-
mento dell’ugello e come ulteriore mezzo per l’espulsione del metallo asportato. Il vantaggio ri-
spetto ad altri processi di solcatura è la riduzione dei livelli di fumo (soprattutto in abbinamento a
gas inerti) e la ridotta zona termicamente alterata di taglio; inoltre, se utilizzato con gas inerti, la
contaminazione delle superfici risulta trascurabile. Nel caso particolare degli acciai inossidabili,
l’impiego di miscele contenenti piccole percentuali di idrogeno (che ha effetto riducente e che per-
tanto si combina con l’ossigeno) consente molto spesso di evitare le procedure di rimozione dell’-
ossido dalle superfici.

Figura 3.16 - Preparazione dei lembi con Figura 3.17 - Solcatura plasma
taglio plasma water shielded

47
Taglio termico

48
Altri processi di taglio con arco elettrico

4. ALTRI PROCESSI DI TAGLIO CON ARCO ELETTRICO


Oltre al processo di taglio plasma, che spicca per produttività e qualità, sono disponibili altri pro-
cessi che sfruttano l’arco elettrico come sorgente termica e che fanno uso di apparecchiature mol-
to più semplici, economiche e versatili. Tra questi il più utilizzato è sicuramente quello che fa uso
di elettrodi in carbone, specie per operazioni di solcatura e scriccatura.
Gli altri processi (taglio con elettrodi rivestiti, TIG e a filo continuo) sono utilizzati molto di rado, ma
possono essere comunque considerati un’opportunità da valutare qualora, in particolari condizioni
operative, non fossero disponibili apparecchiature specifiche da taglio. Essi non garantiscono,
comunque, qualità delle superfici di taglio soddisfacenti, per cui, nel caso in cui sia prevista una
successiva saldatura, è in genere richiesta un’ulteriore lavorazione.

4.1. Solcatura e scriccatura con elettrodo di carbone

Questo processo, messo a punto molto dopo il convenzionale ossitaglio, impiega un arco elettrico
che scocca tra un apposito elettrodo di carbone ed il pezzo da solcare; l'arco fonde localmente il
metallo che un getto di aria compressa atmosfere provvede ad asportare (figura 4.1).
Caratteristica tipica del processo è la creazione di una zona di taglio particolarmente irregolare, e
caratterizzata dalla contaminazione da par-
te dell’ossigeno contenuto nell’aria e del
carbone proveniente dall’elettrodo. Conse-
guentemente il processo è raramente utiliz-
zato per operazioni di taglio, mentre è utiliz-
zato frequentemente per asportare zone
difettose in getti, saldature e per la solcatura
al rovescio, situazioni per cui sostituisce
molto spesso la solcatura al cannello ossi-
gas. Figura 4.1 - Principio di funzionamento del processo
di taglio con arco di carbone

49
Taglio termico

4.1.1. Apparecchiatura

L’apparecchiatura comprende un generatore di


corrente, una torcia (o pinza), ed un speciale elet-
trodo in carbone.
I generatori impiegati possono essere gli stessi
utilizzati per le operazioni di saldatura, purché ab-
biano caratteristica statica adeguatamente cadente
(o a corrente costante). Per le applicazioni più spin-
Figura 4.2 - Torcia per elettrodo di carbone
(cortesia Tweco) te, ove si utilizzano correnti molto elevate, si utiliz-
zano generatori specifici (in genere semplici tra-
sformatori autoregolatori in corrente alternata).
La torcia (figura 4.2) è costituita da una leva che agisce su una pinza e da una valvola, azionata
da un pulsante sull'impugnatura della pinza, che controlla l'aria compressa.
Le ganasce della pinza sono mobili e consentono di posizionare con qualsiasi angolazione l'elet-
trodo di carbone rispetto all'impugnatura. Due getti d'aria escono dalla testa della pinza da cia-
scun lato dell'elettrodo di carbone, circa parallelamen-
te ad esso, e convergono nel punto dove l'arco acce-
so per soffiar via il metallo fuso; La circolazione dell’a-
ria garantisce inoltre il raffreddamento della torcia. Il
collegamento della torcia con il generatore è general-
mente ottenuto con un cavo tubolare, caratterizzato
da un foro centrale per l’aria compressa.
Le torce utilizzate per le correnti più elevate (oltre a
1600 A) richiedono raffreddamento a liquido, a causa
dell’elevata quantità di calore sviluppata.
Figura 4.3 - Elettrodi per arco di carbone Gli elettrodi di carbone (figura 4.3) possono essere
dei tre tipi descritti di seguito.
− Gli elettrodi senza rivestimento sono costituiti da un agglomerato estruso di carbonio e gra-
fite cotto in forno, e disponibili con diametri da 3,2 fino a 25 mm. Sono caratterizzati da un
costo relativamente ridotto, ma anche da un consumo abbastanza elevato.
− Gli elettrodi ramati per impiego in corrente continua sono quelli utilizzati più frequentemen-
te. Simili ai precedenti, hanno una copertura con uno strato di rame che migliora la condut-
tività elettrica e termica e permette una maggiore durata. Sono disponibili in differenti geo-
metrie (a sezione circolare, a semicerchio o rettangolare) per conferire al solco una certa
geometria e talvolta possono essere accoppiati tra loro in testa per evitare gli scarti. I dia-
metri variano, come nel caso precedente da 3,2 fino a 25 mm.
− Gli elettrodi ramati per corrente alternata sono caratterizzati dalla presenza di elementi ap-
partenenti al gruppo delle terre rare in piccola percentuale rispetto al carbone, con l’obietti-

50
Altri processi di taglio con arco elettrico

vo di migliorare la stabilità di funzionamento dell’arco in corrente alternata. Considerando il


maggiore surriscaldamento conseguente alla alimentazione per cui sono destinati, si trova-
no in commercio elettrodi con diametro massimo di 12,7 mm.
Anche se utilizzate di rado, sono disponibili apparecchiature per l’esecuzione di solcature automa-
tiche (figura 4.4), sia in piano che in posizione (utilizzando sistemi di afferraggio di tipo magneti-
co); in questo caso si utilizzano elettrodi accoppiabili, allo scopo in garantire adeguata continuità
di lavoro.

Figura 4.4 - Apparecchiatura per la solcatura automatica

4.1.2. Tecnica operativa e parametri


La tecnica operativa per la solcatura, la scriccatura ed eventualmente il taglio differisce principal-
mente per l’angolo di inclinazione dell’elettrodo, in quanto al diminuire di questo diminuisce la pro-
fondità di azione dell’arco. Conseguentemente si usano tecniche a spingere (cioè con l’arco che
agisce nella direzione di avanzamento) e con angoli di circa 20° per la solcatura, di 45° per la
scriccatura e di 90° quando, raramente, si desidera tagliare.
Nel caso particolare di operazioni in posizione verticale, si predilige la tecnica discendente, che
facilita l’evacuazione del metallo fuso, mentre nel caso di lavorazione in sopratesta, particolare
attenzione dovrà essere posta nella scelta della portata d’aria, della tecnica operativa e della posi-
zione di lavoro affinché il metallo non cada sull’operatore.
Gli effetti dei parametri sono facilmente intuibili, in quanto la profondità di taglio dipende principal-
mente dalla velocità di avanzamento, dalla corrente, dall’angolo di inclinazione dell’elettrodo e, in
misura minore, dalla modalità di alimentazione (la corrente alternata risulta meno efficace); la lar-
ghezza del solco di taglio, invece, è direttamente proporzionale al diametro dell’elettrodo. La ta-
bella 4.1 riporta alcuni parametri indicativi per la solcatura all’arco di carbone.

51
Taglio termico

Caratteristiche del solco Parametri elettrici - CCPI


[mm] Diametro Velocità Consumo
elettrodo di taglio elettrodo
Larghezza Profondità [mm] Corrente Tensione [mm/min] [mm/min]
[A] [V]
6 1,5 4,8 200 43 2030 160
7 3 4,8 200 40 970 170
5 4,8 190 42 690 170
2,5 6,4 270 40 1370 100
3,0 6,4 300 42 1295 100
8
5 6,4 300 40 970 170
7 6,4 320 42 750 160
10 6,4 320 46 380 91
3,0 7,9 320 40 1660 80
5,0 7,9 400 46 1170 110
9,5
6,5 7,9 420 42 790 100
13 7,9 540 42 690 140
3,0 9,5 560 42 2080 110
3,0 9,5 560 42 1651 80
5 9,5 560 42 1041 66
11
6,5 9,5 560 42 750 70
13 9,5 560 42 381 80
18 9,5 560 42 309 90
3,0 12,7 1200 45 863 77
6,5 12,7 1200 45 558 77
9,5 12,7 1200 45 525 77
14
13 12,7 1200 45 470 77
16 12,7 1200 45 30 77
19 12,7 1200 45 320 77
3,0 15,9 1300 42 1130 64
6,5 15,9 1300 42 750 64
9,5 15,9 1300 42 510 64
20 13 15,9 1300 42 370 64
16 15,9 1300 42 330 64
19 15,9 1300 42 280 64
25 15,9 1300 42 255 64
Tabella 4.1 - Parametri tipici per l’arco di carbone

4.1.3. Applicazioni

Il processo all’arco di carbone è utilizzato soprattutto per operazioni di solcatura e scriccatura. In


particolare, quest’ultima applicazione risulta abbastanza frequente, dato che le particolari condi-
zioni termiche permettono di vedere eventuali discontinuità metalliche durante la lavorazione, gra-
zie alla colorazione chiara che queste assumono a causa delle elevate temperature raggiunte
dalla superficie della discontinuità stessa, che è a contatto diretto dell’arco e raffredda più lenta-
mente del materiale continuo circostante, facilitandone quindi la completa asportazione e quindi
rendendo più certa l’efficacia dell’operazione.
Altri indubbi vantaggi sono la possibilità di operare su qualsiasi metallo tagliabile, l’elevata velocità
di lavorazione (talvolta anche superiore ai 2 m/min) e la relativa facilità di apprendimento.
Tra i limiti principali del processo va considerato l’effetto del taglio sulle superfici; queste risultano

52
Altri processi di taglio con arco elettrico

infatti ossidate ed arricchite di carbonio. Il primo effetto è legato all’uso di aria compressa come
gas, ed è un fenomeno che risulta particolarmente pericoloso su metalli molto reattivi, in particola-
re gli acciai contenti cromo. L’effetto di carburazione è legato agli atomi di carbonio ionizzati che
vengono proiettati sul pezzo ad elevata velocità e temperatura a causa dell’arco elettrico; questo
effetto risulta evidentemente molto più sensibile con alimentazione in corrente continua, ove la
polarità negativa, sul pezzo, attrae il carbonio (ione positivo). Anche in questo caso il fenomeno è
da considerarsi estremamente pericoloso sia per gli effetti di indurimento, legati alla presenza di
percentuali elevate di carbonio in associazione a cicli termici di taglio severi, sia per la resistenza
alla corrosione di materiali a basso carbonio (ad esempio gli acciai inossidabili). Come conse-
guenza, è pratica assai diffusa la rifilatura delle superfici dopo la solcatura/scriccatura, allo scopo
di regolarizzarne l’andamento e di eliminare la zona alterata di taglio.
Un altro limite del processo è rappresentato dalle conseguenze per la salute e sicurezza degli
operatori, dovuta alla presenza di rumore e, soprattutto notevoli quantità di fumo, la cui composi-
zione chimica è strettamente correlata a quella dei metalli tagliati; l’arco di carbone è quindi prefe-
ribilmente utilizzato all’aperto o, in alternativa, utilizzando adeguati sistemi di ventilazione di cap-
tazione dei fumi.

4.2. Taglio con elettrodi rivestiti

Il taglio con elettrodi rivestiti prevede l’uso di valori di corrente particolarmente elevati su elettrodi
comunemente a rivestimento cellulosico21, allo scopo di sezionare il metallo (tabella 4.2). Operati-
vamente si procede con una tecnica corrispondente alla
Diametro elettrodo Corrente (CCPI)
realizzazione di uno sfondamento in saldatura e inse- [mm] [A]
rendo, per quanto possibile, l’elettrodo nell’apertura che 3,25 160 ÷ 240
si viene a creare; la posizione ove si raggiunge la mas- 4 180 - 300
5 230 - 360
sima efficienza del processo è quella piana, ove le forze
Tabella 4.2 - Parametri tipici per il taglio
di gravità facilitano l’allontanamento del metallo. con elettrodi rivestiti
Le funzioni del rivestimento dell’elettrodo in questa par-
ticolare applicazione possono essere riassunte come segue:
− agire da isolante, evitando il contatto tra lembi da tagliare ed elettrodo che potrebbe avveni-
re lateralmente;
− incrementare la potenza termica dell’arco conseguente stabilizzazione dell’arco (rispetto ad
applicazioni con elettrodo di carbone);
− generare una pressione da parte dei gas (principalmente anidride carbonica), che faciliti la
rimozione del metallo fuso.
L’alimentazione elettrica preferibile è la corrente continua con polarità inversa (elettrodo positivo),
che permette di incrementare al massimo l’effetto termico dell’arco, anche se è possibile utilizzare
la corrente alternata.

21
Con classificazione AWS A 5.1 del tipo E 6010, E 6012, E 6020

53
Taglio termico

Caratteristiche della solcatura Le applicazioni sono alquanto


Ø Elettrodo Corrente
[mm] [A] Velocità Larghezza Profondità rare, poiché le superfici di
[mm/ [mm] [mm]
3.2 210 2 6 1200
taglio sono estremamente
4.0 300 3 8 1000 irregolari e richiedono suc-
4.8 350 4 10 800
cessiva rilavorazione e la pro-
Tabella 4.3 - Applicazione della solcatura con elettrodo rivestito
duttività è particolarmente bas-
sa, se confrontata con altri processi di taglio; l’uso dell’elettrodo è pertanto limitato ai casi in cui
non siano disponibili attrezzature specifiche per il taglio. Un’altra applicazione è quella della solca-
tura, a cui si riferiscono i dati di tabella 4.3.

4.3. Taglio TIG

Il taglio TIG viene eseguito con tecnologia ed apparecchiature simili a quelle per la saldatura, uti-
lizzando valori di correnti particolarmente elevate e portate di gas anche doppie rispetto a quelle
utilizzate in saldatura, allo scopo di allontanare il metallo portato fusione.
La apparecchiatura prevede un elettrodo toriato o comunque addittivato con ossidi (lantanio o
cerio) di diametro elevato (tipicamente 4 mm) in grado pertanto di sopportare i valori di corrente
richiesti, come mostrato in tabella 4.4.
La torcia prevede un ugello ceramico o metallico di diametro elevato, ed una estensione dell’elet-
trodo circa doppia rispetto al normale, per garantire adeguata accessibilità alla superficie di taglio.
Possono essere utilizzate anche torce aventi il valore nominale di corrente anche inferiore al valo-
re utilizzato (anche del 40%), poiché la radiazione riflessa dalla superficie di taglio è inferiore ri-
spetto a quella di una superficie saldata.
Il gas utilizzato per il taglio è argon, o più frequentemente miscele argon-idrogeno (65%-35%), o,
più raramente, azoto, anche se in questo caso l’aspetto delle superfici risulta particolarmente sca-
dente.
L’alimentazione elettrica preferita è la polarità diretta (anche su alluminio e sue leghe), anche se è
possibile utilizzare la corrente alternata (in questo caso si verifica una riduzione degli spessori
tagliabili, a causa della riduzione di corrente dovuta al rischio di surriscaldamento dell’elettrodo).

Velocità Corrente Gas


Spessore
Materiale di taglio (CCPD) Portata [l/ Ø Ugello
[mm] Miscela
[mm/min] [A] min] [mm]
3 510 350 80%Ar – 20%H2 17 ÷ 19 10
Acciaio
inossidabile 6 510 500 65%Ar – 35%H2 17 ÷ 19 10
austenitico 12 380 600 65%Ar – 35%H2 17 ÷ 19 10
3 760 200 80%Ar – 20%H2 17 ÷ 19 10
Leghe di 6 510 300 65%Ar – 35%H2 17 ÷ 19 10
alluminio
12 510 450 65%Ar – 35%H2 17 ÷ 19 10

Tabella 4.4 - Parametri tipici per il taglio TIG (diametro elettrodo 4 mm)

54
Altri processi di taglio con arco elettrico

L’aspetto delle superfici è discreto, ed è possibile agire operativamente realizzando una delle due
superfici in modo tale da non richiedere rilavorazione, anche se l’altra superficie risulta irregolare.
Le applicazioni, manuali o automatiche sono limitate a spessori di 12 mm (6 mm in corrente alter-
nata); i metalli più comunemente tagliati sono acciai inossidabili e leghe leggere, ma sono note
anche applicazioni su leghe di magnesio, rame, cupro-nichel, bronzi al silicio e nichel. In ogni ca-
so la qualità di taglio non è paragonabile con quella del taglio plasma, che risulta, in ogni condi-
zione, preferibile.

4.4. Taglio ossielettrico

Il taglio ossielettrico è un processo di ossitaglio in cui il riscaldo


è assicurato da un arco elettrico che scocca fra uno speciale
elettrodo cavo e il pezzo da tagliare (figura 4.5).
Gli elettrodi sono in genere metallici, caratterizzati da un dia-
metro tra 5 ed 8 mm, con un rivestimento di tipo cellulosico ed
un foro centrale di diametro variabile tra 1,5 e 2 mm. I genera-
tori impiegati sono gli stessi tipici per la saldatura ad elettrodo
rivestito o per l’arco di carbone, utilizzato in polarità inversa
(elettrodo negativo) o, più raramente, corrente alternata.
L’alimentazione elettrica e dell’ossigeno viene fatta utilizzando
una apposita pinza che porta spesso anche un interruttore di
corrente e la valvola per l’ossigeno.
Il getto dell’ossigeno di taglio viene fatto uscire dal foro centrale
dell’elettrodo cavo e compie la doppia funzione di ossidare il
metallo baso portato all’incandescenza dall’arco elettrico e di
espellere con la propria energia cinetica la scoria di ossido e di
metallo fuso formatasi; le portate sono molto elevate e superiori Figura 4.5 - Schema di funziona-
mento del taglio ossielettrico
a quelle utilizzate per l’ossitaglio.
L’elettrodo è tenuto inclinato a circa 60° in avanti e semplicemente traslato lungo la linea di taglio,
senza alcuna oscillazione laterale, strisciandolo sulla superficie del pezzo; in questo modo è pos-
sibile realizzare sia operazioni di solcatura sia, per gli spessori più bassi, taglio.
I parametri vengono scelti in relazione alla velocità e profondità di taglio richieste ed al diametro
dell’elettrodo. Considerando ad esempio un diametro di 5 mm, è possibile tagliare una lamiera di
5 mm di spessore con velocità di 80 mm/min utilizzando una corrente di 110 A (pressione O2 3,5
bar, portata 35 ÷ 40 l/min) oppure tagliare una lamiera di 30 mm di spessore con velocità di
50 mm/min utilizzando una corrente di 130 A (pressione ossigeno 5 bar, portata 100 l/min).
I pregi maggiori del taglio ossielettrico consistono soprattutto nell’innesco rapidissimo, che ne fa
un procedimento molto indicato per tagli corti e ripetuti, e nella possibilità di applicazione su me-
talli o leghe sia ferrose che non ferrose, come gli acciai inossidabili ed altri ad alta lega, la ghisa, il
rame, il bronzo, gli ottoni, l’alluminio, ecc. Gli effetti metallurgici sono simili a quelli che si ottengo-

55
Taglio termico

no con il processo ad elettrodo rivestito, a cui si aggiunge però un sensibile effetto di ossidazio-
ne.
Il taglio è comunque di tipo erosivo, produce superfici poco lisce e quindi non adatte per certi la-
vori senza ulteriore finitura; inoltre non si presta per tagliare forti spessori (nel qual caso richiede
l’esecuzione di più passate, prima di solcatura e poi di taglio).

56
Taglio laser

5. TAGLIO LASER
5.1. Generalità

Il taglio rappresenta l’applicazione più diffusa a livello industriale della tecnologia laser22, larga-
mente utilizzato soprattutto per la realizzazione di lamiere piane, anche se sono diffuse applica-
zione su elementi a geometria complessa come scatolati, lamiere imbutite, ecc.
Tra le caratteristiche fondamentali del processo, vanno considerate le elevate velocità di taglio e
l’elevata qualità delle superfici, caratterizzate da un solco di taglio molto stretto ottenuto anche
con percorsi non lineari; tuttavia, il sistema risulta particolarmente complesso e costoso, partico-
larmente al crescere dello spessore, per cui le applicazioni industriali più diffuse sono riferite a
spessori medio - piccoli (in genere inferiori ai 10 mm) e comunque in casi in cui se ne possa sfrut-
tare l’elevata produttività.

Figura 5.1 - Taglio laser nel settore automobilistico

22
LASER è un acronimo per Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation.

57
Taglio termico

5.2. Caratteristiche del laser e principio di funzionamento del processo

Il processo di taglio laser sfrutta come sorgente


termica un fascio di luce di opportuna potenza
per portare il metallo allo stato liquido o gassoso
mentre un getto di gas coassiale espelle il metal-
lo.
Le caratteristiche del fascio laser sono descritte
nella pubblicazione relativa alla saldatura con
energia concentrata; tuttavia, per facilitare la
comprensione del processo, se ne ricordano le
caratteristiche fondamentali.
− Il fascio viene prodotto durante la disecci-
tazione di un certo mezzo attivatore (nei
Figura 5.2 - Rappresentazione schematica del
casi industriali più comuni CO2 o Neodi- meccanismo di amplificazione stimolata
mio); questo, se è in opportune condizioni,
garantite dalla presenza di un sistema di pompaggio e dallo stato di risonanza elettroma-
gnetica, emette (o, più precisamente, amplifica) luce con una determinata lunghezza d’on-
da e coerenza di fase (figura 5.2).
− il fascio laser è un fascio di luce monocromatica e coerente, caratterizzato da bassa diver-
genza e dalla capacità di fornire, attraverso complessi meccanismi di scambio energetico
con la materia, una certa quantità di calore al pezzo (in termini fisici un fascio è caratteriz-
zato da una certa irradianza o densità di potenza, generalmente espressa in W/mm2);
− il fascio risulta facilmente focalizzabile, attraverso l’utilizzo di opportuni dispositivi ottici
(generalmente lenti, nel caso del taglio);
− un determinato fascio è caratterizzato principalmente dalla lunghezza d’onda, caratteristica
del mezzo attivatore utilizzato per generarlo, e da una certo fattore di qualità (generalmente
misurato con il parametro M2, o, per le sorgenti allo stato solido, BPP – beam parameter
product)23.
Questa sorgente termica, opportunamente focalizzata in corrispondenza della zona di taglio, per-
mette di ottenere il sezionamento di un materiale metallico attraverso due meccanismi distinti,
descritti di seguito24:
− taglio per fusione, in cui il fascio laser riscalda il materiale fino a portarlo a fusione; una vol-
ta fuso questo viene allontanato dal solidi circostante mediante la spinta esercitata dal gas
di assistenza, che può essere un gas inerte (taglio con gas inerte) oppure ossigeno o una
miscela contenete ossigeno (taglio assistito ossigeno);
− taglio per vaporizzazione, in cui il materiale viene portato allo stato di vapore attraverso

23
Per entrambi i parametri, la qualità del fascio è migliore quando questi assumono valori bassi; 1 è il valore limite, non
raggiungibile, per M2 mentre 0,34 mm mrad è il valore limite per BPP nel caso del laser allo stato solido nd:YAG.
24
Esiste un altro meccanismo di taglio basato sulla degradazione chimica, applicabile su materiali organici.

58
Taglio laser

fenomeni di sublimazione e viene allontanato dal gas di taglio, con un meccanismo che
ricorda il taglio plasma.

5.3. Apparecchiatura

Le apparecchiature per il taglio laser sono abbastanza complesse e delicate, utilizzabili solo per il
taglio automatizzato e richiedono competenza specifica per l’installazione e messa a punto.
Le tecnologie attualmente disponibili sul mercato sono moltissime ed anche notevolmente diffe-
renti tra loro, per cui se ne fornirà soltanto una descrizione sintetica, mirata soprattutto alla com-
prensione dei parametri che possano aiutare ad un eventuale confronto con tecnologie alternative
(come ad esempio il taglio all’acqua con poveri abrasive – abrasive water jet cutting, o il taglio
plasma).

5.3.1. Generatori del fascio


Le tecnologie attualmente più diffuse
per le applicazioni di taglio sono attual-
mente le sorgenti a gas CO2 o allo stato
solido Nd:YAG; queste sono molto diffe-
renti per caratteristiche del fascio
(lunghezza d’onda e fattore qualità) e Figura 5.3 - Rappresentazione schematica di una camera
risonante per la generazione di un fascio laser
per potenze che sono in grado di gene-
rare.
Le sorgenti CO2 permettono, grazie alla facilità con cui si raffreddano ed alla buon rendimento
energetico del sistema di generazione del fascio l’ottenimento di buone potenze per unità di lun-
ghezza e di un fascio di ottima qualità (con fattore M2 che può arrivare molto prossimo al valore
unitario); conseguentemente sono utilizzate più frequentemente, in modalità continua e in abbina-
mento a macchine di tipo cartesiano (si veda il paragrafo successivo).
Le sorgenti Nd:YAG sono invece utilizzate raramente nelle applicazioni di taglio, quando si otten-
gano benefici dalla possibilità di ottenere vantaggi significativi dalla possibilità di modulazione del-
la potenza (ad esempio nel taglio delle leghe leggere o per ottenere effetti termici molto ridotti),
oppure quando sia opportuno utilizzare sistemi di trasmissione del fascio in fibra ottica25.
Per quanto riguarda invece la tecnologia del laser a diodi, essa non viene generalmente utilizzata
per il taglio, in quanto il fascio generato da sorgenti di questo tipo non può essere adeguatamente
focalizzato, non permettendo dunque di ottenere valori adeguati di irradianza.
E’ inoltre opportuno sottolineare che per poter utilizzare il taglio per vaporizzazione, è necessario
un fascio laser particolarmente concentrato, e quindi sorgenti ad elevata qualità (cioè con fattore
di qualità M2 praticamente unitario) e lenti con focale particolarmente corta. Ciò spinge verso l’uso

25
La lunghezza d’onda del fascio ottenuta con queste sorgenti (1,06 mm) permette infatti la trasmissione del fascio attra-
verso fibre ottiche, a differenza di quanto avviene per il fascio ottenuto con sorgenti CO2 (lunghezza d’onda 10,6 mm).

59
Taglio termico

di sorgenti a CO2 a flusso assiale lento o capillari, che sono caratterizzate da basse potenze otte-
nibili e quindi ridotti spessori tagliabili.
Conseguentemente il meccanismo di taglio più utilizzato è quello per fusione, accoppiato a sor-
genti CO2 assiali veloci o trasversali, con cui si raggiungono in applicazioni industriali spessori
tagliati fino a circa 20 mm (acciaio al carbonio con taglio assistito ossigeno).

5.3.2. Sistemi di movimentazione del fascio


Il fascio, una volta generato, viene trasmesso
alla testa di taglio attraverso una catena ottica;
questa può essere a specchi26 o a fibre ottiche
(solo per Nd:YAG), come schematizzato in figu-
ra 5.4.
Il sistema di trasporto mediante specchi è piut-
tosto semplice, e può essere adottato con ogni
tipologia di sorgente; i gradi di libertà tra fascio
e pezzo vengono ottenuti attraverso opportune
traslazioni o rotazione degli specchi. Tuttavia,
considerando la necessità di un preciso allinea-
mento che gli specchi devono avere durante il
Figura 5.4 - Sistemi di trasmissione del fascio
moto, e le tipiche necessità di movimentazione
per un sistema di taglio, i movimento rotatori sono in genere evitati per questa applicazione, op-
tando per una configurazione del robot di taglio di tipo cartesiano (cioè con movimento lungo tre
assi perpendicolari tra loro), che descrive uno spazio di lavoro rettangolare a tre gradi di libertà.
Il trasporto del fascio attraverso fibra ottica prevede che il fascio, che entra attraverso una lente,
venga riflesso fino all’uscita della fibra subendo minime interazioni con la stessa; tra i vantaggi
principali va considerata l’elevata flessibilità, che ne permette l’impiego con robot antropomorfi,
mentre gli svantaggi sono il deterioramento della qualità del fascio (innalzamento dei parametri di
qualità), l’impossibilità di trasportare fasci generati da sorgenti CO2 e lo smorzamento naturale di
pulsazioni ad elevata frequenza. Con questo sistema di trasmissione si possono dunque utilizzare
anche robot a più gradi di libertà, anche se la applicazione è molto rara a causa dei limiti appena
descritti.
Molto spesso i sistemi di taglio sono inoltre dotati di un sensore capacitivo per monitorare la di-
stanza tra testa di taglio e pezzo, parametro estremamente importante per l’ottenimento di una
superficie di taglio di buona qualità.

26
Gli specchi sono generalmente in rame e possono essere ricoperti con materiali altamente riflettenti, come oro o molib-
deno; talvolta sono anche raffreddati ad acqua per garantire maggiore precisione.

60
Taglio laser

5.3.3. Testa di taglio

La testa di taglio laser è l’elemento che contraddistingue


maggiormente una apparecchiatura per il taglio da una
per la saldatura (figura 5.5).
Essa prevede un sistema di focalizzazione generalmente
a lente, allo scopo da porre un limite superiore al flusso
di gas che viene convogliato verso l’ugello; ciò comporta
il rischio che questa possa danneggiarsi a causa della
difficoltà di raffreddamento e anche che si abbiano signi-
ficative variazioni della distanza focale e del diametro del
fascio.
Figura 5.5 - Schema di una testa di
taglio laser Le lenti di più comune impiego si distinguono in base alla
tipologia della sorgente (e quindi della lunghezza d’onda
del fascio): si utilizza sono in arseniuro di gallio (GaAs) o
seleniuro di zinco (ZnSe) per le sorgenti CO2, quarzo per
i laser Nd:YAG.
L’ugello per il gas di taglio serve a convogliare quest’ulti-
mo verso al zona di taglio con elevata velocità, permet-
tendo quindi l’espulsione del metallo fuso o vaporizzato.
Il diametro dell’ugello è variabile secondo gli spessori
tagliati, con valori inferiori a 3 mm. La figura 5.6 mostra
una testa di taglio durante la lavorazione; si noti in parti-
colare la ridotta distanza tra testa di taglio e pezzo.
Anche questa situazione è tipica del taglio, in quanto è
necessario che la testa sia posta a distanze di circa un
millimetro dalla superficie di taglio, allo scopo di rendere
più efficace l’azione meccanica del gas (cosa che diffe-
renzia ancora una volta il taglio dalle operazioni di salda-
Figura 5.6 - Testa di taglio laser
tura).
5.4. Gas di taglio

Il gas di taglio assolve a differenti funzioni, tra cui:


− espellere il metallo fuso o vaporizzato, garantendo l’efficacia del processo;
− raffreddare la lente ed il metallo tagliato, permettendo quindi l’impiego di elevate potenze e
di minimizzare l’effetto termico sulle superfici;
− proteggere la lente da eventuali spruzzi di metallo fuso o dai vapori di metallo, che potreb-
bero danneggiarla;
− fornire energia, quando di tipo ossidante, attraverso l’eventuale calore di ossidazione del
metallo tagliato.

61
Taglio termico

Come già accennato, in funzione del tipo di gas si può avere taglio con gas inerte o taglio assistito
ossigeno, con modifiche significative ai parametri ed anche alla qualità delle superfici di taglio.

5.4.1. Taglio con gas inerte


In queste condizioni il taglio è fondamentalmente di tipo erosivo, per cui appare costituito da una
serie di solchi tra loro paralleli. Si ottengono comunque superfici molto regolari e caratterizzate da
minime alterazioni superficiali.
Un caso particolare è quello del taglio con azoto, che potrebbe comportare fenomeni di nitrurazio-
ne delle superfici, con conseguente indurimento superficiale. Questo è comunque il gas di taglio
inerte più utilizzato, in considerazione del suo basso costo. In alternativa si utilizzano argon oppu-
re elio, in assoluto il più costoso.
Con questi tipi in gas risulta comunque difficile tagliare spessori superiori a 10 mm, vista la ridotta
potenza disponibile per le sorgenti laser.

5.4.2. Taglio assistito con ossigeno


In questo tipo di taglio il gas fornisce, attraverso la reazione di ossidazione del metallo tagliato,
energia in supporto a quella fornita dalla sorgente termica.
Questa energia può essere sfruttata per tutti i materiali tagliati, indipendentemente dalle caratteri-
stiche di temperatura di fusione dell’ossido, a differenza di quanto avviene per l’ossitaglio.
In questo caso, infatti, il fascio laser assume sia il ruolo di promotore della reazione di ossidazio-
ne, sia di sorgente termica di taglio, eventualmente anche in grado di portare a fusione ossidi alto-
fondenti. In ogni caso le caratteristiche della reazione di ossidazione del metallo influenza l’effica-
cia dell’aggiunta del gas ossidante; in particolare si può osservare che tale efficacia aumenta nel-
la misura in cui sono soddisfatte le seguenti condizioni:
− la reazione di ossidazione rilascia una grande quantità di energia;
− l’ossido formato è basso-fondente;
− l’ossido è permeabile all’ossigeno e consente l’ossidazione anche del materiale sottostante
al velo d’ossido che si forma durante il taglio;
− l’ossido ha bassa tensione superficiale e quindi può essere espulso con facilità.
Conseguentemente è possibile notare che con il taglio assistito ossigeno si ottengono velocità di
taglio circa doppie rispetto al caso con gas inerte su acciai al carbonio, con il caso limite del tita-
nio, in cui si potrebbero avere addirittura effetti da 5 a 10 volte superiori, anche se in questo caso
le caratteristiche delle superfici potrebbero risultare inadeguate all’esercizio.
I diagrammi di figura 5.7 mostrano l’effetto del gas sulla velocità di taglio per differenti materiali
metallici (taglio per fusione).
E’ comunque opportuno considerare che alcuni ossidi non hanno caratteristiche tali da consentire
un vantaggio significativo; è il caso delle leghe di rame, in cui il calore di reazione è modesto, e
delle leghe di alluminio, in cui le caratteristiche di impermeabilità dell’ossido possono ridurre signi-

62
Taglio laser

Figura 5.7 - Influenza del tipo di gas sui parametri di taglio

ficativamente l’effetto termico, per cui, anche in considerazione del deterioramento delle superfici
di taglio, è opportuno valutare adeguatamente l’uso di miscele a ridotto tenore di ossigeno se non
gas inerte.
Talvolta, si utilizza anche semplice aria compressa (opportunamente depurata e priva di olio),
realizzando condizioni in taglio intermedio tra quello assistito ossigeno e quello con gas inerte27.
In generale, comunque, l’aspetto delle superfici è caratterizzato da striature regolari ma più pro-
nunciate rispetto a quelle del taglio con gas inerte, e dalla presenza di un leggero strato ossidato
in corrispondenza della superficie più esposta al getto di gas.

5.5. Principali parametri esecutivi

I parametri del taglio laser sono moltissimi, e la relativa messa a punto può presentare una certa
difficoltà, comunque nettamente inferiore rispetto a quella che è possibile incontrare per la salda-
tura con il medesimo processo.
I parametri principali possono essere raggruppati come parametri del fascio, del sistema di foca-
lizzazione e del gas di taglio.

5.5.1. Parametri del fascio e velocità di taglio

Una delle caratteristiche fondamentali delle applicazioni di


taglio laser è che il rapporto tra potenza impiegata ed il volu-
me di metallo asportato nell’unità di tempo (prodotto tra lar-
ghezza del solco, spessore della lamiera e velocità di taglio)
è circa costante. Conseguentemente, per un dato materiale,
la relazione tra velocità di taglio e spessore, a parità di po-
Figura 5.8 - Relazione tra spessore
tenza, è mostrata nel diagramma di figura 5.8. tagliato e velocità di taglio (potenza
costante)

27
L’aria può essere infatti considerata una miscela tra un gas inerte (più precisamente azoto) ed ossigeno al 20%.

63
Taglio termico

Tuttavia è opportuno notare che, al cresce della potenza


oltre ad un determinato livello, la larghezza del solco ten-
de a crescere molto, con decadimento dell’efficienza del
processo per effetto della conseguente notevole riduzione
di velocità e anche con peggioramento della qualità delle
superfici (maggiore ZTA e presenza di spigoli arrotondati).

Figura 5.9 - Solco di taglio con fa- Tale situazione può essere controllata ricorrendo al taglio
scio a polarizzazione lineare in modalità pulsata.
Per quanto riguarda invece le caratteristiche del fascio esse non sono parametri operativi, e con-
seguentemente non modificabili in opera; in ogni caso è possibile schematizzarne gli effetti come
segue:
− fasci di elevata qualità consentono una migliore focalizzazione e quindi l’ottenimento di
maggiore irradianza, con vantaggi in termini di velocità, distorsioni ed alterazioni termiche;
− le lunghezze d’onda minori hanno maggiore assorbimento energetico da parte del metallo
tagliato e quindi permettono, a parità di irradianza, l’ottenimento di maggiori velocità di ta-
glio;
− fasci a polarizzazione lineare28 (figura 5.9) hanno differente assorbimento in funzione della
direzione di taglio.

5.5.2. Focalizzazione del fascio


La focalizzazione del fascio è opportuna per ottenere
l’adeguata irradianza necessaria all’effettuazione del
taglio.
Differentemente da quanto accade per la saldatura, nel
taglio si utilizzano lunghezze focali abbastanza corte; ciò
permette l’ottenimento di elevate densità di potenza (ciò
comporta, comunque, la necessità di fasci di buona qua-
lità), ma comporta che la zona attiva29 del fascio sia ab-
bastanza corta. Conseguentemente la posizione relativa
Figura 5.10 - Testa di taglio con senso- tra fuoco e pezzo è fondamentale e cambia in funzione
re di posizione
del meccanismo di taglio:
− per il taglio per vaporizzazione o per fusione con gas inerte, il fuoco è posto a circa un terzo
dello spessore, in modo da consentire la migliore distribuzione termica sul pezzo;
− per il taglio assistito con ossigeno, esso viene posto sulla superficie del pezzo; ciò consen-
te di innescare più facilmente la reazione di ossidazione.

28
Si parla di polarizzazione lineare quando i vettori del campo elettrico e magnetico caratteristici del fascio giacciono in
due piani paralleli alla direzione di propagazione; si ha invece polarizzazione circolare quando questi ruotano intorno
alla direzione di propagazione e si può infine avere polarizzazione casuale se questi sono orientati, nel tempo, in modo
casuale.
29
La zona attiva del fascio rappresenta quel tratto del fascio prossimo al fuoco in cui l’irradianza assumi valori prossimi a
quelli ottenuti nel fuoco.

64
Taglio laser

Come già accennato, le macchine per il taglio su pezzi di geometria irregolare o di spessore va-
riabile, utilizzano sistemi di controllo della posizione verticale della testa di taglio; tipicamente si-
stemi di traslazione della testa o della lente di focalizzazione asserviti a sensori capacitivi di rile-
vazione della distanza ugello-pezzo30.

5.5.3. Gas di taglio


Le funzioni del gas di taglio sono già state descritte;
in particolare, considerata la funzione principale di
espulsione del metallo fuso o dei vapori di metallo,
appare evidente che la portata di gas dovrà essere
posta in relazione con lo spessore tagliato e con la
larghezza del solco.
Tuttavia è da notarsi che portate di gas troppo elevate
possono provocare fenomeni di turbolenza in corri-
spondenza della superficie di taglio dal lato della te- Figura 5.11 - Effetto della pressione sulla
velocità di taglio
sta, che disturbano la fluodinamica dell’espulsione ed
inoltre possono comportare eccessivo smaltimento di calore dal pezzo. Ne consegue che pressio-
ni elevate possono anche provocare una certa diminuzione dello spessore tagliato (figura 5.11).
Inoltre pressioni superiori a 1,6 ÷ 2 bar determinano sollecitazioni significative della lente di taglio
contenuta nella testa, per cui l’incremento di portata viene in genere ottenuto con l’allargamento
del foro dell’ugello.
Sono comunque da annoverare applicazioni di taglio laser ad elevata pressione (fino a 6 bar), che
utilizzano speciali teste caratterizzate da precise geometrie del foro dell’ugello e da ottiche in gra-
do di sopportare tali elevate pressioni: in questo modo è possibile ottenere incrementi di velocità
tra il 50% ed il 75%, soprattutto per gli spessori più ridotti. Le applicazioni tipiche sono sugli acciai
inossidabili, tagliati con gas inerte, con cui si possono ottenere superfici di qualità particolarmente
elevata in combinazione a buona velocità di taglio.
Un ulteriore parametro di interesse è l’allineamento tra l’ugello e l’ottica; se in generale è consi-
gliabile la perfetta coassialità, si può ricorrere talvolta a leggeri disallineamenti per ottenere una
delle due superfici particolarmente prive di bave e residui di taglio, lasciando invece il pezzi di
scarto con superficie meno regolare.

5.6. Caratteristiche delle superfici tagliate con laser

Tra le caratteristiche fondamentali del taglio laser l’elevata qualità delle superfici costituisce in
molte situazioni la spinta alla scelta di questo processo rispetto agli altri processi di taglio conside-
rati sinora, nonostante il maggiore costo d’investimento ed il notevole ingombro delle apparec-
chiature.

30
Tali sistemi sono spesso commercializzati con il termine auto-focus.

65
Taglio termico

Tuttavia apparirà evidente come


tale aspetto sia fortemente lega-
to ai parametri esecutivi e, inol-
tre, alla programmazione della
sorgente (pulsazione e modula-
zione di potenza) e delle traietto-
rie di taglio.
La modalità di esecuzione del
Figura 5.12 - Meccanismo del taglio per fusione con gas inerte
taglio influisce notevolmente
sulla presenza di striature sulle superfici di taglio.
Il fenomeno predominante nel taglio per fusione con gas inerte è di tipo erosivo, caratterizzato da
striature legato al procedere del fronte di taglio verso il basso, con una velocità decrescente ri-
spetto allo spessore, mentre il fascio laser si sposta con velocità costante in avanti. Il risultato è la
formazione di un “gradino” quasi parallelo alla superficie che, determinando modeste riflessioni
del fascio, assorbe energia e quindi viene rimosso.
Nel caso di taglio assistito con ossigeno deve essere considerato l’effetto della reazione di ossi-
dazione che produce il calore di taglio: si ottiene un meccanismo discontinuo in cui si alternano
situazione in cui il fronte di taglio è coperto da uno strato di ossido che rallenta la reazione e in
cui, invece, la spinta dell’ossigeno allontana tali ossidi, permettendo la reazione di superfici nuove
con conseguente incremento della velocità di avanzamento del fronte. Questa situazione determi-
na la presenza di striature caratterizzate da una zona prossima alla superficie molto regolare, ed
una certa irregolarità nella zona sottostante, ove la si verifica carenza di ossigeno e moto turbo-
lento del gas.
In caso di taglio per fusione, la superficie può essere inoltre caratterizzata dalla presenza di bava,
dovuta alla pressione insufficiente di gas che non è riuscito ad espellere il metallo fuso o il relativo
ossido; tale situazione può quindi essere controllata incrementando la pressione del gas, soprat-
tutto quando si utilizzano gas inerti (taglio ad elevata pressione).
Nel taglio per vaporizzazione, infine, questi fenomeni non si verificano, e la superficie di taglio
appare estremamente regolare.
Per quanto riguarda gli effetti metallurgici, la dimensione della zona termicamente alterata di ta-
glio è particolarmente ridotta se confrontata con quella di altri processi, e le alterazioni microstrut-
turali che si possono verificare sono fondamentalmente legate alla estrema velocità di raffredda-
mento. Tra i casi più critici, sono da considerarsi la formazione di strutture dure negli acciai più
temprabili (valori di durezza anche dell’ordine di 350 HV5 si possono ottenere già su superfici ta-
gliate di elementi in acciaio al carbonio di elevato spessore) o la formazione di zone povere di
cromo qualche decimo di millimetro al di sotto della superficie di taglio di acciai inossidabili tagliati
con ossigeno.
La presenza di punti singolari nella traiettoria di taglio può provocare, in alcune situazioni, scadi-
mento della qualità della superficiale.

66
Taglio laser

La zona di inizio taglio, ad esempio, presenta una certa critici-


tà, soprattutto se non si trova al di fuori della lamiera. In que-
sto caso è possibile utilizzare opportune modulazioni della
potenza, per cercare di ridurre il diametro del foro e, se possi-
bile, localizzare questo punto al di fuori della traiettoria per
poi avvicinarsi con velocità di regime e moto tangenziale
(figura 5.13); considerazioni simili possono valere anche per il
punto finale31.
Un altro caso tipico può essere quando il taglio di un elemen-
to fuoriesce dalla lamiera, situazione che può essere caratte- Figura 5.13 - Taglio laser di una
sezione chiusa (con foro di inizio
rizzata da un sezionamento non completo, a causa della geo- taglio)
metria del solco (si genera un triangolo non tagliato nella par-
te inferiore del solco); la situazione può essere facilmente risolta programmando una diminuzione
della velocità di taglio in corrispondenza della fine dello stesso.

5.7. Applicazioni di taglio laser dei diversi materiali

Nel taglio laser, le caratteristiche superficiali del me-


tallo assumono un ruolo determinante, in quanto ma-
teriali da elevata riflessività manifestano scarsa ten-
denza ad assorbire energia dal fascio.
La riflessività è inoltre funzione della temperatura e
dello stato superficiale; conseguentemente si posso-
no ottenere risultati molto differenti in funzione dei
metalli tagliati. La figura 5.14 mostra il tipico anda- Figura 5.14 - Andamento di riflessività e
temperatura durante l'innesco del pro-
mento della temperatura e della riflessività (valori nor- cesso
malizzati per i differenti materiali) in funzione del tem-
po, durante l’innesco del processo.

5.7.1. Taglio degli acciai


Gli acciai basso-legati possono essere
tagliati senza particolare difficoltà, otte-
nendo velocità molto elevate nella modali-
tà assistita con ossigeno; attenzione deve
essere posta al caso dei prodotti laminati
a freddo o primerizzati a causa dello strato
Figura 5.15 - Taglio laser di acciaio inossidabile
che ricopre la superficie che, evaporando, (spessore 4 e 2 mm)

31
Nel caso di taglio su sezioni chiuse è anche opportuno sostenere adeguatamente il pezzo o gli sfridi affinché questi
non cadano nella zona di azione del fascio deviandolo se non danneggiando il pezzo o le apparecchiature.

67
Taglio termico

inquina il gas di taglio riducendone, in modo discontinuo, l’efficacia (allo scopo sono stati svilup-
pati anche sistemi a doppio gas, con un ugello esterno che provvede ad allontanare tali vapori).
Gli acciai inossidabili possono essere tagliati sia con gas inerte (tipicamente azoto) sia con gas
attivo. Nel primo caso di ottengono superfici di taglio molto regolari e, in abbinamento ad elevate
pressioni del gas (maggiori di 1 bar), buona velocità. Il taglio assistito con ossigeno permette l’ot-
tenimento di velocità ancora superiori, ma comporta l’ossidazione delle superfici di taglio ad alta
temperatura, con una conseguente diminuzione della resistenza alla corrosione.
Le applicazioni sugli acciai arrivano a spessori non superiori ai 20 mm, con taglio assistito ossige-
no su acciai basso-legati.

5.7.2. Taglio dell’alluminio e delle sue leghe


Le caratteristiche di riflessività superficiale e
di elevata conduttività termica dell’alluminio
pongono qualche difficoltà alle esecuzioni
delle operazioni di taglio, in quanto la mode-
sta quantità di energia assorbita viene facil-
mente smaltita attraverso la sezione dell’ele-
mento da tagliare. Questa considerazione
può portare talvolta alla scelta di utilizzare
ossigeno come gas di taglio, per sfruttare il
Figura 5.16 - Elementi di alluminio tagliati con notevole calore di reazione che porta alla
laser Nd:YAG
formazione di allumina (Al2O3), nonostante
questo ossido sia altofondente; i moti turbolenti del gas e del metallo possono comunque riuscire,
a rompere lo strato di ossido superficiale, che consentono alla reazione di progredire contribuen-
do, seppur parzialmente, al calore di taglio.
Considerando questi fattori appare evidente come il taglio dell’alluminio e delle sue leghe risulta
fortemente legato a variazioni difficilmente controllabili delle caratteristiche di assorbimento del
materiale, situazione che trova grandi miglioramenti utilizzando sorgenti che lavorano in pulsato,
grazie a opportune modulazioni di potenza che consentano di vincere la riflessività iniziale e che
consentano, a parità di potenza totale, di utilizzare picchi che incrementino la capacità di fusione
del metallo.
Un aspetto ulteriormente migliorativo può essere il fatto che la condizione superficiale, sabbiata o
anodizzata, caratterizzata cioè da uno strato più spesso di ossidi di alluminio e con finitura super-
ficiale meno riflettente; situazione che comporta una maggiore capacità di assorbimento da parte
del materiale.
In ogni caso, le particolari difficoltà di taglio sulle leghe di alluminio pongono come tipico livello
massimo di spessore tagliabile i 10 mm.

68
Taglio laser

5.7.3. Taglio delle altre leghe non ferrose

Le leghe di titanio possono essere tagliate laser


e, sfruttando l’elevata densità di energia in abbi-
namento a gas inerti, si possono ottenere tagli
privi di ossidi e di contaminazione superficiale;
incrementi anche notevoli della velocità di taglio
possono essere ottenuti utilizzando miscele con-
tenenti ossigeno: in questo caso sarà però ne-
cessaria una rilavorazione delle superfici di ta-
Figura 5.17 - Aspetto della superficie di taglio
glio per eliminare lo strato ossidato. di un componente in rame puro di spessore
1,5 mm
Anche le leghe di nichel possono essere tagliate
sia con taglio inerte che con taglio assistito ossigeno (con discreti incrementi di velocità); valgono
tuttavia le stesse limitazioni viste per le leghe di titanio.
Il rame e le sue leghe, infine, possono essere tagliate con difficoltà, a causa della elevata condu-
cibilità termica del rame; inoltre la reazione di ossidazione non produce calore in modo significati-
vo, per cui non si può neppure contare sull’assistenza dell’ossigeno; in ogni caso tali problemi
diminuiscono al diminuire del contenuto in rame della lega.

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Taglio termico

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