Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
1. GENERALITÀ
Vengono normalmente definiti processi di taglio termico tutti quei processi che, sfruttando una
sorgente termica, consentono di ottenere il sezionamento dei corpi metallici senza ricorrere ad
utensili.
In contrapposizione a questi processi sono invece i tagli per asportazione di truciolo, tipicamente
utilizzati per geometrie molto semplici (ad esempio per la preparazione dei tubi, come mostrato in
figura 1.1), o su elementi di spessore non particolarmente rilevanti, e comunque con produttività
limitata. E’ anche possibile considerare, come alternativa al taglio termico, il taglio all’acqua che
presenta caratteristiche di produttività simili ai processi termici, ma è comunque eseguito a fred-
do, con modestissime alterazione al materiale.
I processi di taglio termico, in generale, sono applicabili anche a spessori elevati, con buone velo-
cità di lavorazione e, nei casi più frequenti, senza usura di elementi taglienti; è comunque oppor-
tuno considerare che sono possibili alterazioni termiche e metallurgiche dei metalli, che possono
talvolta costituire complicazione per le successive operazioni di saldatura.
Figura 1.1 - Cianfrinatrice per tubi Figura 1.2 - Apparecchiatura di taglio laser
1
Taglio termico
I processi più comunemente utilizzati sono l’ossitaglio, il taglio plasma e, per pezzi di spessore
relativamente ridotto, il taglio laser. Rientrano nei processi di taglio termico anche l’arco di carbo-
ne, utilizzato soprattutto per solcatura e per scriccatura (rimozione di imperfezioni di saldatura), il
taglio con elettrodi rivestiti e il taglio con lancia termica. Una applicazione di nicchia è invece il
taglio con fascio elettronico.
Nei paragrafi successivi verranno indicate le caratteristiche principali di questi processi ed il loro
campo di applicabilità.
2
Ossitaglio
2. OSSITAGLIO
2.1. Generalità
Il processo di ossitaglio si basa sulla reazione di ossidazione del ferro, di natura esotermica. Tale
razione avviene autonomamente, una volta che il metallo venga portato alla temperatura di inne-
sco, che, per il ferro puro, corrisponde a circa 850÷900°C (corrispondente al color rosso ciliegia).
In tali condizioni avvengono le reazioni esotermiche di combustione del ferro del tipo2:
Fe + O2 Æ FenOm + q
ove FenOm sono i possibili ossidi di ferro e q è il calore di combustione corrispondente alla reazio-
ne di combustione. Per rendere efficace il processo si utilizza un getto di ossigeno, che funge da
comburente, essendo il ferro il combustibile; il calore prodotto dalla reazione è invece utile a man-
tenere attiva la reazione e a mantenere liquidi gli ossidi prodotti, che vengono allontanati dal getto
di ossigeno stesso.
1
E’ comunque possibile applicare il processo su altri tipi di acciai, ricorrendo ad opportuni accorgimenti (ossitaglio alla
polvere di ferro); tuttavia in questo caso l’applicazione pone dei limiti di spessore.
2
Di queste, quella che si realizza più comunemente è la seguente:
3 Fe + 2 O2 → Fe3O4+ 1,1 kJ
3
Taglio termico
L’operazione di taglio da parte del getto di ossigeno si svolge in due fasi: l’ossidazione del cosid-
detto fronte di taglio e la successiva asportazione dell’ossido per mezzo dell’energia cinetica del
getto di ossigeno. In tal modo questo si apre un sentiero di taglio nello spessore del metallo, le cui
4
Ossitaglio
5
Taglio termico
Figura 2.3 - Tipico andamento del- Figura 2.4 - Tipico anda- Figura 2.5 - Ritardo negativo
le striature nel taglio di elementi mento delle striature nel
sottili taglio di elementi di grosso
spessore
Caratteristica spesso assai evidente delle strie è quella di presentare di solito l’estremità inferiore
arretrata rispetto a quella superiore e questo indica un ritardo del taglio del lembo inferiore rispet-
to alla posizione del getto di ossigeno. Per tale motivo la distanza R fra inizio superiore e termine
inferiore della stria viene detta ritardo: nei casi più normali di taglio esso è pari a un valore fra 0,05
e 0,15 volte lo spessore. Può anche accadere che, a causa di speciali condizioni di lavoro (ad
esempio la presenza di scorie molto fluide ad alta temperatura al lembo inferiore), si ha una pro-
gressione tanto rapida della reazione da produrre un avanzamento del punto di attacco al lembo
inferiore sulla posizione del getto di ossigeno: si ottiene in questo caso un ritardo negativo (figura
2.5). Il ritardo, benché quasi sempre inevitabile, costituisce un evidente difetto, particolarmente
dannoso nel caso di tagli secondo linee e curve perché ne altera il profilo inferiore: bisogna perciò
agire sui parametri di esecuzione per ridurlo il più possibile.
6
Ossitaglio
La formazione del ritardo viene di solito spiegata come conseguenza dell’interposizione fra getto
di ossigeno e fronte di attacco di uno strato di ossido che, colando in basso per gravità e perchè
spinto dall’energia cinetica del getto di ossigeno, aumenta di spessore, limitando il contatto fra i
corpi reagenti e riducendo la velocità di reazione; lo si interpreta anche come conseguenza dell’a-
zione raffreddante dell’aria sulla faccia inferiore della lamiera. E’ comunque da tener presente che
a questi effetti negativi sulla velocità di taglio si sovrappongono anche effetti positivi quali la più
elevata temperatura localmente prodotta dalla maggior quantità di ossido presente e la funzione
catalizzatrice di quest’ultimo come solvente sia del ferro che dell’ossigeno, fenomeni che possono
in qualche caso portare anche all’inversione del senso stesso del ritardo (come nel caso di figura
2.5).
Una volta stabilitosi un certo regime di ritardo esso si mantiene praticamente inalterato per tutto il
taglio, perché la minor velocità di reazione viene controbilanciata dalla maggior azione di spazza-
mento cinetico del getto di ossigeno, che diventa tanto più efficace quanto più il ritardo tende ad
aumentare; il fenomeno è tipicamente periodico e dipende dalle condizioni intrinseche di taglio, e
non è dovuto a possibili oscillazioni del cannello di taglio: queste naturalmente possono produrre
una grave ondulazione superficiale delle pareti di taglio, ma le vere strie di taglio esistono anche
in assenza di vibrazioni del cannello ed hanno comunque una propria e ben distinta frequenza.
Tale frequenza si situa fra le 10 ÷ 20 strie/cm ed è praticamente assai poco influenzata dalle con-
dizioni operatorie (velocità di avanzamento, portata di ossigeno, ecc.); la profondità delle strie è
invece alquanto sensibile a questi fattori: per esempio l’aumento di velocità oltre certi limiti tende
ad incrementarla fortemente.
Anche il ritardo dipende fortemente dai fattori esecutivi: a parità di altre condizioni esecutive, esso
aumenta indicativamente in modo esponenziale con la velocità di taglio e diminuisce pure con
legge esponenziale all’aumentare della portata di ossigeno.
L’ossitaglio dei metalli si può realizzare più o meno facilmente a seconda delle caratteristiche fisi-
che o chimiche del metallo e degli ossidi che si formano durante I’operazione di taglio, nonché
dall’interazione tra questi. Particolare importanza assumono in ogni caso le condizioni relative alla
temperatura di fusione dell’ossido (che deve essere inferiore a quella relativa al metallo tagliato) e
alla quantità di calore sviluppato dalla reazione di ossidazione (che deve essere tale da autososo-
stenersi).
7
Taglio termico
Considerando le proprietà dei vari elementi metallici riportate in tabella 2.1, è possibile valutare la
tagliabilità dei diversi materiali di comune impiego nella realizzazione di prodotto saldati.
Considerando il ferro puro, si può notare che è un metallo che presenta buona tagliabilità grazie
alle particolari favorevoli caratteristiche di formazione e di fusione dei suoi ossidi. Esso, infatti,
risulta difficilmente ossidabile per via secca a temperatura ambiente, ma quando viene portato ad
alta temperatura (calor rosso) l’ossidazione avviene già con notevole rapidità e dà luogo alla for-
mazione di tre ossidi: FeO, Fe3O4 e Fe2O3, che si dispongono in triplice strato sopra la superficie
del ferro riscaldato; lo strato interno aderente al metallo è ricco in FeO; quello intermedio, che è
sempre il più spesso, è ricco in F3O4; quello esterno in Fe2O3, che è l’ossido a maggior grado di
ossidazione.
3
Per esempio, le scorie di taglio di una lamiera di acciaio al carbonio di 5 mm di spessore contengono: 12% di Fe libero,
58% di FeO, 30% di Fe3O4 e Fe2O3. Per una lamiera di 80 mm, nelle stesse condizioni di taglio, si ha (in specifiche
condizioni operative) invece: 9% di Fe libero, 47% di FeO e 44% di Fe3O4 e Fe2O3.
9
Taglio termico
primo tempo preferenzialmente e più rapidamente come conseguenza della schiacciante prepon-
deranza della massa di ferro su quella degli altri elementi.
Nonostante il silicio fonda a una temperatura inferiore a quella di fusione del suo ossido, esso non
ha apprezzabile effetto sul taglio degli acciai, considerandone il basso tenore negli acciai di comu-
ne impiego.
Nel caso invece degli acciai al silicio per impieghi speciali (ad esempio per trasformatori, con Si
anche superiore al 4%), l’ossitaglio è possibile solo se il carbonio è molto basso (C < 0,20%), a
velocità ridotta e con preriscaldo; è inoltre consigliabile un post-riscaldo di rinvenimento quando il
tenore in carbonio si avvicina al limite di 0,20. Il silicio poi, favorendo la formazione della grafite
nella ghisa, limita anche per questo fatto la tagliabilità delle ghise stesse.
Il manganese, di solito presente negli acciai in quantità variabili, sembra non solo non produrre
alcun dannoso effetto, ma anche favorire leggermente la tagliabilità. Gli acciai resistenti all’usura
al manganese presentano invece sensibili difficoltà di taglio e richiedono leggero preriscaldo o
fiamma di riscaldo e pressione di ossigeno più forti.
4
C + FeO Æ CO + Fe -150,62 kJ
10
Ossitaglio
Il cromo, come metallo puro, non è praticamente tagliabile perché forma in superficie un ossido
altamente refrattario che impedisce ogni ulteriore ossidazione; come elemento di lega degli acciai
rende il taglio assai difficoltoso in odo proporzionale al suo tenore.
Per gli acciai con Cr inferiore al 2% il taglio si può essere ancora eseguito con la tecnica normale,
aumentando opportunamente la potenza della fiamma di riscaldo e riducendo anche la velocità;
per tenori fino al 3% è necessario preriscaldare abbondantemente e rallentare molto l’operazione;
quando il tenore in cromo è ancora più alto (ad esempio per acciai inossidabili), il taglio risulta
impossibile con la tecnica normale e bisogna invece applicare dei procedimenti speciali (ad esem-
pio ossitaglio alla polvere di ferro). Un caso particolare può essere quello del taglio di lamiere di
acciai al carbonio o basso-legati placcati con acciai inossidabili, in cui il taglio può essere eseguito
procedendo dal lato del supporto, opposto a quello di placcatura, in modo da sfruttare la diluizione
dell’ossido di ferro su quello di cromo per consentire il taglio5.
Benché di pessima tagliabilità, il nichel è assai meno dannoso del cromo per il taglio degli acciai
con esso legati. Acciai contenenti fino al 7% di nichel si tagliano senza difficoltà (a meno della
presenza in misura sensibile di altri elementi come C e Cr); per tenori maggiori (anche oltre il
20%) gli acciai si tagliano ancora discretamente, ma richiedono fiamma di riscaldo più forte ed
eventuale preriscaldo.
Quando la percentuale in tungsteno degli acciai non è superiore al 10%, l’ossitaglio si può esegui-
re senza gravi difficoltà; in ogni caso, e specie per gli acciai ad alto tungsteno, è consigliabile ri-
correre a tecniche particolari (tipicamente ossitaglio con polvere di ferro). E’ pure importante che il
carbonio sia piuttosto basso (inferiore allo 0,8%) per evitare la formazione di carburi di tungsteno,
ad alto punto di fusione, che limitano le possibilità di taglio.
5
In questo caso sarà comunque opportuno considerare la possibilità di una rilavorazione delle superfici di taglio, consi-
derando la contaminazione dell’acciaio inossidabile da parte della scoria di taglio.
11
Taglio termico
Le normali concentrazioni di zolfo e fosforo negli acciai non hanno alcun effetto sulla tagliabilità.
Elevati tenori in zolfo richiedono però velocità di taglio ridotte.
Riferendosi al caso degli acciai al carbonio e basso-legati, per cui l’ossitaglio trova la principale
applicazione, è possibile considerare i parametri di funzionamento descritti di seguito. In particola-
re, le variabili che regolano le condizioni di ossitaglio sono:
− la fiamma di riscaldo, di cui si può variare la natura del gas combustibile, la potenza termica
e la posizione rispetto al getto di ossigeno;
− l’ossigeno di taglio, con la sua purezza, la pressione, la portata e la temperatura del getto;
− le caratteristiche del pezzo (lo spessore, l’omogeneità e la temperatura del pezzo da taglia-
re).
12
Ossitaglio
6
Si tratta di prove eseguite da G.V. Slottman (U.S.A) negli anni ’50 per studiare i fattori tecnico - economici relativi ai
processi di ossitaglio.
13
Taglio termico
centi né fusione localizzata del metallo, ma solo rapidità e concentrazione di preriscaldo; ragioni
economiche e di praticità inducono in certi casi alla sostituzione della fiamma ossiacetilenica con
altre fiamme ossi-gas.
La potenza della fiamma di riscaldo dipende principalmente dal gas impiegato; inoltre essa au-
menta con lo spessore da tagliare, dato che con lo spessore aumenta la capacità termica del
pezzo e quindi la dispersione di calore.
Si tenga tuttavia presente che la potenza deve anche variare in relazione alla velocità di taglio,
all’angolo di inclinazione della punta del cannello (la fiamma è tanto meglio sfruttata quanto più è
perpendicolare alla superficie del pezzo, pertanto per tagliare ad esempio un cianfrino si dovrà
utilizzare una fiamma un po’ più potente che per il taglio a lembi retti) ed infine anche in relazione
alla disposizione della fiamma rispetto al getto di taglio. L’uso di una fiamma più potente permette,
specie su piccoli e medi spessori, di aumentare la velocità di taglio; tuttavia non c’ è in genere
convenienza ad esagerare in potenza di fiamma di riscaldo perchè ciò porterebbe a ritardi ecces-
sivi ed a sentieri di taglio troppo larghi, con spreco di ossigeno e di materiale.
14
Ossitaglio
è ottenuto attraverso geometrie dell’ugello per l’ossigeno da taglio anche molto complesse (figura
2.10); per questo motivo è sempre bene attenersi ai valori raccomandati.
Anche la purezza dell’ossigeno può esercitare una certa influenza su velocità e qualità del taglio;
la presenza di impurezze nel gas, infatti, abbassa assai queste caratteristiche e richiede anche
maggiore quantità di ossigeno per eseguire una certa sezione di taglio (spessore per lunghezza di
taglio). Questi effetti sono dovuti alla diluizione che le impurezze producono nella corrente di ossi-
geno, e che limitano le buone condizioni di reazione con il metallo da tagliare, mentre non ha pra-
ticamente importanza la qualità delle impurezze presenti (azoto, argon, elio, vapore d’acqua, idro-
geno).
Il diagramma di figura 2.11 mostra alcuni risultati sperimentali relativi al taglio di lamiere di acciaio
bassolegato al carbonio, ottenuto per portate di ossigeno differenti, con percentuali di impurezza
variabili; si noti in particolare che per valori di impurezze superiori al 4% le velocità di taglio assu-
mono valori molto bassi, tipici più di un processo in erosione che di un processo di ossitaglio; inol-
tre al di sotto dell’80% di purezza non è più possibile eseguire il taglio.
E’ dunque possibile affermare che, per ottenere
un taglio di buona qualità, sono necessarie pu-
rezze superiori al 96%, possibilmente superiori al
99%7.
Per quanto riguarda la temperatura dell’ossigeno,
rilievi sperimentali dimostrano che si possono
ottenere significativi effetti sulla velocità di taglio
superando la temperatura ambiente anche di
qualche centinaio di gradi8, con un effetto più
marcato per purezze dell’ossigeno decrescenti;
tuttavia, viste le complicazioni sulla testa del can-
nello di taglio che comporterebbero costi eccessi-
vi e problemi operatori, si preferisce, di norma,
agire a getto freddo. Figura 2.11 - Effetto della purezza dell’ossige-
no sulla velocità di taglio
7
Questi valori sono comunque largamente superati utilizzando le moderne tecnologie di produzione del gas, sia in bom-
bole, sia da ossigeno liquido.
8
Ad esempio le velocità possono incrementare fino al 20% con una temperatura dell’ossigeno superiore a 400°C.
15
Taglio termico
Figura 2.12 - Relazione tra portata di ossi- lature, ecc.) rendono più difficile l’operazione e ne
geno (purezza 99,5%), velocità di taglio e rallentano la velocità (il loro effetto è comunque meno
spessore
significativo nel caso di pezzi preriscaldati).
Allo stesso modo può presentare difficoltà tagliare pacchi di lamiere sovrapposte, a meno che le
lamiere siano strettamente connesse fra di loro ed a perfetta aderenza, perché la presenza anche
di un minimo strato di aria fra di esse può impedire la propagazione della reazione da uno strato
ai sottostanti. Anche la presenza di scaglia superficiale può pure ridurre le velocità di esecuzione
e soprattutto rendere difficile od addirittura impedire l’inizio del taglio; questo si verifica soprattutto
nel taglio dei lingotti, che, raffreddando lentamente a causa della loro grande capacità termica, si
ossidano in superficie formando spessi strati di ossido: è bene perciò che questa sia tolta prima
del taglio, per esempio a mezzo di speciali cannelli scagliatori multifiamma.
La temperatura dei pezzi da tagliare, infine, può esercitare una certa influenza sulla qualità dei
pezzi da tagliare e sulla produttività (velocità di taglio).
Considerando ad esempio il caso tipico dell’ossitaglio di
grossi semiprodotti in acciaieria (ad esempio lingotti o
blumi), si può notare come, ad elevata temperatura, sia
possibile discernere tra taglio di qualità, ove il processo è
fondamentalmente legato a fenomeni di ossidazione del
ferro (caratterizzato da strie regolari e poco pronunciate),
e taglio erosivo, ove subentrano fenomeni di carattere
dinamico (caratterizzato da alta velocità di taglio). La
figura 2.13 mostra i campi di taglio dell’acciaio ad alta
Figura 2.13 - Campi di taglio dell’ac- temperatura, ove si noti il punto critico di velocità e porta-
ciaio basso-legato ad alta temperatura
(T > 800°C)
ta per i tagli di qualità, cioè corrispondente alla massima
16
Ossitaglio
Le operazione di ossitaglio possono essere svolte sia manualmente sia con sistemi automatici.
Nel primo caso, l’aspetto delle superfici tagliate risulta spesso scadente a causa delle inevitabili
irregolarità dei parametri (posizione e velocità di taglio), mentre l’ossitaglio automatico permette
l’ottenimento di superfici regolari, talvolta utilizzabili direttamente senza necessità di successiva
rilavorazione.
Nelle operazioni manuali, si utilizza il cannello per la formazione e alla regolazione della fiamma
di riscaldo e del getto dell’ossigeno di taglio.
Esso può assumere forme diverse a seconda dei criteri adottati per la miscela di combustione e
per la disposizione degli orifizi di riscaldo rispetto all’ugello di taglio. Vi sono due tipi fondamentali
di cannelli:
− cannelli a miscela preventiva dell’ossigeno di riscaldo e del gas combustibile;
− cannelli a miscela dei gas di riscaldo nella punta da taglio.
9
Prove compiute su acciai contenenti carbonio con valori attorno allo 0,7%, tagliato mentre si trovava sopra gli 800°,
hanno mostrato che l’ossitaglio in queste condizioni non provoca un apprezzabile indurimento della superficie tagliata;
si è anche notato che l’incremento superficiale del tenore in carbonio, che si è soliti constatare nel taglio a freddo, non
si verifica operando sopra gli 800°, anzi si nota una leggerissima decarburazione, per una zona aderente alla superfi-
cie di taglio, fino alla profondità di 1 mm circa.
17
Taglio termico
Figura 2.15 - Cannello a miscela nella testa (con dettaglio della punta)
Nei cannelli a miscela preventiva (figura 2.15) l’ossigeno e l’acetilene (o eventualmente un altro
gas combustibile) sono miscelati nella testa del cannello dove esiste un eiettore nel quale entra
l’ossigeno, derivato dal condotto dell’ossigeno di taglio; nell’eiettore l’ossigeno trasforma la pro-
pria energia di pressione in energia cinetica ed uscendo ad alta velocità aspira l’acetilene che
arriva a bassa pressione nella camera circostante.
Esistono però anche teste di cannelli da taglio appositamente progettate per essere alimentate
dai due gas ad alta pressione, come nei cannelli per saldatura10.
I cannelli a miscela dei gas di riscaldo nella punta di taglio sono di sicuramente più utilizzati in
quanto adatti per l’alimentazione di due gas a media od alta pressione. L’ossigeno di riscaldo vie-
ne derivato da quello di taglio nella testa del cannello e mescolato con l’acetilene in apposita ca-
mera di miscela praticata nella punta intorno all’ ugello da taglio (figura 2.16). Sulla prosecuzione
della camera di miscela si trovano, opportunamente disposti, gli orifizi per le fiamme di riscaldo.
Indipendentemente dal tipo di cannello, la geometria di tali orifizi è differente in funzione del gas
utilizzato per la fiamma di riscaldo. La figura 2.17 mostra, ad esempio, due tipici ugelli impiegati
per l’acetilene e per il propano.
Sulla testa del cannello sono disposte tre valvole, una per l’acetilene, una per l’ossigeno di riscal-
do ed una per l’ossigeno di taglio: quest’ultimo spesso è fatto a leva, onde consentire una facile e
rapida apertura al giusto istante dell’inizio del taglio. Sempre appartenenti a questa tecnologia
Figura 2.16 - Cannello a miscela nella testa (con dettaglio della punta)
10
Spesso i cannelli per saldatura a testa cambiabile sono equipaggiabili anche con lance per taglio: la loro utilizzazione è
però da considerarsi come un ripiego, vantaggioso solo nei lavori intermittenti, e su limitati spessori, perché tali cannelli
sono pur sempre il risultato di un compromesso fra le esigenze della saldatura e quelle del taglio.
18
Ossitaglio
Figura 2.17 - Geometra degli ugelli per acetilene (sinistra) e propano (destra), con relativa fiamma
sono i cosiddetti cannelli con memoria (figura 2.18), in cui le valvole di regolazione della fiamma
vengono regolati ad ogni inizio di lavoro, ed è possibile spegnere il cannello tra una operazione e
l’altra agendo su una apposita leva; la stessa comanda anche la gestione dell’ossigeno di taglio
ed un piezoelettrico per la riaccen-
sione del cannello.
In genere, ogni cannello è munito di
3 ÷ 4 punte intercambiabili, ognuna
delle quali serve per una determina-
ta gamma di spessori.
Figura 2.18 - Cannello con memoria (cortesia SAF – FRO)
Tecnica operativa e parametri
L’ossitaglio manuale può essere condotto a mano libera o con l’aiuto di mezzi di guida: questi
ultimi vengono spesso utilizzati allo scopo di ottenere una linea di taglio più sicura e secondo ben
determinate direzioni o disegni; quando si esegue infatti il taglio a mano libera si producono facil-
mente piccole oscillazioni trasversali rispetto alla linea prefissata e le pareti del taglio risultano a
strie profonde e, quindi, di scarsa qualità.
La guida è spesso costituita da una riga, un angolare o una sagoma metallica contro cui si fa stri-
sciare la punta del cannello; per i tagli circolari si può usare un compasso collegato alla punta del
cannello. Spesso si monta la punta su un supporto dotato di rotelline che si fanno ruotare lungo la
linea di taglio e che consentono di mantenere la punta perpendicolare e sempre a giusta distanza
dalla superficie da riscaldare e tagliare, e di regolare con costanza, facilità e precisione la velocità
di avanzamento.
Per eseguire il taglio l’operatore procede alle seguenti operazioni:
− accensione e regolazione della fiamma di riscaldo;
− preriscaldo del punto iniziale del taglio;
− innesco del taglio;
− avanzamento del cannello ed esecuzione effettiva del taglio.
L’operatore deve accendere la fiamma aprendo prima il rubinetto dell’acetilene (o di altro gas
combustibile) e poi quello dell’ossigeno di riscaldo; aprirà in un secondo tempo l’ossigeno di taglio
19
Taglio termico
20
Ossitaglio
Consumi medi
Spessore da Diametro ugello Pressione Velocità
tagliare [mm] taglio [mm] ossigeno [bar] media [m/h] Ossigeno [litri/min] Acetilene [litri/m]
Data la notevole incidenza del fattore umano sulle caratteristiche del taglio e specialmente sulla
velocità di avanzamento, è difficile fornire valori di riferimento dei parametri di esecuzione: nella
tabella 2.3 sono tuttavia raccolti valori indicativi per produrre un taglio di buon aspetto.
Manualmente si possono ottenere tagli di qualità su acciaio al carbonio fino a circa 50 mm di
spessore; tuttavia, quando l’aspetto delle superfici non interessa, si può arrivare fino a 500 mm,
anche se l’operazione diventa sempre più difficoltosa, anche per l’intenso calore sviluppato.
21
Taglio termico
Parametri e apparecchiature
Molti tipi di macchine sono stati studiati per consentire le più diverse prestazioni richieste all’ossi-
taglio in ogni branca dell’industria metallurgica e meccanica. La tabella 2.4 riporta i valori indicativi
dei parametri esecutivi allo scopo di dare dei dati orientativi generali e di offrire degli elementi di
paragone con l’ossitaglio manuale; è infatti opportuno notare che tali parametri possono variare
anche significativamente in funzione delle caratteristiche delle apparecchiature. Con le regolazioni
indicate in tabella si ottengono larghezze di sentiero tipicamente uguali al doppio del diametro
dell’ugello di taglio. La regolazione dei parametri ottimali di taglio può essere eseguita utilizzando i
criteri già esaminati a proposito delle operazioni di taglio manuale.
22
Ossitaglio
24
Ossitaglio
25
Taglio termico
opportuna scelta dei parametri di ossitaglio da farsi di caso in caso, per le diverse macchine, se-
condo le istruzioni dei costruttori.
Di seguito si tratterà invece in dettaglio delle distorsioni termiche e delle tecniche di esecuzione
del taglio.
26
Ossitaglio
Un importante fattore di accuratezza è rappresentato dall’ innesco del taglio: se possibile è bene
che questo sia fatto su un bordo della lamiera e che quindi il cannello sia condotto manualmente
(o anche mediante apposita sagoma) alla linea di taglio. Quando, invece, è necessario innescare
in piena lamiera, sarebbe opportuno farlo fuori del tracciato di taglio, altrimenti si produce un foro
di dimensioni maggiori della normale larghezza del sentiero di taglio, che può essere in qualche
caso intollerabile; infine, nel caso in cui sia richiesto di iniziare in piena lamiera sulla linea di taglio
(e si richiede un taglio accurato) è meglio eseguire prima un piccolo foro di innesco col trapano.
Sarebbe inoltre opportuno limitare il numero degli inneschi e delle riprese (sempre difficili e spes-
so difettose): vengono pertanto considerate le eventuali possibilità di connessione fra vari tagli da
farsi su una stessa lamiera, in modo che l’ossitaglio prosegua continuo da uno all’altro senza ulte-
riori inneschi.
Per quanto riguarda l’esecuzione del taglio, essa deve essere condotta in modo da conseguire
27
Taglio termico
Figura 2.32 - Ossitaglio con velocità eccessiva scopo non solo di non produrre
dei tagli erosivi, ma anche di
non provocare ritardi eccessivi (figura 2.32), specie nei tracciati curvilinei.
Si noti anche che l’impiego di una fiamma troppo potente rischia di fondere i lembi superiori, pro-
vocando un arrotondamento dello spigolo spesso inammissibile, come ad esempio nel caso di
preparazioni a lembi retti per saldature non sostenute.
La distanza fra estremità della punta da taglio e lamiera è un altro fattore che influisce sulle carat-
teristiche delle superfici di taglio, in quanto valori troppo bassi possono comportare che goccioline
di ossido o di metallo fuso vadano ad intasare gli orifizi della punta provocando alterazioni di ese-
cuzione e deviazioni di profilo, mentre valori troppo elevati possono determinare un effetto di pre-
riscaldo poco localizzato sulla superficie ed un getto di ossigeno poco direzionale, e quindi irrego-
larità di taglio e formazione di ossido superficiale (figura 2.33).
E’ bene infine che lo spessore da tagliare vari il meno possibile durante il taglio: nel caso di tagli
di profilati (rotaie, putrelle, an-
golari, ecc.) è pertanto oppor-
tuni considerare i movimenti e
l’inclinazione della punta del
cannello in modo da seguire
da vicino il profilo della sezione
Figura 2.33 - Taglio con eccessiva distanza della torcia e da tagliare spessori il meno
possibile disuguali.
L’esecuzione di un ossitaglio produce un notevole innalzamento termico nelle zone adiacenti alla
linea di taglio: il fronte e le pareti di taglio sono rapidamente portati a temperatura prossima a
quella di fusione ed un gradiente termico assai pronunciato si istituisce nelle zone vicine. La velo-
cità di raffreddamento delle superfici tagliate è quindi molto elevata con effetti fisici e metallurgici
che influenzano le qualità della superficie stessa; conseguentemente è possibile verificare, oltre
alle già citate distorsioni (e relative tensioni di ritiro), variazioni strutturali, della composizione chi-
mica dell’acciaio e conseguentemente delle caratteristiche meccaniche.
I fattori che influenzano la profondità di tale zona termicamente alterata sono principalmente l’ap-
porto termico di taglio (legato alle caratteristiche esecutive e soprattutto alla velocità di taglio ed
alla potenza della fiamma di riscaldo) e lo spessore dell’elemento da tagliare. In particolare, da
quest’ultimo dipende in gran parte la capacità termica del pezzo e pertanto ad esso sono sostan-
28
Ossitaglio
11
Si noti che la reazione di ossidazione del carbonio con l’ossido di ferro, conformazione di CO, che tenderebbe ad avve-
nire lungo il fronte di taglio, non ha praticamente il tempo di realizzarsi data la rapidità con cui l’ossido di ferro si forma
ed è immediatamente espulso dal getto di ossigeno.
29
Taglio termico
a temperatura elevata (ad esempio a 900°, come nel caso di figura 2.35) o un trattamento termico
di rinvenimento distensione.
Molto più frequentemente, tuttavia, può essere richiesto l’asportazione della sezione di taglio per
qualche decimo di millimetro, risolvendo entrambi i problemi precedentemente descritti.
Oltre al processo di ossitaglio, ne esistono altri da esso derivati, cioè che sfruttano il calore otte-
nuto dalla reazione di ossidazione del ferro per ottenere il taglio o il sezionamento di materiale;
tali processi saranno descritti nei paragrafi successivi.
30
Ossitaglio
12
Mediante un cannello scriccatore a punta piatta, dotato di un ugello di taglio centrale e di due orifizi di riscaldo orizzon-
talmente di fianco ad esso, si può facilmente e rapidamente bruciare la testa dei chiodi: il procedimento, orami poco
usato, è stato utilizzato moltissimo nella demolizione o riparazione delle grandi costruzioni chiodate.
31
Taglio termico
velocità esecutiva ed una maggiore regolarità di funzionamento; inoltre, in alcuni casi e su pezzi
di elevato spessore (come ad esempio per i prodotti in acciaieria), può essere necessario lavorare
su elementi preriscaldati a 200÷300°C.
Lo stesso principio di funzionamento può essere applicato al caso della solcatura, ove, a differen-
za della scriccatura, il cannello è costituito e maneggiato in modo da dar luogo ad un solco stretto
e profondo, le cui dimensioni dipendono dalla adeguata combinazione della pressione e della por-
tata dell’ossigeno, dall’angolo di inclinazione del getto e dalla velocità di avanzamento.
Le principali caratteristiche delle scanalature, accanto alla regolarità della superficie, sono la lar-
ghezza, la profondità e il raggio di fondo (figura 2.39). La larghezza e, la profondità aumentano
entrambe con l’angolo di inclinazione del cannello, ma l’incremento in profondità è relativamente
più sensibile che quello in larghezza; anche l’aumento della pressione e della portata dell’ossige-
no e la diminuzione della velocità di avanzamento agiscono in modo analogo. Infine il raggio di
fondo è strettamente dipendente dal diametro dell’ugello di taglio e cresce rapidamente con esso;
è invece praticamente indipendente dagli altri elementi operativi.
Le applicazioni fondamentali di questo procedimento si trovano nell’asportazione della prima pas-
sata prima della ripresa al rovescio. Il lavoro è generalmente fatto a mano, in una o più passate a
seconda della profondità richiesta; il cannello è tenuto con asse della punta a 20°÷45° sulla su-
perficie, e fatto avanzare a velocità di 1 ÷ 2 m/min. Si noti in particolare che il fondo della scanala-
tura presenta spesso un profilo ad U, particolarmente adatto alla successiva saldatura, anche se
potrebbe essere comunque richiesta una leggera lavorazione successiva, ad esempio con mola,
per asportare gli stati ossidati e carburati per effetto del ciclo termico di taglio. Occorre tuttavia
ricordare che l'esecuzione di buone solcature richiede una mano d'opera assai ben addestrata;
per questo motivo tale procedimento oggi solo raramente impiegato ed sostituito da procedure più
facili (ad esempio la molatura con mole ad alta velocità o la solcatura all'arco di carbone).
Figura 2.38 - Punta da solcatura Figura 2.39 - Aspetto della superficie solca-
ta al cannello
32
Ossitaglio
L’ossitaglio alla polvere di ferro è un processo utilizzabile per il taglio di materiali difficilmente ta-
gliabili con il normale metodo esecutivi. Esso consiste nell’apporto nella zona di taglio di una certa
quantità di polvere di ferro la quale, reagendo chimicamente a contatto col getto di ossigeno, ap-
porta una notevole e concentrata quantità di calore che permette di superare le difficoltà di taglio.
Questo apporto supplementare di calore è particolarmente utile per i seguenti casi:
− quando la massa da tagliare è discontinua (pacchi di lamiere, pezzi vari o rottami sovrappo-
sti o accostati, pezzi fusi con inclusioni di materiali non metallici), perchè la polvere, bru-
ciando, garantisce la continuità della reazione e dell’apporto di calore;
− quando il materiale è scarsamente tagliabile, a causa della formazione di ossidi refrattari
(ad esempio ossido di cromo per gli acciai inossidabili o ossido di ferro per le ghise) che
ricoprono il fronte di taglio ed impediscono la continuità della reazione; la polvere di ferro
apporta per propria combustione il calore supplementare che permette di raggiungere una
più elevata temperatura, fondendo così una certa parte di ossido, e producendo una scoria
più abbondante e più fluida che viene subito eliminata, insieme a tutti gli ossidi refrattari,
dall’azione meccanica del getto di ossigeno; il fronte di taglio resta così libero per l’ulteriore
attacco;
− quando il materiale è scarsamente tagliabile, per presenza di carbonio grafitico (ad esem-
pio, ghisa); la presenza di grafite rende discontinua e difficile l’azione di taglio, perché il
carbonio tende a reagire con l’ossido di ferro formando ossido di carbonio e quindi sottra-
endo calore ed inquinando il getto di ossigeno; l’azione suppletiva della polvere di ferro per-
mette di assicurare la continuità operativa, grazie alla produzione di una scoria più fluida e
perciò più rapidamente eliminabile dal fronte di taglio senza dar tempo alla grafite di reagire
con l’ossido di ferro.
L’apporto di polvere finemente divisa è preferibile a quello del metallo solido in quanto la sua azio-
ne risulta meglio ripartita ed è più sicura: il taglio riesce così di buon aspetto e si può eseguire
anche con le macchine per taglio automatico.
I cannelli speciali per taglio alla polvere presentano, in più dei normali, i condotti di adduzione del-
la polvere di ferro e gli orifizi di distribuzione della stessa, disposti a corona nella parte esterna
della punta, intorno all’ ugello di taglio ed agli orifizi di riscaldo. L’impugnatura porta una leva a-
gendo sulla quale l’operatore apre successivamente l’afflusso della polvere e quello dell’ossigeno
di taglio; in genere questi sono separati perché si preferisce, per garantire regolarità di funziona-
mento, innescare il processo con un leggero eccesso di polvere.
La polvere proviene da un apposito distributore, generalmente costituito da un serbatoio dal quale
la polvere viene aspirata mediante aria compressa che deve essere ben depurata ed essiccata
(talvolta si usa anche azoto, che garantisce meglio contro eventualità di preincendio della finissi-
ma polvere ferrosa).
Tale polvere di ferro può essere sostituita, in parte o completamente, da speciali flussi non metal-
33
Taglio termico
lici che generano, a contatto con gli ossidi refrattari, una scoria bassofondente che può essere
facilmente rimossa dall’ossigeno in pressione; in questo caso si riducono gli effetti metallurgici di
taglio, ma l’aspetto delle superfici è comunque più irregolare.
Il procedimento alla polvere di ferro permette di ottenere il taglio facile e di buon aspetto della ghi-
sa, degli acciai inossidabili, e, come già accennato, di parti discontinue di acciaio basso-legato al
carbonio - manganese, come nel caso di pacchi di lamiere.
La velocità di taglio è, a parità di spessore, comparabile a quella impiegata sugli acciai al carbonio
con il procedimento normale di ossitaglio: la pressione dell’ossigeno di taglio deve però essere
leggermente più alta oppure si deve impiegare una punta di cannello con ugello di diametro di
poco superiore a quello normalmente richiesto.
L’applicazione dell’ossitaglio agli acciai inossidabili porta delle alterazioni strutturali che influenza-
no la resistenza alla corrosione degli acciai non stabilizzati: gli effetti sono però inferiori a quelli
prodotti dalla saldatura e comunque riducibili mediante rapido raffreddamento durante l’operazio-
ne di taglio, ad esempio con getti d’acqua.
Tra gli inconveniente principali di questo processo c’è quello di produrre una densa cortina di fu-
mi, ricchi di ossido di ferro e di altri componenti metallici caratteristici del metallo tagliato; si pon-
gono, dunque, oltre a problemi esecutivi per la scarsa visibilità della zona di taglio, anche proble-
mi di salute e sicurezza. Conseguentemente, questo processo viene eseguito con sistemi di aspi-
razione dei fumi o all’aperto, e comunque risulta sempre meno applicato, anche in considerazione
degli eventuali effetti metallurgici che può comportare sui materiali più legati, essendo inoltre di-
sponibili altri processi di taglio (ad esempio il taglio al plasma), con produttività equivalente o
maggiore e che pongono questi problemi in misura minore.
34
Ossitaglio
Movimenti di rotazio-
ne e di oscillazione
Figura 2.41 - Impugnatura della devono invece essere Figura 2.42 - Tipi di lance (vuote e con
lancia (cortesia Contessi) treccia d’acciaio)
35
Taglio termico
compiuti se, di proposito, si vogliono ottenere fori di diametro notevolmente superiore (fino a 5 ÷ 7
volte) a quello della lancia. La velocità di perforazione, sugli acciai e ghise è mediamente di 20 ÷
60 cm/min; comunque essa varia notevolmente da caso a caso a seconda del materiale da fora-
re, delle dimensioni del foro da ottenere e delle condizioni operative.
L’ossigeno deve fluire in quantità sufficiente: necessitano mediamente 1,5 litri per ogni cm3 di me-
tallo da bruciare con una portata di non oltre 80 ÷ 100 m3/h ed una pressione di 3 ÷ 5 bar in modo
da assicurare la necessaria portata, senza produrre un inutile spreco di ossigeno.
Il consumo della lancia può variare molto da caso a caso: per la perforazione di blocchi di acciaio
o di ghisa sufficientemente puliti, con asse di foro orizzontale o leggermente ascendente, si con-
suma una lunghezza di lancia pari a circa 5 volte la
profondità del foro.
Il processo di ossitaglio alla lancia è soprattutto im-
piegato nelle fonderie e nelle acciaierie per la perfo-
razione grossolana di lingotti di acciaio o di ghisa o
per lavori di demolizione di pezzi di grande spesso-
re, per aprire fori in siviere o convertitori rimasti
bloccati da una prematura solidificazione superficia-
le, o anche per creare dei fori passanti come punti
d’innesco per successivi lavori di ossitaglio su pezzi
massicci. La figura 2.44 mostra, ad esempio, il risul-
tato del taglio ottenuto in seguito alle operazioni di
Figura 2.44 - Taglio discontinuo con lancia rappresentate in figura 2.43; si notino, oltre ai fori di
termica
taglio, il supporto utilizzato per sostenere la lancia.
36
Taglio plasma
3. TAGLIO PLASMA
La tecnica del taglio al plasma (figura 3.1)
è stata sviluppata in epoca relativamente
recente per il taglio di tutti quei materiali
che a causa della loro composizione chi-
mica non possono essere sezionati con il
tradizionale procedimento di ossitaglio e
sui quali processi affini (come l'ossitaglio
alla polvere di ferro), per quanto possibili,
non forniscono una qualità di taglio molto
elevata. Esso ha pertanto trovato come
Figura 3.1 - Taglio plasma automatico su elemento di
prima applicazione il taglio degli acciai grosso spessore
inossidabili, del rame, dell'alluminio, del
nichel e loro leghe.
Successivamente, dato lo sviluppo di apparecchiature a basso costo e delle tecniche con impiego
di consumabili (gas ed elettrodi) non pregiati, il taglio al plasma ha trovato applicazione comune
nel sezionamento dei normali acciai non legati o basso-legati, in sostituzione dell'ossitaglio.
37
Taglio termico
13
Si tratta in questo caso di una applicazione del plasma con arco trasferito, in cui il pezzo è posto al polo positivo e si ha
passaggio di corrente attraverso il pezzo stesso.
14
La sublimazione consiste nel passaggio diretto dallo stato solido a quello di vapore.
15
Nei processi di saldatura tale foro è detto keyhole (in italiano foro guida), ed un efficace messa a punto dei parametri
consente la richiusura dello stesso e quindi la saldatura.
38
Taglio plasma
3.2. Apparecchiatura
Figura 3.4 - Taglio plasma dual flow Figura 3.5 - Taglio plasma water shielded
(cortesia ESAB)
16
Ciò comporterebbe il rischio che l’arco si instauri tra elettrodo ed ugelli (fenomeno denominato double arcing) che pro-
duce rapido deterioramento dell’elettrodo e dell’ugello stesso.
39
Taglio termico
40
Taglio plasma
del processo (50 ÷ 200 V), questi devono fornire tensioni a vuoto che possono raggiungere anche
i 400 V. Ormai raramente, vengono impiegati generatori di corrente per saldatura accoppiati in
serie, allo scopo di sommare i valori delle tensioni a vuoto disponibili su ciascun generatore.
Per quanto riguarda le tipologie costruttive, sono comuni i generatori di tipo tradizionale a trasfor-
matore - raddrizzatore, anche se sono sempre più correntemente utilizzati trasformatori con con-
trollo elettronico al secondario o al primario, soprattutto per le applicazioni manuali, ove i valori di
tensione e di corrente sono più bassi.
3.2.2. Torce
La torcia rappresenta l’elemento più
critico nei sistemi di taglio plasma; lo
studio approfondito dei fenomeni fluodi-
namici ha infatti permesso l’affinamento
di geometrie degli ugelli e di tecnologie
di funzionamento molto complesse, in
cui sussistono, tra l’altro, grosse diffe-
renze tra differenti case produttive. Ci si
limerà pertanto a descrivere le caratteri-
stiche principali delle torce, rimandando
alla documentazione tecnica dei produt- Figura 3.7 - Schema costruttivo di una torcia con elettro-
do di tungsteno
tori per informazioni di maggiore detta-
glio.
La figura 3.7 riporta lo schema costruttivo di una torcia con elettrodo in tungsteno.
Nella parte opposta all'ugello sono sistemati il dispositivo di fissaggio e regolazione dell'elettrodo
di tungsteno, l'ingresso del cavo di corrente e dell'acqua (che può così refrigerare anche il cavo) e
l'ingresso del gas. La parte della torcia prossima all'ugello è intercambiabile, al fine di adeguare la
sezione dell'orifizio di uscita del gas al diametro dell'elettrodo impiegato. Nelle due parti suddette
della torcia sono ricavati i condotti per il passaggio dell'acqua, che giunge in una camera concen-
trica all'orifizio d'uscita e raffredda questa parte che sottoposta alle maggiori temperature. La scel-
ta del diametro dell'elettrodo di tungsteno è in relazione
con l'intensità di corrente usata; di regola il diametro è cir-
ca il doppio del diametro dell'orifizio dell'ugello.
Come già accennato, le tipologie di torcia attualmente di-
sponibili in commercio possono differire parecchio ad a
quella appena descritta. Sempre molto più frequentemen-
te, ad esempio, l’ugello in tungsteno è sostituito da un ele-
mento in rame con una elemento centrale in zirconio o a-
fnio, come schematicamente rappresentato in figura 3.8. Figura 3.8 - Elettrodo in rame con
inserto
41
Taglio termico
Tale sistema permette infatti l’impiego di gas plasma ossidanti (anche aria compressa), garanten-
do un efficace smaltimento di calore dall’elettrodo (spesso a diretto contatto con il fluido di raffred-
damento), ed un arco elettrico stabile per la presenza di metalli ad alto potere termoionico; in que-
sto modo risultano anche convenientemente abbassati i costi dell’elettrodo. Anche l’ugello del gas
plasma ha una geometria particolare, in quanto in genere caratterizzata da un flusso di gas inseri-
to con moto tangenziale, in modo da generare un moto elicoidale che garantisce maggiore regola-
rità di funzionamento e efficacia, grazie all’incremento dell’effetto di strizione sull’arco (figura 3.9).
Altre tipologie di torcia permettono l’iniezione di acqua in sostituzione del gas di taglio e (figura
3.10), e anche, talvolta, in aggiunta al gas plasma, permettendo la riduzione dei livelli di fumo e di
rumore (si tratta della tecnologia water injection plasma).
La figura 3.11 mostra un esploso di una torcia con elettrodo in rame e con ugello che sfrutta que-
sta tecnologia.
Figura 3.9 - Ugello del gas con flusso tangen- Figura 3.10 - Torcia water injection plasma
ziale
Figura 3.11 - Ugello per taglio plasma dual flow con elevata corrente (cortesia Hypertherm)
dati da sistemi a controllo numerico (come ad esempio quello già mostrato in figura 3.5), even-
tualmente con più di una torcia per consentire il taglio di più lamiere contemporaneamente o la
completa rifilatura.
3.3. Consumabili
I consumabili utilizzati per il taglio plasma sono l’elettrodo ed i gas. Particolare attenzione è posta
al consumo di tali elementi, visti i volumi di lavoro possibili nelle applicazioni di taglio.
3.3.1. Elettrodi
L’elettrodo deve essere di tipo refrattario (cioè resistente alle elevate temperatura) o, almeno, in
grado di smaltire le elevate quantità di calore derivanti dal passaggio di corrente (effetto joule) e
dall’arco elettrico.
L’impiego di materiali termoionici, cioè emettitori di elettroni, consente inoltre di avere un arco sta-
bile e di facilmente innesco.
Conseguentemente, si possono avere, come già accennato, due tipologie differenti di elettrodi:
− elettrodi in tungsteno eventualmente addittivati con ossidi, simili a quelli utilizzati per la sal-
datura TIG o plasma, utilizzati per il taglio con gas inerti;
− elettrodi in rame con inserto in zirconio o afnio, utilizzati per il taglio con miscele ossidanti.
L’impiego di miscele ossidanti infatti comporterebbe, insieme ad un elettrodo in tungsteno, l’ossi-
dazione del metallo, data la sua elevata reattività; inoltre l’ossido di tungsteno ha una bassa tem-
peratura di fusione (1473°C) se confrontato con quella del tungsteno puro (3410°C), per cui l’ossi-
do fuso verrebbe asportato dal getto di plasma, con conseguente immediato danneggiamento
dell’elettrodo. Gli elettrodi con inserto, invece, offrono una superficie comunque un buon effetto di
stabilizzazione dell’arco (zirconio ed afnio sono entrambi buoni emettitori di elettroni), e si ossida-
no difficilmente in considerazione della ridotta superficie di contatto con l’ossigeno.
Durante il funzionamento del processo, si verifica la riduzione dell’altezza dell’inserto, con scadi-
mento della qualità del taglio; è prassi comune la
sostituzione dell’elettrodo quando l’altezza del foro
derivante supera valori leggermente superiori al mil-
limetro.
Un ulteriore sviluppo di questa tecnologia è l’impiego
di elettrodi con elemento terminale in argento e pa-
stiglia in afnio (figura 3.13); l’impiego di questo me-
tallo prezioso, a diretto contatto con il liquido di raf-
freddamento da un lato e con la pastiglia da cui Figura 3.13 - Elettrodo con pastiglia in a-
scocca l’arco dall’altro, consente un più efficace fnio e supporto in argento
smaltimento di calore, incrementando quindi la vita dell’elettrodo e anche l’uso di elettrodi mag-
giormente consumati (foro fino a 0,2 mm).
43
Taglio termico
Come già accennato, possono essere utilizzati gas non ossidanti in abbinamento ad elettrodi in
tungsteno. Vengono pertanto impiegati argon, azoto, idrogeno e loro miscele. Questi due ultimi, o
le loro miscele, sono preferiti per il minor costo.
Con l'azoto e l'idrogeno sono richieste tensioni d'arco sensibilmente elevate (anche fino a 400 V);
tuttavia, date le proprietà chimico-fisiche di questi gas (potenziale di ionizzazione e calore di dis-
sociazione) essi consentono maggiori rendimenti termici, misurabili in termini di spessori tagliati o
di velocità di taglio. Questa tipologia di gas è impiegata in genere per taglio di qualità su materiali
fortemente reattivi.
In alternativa, si possono utilizzare miscele ossidanti a base azoto contenenti anidride carbonica o
ossigeno, o addirittura aria compressa, situazione che garantisce un maggiore sviluppo di calore
a causa della reazione di dissociazione e degli elevati parametri elettrici che è necessario utilizza-
re (in questo caso sarà comunque necessario l’impiego di elettrodi in rame con inserto). Infine
esistono applicazioni con ossigeno puro, che consente di sfruttare il calore di reazione di questo
con il ferro per incrementare lo sviluppo di calore.
L’utilizzo di miscele contenenti ossigeno è di impiego crescente, visto il minor costo di questo gas
(e in particolar modo dell’ossigeno), anche per il taglio di acciai inossidabili e di leghe d’alluminio;
tuttavia è necessario considerare una certa contaminazione della superficie di taglio che, seppur
di entità modesta (in genere non supera 0,5 mm di spessore), può richiedere una lavorazione di
rifilatura, soprattutto sui materiali più reattivi.
Le elevate velocità di taglio tipiche di questo processo permettono di affermare che gli effetti me-
tallurgici del taglio possono essere considerati minimi.
L’estensione della zona termicamente alterata di taglio è sempre estremamente ridotta, con valori
nettamente inferiori al millimetro per il taglio degli acciai18 e a qualche millimetro per le leghe di
alluminio19. Gli effetti più tipici del taglio sulle superfici possono essere:
− incremento della durezza negli acciai basso-legati più temprabili, anche in funzione della
presenza di azoto nel gas di taglio;
− diminuzione di durezza nel taglio delle leghe leggere e, talvolta, formazione di microcricche
da liquazione (soprattutto per le leghe della serie 2000 e 7000)20;
− ossidazione superficiale nel taglio con miscele contenenti ossigeno di materiali fortemente
reattivi (come ad esempio acciai inossidabili).
L’aspetto superficiale delle superfici tagliate dipende moltissimo dalla tecnica operativa e dalla
tipologia di apparecchiatura utilizzata; l’uso di torce manuali con aria compressa determina super-
18
Ad esempio rilevazioni micrografiche mostrano che l’ampiezza della zona termicamente alterata di taglio non supera il
decimo di millimetro nel taglio di una lamiera di acciaio di spessore 25 mm.
19
Nel caso delle leghe leggere, l’estensione della zona termicamente alterata fortemente correlata alle caratteristiche
della lega tagliata.
20
In questo caso si richiede molto spesso la lavorazione di macchina delle superfici non saldate.
44
Taglio plasma
3.5. Applicazioni
45
Taglio termico
do questi molto variabili in funzione delle tecnologia impiegata; la tabella 3.1 riporta ad esempio
parametri di riferimento per il taglio plasma di acciai inossidabili con tecnologia a gas singolo,
mentre la tabella 3.2 si riferisce alle leghe di alluminio, sempre con tecnologia a gas singolo.
Tabella 3.1 - Parametri indicativi del taglio plasma (gas singolo) di acciai inossidabili austenitici
Tabella 3.2 - Parametri indicativi del taglio plasma (gas singolo) di leghe di alluminio
46
Taglio plasma
Il taglio al plasma è anche usato convenientemente per il taglio degli acciai al carbonio, ove risulta
competitivo rispetto all’ossitaglio se impiegato nella versione con ossigeno come gas plasma; in
questo caso il maggior costo delle apparecchiature è compensato dalla maggiore velocità e quali-
tà delle superfici tagliate, solo per spessori inferiori a 20 mm. La tabella 3.3 riporta alcuni parame-
tri di riferimento per questa applicazione.
Tabella 3.3 - Parametri indicativi del taglio plasma (gas singolo) di leghe di alluminio
Durante le applicazioni di taglio, è possibile eseguire anche la lavorazione per la preparazione dei
lembi, sia in manuale (utilizzando apposite guide) sia in automatico, con una tecnica simile a quel-
la vista per l’ossitaglio. La figura 3.16 ne mostra un caso con taglio plasma water shielded.
Un’ulteriore applicazione degna di nota è l’utilizzo del plasma per la solcatura (figura 3.17) e la
scriccatura, grazie all’uso di torce con speciali ugelli caratterizzati da un moto del gas che genera
un arco plasma più lungo e meno concentrato, con una distribuzione dell’energia più idonea alla
generazione di un solco. Inoltre, poiché molta della energia termica potrebbe essere riflessa dal
pezzo, si utilizzano frequentemente torce dual gas, utilizzando il gas di protezione per il raffredda-
mento dell’ugello e come ulteriore mezzo per l’espulsione del metallo asportato. Il vantaggio ri-
spetto ad altri processi di solcatura è la riduzione dei livelli di fumo (soprattutto in abbinamento a
gas inerti) e la ridotta zona termicamente alterata di taglio; inoltre, se utilizzato con gas inerti, la
contaminazione delle superfici risulta trascurabile. Nel caso particolare degli acciai inossidabili,
l’impiego di miscele contenenti piccole percentuali di idrogeno (che ha effetto riducente e che per-
tanto si combina con l’ossigeno) consente molto spesso di evitare le procedure di rimozione dell’-
ossido dalle superfici.
Figura 3.16 - Preparazione dei lembi con Figura 3.17 - Solcatura plasma
taglio plasma water shielded
47
Taglio termico
48
Altri processi di taglio con arco elettrico
Questo processo, messo a punto molto dopo il convenzionale ossitaglio, impiega un arco elettrico
che scocca tra un apposito elettrodo di carbone ed il pezzo da solcare; l'arco fonde localmente il
metallo che un getto di aria compressa atmosfere provvede ad asportare (figura 4.1).
Caratteristica tipica del processo è la creazione di una zona di taglio particolarmente irregolare, e
caratterizzata dalla contaminazione da par-
te dell’ossigeno contenuto nell’aria e del
carbone proveniente dall’elettrodo. Conse-
guentemente il processo è raramente utiliz-
zato per operazioni di taglio, mentre è utiliz-
zato frequentemente per asportare zone
difettose in getti, saldature e per la solcatura
al rovescio, situazioni per cui sostituisce
molto spesso la solcatura al cannello ossi-
gas. Figura 4.1 - Principio di funzionamento del processo
di taglio con arco di carbone
49
Taglio termico
4.1.1. Apparecchiatura
50
Altri processi di taglio con arco elettrico
51
Taglio termico
4.1.3. Applicazioni
52
Altri processi di taglio con arco elettrico
infatti ossidate ed arricchite di carbonio. Il primo effetto è legato all’uso di aria compressa come
gas, ed è un fenomeno che risulta particolarmente pericoloso su metalli molto reattivi, in particola-
re gli acciai contenti cromo. L’effetto di carburazione è legato agli atomi di carbonio ionizzati che
vengono proiettati sul pezzo ad elevata velocità e temperatura a causa dell’arco elettrico; questo
effetto risulta evidentemente molto più sensibile con alimentazione in corrente continua, ove la
polarità negativa, sul pezzo, attrae il carbonio (ione positivo). Anche in questo caso il fenomeno è
da considerarsi estremamente pericoloso sia per gli effetti di indurimento, legati alla presenza di
percentuali elevate di carbonio in associazione a cicli termici di taglio severi, sia per la resistenza
alla corrosione di materiali a basso carbonio (ad esempio gli acciai inossidabili). Come conse-
guenza, è pratica assai diffusa la rifilatura delle superfici dopo la solcatura/scriccatura, allo scopo
di regolarizzarne l’andamento e di eliminare la zona alterata di taglio.
Un altro limite del processo è rappresentato dalle conseguenze per la salute e sicurezza degli
operatori, dovuta alla presenza di rumore e, soprattutto notevoli quantità di fumo, la cui composi-
zione chimica è strettamente correlata a quella dei metalli tagliati; l’arco di carbone è quindi prefe-
ribilmente utilizzato all’aperto o, in alternativa, utilizzando adeguati sistemi di ventilazione di cap-
tazione dei fumi.
Il taglio con elettrodi rivestiti prevede l’uso di valori di corrente particolarmente elevati su elettrodi
comunemente a rivestimento cellulosico21, allo scopo di sezionare il metallo (tabella 4.2). Operati-
vamente si procede con una tecnica corrispondente alla
Diametro elettrodo Corrente (CCPI)
realizzazione di uno sfondamento in saldatura e inse- [mm] [A]
rendo, per quanto possibile, l’elettrodo nell’apertura che 3,25 160 ÷ 240
si viene a creare; la posizione ove si raggiunge la mas- 4 180 - 300
5 230 - 360
sima efficienza del processo è quella piana, ove le forze
Tabella 4.2 - Parametri tipici per il taglio
di gravità facilitano l’allontanamento del metallo. con elettrodi rivestiti
Le funzioni del rivestimento dell’elettrodo in questa par-
ticolare applicazione possono essere riassunte come segue:
− agire da isolante, evitando il contatto tra lembi da tagliare ed elettrodo che potrebbe avveni-
re lateralmente;
− incrementare la potenza termica dell’arco conseguente stabilizzazione dell’arco (rispetto ad
applicazioni con elettrodo di carbone);
− generare una pressione da parte dei gas (principalmente anidride carbonica), che faciliti la
rimozione del metallo fuso.
L’alimentazione elettrica preferibile è la corrente continua con polarità inversa (elettrodo positivo),
che permette di incrementare al massimo l’effetto termico dell’arco, anche se è possibile utilizzare
la corrente alternata.
21
Con classificazione AWS A 5.1 del tipo E 6010, E 6012, E 6020
53
Taglio termico
Il taglio TIG viene eseguito con tecnologia ed apparecchiature simili a quelle per la saldatura, uti-
lizzando valori di correnti particolarmente elevate e portate di gas anche doppie rispetto a quelle
utilizzate in saldatura, allo scopo di allontanare il metallo portato fusione.
La apparecchiatura prevede un elettrodo toriato o comunque addittivato con ossidi (lantanio o
cerio) di diametro elevato (tipicamente 4 mm) in grado pertanto di sopportare i valori di corrente
richiesti, come mostrato in tabella 4.4.
La torcia prevede un ugello ceramico o metallico di diametro elevato, ed una estensione dell’elet-
trodo circa doppia rispetto al normale, per garantire adeguata accessibilità alla superficie di taglio.
Possono essere utilizzate anche torce aventi il valore nominale di corrente anche inferiore al valo-
re utilizzato (anche del 40%), poiché la radiazione riflessa dalla superficie di taglio è inferiore ri-
spetto a quella di una superficie saldata.
Il gas utilizzato per il taglio è argon, o più frequentemente miscele argon-idrogeno (65%-35%), o,
più raramente, azoto, anche se in questo caso l’aspetto delle superfici risulta particolarmente sca-
dente.
L’alimentazione elettrica preferita è la polarità diretta (anche su alluminio e sue leghe), anche se è
possibile utilizzare la corrente alternata (in questo caso si verifica una riduzione degli spessori
tagliabili, a causa della riduzione di corrente dovuta al rischio di surriscaldamento dell’elettrodo).
Tabella 4.4 - Parametri tipici per il taglio TIG (diametro elettrodo 4 mm)
54
Altri processi di taglio con arco elettrico
L’aspetto delle superfici è discreto, ed è possibile agire operativamente realizzando una delle due
superfici in modo tale da non richiedere rilavorazione, anche se l’altra superficie risulta irregolare.
Le applicazioni, manuali o automatiche sono limitate a spessori di 12 mm (6 mm in corrente alter-
nata); i metalli più comunemente tagliati sono acciai inossidabili e leghe leggere, ma sono note
anche applicazioni su leghe di magnesio, rame, cupro-nichel, bronzi al silicio e nichel. In ogni ca-
so la qualità di taglio non è paragonabile con quella del taglio plasma, che risulta, in ogni condi-
zione, preferibile.
55
Taglio termico
no con il processo ad elettrodo rivestito, a cui si aggiunge però un sensibile effetto di ossidazio-
ne.
Il taglio è comunque di tipo erosivo, produce superfici poco lisce e quindi non adatte per certi la-
vori senza ulteriore finitura; inoltre non si presta per tagliare forti spessori (nel qual caso richiede
l’esecuzione di più passate, prima di solcatura e poi di taglio).
56
Taglio laser
5. TAGLIO LASER
5.1. Generalità
Il taglio rappresenta l’applicazione più diffusa a livello industriale della tecnologia laser22, larga-
mente utilizzato soprattutto per la realizzazione di lamiere piane, anche se sono diffuse applica-
zione su elementi a geometria complessa come scatolati, lamiere imbutite, ecc.
Tra le caratteristiche fondamentali del processo, vanno considerate le elevate velocità di taglio e
l’elevata qualità delle superfici, caratterizzate da un solco di taglio molto stretto ottenuto anche
con percorsi non lineari; tuttavia, il sistema risulta particolarmente complesso e costoso, partico-
larmente al crescere dello spessore, per cui le applicazioni industriali più diffuse sono riferite a
spessori medio - piccoli (in genere inferiori ai 10 mm) e comunque in casi in cui se ne possa sfrut-
tare l’elevata produttività.
22
LASER è un acronimo per Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation.
57
Taglio termico
23
Per entrambi i parametri, la qualità del fascio è migliore quando questi assumono valori bassi; 1 è il valore limite, non
raggiungibile, per M2 mentre 0,34 mm mrad è il valore limite per BPP nel caso del laser allo stato solido nd:YAG.
24
Esiste un altro meccanismo di taglio basato sulla degradazione chimica, applicabile su materiali organici.
58
Taglio laser
fenomeni di sublimazione e viene allontanato dal gas di taglio, con un meccanismo che
ricorda il taglio plasma.
5.3. Apparecchiatura
Le apparecchiature per il taglio laser sono abbastanza complesse e delicate, utilizzabili solo per il
taglio automatizzato e richiedono competenza specifica per l’installazione e messa a punto.
Le tecnologie attualmente disponibili sul mercato sono moltissime ed anche notevolmente diffe-
renti tra loro, per cui se ne fornirà soltanto una descrizione sintetica, mirata soprattutto alla com-
prensione dei parametri che possano aiutare ad un eventuale confronto con tecnologie alternative
(come ad esempio il taglio all’acqua con poveri abrasive – abrasive water jet cutting, o il taglio
plasma).
25
La lunghezza d’onda del fascio ottenuta con queste sorgenti (1,06 mm) permette infatti la trasmissione del fascio attra-
verso fibre ottiche, a differenza di quanto avviene per il fascio ottenuto con sorgenti CO2 (lunghezza d’onda 10,6 mm).
59
Taglio termico
di sorgenti a CO2 a flusso assiale lento o capillari, che sono caratterizzate da basse potenze otte-
nibili e quindi ridotti spessori tagliabili.
Conseguentemente il meccanismo di taglio più utilizzato è quello per fusione, accoppiato a sor-
genti CO2 assiali veloci o trasversali, con cui si raggiungono in applicazioni industriali spessori
tagliati fino a circa 20 mm (acciaio al carbonio con taglio assistito ossigeno).
26
Gli specchi sono generalmente in rame e possono essere ricoperti con materiali altamente riflettenti, come oro o molib-
deno; talvolta sono anche raffreddati ad acqua per garantire maggiore precisione.
60
Taglio laser
61
Taglio termico
Come già accennato, in funzione del tipo di gas si può avere taglio con gas inerte o taglio assistito
ossigeno, con modifiche significative ai parametri ed anche alla qualità delle superfici di taglio.
62
Taglio laser
ficativamente l’effetto termico, per cui, anche in considerazione del deterioramento delle superfici
di taglio, è opportuno valutare adeguatamente l’uso di miscele a ridotto tenore di ossigeno se non
gas inerte.
Talvolta, si utilizza anche semplice aria compressa (opportunamente depurata e priva di olio),
realizzando condizioni in taglio intermedio tra quello assistito ossigeno e quello con gas inerte27.
In generale, comunque, l’aspetto delle superfici è caratterizzato da striature regolari ma più pro-
nunciate rispetto a quelle del taglio con gas inerte, e dalla presenza di un leggero strato ossidato
in corrispondenza della superficie più esposta al getto di gas.
I parametri del taglio laser sono moltissimi, e la relativa messa a punto può presentare una certa
difficoltà, comunque nettamente inferiore rispetto a quella che è possibile incontrare per la salda-
tura con il medesimo processo.
I parametri principali possono essere raggruppati come parametri del fascio, del sistema di foca-
lizzazione e del gas di taglio.
27
L’aria può essere infatti considerata una miscela tra un gas inerte (più precisamente azoto) ed ossigeno al 20%.
63
Taglio termico
Figura 5.9 - Solco di taglio con fa- Tale situazione può essere controllata ricorrendo al taglio
scio a polarizzazione lineare in modalità pulsata.
Per quanto riguarda invece le caratteristiche del fascio esse non sono parametri operativi, e con-
seguentemente non modificabili in opera; in ogni caso è possibile schematizzarne gli effetti come
segue:
− fasci di elevata qualità consentono una migliore focalizzazione e quindi l’ottenimento di
maggiore irradianza, con vantaggi in termini di velocità, distorsioni ed alterazioni termiche;
− le lunghezze d’onda minori hanno maggiore assorbimento energetico da parte del metallo
tagliato e quindi permettono, a parità di irradianza, l’ottenimento di maggiori velocità di ta-
glio;
− fasci a polarizzazione lineare28 (figura 5.9) hanno differente assorbimento in funzione della
direzione di taglio.
28
Si parla di polarizzazione lineare quando i vettori del campo elettrico e magnetico caratteristici del fascio giacciono in
due piani paralleli alla direzione di propagazione; si ha invece polarizzazione circolare quando questi ruotano intorno
alla direzione di propagazione e si può infine avere polarizzazione casuale se questi sono orientati, nel tempo, in modo
casuale.
29
La zona attiva del fascio rappresenta quel tratto del fascio prossimo al fuoco in cui l’irradianza assumi valori prossimi a
quelli ottenuti nel fuoco.
64
Taglio laser
Come già accennato, le macchine per il taglio su pezzi di geometria irregolare o di spessore va-
riabile, utilizzano sistemi di controllo della posizione verticale della testa di taglio; tipicamente si-
stemi di traslazione della testa o della lente di focalizzazione asserviti a sensori capacitivi di rile-
vazione della distanza ugello-pezzo30.
Tra le caratteristiche fondamentali del taglio laser l’elevata qualità delle superfici costituisce in
molte situazioni la spinta alla scelta di questo processo rispetto agli altri processi di taglio conside-
rati sinora, nonostante il maggiore costo d’investimento ed il notevole ingombro delle apparec-
chiature.
30
Tali sistemi sono spesso commercializzati con il termine auto-focus.
65
Taglio termico
66
Taglio laser
31
Nel caso di taglio su sezioni chiuse è anche opportuno sostenere adeguatamente il pezzo o gli sfridi affinché questi
non cadano nella zona di azione del fascio deviandolo se non danneggiando il pezzo o le apparecchiature.
67
Taglio termico
inquina il gas di taglio riducendone, in modo discontinuo, l’efficacia (allo scopo sono stati svilup-
pati anche sistemi a doppio gas, con un ugello esterno che provvede ad allontanare tali vapori).
Gli acciai inossidabili possono essere tagliati sia con gas inerte (tipicamente azoto) sia con gas
attivo. Nel primo caso di ottengono superfici di taglio molto regolari e, in abbinamento ad elevate
pressioni del gas (maggiori di 1 bar), buona velocità. Il taglio assistito con ossigeno permette l’ot-
tenimento di velocità ancora superiori, ma comporta l’ossidazione delle superfici di taglio ad alta
temperatura, con una conseguente diminuzione della resistenza alla corrosione.
Le applicazioni sugli acciai arrivano a spessori non superiori ai 20 mm, con taglio assistito ossige-
no su acciai basso-legati.
68
Taglio laser
69
Taglio termico
70