Titanio e Sue Leghe

Metallurgia e saldabilità
del titanio e delle

sue leghe
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE
Capitolo 1. INTRODUZIONE ........................................................................................... 1
Capitolo 2. CARATTERISTICHE METALLURGICHE .................................................... 3

2.1. Titanio commercialmente puro (Cp) ........................................................ 5
2.2. Leghe alfa e superalfa ............................................................................. 6
2.3. Leghe alfa-beta ........................................................................................ 7
2.4. Leghe beta ............................................................................................... 9
2.5. Stati di fornitura........................................................................................ 9
Capitolo 3. RIFERIMENTI NORMATIVI ........................................................................ 13
Capitolo 4. SALDABILITÀ............................................................................................. 15
4.1. Giunti integrali ........................................................................................ 15
4.1.1. Titanio puro ................................................................................. 18
4.1.2. Leghe alfa.................................................................................... 19
4.1.3. Leghe alfa - beta ......................................................................... 19
4.1.4. Leghe beta .................................................................................. 20
4.2. Leghe dissimili ....................................................................................... 20
4.3. Saldabilità con altre leghe...................................................................... 20
4.4. Precauzioni preliminari - condizionamento delle superfici..................... 22
4.5. Protezione dalla contaminazione durante la saldatura.......................... 23
Capitolo 5. MATERIALI D’APPORTO .......................................................................... 25
Capitolo 6. PROCESSI DI SALDATURA...................................................................... 27

6.1. Saldatura TIG e plasma ......................................................................... 27
6.2. Saldatura MIG........................................................................................ 33
6.3. Saldatura con fascio elettronico (electron beam) .................................. 35
6.4. Saldatura laser....................................................................................... 36
6.5. Saldatura a resistenza ........................................................................... 37
6.6. Saldatura a scintillio ............................................................................... 39
6.8. Saldatura ad attrito................................................................................. 40
6.9. Saldatura ad esplosione ........................................................................ 42
6.10. Brasatura.............................................................................................. 43
6.11. Saldatura a diffusione atomica ............................................................ 45
Capitolo 7. QUALITÀ E PRESTAZIONI DEI GIUNTI SALDATI................................... 47

7.1. Effetto degli elementi interstiziali ........................................................... 47
7.2. Trattamenti termici ed operazioni finali di pulitura ................................. 50
7.3. Controlli indiretti ..................................................................................... 50
7.4. Controlli diretti ........................................................................................ 54
Capitolo 8. SALDATURA DI LAMIERE PLACCATE CON TITANIO O SUE LEGHE . 59
8.1. Tecnica operativa................................................................................... 60
8.2. Trattamenti termici ................................................................................. 63
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 65
Prefazione
A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla metallurgia e saldabilità del titanio e delle sue le-
ghe, è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione dell’IIS, ai quali
va un doveroso ringraziamento.
Il Segretario Generale IIS

Genova, Giungo 2012
Introduzione
1. INTRODUZIONE
Il titanio e le sue leghe sono largamente impiegati nell'industria per alcune fondamentali caratteri-
stiche che distinguono questi materiali: la resistenza all'attacco della maggior parte degli acidi
minerali e dei cloruri e le elevate proprietà meccaniche unite ad un basso peso specifico.
Dal punto di vista strutturale, il titanio combina una bassa densità (4.5 kg/dm3) ad un’alta resisten-
za meccanica (Rp0.2 varia dai 480 MPa del titanio non legato a 1100 MPa delle leghe di titanio per
impiego strutturale a 1725 MPa di altre leghe speciali trattate termicamente).
L'industria chimica e quella aerospaziale sono le più interessate a queste caratteristiche: la prima
utilizza prevalentemente titanio commercialmente puro o la lega titanio-palladio, mentre l'industria
aerospaziale é interessata alle leghe ad alta resistenza.
Il titanio infatti possiede un’alta reattività chimica generale ed, in particolare, un’elevata affinità
con l’ossigeno con cui forma uno strato protettivo superficiale di ossido molto aderente e stabile.
Tale film di ossido, che si forma spontaneamente ed istantaneamente quando le superfici metalli-
che ancora inattaccate sono esposte all’aria o all’umidità, assicura l’ottima resistenza alla corro-
sione del materiale. La velocità di corrosione tipica per il titanio e le sue leghe, impiegati in norma-
li applicazioni industriali, non supera, secondo i dati reperibili in letteratura, 0.04 mm/anno.
Tuttavia gli ambienti acidi fortemente
riducenti e ad alta temperatura possono
portare alla corrosione del titanio in
quanto il film protettivo, se danneggiato,
non riesce a rigenerarsi.
Il titanio dotato di elevato grado di purez-
za e denominato ELI (extra low intersti-
tial) è anche molto utilizzato in applica-
zioni criogeniche in quanto non presenta
la transizione duttile-fragile e rimane tena- Figura 1.1 - Lega Ti 4.5Al 3V 2Mo 2Fe (SP 700), 500X,
ce fino a temperature inferiori a -200°C. mill annealed condition
1
Metallurgia e saldabilità del titanio e delle sue leghe
2
Caratteristiche metallurgiche
2. CARATTERISTICHE METALLURGICHE
Il titanio puro é un metallo polimorfo che alla temperatura ambiente cristallizza secondo il reticolo
esagonale compatto (fase α); esso subisce una trasformazione allotropica, a circa 880°C, tempe-
ratura detta "β-transus", assumendo struttura cubica a corpo centrato (fase β) la quale rimane tale
fino al punto di fusione (1678°C). La temperatura "β transus" é notevolmente influenzata dagli
elementi di lega sostituzionali od interstiziali e dalle impurezze.
Il titanio, come si è detto, ha una grande affinità con l'ossigeno con cui forma, anche a temperatura
ambiente, un ossido superficiale molto resistente. Questa passivazione favorisce la resistenza alla
corrosione da parte di acidi e sali in ambiente ossidante: lo strato di ossido aumenta di spessore
con la temperatura, ma a circa 600°C la sua resistenza diminuisce, per cui il metallo deve essere
protetto dall’azione ossidante dell'aria per evitare la formazione di scaglie e soprattutto di uno strato
di fase α arricchita di ossigeno (alpha case) particolarmente fragile. La resistenza alla corrosione in
ambienti riducenti o, alternativamente ossidanti e riducenti, può essere aumentata da piccole ag-
giunte di palladio, entro il limite di solubilità della matrice.
Le leghe di titanio sono generalmente classificate sulla base della loro struttura cristallina allo sta-
to ricotto in:
− leghe α
− leghe α - β
− leghe β
Gli elementi di lega sono raggruppati per la loro azione in α-stabilizzanti, β-stabilizzanti e neutri,
secondo quanto indicato nella tabella 2.1.
Ogni elemento stabilizza la Tipo di lega α-stabilizzanti β-stabilizzanti Neutri
fase in cui ha maggiore Cromo, rame, ferro
Alluminio
niobio, manganese, nichel Stagno
Sostituzionale Gallio
solubilità: lo stagno e lo molibdeno, silicio, palladio zirconio
Germanio
tantalio, tungsteno, vanadio
zirconio hanno pari solubili- Ossigeno
tà nelle due fasi e non han- Interstiziale Azoto Idrogeno
Carbonio
no influenza sulla tempera-
Tabella 2.1 - Effetto dei principali elementi di lega
3
tura di trasformazione allotropica, ma vengono aggiunti per il loro effetto rinforzante in particolare
sulle fase α.
Questo comportamento permette la fabbricazione delle “famiglie di leghe” con microstruttura α, β
o mista α + β, con diverse caratteristiche idonee alle più svariate applicazioni.
Gli elementi stabilizzanti della fase α, fra i quali il principale é l'alluminio, allargano il campo di
esistenza di questa fase innalzando la temperatura β-transus ed indurendo le matrici.
La resistenza meccanica delle "leghe alfa" é tuttavia relativamente bassa ed, in generale, le carat-
teristiche di queste leghe non possono essere migliorate con un trattamento termico, in quanto la
temperatura "β-transus" é piuttosto elevata (ca. 1000°C) e, pur impiegando energici mezzi di raf-
freddamento, non si riesce a sopprimere la trasformazione allotropica β→α come avviene nel trat-
tamento di tempra degli acciai. Esse sono invece sensibili al tipo di lavorazione termomeccanica
subita (che determina la dimensione del grano alfa) ed in particolare alla velocità di raffreddamen-
to dal campo beta.
Per accrescerne le caratteristiche tensili si aggiungono elementi come lo stagno, per indurire la
matrice alfa, oppure si aggiungono piccoli quantitativi di elementi beta-stabilizzanti (ad esempio
Mo, V, Nb, Ta) che fanno sì che nella matrice alfa rimangano piccoli residui di fase beta. Queste
leghe vengono pertanto chiamate con termine inglese near-alpha (quasi alfa) ed in italiano supe-
ralfa, per le migliorate caratteristiche tensili. Tali piccoli residui di fase beta non modificano il com-
portamento di queste leghe che é prossimo a quello delle vere leghe alfa. Il tenore di β-
stabilizzanti deve tuttavia essere contenuto entro il 2%, perché altrimenti si potrebbe verificare la
precipitazione di una nuova fase α2 fragilizzante con un forte abbassamento della duttilità.
Accrescendo il contenuto di elementi β-stabilizzanti si abbassa la temperatura "β-transus" per cui
é resa possibile la presenza della fase beta, in un vasto campo di temperature, in tenori che di-
pendono dalla velocità di raffreddamento e dalle relative proporzioni degli elementi di lega.
Si ottengono così le "leghe alfa-beta" nelle quali é possibile affinare il grano con trattamenti termi-
ci migliorando le caratteristiche tensili e la tenacità. Infatti l'abbassamento della temperatura di
trasformazione e la bassa velocità di diffusione degli elementi beta-stabilizzanti ostacolano la tra-
sformazione della fase β durante il raffreddamento, per cui a temperatura ambiente si ottiene una
struttura mista (α + β) con particelle α che contengono elementi beta-stabilizzanti in soluzione
soprasatura; questa struttura viene chiamata, per analogia con gli acciai, "martensite". Essa é già
di per sé più resistente e tenace della struttura α, ma può essere ulteriormente rinforzata con un
trattamento termico (trattamento di "invecchiamento") che faccia precipitare nella matrice un eu-
tettoide (α + β).
Accrescendo ancora la quantità di elementi beta-stabilizzanti e riducendo gli alfa-stabilizzanti la tempe-
ratura β-transus viene abbassata fino a circa 700°C: a tale temperatura la trasformazione della fase
beta é lenta e, pertanto, si può ottenere questa fase a temperatura ambiente. Si parla allora di "leghe
beta". La fase beta, a temperatura ambiente, é, comunque, metastabile: con un modesto riscaldamen-
to o con deformazioni a freddo si può ottenere una precipitazione di fase alfa nella matrice beta.
4
Le leghe beta vengono, perciò, stabilizzate con un trattamento a temperatura tra 350 e 550°C,
chiamato "invecchiamento", con il quale acquistano interessanti caratteristiche tensili.
Durante il trattamento di "invecchiamento" può però verificarsi una temporanea precipitazione
della fase di transizione ω assai fragile ad alta temperatura, che si trasforma successivamente in
fase α. Questa trasformazione temporanea costituisce un serio inconveniente per la saldabilità di
queste leghe, a causa della formazione di cricche dovute appunto dalla insufficiente deformabilità
di questa fase durante il raffreddamento dei giunti.
2.1. Titanio commercialmente puro (Cp)
Il titanio puro ha una densità di 4,5 kg/dm3 (contro i 7,8 kg/dm3 dell'acciaio), una temperatura di
fusione di 1668°C ed un coefficiente di dilatazione termica (a 20° C) di 8,4 μm/m·°C (contro 12,1
dell'acciaio); anche la conducibilità termica é assai più bassa (poco più di un quarto) di quella del-
l'acciaio.
Nell'industria é definito titanio commercialmente puro quello contenente solo piccoli tenori di ele-
menti interstiziali o quantità minime derivanti dalle materie prime impiegate (Ti minimo > 98,635%);
nella tabella 2.2 sono riportati i limiti di analisi chimica relativi ai gradi 1 ÷ 4 e 7 (purezza, relativa a
impurezze metalliche ed elementi interstiziali, decrescente da 1 a 4) della norma ASTM B 265 e
relative caratteristiche tensili, che crescono al crescere del contenuto di impurezze. Da detta ta-
bella appare, in particolare, che il ferro e l'ossigeno hanno una influenza importante sulle caratte-
ristiche tensili.
I valori della resistenza a trazione e del carico di snervamento subiscono una riduzione con
l'elevarsi della temperatura; l'impiego del titanio commercialmente puro é limitato all'industria
chimica, ma i gradi 3 e 4 hanno già caratteristiche tensili interessanti per la fabbricazione di
strutture resistenti.
Per incrementare la resistenza alla corrosione, al titanio può essere aggiunto un piccolo quantitati-
vo di palladio (circa 0,2%) come appare nel tipo grado 7: in tale percentuale esso é solubile nella
Figura 2.1 - Esempi di microstruttura di Ti grado 2 (a sinistra, 200X) e grado 7 (a destra, 100X), mill
annealed
5
struttura alfa del titanio e non ne modifica sostanzialmente le proprietà e la saldabilità; in percen-
tuali leggermente maggiori (≈ 0,3%), unitamente a un po' di nichel (≈ 0,5%), pur mantenendo le
ottime caratteristiche anticorrosione, si incrementa la resistenza (limite elastico).
Figura 2.2 - Comportamento α stabilizzante (a sinistra) e β stabilizzante (a destra)
2.2. Leghe alfa e superalfa
Le leghe α possiedono una struttura cristallina caratterizzata dalla presenza della sola fase α;
quando la fase α é solo predominante, esse vengono chiamate "near alpha" o "superalfa": esse
contengono oltre all'alluminio che é l'elemento propriamente alfastabilizzante, anche stagno e
zirconio e sono preferite per applicazioni ad alta temperatura.
Nella tabella 2.2 sono indicati i tipi di leghe alfa e superalfa più usati nelle costruzioni saldate, la
loro composizione chimica indicativa e le caratteristiche meccaniche tipiche.
Come detto in precedenza, le caratteristiche meccaniche di queste leghe non sono in linea di
principio modificabili con un trattamento termico, tuttavia la struttura di un manufatto potrà presen-
tare differenze a seconda della "storia termomeccanica" subita. In particolare, per le leghe
"superalfa" si avrà una struttura alfa aciculare su materiali raffreddati rapidamente dal campo β,
Figura 2.3 - Esempi di microstruttura di lega Ti 5Al 2.5 Sn (a sinistra, 200X, mill annea-
led) e Ti 6Al 2Sn 4Zr 2Mo Si (a destra, 200X, as forged)
6
mentre si avranno strutture alfa equiassiche su materiali lavorati a caldo appena sotto la tempera-
tura β-transus o raffreddati lentamente dal campo β.
Il contenuto di Al, generalmente alto, di queste leghe assicura, oltre alle buone caratteristiche
meccaniche, un’eccellente resistenza all'ossidazione a temperature elevate (fino a 480°C).
I tipi "alfa" ELI (Extra Low Interstitials) sono usati per recipienti a pressione per gas liquefatti, a
temperature criogeniche, data la loro elevata tenacità.
2.3. Leghe alfa-beta
Le leghe alfa - beta possono avere strut-

tura metallurgica, e quindi caratteristiche
meccaniche e proprietà anticorrosione,
assai diverse a seconda del tipo di lega
e della loro storia termomeccanica. Ri-
spondono molto bene alla tempra struttu-
rale ed ai trattamenti di invecchiamento.
Pertanto le loro caratteristiche di resi-
stenza e tenacità possono essere anche
Figura 2.4 - Caratteristiche tensili della lega Ti 6Al 4V
fortemente influenzate dai trattamenti (grado 5) in funzione della temperatura (resistenza a
termici dovuti alla operazione di saldatu- rottura, in rosso, Rp0.2, in blu)
ra.
Nella tabella 2.2 sono riportate, a titolo di esempio, alcune delle leghe più tipiche alfa-beta: di es-
se la lega Ti-6Al-4V é la più diffusa sia nel settore strutturale sia nel settore chimico anche per
temperature fino a 315°C. Il tipo ELI, più facilmente saldabile, é usato per impianti criogenici o,
comunque, ove é necessaria alta tenacità.
La lega Ti-6Al-6V-2Sn é pure usata per applicazioni strutturali, ma richiede attenzione per la limi-
tata saldabilità e per la fragilità a temperature superiori a 315°C.
Le leghe superalfa hanno buona resistenza meccanica alle elevate temperature (fino a 450°C) e
buona resistenza allo scorrimento a caldo, per cui hanno principalmente uso strutturale; alcune,
come la lega Ti-6Al-2,5Sn-4Zr-2Mo, possono richiedere attenzioni particolari in saldatura.
Figura 2.5 - Esempi di microstruttura di lega Ti 6Al 4V (a sinistra, 100X, mill annealed) e
Ti 6Al 2Sn 2Zr 2Mo 2Cr Si (a destra, 200X, STA condition - Solution Treated and Aged)
7
Rm Re KV Limiti di impurità Composizione nominale

Designazione (min) (min) +20°C N C H Fe O
MPa MPa J Al Sn Zr Mo Altri
(max) (max) (max) (max) (max)
Titanio puro
ASTM Grado 1 240 170 - 0.03 0.10 0.015 0.20 0.18 - - - - -
ASTM Grado 2 340 280 34 0.03 0.10 0.015 0.30 0.25 - - - - -
ASTM Grado 3 450 380 27 0.05 0.10 0.015 0.30 0.35 - - - - -
ASTM Grado 4 550 480 20 0.05 0.10 0.015 0.50 0.40 - - - - -
ASTM Grado 7 340 280 43 0.03 0.10 0.015 0.30 0.25 - - - - 0.2 Pd
Leghe α e super-α
Ti-0.8Ni-0.3Mo 480 380 15 0.03 0.10 0.015 0.30 0.25 - - - 0.3 0.8 Ni
Ti-5Al-2.5Sn 790 760 14 0.05 0.08 0.02 0.50 0.20 5.0 2.5 - - -
Ti-5Al-2.5Sn-ELI 690 620 43 0.07 0.08 0.0125 0.25 0.12 5.0 2.5 - - -
Ti-8Al-1Mo-1V 900 830 20 0.05 0.08 0.015 0.30 0.12 8.0 - - 1.0 1.0 V
Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo-0.1Si 900 830 - 0.05 0.05 0.0125 0.25 0.15 6.0 2.0 4.0 2.0 -
Ti-6Al-2Nb-1Ta-0.8Mo 790 690 31 0.02 0.03 0.0125 0.12 0.10 6.0 - - 1.0 2Nb-1Ta
Ti-2.25Al-11Sn-5Zr-1Mo 1000 900 - 0.04 0.04 0.008 0.12 0.17 2.25 11.0 5.0 1.0 0.2 Si
Ti-5Al-5Sn-2Zr-2Mo 900 830 - 0.03 0.05 0.0125 0.15 0.13 5.0 5.0 2.0 2.0 0.25 Si
Leghe α - β
Ti-6Al-4Va 900 830 14 0.05 0.10 0.0125 0.30 0.20 6.0 - - - 4.0 V
a
Ti-6Al-4V-ELI 830 760 24 0.05 0.08 0.0125 0.25 0.13 6.0 - - - 4.0 V
Ti-6Al-6V-2Sna 1030 970 14 0.04 0.05 0.015 1.0 0.20 6.0 2.0 - - 0.75Cu-6.0V
Ti-8Mna 860 760 - 0.05 0.08 0.015 0.50 0.20 - - - - 8.0 Mn

a
Ti-7Al-4Mo 1030 970 18 0.05 0.10 0.013 0.30 0.20 7.0 - - 4.0 -
b
Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo 1170 1100 8 0.04 0.04 0.0125 0.15 0.15 6.0 2.0 4.0 6.0 -
a
Ti-5Al-2Sn-2Zr-4Mo-4Cr 1125 1055 - 0.04 0.05 0.0125 0.30 0.13 5.0 2.0 2.0 4.0 4.0 Cr
a
Ti-6Al-2Sn-2Zr-2Mo-2Cr 1030 970 20 0.03 0.05 0.0125 0.25 0.14 5.7 2.0 2.0 2.0 2Cr-0.25Si
c
Ti-3Al-2.5V 620 520 54 0.015 0.05 0.015 0.30 0.12 3.0 - - - 2.5 V
Leghe β
Ti-13V-11Cr-3Alb 1170 1100 11 0.05 0.05 0.025 0.35 0.17 3.0 - - - 11Cr-13V
Ti-8Mo-8V-2Fe-3Alb 1170 1100 - 0.05 0.05 0.015 2.5 0.17 3.0 - - - 8.0 V
a
Ti-3Al-8V-6Cr-4Mo-4Zr 900 830 10 0.03 0.05 0.02 0.25 0.12 3.0 - 4.0 4.0 6Cr-8V
Ti-10V-2Fe-3Alb 1170 1100 - 0.05 0.05 0.015 2.5 0.16 3.0 - - - 1.0 V
Ti-11.5Mo-6Zr-4.5Sna 690 620 - 0.05 0.10 0.02 0.35 0.18 - 4.5 6.0 11.5 -
b
Ti-15V-3Cr-3Al-3Sn 1140 1035 - 0.05 0.05 0.015 - 0.05 3.0 3.0 - - 15V-3Cr
a) proprietà meccaniche per il materiale allo stato ricotto
b) proprietà meccaniche per il materiale allo stato solubilizzato ed invecchiato
c) proprietà meccaniche per lega per tubi: può essere trafilata a freddo per aumentare la resistenza
Tabella 2.2 - Composizioni chimiche e caratteristiche meccaniche delle principali leghe di titanio
8
2.4. Leghe beta
Le leghe beta presentano tenacità superiore alle leghe alfa-beta, a parità di caratteristiche tensili,
per cui vengono spesso preferite per applicazioni strutturali, anche se possono richiedere partico-
lari attenzioni per quanto riguarda i trattamenti termomeccanici.
A fronte di una minore resistenza allo scorrimento viscoso a caldo e minori allungamenti allo stato
invecchiato, possiedono migliore resistenza a fatica. trattandosi di leghe metastabili, non sono
adatte per impieghi ad alte temperature. Alcune leghe tipiche sono indicate nella tabella 2.2; fra
esse la più resistente Ti-8Mo-8V-2Fe-3Al richiede, in particolare, precauzioni speciali in saldatura.
Figura 2.6 - Esempi di microstruttura di lega Ti 3Al 8V 6Cr 4Zr 4 Mo (a sinistra, 100X, Solution Trea-
ted; a destra, 250X, STA condition - Solution Treated and Aged)
2.5. Stati di fornitura
Nel titanio e nelle sue leghe sono utilizzati in fase di produzione (e talora in fase di fabbricazione
su parti saldate) diversi tipi di trattamento termico. Si possono in particolare distinguere i seguenti
trattamenti fondamentali.
Trattamento di ricottura
Serve a conferire al materiale le migliori caratteristiche di tenacità e duttilità ed a stabilizzarne la

struttura.
Questo trattamento ha lo scopo di permettere la trasformazione della fase beta con sufficiente
completezza in modo che la quota residua di questa fase sia resistente a qualsiasi ulteriore tra-
sformazione.
La ricottura consiste perciò nel mantenimento del materiale, per un certo tempo, nell’intervallo di
temperatura alfa-beta e poi in un raffreddamento lento fino a 480°C; da questo valore il raffredda-
mento può essere effettuato in aria libera. Dal momento che l’aumento di una o più proprietà mec-
caniche è generalmente ottenuto a spese di altre, è sempre conveniente interpellare i produttori
per applicare tempi e temperature di trattamento adeguate: in tabella 2.3 sono contenuti i dati re-
lativi a diverse leghe di titanio.
9
Designazione Temperatura (°C) Tempo (h) Mezzo di raffreddamento
Titanio puro
Titanio CP 650 – 750 0.1 - 2 Aria
Leghe α e super-α
Ti-5Al-2.5Sn 720 – 850 0.2 - 4 Aria

Ti-8Al-1Mo-1V 780 1-8 Forno
Ti-5Al-5Sn-2Zr-2Mo 650 – 780 0.5 - 2 Aria
Ti-6Al-2Nb-1Ta-
780 – 900 1-4 Aria
0.8Mo
Ti-6Al-4Zr-2Mo-2Sn 780 – 900 0.5 - 1 Aria
Leghe α - β
Ti-3Al-2.5V 650 – 750 0.5 - 2 Aria
Ti-6Al-4V 700 – 780 1-4 Aria o forno
Ti-7Al-4Mo 700 – 780 1-8 Aria
Ti-6Al-6V-2Sn 700 – 820 1-4 Aria o forno
Ti-6Al-6Mo-4Zr-2Sn 700 – 740 2 Aria
Ti-8Mn 650 – 750 0.5 - 1 Forno sino 530°C quindi aria
Ti-3Al-10V-2Fe 780 – 820 0.1 - 0.25 Aria
Leghe β
Ti-13V-11Cr-3Al 700 – 780 0.2 - 1 Aria o acqua
Ti-11.5Mo-6Zr-4.5Sn 700 – 760 0.2 - 1 Aria o acqua
Ti-8Mo-8V-2Fe-3Al 770 – 790 0.1 - 0.25 Aria o acqua
Tabella 2.3 - Trattamento di ricottura per le leghe di titanio (tratto da Welding

Handbook, Vol. 4)
Trattamento di solubilizzazione e invecchiamento
Ha lo scopo di elevare la resistenza del materiale e si applica praticamente solo alle leghe alfa-
beta.
Questo trattamento consiste nel riscaldare il materiale nell'intervallo alfa-beta, verso i valori supe-
riori, in modo che si formi un elevato tenore di fase beta che porterà in soluzione elementi stabiliz-
zanti. La temperatura di solubilizzazione é importante perché da essa dipende la percentuale di
fase beta che porta in soluzione gli elementi di lega. Dalla temperatura di solubilizzazione il materia-
le viene temprato in acqua per ottenere, a temperatura ambiente, una fase beta instabile: infatti la fase
beta può conservarsi durante il raffreddamento o parte di essa può trasformarsi in fase alfa. Il risultato
dipende dalla composizione chimica della lega, dalla temperatura di solubilizzazione, dalla velocità di
raffreddamento e dalle dimensioni iniziali dei grani.
La lega solubilizzata viene quindi invecchiata in un campo di temperature compreso tra 480 e 650° C:
durante questo trattamento un fine eutettoide (α + β) precipita nella fase β residua o in fase di
trasformazione. Questa duplice struttura è più dura e resistente del materiale allo stato ricotto: il
trattamento di solubilizzazione ed invecchiamento può incrementare le caratteristiche tensili delle
10
leghe α - β del 30 ÷ 50 % rispetto al trattamento di ricottura. Analogamente al trattamento di ricot-

tura, alcune caratteristiche meccaniche sono influenzate dalla solubilizzazione - invecchiamento,
perciò è consigliabile attenersi alle istruzioni dei fornitori per ottenere le caratteristiche desiderate.
In tabella 2.4 sono riportati le temperature e tempi di mantenimento per le principali leghe.
Tempra di solubilizzazione Invecchiamento

Designazione Temperatura Tempo Mezzo di Temperatura Tempo
(°C) (h) Raffreddamento (°C) (h)
Leghe α - β
Ti-3Al-2.5V 870 - 930 0.25 - 0.3 Acqua 480 - 510 2-8
Ti-6Al-4V 890 - 970 0.2 - 1 Acqua 480 - 510 2 - 12
Ti-7Al-4Mo 910 - 970 0.2 - 2 Acqua 510 - 650 4 - 24
Ti-6Al-6V-2Sn 840 - 900 0.2 - 1 Acqua 470 - 620 2-8
Ti-6Al-6Mo-4Zr-2Sn 840 - 930 0.2 -1 Aria 560 - 620 2-8
Ti-3Al-10V-2Fe 780 - 820 1 Acqua 490 - 530 8
Leghe β
Ti-13V-11Cr-3Al 760 - 820 0.2 - 1 Aria o acqua 440 - 540 2-6
Ti-11.5Mo-6Zr-4.5Sn 730 - 780 0.2 - 1 Aria o acqua 480 - 590 8
Ti-8Mo-8V-2Fe-3Al 780 - 800 0.1 - 1 Aria o acqua 480 - 510 8
Tabella 2.4 - Trattamenti di solubilizzazione ed invecchiamento per le leghe di titanio (tratto

da Welding Handbook, Vol. 4)
Trattamento di distensione
Tale trattamento ha lo scopo di eliminare o ridurre le tensioni provocate da deformazioni a freddo,

lavorazioni meccaniche o saldature; viene effettuato quando si temono fenomeni di tensocorrosio-
ne e/o si debbano affrontare condizioni di fatica o lavorazioni di precisione. Occorre però verifica-
re che alla temperatura di distensione non possano avvenire modificazioni dovute a ulteriori preci-
pitazioni che potrebbero dar luogo ad aumento di resistenza con diminuzione di duttilità, oppure a
ricristallizzazioni che causino un abbassamento delle caratteristiche tensili su pezzi sottoposti ad
incrudimento.
Le temperature e i tempi di mantenimento utilizzati per la maggior parte delle leghe sono riportati
in tabella 2.5.
Durante i trattamenti termici il titanio e le sue leghe sono esposti alla contaminazione nell'atmosfera
dei forni da parte di ossigeno, idrogeno e azoto.
La contaminazione da parte dell'ossigeno avviene a temperature superiori a 550°C e provoca,
come detto, la formazione di uno strato superficiale, più o meno profondo in funzione della tempe-
ratura e del tempo di esposizione, di struttura alfa arricchita da ossigeno e quindi dura e fragile
("alpha case"). Questo strato superficiale deve essere rimosso perché in esso possono formarsi
incrinature che agiscono da innesco a rottura.
11
Designazione Temperatura (°C) Tempo (h)
Titanio puro
Titanio CP 480 - 600 0.5 - 1
Leghe α e super-α
Ti-5Al-2.5Sn 540 - 650 1-4
Ti-8Al-1Mo-1V 580 - 610 2
Ti-5Al-5Sn-2Zr-2Mo 600 2-8
Ti-6Al-2Nb-1Ta-0.8Mo 600 - 650 0.25 - 2
Ti-6Al-4Zr-2Mo-2Sn 480 - 650 1-4
Leghe α - β
Ti-3Al-2.5V 540 - 600 0.5 - 2
Ti-6Al-4V 540 - 600 2-4
Ti-7Al-4Mo 480 - 700 0.5 - 8
Ti-6Al-6V-2Sn 480 - 650 1-4
Ti-6Al-6Mo-4Zr-2Sn 600 - 700 0.25 - 4
Ti-8Mn 480 - 600 0.25 - 2
Ti-3Al-10V-2Fe 670 - 700 0.5 - 2
Leghe β
Ti-13V-11Cr-3Al 480 - 540 0.5 - 6
Ti-11.5Mo-6Zr-4.5Sn 720 - 740 0.1 - 0.25
Ti-8Mo-8V-2Fe-3Al 510 - 600 1-4
Tabella 2.5 - Trattamenti di distensione per le leghe di titanio

(tratto da Welding Handbook, Vol. 4)
L'assorbimento di idrogeno é ancora più dannoso. Secondo il tipo di lega il tenore di idrogeno che
può essere tollerato varia tra 125 e 200 ppm. Al di là di questi limiti l'idrogeno provoca una dimi-
nuzione importante della tenacità e può dare luogo a cricche.
I forni per i trattamenti termici del titanio, quando impiegano combustibili gassosi o liquidi vengono
regolati in modo da dare luogo ad una atmosfera ossidante, appunto per il maggior pericolo rap-
presentato dall'idrogeno. Sono spesso usati
forni a induzione o a resistenza, ma anche
in questi esiste il pericolo di contaminazione
da parte dell'idrogeno proveniente dall'umi-
dità atmosferica. La soluzione più corretta é
rappresentata dai trattamenti sotto vuoto. In
questi ultimi infatti é evitato anche l'inquina-
mento da parte dell'azoto. Quest'ultimo gas é
assorbito più lentamente, ma anche esso con-
tribuisce ad elevare le caratteristiche tensili ed
Figura 2.7 - Esempio di α - case a diminuire la duttilità delle leghe di titanio.
12
Riferimenti normativi
3. RIFERIMENTI NORMATIVI
Le norme più note a livello internazionale sono quelle americane MIL e AMS per i settori aeronau-
tico ed aerospaziale, ASTM (American Society for Testing and Materials), per il settore industria-
le, seguite da quelle russe GOST.
Alle norme ASTM si rifà la normativa degli altri paesi: le DIN in Germania, la JIS in Giappone, le
BSI in Gran Bretagna. In Italia, il titanio, le sue leghe e le specifiche tipologie di prodotti solo negli
ultimi anni hanno trovato regolamentazione attraverso norme UNI predisposte dalla Commissione
Tecnica UNIMET “Titanio e le sue leghe”. Tali norme, nei contenuti più che nella forma rispec-
chiano abbastanza fedelmente le corrispondenti norme ASTM.
Le tabelle 3.1 e 3.2 riportano le principali norme sul titanio e sue leghe.
Esistono numerose normative riguardo la saldatura del titanio e le sue leghe che ne disciplinano
l'utilizzo:
− le norme AWS (American Welding Society) sono state inizialmente pubblicate nel 1961 e
sono ancora oggi le più usate per specificare i procedimenti di saldatura;
− le norme AMS (Aerospace Material Specifìcations) definiscono in modo più preciso le quali-
tà dei materiali da utilizzare e le procedure da seguire.
13
USA
AWS A 5.16 Specification for titanium and titanium alloy welding electrodes and rods
ANSI D 10.6 Recommended Practices for gas tungsten arc welding of titanium pipe and tubing
2689 Fusion welding titanium and titanium alloys
4951 Titanium welding arc wire commercially pure environment controlled packaging
4952 Titanium alloy welding wire 6Al-2Sn-4Zr-2Mo
AMS 4953 Titanium alloy welding wire 5Al-2.5Sn
4954 Titanium alloy welding wire 6Al-4V
4955 Titanium alloy welding wire 8Al-1Mo-1V
4956 Titanium alloy welding wire 6Al-4V, extra low interstitial environment controlled packaging
MIL R-81588 Stato di fornitura dei fili per saldatura
Germania
Filler metals for welding titanium and titanium-palladium alloys; chemical composition,
DIN 1737 Part 1
technical delivery conditions
Giappone
JIS Z 3331 Titanium and titanium alloy rods and wires for inert gas shielded arc welding
Tabella 3.1 - Norme internazionali sulla saldatura del titanio e sue leghe
Europa
Titanium and titanium alloy wrought products - technical specification - Part 1 - General
EN 3544 Part 1
requirements
Titanium and titanium alloy wrought products - technical specification - Part 2 - Plate, sheet
EN EN 3544 Part 2
and strip
Titanium and titanium alloy wrought products - technical specification - Part 4 - Seamless
EN 3544 Part 4
tube
Italia
Nastri, piastre, lamiere di titanio non legato e leghe di titanio: generalità caratteristiche
10258
e tolleranze
Tubi saldati e senza saldatura in titanio non legato e leghe di titanio: generalità, carat-
UNI 10363
teristiche e tolleranze
Tubi saldati e senza saldatura in titanio non legato e leghe di titanio per condensatori
10364
e scambiatori
Germania
DIN 17860 Titanium and titanium alloys plate, sheet and strip; technical delivery conditions
Inghilterra
2TA1-2TA2-2TA6
BS 2TA10-2TA21 Stato di fornitura di lamiere
TA52-TA56-TA59
USA
4900 ÷ 4902 Stato di fornitura di lamiere
AMS 4905 ÷ 4919 Stato di fornitura di lamiere
4941 ÷ 4944 Stato di fornitura di tubi
B265 Standard specification for titanium and titanium alloy strip, sheet and plate
ASTM B337 Standard specification for seamless and welded titanium and titanium alloy pipe
Standard specification for seamless and welded titanium and titanium alloy tubes for
B338
condersers and heat exchangers
Tabella 3.2 - Norme internazionali relative a semilavorati di titanio e sue leghe
14
Saldabilità
4. SALDABILITÀ
La saldabilità può essere definita come l’attitudine con cui un materiale si presta alla realizzazione
di una costruzione della quale sia possibile assicurare la continuità metallica mediante giunti con
particolari caratteristiche e qualità desiderate.
Nel presente paragrafo viene trattata tale attitudine con riferimento a quattro tipi di giunzioni sal-
date:
− Giunti integrali: per giunto integrale si intende l’unione di due parti metalliche costituite dal
medesimo materiale base.
− Giunti dissimili: si intende l’unione, tramite saldatura, tra titanio puro e una lega di titanio o
tra due leghe di titanio differenti all’interno della stessa famiglia o appartenenti a due fami-
glie di leghe distinte.
− Giunti con materiali differenti: si analizza l’affinità del titanio e delle sue leghe a dare luogo
a giunzioni con altri metalli.
− Giunti tra lamiere placcate: nella presente pubblicazione si intendono analizzare anche le
problematiche di saldatura inerenti il ripristino della placcatura nell’unione tra due lamiere.
Dal punto di vista della saldabilità valgono le stesse considerazioni relative alla saldatura
del titanio e delle sue leghe con altri metalli.
4.1. Giunti integrali
Indipendentemente dai problemi tecnologici e dalla scelta dei materiali d'apporto che permettono
di realizzare una saldatura accettabilmente esente da difetti, uno fra i problemi principali che si
pongono nella saldatura del titanio e sue leghe riguarda l'effetto termico che la saldatura stessa
produce nella zona termicamente alterata. Sia per le leghe bonificabili sia per quelle fornite con
diversi gradi d'incrudimento o con diversi tipi di trattamento termico, l'effetto termico corrisponde
per la zona termicamente alterata ad un trattamento di solubilizzazione e/o di ricristallizzazione.
Pertanto, nel giunto saldato, con particolare riferimento alla metallurgia del titanio e delle sue le-
ghe, occorre distinguere le zone seguenti.
15
Figura 4.1b - Microstruttura della lega Ti-6Al-4V-

Figura 4.1a - Microstruttura del titanio com-
materiale base - struttura α con fase β inter-
mercialmente puro - materiale base
granulare
Materiale base inalterato
Il materiale base inalterato é il materiale che non viene influenzato dai cicli termici di saldatura.
Nel caso del titanio commercialmente puro e delle leghe alfa e superalfa, si considera inalterato il
materiale che non ha raggiunto la temperatura β-transus (figura 4.1a).
Nel caso delle leghe alfa-beta o beta, é più prudente considerare materiale base inalterato la par-
te di giunzione che non ha raggiunto la temperatura di 540°C, in quanto già al di sopra di questa
temperatura si avvertono fenomeni di modifiche strutturali (figura 4.1b).
Zona termicamente alterata (ZTA)
Per quanto riguarda le leghe alfa, superalfa ed il titanio commercialmente puro, nella zona termica-
mente alterata la struttura alfa, trasformata in beta nel riscaldamento, riprende, al raffreddamento, il
reticolo alfa in una configurazione più o meno aciculare, secondo la velocità di raffreddamento in fun-
zione dello spessore. L'estensione della zona termicamente alterata é limitata a causa della elevata
temperatura beta-transus di questi materiali (intorno a 1000°C).
Nelle leghe alfa-beta e beta si deve invece distinguere:
− la zona nella quale la temperatura si é avvicinata di più a quella del solidus. Questa zona ha una
struttura del tipo di quella ottenibile per tempra dalla temperatura di solubilizzazione (struttura mista
con grani α primari e fase β trasformata contenente grani α aciculari);
− la zona dove la temperatura é rimasta al di sopra di 540°C consentendo un'ulteriore varia-
zione dello stato di precipitazione della fase alfa nella matrice beta (invecchiamento).
Figura 4.2a - Microstruttura del titanio Figura 4.2b - Microstruttura della lega
commercialmente puro - ZTA Ti6Al4V - ZTA
16
Saldabilità
Figura 4.3a - Microstruttura della zona fusa del Figura 4.3b - Microstruttura della zona fusa
titanio commercialmente puro - saldatura laser della lega Ti-6Al-4V - saldatura laser
Zona fusa
Nelle leghe alfa e superalfa e nel titanio commercialmente puro, i grani beta che si formano all'atto
della solidificazione si estendono perpendicolarmente alle isoterme e si trasformano in grani alfa
con una conformazione più o meno aciculare (figura 4.3a).
Nelle leghe alfa-beta si ottiene una struttura alfa con "martensite" e una struttura beta nella matrice alfa
(figura 4.3b). Nelle leghe beta si forma una struttura beta con una percentuale più o meno grande di
struttura fine alfa nella matrice beta.
Questa descrizione delle strutture che si ottengono nei giunti saldati é assai semplificata, perché i
fenomeni che avvengono in una lega di titanio, a partire Tipo di lega
Grado di
saldabilità
dalla solidificazione fino al raffreddamento a temperatura
Titanio puro
ambiente, sono assai complessi e la rapidità del ciclo di Gradi 1 - 4, 7 A
saldatura costituisce un ulteriore elemento determinante Leghe α
della struttura metallurgica finale. Ti-5Al-2.5Sn B
Le tensioni che insorgono a causa dei ritiri svolgono un ruo- Ti-5Al-2.5Sn-ELI A
lo importante nel determinare la saldabilità di una lega; in- Leghe super-α

Ti-8Al-1Mo-1V A
fatti la saldabilità é legata anche alla capacità di resistere
Ti-6Al-2Nb-1Ta-0.8Mo A
alla formazione di cricche, che si sviluppano per la presen-
Ti-6Al-4Zr-2Mo-2Sn B
za di composti intermetallici a basso punto di fusione
Leghe α - β
(cricche a caldo e cricche di liquazione), o per la mancanza
Ti-6Al-4V B
di duttilità ad alta temperatura di fasi intermedie (fase ω), Ti-6Al-4V-ELI A
per cui piccoli difetti sono sufficienti ad innescare cricche. Ti-7Al-4Mo C
Bisogna tener conto inoltre delle affinità delle leghe di tita- Ti-6Al-6V-2Sn C
nio con i gas atmosferici e della fragilità provocata dalla Ti-8Mn D
contaminazione da parte di idrogeno, ossigeno, azoto e Leghe β

Ti-13V-11Cr-3Al B
carbonio.
A - ottima saldabilità
In tabella 4.1 è illustrato il grado di saldabilità delle più im- B - discreta saldabilità
C – saldabilità limitata a casi particolari
portanti leghe di titanio. Le leghe aventi grado di saldabilità D – saldatura sconsigliata
A o B sono utilizzabili nella maggior parte delle applicazioni
Tabella 4.1 - Gradi di saldabilità
17
allo stato “come saldato”. Le leghe ad alta resistenza come Ti-6Al-6V-2Sn e Ti-7Al-4Mo hanno
elevata tendenza a dare luogo a cricche se poste in condizioni di forte vincolo e di minime discon-
tinuità nella zona del giunto.
La lega Ti-8Mn, ad elevata percentuale di fase β non è consigliata per impieghi in saldatura a
causa della tendenza a formare cricche anche in condizioni di vincolo debole.
4.1.1. Titanio puro

Il titanio commercialmente puro é caratterizzato da modeste caratteristiche tensili, buona duttilità
e tenacità a temperatura ambiente e da una resistenza a caldo molto bassa. Se si adottano suffi-
cienti precauzioni per evitare la contaminazione dei gas atmosferici, soprattutto idrogeno e ossi-
geno, si ottengono saldature completamente affidabili.
Tale materiale è utilizzato soprattutto per la sua buona resistenza agli agenti corrosivi: se il conte-
nuto di Fe risulta superiore al 0.05% si può verificare un attacco corrosivo preferenziale nel giunto
in presenza di soluzione di acido nitrico. I giunti sono particolarmente vulnerabili a causa della
fase β residua stabilizzata da Fe, la quale dà origine a celle galvaniche con la contigua fase α.
Ciò non avviene nel materiale base in quanto le particelle di fase β residue sono troppo finemente
disperse.
Per evitare tale inconveniente, sono consigliati materiali d’apporto a basso contenuto di Fe. An-
che in fase di preparazione del giunto è da evitare qualsiasi forma di contaminazione da ferro
compreso l’utilizzo di spazzole metalliche in acciaio.
In figura 4.4 si riporta l’esame microstrutturale di un tubo saldato in TIG: si nota come siano poco
rilevanti le differenze microstrutturali tra materiale base e zona termicamente alterata.
Figura 4.4 - Microstruttura di un giunto di un tubo in titanio puro saldato in TIG: a) Macrostruttura
- b) Metallo base - c) Zona termicamente alterata - d) Zona fusa
18
Saldabilità
4.1.2. Leghe alfa
Le leghe alfa e superalfa presentano pure una buona saldabilità a causa della loro elevata duttilità.
Tuttavia, quando vengono impiegate con caratteristiche meccaniche rinforzate da incrudimento, la
resistenza meccanica del giunto saldato é inferiore a quella del metallo base per l'effetto di ricottura
che la saldatura conferisce alla zona termicamente alterata. Perciò tali leghe, quando utilizzate nelle
costruzioni saldate, sono fornite allo stato ricotto.
Con queste leghe si deve, inoltre, tener conto, rispetto al titanio puro, della maggiore influenza negati-
va della contaminazione e della maggiore resistenza meccanica e minore duttilità, soprattutto a caldo,
che danno luogo a qualche problema per le saldature più vincolate. Infatti, a causa delle migliori carat-
teristiche tensili , anche le tensioni residue sono in proporzione superiori, perciò può essere consiglia-
bile un trattamento di distensione.
4.1.3. Leghe alfa - beta

Le leghe alfa - beta sono più o meno saldabili secondo il tenore degli elementi di lega e le trasfor-
mazioni indotte dal ciclo termico di saldatura. Le leghe con caratteristiche tensili più elevate sono
maggiormente influenzate dalla contaminazione dei gas atmosferici ed inoltre sono più frequente-
mente soggette al pericolo di cricche a caldo, a causa della bassa duttilità della struttura cristallina
ottenuta con i cicli termici di saldatura e della elevata resistenza anche a temperature medio-alte.
La bassa duttilità dei giunti saldati di tali leghe è dovuta alla trasformazione di fase nella zona fusa
e in zona termicamente alterata: le leghe α - β possono essere saldate con materiale d’apporto in
titanio puro o leghe α per produrre una zona fusa a basso contenuto di fase β, incrementandone
la duttilità. Tale accorgimento, comunque, non sopperisce la bassa duttilità in zona termicamente
alterata che contiene elevate percentuali di elementi β stabilizzanti.
La lega Ti-6Al-4V ha la migliore saldabilità tra quelle di questa famiglia: può essere saldata sia
allo stato ricotto che solubilizzato e parzialmente invecchiato. L’invecchiamento viene poi comple-
tato dopo saldatura con il trattamento di distensione.
Le leghe α - β a più elevati tenori di elementi β stabilizzanti hanno saldabilità limitata in quanto
tendono a dare luogo a cricche in condi-
zioni di vincolo elevate. Un esempio di
questo comportamento sono le leghe Ti-
7Al-4Mo e Ti-6Al-2Sn sopra citate. In tali
casi un preriscaldo a temperature intorno a
150°C per i giunti più vincolati può essere
utile per evitare questo grave inconvenien-
te. La figura 4.5 mostra la macrostruttura
della zona fusa, zona termicamente alterata
Figura 4.5 - Macrostruttura di un giunto saldato con
e materiale base della lega Ti-6Al-4V salda- processo MIG, lega ASTM B265 Ti6Al4V
ta con processo MIG.
19
4.1.4. Leghe beta
La maggior parte delle leghe beta è saldabile sia allo stato ricotto sia a seguito di ulteriore trattamento
di solubilizzazione-invecchiamento: in questa famiglia si ricordano le leghe Ti-13V-11Cr-3Al, Ti-8Mo-
8V-3Al-2Fe e Ti-11.5Mo-6Zr-4.5Sn.
La zona fusa, tuttavia, difficilmente raggiunge la resistenza meccanica del metallo base. I giunti saldati
sono infatti dotati di buona duttilità ma non ottimali caratteristiche tensili allo stato “come saldato” e sono
spesso utilizzati in questa condizione: la zona alterata dalla saldatura, infatti, risponde ad un trattamento
termico in maniera differente rispetto al materiale base e si verifica un decremento di duttilità in seguito
ad invecchiamento. Il trattamento di invecchiamento può essere eseguito se i giunti devono essere e-
sposti ad elevate temperature in esercizio. Per ottenere la migliore efficienza del giunto, queste leghe
vanno saldate allo stato ricotto: a giunto completato vengono effettuati dei trattamenti termomeccanici
(deformazioni a freddo seguite da invecchiamento nell'intervallo di temperatura 450÷480) che permetto-
no di raggiungere in zona fusa valori delle caratteristiche tensili uguali a quelli del materiale base.
La duttilità e la tenacità delle giunzioni rimangono comunque generalmente basse.
A conclusione della panoramica sulle diverse famiglie di leghe si riportano, nella tabella 4.2, la caratte-
ristiche meccaniche di resistenza, duttilità e durezza dei giunti di titanio e leghe di titanio allo stato
“come saldato”.
4.2 Leghe dissimili
E’ possibile, in generale, saldare leghe di titanio diverse ma appartenenti alla stessa famiglia.
Il titanio commercialmente puro può essere saldato con le leghe α ed alcune della famiglia α - β:
in questo caso il materiale d’apporto da utilizzare è titanio puro.
Una precauzione importante deve essere presa quando si saldano leghe di titanio con materiale d’apporto
non legato: la pulizia delle superfici da saldare. L’idrogeno residuo può diffondere dal materiale base alla
zona fusa portando alla formazione di idruri in tale zona con forte rischio di frattura fragile.
4.3. Saldabilità con altre leghe
Il titanio presenta un’elevata saldabilità con un certo numero metalli di comportamento metallurgico simile
come:
− zirconio
− columbio
− tantalio
− afnio
Una soluzione uniforme in saldatura è comunque difficoltosa con tutti i precedenti metalli tranne lo
zirconio. Il titanio forma soluzioni solide continue con questi metalli ma caratterizzate da bassi
valori di duttilità.
20
Saldabilità
Rm Re
Allungamento Durezza
Designazione Zona (min) (min)
% Rockwell
MPa MPa
Titanio puro
Materiale base 315 215 50.4 63.5 HRB
ASTM Grado 1
Giunto 345 255 37.5 55.8 HRB
ASTM Grado 2
Giunto 505 380 18.3 83.1 HRB

ASTM Grado 3
Giunto 605 475 15.5 92.4 HRB

ASTM Grado 4
Giunto 695 580 16.4 21.2 HRB
Leghe α e super-α
Ti-5Al-2.5Sn-ELI
Giunto 920 770 9.8 28.0 HRB

Ti-6Al-2Nb-1Ta-0.8Mo
Giunto 930 800 5.9 27.7 HRB
Ti-3Al-2.5V
Giunto 705 600 12.7 19.6 HRB
Leghe α - β
Ti-6Al-4V
Giunto 1060 920 3.5 35.9 HRB

Ti-8Al-1Mo-1V
Giunto 1085 930 5.5 35.2 HRB

Ti-6Al-6V-2Sn
Giunto 1295 1255 0.3 46.8 HRB
Leghe β
Ti-13V-11Cr-3Al
Giunto 950 925 11.6 30.1 HRB
Tabella 4.2 - Caratteristiche meccaniche del titanio e leghe di titanio allo stato “come saldato”
Il titanio, inoltre, forma composti intermetallici fragili con le più comuni leghe utilizzate per impieghi
strutturali: acciai, leghe di nichel, rame ed alluminio: perciò la giunzione del titanio con tali mate-
riali dà luogo a giunti estremamente fragili.
Il titanio può essere unito a tali metalli mediante procedimenti che implichino diffusione cristallina
allo stato solido e dove la diluizione rimanga limitata: ad esempio procedimenti di saldatura ad
esplosione o a frizione.
21
4.4. Precauzioni preliminari - condizionamento delle superfici
Uno tra i problemi principali che si presentano nella saldatura del titanio e che ne condizionano
particolarmente la tecnica operativa é quello dovuto alla estrema reattività dello stesso con gli
agenti atmosferici (ossigeno, azoto, idrogeno) e con gli inquinanti.
Una delle condizioni essenziali per la saldatura del titanio e delle sue leghe é la pulizia dei lembi
da saldare e delle zone adiacenti. In tutte le specifiche di saldatura, per tutti i materiali, figura
sempre qualche frase relativa alla pulizia dei lembi, ma per il titanio e le sue leghe questa opera-
zione assume un rilievo del tutto diverso. Per suggerirne l'importanza può servire un esempio pra-
tico: la preparazione dei lembi eseguita per lavorazione meccanica di pialla, consueta nelle co-
struzioni saldate di acciai, é sconsigliabile per il titanio perché la rugosità che ne deriva é sede di
una contaminazione praticamente ineliminabile con i normali mezzi di pulizia; per le leghe di tita-
nio é necessario procedere all'aggiustaggio dei lembi piallati, con lima e poi, una volta rimossa la
rugosità, procedere alla pulizia con solventi chimici, altrimenti non si possono raggiungere le con-
dizioni di pulizia che permettono di evitare soffiature grossolane, porosità, cricche e scadenti ca-
ratteristiche meccaniche (elevata durezza e scarsa duttilità). Pertanto é usata, normalmente, la
lavorazione dei lembi alla fresa.
Per chiarire ancora meglio le condizioni di pulizia si devono distinguere le operazioni da effettuare
sui lembi e sulle superfici immediatamente adiacenti.
La preparazione dei lembi deve essere effettuata con macchina utensile. La preparazione a lembi
retti di lamiere sottili (1 o 2 mm) può essere eseguita anche con cesoia a ghigliottina o rulli; deve
però essere tenuta sotto controllo l'affilatura delle lame, la loro distanza, l'assoluta assenza di lu-
brificanti (olio o grafite) e di ruggine. Dopo il taglio di cesoia, una leggera ripassata con lima é co-
munque necessaria, soprattutto se l'esame visivo delle superfici mostra la presenza di strappi
superficiali. La carta abrasiva non deve essere utilizzata per non avere distacco di particelle che
possano causare contaminazione.
Per spessori superiori il taglio di cesoia può essere usato solo come taglio di sgrossatura ed i
lembi devono essere sottoposti a lavorazione alla macchina utensile (fresa) per ottenere un grado
di rugosità finale molto basso.
Le superfici adiacenti ai lembi che vengono interessate dalla saldatura, in quanto vengono fuse o
comunque riscaldate a una temperatura superiore a 300°C, devono essere anch'esse condiziona-
te.
Tutti i potenziali inquinanti devono essere rimossi fino alla distanza di 30 mm circa dagli spigoli. E'
fondamentale rimuovere la sporcizia, la polvere, il grasso, l'olio e tutte le forme di ossido o scaglia
eventualmente presenti sulle parti da saldare.
Per rimuovere le impurezze contaminanti (sporcizia, grasso) si possono usare solventi non cloru-
rati come acetone, alcool etilico, toluene o etilmetilchetone, nonché saponi e detergenti.
La pulizia con solventi deve essere seguita da una spazzolatura con una spazzola d'acciaio inos-
sidabile in buone condizioni. Non si possono usare spazzole d'acciaio dolce per evitare la conta-
minazione che può provenire da particelle di ferro.
22
Saldabilità
Le spazzole di acciaio inossidabile possono essere usate anche per rimuovere gli strati sottili di
ossido.
La parte interessata alla fusione deve essere non solo pulita, ma deve essere anche non contami-
nata dall'atmosfera durante le operazioni di formatura, per esempio forgiatura o calibratura a cal-
do. Un leggero strato di ossido può essere eliminato mediante decapaggio in una soluzione di
acido fluoridrico e acido nitrico in acqua (2÷3% HF e 30÷40% HNO3).
Il decapaggio va effettuato tenendo immersi i pezzi da uno a cinque minuti nella soluzione a tem-
peratura ambiente. I pezzi vanno poi risciacquati dapprima in acqua fredda per rimuovere l'acido e
successivamente con acqua calda o acetone per facilitare l'asciugatura.
L'acqua potabile normale non é raccomandabile perché se asciugando lasciasse residui clorurati,
essi potrebbero dare luogo a cricche di tenso - corrosione a temperatura poco superiore a 250°C.
Uno strato di ossido più importante come quello che si forma a temperature superiori a 600°C,
deve essere rimosso con sabbiatura o con lavorazione meccanica cui é opportuno far seguire un
decapaggio.
Una volta puliti i componenti da saldare devono essere manipolati il meno possibile. Se la salda-
tura non viene iniziata quasi subito dopo la pulitura e decapaggio, i giunti da saldare devono es-
sere protetti con fogli di carta o plastica o spazzolati con una spazzola di acciaio inossidabile e
risciacquati con acetone prima della eventuale saldatura.
Le attrezzature di fissaggio stesse devono essere pulite a fondo e sgrassate prima di serrarvi i
pezzi da saldare.
4.5. Protezione dalla contaminazione durante la saldatura
Durante la saldatura é necessario proteggere la zona fusa ed ogni parte adiacente ad essa che
raggiunga la temperatura di 300°C dalla contaminazione dei gas atmosferici: ossigeno, azoto e
idrogeno.
Questa protezione é di solito realizzata da una atmosfera di gas inerti come argon o elio, oppure
mediante l'esecuzione della saldatura in ambiente sottovuoto spinto a 10-2 Pa. Nel primo caso il
gas inerte va a circondare tutte le zone interessate dalla saldatura, provenendo da uno o più sor-
genti opportunamente disposte intorno al bagno di fusione, allontanando l'aria circostante per la
sua maggiore pressione (saldatura in atmosfera libera), oppure può costituire l'atmosfera, in leg-
gera pressione rispetto all'esterno, di una camera chiusa (saldatura in ambiente chiuso).
Per pezzi di limitate dimensioni le camere chiuse contengono al loro interno tutto il pezzo da sal-
dare, mentre per pezzi di grandi dimensioni viene montata una camera a tenuta in corrispondenza
della zona di giunzione. Queste camere smontabili sono usate sia per la saldatura in atmosfera di
gas inerte sia per la saldatura a fascio elettronico sotto vuoto.
La protezione nell'atmosfera libera é inferiore rispetto a quella in ambiente chiuso; inoltre, mentre
nel primo caso l'unica verifica che l'operatore può eseguire sull'assenza di contaminazione é l'os-
servazione del colore della superficie, nel secondo caso é possibile, a mezzo di strumenti, deter-
minare la presenza di inquinamento dell'atmosfera inerte.
23
Comunque per assicurare che un ambiente sia esente da gas contaminanti, se esso non é stato
prima completamente vuotato (sotto vuoto) e poi riempito di gas inerte, occorre effettuare un
"lavaggio" (o "ricambio") con gas inerte, che consiste nel riempire l'ambiente con gas inerte, dopo
aver fatto fluire un volume di gas pari ad almeno 10 volte il volume dell'ambiente stesso.
L'osservazione del colore della superficie é di solito una buona misura del grado di contaminazio-
ne di una saldatura. Il colore argento brillante indica assenza di contaminazione. Il colore legger-
mente dorato corrisponde ad una leggera contaminazione. Il colore blu brillante indica una mag-
giore ossidazione, tuttavia ancora accettabile. Le colorazioni opache significano contaminazione
intollerabile. La comparsa dei colori dorato o blu nel corso della saldatura a passate multiple im-
pone l'arresto del procedimento di saldatura, la correzione del sistema di protezione e l'eventuale
asportazione delle passate contaminate.
L'esame del colore deve essere effettuato sulla superficie dei cordoni come depositati, senza nes-
suna spazzolatura che possa alterarne l'aspetto.
24
Materiali d’apporto
5. MATERIALI D’APPORTO
La saldatura TIG o plasma di piccoli spessori e le saldature laser e a fascio elettronico si eseguo-
no di regola senza metallo d'apporto.
Nella saldatura TIG, TIG-filo caldo (vedi paragrafo relativo ai procedimenti di saldatura), MIG e
Plasma, per spessori non troppo piccoli, si usano fili di titanio e sue leghe, fabbricati con particola-
re cura e di composizione analoga alla lega da saldare. Nella tabella 5.1 é riportata la composizio-
ne chimica dei fili d'apporto, ricavata dalla norma americana AWS A5.16. Le condizioni di trafilatu-
ra di questi fili d'apporto e l'integrità della loro superficie assumono una particolare importanza per
ridurre il pericolo della introduzione di difetti in saldatura.
La conservazione delle matasse di filo deve essere inoltre particolarmente accurata, in ambiente
asciutto, al riparo da ogni possibile contaminazione da parte di una atmosfera industriale.
Eventuali difetti tipici dei fili di apporto possono diventare sede di lubrificanti, grasso, polvere e
umidità, e come sia difficile rimuovere queste sostanze.
E' già stata sottolineata in precedenza l'importanza dello stato delle superfici dei cianfrini. Per da-
re l’idea dell'importanza della pulizia del filo si può riflettere che, riferendosi ad un cianfrino a U su
uno spessore di 30 mm (spalla 2 mm, raggio 6 mm e apertura 30°) per ogni millimetro di lunghez-
za si ha una superficie del cianfrino di 69 mm², mentre, poiché per riempire il volume corrispon-
dente a 1 mm di lunghezza di cianfrino occorrono 391 mm di filo di diametro 1,2 mm, la corrispon-
dente superficie del filo é 1476 mm², cioè ben 20 volte quella del cianfrino. Questo rapporto spie-
ga bene perché, malgrado ogni precauzione, le saldature ad arco presentano raramente caratteri-
stiche di tenacità e duttilità uguali a quelle relativa al materiale base, e perché é tanto importante
disporre di fili di buona qualità e tenerli sotto accurato controllo fino al momento dell'uso.
I giunti saldati vengono realizzati, in linea di principio, con materiali di apporto di analisi chimica
corrispondente al materiale base, anche se non sono rari i casi in cui, per le giunzioni di leghe con
elevate caratteristiche tensili, vengono impiegati materiali d'apporto di titanio commercialmente
puro, purché il livello di sollecitazione nella linea di giunzione permetta questa semplificazione,
che tuttavia presenta, come verrà indicato in seguito, il pericolo di cricche per infragilimento da
idrogeno.
25
26
AWS Composizione
UNS
1990 1970 C O H N Al V Sn Fe Altri %
ERTi-1 ERTi-1 R50100 0.03 0.10 0.005 0.015 … … … 0.10 … …
ERTi-2 ERTi-2 R50120 0.03 0.10 0.008 0.020 … … 0.20 … …
ERTi-3 ERTi-3 R50125 0.03 0.10–0.15 0.008 0.020 … … … 0.20 … …
ERTi-4 ERTi-4 R50130 0.03 0.15–0.25 0.008 0.020 … … … 0.30 … …
ERTi-5 ERTi-6Al-4V R56400 0.05 0.18 0.015 0.030 5.5–6.7 3.5–4.5 … 0.30 Yt 0.005
ERTi-5ELI ERTi-6Al-4V-1 R56402 0.03 0.10 0.005 0.012 5.5–6.5 3.5–4.5 … 0.15 Yt 0.005
ERTi-6 ERTi-5Al-2.5Sn R54522 0.08 0.18 0.015 0.050 4.5–5.8 … 2.0–3.0 0.50 Yt 0.005
ERTi-5Al-2.5Sn-
ERTi-6ELI R54523 0.03 0.10 0.005 0.012 4.5–5.8 … 2.0–3.0 0.20 Yt 0.005
1
ERTi-7 ERTi-0.2Pd R52401 0.03 0.10 0.008 0.020 … … … 0.20 Pd 0.12-0.25
ERTi-9 ERTi-3Al-2.5V R56320 0.03 0.12 0.008 0.020 2.5–3.5 2.0–3.0 … 0.25 Yt 0.005
ERTi-9ELI ERTi-3Al-2.5V-1 R56321 0.03 0.10 0.005 0.012 2.5–3.5 2.0–3.0 … 0.20 Yt 0.005
Mo 0.2-0.4
ERTi-12 … R53400 0.03 0.12 0.008 0.020 … … … 0.30
Ni 0.6-0.9
Mo 0.5-1.5
ERTi-6Al-2Cb-
ERTi-15 R56210 0.03 0.10 0.005 0.015 5.5–6.5 … … 0.15 Nb 1.5-2.5
1Ta-1Mo
Ta 0.5-1.5
Tabella 5.1 - Classificazione di fili e bacchette secondo AWS A5.16

Processi di saldatura
6. PROCESSI DI SALDATURA
In base a quanto illustrato nel capitolo precedente, i procedimenti di saldatura impiegati per la
saldatura del titanio e delle sue leghe sono quelli ove viene usata la protezione di gas inerte o
quelli sotto vuoto, cioè:
− TIG e Plasma
− MIG
− Fascio Elettronico
− Laser
Il primo procedimento può essere usato in versione manuale o automatica, il secondo in versione
semiautomatica o automatica, gli ultimi due sono, di solito, completamente automatizzati.
Il TIG ed il laser sono usati, di regola, per spessori piccoli (fino ad un massimo di circa 10 mm); il
MIG per spessori superiori a circa 3 mm senza limiti massimi, il fascio elettronico é quello con mag-
giore estensione nel campo degli spessori, potendo essere applicato da spessori assai piccoli fino
a spessori molto elevati (circa 90 mm).
Vengono anche analizzati altri tipi di procedimenti minori ugualmente utilizzati nella saldatura del
titanio:
− a resistenza
− a scintillio
− a pressione
− allo stato solido (ad attrito, FSW, a diffusione atomica)
− brasatura.
6.1. Saldatura TIG e plasma
La saldatura del titanio con processi ad arco elettrico presenta delle affinità con quella degli acciai i-
nossidabili e delle superleghe. Il processo ad arco con elettrodo di tungsteno e protezione di gas inerte
(processo TIG) è quello più comunemente usato per la saldatura del titanio sia in officina che in opera.
27
Saldatura e saldabilità del titanio e delle sue leghe
Figura 6.1 - Saldatura TIG manuale
Gli elettrodi utilizzati, in questo caso, sono del tipo “toriato” cioè fabbricati con tungsteno e torio. Si
deve usare l'elettrodo col diametro più piccolo possibile che possa condurre la corrente necessa-
ria ad eseguire la saldatura.
Si utilizzano normalmente elettrodi appuntiti (15° di apertura totale) con punta smussata che aiu-
tano nel controllo delle caratteristiche dell'arco, riducono le perdite di tungsteno, e minimizzano
l'inquinamento di titanio sulla punta.
La lunghezza dell'elettrodo deve essere limitata a 20 mm in modo da prevenire la contaminazione
del materiale saldato e permettere una buona visibilità del bagno di fusione.
L'alimentazione deve avvenire in corrente continua con polarità diretta (Direct Current Electrode
Positive).
Poiché è importante mantenere il flusso di gas protettivo anche dopo l'interruzione dell'arco, l’ali-
mentatore deve essere equipaggiato con un comando a pedale o con un pulsante montato sulla
torcia che permetta di interrompere l'arco senza dover spostare la torcia dal punto di lavoro.
Per applicazioni automatiche, miglioramenti importanti nella produttività della saldatura ad arco di
leghe di titanio vengono introdotti con l'impiego del procedimento TIG filo caldo. La saldatura TIG
filo caldo, nella quale un generatore di corrente alternata fornisce l'energia per la fusione del filo di
apporto, mentre l'arco dell'elettrodo di tungsteno provvede al mantenimento del bagno di fusione,
può raggiungere i livelli di produttività che si ottengono con il procedimento MIG.
La saldatura al plasma, per l'elevata concentrazione di energia, consente la saldatura a lembi retti
di spessori di titanio fino a 12 mm, ma si presta poco per il riempimento di cianfrini di grosso
spessore, per le notevoli dimensioni della torcia che non consente il corretto posizionamento del-
la testa saldante all'interno di cianfrini di apertura normale.
La saldatura TIG può essere effettuata in atmosfera libera oppure in ambiente chiuso. Nella sal-
datura in atmosfera libera occorre proteggere sia, a monte della zona di saldatura, i lembi da sal-
dare, il bagno di fusione ed il metallo base adiacente, sia, a valle della zona di saldatura, la zona
fusa solidificata, la zona termicamente alterata ed il metallo base circostante che raggiunge tem-
28
perature superiori a 300°C.

A questo riguardo si possono distinguere tre tipi di protezione o schermature applicate:
− la schermatura primaria che protegge il bagno di metallo fuso adiacente le zone di saldatura,
− la schermatura secondaria che copre il metallo solidificato ancora caldo e la zona circo-
stante termicamente alterata,
− la schermatura al rovescio che provvede a proteggere la superficie inferiore della giunzione
saldata.
Schermatura primaria
Il gas per la schermatura primaria viene fornito dall’ugello della torcia di saldatura. Le lenti, ovvero
piccole reticelle metalliche poste all'interno dell’ugello, producono un flusso uniforme e non turbo-
lento.
L'argon è generalmente preferito all'elio a causa della maggiore stabilità d’arco e dell’alta densità
nonché per il costo inferiore.
Possono essere utilizzate anche miscele di argon ed elio in situazioni che richiedono un arco più
caldo o una penetrazione maggiore.
Le velocità di flusso del gas sono normalmente consigliate dal fabbricante dell’apparecchiatura in
modo da evitare turbolenze ed una insufficiente protezione.
Schermatura secondaria
Quando la schermatura primaria avanza con la torcia saldante, il metallo saldato che sta solidifi-
cando, corre il pericolo di essere contaminato. Per proteggere la regione che si sta raffreddando
si utilizza una camera metallica, denominata “scarpetta” o trailer”, applicata con un morsetto all’u-
gello della torcia.
Il gas fluisce attraverso un diffusore di bronzo poroso sull'area di saldatura. La camera ha una
lunghezza proporzionale al flusso di calore ed alla velocità di saldatura e viene fabbricata specifi-
catamente per ciascun modello di torcia (figura 6.2).
Figura 6.2 - Trailer per protezione secondaria
29
Esistono inoltre altri tipi di camera mobile progettate per fornire una protezione adeguata alla sal-
datura senza causare turbolenza, che potrebbe introdurre aria nell'area protetta: un tubo di ali-
mentazione di gas è attaccato alla parte superiore della camera; il diffusore è forato nella parte
superiore per distribuire il gas uniformemente in tutta la camera protettiva. In quest'ultima viene
inoltre stipata, attorno al diffusore, della lana di acciaio inossidabile o di bronzo pulita. Il fondo
della camera protettiva è fatto di lamiera forata, per assicurare un flusso di gas non turbolento. La
schermatura protettiva deve essere abbastanza lunga da proteggere la saldatura fino a quando
quest’ultima si è raffreddata.
Tali dispositivi sono generalmente utilizzati per la saldatura in piano orizzontale. Per saldare ade-
guatamente il diametro esterno di un cilindro il fondo della schermatura protettiva deve essere
curvo, per adattarsi al profilo della superficie (figura 6.3).
Figura 6.3 - Gas trailer per saldatura circonferenziale
Talvolta la camera mobile rende scomoda la manipolazione della torcia. In queste situazioni è meglio
usare altri metodi per la protezione secondaria.
Quando si usa una velocità di saldatura lenta è possibile provvedere a una corretta protezione utiliz-
zando un ugello più grande per la torcia oppure un diffusore circolare di flusso applicato alla torcia.
I diffusori circolari, che sono simili alle camere protettive mobili, si fissano all’ugello di saldatura,
possiedono un'alimentazione indipendente di gas
inerte, e sono pieni di lana di acciaio inossidabile o di
lana di bronzo; generalmente misurano dai 50 agli 80
mm di diametro, in funzione delle dimensioni della
saldatura.
I diffusori circolari hanno dimostrato di essere molto
utili nella saldatura manuale del titanio, poiché danno
al saldatore maggior libertà di movimenti e permettono
cambi di direzione senza che lo schema di protezione
ne risenta (figura 6.4).
Figura 6.4 - Diffusore per protezione primaria
30
Figura 6.5 - Diffusori per protezione al rovescio
Schermatura al rovescio
La saldatura testa a testa richiede l'uso di una protezione della parte posteriore dell'area di salda-
tura, specialmente nelle lamiere sottili. Bisogna ricordare che il titanio ha un basso coefficiente di
trasmissione del calore e quindi si possono verificare surriscaldamenti localizzati.
Uno dei metodi più efficaci per fornire questa protezione è mediante l’impiego di diffusori a barra
(vedere la figura 6.5).
Diversi tipi di saldatura, come per esempio, la saldatura di tubi (figura 6.6) necessitano di diffusori
appositamente progettati.
Generalmente, i diffusori a barra sono di rame, poiché le eccellenti proprietà di conduzione di ca-
lore del rame aiutano a raffreddare più velocemente la saldatura.
Le dimensioni delle scanalature dei diffusori a barra sono proporzionali allo spessore del metallo
che si deve saldare.
Per un funzionamento più economico e per una maggior facilità di lavaggio le dimensioni delle
scanalature dovrebbero essere mantenute le più ridotte possibili. La quantità di gas inerte, con-
dotto attraverso i diffusori a barra, va da meno di 150 litri/ora a più di 850 litri/ora, dipendendo dal-
le dimensioni e dalla lunghezza della saldatura.
Figura 6.6 - Dispositivo per protezione al rovescio di tubi
31
Saldatura in camera ermetica
Come accennato in precedenza, la ca-

mera a tenuta riempita con un gas inerte
(figura 6.7) riesce a provvedere una
schermatura adeguata quando il disegno
e le dimensioni della saldatura rende
l'uso delle schermature mobili poco prati-
co.
Le camere possono subire lavaggi con
flusso di gas come avviene per le scher-
Figura 6.7 - Saldatura in camera inerte (ermetica)
mature per la protezione a rovescio o,
quando è importante prevenire ogni contaminazione, possono venire evacuate con pompe a vuo-
to. In queste camere il lavoro viene effettuato attraverso maniche a guanti.
Preparazione dei lembi
le geometrie delle giunzioni usate per saldare il titanio sono simili a quelli usati per gli altri metalli.
La geometria della giunzione dipende, non solo dalla necessità di una adeguata schermatura col
gas ma anche dallo spessore della saldatura, dal tipo di attrezzatura per saldare e dal processo di
saldatura, manuale o automatica.
Il progetto delle saldature deve tenere conto della possibilità di ispezionare entrambi i lati della
saldatura e di permettere un buon accoppiamento tra le parti.
In figura 6.8 sono rappresentate le preparazioni dei lembi più frequentemente utilizzate.
In tabella 6.1 si riportano i parametri indicativi per la saldatura TIG della lega Ti6Al4V.
E' opportuno citare, tra le evoluzioni dei processi suindicati, la tecnologia FA TIG (flux activated
TIG, figura 6.9), derivata dal processo omonimo, che prevede l'impiego di opportuni flussi posizio-
nati in strati sottili sulle superfici da saldare con lo
scopo di ottenere una significativa costrizione
dell'arco elettrico; con tale configurazione di sal-
Figura 6.8 - Preparazioni dei lembi (esempi) Figura 6.9 - FA TIG
32
Tipo di saldatura Manuale Automatica
Spessore lamiere (mm) 1.25 1.8 1.5 1.5 3.2

Diametro filo metallo d’apporto (mm) - - - 1.6 -
Diametro elettrodo (mm) 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6
Primario 280 420 420 420 1830 (He)
Portata gas (litri ora) Secondario 560 700 840 1120 1700 (He)
Posteriore 84 170 110 140 420
Ampere 65 90 95 125 85
Volt 9 9 10 10 14
Velocità (cm/min) 25 30 8
Salvo indicazione contraria, il tipo di gas utilizzato è Argon
Tabella 6.1 - Parametri indicativi per saldatura TIG
datura la potenza dell'arco stesso risulta maggiormente concentrata, favorendo maggiori le condi-
zioni di penetrazione e la velocità di avanzamento, senza penalizzare l'apporto termico specifico.
Più recente rispetto alla tecnologia FA TIG è certamente una seconda variante del processo omo-
nimo, definita HiPro TIG ovvero Keyhole TIG (figura 6.10). Tale tecnologia è basata sull'impiego
di elevate intensità di corrente e tecnica keyhole: essa presenta analogie quindi, dal punto di vista
operativo, con altri processi che fanno uso di questa particolarità, come ad esempio la elevata produt-
tività, la possibilità di saldare spessori rilevati in passata singola. Da verificare, invece, caso per caso le
modalità con cui effettuare la chiusura del keyhole suddetto e l'effettiva competitività rispetto al tradi-
zionale processo plasma.
6.2. Saldatura MIG
Questo procedimento é utilizzato sul titanio e sue leghe per spessori superiori a 3 mm, in partico-
lare, per il riempimento di cianfrini in cui la prima passata é stata eseguita con il procedimento
TIG. Possono essere usate le apparecchiature comuni per la saldatura MIG dell'acciaio inossida-
bile, ma naturalmente per le saldature in atmosfera libera le torce devono essere munite della
scarpetta già descritta per la saldatura TIG (le scarpette saranno di dimensioni maggiori perché
più elevate sono le velocità di saldatura).
Figura 6.10 - Il processo HIPRO TIG (a sinistra) ed una sezione macro (a destra)
33
Tipo di saldatura Manuale Automatica Nella saldatura MIG si adotta un’alimentazione

Spessore 15 50 15 elettrica in corrente continua con polarità inversa
Ampere 310 310 360 (DCEP). La scelta del metodo di trasferimento
Volt 38 38 45 del metallo dipende dallo spessore dei pezzi che
Velocità (cm/min) 38 devono essere saldati e dalla loro posizione.
Flusso di Argon (litri/ora) 1000 1000 1400
Il trasferimento in short-arc può essere utilizzato
Diametro filo d’apporto 1.6 mm
nella saldatura degli spessori più sottili, sia in
Tabella 6.2 - Parametri indicativi per saldatura MIG
posizione verticale che orizzontale e di sezioni
più spesse che devono venire unite in posizioni diverse dal piano. E’ necessario prestare partico-
lare attenzione a mancanze di fusione (dovute allo scarso apporto di calore durante il trasferimen-
to in cortocircuito, quando sono in gioco spessori elevati), come anche alla presenza di spruzzi,
esiziali nel caso di rigorose specifiche nei confronti della resistenza alla corrosione.
Il metodo di trasferimento in spray arc è preferito nella saldatura di sezioni ad elevato spessore in
posizione piana, in quanto dispone di apporti termici superiori e maggiori velocità di deposizione
del metallo.
L'impiego di generatori ad arco pulsante (pulsed arc) é preferibile perché si possono raggiungere
migliori risultati nei confronti della porosità delle saldature, in quanto il bagno subisce una più e-
nergica azione di rimescolamento. Questo procedimento rispetto alla saldatura TIG é di gran lun-
ga più vantaggioso per la maggiore produttività. La velocità di deposito del procedimento MIG é
superiore rispetto alla saldatura TIG almeno nel rapporto 3 : 1. Si deve però considerare che per
depositare così tanto materiale, la velocità di saldatura deve essere aumentata e questo porta alla
formazione di vortici che compromettono l’efficacia della protezione nella saldatura in atmosfera
libera. Un impiego vantaggioso del procedimento MIG si ha certamente nel caso di saldatura in
ambiente chiuso dove si hanno meno problemi per l'inquinamento. Le preparazioni dei lembi per
la saldatura MIG sono ancora quelle già indicate per la saldatura TIG in fig. 6.8. In tabella 6.2 si
riportano i parametri indicativi della saldatura con procedimento MIG della lega Ti6Al4V.
Figura 6.11 - Spruzzi di saldatura (MIG, lega ASTM B 265 Ti6Al4V)
34
6.3. Saldatura con fascio elettronico (electron beam)
Nella saldatura a fascio elettronico del titanio e

delle sue leghe si considera, di regola, solo la mo-
dalità sotto vuoto spinto (10-2 Pa) che assicura le
migliori condizioni per evitare contaminazione da
parte dei gas atmosferici; qualora non si operi in
condizioni di vuoto spinto occorre eseguire la sal-
datura sotto protezione di gas inerte (Ar, He o mi-
scele Ar-He).
Le maggiori penetrazioni (figura 6.12) si ottengo-
no, ovviamente sotto vuoto spinto, con preparazio-
ne a lembi retti e tecnica a keyhole. Poiché even-
tuali contaminazioni presenti sui lembi da saldare Figura 6.12 - Esempi di passata EBW
possono provocare porosità in zona fusa, è fonda-
mentale eseguire una accurata pulizia delle superfici, cosi come è necessario garantire un accu-
rato posizionamento dei lembi al fine di limitare l’insellatura del cordone ed il rischio di incollature.
I parametri fondamentali del processo di saldatura a fascio elettronico sono la tensione di accele-
razione degli elettroni, l’intensità del fascio, e la velocità di traslazione della testa saldante; nella
tabella 6.3 sono riportati i valori numerici di tali parametri, in funzione dello spessore della lamiera
in titanio da saldare, nel caso di preparazione a lembi retti e saldatura sotto vuoto spinto.
Inoltre, come é noto, il processo di saldatura a fascio elettronico dà luogo ad un apporto termico
specifico molto basso, é molto veloce e di conseguenza si ottiene una zona termicamente alterata
molto ridotta. In zona fusa prevalgono, nelle leghe alfa e superalfa, strutture aciculari; nelle leghe
alfa-beta predomina la "martensite", nelle leghe beta una fase beta instabile e fase omega fragile.
Le leghe alfa-beta vengono generalmente saldate allo stato ricotto, con un trattamento termico di
distensione dopo saldatura.
Spessore Tensione di accelerazione Intensità del fascio Velocità di traslazione

(mm) (kV) (mA) (cm/min)
0.8 30 26 220
1 13 50 200
1.25 13 55 165
1.5 85 4 147
2 18.5 90 185
2.5 19 100 172
3 20 95 74
5 28 170 240
6 138 10 62
8 130 35 98
15 30 260 147
25 25 200 108
45 55 360 98
50 45 450 64
Tabella 6.3 - Saldatura EB, esempi di parametri operativi
35
Si ottengono così giunzioni che hanno praticamente le stesse caratteristiche meccaniche del me-
tallo base, ma caratteristiche di duttilità inferiori.
In alcune leghe alfa-beta é possibile la saldatura di pezzi solubilizzati, temprati e parzialmente
invecchiati, con un trattamento termico finale che completa l'invecchiamento del materiale base e
costituisce insieme un trattamento di invecchiamento e di distensione della zona fusa. Anche in
questi casi si riescono ad ottenere giunzioni che hanno caratteristiche tensili pari a quelle del me-
tallo base.
Malgrado il costo delle apparecchiature, data la elevata velocità che il procedimento consente, in
produzioni di serie e particolarmente quando gli spessori diventano importanti, la saldatura a fa-
scio elettronico diventa competitiva anche da un punto di vista economico. Ad esempio per spes-
sori di 15 mm, mentre con saldatura al plasma si può ottenere una velocità di 18 cm/min, con il
fascio elettronico si può raggiungere una velocità di 150 cm/min; per uno spessore di 50 mm la
saldatura a fascio elettronico viene effettuata alla velocità di circa 65 cm/min impiegando quindi
circa 1,5 minuti per metro. Con il processo TIG filo freddo per preparazione a U (raggio 5 mm,
angolo di apertura totale 30°) si possono ritenere necessarie circa 16 ore per metro, mentre con il
processo MIG o TIG filo caldo sono necessarie circa 8 ore per metro. Naturalmente bisogna tene-
re conto che per la saldatura con fascio elettronico occorre un tempo ulteriore, sensibile, per posi-
zionare i pezzi da saldare, per allineare il percorso di saldatura con la linea del giunto e per la
formazione del vuoto necessario.
6.4. Saldatura laser
Con la saldatura laser sotto vuoto si possono raggiungere densità di energia simili a quelle rag-
giungibili nel processo di saldatura con fascio elettronico, per cui questo processo di saldatura,
soprattutto per i piccoli e medi (figura 6.13) spessori, può risultare vantaggioso rispetto a quello a
fascio elettronico. Inoltre, non essendo, per la saldatura laser, indispensabile operare sotto vuoto,
la saldatura si può eseguire in camera chiusa purificata e satura di gas inerti (generalmente mi-
scele Ar-He).
Figura 6.13 - Esempio di giunto LBW (spessore 9.3 mm,

1 m/min, 6,7 kW)
36
Tuttavia, per spessori già di alcuni millimetri é opportuno eliminare la nube di plasma che si forma
sul giunto mediante un getto di gas, generalmente elio.
Per quanto riguarda l'effetto termico e metallurgico del procedimento, vale quanto detto per la
saldatura a fascio elettronico; la zona fusa e la zona termicamente alterata hanno caratteristiche
tensili superiori al materiale base, ma presentano una minore tenacità, per cui la resistenza a fati-
ca dei giunti saldati con processo laser è comparabile con quella garantita da un giunto saldato
con processo a fascio elettronico. Nei due processi ad energia concentrata anche le velocità di
saldatura, per spessori medio-piccoli, sono dello stesso ordine di grandezza.
Pertanto il vantaggio economico del processo laser dipende dall'entità dei pezzi di serie da pro-
durre, dal costo dei gas e dall'ammortamento delle apparecchiature.
6.5. Saldatura a resistenza
La conduttività elettrica e la conduttività termica relativamente basse del titanio e delle sue leghe
sono paragonabili a quelle dell'acciaio inossidabile. Di conseguenza, i parametri fondamentali del
procedimento di saldatura a resistenza applicato all'acciaio inossidabile e al titanio sono molto
simili.
Nella saldatura a resistenza a punti e continua, il calore necessario per portare localmente le su-
perfici da saldare a temperatura di forgiatura o di fusione è fornito per resistenza elettrica dal pas-
saggio di una corrente attraverso le zone da unire.
La resistenza elettrica di contatto è normalmente non uniforme quando esistono tra le parti da
unire eccessiva rugosità e sporcizia. Un contatto elettrico non uniforme determina conseguenze
negative sulla qualità del giunto saldato.
La stessa attrezzatura usata per la saldatura a punti e per la saldatura continua dell'acciaio inos-
sidabile può essere adattata per saldare il titanio. La saldatura a punti e la saldatura continua non
richiedono protezione di gas inerte per due ragioni: la compressione delle due parti che devono
essere saldate espelle l'aria, e la durata del ciclo di saldatura è molto breve.
La preparazione delle superficie di saldatura è fondamentale per evitare che si verifichino feno-
meni di infragilimento a causa della presenza di ossidi superficiali. L'accurata pulizia delle superfi-
ci può essere eseguita con spazzole con fili in acciaio inossidabile; tale modalità di pulizia produ-
ce superfici con condizioni accettabili di pulizia per la saldatura a resistenza. Tuttavia, in alcuni
casi si rende necessaria la pulizia mediante agenti chimici.
Una resistenza di contatto di almeno 50 microhms può essere garantita mediante decapaggio
delle superfici con soluzione HF-HNO3. L’efficienza del decapaggio decresce con l’uso, per cui il
tempo di durata del decapaggio stesso deve essere incrementato al diminuire dell’efficienza dalla
soluzione usata (eventualmente si può aggiungere acido idrofluoridrico).
Data la notevole affinità del titanio con l’ossigeno, la resistenza di contatto si incrementa con il
tempo di immagazzinamento, in funzione anche della condizioni ambientali che caratterizzano
l’area di immagazzinamento (la conservazione del titanio decapato deve avvenire in condizioni di
limitata umidità per non oltre 48 ore prima della saldatura).
37
Figura 6.14 - Minima distanza punto-punto e Figura 6.15 - Relazione tra spessore - corrente-
punto-bordo diametro punto
Nelle figure 6.14 e 6.15 sono rappresentate le distanze punto-bordo e le distanze punto-punto
minime per diversi spessori di giunti saldati. Durante la saldatura a punti si forma una pellicola di
ossido attorno alla saldatura, nelle zone alterate e sulle superfici di contatto della lamiera. Questa
pellicola non è dannosa. Tuttavia, se le saldature a punti sono troppo vicine, le successive salda-
ture conglobano la pellicola di ossido e causano contaminazione.
Nella saldatura continua, la stessa azione continua di saldatura e pressione limitano la formazio-
ne della pellicola di ossido.
Si possono ottenere saldature di titanio soddisfacenti con un gran numero di combinazioni di cor-
rente, tempo e forza fra gli elettrodi. Si consiglia di cominciare con gli stessi parametri di saldatura
usati per uguali spessori di acciaio inossidabile e regolare i parametri secondo le necessità. La
figura 6.16 fornisce informazioni addizionali sulla corrente, diametro del punto, forza e tempo di
contatto
Per la saldatura a resistenza a punti e continua sono usati generalmente elettrodi in lega di rame
del tipo RWMA classe 2, con superfici di contatto preferibilmente di tipo sferico con raggio di circa
3 inch. Per la saldatura continua sono impiegati elettrodi a rullo con dimetro ancora di circa 3 inch.
Come già accennato, la saldatura a resistenza non richiede gas di protezione poiché:
− le superfici da saldare sono in contatto sotto pressione, prima del riscaldamento;
− il tempo di saldatura è generalmente più breve di 0.2 secondi;
− il raffreddamento è molto rapido.
Tuttavia, una protezione gassosa con gas inerte può essere consigliata nella saldatura a resisten-
za continua poiché si ha un raffreddamento decisamente più blando, su ogni punto di saldatura
eseguito.
La figura 6.17 riporta le sezioni trasversali di punti di saldatura, la prima riferita alla saldatura di
titanio commercialmente puro ed la seconda della lega Ti-8Al-1Mo-1V. Il nocciolo fuso nel caso di
titanio commercialmente puro ha una struttura granulare equiassiale, mentre, per la lega di titanio,
esso si presenta con struttura granulare colonnare, dovuta all’effetto degli elementi di alligazione
durante la solidificazione.
38
Figura 6.16 e 6.17 - Relazione spessore - pressione - numero cicli, saldatura di Ti CP (A) di
Ti-8Al-1Mo-1V (B)
6.6. Saldatura a scintillio
La saldatura a scintillio eseguita correttamente produce saldature resistenti e duttili. Le tecniche di

saldatura per il titanio sono molto simili a quelle impiegate per altri metalli. Le due parti che devo-
no essere saldate si fissano nelle ganasce della saldatrice. Quando passa la corrente tra le due
parti si effettua il contatto. La pressione applicata all'interfaccia espelle il metallo fuso contaminato
dall'aria durante le prime fasi di saldatura. La pressione di ricalcatura rimane costante fino a
quando il metallo si raffredda, mentre la corrente viene ridotta e poi interrotta.
Poiché il materiale fuso viene espulso nello stesso tempo in cui si effettua la saldatura, la prote-
zione di gas generalmente non è necessaria. La protezione esterna mediante gas inerte non è
necessaria, ma diventa fortemente consigliabile quando si saldano lamiere molto spesse, o forme
complesse. Nella giunzione di tubazioni con ridotto spessore di parete è necessario saturare il
volume interno del tubo con gas inerte.
La preparazione dei lembi non differisce da quella adottabile nella saldatura degli acciai.
Le pressioni di ricalcatura e le potenze del trasformatore possibili sono indicate nelle figure 6.18 e
6.19. Questi dati possono variare fra attrezzature di diversa concezione, e dovrebbero essere usate
solo come una guida.
Figura 6.18 - Relazione carico pinza - area di sal- Figura 6.19 - Relazione potenza trasformatore -
datura area di saldatura 39
6.7. Saldatura a pressione
Nella saldatura per pressione, il calore viene fornito da una fiamma ossiacetilenica o da una bobina di
induzione. La saldatura per pressione non comporta la fusione del metallo base. Si fornisce calore al
metallo fino a quando quest'ultimo non raggiunge uno stato altamente plastico. Dopodiché, le parti
vengono saldate insieme applicando una pressione dall'esterno. Generalmente la protezione di gas
non è necessaria poiché le forti pressioni esercitate espellono il metallo ossidato che può essere suc-
cessivamente rimosso.
Tuttavia, se la sezione che deve essere saldata è curva, come nel caso di una giunzione fra due tubi,
può essere necessaria la protezione della parte interna per evitare la contaminazione. Una prepara-
zione scrupolosa è molto importante per ottenere una buona saldatura. Le superfici da unire devono
essere sottoposte a lavorazione di macchina per assicurare un allineamento perfetto. Il grado di pres-
sione mantenuto durante la saldatura dipende dal tempo, dalla temperatura e dal tipo di materiale.
6.8. Saldatura ad attrito
Il procedimento di saldatura per frizione consiste nell’imprimere ad uno soltanto degli elementi da
saldare una certa velocità di rotazione (figura 6.20); successivamente l'elemento in rotazione vie-
ne premuto contro il secondo elemento da saldare. L'energia cinetica accumulata, dissipata per
attrito, fornisce il calore necessario per la saldatura.
Durante il processo di saldatura il metallo dell’interfaccia viene deformato plasticamente ed espul-
so all'esterno della zona di saldatura; si ha di conseguenza, una riduzione di lunghezza del manu-
fatto saldato. Nella saldatura per frizione non è necessaria una atmosfera protettiva. La qualità
metallurgica del giunto ottenuto è ottima e la zona termicamente alterata è ridotta al minimo.
Grazie alla rapidità dell'operazione di saldatura e all'espulsione del metallo fuso sono state realiz-
zate giunzioni tra titanio ed altri metalli. Per questo tipo di saldatura occorrono delle attrezzature
appositamente progettate, capaci nel caso del titanio, di realizzare sul pezzo velocità tangenziali
variabili tra 300 m/min e 800 m/min e pressioni di forgiatura variabili tra 8 e 15 ksi. La figura 6.21
mostra la sezione trasversale di un giunto a frizio-
ne, in cui è evidente la struttura a grano fine e l’o-
mogeneità metallurgica, tipiche di un giunto di
elevate proprietà meccaniche.
Nel caso specifico del titanio, molti giunti saldati a
frizione possono essere eserciti allo stato come
saldato, anche se talvolta si ritiene necessario un
trattamento termico di distensione o di solubilizza-
zione e invecchiamento, al fine di migliorarne le
caratteristiche tensili ed il comportamento a fatica.
La saldatura per attrito è adatta per congiunge-
Figura 6.20 - Saldatura ad attrito rotazionale
re tubi o barre ad altri tubi, barre o a flange.
40
Figura 6.21 - Saldatura ad attrito lineare
Friction stir welding (FSW)
Tra le tecnologie più promettenti, nell'ambito dei processi allo

stato solido, non può mancare una nota dedicata alla friction
stir welding. Tale processo risulta ormai consolidato per la
saldatura di leghe di alluminio e in fase di industrializzazione,
nel caso di acciai di vario grado.
Anche nel caso dei titanio e di sue leghe, tuttavia, le attività
sperimentali sembrano promettenti, per quanto vadano esse-
re debitamente considerati i seguenti aspetti peculiari:
− una conduttività termica relativamente bassa;
− resistenza meccanica e durezza elevate anche ad alta Figura 6.22 - Dettaglio di un uten-
sile al W - Re
temperatura;
− necessità di garantire comunque un'adeguata protezione gassosa, pur non essendo un
processo per fusione (figura 6.23);
− necessità di impiegare utensili con elevata resistenza alla temperatura ed all'usura (figura
6.22).
Figura 6.23 - Dettaglio del dispositivo per protezione primaria e secondaria (cortesia TWI)
41
Allo stato attuale, malgrado l'ovvia riservatezza sui dati relativi alle attività sperimentali condotte,
si è a conoscenza di risultati incoraggianti su spessori di 1/4" di Ti Grado 5 (condizione mill anne-
aled) saldato alla velocità di circa 100 mm/min; i risultati sperimentali (vedere anche figure 6.24 e
6.25) hanno evidenziato il seguente comportamento in sede di validazione del processo:
− carico di snervamento (MPa): 912 (materiale base 895)
− carico di rottura (MPa): 957 (materiale base 1012)
− allungamento a rottura: 12.7 (materiale base 12.7)
− posizione della rottura: materiale base
Figure 6.24 (a sinistra) - sezione macro di un giunto

FSW e 6.25 (a destra) - profilo di durezze del giunto
in figura 6.24
6.9. Saldatura ad esplosione
La saldatura ad esplosione è un processo di saldatura allo stato solido che origina il giunto per
impatto ad alta velocità tra due superfici dovuto ad una detonazione controllata.
L’esplosione accelera il materiale ad una velocità tale da produrre una diffusione cristallina tra gli
strati superficiali dei due lembi durante la collisione.
La saldatura viene prodotta in una frazione di secondo senza interposizione di materiale d’appor-
to. E’ un procedimento che avviene a temperatura ambiente in cui l’apporto termico sul pezzo
rimane molto contenuto: il riscaldamento deriva dall’energia dissipata durante la collisione che
produce un ricalcamento con scorrimento plastico del materiale di interfaccia tra le due superfici.
La saldatura avviene progressivamente, con l’avanzare dell’esplosione e delle forze che ne deri-
vano, da un’estremità all’altra del giunto.
Tale processo trova larga applicazione nella realizzazione della lamiere placcate in titanio
(cladding) utilizzate per la fabbricazione di apparecchiature per l’industria chimica, ad esempio
(figura 6.26). Si tratta di lamiere in acciaio su cui viene saldato un foglio in titanio al fine di dare al
prodotto le caratteristiche di resistenza ai carichi tipiche dell’acciaio e di resistenza agli agenti cor-
rosivi tipiche del titanio. Come si è detto precedentemente, il titanio forma composti itermetallici
molto fragili con i costituenti dell’acciaio e quindi non ne sopporta la diluizione: il processo ad e-
splosione, essendo un processo di saldatura allo stato solido, permette di superare questa diffi-
coltà.
42
Figura 6.26 - Autoclave di acciaio al carbonio placcato in titanio

(500 t, diametro 4550 mm)
Normalmente le lamiere placcate vengono fornite allo stato come saldato in quanto i valori di du-
rezza che si riscontrano nelle zone immediatamente adiacenti all’interfaccia tra i due materiali non
inficiano le proprietà generali della lamiera.
E’ possibile che a seguito dell’esplosione alcune parti della lamiera risultino distorte: in questo
caso si rende necessario uno schiacciamento mediante pressa o rulli per riportare la lamiera en-
tro le tolleranze di planarità.
6.10. Brasatura
Il ciclo termico di brasatura non ha in genere effetti nocivi sulle proprietà meccaniche del materia-
le base nel caso di titanio commercialmente puro e leghe di titanio del tipo alfa. Per le leghe del
tipo beta allo stato ricotto l’influenza del ciclo termico di brasatura è praticamente trascurabile,
mentre per quelle allo stato solubilizzato, se la temperatura di brasatura supera quella di solubiliz-
zazione, le caratteristiche di duttilità della lega possono subire una significativa riduzione.
Per quanto riguarda le leghe alfa-beta, è desiderabile che la temperatura di brasatura non sia su-
periore alla temperatura beta-transus che è collocata tra 900 °C e 1038 °C, a seconda della com-
posizione chimica della lega considerata, poiché il ciclo termico di brasatura può alterarne negati-
vamente le caratteristiche meccaniche producendo significative alterazioni metallurgiche.
Ad esempio, se si considera una generica lega alfa-beta allo stato ricotto, il processo di brasatura
può essere eseguito con tre diverse modalità alternative:
− eseguire la brasatura ad una temperatura che sia inferiore a quella di ricottura della lega
alfa-beta;
− eseguire la brasatura ad una temperatura superiore a quella di ricottura, comprendendo nel
ciclo termico relativo un trattamento di step-cooling al fine di ottenere una struttura finale
analoga a quella di fornitura della lega alfa-beta;
− eseguire la brasatura ad una temperatura superiore a quella di ricottura e quindi fare segui-
re, a quello di brasatura, un trattamento di ricottura.
43
Il titanio presenta una notevole affinità con

numerosi materiali d’apporto di brasatura
con cui ha la tendenza a formare composti
intermetallici fragili, per cui occorre sceglie-
re la lega brasante idonea ed adottare cicli
termici di brasatura brevi che limitino il
tempo in cui la lega risulta liquida. Ad e-
sempio, alcune leghe di titanio tendono a
Figura 6.27 - Esempio di saldatura di Ti Grado 2 con
lega base Ag
formare cricche in esercizio quando vengo-
no brasate usando alcune leghe di argen-
to, contenenti in particolare cadmio e mercurio, come materiale d’apporto.
La brasatura del titanio con il titanio o con molti altri metalli si effettua in forno, per induzione, con
cannello o per resistenza.
Nella brasatura in forno o nella brasatura a induzione, per ottenere una giunzione efficace, si de-
ve eseguire la brasatura vera e propria sotto vuoto (10-2 Pa) o in un'atmosfera gassosa inerte
(l’argon è preferito all’elio perché caratterizzato da una conducibilità termica più bassa). In ogni
caso, è necessario mantenere un ottimo livello di pulizia del metallo e limitare il più possibile la
durata del ciclo termico di brasatura. Le tecniche di brasature con cannello ossiacetilenico richie-
dono l'uso di flussi speciali che contengano fluoruri e cloruri di metalli alcalini (Na, K, Li). Poiché i
flussi attaccano il metallo nella giunzione riscaldata, anche in questo caso, la brasatura deve es-
sere eseguita rapidamente per evitare l'attacco chimico.
Come leghe brasanti, possono essere usate leghe a base argento (figura 6.27) del tipo 95Ag-5Al
e 92.5 Ag-7.5Cu, infatti l’intermetallico Ti-Ag risulta sufficientemente duttile. Poiché, per la lega
brasante 92.5 Ag-7.5Cu, nello stesso tempo si forma anche l’intermetallico Ti-Cu, il tenore di ra-
me deve essere tenuto il più basso possibile, anche se presente come elemento di alligazione di
secondaria importanza. In generale usando argento o leghe di argento come leghe brasanti ven-
gono raggiunte resistenze dell'ordine di 10÷17 kg/mm2, con valori di duttilità bassi, ma comunque
accettabili.
Come leghe brasanti possono essere impiegate in alternativa leghe di alluminio del tipo 3003 e
4043 o allumino puro, ottenendo giunti con resistenza a taglio dell'ordine di 5 ÷ 9 kg/mm2 ed con
duttilità superiore a quella ottenibile adottando leghe di argento.
Nella brasatura al cannello per le leghe di alluminio contenenti silicio, manganese, magnesio è
consigliato l’uso di un flusso di composizione chimica:
30÷40% BaCl2 , 20÷30% NaCl, 20% LiF, 20÷30% ZnCl2
mentre per le leghe d’argento è indicato il flusso:
55÷60% BaCl2, 15% LiF, 5÷10% MgCl2, 5% NaCl.
I metodi di brasatura richiedono molta competenza e sono difficilmente applicabili su scala indu-
striale.
44
6.11. Saldatura a diffusione atomica
La saldatura per diffusione atomica è un processo utilizzato in casi estremamente mirati, ad e-

sempio nei comparti aeronautico (figura 6.28) ed aerospaziale, spesso allo scopo di ottenere for-
me impossibili da realizzare con altre tecnologie (fusione, forgiatura).
Essa prevede l'applicazione di un ciclo di pressione ad una temperatura e per un tempo con-
gruenti con le caratteristiche metallurgiche dei materiali base, che danno luogo ad una completa
ricristallizzazione della regione interfacciale attraverso fenomeni di diffusione allo stato solido.
Qualora correttamente realizzato, il processo - per quanto complesso - è in grado di fornire risul-
tati di grande interesse, con caratteristiche meccaniche e livelli di efficienza della giunzione di as-
soluta eccellenza. E' infine frequente l'abbinamento di questo processo con tecnologie di fabbrica-
zione che sfruttano il comportamento superplastico del materiale (superplastic forming - SPF) per
ottenere - come si diceva - forme difficili o impossibili con altre tecnologie oppure critiche, ad e-
sempio circa la tenacità alla frattura, se realizzate ad esempio per fusione.
Figura 6.28 - Particolare del Boeing 777 realizzato per

SPF-DB
45
46
Qualità e prestazioni dei giunti saldati
7. QUALITÀ E PRESTAZIONI DEI GIUNTI SALDATI

7.1. Effetto degli elementi interstiziali
Dalle prove meccaniche su saldature di composizione omogenea si ricavano caratteristiche di

carico di rottura e limite elastico pari al materiale base, con rotture di solito fuori saldatura.
La duttilità e la tenacità della zona fusa sono normalmente inferiori a quelle del metallo base per
l'effetto più o meno pronunciato dell'inquinamento.
Le saldature realizzate con il procedimento a fascio elettronico presentano differenze minori, ri-
spetto al metallo base, di quelle realizzate con i procedimenti TIG e MIG o Laser non sotto vuoto.
Infatti un vuoto di 10-2 Pa preserva dall'inquinamento in misura superiore a quanto può essere
ottenuto con la protezione di gas inerte; inoltre le saldature a fascio elettronico e laser sono ese-
guite senza metallo di apporto che, come si é visto, rappresenta una fonte di possibile inquina-
mento.
Come detto, il fattore principale, che influisce sulle differenze tra le caratteristiche meccaniche
della zona fusa e quelle del materiale base, é la contaminazione da parte degli elementi intersti-
ziali ossigeno, idrogeno, azoto e carbonio.
Malgrado le migliori precauzioni, le saldature sotto protezione di gas risultano sempre più o meno
inquinate. L'ossigeno viene assorbito dall'atmosfera a causa della preferenziale affinità del titanio
per questo gas. Idrogeno e ancora ossigeno vengono assorbiti dalla umidità dei gas di protezione.
I gas di protezione vengono forniti con un basso tenore di umidità, controllato attraverso la misura
della temperatura di rugiada che deve risultare inferiore a -45°C, ma bisogna tenere anche conto
della possibile presenza di umidità lungo il percorso dalla bombola alla torcia o alla camera di pro-
tezione, della umidità penetrata nei tubi di adduzione durante i periodi di arresto del lavoro, della
umidità assorbita dal materiale che costituisce la camera, e dal titanio stesso.
Idrogeno e carbonio vengono assorbiti da tracce di lubrificanti, olio e grasso, spesso presenti in
officina, dalle impurezze dei solventi usati per pulire, o da residui della stessa operazione di puli-
zia. Per ultimo l'azoto viene assorbito dall'aria o dalla dissoluzione di composti azotati.
47
Figure 7.1 (a sinistra) e 7.2 (a destra) - Effetto di alcuni elementi sulle caratteristiche tensili di giunti
saldati
Gli effetti della contaminazione dell'azoto, ossigeno e carbonio sul titanio puro sono illustrati nelle
figure 7.1 e 7.2.
Nelle leghe alfa - beta l'effetto di questi elementi interstiziali é più complicato, ma si può intuire
facilmente che essendo tutti alfastabilizzanti, tenderanno a ridurre la stabilità della fase beta, ele-
vando la temperatura β-transus e modificando la risposta della zona contaminata ai trattamenti
termici. Il loro effetto sulle caratteristiche meccaniche agirà invece in relazione alla proporzione
della fase alfa esistente nella lega.
L'idrogeno é l'unico degli elementi interstiziali che é beta-stabilizzante e quindi ben solubile nella
fase beta, mentre lo é assai meno nella fase alfa: in quest'ultima fase, infatti, raggiunge la solubili-
tà dell'8% alla temperatura di 570°C. Quando la fase alfa viene raffreddata lentamente l'idrogeno
precipita al bordo dei grani sotto forma di idruri provocando la fragilità del materiale. Nel caso di
raffreddamento rapido (tempra) gli idruri precipitano in particelle molto fini nei grani alfa ed hanno
un minore effetto fragilizzante. Le leghe alfa-beta sono meno sensibili all'azione dell'idrogeno per-
ché la fase beta può mantenere in soluzione un'alta percentuale di idrogeno.
La stabilità dell’idrogeno nella fase beta può essere però compromessa da deformazioni lente che
favoriscono la concentrazione dell'idrogeno verso le zone più deformate plasticamente. Queste
zone risultano così sottoposte ad un severo infragilimento per la presenza di idrogeno in soluzio-
ne soprasatura.
Un caso particolare é costituito dalle leghe alfa-beta, saldate con metallo di apporto in titanio pu-
ro. In questo caso sono da temere cricche causate dall'idrogeno in soluzione nella fase beta del
metallo base che si trasferisce nei cristalli alfa della zona fusa abbassandone duttilità e tenacità.
Oltre al decadimento delle caratteristiche meccaniche e metallurgiche, gli inquinanti che sono stati
citati sono responsabili anche di difetti di saldatura quali inclusioni di gas e cricche, queste ultime
provocate soprattutto dal ridursi della tenacità e della duttilità anche ad elevata temperatura.
48
Figura 7.3 - Effetto dell’ossigeno sulla durezza di un

giunto (giunto TIG, Ti grado 2)
Per quanto riguarda le inclusioni di gas, le cause principali sono rappresentate dall'umidità e dalla
sporcizia che si annidano nei difetti del filo di apporto e dei cianfrini, dall'idrogeno quando la sua
presenza nel metallo supera il valore di 150 ppm, dalla eccessiva velocità di raffreddamento del
bagno fuso (saldature con apporto termico specifico troppo basso) che impedisce l'evoluzione dei
gas. Le inclusioni di gas non sono un difetto molto grave nel caso di sollecitazioni a carattere sta-
tico, ma sono invece importanti nel caso di sollecitazioni di fatica, perché si accompagnano ad
una scarsa tenacità.
La temperatura del bagno di fusione e la sua velocità di raffreddamento hanno un’influenza prima-
ria sul contenuto di porosità nel giunto. La probabilità di trovare porosità nei giunti diminuisce con
il diminuire della velocità di raffreddamento perché i gas hanno più tempo di arrivare in superficie.
In alcuni casi, tuttavia, il tenore di porosità aumenta al diminuire della velocità di saldatura quando
diminuisce parimenti l’apporto termico al fine di mantenere costante la velocità di penetrazione.
Tale caratteristica è da attribuirsi alla bassa temperatura del bagno di fusione.
E’ possibile ridurre l’insorgere di porosità utilizzando placche di rame, raffreddate in prossimità del
giunto. A causa dell’elevata asportazione di calore, viene richiesto un apporto termico maggiore
che produce un bagno fuso più fluido dal quale i gas disciolti si liberano più velocemente.
Le puntature, i giunti a cordone d’angolo e i giunti a parziale penetrazione, che sono caratterizzati
normalmente da bassi apporti termici, sono quelli che più probabilmente presentano porosità. L’u-
nica precauzione, in questo caso, è l’aumento dell’apporto termico.
Ad esempio le puntature dovrebbero essere lunghe alcuni centimetri con controllo delle estremità
di inizio e fine del cordoncino e la passata del giunto di forza dovrebbe rifondere completamente
la puntatura.
Il controllo assoluto della pulizia nell'ambiente ove avviene la saldatura, é pertanto condizione
essenziale ed occorre, per questo scopo, creare una particolare mentalità nei tecnici, negli opera-
tori ed in tutto il personale addetto.
49
Negli stabilimenti opportunamente attrezzati vengono, infatti, create opportune "camere o zone
pulite" (clean room), con atmosfera condizionata, in leggera sovrapressione rispetto all'esterno,
l'accesso alle quali é limitato al personale addetto, che indossa indumenti e guanti tenuti costan-
temente puliti.
Tuttavia, come già ricordato, malgrado le precauzioni prese, le saldature sotto protezione di gas
risultano sempre più inquinate di quelle eseguite sotto vuoto (fascio elettronico o, talvolta, laser).
Per cui, nel caso di pezzi che presentano incroci di saldature, eseguiti con diversi processi, é
sconsigliabile eseguire saldature a fascio elettronico su pezzi già saldati sotto protezione di gas:
la contaminazione delle saldature di questi giunti, anche se moderata, potrebbe provocare difetti
nella saldatura a fascio elettronico che risulterebbe così difettosa in corrispondenza dell'incrocio
(con difficoltà e costo di riparazione). Invece é possibile realizzare senza inconvenienti, con i pro-
cessi sotto protezione di gas, incroci con saldature eseguite con fascio elettronico.
7.2. Trattamenti termici ed operazioni finali di pulitura
Può essere utile sottoporre le parti saldate a trattamento di distensione particolarmente per evita-
re fenomeni di tenso-corrosione negli apparecchi in titanio per l'industria chimica, o di tenso-
corrosione in elementi strutturali esposti ad ambienti sfavorevoli.
Occorre inoltre ricordare che nel titanio e nelle sue leghe il tempo di permanenza alla temperature
di trattamento gioca un ruolo più importante che nell'acciaio.
Ad esempio nella lega Ti-6Al-4V é stato riscontrato che le tensioni residue di una saldatura a fascio
elettronico su uno spessore 35 mm, che raggiungevano il livello di 200 N/mm², venivano ridotte al 10-
%, cioè a 20 N/mm² con questi due trattamenti: 16 ore a 550°C o 0,6 ore a 650°C.
Nel materiale base circostante questa riduzione al 10% delle tensioni residue veniva ottenuta con
trattamenti di 9 ore a 550° oppure 2 ore a 600°C ovvero 0,4 ore a 650°C. La differenza di comporta-
mento tra metallo base e zona fusa é stata attribuita alla differenza tra la struttura aciculare della
zona fusa e quella equiassica del metallo base.
Prima di iniziare a riscaldare il giunto è necessaria un’ulteriore operazione di pulitura al fine di
evitare contaminazione ed eventuali cricche da tenso-corrosione.
Dopo aver terminato il trattamento termico, qualsiasi sfumatura colorata presente deve essere
eliminata con lavaggio chimico.
7.3. Controlli indiretti
Risulta opportuno iniziare a controllare una costruzione saldata ancora prima della fase esecutiva,
al fine di assicurare che le modalità previste per la costruzione offrano sufficienti garanzie per l'ot-
tenimento di saldature della qualità voluta.
Si parla quindi di controlli indiretti cioè controlli da eseguire cioè prima dell’esecuzione della salda-
tura.
50
Schematicamente, gli esami che i suddetti tipi di controllo comprendono possono essere raggrup-
pati nel seguente modo:
− esame della documentazione tecnica;
− certificazione dei saldatori;
− prove di saldabilità del materiale base;
− prove di omologazione del materiale d'apporto;
− certificazione della procedura di saldatura.
Qualifica delle procedure di saldatura
La qualifica della procedura di saldatura è intesa come verifica che la procedura stessa (che può
comprendere, nella realizzazione di un determinato giunto, anche più di un procedimento) è ido-
nea al conseguimento di giunti esenti da difetti e con le volute caratteristiche meccaniche, anticor-
rosione, estetiche, ecc., adatte ad una determinata costruzione o applicazione.
Normativa europea
In tempi recenti è stata approvata dal CEN la norma EN ISO 15614-5 "Specification and qualifica-
tion of welding procedures for metallic materials - Welding procedure test - Part 5: Arc welding of
titanium, zirconium and their alloys".
Normativa americana
Il Codice ASME americano per i recipienti in pressione nella Sezione IX (Welding and Brazing
qualification) indica le regole per la Certificazione delle procedure di saldatura ("Procedure Quali-
fication").
Il Codice ASME prevede, per la specifica di saldatura, una serie di variabili essenziali che defini-
scono univocamente la qualifica per un solo tipo di giunto garantendone la ripetibilità. Tali variabili
sono indicate nel Codice in riferimento ai diversi tipi di procedimento applicabili, vale a dire che
per ogni tipo di procedimento è riportata una tabella che indica quali sono i parametri esecutivi del
giunto che definiscono la qualifica del procedimento: la variazione di uno dei parametri esecutivi
oltre il campo di variabilità prescritto implica una nuova qualifica di procedimento.
Le variabili essenziali o parametri esecutivi di cui si parla sono: il tipo di materiale base, il suo
spessore, il tipo, dimensione e designazione del materiale d’apporto, la posizione di saldatura, la
temperatura di preriscaldo, l’eventuale trattamento termico, la composizione del gas di protezione
al diritto e al rovescio, i parametri elettrici impiegati, la tecnica a passata singola o multipla.
Il Costruttore non è tenuto a eseguire tanti saggi quante sono le posizioni fondamentali di saldatu-
ra che si intendono qualificare in quanto le posizioni di saldatura ritenute “più impegnative” qualifi-
cano automaticamente il procedimento anche per quelle ritenute “meno impegnative”. Ad esem-
pio la qualifica di una procedura di saldatura tra due lamiere o due tubi saldati testa a testa in po-
sizione verticale ascendente qualifica la stessa procedura anche per tutte la altre posizioni oppure
la qualifica di una procedura di saldatura tra due tubi saldati testa a testa in posizione inclinata
51
fissa qualifica la stessa procedura anche per tutte la altre posizioni.

Dopo l’esecuzione del saggio verranno eseguiti l’esame visivo, con liquidi penetranti ed esame
radiografico.
Vengono quindi prelevati dei provini per i seguenti controlli distruttivi:
esame macrografico:
− 2 prove di trazione trasversali al giunto;
− 4 prove di piegamento a 180°: 2 al dritto e 2 al rovescio.
Se il saggio presenta un grado di difettosità inferiore al limite massimo prescritto dai criteri di ac-
cettabilità relativi ai controlli non distruttivi, se l’esame macrografico non ha mostrato nulla di rile-
vante, se i provini di trazione si sono rotti fuori dalla zona fusa o in zona fusa ma con carico di
rottura superiore a quello minimo prescritto per il materiale base e se le prove di piega non hanno
rilevato segni di rottura, allora la procedura di saldatura risulta qualificata.
Qualifica dei saldatori
Ha lo scopo di accertare che la mano d'opera impiegata nell'esecuzione delle saldature possegga
la necessaria abilità operatoria. Va comunque detto che, per le peculiarità della saldatura e delle
condizioni di preparazione, pulizia e protezione, il personale addetto deve essere specificatamen-
te preparato, anche con corsi teorici, ed addestrato praticamente per il lavoro specifico.
Normativa europea
La qualificazione dei saldatori è trattata nella norma UNI EN ISO 9606-5:2001 "Prove di qualifica-
zione dei saldatori - Saldatura per fusione -Titanio e leghe di titanio, zirconio e leghe di zirconio".
Le norme non contemplano la qualifica degli operatori che utilizzano impianti completamente
meccanizzati, automatici, o robotizzati.
Per qualificare un saldatore si rende necessaria una prova pratica obbligatoria (l'esame teorico è
facoltativo).
Sono elencate 6 variabili essenziali:
− il processo di saldatura;
− il tipo di giunto di testa o d'angolo;
− il gruppo dei materiali base;
− i materiali d'apporto ed i gas di protezione;
− le dimensioni (spessori e diametro);
− le posizioni di saldatura.
La qualifica è valida per due anni purché ogni 6 mesi il Certificato sia firmato dal Responsabile di
saldatura del Costruttore (Welding Coordinator), da un ispettore di un organismo al controllo o
dall'ente che ha emesso la certificazione.
Alla fine dei due anni, il rinnovo della qualifica può essere effettuato mediante l’esame di idonea
documentazione da parte dell'ente che ha rilasciato la qualifica o mediante la ripetizione di saggi.
52
La norma interessa i seguenti processi di saldatura:

− 131 - saldatura in gas inerte con filo elettrodo fusibile (saldatura MIG);
− 141 - saldatura in gas inerte con elettrodo di tungsteno (saldatura TIG);
− 15 - saldatura al plasma.
Ciascun saggio deve essere sottoposto ai seguenti esami e prove:
− esami visivo e del colore del giunto, radiografico, prove di microdurezza (HV0.2), prova di
frattura, per i giunti testa a testa di lamiere o tubi;
− esame visivo e del colore, prove di microdurezza (HV0.2) e prove di frattura o esame macro-
grafico, per i giunti d'angolo sia per lamiere che per tubi.
I criteri di accettazione per i controlli non distruttivi sono riportati nella norma UNI EN ISO 5817
per le classi B e C; i criteri di accettazione per le prove distruttive sono riportati nella norma stes-
sa.
Per quanto riguarda la qualifica degli operatori che utilizzano impianti completamente meccaniz-
zati, automatici, o robotizzati è in corso di discussione la seguente norma: EN 1418: "Personale
addetto alla saldatura - Qualificazione degli operatori di saldatura che impiegano processi mecca-
nizzati ed automatici per materiali metallici”.
Normativa americana
Come per la qualifica della procedura di saldatura, le prescrizioni americane per la qualificazione
dei saldatori e degli operatori di saldatura con procedimenti meccanizzati, automatici o robotizzati
sono sostanzialmente contenute nella Parte IX del Codice ASME "Boiler and Pressure Vessel
Code" relativo a caldaie o recipienti a pressione.
Il principio delle norme americane è il seguente: il Costruttore deve anzitutto predisporre, per i
giunti da saldare, una opportuna "Specifica di Saldatura" e provare con opportune "Certificazioni
(o qualificazioni) della procedura" che la procedura di saldatura prevista in detta specifica dia ri-
sultati accettabili. Le norme quindi prevedono il tipo e il numero di saggi che ogni saldatore deve
eseguire per essere ammesso a saldare secondo detta specifica e i controlli o le prove cui detti
saggi devono essere sottoposti.
Ovviamente quando viene cambiata la "Specifica di saldatura" o quando certi parametri di detta
specifica, detti "parametri essenziali per la certificazione dei saldatori" (es. posizione di saldatura,
spessori al di là di certi limiti, dimensioni, materiali, parametri elettrici) vengono cambiati, il salda-
tore deve ripetere le prove di certificazione e ottenere una nuova certificazione con la nuova spe-
cifica o i nuovi parametri.
Ciò può comportare un numero abbastanza elevato di prove nei casi in cui il Costruttore voglia
"Certificare" i saldatori per molti casi diversi di costruzione, ciascuno retto dalla propria specifica;
inoltre saldatori che usino un certo procedimento di saldatura devono eseguire prove diverse a
seconda della Specifica di Saldatura per la quale essi sono certificati.
Le prove sui saggi sono sostanzialmente l’esame visivo, controllo radiografico e le prove di piega.
53
La qualifica perde la validità se il saldatore o l’operatore interrompe il lavoro di saldatura con il

procedimento oggetto della qualifica per un periodo maggiore di 6 mesi.
Per il rinnovo della qualifica è prevista la ripetizione dei saggi necessari alla qualifica del saldatore
o dell’operatore per un determinato procedimento oppure viene rinnovata sulla base dei giunti di
produzione.
7.4. Controlli diretti
I controlli diretti vengono applicati durante l’esecuzione del giunto ed alla fine del processo di sal-
datura. Essi hanno lo scopo di accertare eventuali difetti interni al giunto che possono ridurre le
proprietà meccaniche compromettendone l’efficienza.
I controlli diretti si dividono in:
− distruttivi, come ad esempio le prove meccaniche che si è visto eseguire sui saggi di qualifi-
ca delle procedure o dei saldatori;
− non distruttivi, che sono in grado di mettere in evidenza difetti del tipo “discontinuità metalli-
che”.
Tra i controlli non distruttivi, quelli impiegati nel campo della saldatura del titanio e delle sue leghe
sono principalmente:
− esame visivo
− esame con liquidi penetranti
− esame radiografico.
I primi due controlli danno indicazioni sulla eventuale presenza di difetti superficiali mentre il terzo
consente di rilevare eventuali difetti interni. Prima di iniziare la saldatura, conviene effettuare nu-
merosi test, in modo da valutare le procedure e le tecniche di saldatura.
L'efficacia della protezione del gas può essere valutata innescando un arco sulla superficie d'un
pezzo di scarto della lega che si vuole saldare.
Il colore delle zone riscaldate indica se la protezione primaria è adeguata. Un colore argenteo
indica una copertura di gas sufficiente e secca. Una zona colorata in color bronzeo, blu o porpora
indica un insufficiente flusso di gas o gas contaminato, o umido, che portano ad una contamina-
zione della saldatura.
Il colore della saldatura può anche essere usato per provare la tecnica di saldatura e le attrezza-
tura di schermatura.
Un pezzo di saldatura effettuata su un pezzo di rottame dovrebbe avere un colore argenteo bril-
lante. Un colore bronzeo o giallo paglierino significano che c'è contaminazione superficiale.
Normalmente questa può essere rimossa usando una spazzola di acciaio inossidabile nuova.
Se il colore della saldatura è blu o violetto, o se è grigio biancastro, o ci sono scaglie sulla superfi-
cie della saldatura significa che c'è una contaminazione profonda del metallo.
In questo caso è necessario rifare la saldatura avendo dapprima rimosso tutta la zona di metallo
contaminato, pulito a fondo i lembi da unire ed adottato le necessarie modifiche al flusso di gas di
54
Grado di coloramento del giunto Caratteristiche del giunto Risultato dell’esame
Argento Giunto con buone caratteristiche, non contaminato
Oro o orzo Giunto al limite della contaminazione Accettabile

Leggera diminuzione della duttilità superficiale, limita-
Violetto o blu
to effetto sulle caratteristiche del giunto
Elevato livello di contaminazione, forte riduzione di
Blu sbiadito o grigio
duttilità soprattutto sui piccoli spessori Non accattabile
Bianco o giallo pallido Giunto decisamente fragile
Tabella 7.1 - Esempi di livelli di qualità in base al colore di ossidazione del giunto
protezione.
Esiste, a questo proposito, il “Merkblatt DVS 2713 Beiblatt“, che riporta l’immagine a colori dei
diversi gradi di contaminazione della superficie del materiale in funzione dei gradi di coloramento
assunto ed il relativo giudizio di accettabilità o di non accettabilità.
Nella tabella 7.1 è riportata la relazione tra colore e caratteristiche del giunto.
Oltre a questo tipo di strumento sono spesso utilizzate guide di tipo visuale, assimilabili a vere e
proprie colour chart, come quelle in uso per la valutazione della protezione al rovescio di giunti di
acciaio inossidabile austenitico.
Un esempio di tali chart è riportato nella successiva figura 7.4.
Se la saldatura supera il test del colore ed appare priva di contaminazione il passo successivo è
di effettuare un test di piegatura progressiva per valutare la duttilità della saldatura. Questo test
può anche essere effettuato su parti di saldatura di produzione effettuate appositamente per que-
sto scopo. Il campione di metallo saldato va piegato con la saldatura ad angolo retto rispetto all’-
asse di piegatura.
Questo assicura una sollecitazione uniforme del metallo saldato e delle zone surriscaldate circo-
stanti. Saldature di buona qualità dovrebbero essere piegate fino ad un certo raggio di curvatura,
Figura 7.4 - Esempio di color chart per Ti e sue leghe (cortesia TWI)
55
che dipende dallo spessore e dal

Materiale Minimo raggio di curvatura
tipo di materiale, senza rompersi.
Titanio CP grado 1 1.5 ÷ 2 ×S
Vedere la tabella 7.2 per i raggi di
Titanio CP grado 2 e 3 2÷3 ×S
piegamento minimi per varie le-
Titanio CP grado 4 3÷4 ×S
ghe di titanio.
Titanio CP grado 7 (0.2% Pd) 2÷3 ×S Il test di resilienza e le misure di
Ti5Al2.5Sn 5÷6 ×S durezza sono utili per valutare le
Ti5Al2.5Sn ELI 4÷5 ×S proprietà meccaniche del metallo
Ti6Al4V(*) 6 ÷ 10 ×S saldato e delle zone riscaldate

(*)
La duttilità può essere migliorata con l’uso di un adatto metallo d’apporto adiacenti. Nella pratica si impiega
e un trattamento termico di distensione dopo saldatura.
pressoché esclusivamente la mi-
Tabella 7.2 - Raggi di curvatura minimi per Ti e sue leghe sura della durezza che viene uti-
lizzata come misura della conta-
minazione da ossigeno ed azoto della saldatura. Si ottengono facilmente, sul titanio puro, incre-
menti di durezza nella zona saldata inferiori a 10 punti HB30. Sono considerati accettabili incre-
menti fino a 20-25 HB30, la duttilità della saldatura permane ancora per incrementi di durezza fino
a circa 40 HB30.
Per quanto riguarda l’esame con liquidi penetranti, l’unica nota specifica, citata dalle norme, per il
titanio e leghe di titanio riguarda il controllo dell’analisi chimica dei liquidi utilizzati, al fine di evitare
qualsiasi forma di danneggiamento nel materiale.
Nell’Articolo 6 del Codice ASME Sezione V si impone l’omologazione di tutti i liquidi utilizzati du-
rante l’esame: viene richiesta, in particolar modo, l’analisi del contenuto di cloruri e fluoruri nei
residui (non devono superare, in peso, 1% del residuo depositato dal trattamento di 50g di liquido
penetrante a 90÷100°C per 60 minuti e sempre 1% del residuo depositato dal trattamento di 100 g
di cleaner/remover a 90÷100°C per 60 minuti).
La norma UNI 8347 - “Prodotti per l’esame con liquidi penetranti - Classificazione, caratteristiche
e prove” impone lo stesso limite del codice ASME sul contenuto di alogeni ed impone di determi-
nare il contenuto di tali sostanze in conformità ai procedimenti della norma ASTM D808.
Oltre a questa nota particolare, l’esame con liquidi penetranti sul titanio e leghe di titanio viene
eseguito con le stesse modalità utilizzata per gli altri materiali metallici.
Come nel caso dell’esame con liquidi penetranti, anche l’esame radiografico di tali materiali viene
eseguito con le modalità generali applicabili ai diversi materiali metallici.
Anche per l’esame radiografico non sono state pubblicate norme specifiche per il titanio e sue
leghe tranne la norma giapponese JIS Z 3107 - “Methods of radiographic test and classification of
radiographs for titanium welds”.
Nella norma EN 1435 - “Non destructive examination of welds - Radiographic examination of wel-
ded joints”, viene riportata una curva che mette in relazione lo spessore del pezzo da esaminare
con il voltaggio da applicare alla macchina radiogena, una gamma di spessori di penetrazione per
le sorgenti a raggi gamma e le apparecchiature a raggi X con energia uguale o maggiore a 1 MeV
56
ed infine un prospetto che rapporta le classi del sistema pellicola e schermi metallici per alluminio
e titanio alla potenza delle sorgenti radiogene. Le stesse curve e prospetti sono rappresentati nel-
la norma UNI EN 444 - “Prove non distruttive - Principi generali per l’esame radiografico di mate-
riali metallici mediante raggi X e gamma”.
La norma UNI EN 462 Parte 1 e 2 - “Prove non distruttive - Qualità dell’immagine delle radiografie
- Indicatori della qualità dell’immagine”, stabilisce i tipi di IQI e i tipi di materiale con cui sono fab-
bricati, utilizzati per il controllo radiografico del titanio e delle sue leghe.
Prove ed esami non distruttivi sui placcati in titanio e sue leghe
Per la verifica della rispondenza di un apparecchio a pressione in placcato di titanio ai requisiti di

progetto si devono eseguire le appropriate prove di collaudo:
a) Prova di stabilità mediante pressatura idraulica.
b) Prova di ciclaggio a caldo.
A tali prove devono seguire i controlli delle parti interne saldate:
a) Prova con liquidi penetranti.
b) Prova di tenuta con gas alogeni.
Un ulteriore controllo che viene condotto, oltre che in fase finale, anche durante le fasi di costru-
zione, è Il controllo della contaminazione delle superfici da ferro libero con Ferroxy o Fenantrolina
La prova di ciclaggio a caldo serve per verificare la tenuta dei coprigiunti sollecitati in temperatura
dopo vari cicli e per simulare le condizioni di avviamento dell'impianto. Si esegue dopo aver verifi-
cato la stabilità dell'impianto con prova idraulica. Consiste nel riempimento con gas inerte dell'ap-
parecchio e successivo riscaldamento in forno fino alla temperatura prevista per le condizioni di
esercizio.
La prova con liquidi penetranti viene eseguita su tutte le saldature interne con particolare attenzio-
ne alle saldature d'angolo dei coprigiunti per evidenziare eventuali inneschi di cricche o rotture
avvenute durante il ciclaggio a caldo o la pressatura idraulica.
La prova di tenuta con gas alogeni viene condotta pressurizzando con elio l'interno dell'apparec-
chio e verificando la presenza di perdite attraverso i coprigiunti, tramite i fori spia, per mezzo di
spettrometro di massa (annusatore).
Una variante di tale prova è quella condotta immettendo aria a pressione nei fori spia e controllan-
do le saldature interne mediante soluzione di acqua e schiumogeno.
La prova di contaminazione da ferro deve essere condotta in corrispondenza di vari stadi della
costruzione, prima che alcun pezzo con parti in titanio sia stato sottoposto a trattamento termico.
La prova consiste nello "spruzzare" o "pennellare" la superficie in titanio con una soluzione liquida con
Ferroxy, aspettando che tale soluzione reagisca con l'eventuale contaminazione di ferro, virando dal
suo colore giallo-verde iniziale a blu intenso. Per la rapida deteriorabilità della soluzione con Ferroxy, il
controllo deve essere eseguito al massimo poche ore dopo dal momento della sua preparazione.
Un'altra soluzione, adatta per Il controllo ma meno usata perché anche troppo sensibile, è la Fe-
nentrolina, che essendo abbastanza stabile può essere mantenuta fino a due mesi (in un conteni-
57
tore sigillato) senza incorrere nel rischio di un suo deterioramento. Reagendo con il Fe questa
soluzione si colora di rosso-arancio.
58
Saldatura di lamiere placcate con titanio o sue leghe
8. SALDATURA DI LAMIERE PLACCATE CON TITANIO O

SUE LEGHE
La saldatura di lamiere placcate in titanio, diffusa nel settore della fabbricazione di apparecchi in pres-
sione per l’industria chimica, ad esempio, (vedere figure 8.1 ed 8.2) è complicata dalla incompatibilità
dei materiali di placcatura con i normali materiali ferrosi costituenti il materiale di supporto.
I materiali utilizzati in placcatura sono principalmente:
− Titanio ASTM grado 1
Per limitare il più possibile l'estensione della zona placcata da ripristinare sono preferiti cianfrini quasi
sempre del tipo a V o ad U con la radice rivolta verso l'interno (lato placcato). La placcatura deve es-
sere asportata per una distanza pari a 10 mm per ogni lato di ciascun lembo. Il profilo del placcato
dopo la sua asportazione deve essere per quanto possibile perpendicolare al piano della lamiera di
supporto.
Figure 8.1 (a sinistra) ed 8.2 (a destra) - Esempi di apparecchi realizzati con lamiere placcate in Ti
(reattore placcato, diametro 8 m, peso 300 t; colonna placcata, diametro 5 m, 350 t)
59
8.1. Tecnica operativa
La saldatura del materiale di supporto viene eseguita con procedimenti tradizionali, tenendo sem-
pre presente che la presenza della parte in titanio impone cautele finalizzate alla sua protezione.
Quando si renda necessario riprendere al rovescio la saldatura del materiale di supporto, il plac-
cato di titanio deve essere accuratamente protetto da possibili fonti di contaminazione termica e
da materiale di saldatura con teli adatti allo scopo.
Eventuali polveri o residui di molatura della saldatura di ripresa devono essere accuratamente
eliminate per evitare, che rimanendo depositate sul titanio ne alterino, durante le successive fasi
di lavorazione, le caratteristiche superficiali di resistenza alla corrosione.
Dopo il completamento della saldatura del materiale di supporto, la parte interna del giunto deve
risultare liscia e piana, pronta per ricevere il supporto del coprigiunto.
L'operazione di ripristino del placcato in corrispondenza del giunto del materiale di supporto può
essere realizzata con tre soluzioni:
− mediante coprigiunti opportunamente supportati e saldati d'angolo alla lamiera placcata,
come in figura 8.3 a), b), c);
− mediante inserti in titanio direttamente saldati di testa alle lamiere placcate, come in figura
8.3 d);
− mediante combinazione delle soluzioni a) e b).
La soluzione del tipo b) necessita di alcune considerazioni supplementari.
Essendo l'inserto in titanio appoggiato direttamente su un materiale ferroso, le due saldature di
collegamento con la placcatura non devono penetrare per l'intero spessore dell'inserto al fine di
evitare il contatto con il materiale di supporto.
Dovendo garantire una sezione resistente dei due cordoni di collegamento sufficiente a soddisfa-
re i requisiti di resistenza alle sollecitazioni ed alla corrosione, lo spessore della placcatura deve
essere incrementato rispetto a quello minimo di calcolo. Si deve inoltre prevedere una preparazio-
ne ad Y dei giunti di collegamento inserto/placcatura, al fine di poter eseguire una saldatura delle
dimensioni necessarie.
La saldatura dovrà essere protetta al rovescio attraverso l'intercapedine tra le parti da saldare ed
appositi fori spia. Tale soluzione, in generale più costosa, è inevitabile quando non sia ammessa
la sporgenza dei coprigiunti.
Nel caso di soluzione a) i coprigiunti sono sempre adeguatamente supportati con inserti di sostegno
(per giunti longitudinali e circolari) o mediante deposito con argento.
Il materiale degli inserti di sostegno viene di volta in volta scelto dal progettista, in funzione del tipo di
processo cui è destinata l’apparecchiatura. In alcuni casi, gli inserti vengono costruiti in rame od allu-
minio, materiali che hanno una buona malleabilità freddo. Essi devono essere inseriti nell'interspa-
zio tra le parti placcate per semplice pressione meccanica (martellatura con mazzuole in legno). Se
necessario, gli inserti vengono sigillati mediante brasatura con argento ai bordi adiacenti del placcato.
Adottando tale soluzione costruttiva tra inserto e placcato deve essere previsto un piccolo meato.
60
Figure 8.3 a), b), c) e d) - Soluzioni per il ripristino della placcatura mediante saldatura
Scopo della sigillatura è quello di evitare che in caso di perdita delle saldature d'angolo il prodotto
corrosivo vada immediatamente ad intaccare il materiale di supporto, prima che la stessa venga
rilevata da appositi fori spia.
In alcuni casi l'inserto di sostegno può essere costituito dalla stesso tipo di materiale della placca-
tura, in particolare quando si è, ad esempio, in presenza di ambienti fortemente corrosivi. Questi
inserti vengono collegati al materiale di supporto mediante viti in titanio, le cui teste devono esse-
re fuse insieme al circostante materiale dell’inserto, prima della saldatura del relativo coprigiunto.
I coprigiunti nelle zone di incrocio e giunzione tra loro devono essere coperti con speciali fazzoletti
stampati dello stesso materiale di placcatura (figura 8.4).
Figura 8.4 - Esempio di coprigiunto stampato per incroci di saldatura
61
Figura 8.5 - Sezione macro del ripristino di placcatura tra lamiere placcate saldate testa a testa,
con impiego di inserto e coprigiunto (cortesia Dynamic Materials Coroporation)
Un esempio di ripristino di placcatura tra lamiere completo, in sezione macro, è riportato nella
successiva figura 8.5
Prima di posizionare i coprigiunti i lembi degli stessi e le zone del placcato interessate dalla salda-
tura devono essere spazzolate con spazzole rotanti in acciaio inossidabile, non contaminate du-
rante precedente utilizzo su materiali ferrosi.
I coprigiunti e i lembi devono essere quindi lavati e sgrassati con solventi quali acetone, alcool
etilico o isopropilico. L'uso di prodotti clorurati o di alcool metilico è sconsigliato.
Le precauzioni citate di pulizia vanno applicate anche ed in special modo al filo d'apporto.
La necessità di avere assenza di polvere in generale, ed in particolare di pulviscolo contenete Fe
e C che potrebbero essere assorbiti dal titanio, impone una idonea struttura (ad esempio, camere
pulite appositamente dedicate alla saldatura di pezzi medio piccoli) e il controllo delle condizioni di
pulizia dell'ambiente (verifica che il contenuto di pulviscolo di Fe sia inferiore ad un massimo tolle-
rato di 150 ppm).
La realizzazione del cordone d'angolo del coprigiunto viene normalmente eseguito in posizione oriz-
zontale e con procedimento di saldatura TIG, con un minimo di due passate. La tecnica richiede un
addestramento abbastanza lungo, poiché si incontra la difficoltà derivante da limitata mobilità della
torcia, a causa della presenza della ''scarpetta'' per il gas di protezione.
Molta attenzione deve essere fatta per la protezione al rovescio che viene eseguita immettendo, senza
interruzioni, gas argon dall'esterno del giunto attraverso appositi manicotti di sfiato, avendo l'accortezza
di tamponare la fuoriuscita di gas dalle zone non ancora saldate, con sistemi idonei allo scopo (ad e-
sempio, sigillo del lato non saldato dei coprigiunti con fogli di poliestere e nastro adesivo). Le velocità di
saldatura sono abbastanza lente con il processo manuale, mentre sono più veloci con il processo au-
tomatico.
Il processo che meglio si adatta alla saldatura di giunti complessi di lamiere con placcatura in titanio è il
processo TIG, con alimentazione in corrente continua e polarità diretta od in corrente alternata e scintilla
pilota ad alta frequenza per l'accensione dell'arco.
62
Figura 8.6 - Allineamento di due virole, prima della Figura 8.7 - Preparazione dei fori spia
saldatura
Figura 8.8 - Dettaglio della saldatura dei coprigiunto
Per dettagli sul processo TIG e sui materiali d’apporto si rimanda al relativo capitolo.
Alcune fasi della fabbricazione di apparecchi in pressione (cortesia Dynamic Materials Coropora-
tion) placcati sono riportati nelle successive figure:
− allineamento di due virole, prima della saldatura (figura 8.6);
− la preparazione dei fori spia, preliminare all’applicazione dell’inserto (figura 8.7);
− il dettaglio della saldatura dei coprigiunto (figura 8.8).
8.2. Trattamenti termici
Qualora sia necessario effettuare un trattamento termico su apparecchi aventi parti realizzate con
lamiere placcate in titanio, al fine di distendere le saldature dell’acciaio di supporto, è consigliabile
eseguirlo prima della posa in opera dei coprigiunti per evitare che nascono sollecitazioni supple-
mentari indotte dalle dilatazioni termiche differenti tra materiale di supporto e coprigiunto.
Comunque tutte le superfici prima del trattamento termico debbono essere pulite e controllate al
fine di verificare l’assenza di eventuale inquinamento da ferro.
63
E’ consigliabile eseguire il trattamento termico a temperature inferiori a 570°C e con gradienti di

salita e di discesa piuttosto lenti per evitare pericolosi distacchi della placcatura.
Per evitare ossidazioni e reazioni non desiderate, si dovrà avere l’accortezza di proteggere la par-
te interna del placcato mediante un flusso di argon durante tutto il ciclo termico o eseguire lo stes-
so in atmosfera controllata. In corso di trattamento termico è sempre possibile proteggere la plac-
catura mediante copertura della stessa con uno strato di caolino.
64
Bibliografia
BIBLIOGRAFIA
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66

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Metallurgia e saldabilità

del titanio e delle

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008

Capitolo 1. INTRODUZIONE ........................................................................................... 1

Capitolo 2. CARATTERISTICHE METALLURGICHE .................................................... 3

Capitolo 3. RIFERIMENTI NORMATIVI ........................................................................ 13

Capitolo 5. MATERIALI D’APPORTO .......................................................................... 25

Capitolo 6. PROCESSI DI SALDATURA...................................................................... 27

Capitolo 7. QUALITÀ E PRESTAZIONI DEI GIUNTI SALDATI................................... 47

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

Il Segretario Generale IIS

2.1. Titanio commercialmente puro (Cp)

Figura 2.2 - Comportamento α stabilizzante (a sinistra) e β stabilizzante (a destra)

2.2. Leghe alfa e superalfa

2.3. Leghe alfa-beta

Le leghe alfa - beta possono avere strut-

Rm Re KV Limiti di impurità Composizione nominale

Ti-8Mna 860 760 - 0.05 0.08 0.015 0.50 0.20 - - - - 8.0 Mn

2.4. Leghe beta

2.5. Stati di fornitura

Serve a conferire al materiale le migliori caratteristiche di tenacità e duttilità ed a stabilizzarne la

Designazione Temperatura (°C) Tempo (h) Mezzo di raffreddamento

Titanio CP 650 – 750 0.1 - 2 Aria

Ti-5Al-2.5Sn 720 – 850 0.2 - 4 Aria

Ti-8Mn 650 – 750 0.5 - 1 Forno sino 530°C quindi aria

Ti-3Al-10V-2Fe 780 – 820 0.1 - 0.25 Aria

Tabella 2.3 - Trattamento di ricottura per le leghe di titanio (tratto da Welding

Trattamento di solubilizzazione e invecchiamento

leghe α - β del 30 ÷ 50 % rispetto al trattamento di ricottura. Analogamente al trattamento di ricot-

Tempra di solubilizzazione Invecchiamento

Ti-3Al-2.5V 870 - 930 0.25 - 0.3 Acqua 480 - 510 2-8

Ti-6Al-4V 890 - 970 0.2 - 1 Acqua 480 - 510 2 - 12

Ti-7Al-4Mo 910 - 970 0.2 - 2 Acqua 510 - 650 4 - 24

Ti-6Al-6V-2Sn 840 - 900 0.2 - 1 Acqua 470 - 620 2-8

Ti-6Al-6Mo-4Zr-2Sn 840 - 930 0.2 -1 Aria 560 - 620 2-8

Ti-3Al-10V-2Fe 780 - 820 1 Acqua 490 - 530 8

Ti-13V-11Cr-3Al 760 - 820 0.2 - 1 Aria o acqua 440 - 540 2-6

Ti-11.5Mo-6Zr-4.5Sn 730 - 780 0.2 - 1 Aria o acqua 480 - 590 8

Ti-8Mo-8V-2Fe-3Al 780 - 800 0.1 - 1 Aria o acqua 480 - 510 8

Tabella 2.4 - Trattamenti di solubilizzazione ed invecchiamento per le leghe di titanio (tratto

Tale trattamento ha lo scopo di eliminare o ridurre le tensioni provocate da deformazioni a freddo,

Designazione Temperatura (°C) Tempo (h)

Titanio CP 480 - 600 0.5 - 1

Ti-8Mo-8V-2Fe-3Al 510 - 600 1-4

Tabella 2.5 - Trattamenti di distensione per le leghe di titanio

4900 ÷ 4902 Stato di fornitura di lamiere

AMS 4905 ÷ 4919 Stato di fornitura di lamiere

4941 ÷ 4944 Stato di fornitura di tubi

Tabella 3.2 - Norme internazionali relative a semilavorati di titanio e sue leghe

4.1. Giunti integrali

Figura 4.1b - Microstruttura della lega Ti-6Al-4V-

Materiale base inalterato

Zona termicamente alterata (ZTA)

Le tensioni che insorgono a causa dei ritiri svolgono un ruo- Ti-5Al-2.5Sn-ELI A

lo importante nel determinare la saldabilità di una lega; in- Leghe super-α

nio con i gas atmosferici e della fragilità provocata dalla Ti-8Mn D

contaminazione da parte di idrogeno, ossigeno, azoto e Leghe β

4.1.1. Titanio puro

4.1.2. Leghe alfa

4.1.3. Leghe alfa - beta

4.1.4. Leghe beta

4.2 Leghe dissimili

4.3. Saldabilità con altre leghe