Elettrodo Infusibile Sotto Protezione Di Gas Inerte

Saldatura con
elettrodo infusibile sotto

protezione di gas inerte
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
Telefono (010)83411
Fax (010)8367780
www.iisprogress.it
Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008

Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE
Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1

1.1. Principi fondamentali................................................................................ 1
1.2. Campo d’applicazione.............................................................................. 3
Capitolo 2. APPARECCHIATURA .................................................................................. 5

2.1. Torcia ....................................................................................................... 5
2.2. Guaina...................................................................................................... 8
2.3. Generatore ............................................................................................... 8
2.4. Dispositivi di accensione d'arco ............................................................... 9
Capitolo 3. PARAMETRI E VARIABILI......................................................................... 11

3.1. Modalità di alimentazione dell’arco........................................................ 11
3.1.1. Corrente Continua e Polarità Diretta (CCPD) ............................. 11
3.1.2. Corrente Continua e Polarità Inversa (CCPI).............................. 12
3.1.3. Alimentazione in corrente alternata (c.a.) ................................... 13
3.1.4. Alimentazione in corrente modulata............................................ 16
3.2. Parametri elettrici (corrente e tensione)................................................. 18
3.3. Velocità di avanzamento........................................................................ 19
3.4. Forma dell’elettrodo ............................................................................... 20
3.4.1. Metodi di preparazione dell’elettrodo .......................................... 21
3.4.2. Posizionamento dell’elettrodo ..................................................... 22
3.5. Gas di protezione................................................................................... 22
3.5.1. Gas di protezione al rovescio della saldatura ............................. 22
3.5.2. Protezione aggiuntiva della saldatura (trailer gas)...................... 24
3.6. Angolazione della torcia......................................................................... 25
Capitolo 4. COSUMABILI.............................................................................................. 27
4.1. Elettrodo in tungsteno ............................................................................ 27
4.1.1.Elettrodi di tungsteno (W) puro .................................................... 28
4.1.2. Elettrodi tungsteno addizionato con ossido di torio (ThO2)......... 28
4.1.3. Elettrodi di tungsteno addizionato con ossido di cerio (CeO2).... 29
4.1.4. Elettrodi di tungsteno addizionato con ossido di lantanio (La2O3)29
4.1.5. Elettrodi di tungsteno addizionato con ossido di zirconio (ZrO2) 29
4.1.6. Altri tipi di elettrodo...................................................................... 30
4.2. Gas di protezione................................................................................... 30
4.2.1. Argon........................................................................................... 31
4.2.2. Elio .............................................................................................. 32
4.2.3. Miscele con idrogeno e azoto ..................................................... 34
4.3. Metallo d’apporto (fili e bacchette)......................................................... 35
4.4. Classificazione ....................................................................................... 35
4.4.1. Gas di protezione ........................................................................ 35
4.4.2. Fili e bacchette ............................................................................ 38
4.4.3. Elettrodi ....................................................................................... 41
Capitolo 5. APPLICAZIONI DEL PROCESSO ............................................................. 43
5.1. Saldatura manuale................................................................................. 43
5.1.1. Preparazione del pezzo .............................................................. 43
5.1.2. Esecuzione della saldatura ......................................................... 44
5.1.3. Fine della saldatura..................................................................... 47
5.1.4. Ripresa della saldatura ............................................................... 47
5.1.5. Saldatura degli acciai inossidabili ............................................... 47
5.1.6. Saldatura delle leghe di alluminio ............................................... 48
5.1.7. Saldatura di altri metalli e leghe .................................................. 48
5.2. Applicazioni di saldatura automatica o completamente automatizzata . 49
5.2.1. Saldatura di tubi-piastra tubiera .................................................. 50
5.2.2. Saldatura testa a testa di tubi (orbitale) ...................................... 51
5.3. Applicazioni particolari ........................................................................... 51
5.3.1. TIG a filo caldo (hot wire TIG) ..................................................... 51
5.3.2. TIG multicatodo .......................................................................... 53
5.3.3. TIG Keyhole (hipro TIG).............................................................. 53
5.3.4. A TIG (TIG con flusso attivante).................................................. 54
5.4. Imperfezioni caratteristiche .................................................................... 56
5.4.1. Inclusioni di tungsteno................................................................. 56
5.4.2. Inclusioni gassose....................................................................... 57
5.4.3. Ossidazione del bagno................................................................ 57
5.5. Parametri tipici ....................................................................................... 58
Prefazione
A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla saldatura con elettrodo infusibile sotto protezione di
gas inerte (TIG), è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione del-
l’IIS, ai quali va un doveroso ringraziamento.
Il Segretario Generale IIS

Genova, Gennaio 2008
Generalità
1. GENERALITÀ
1.1. Principi fondamentali
La saldatura ad arco con elettrodo infusibile e protezione di gas inerte (comunemente chiamata
più brevemente TIG, dalla denominazio-
ne inglese Tungsten Inert Gas1) è un
procedimento di saldatura autogena in
cui il calore è prodotto da un arco che
scocca tra un elettrodo che non si con-
suma (detto quindi infusibile) ed il pezzo
da saldare, come schematicamente mo-
strato nella figura 1.1.
L'elettrodo è di tungsteno o leghe di tun-
gsteno, cioè di materiale ad altissima
temperatura di fusione, con ottime pro- Figura 1.1 - Principio di funzionamento della saldatu-
prietà di emissione termoionica che vie- ra TIG
ne sfruttata per facilitare il funzionamento dell’arco elettrico.

La saldatura viene eseguita portando a fusione i lembi del pezzo da saldare, realizzando il giunto
eventualmente anche con bacchette o fili di materiale d'apporto. L'elettrodo, il bagno, l'arco, il ma-
teriale d' apporto e le zone adiacenti del pezzo sono protetti dalla contaminazione atmosferica da
un flusso di gas (o miscela) inerte effluenti dalla torcia. Alla stessa arriva il cavo della corrente, il
tubo d' adduzione del gas di protezione e, talvolta, anche l'acqua per raffreddarne l'estremità, che
è esposta all'irradiazione termica dell'arco. La designazione del processo in accordo alla vigente
normativa internazionale è UNI EN ISO 4063 – 141, mentre in accordo alla normativa statuniten-
se si utilizza l’acronimo GTAW (Gas Tungsten Arc Welding).
1
In testi di origine tedesca questo processo viene anche designato come WIG, considerando il simbolo chimico del tun-
gsteno che è “W”, dal suo sinonimo wolframio.
1
Saldatura con elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (TIG)
Figura 1.2 – Arco TIG Figura 3 –Saldatura TIG con metallo d’appor-
to (Cortesia LINDE GAS)
Questo processo ha tra le sue caratteristiche principali l’impiego di un elettrodo infusibile; conse-
guentemente, la saldatura può essere eseguita per i piccoli spessori senza materiale d'apporto
(Fig. 1.2) e, quando questo è utilizzato, consente sempre un ottimo controllo del bagno grazie alla
buona visibilità dello stesso ed all’assenza di fenomeni di trasferimento metallico nell’arco. Il pro-
cedimento si adatta a qualsiasi posizione di lavoro e può essere applicato anche su materiali ba-
se di pochi decimi di mm di spessore.
Nella versione manuale l'operatore impugna con una mano la torcia e con l'altra maneggia la bac-
chetta d'apporto. Egli deve essere protetto da una maschera a casco che gli consenta la disponi-
bilità di entrambe le mani.
Le applicazioni non manuali possono essere automatiche, automatizzate e robotizzate, e sono
utilizzate senza metallo d’apporto (ad esempio per la produzione di tubi ricavati da nastri saldati
longitudinalmente o per la saldatura testa a testa di tubi da caldaie); o con aggiunta del metallo
d’apporto (ad esempio per la saldatura circonferenziale dei tubi, Fig. 1.4, o per la saldatura di si-
gillatura tra tubo e piastra tubiera negli scambiatori di calore, Fig. 1.5).
Figura 1.4 - Saldatura circonferenziale Figura 1.5 - Saldatura tra tubo piastra
di tubazioni (scambiatore di calore a fascio tubiero)
2
Generalità
Considerando la particolare stabilità dell’arco, la piccola dimensione della sorgente di calore e la

possibilità di impiego senza depositare materiale d’apporto, il processo TIG risulta molto utilizzato
per la realizzazione di giunti di elevata qualità su materiali sensibili al riscaldamento imposto dalla
saldatura (acciai al Cr-Mo per impiego ad alta temperatura, acciai inossidabili, leghe non ferrose),
soprattutto per la realizzazione della prima passata senza ripresa al rovescio.
Data invece la limitata produttività (ad eccezione di alcune versioni automatiche), il processo vie-
ne raramente utilizzato per eseguire il riempimento di giunti di elevato spessore.
1.2. Campo d’applicazione
Il procedimento TIG ha le seguenti caratteristiche fondamentali:

− grande facilità di controllo dell'arco, che si traduce in una notevole regolarità del deposito;
− possibilità di trasferire il metallo d'apporto nel bagno senza importanti perdite degli elementi
che lo compongono;
− valori di tensione e corrente regolabili entro ampi limiti; in particolare, i valori minimi posso-
no essere assai ridotti, non essendo in questo caso limitato da problemi circa la frequenza
minima di gocciolamento, come nel caso
della saldatura a filo continuo;
− sorgente termica potente e concentrata.
Questo procedimento perciò è prezioso per effet-
tuare prime passate (Fig. 1.6) che, senza necessità
di solcatura e di ripresa, presentino una perfetta
penetrazione ed un ottimo aspetto al rovescio, non-
ché buone qualità metallurgiche. Il TIG quindi si
presta ottimamente per effettuare la prima passata
su giunti di tubi; si è praticamente sostituito al pro-
cedimento ossiacetilenico anche nella saldatura di
acciai al carbonio e basso-legati (in particolare, al Figura 1.6 - Saldatura della prima passata
(tubazione al Cr-Mo)
cromo-molibdeno), in quanto offre il vantaggio di
eliminare il pericolo di incollature e di ingrossamen-
to del grano e induce minori deformazioni.
La natura inerte del gas di protezione permette la
saldatura della maggior parte dei metalli e delle le-
ghe, eccetto quelli, come piombo e zinco, che sono
difficili da saldare a causa della loro bassa tempera-
tura di fusione e conseguente volatilizzazione. Con
il TIG si saldano infatti ottimamente tutti i tipi di ac-
ciai al carbonio, basso-legati, legati, inossidabili, le
Figura 1.7 - Saldatura di una flangia in ac-
leghe di nichel, l'alluminio e sue leghe, il rame e sue ciaio inossidabile austenitico
3
leghe, il titanio, il magnesio, ed altre leghe non ferrose.

Il procedimento TIG è ottimo per saldare spessori di qualche millimetro, perché la sua sorgente
termica, intensa e concentrata, permette discrete velocità di saldatura e quindi consente di fonde-
re i lembi senza eccessivi pericoli di sfondamento; la possibilità di impiegare corrente modulata
accresce, inoltre, ancora queste caratteristiche.
Per materiali base che superino i 5÷10 mm di spessore, si usano solitamente altri procedimenti,
anche se, quando sono richieste particolari modalità esecutive del giunto, è possibile saldare in
TIG con la tecnica a passate multiple.
4
Apparecchiatura
2. APPARECCHIATURA
La figura 2.1 mostra lo schema di un impianto per la saldatura manuale; esso comprende la torcia
con l’elettrodo di tungsteno, il
generatore di corrente, il regola-
tore del gas (con misuratore di
portata ed economizzatore per il
gas inerte), i cavi di alimentazio-
ne e di massa, l’eventuale mate-
riale d’apporto e, in casi partico-
lari, anche un eventuale circuito
di raffreddamento ad acqua per
la torcia.
Molti di questi componenti
(economizzatore, misuratore di
Figura 2.1 - Schema dell’apparecchiatura per la saldatura TIG
portata, pompa dell’acqua di raf- manuale
freddamento) sono spesso conte-
nuti all’interno del generatore e vengono gestiti dal saldatore o dall’operatore mediante appositi
comandi sul pannello frontale.
Nei paragrafi successivi verranno descritte le caratteristiche principali delle apparecchiature.
2.1. Torcia
Le torce TIG sono disponibili in varie dimensioni e formati, sia in quanto possono contenere elet-
trodi di diametri differenti (quindi,operare con intensità di corrente conseguentemente diverse), sia
perché possono essere necessarie geometrie particolari o dimensioni ridotte per la saldatura in
ambienti angusti o posizioni particolari (Fig. 2.2). Proprio per quest’ultimo caso sono state rese
disponibili anche torce con la testa snodata.
La torcia contiene l'elettrodo di tungsteno, ne permette la sua alimentazione elettrica e l'efflusso
5
Figura 2.2 - Torce TIG (manuale) Figura 2.3 - Torce TIG (automatico)
del gas di protezione; esistono diversi tipi di torcia, a seconda del tipo di impiego:
− per saldatura manuale a basse intensità di corrente (Fig. 2.2) è sufficiente una torcia a raf-
freddamento naturale (gas protettivo), leggera e poco ingombrante;
− per saldatura manuale a intensità più elevate sono necessarie torce raffreddate ad acqua;
esistono ad esempio torce da 200, 250, 500 A per servizio continuativo;
− per saldatura automatica (Fig. 2.3) completamente automatizzata o robotizzata, sono stu-
diate appositamente caso per caso, in maniera da essere montabili su opportuni supporti.
La figura 2.4 riporta lo schema costruttivo di una torcia per impiego manuale, con raffreddamento
ad acqua.
La pinza portaelettrodo o tubo portacorrente ha lo scopo di condurre la corrente all’elettrodo di
tungsteno; risulta quindi particolarmente importante che tale dispositivo sia del diametro corri-
spondente all’elettrodo utilizzato.
Figura 2.4 - Schema costruttivo di una torcia con raffredda-

mento ad acqua
6
Apparecchiatura
Figura 2.5 - Elementi di una torcia TIG
Il cappellotto di chiusura (Fig. 2.5) protegge l’elettrodo di tungsteno da contatti con corpi estranei
e serve inoltre a serrare l’elettrodo al tubo portacorrente; come già accennato, per la saldatura in
posizioni e ambienti particolari, sono disponibili cappellotti di lunghezze e geometrie differenti.
L’ugello ceramico (Fig. 2.6) è l’elemento da cui esce il gas di protezione e deve pertanto essere di
diametro corrispondente alla portata di gas (a sua volta legata alla corrente di saldatura); esistono
Diametro elettrodo Diametro dell’ugello del

pertanto ugelli di diametri e geometrie differenti
di tungsteno [mm] gas [mm] da scegliersi anche in base alla forma del cian-
Fino 1,6 6,4 frino sui cui è necessario saldare.
2 6 ÷ 10 E’ inoltre molto importante verificare periodica-
2,4 10 ÷ 12
mente lo stato dell’ugello, al fine di evitarne l’ot-
3 11 ÷ 13
turazione e di garantire un afflusso regolare del
4,8 13 ÷ 19
gas di protezione, riducendo pertanto il rischio di
Oltre 4,8 190
porosità nel bagno. La tabella 2.1 riporta i dia-
Tabella 2.1 - Diametro dell’ugello del gas con-
sigliato in funzione dell’elettrodo metri degli ugelli consigliati in funzione del dia-
metro dell’elettrodo di tungsteno.
Il gas lens è un elemento che viene talvolta aggiunto per rendere più regolare l’afflusso di gas di
protezione; in pratica, è un sottile retino che riduce le turbolenze del gas (Fig. 2.7); tale dispositivo
risulta essenziale nella saldatura di leghe particolarmente reattive, come ad esempio quelle di
titanio. Le caratteristiche dell’elettrodo di tungsteno saranno infine descritte nel capitolo relativo ai
Figura 2.6 - Tipiche geometrie per l’ugello cera- Figura 2.7 - Gas Lens (esempi)
mico
7
consumabili di saldatura.
2.2. Guaina
La guaina mette in collegamento il generatore e la bombola con la torcia. Essa contiene vari tubi
e conduttori:
− tubo afferente il gas di protezione alla torcia;
− tubo di andata e ritorno dell'eventuale acqua di raffreddamento;
− conduttore elettrico della corrente di saldatura situato, in generale, all'interno del tubo del
gas, oppure del tubo di ritorno dell'acqua per le torce che richiedono questo tipo di raffred-
damento.
2.3. Generatore
Nella saldatura con elettrodo infusibile con protezione di gas inerte si utilizzano generatori cosid-
detti a caratteristica cadente (cioè con corrente costante) allo scopo di mantenere appunto la cor-
rente costante durante la saldatura, anche quando la lunghezza dell’arco varia leggermente. Con-
siderando, infatti, che la corrente di saldatura influenza soprattutto la profondità del bagno, si rie-
sce in questo modo a garantire uniformità di penetrazione.
Per quanto riguarda invece le tipologie di generatori, si possono utilizzare le dinamo (ormai rare), i
trasformatori-raddrizzatori (più economici ed affidabili) e macchine a controllo elettronico o inver-
ter (più costose).
Quest’ultime, in particolare, sono molto diffuse, in quanto caratterizzate da dimensioni e peso re-
lativamente ridotti combinati con notevole versatilità, poiché consentono la saldatura con partico-
VOLT
AMPERE
Figura 2.8 - Curva di funzionamento di un Figura 2.9 - Esempio di pannello di controllo di

generatore per saldatura TIG un generatore per saldatura TIG a controllo elet-
tronico
2
Accade spesso che la corrente modulata venga chiamata erroneamente arco pulsato (Fig. 2.9), per l’analogia con la
modalità di trasferimento del materiale d’apporto che si ottiene nella saldatura a filo continuo con o senza protezione
di gas quando l’alimentazione è, appunto, in corrente modulata.
8
Apparecchiatura
lari tecniche (ad esempio con corrente modulata) e con la gestione automatica dei parametri. La
figura 2.9 mostra ad esempio il pannello di controllo di un generatore per la saldatura TIG in cor-
rente continua ed alternata, dotato di sistema di controllo della corrente modulata2.
Va tuttavia considerato che queste macchine possono spesso presentare maggiore difficoltà nel-
l’utilizzo dei comandi, essendo questi generalmente complessi, per cui si utilizzano in genere pro-
grammi pre-impostati dal produttore.
Una particolarità di alcuni generatori per la saldatura TIG è quella di prevedere un sistema di co-
mando della corrente a pedale, in modo che il saldatore possa controllare la corrente semplice-
mente con la pressione del piede (in questo caso il sistema dovrà essere regolato impostando un
valore di corrente massima a pedale completamente premuto).
Relativamente alla modalità di alimentazione dell’arco, si utilizza generalmente l’alimentazione
con elettrodo negativo (detta anche alimentazione in polarità diretta o CCPD), che consente di
ottenere buona penetrazione accompagnata da un’eccellente stabilità d’arco; solamente nel caso
della saldatura dell’alluminio, del magnesio e delle relative leghe questa alimentazione non risulta
applicabile3 e si usa conseguentemente la corrente alternata, ad onda quadra o associata a un
generatore di scintilla pilota ad alta frequenza.
2.4. Dispositivi di accensione d'arco
L'accensione dell'arco può essere provocata cortocircuitando l'elettrodo sul pezzo, come nel caso
degli elettrodi rivestiti. Per non contaminare l'elettrodo o per evitare colpi d'arco sul materiale base
adiacente al giunto, l'innesco avviene spesso su una placchetta ben pulita (che può essere della
stessa natura del materiale base o di rame) posta in prossimità del cianfrino4; in alternativa sono
usati dispositivi di accensione come quelli sotto indicati.
Nella saldatura dell'alluminio e sue leghe, o del magnesio, per accendere l'arco si deve utilizzare
almeno un dispositivo ad impulso di tensione, che permetta di vincere la notevole rigidità dielettri-
ca offerta dall'ossido superficiale; in ogni caso si deve evitare di toccare con l'elettrodo di tungste-
no il metallo base per evitare la contaminazione reciproca.
In saldatura automatica e nelle versioni completamente automatizzate e robotizzate, inoltre, l'ac-
censione avviene in generale senza corto circuito.
I dispositivi di accensione d'arco generalmente utilizzati sono il dispositivo a scintilla pilota o ad
arco pilota:
− il dispositivo detto "scintilla pilota" è un generatore ad alta frequenza (es. 1 MHz) che so-
vrappone un impulso ad alta tensione e ad alta frequenza alla tensione di saldatura; la po-
tenza di tale generatore è minima, in quanto serve soltanto a creare un’atmosfera forte-
mente ionizzata in cui l'arco di saldatura può innescarsi con facilità5.
− il dispositivo d'accensione ad "arco pilota" è utilizzato in corrente continua in alcune appli-
3
Questi materiali, infatti, formano un ossido superficiale difficile da fondere.
4
Questa tecnica è detta in gergo a striscio.
5
Esistono sensori per l’utilizzo di questi dispositivi in manuale, che rilevano il corto circuito tra elettrodo e pezzo. Il salda-
tore pone quindi all’inizio della saldatura l’elettrodo a contato con il pezzo, e non appena questo viene allontanato, si
ha l’innesco dell’arco attraverso la scintilla pilota.
9
cazioni automatiche; un arco di bassa potenza scocca tra l'elettrodo di tungsteno ed un

elettrodo ausiliario, che può essere un anello sull'ugello della torcia stessa (l'accensione
dell'arco pilota avviene a sua volta per intervento di una scintilla ad alta frequenza che agi-
sce nel circuito dell'arco pilota stesso); dopo che l'arco pilota è stato acceso, la scintilla pilo-
ta viene disinserita, in quanto l'arco principale si innesca spontaneamente per semplice
scarica dell'elettrodo di tungsteno, reso incandescente in atmosfera di gas ionizzata.
10
Parametri e variabili
3. PARAMETRI E VARIABILI
Come già accennato, le caratteristiche del processo TIG consentono l’impiego di parametri di sal-
datura variabili in campi molto estesi; di seguito verranno descritti i principali parametri di saldatu-
ra ed i relativi effetti sulla saldatura e sulla qualità della giunzione.
3.1. Modalità di alimentazione dell’arco
La corretta scelta del tipo di corrente è una delle più importanti condizioni operative perché ad
essa sono legate la profondità di penetrazione, la velocità di saldatura, la velocità di deposito e la
qualità del giunto.
3.1.1. Corrente Continua e Polarità Diretta (CCPD)

Nel processo TIG la caduta di tensione che si verifica nell'arco è quasi tutta concentrata in due
zone in prossimità degli elettrodi, dove quindi si ha la maggior produzione di calore; se l'alimenta-
zione è CCPD, cioè con il polo positivo connesso al pezzo, la caduta è molto elevata in prossimità
del pezzo (anodo) dove il calore sviluppato rappresenta circa il 70% del totale.
Ciò si spiega con il fatto che il tungsteno è un ottimo emettitore di elettroni, per cui la caduta di
tensione al catodo risulta abbastanza piccola e quindi gli ioni che lo bombardano possiedono bas-
si valori di energia cinetica; l'anodo è soggetto invece al bombardamento di un gran numero di
elettroni che arrivano ad altissima velocità. Perciò si ottiene un bagno di fusione assai profondo e
stretto, una elevata velocità di avanzamento e quindi la diminuzione dei ritiri e delle distorsioni,
nonché minori conseguenze di natura metallurgica sul metallo base. Inoltre, a causa del limitato
riscaldamento, l'elettrodo di tungsteno si consuma molto lentamente e può sopportare intensità di
corrente piuttosto elevate anche nel caso di piccoli diametri (ad es. un elettrodo di diametro 1,6
mm può essere utilizzato con correnti superiori a 100 A).
Questo tipo di alimentazione è pertanto quello preferito nella saldatura della maggior parte dei
materiali; purtroppo esso non può essere usato per la saldatura dell'alluminio (e sue leghe) e del
11
magnesio in quanto gli elettroni che arrivano sull'anodo non sono in grado di rompere la patina di
ossido refrattario che ricopre questi metalli. Si noti però che con la polarità diretta la macchia ca-
todica sulla punta dell’elettrodo è soggetta a fluttuazioni disordinate che provocano alterazioni nel
regime termico dell’arco; ciò può richiedere particolari accorgimenti nella scelta della forma e della
composizione chimica dell’elettrodo.
3.1.2. Corrente Continua e Polarità Inversa (CCPI)

Quando l'elettrodo infusibile è alimentato in polarità inversa, cioè con il polo positivo all'elettrodo,
si sviluppa in corrispondenza della sua estremità una notevole quantità di calore, per cui viene
portato a temperature piuttosto alte; l'estremità dell'elettrodo tende quindi a surriscaldarsi fino a
fondere, assumendo un aspetto tondeggiante ed è facile che piccole gocce di tungsteno vengano
immesse nel bagno, consumando quindi rapidamente l'elettrodo e dando luogo a difetti, spesso
inaccettabili (inclusioni e spruzzi di tungsteno) nelle saldature. Perciò anche usando elettrodi di
circa 6 mm di diametro in CCPI, non si possono superare i 100 A.
Questo tipo di alimentazione offre il notevole vantaggio di frantumare la pellicola d'ossido infusibi-
le che ricopre alcuni materiali (leghe di alluminio e magnesio). Tale fenomeno è dovuto al bom-
bardamento sul catodo, cioè sul bagno di fusione, degli ioni positivi del gas inerte che hanno mas-
sa molto maggiore degli elettroni e quindi maggiore energia cinetica. Questa azione viene chia-
mata sabbiatura ionica perché riproduce, in termini ridotti, l'operazione di sabbiatura che si fa su
certi metalli per metterne a nudo le superfici. Si noti inoltre che i gas a peso atomico maggiore
producono una frantumazione più efficace (l'argon si comporta meglio dell'elio, che è 10 volte più
leggero).
Tuttavia, nonostante questo vantaggio, la polarità inversa è usata raramente, a causa: dell'impos-
sibilità di usare elevate correnti di saldatura, del rapido consumo dell'elettrodo, del bagno largo e
poco profondo e della conseguente scarsa penetrazione. Conseguentemente viene utilizzata la
corrente alternata che, come descritto al paragrafo successivo, consente di sfruttare comunque la
sabbiatura ionica pur evitando surriscaldamenti dell’elettrodo.
Figura 3.1 - Aspetto dell’elettrodo in Tungsteno in seguito a una scarica

elettrica in CCPD (immagine la Microscopio elettronico - SEM)
12
3.1.3. Alimentazione in corrente alternata (C.A.)
Quando è necessario saldare con correnti superiori a 100 A leghe che richiedono la rimozione
della pellicola d'ossido si deve alimentare la torcia con corrente alternata. In tale modo, ogni semi-
periodo dell'onda di tensione in cui l'elettrodo è positivo consente una buona frantumazione della
pellicola d'ossido, mentre l'altro semi-periodo in cui l'elettrodo è negativo serve a limitare il riscal-
damento della sua punta.
E' così possibile sfruttare i vantaggi e ridurre gli svantaggi dei due tipi di alimentazione in corrente
continua.
La figura 3.2 mostra, infatti, l’effetto di una saldatura in polarità diretta su un giunto in lega di allu-
minio, in cui si nota la presenza dell’ossido superficiale e una certa irregolarità di maglia. Lo stes-
so giunto, saldato in corrente alternata, è rappresentato nella figura 3.3, ove il cordone è molto più
regolare e l’ossido frantumato è disposto al lato dello stesso.
L'uso di questa alimentazione fa tuttavia sorgere un problema noto come effetto di raddrizzamen-
to: il metallo base presenta infatti un’emissione termoionica assai più bassa rispetto all'elettrodo di
tungsteno, sia per la propria natura chimica, sia per motivi di carattere geometrico (una piastra
emette elettroni in minor quantità di una punta).
Ciò porta come conseguenza che nel semi-periodo in cui il materiale base è alla polarità negativa,
la corrente incontra maggiore resistenza elettrica.
Perciò i valori di tensione dell'arco nel semi-periodo in cui il pezzo è posto al negativo sono mag-
giori e quelli di corrente minori.
Altro inconveniente è la difficoltà di reinnesco dell'arco; la corrente rimane nulla per una frazione
di semi-periodo, mentre la tensione aumenta fino a raggiungere un valore tale da permettere il
riaccendersi dell'arco. Quando l'arco è innescato, la corrente comincia a crescere mentre la ten-
sione cade di colpo al valore di funzionamento a regime.
Si consideri, infatti, l’alimentazione con un’onda sinusoidale alternata, il conseguente andamento
della caratteristica del generatore è la caratteristica d’arco tipica per un processo di saldatura.
Figura 3.2 - Saldatura di lega di alluminio in Figura 3.3 - Saldatura di lega di alluminio in CA
CCPD
13
Figura 3.4 - Effetto della lunghezza dell’arco sulla caratteristica di funzionamento
Dall’analisi della figura 3.4 si evince che esisteranno per ogni semiperiodo due intervalli di tempi
in cui l’arco risulta spento6 a causa della insufficiente tensione erogata dal generatore.
Considerando poi le differenze tra semiperiodo con elettrodo al positivo e semiperiodo con elettro-
do al negativo, è possibile ricavare un andamento teorico dei valori di tensione e corrente nel tem-
po (Fig. 3.5); si noti in particolare che l’andamento della corrente presenta una doppia dissimme-
tria: il valore I1 è maggiore del valore I2, inoltre il periodo di tempo di arco acceso t1 è maggiore di
t2 a causa della minor emissività del pezzo.
Inoltre, in corrente alternata, la punta dell’elettrodo (che tende a fondere nel semiperiodo in cui è
al polo positivo) assume una forma tondeggiante a causa della tensione superficiale del metallo
fuso; se la corrente è eccessiva in relazione al diametro dell’elettrodo, l’estremità fusa oscilla a
causa della forza elettromagnetica (effetto di
contrazione magnetica) generata dall’arco, e
piccole particelle di tungsteno possono quindi
essere proiettate dentro il bagno; viceversa, se
la corrente è troppo bassa si possono avere fe-
nomeni di instabilità d’arco analoghi a quelli che
si hanno in corrente continua e polarità diretta, a
causa del movimento della “macchia d’arco” sul-
la punta dell’elettrodo.
Esiste quindi un intervallo ottimale entro cui può
variare la corrente, i cui valori estremi dipendono
da molti fattori, tra i quali i più importanti sono le
Figura 3.5 - Andamento teorico di tensione e

dimensioni e la forma dell’elettrodo e, come ve-
corrente con alimentazione in CA dremo, la forma dell’onda di corrente.
6
E’ stato rilevato sperimentalmente che, quando a partire da un certo punto di funzionamento stabile di un arco, si dà
alla corrente una brusca variazione, il punto di funzionamento si sposta su una retta pressoché orizzontale, cioè a ten-
sione circa costante.
14
Figura 3.6 - Andamento di tensione e corrente

con alimentazione in CA e tensione elevata
E’ pertanto possibile considerare che, per valori di tensione a vuoto relativamente modesti l’anda-
mento della corrente di saldatura presenta forte asimmetria per effetto della difficoltà di reinnesco
dell’arco nella fase con elettrodo positivo (effetto di raddrizzamento).
La figura 3.6 riporta invece l’oscillogramma schematizzato di onda di tensione e di corrente con
alimentazione dell’arco in corrente alternata e tensione a vuoto dell’ordine dei 40 V, nel caso di
saldatura di leghe di alluminio; si noti come la tensione elevata faciliti in modo significativo il rein-
nesco, portando quasi a zero gli intervalli di tempo in arco spento.
La difficoltà di reinnesco dell'arco, con il conseguente breve (in generale) periodo d'interruzione
della corrente, e la notevole asimmetria delle onde di corrente danno luogo ad un arco abbastan-
za instabile e difficilmente controllabile.
Per ridurre o eliminare le difficoltà di reinnesco, specie nella fase in cui l'emettitore di elettroni è il
pezzo, e quindi ovviare agli effetti raddrizzanti, si possono utilizzare diversi accorgimenti ed appa-
recchiature, qui di seguito descritte.
− Impiego di un’elevata tensione a vuoto. Un’elevata tensione a vuoto (dell'ordine dei 200 V)
riduce il tempo di arco spento, anche se è troppo pericolosa7, soprattutto nella saldatura
manuale.
− Impiego della scintilla pilota. Una corrente ad alta tensione (2000 V, per esempio) e ad alta
frequenza (es. 1 MHz), ma di intensità molto limitata, viene sovrapposta alla corrente di
saldatura. Tale corrente crea e mantiene un'atmosfera d'arco assai ionizzata, in cui il rein-
nesco dell'arco viene molto facilitato. Il valore molto ridotto dell'intensità di corrente ad alta
frequenza rende quest'ultima non pericolosa per l'operatore, ma gli isolamenti del circuito
vanno proporzionati alla tensione in gioco.
− Impiego di corrente alternata ad alta frequenza. L’incremento della frequenza dell’alimenta-
zione comporta già una riduzione dei tempi di arco spento; inoltre, si riduce lo smaltimento
di calore attraverso il gas di protezione.
7
Il limite imposto per legge per la tensione in questo caso è di 80 V.
.
15
− Impiego di onde quadre. La forma d’onda della tensione gioca un ruolo assai importante
sulla stabilità d’arco; essa è in diretta relazione con il periodo d’arco spento, che è tanto più
breve quanto più elevato è il valore della tangente alla curva della tensione nel punto di
zero. Per ottenere questo tipo di alimentazione si ricorre a generatori elettronici, di cui al
prossimo paragrafo.
A titolo riassuntivo, la tabella 3.1 riporta le modalità di alimentazione elettrica consigliate in funzio-
ne delle caratteristiche del metallo base saldato.
METALLO BASE CCPD CCPI CA

Alluminio e sue leghe
Accettabile Accettabile Consigliato
(spessore fino a 2,5 mm)
Alluminio e sue leghe
Accettabile Sconsigliato Consigliato
(spessore oltre 2,5 mm)
Magnesio e sue leghe Sconsigliato Accettabile Consigliato
Acciai basso-legati Consigliato Sconsigliato Sconsigliato
Acciai inossidabili Consigliato Sconsigliato Sconsigliato
Rame Consigliato Sconsigliato Sconsigliato
Bronzo Consigliato Sconsigliato Accettabile
Bronzi all’alluminio Accettabile Sconsigliato Consigliato
Bronzi al silicio Consigliato Sconsigliato Sconsigliato
Nichel e sue leghe Consigliato Sconsigliato Accettabile

Titanio e sue leghe Consigliato Sconsigliato Accettabile
Tabella 3.1 - Modalità di alimentazione consigliate
3.1.4. Alimentazione in corrente modulata

L’alimentazione in corrente modulata trova applicazione sia in polarità diretta che in corrente alter-
nata; essa è stata appositamente messa a punto per certe applicazioni critiche (ad esempio nella
saldatura in posizione di piccoli spessori) ma trova sempre più frequente applicazione anche in
condizioni comuni, grazie alla disponibilità di generatori a controllo elettronico a costi sempre più
bassi.
Nel caso dell’alimentazione in corrente continua,
essa è ottenuta sovrapponendo ad una corrente
continua di fondo un'onda di corrente che può
essere quadra o di forma diversa (Fig. 3.7).
La corrente di fondo ha lo scopo di mantenere
l'arco acceso e il bagno sufficientemente caldo e
fluido tra due impulsi successivi, pur mantenendo
globalmente un apporto termico limitato che evita
Figura 3.7 - Alimentazione in corrente modu-
lata e polarità diretta
16
Figura 3.8 - Effetto della frequen- Figura 3.9 - Programma di saldatura completo (CCPD)
za sulla pressione d’arco
sfondamenti o sgocciolamenti del bagno. Il cordone risulta formato dalla sovrapposizione delle
gocce di saldatura depositate dalla materiale di apporto durante ciascuna pulsazione di corrente
(di durata 0,2÷2 s). Inoltre durante queste pulsazioni a maggiore corrente si assicura una buona
penetrazione.
I parametri in cui si può agire per ottimizzare l’applicazione di questa particolare alimentazione
sono principalmente il periodo degli impulsi, i tempi di durata del maggior e del minor valore di
corrente e la corrente di fondo. Particolarmente significativo è inoltre l’effetto della frequenza delle
pulsazioni, in quanto si verifica un significativo effetto di incremento della rigidità dell’arco e della
penetrazione per frequenze molto elevate (superiori a 5 kHz).
La figura 3.8 mostra, infatti, i risultati sperimentali ottenuti nell’andamento della pressione dell’arco
in funzione della frequenza di pulsazione, per una saldatura eseguita su piastra in rame, con pro-
tezione di argon ed elettrodo in tungsteno da 2 mm, lunghezza d’arco 3 mm, corrente di picco 150
A, corrente di base 5 A e corrente media 50 A. Si noti in particolare che alla frequenza di 5 kHz la
pressione è già tre volte superiore a quella dell’arco in corrente continua, e che si raggiungono
stabilmente valori ancora superiori per frequenze maggiori di 10 kHz8. E’ inoltre possibile preve-
dere programmi di regolazione ottimizzati, basati su forme d’onda particolari, ad esempio caratte-
rizzati da una sovracorrente di picco per il più rapido raggiungimento della tensione di regime
(Fig. 3.9) oppure con una rampa di corrente all’innesco
dell’arco che favorisca la formazione del bagno ed una
rampa di discesa al termine della saldatura che riduca il
rischio di formazione del cratere, come mostrato nella
figura 3.10.
Tali programmi sono in genere preimpostati sulla mac-
china, ed è lasciato al saldatore la possibilità di interagi-
re con la durata delle rampe, l’intensità della corrente di
accensione e spegnimento, la frequenza e la corrente
Figura 3.10 - Programma di saldatura
efficace9 e, talvolta, il rapporto tra tensione di picco e (dettaglio della pulsazione)
8
E’ da notarsi che tali frequenze ricadono nel campo di udibilità, e possono pertanto passare da un semplice ronzio a
bassa frequenza ad un fastidioso rumore acuto.
9
La corrente efficace è quella su cui si basa il calcolo dell’apporto termico specifico.
17
tensione di base (in genere indicato erro-

neamente con il termine duty cycle).
La saldatura in corrente modulata alterna-
ta si basa sugli stessi principi e mostra, in
generale gli stessi effetti dei parametri. In
questo caso, tuttavia, lo sbilanciamento
tra tempi e correnti ad elettrodo al positivo
ed ad elettrodo negativo può essere fine-
mente regolato, ottimizzando di conse-
Figura 3.11 - Programma di saldatura completo (CA) guenza la penetrazione (periodo con elet-
trodo al positivo) o la sabbiatura ionica
(elettrodo al negativo). La figura 3.11 mostra un programma di saldatura completo con corrente
modulata ed alternata. Nel caso della saldatura delle leghe di alluminio, può essere inoltre oppor-
tuno prevedere una sovracorrente di innesco d’arco, che esercita un ruolo di preriscaldo sul ba-
gno, utile soprattutto in considerazione della elevata conducibilità termica di questo tipo di leghe.
In termini generali, la saldatura ottenuta con procedimento TIG ad arco modulato, confrontata con
quella ottenuta con TIG tradizionale, ha i seguenti vantaggi:
− maggiore penetrazione a parità di apporto termico;
− aumento del rapporto profondità/larghezza del cordone: con corretti valori dei parametri di
saldatura si possono ottenere, per esempio, rapporti di 2÷1 nella saldatura degli acciai i-
nossidabili;
− notevole riduzione delle deformazioni e della estensione della zona termicamente alterata,
grazie ai minori apporti termici specifici che si possono avere rispetto al TIG tradizionale;
− insellamenti limitati, poiché le elevate correnti e la brevità degli impulsi permettono al bagno
di raffreddarsi velocemente;
− possibilità di saldatura di spessori più sottili;
− limitati rischi di avere criccabilità a caldo, sempre grazie al minor apporto termico specifico
e alla forma più favorevole del bagno di fusione;
− minor rischio di inclusioni gassose, poiché la pulsazione dell'arco agita il bagno facilitando
l'evoluzione dei gas.
Tra gli svantaggi principali è possibile considerare il maggior costo del generatore (che deve es-
sere di tipo a controllo elettronico) e la difficoltà che si può riscontare, in taluni casi, nella regola-
zione dei parametri della pulsazione.
3.2 . Parametri elettrici (corrente e tensione)
La particolare stabilità dell’arco nella saldatura TIG consente l’uso di valori di corrente variabili in
campi molto elevati; ad esempio, utilizzando la corrente modulata, si può mantenere l’arco acceso
anche con correnti inferiori ai 10 A e tensioni di circa 5 V (applicazioni microTIG). La scelta dei
18
parametri di saldatura più opportuni è

basata sul diametro e tipologia (puro o
addittivato) dell’elettrodo, sul tipo di gas e
sulla modalità di alimentazione dell’arco
(si vedano i valori suggeriti in tabella 3.2).
Per quanto riguarda invece gli effetti ri-
scontrabili sul bagno, una variazione del-
la tensione comporta una variazione della
larghezza del bagno, e può essere otte-
nuta allungando l’arco ed l’allontanando
la torcia dal bagno, poiché la caratteristi-
Figura 3.12 - Effetto della lunghezza d’arco sulla ten-
ca del generatore è di tipo cadente o a sione
corrente costante (Fig. 3.12). Come effetto collaterale si riscontra inoltre una variazione della den-
sità di energia (poiché a parità di corrente l’arco insiste su sezioni diverse) che può portare, sol-
tanto in casi limite, a variazioni della penetrazione.
La corrente di saldatura influisce invece in modo significativo sulla penetrazione e può essere
regolata agendo sulla caratteristica del generatore; regolata la caratteristica del generatore, infatti,
la corrente resta stabilmente prossima al valore impostato indipendentemente dalla caratteristica
dell’arco. Esiste infine un valore massimo della corrente superato il quale l’arco tende a divenire
instabile (tale parametro è funzione delle caratteristiche dell’elettrodo e del gas impiegato).
3.3. Velocità di avanzamento
La velocità di avanzamento, oltre ad influenzare l’apporto termico, provoca anche variazioni delle
dimensioni del cordone. Per velocità di saldatura troppo basse, il cordone tende ad ingrossarsi
troppo e, se non adeguatamente sostenuto, può essere causa di sfondamenti; velocità eccessive
possono essere causa di mancanze di penetrazione e di incollature (sarà conseguentemente ne-
cessario agire su tensione, corrente e tipo di gas impiegato).
Corrente alternata
Diametro Elettrodo negativo Elettrodo positivo Corrente Alternata
squilibrata
elettrodo
Puro Addittivato Puro Addittivato Puro Addittivato Puro Addittivato
1 10÷75 10÷75 Sconsigliato 15÷45 15÷60 15÷55 15÷70
1,6 40÷130 60÷150 10÷20 10÷20 50÷80 65÷110 45÷90 60÷125
2,4 120÷220 150÷250 15÷30 15÷30 90÷130 120÷200 80÷140 120÷210
3,2 160÷310 225÷330 20÷35 20÷35 150÷180 150÷230 140÷190 140÷250
4 275÷450 350÷480 35÷50 35÷50 180÷230 240÷320 180÷260 240÷350
5 400÷625 500÷675 50÷70 50÷70 250÷300 300÷420 240÷350 330÷460

6,4 575÷900 750÷1000 70÷125 70÷125 340÷420 420÷550 325÷450 450÷600
Tabella 3.2 - Valori consigliati per la corrente di saldatura
19
Figura 3.13 - Effetto della geometria dell’elettrodo sulla penetrazione ottenuta in saldatura a punti, in
protezione di argon puro (150 A in CCPD, 2 secondi di tempo)10
3.4. Forma dell’elettrodo
La forma delle estremità dell’elettrodo ha fondamentale importanza sulla stabilità dell’arco e sulla
penetrazione della saldatura, principalmente per il diverso effetto di contrazione magnetica dell’ar-
co sull’estremità stessa, che dipende dal valore della densità di corrente (l’autostrizione è più ele-
vata per un elettrodo appuntito che per un elettrodo a punta semisferica, in quanto l’arco risulta
concentrato su una regione più piccola del pezzo).
In corrente continua la punta dell’elettrodo deve essere preparata secondo una geometria conica,
con altezza del cono terminale compresa tra 1,5 e 2,5 volte il diametro (Fig. 3 13).
Gli elettrodi di tungsteno addittivati con ossidi (toriati, in particolare) devono essere particolarmen-
te appuntiti, soprattutto se la densità di corrente è bassa.
Nella saldatura in corrente alternata, l’estremità dell’elettrodo viene preparata piatta; questa fonde
leggermente al calore dell’arco e assume una forma semisferica che è quella desiderata per una
buona saldatura11.
Utilizzando elettrodi di tungsteno addittivati con ossidi, la cui particolare composizione chimica
comporta maggiore temperatura di fusione, si verifica che la forma dell’estremità durante il funzio-
namento non assume geometria semisferica.
Inoltre se la densità di corrente è eccessiva, l’estremità fusa assume un profilo assai irregolare.
Una buona situazione di compromesso può essere ottenuta utilizzando elettrodi con striscia late-
rale addittivata, che assumono in saldatura la stessa configurazione emisferica degli elettrodi di
tungsteno puro e presentano inoltre le stesse buone caratteristiche emissive degli elettrodi additti-
vati.
10
Tratto da AWS Welding Handbook, Vol. 2 (9° Edizione)
11
Se si formasse una goccia, ciò significa che si è superato la densità di corrente ammissibile
20
Figura 3.15 - Affilatura dell’elettrodo

(corretta)
Figura 3.14 - Dispositivi per la prepara- Figura 3.16 - Affilatura dell’elettrodo

zione dell’elettrodo (non corretta)
3.4.1. Metodi di preparazione dell’elettrodo
Poiché la geometria della punta dell’elettrodo influisce significativamente sulle caratteristiche della
saldatura, è opportuno ricorrere a sistemi adeguati per la sua preparazione; inoltre, se la superfi-
cie del cono non è perfettamente liscia si rischia una certa instabilità d’arco12.
L’operazione di affilatura viene generalmente eseguita con opportune mole, come ad esempio
quella rappresentata nella figura 3.1413.
Tale operazione deve essere eseguita in modo che l’asse dell’elettrodo sia perpendicolare all’as-
se di rotazione della mola (Fig. 3.15) in modo che le striature prodotte facilitino l’emissione di elet-
troni nella direzione dell’elettrodo e quindi influenzino favorevolmente la regolarità dell’arco; in
alternativa (Fig. 3.16) si produrrebbero una serie di striature concentriche che possono provocare
instabilità dell’arco. In alternativa a questo sistema sono usati talvolta sistemi chimici, che consi-
stono nell’immergere la punta dell’elettrodo in un bagno di nitrato di sodio. L’azione di erosione di
questo composto è uniforme sulla superficie, e inserendo più volte l’elettrodo è possibile ottenere
una forma adeguata alla saldatura.
Nel caso della saldatura in corrente alternata (come per le leghe di alluminio e di magnesio), l’o-
perazione di affilatura è fortemente sconsigliata, a causa della maggiore temperatura dell’elettro-
do; in questi casi la punta dovrà essere tagliata di netto e si vedrà comunque formarsi una
“goccia” di tungsteno sulla superficie
dell’elettrodo, a testimoniare l’elevata
temperatura raggiunta (Fig. 3.17). Onde
evitare il deposito di inclusioni nel bagno, Figura 3.17 - Confronto tra le punte di elettrodi per
saldatura in corrente continua ed alternata
12
Una soluzione operativa a questo problema può essere l’incremento temporaneo della corrente, che potrebbe fondere
localmente le irregolarità ma comporta anche il rischio di rovinare l’elettrodo.
13
Nel caso in cui si utilizzino elettrodi toriati, tali dispositivi dovranno inoltre avere un raccoglitore per l’eventuale polvere
di tungsteno.
21
è comunque opportuno utilizzare valori di corrente inferiori al caso della saldatura in corrente con-
tinua e, se possibile, usare torce raffreddate ad acqua.
3.4.2. Posizionamento dell’elettrodo

Il posizionamento dell’elettrodo rispetto all’estremità della torcia non esercita un’influenza signifi-
cativa sulla qualità del giunto. In genere questo fuoriesce di circa 4 millimetri dall’ugello; lunghez-
ze inferiori provocherebbero, infatti, un surriscaldamento della torcia; lunghezze superiori possono
essere utilizzate nel caso di giunti poco accessibili, anche se risulta particolarmente difficoltoso
assicurare un adeguata protezione di gas.
3.5. Gas di protezione (primary shielding
Il gas di protezione è adottato nella saldatura TIG per generare un’atmosfera adeguata per il fun-
zionamento dell’arco e per evitare fenomeni di contaminazione del bagno di saldatura da parte
dell’aria. Inoltre, esso assolve il ruolo di raffreddamento dell’elettrodo e per questo stesso motivo
deve essere inerte o riducente.
Per questi motivi, la portata di gas viene regolata in funzione della tipologia di gas e della sua
densità (per gas meno densi sono necessarie portate superiori), del diametro dell’ugello ceramico
(allo scopo di attenere adeguata protezione evitando turbolenze del gas) e dell’intensità di corren-
te impiegata. Si noti poi che modesti aggiustamenti della portata possono essere necessari nel
caso della saldatura in posizione, tenendo conto della densità relativa del gas impiegato (nel caso
della saldatura con argon, ad esempio, sono necessarie portate leggermente superiori per la sal-
datura in posizione rispetto ad elio, essendo il gas più pesante dell’aria).
Nelle normali operazioni di saldatura è opportuno regolare la macchina in modo
che faccia affluire il gas per un certo tempo prima e dopo il funzionamento del-
l’arco (si parla rispettivamente di pre-gas e post-gas), allo scopo di ottenere
un’atmosfera idonea al funzionamento dell’arco e il raffreddamento dell’elettrodo
al termine della saldatura. Particolarmente importante può essere anche la veri-
fica periodica della portata di gas indicata dagli strumenti a bordo macchina,
verificando la portata alla torcia attraverso opportuni flussometri (Fig. 3.18), che
devono essere adeguati al gas impiegato.
3.5.1. Gas di protezione al rovescio della saldatura (backing

gas)
Alcuni materiali sono caratterizzati da notevole reattività, cioè dalla caratteristica
di reagire facilmente con l’ossigeno, provocando la formazione di patine superfi-
ciali aventi generalmente caratteristiche nettamente inferiori rispetto a quelle del
Figura 3.18 - materiale base.

Flussometro
22
Figura 3.19 - Rovescio di una saldatura TIG Figura 3.20 - Dispositivo per la protezione al
non protetta rovescio di un giunto TIG testa a testa
Alcuni casi tipici sono taluni acciai al cromo-molibdeno per impiego ad alte temperature (in parti-
colare quelli aventi percentuali di cromo superiori al 2%), gli acciai inossidabili (di tutti i tipi), le
leghe di nichel e le leghe di titanio (Fig. 3.19).
In questi casi, risulta necessario proteggere dall’ossigeno il rovescio della saldatura almeno fino al
completamento della seconda passata (se prevista), fino a quando, cioè, il riscaldamento provo-
cato dalle passate successive divenga termicamente ininfluente sul rovescio della saldatura stes-
sa.
Per fare ciò è necessario ottenere un volume limitato intorno alla zona da proteggere che possa
essere saturato di un gas privo di ossigeno, che sia la più piccola possibile in modo da limitare
l’afflusso di gas.
Operativamente si utilizzano dispositivi disponibili in commercio (Fig. 3.20) o costruiti direttamente
in officina tenendo in considerazione la geometria del pezzo (Fig. 3.21), sempre comunque carat-
terizzati dalla presenza di un foro o manicotto di ingresso del gas ed uno per l’uscita del gas stes-
so. Nel caso di tubazioni, quando la chiusura della sezione di saldatura risulti particolarmente
complessa, è possibile utilizzare particolari tamponi idrosolubili, che possono essere dissolti du-
rante la successiva prova idraulica.
Figura 3.21 - Dispositivo per la protezione al rovescio prodotto in officina
23
Diametro nominale del Diametro Volume per ogni

tubo esterno metro di lunghezza
Pollici mm mm Litri/m
1/8 6 10,3 0,3
1/4 8 13,7 0,5
3/8 10 17,1 0,8
1/2 15 21,3 1,8
3/4 20 26,7 3
1 25 33,4 5
1¼ 32 42,2 8
1½ 40 48,3 13
2 50 60,3 20
2½ 65 73 33
3 80 88,9 50
4 100 101,6 79
6 150 114,3 177
8 200 141,3 314
10 250 168,3 491
12 300 323,8 707
14 350 355,6 962
Tabella 3.3 - Volumi indicativi per tubi di diversi diametri e

lunghezze
Una volta delimitata l’area, si procede al cosiddetto lavaggio, cioè si fa affluire un quantitativo suf-
ficiente di gas (in genere, tale da occupare un volume pari a 5-10 volte quello da proteggere), in
modo da assicurare l’assenza di ossigeno. Al termine si possono iniziare le operazioni di saldatu-
ra, sempre tenendo aperta la valvola del gas, per continuare a proteggere al rovescio14.
La pressione del gas deve essere superiore a quella atmosferica per evitare infiltrazioni d’aria, ma
non eccessiva per evitare di formare insellature del cordone stesso; la portata di gas durante la
saldatura dovrebbe essere compresa tra 4 e 6 l/min.
La tabella 3.3 riporta i volumi indicativi calcolati per ogni metro di lunghezza di tubo in funzione
del suo diametro. I tipi di gas impiegati possono essere argon puro o miscele riducenti; talvolta si
fa anche uso di azoto, più economico (si veda al capitolo relativo ai consumabili).
3.5.2. Protezione aggiuntiva della saldatura (trailer gas)

Quando la reattività del metallo è estremamente elevata (è ad esempio il caso delle leghe di tita-
nio), si protegge anche la parte del giunto posta alle spalle della torcia con il cosiddetto trailer
gas15, utilizzando opportuni dispositivi (per la loro forma, si parla di una scarpette) per impedire la
presenza di ossigeno finché il giunto non si sia opportunamente raffreddato (Figg. 3.22 e 3.23)16.
La geometria di tale elemento è funzione delle caratteristiche della saldatura; in particolare, la sua
lunghezza è crescente con la velocità di saldatura allo scopo di garantire l’adeguato raffredda-
mento del cordone.
14
Il foro di uscita del gas serve ad evitare che la zona protetta vada in pressione, impedendo pertanto la chiusura del
giunto.
15
Letteralmente: gas inseguitore o a rimorchio.
16
In casi particolarmente critici, quando cioè non sia possibile proteggere adeguatamente il giunto, si ricorre alla salda-
tura in una camera inerte.
24
Anche il dispositivo di protezione

aggiuntiva può essere prodotto
direttamente in officina (si veda
lo schema costruttivo di figura
3.22), anche se ne esistono in
commercio aventi forme di vario
genere, come quelli rappresenta-
ti nella figura 3.23.
Figura 3.22 - Dispositivo per la protezione aggiuntiva della sal-

datura (schema funzionale)
Figura 3.23 - Dispositivi per la protezione aggiuntiva della saldatura
3.6. Angolazione della torcia
L’angolazione della torcia rispetto alla direzione dell’avanzamento ha un’influenza significativa

sulla forma del bagno e sulla penetrazione
che è possibile ottenere.
In particolare, quando la torcia è posizio-
nata in anticipo rispetto alla posizione del
bagno (tecnica a tirare17) l’energia dell’ar-
co è concentrata sul bagno stesso, si pro-
duce maggiore penetrazione, arco più
stabile e minore spruzzi, anche se la visi-
bilità del bagno è resa difficoltosa; la mas-
sima profondità del bagno si ottiene in
genere per valori attorno ai 25° (saldatura Figura 3.24 - Saldatura automatica con metallo d’ap-
porto
in piano).
17
Nella documentazione tecnica questa tecnica di saldatura viene spesso indicata con il termine inglese “backhand wel-
ding”.
25
Nel caso in cui la torcia sia orientata nella direzione di avanzamento (tecnica a spingere18), si ot-
tiene un bagno più concavo, con minore penetrazione e diluizione; in questo caso il bagno risulta
ben visibile e più freddo, quindi maggiormente controllabile. Nelle applicazioni manuali è quindi
preferita la tecnica a spingere, con angolazioni attorno ai 15°, per il minore rischio di imperfezioni
operative, mentre nella saldatura automatica è invece in genere utilizzata la tecnica con torcia
perpendicolare al pezzo, che garantisce risultati intermedi ma facilita il controllo del metallo d’ap-
porto.
18
Nella documentazione tecnica questa tecnica di saldatura viene spesso indicata con il termine inglese “forehand wel-
ding”.
26
Consumabili
4. CONSUMABILI
Le caratteristiche della saldatura TIG sono fondamentalmente legate alle proprietà dell’elettrodo e
del gas di protezione impiegato. Il metallo d’apporto, in questo processo di saldatura, ha infatti un
ruolo secondario, poiché non è direttamente coinvolto nel funzionamento dell’arco elettrico.
L’evoluzione più recente in questo campo è l’introduzione di fili e bacchette animati, che possono
ad esempio essere utilizzati allo scopo di disossidare il rovescio della saldatura.
4.1. Elettrodo in tungsteno
Il tungsteno è un elemento metallico (W) che ha temperatura di fusione di 3410°C, temperatura

alla quale emette una grande quantità di elettroni; la sua funzione è, infatti, quella di costituire un
elettrodo per il mantenimento stabile dell’arco, in condizioni di temperatura a cui è possibile sfrut-
tare l’effetto termoionico.
Tuttavia questo metallo è particolarmente reatti-
vo, in quanto realizza facilmente un ossido
(WO3) con temperatura di fusione di 1473°C;
conseguentemente non è possibile utilizzare
una miscela ossidante nella saldatura.
L’effetto termoionico è legato alla temperatura
raggiunta in modo esponenziale; pertanto, sono
stati messi a punto elettrodi addittivati con ossidi
che ne innalzano la temperatura di fusione, allo
scopo di incrementare l’effetto termoionico, la Figura 4.1 - Elettrodi in tungsteno
stabilità dell’arco e consentire l’impiego di cor-
renti maggiori a parità di diametro. Tali ossidi possono essere presenti in modo disperso all’inter-
no dell’elettrodo, oppure contenuti in una striscia laterale; in quest’ultimo caso, l’uso è limitato all’-
applicazione in corrente alternata, poiché l’affilatura dell’elettrodo, necessaria per il funzionamen-
to in corrente continua, ne escluderebbe la presenza in corrispondenza della punta.
27
Sebbene esistano differenti tipi di ossidi contenuti (torio, cerio, lantanio, zirconio ed altri) è impor-
tante sottolineare che le caratteristiche operative sono molto simili, e che modeste differenze pos-
sono essere rilevate solo in condizioni limite, come ad esempio con correnti molto basse o molto
elevate.
4.1.1. Elettrodi di tungsteno (W) puro
Gli elettrodi di tungsteno puro possono essere usati nella saldatura di acciai e, con una punta op-
portunamente affilata, quando è necessario ottenere una penetrazione stretta. Essi vengono usati
in tutte le applicazioni che richiedano densità di corrente non eccessivamente alta, in quanto han-
no bassa resistenza alla contaminazione (maggiori rischi di avere cospicue inclusioni di tungste-
no nel deposito); per contro, sono gli elettrodi meno costosi.
Essi garantiscono inoltre un funzionamento abbastanza regolare nella saldatura in corrente alter-
nata; per la forma più regolare che assume la punta dell’elettrodo e per il basso costo, sono quelli
principalmente utilizzati per la saldatura delle leghe di alluminio e di magnesio.
4.1.2. Elettrodi tungsteno addizionato con ossido di torio (ThO2)

L’ossido di torio (detto anche toria) è caratterizzato da un basso lavoro di estrazione (cioè bassa
energia necessaria per l’emissione di elettroni) e da un’elevata temperatura di fusione.
Come è possibile notare nella figura 4.2, questi elettrodi sono caratterizzati da una maggiore e-
missione di elettroni a parità di temperatura e quindi garantiscono il funzionamento stabile dell’ar-
co anche a valori di temperatura più bassa.
Confrontati con il tipo precedente al tungsteno puro,
gli elettrodi toriati sopportano quindi densità di corren-
te più elevate, sia perché hanno temperatura di fusio-
Figura 4.2 - Effetto della temperatura

ne superio- Figura 4.3 - Confronto tra il consumo di
sulla emissione di elettroni elettrodi in tungsteno puro e toriati
28
Consumabili
re, sia perché restano più freddi per la minore resistenza elettrica in corrispondenza dell’interfac-
cia con l’arco. Conseguentemente hanno una vita più lunga (Fig. 4.3), sono meno deteriorabili e
riducono il rischio di inclusioni di tungsteno.
Questi elettrodi sono tipicamente utilizzati nella saldatura in corrente continua, poiché mantengo-
no facilmente la punta acuminata; inoltre, la presenza del torio facilita l’innesco dell’arco. Sono
invece sconsigliati per la saldatura in corrente alternata, a causa della geometria irregolare assun-
ta dalla punta dell’elettrodo in questa particolare condizione.
E’ infine importante rilevare che il torio è un elemento debolmente radioattivo e potenzialmente
pericoloso per l’organismo. Studi sperimentali hanno dimostrato inequivocabilmente che non sus-
siste rischio per il saldatore o l’operatore durante la saldatura, mentre le polveri metalliche che si
sviluppano durante il rifacimento della punta sono da ritenersi pericolose, ed è pertanto necessa-
rio svolgere queste operazioni con opportune precauzioni (molatura sotto al dispositivo di aspira-
zione dei fumi o con apparecchiature dedicate).
4.1.3. Elettrodi di tungsteno addizionato con ossido di cerio (CeO2)

Questi elettrodi sono stati prodotti a partire dagli anni ’80 in seguito agli allarmismi derivanti dalle
caratteristiche di radioattività del torio.
Le proprietà dell’ossido di cerio (di formula chimica CeO2, detto anche ceria) sono di principio e-
quivalenti a quelle del torio, anche se caratterizzati da miniore temperatura di fusione e maggiore
lavoro di estrazione. A differenza di quest’ultimi, però, gli elettrodi ceriati possono essere utilizzati
anche in corrente alternata.
4.1.4. Elettrodi di tungsteno addizionato con ossido di lantanio (La2O3)

Questi elettrodi, caratterizzati dalla presenza di ossido di Lantanio (La2O3, detto Lantania) hanno
caratteristiche molto simili a quelli degli elettrodi ceriati. Particolar-
mente interessante può essere l’elettrodo che contiene il 2% di ossi-
do, che è quello in cui si registra il minore contenuto di tungsteno (in
volume), rispetto a tutti gli elettrodo disponibili. Queste condizioni lo
pongono tra gli elettrodi con prestazioni maggiori, sia in termini di
regolarità d’arco e facilità d’innesco, sia in termini di capacità di sop-
portare elevate correnti.
Figura 4.4 - Elettrodi lanta-

niati preparati per la salda-
4.1.5. Elettrodi di tungsteno addizionato con ossido di tura con corrente continua
zirconio (ZrO2)
Sono utilizzati quando le condizioni di funzionamento sono critiche per gli elettrodi di tungsteno
puro (discrete densità di corrente) e per gli elettrodi al torio (corrente alternata di densità troppo
bassa); sono pertanto impiegati generalmente nella saldatura manuale, con medio-bassa densità
29
di corrente alternata per la saldatura delle le-

ghe di alluminio e di magnesio. Anche econo-
micamente sono posti a livello intermedio tra i
tipi precedenti e l’elettrodo di tungsteno puro.
4.1.6. Altri tipi di elettrodo

Sono disponibili sul mercato altri tipi di elettro-
do rispetto a quelli descritti finora, ad esempio
Figura 4.5 - Elettrodi con ossidi di ittrio al 2% contenenti altri elementi (come ossidi in ittrio o
di magnesio), da soli o in aggiunta ad altri ossi-
di. Si tratta in genere di composizioni speciali, messe a punto per specifiche applicazioni.
4.2. Gas di protezione
La funzione principale del gas di protezione è quella di separare l'aria dal bagno di fusione, dall'e-
lettrodo e dall'estremità della bacchetta d'apporto, per evitare i rischi che un'eventuale loro conta-
minazione comporterebbe alla qualità del giunto.
Oltre al ruolo passivo di protezione dall'atmosfera, il gas protettivo può influenzare variamente la
saldatura in funzione delle sue proprietà fisiche e chimiche; la scelta del gas, e quindi eventual-
mente la tecnica di saldatura, è basata su tali diverse proprietà.
I gas di protezione utilizzati nella saldatura TIG possono essere classificati come segue.
− Gas inerti ad alta temperatura. Sono l'argon (Ar) e l'elio (He). Gli altri gas inerti (krypton,
xenon, neon) non sono utilizzati in quanto, essendo molto rari, sono costosissimi. L'argon e
l'elio sono monoatomici (cioè le loro molecole sono composte da un solo atomo), non sono
perciò dissociabili, non reagiscono con alcun altro elemento (vapori e gocce di metallo) pre-
senti nel plasma dell'arco elettrico; da ciò ne deriva la denominazione.
− Gas protettivi. L'azoto è un gas, in parte dissociabile ma chimicamente inerte, si utilizza, in
piccole percentuali per ottenere specifici risultati. E’ invece spesso utilizzato per la protezio-
ne al rovescio dei giunti, talvolta anche per sfruttare le proprietà austenitizzanti.
− Gas riducenti. L'idrogeno è il gas riducente per eccellenza. Di questo gas viene sfruttata la
proprietà di dissociarsi alla temperatura dell'arco e di riassociarsi, con sviluppo d'energia
termica sulla superficie del bagno, migliorando il trasferimento di calore. Nella saldatura
TIG, l'idrogeno può essere utilizzato, in miscela con gas inerti (miscela argon- idrogeno),
per la protezione del bagno, e con gas protettivi (miscela azoto-idrogeno) per la protezione
al rovescio.
Gli effetti che hanno tali gas sulla saldatura dipendono, in prima analisi, dalle relative proprietà
chimico-fisiche, tra cui:
− il potenziale di ionizzazione, che rappresenta l’energia necessaria alla separazione degli
elettroni dell’atomo e influisce conseguentemente sulla stabilità dell’arco;
30
Consumabili
− la conduttività termica, che influisce sulla distribuzione energetica dell’arco, rendendolo più
o meno concentrato ed influenzando l’aspetto del cordone;
− la densità, che influenza la portata necessaria, anche in relazione alla posizione di saldatu-
ra;
− l’effetto sul bagno, legato alla possibile formazione di reazioni chimiche, ad effetti di vario
genere o semplicemente di composti diversi, superficialmente o internamente al bagno (nel
caso di gas inerti, si esclude ovviamene ogni tipo di reazione).
La tabella 4.1 riporta, in forma schematica, le proprietà fondamentali dei gas impiegati in saldatu-
ra a filo continuo. Nei paragrafi successivi si descriverà con maggiore dettaglio le proprietà di que-
sti gas.
Gas Simbolo Densità* Densità Comportamento Temperatura di

[Kg/m3] relativa liquefazione [°C]**
Argon Ar 1,784 1,380 Inerte -185,9
Elio He 0,178 0,138 Inerte -268,9
Azoto N2 1,251 0,968 Inerte/dissociabile -195,8
Idrogeno H2 0,090 0,070 Riducente -252,8
* Riferita alla pressione atmosferica e alla temperatura di 0°C

** Riferita alla pressione atmosferica
Tabella 4.1 - Principali proprietà chimico-fisiche di alcuni gas protettivi
4.2.1. Argon
L'argon è presente nell'atmosfera nella proporzione volumetrica dello 0,934% e viene prodotto per
distillazione frazionata di questa. Per normali impieghi di saldatura è immagazzinato in bombole
d'acciaio da 10, 20 o 50 litri, della capacità di 4÷10 m3 alla pressione di 150 o 200 bar.
Essendo estratto dall'aria, l'argon può trattenere come impurezze tracce di ossigeno, di azoto, di
CO2, di vapor d'acqua; il tenore ammissibile di questi elementi dipende dal materiale che deve
essere saldato.
Praticamente, l'argon per saldatura è fornito a purezze superiori al 99,99% ed è adatto per quasi
tutte le applicazioni; per la saldatura di metalli particolarmente reattivi come il titanio, si deve utiliz-
zare argon con purezza superiore al 99,995%.
Essendo più pesante dell'aria, l'argon tende a permanere sul bagno di fusione nelle più comuni
posizioni di saldatura, assicurando una buona protezione (al contrario dell'elio che essendo più
leggero dell'aria tende a salire verso l'alto); inoltre, il peso atomico elevato lo rende, con alimenta-
zione in polarità inversa, particolarmente efficace nella rimozione della pellicola d'ossido nella sal-
datura delle leghe di alluminio e di magnesio. L'argon ha un potenziale di ionizzazione assai bas-
so (minore di quello dell'elio) e ciò permette di avere, a parità di altri parametri, tensioni d'arco
piuttosto basse, un arco più stabile e un suo più facile innesco.
31
La sua conduttività termica, estremamente bassa,

comporta che la parte centrale della colonna d'arco si
mantenga a temperature elevate determinando un arco
maggiormente concentrato; la sezione del bagno risul-
ta pertanto simile a quella riportata nella figura 4.6, con
caratteristica forma detta a dito, che offre comunque
Figura 4.6 - Penetrazione “a dito” nella piccoli rischi di criccabilità a caldo, grazie alle limitate
saldatura con argon puro
diluizioni e al fattore di forma favorevole (larghezza
bagno/profondità bagno). Tuttavia, questa particolare forma del cordone non consente velocità di
saldatura elevate, poiché sussiste il rischio di incollatura.
L'argon è inoltre praticamente insolubile nel bagno fuso, per cui è estremamente basso il rischio
di inclusioni di questo gas nel cordone.
4.2.2. Elio
L'elio è presente nell'aria nella proporzione volumetrica di 5 parti su un milione; negli Stati Uniti e
in Canada esistono sorgenti naturali da cui è ricavato a notevole grado di purezza; comunque il
suo costo rimane assai più elevato di quello dell'argon. E' immagazzinato, come l'argon, in bom-
bole allo stato compresso.
La purezza di tale gas per impieghi di saldatura è superiore al 99,995%. Il potenziale di ionizza-
zione elevato fa si che la stabilità dell'arco in elio sia minore di quella in argon, ma che, di conse-
guenza, a pari valore di corrente, sia generata più energia termica a causa della maggiore tensio-
ne d'arco richiesta.
Il grafico di figura 4.7 mostra, ad esempio, le caratteristiche di funzionamento dell’arco, misurate
per la saldatura con elettrodo in tungsteno puro e differenti lunghezze d’arco con protezione di
argon puro ed elio puro.
Figura 4.7 - Caratteristica di funzionamento dell’- Figura 4.8 - Conduttività termica dei gas
arco con argon puro e elio puro utilizzati nella saldatura TIG
32
Consumabili
Figura 4.9 - Penetrazione a calice
Si noti come, a parità di corrente, la saldatura in elio non

solo richieda valori di tensioni molto più elevati, ma anche Figura 4.10 - Confronto tra saldatura
con differenti gas (Cortesia Linde)
mostri una maggiore influenza della lunghezza dell’arco.
Contemporaneamente, la maggiore conduttività termica del gas (Fig. 4.8) determina una minore
concentrazione dell’arco, situazione che comporta una forma del cordone più aperta, detta a cali-
ce, come rappresentato nella figura 4.9. Ne consegue che la diluizione risulta maggiore rispetto al
caso di saldatura con argon puro, ma anche il minore rischio di incollature.
L'elio può, quindi, permettere di ottenere velocità di avanzamento maggiori (fino al 140% di quelle
ottenibili in argon) senza dar luogo ad incisioni marginali, in quanto il richiesto apporto termico
specifico è ottenuto con valori di tensione più alti che spianano e allargano il bagno di fusione.
In ogni caso, tali velocità esecutive non sono possibili nella saldatura manuale, a causa della diffi-
coltà di controllo del bagno, estremamente fluido, e di gestione del metallo d’apporto.
Occorre infine segnalare che l'elio è assai più leggero dell'aria (densità 0,167 kg/m3) e quindi la
portata necessaria a garantire un'efficace protezione deve essere più elevata di quella d'argon, a
parità di altre condizioni, in quanto l'argon tende a stazionare sul bagno; il costo della protezione
gassosa con l'elio risulta pertanto molto maggiore.
Anche l'elio ha minima solubilità nel bagno fuso, per cui è praticamente impossibile che si verifi-
chino inclusioni di questo gas.
Le applicazioni dell’elio puro come gas di protezione sono piuttosto rare sia per motivi di costo,
sia per le elevate velocità di saldatura necessarie a contenere l’apporto termico a valori conve-
nientemente bassi; conseguentemente, si utilizzano miscele di argon con percentuali di elio varia-
bili, soprattutto per applicazioni automatiche e robotizzate, in particolare dei metalli che conduco-
no bene il calore, come le leghe di alluminio e di rame. Le miscele di più comune impiego conten-
gono percentuali di elio pari al 25%, 50%, 70% e 75%.
La figura 4.10 mostra un confronto tra la protezione in argon puro e in miscela 50% argon e 50
elio, realizzata a parità di apporto termico e con velocità di saldatura differenti (10 cm/min e 15
cm/min); si notino in particolare le differenti geometrie del cordone.
33
Figura 4.11 - Ossidazione a bordo del cordone in una

saldatura TIG
4.2.3. Miscele con idrogeno e azoto
Talvolta ai gas di protezione inerti vengono aggiunte piccole percentuali di idrogeno, che ha la
proprietà di elevare ulteriormente la tensione d'arco. Inoltre, il potere riducente dell’idrogeno inibi-
sce la formazione dell’ossido superficiale tipico della saldatura di materiali facilmente ossidabili
(Fig. 4.11).
L’applicazione di questo gas non è possibile sugli acciai basso-legati e temprabili in genere, a
causa del rischio di formazione di cricche a freddo, sulle leghe di alluminio ove potrebbe provoca-
re porosità e su talune leghe di titanio che risulterebbero gravemente infragilite. L’idrogeno è infat-
ti un elemento interstiziale, che presenta, tra l’altro, proprietà β-stabilizzanti significative.
Le miscele più diffuse contengono idrogeno dall’1 all’8%; valori più elevati di questo gas possono
provocare porosità e richiedono un controllo molto preciso dei parametri di saldatura a causa del-
la instabilità dell’arco, e sono quindi utilizzate raramente e generalmente solo in applicazioni auto-
matiche. Le applicazioni tipiche sono su acciai inossidabili austenitici, leghe di nichel e cuproni-
chel, quando è necessaria una sezione di cordone stretta e profonda ed un cordone non ossidato;
occorre comunque porre molta attenzione nella tecnica operativa perché è facile ottenere porosità
e incisioni marginali.
L’azoto è un gas in parte dissociabile ma chimicamente inerte. L’aggiunta in piccole percentuale
di questo gas (in genere inferiori al 2%) determina un modesto effetto di incremento del calore
fornito al bagno e di miglioramento dell’aspetto superficiale.
Gli effetti più significativi sono invece di carattere metallurgico, in quanto esso provoca infragili-
mento nella saldatura degli acciai basso-legati (per cui non è utilizzato), ma conduce ad un incre-
mento della percentuale di austenite negli acciai inossidabili.
L’applicazione più tipica è nella saldatura degli acciai inossidabili al cromo-nichel austeno-feritici e
completamente austenitici, ove è utilizzato e per ridurre il tenore di ferrite in zona fusa, allo scopo
di migliorare il comportamento di questi acciai alla corrosione ed in specifiche condizioni di eserci-
zio. Ad esempio, servizio criogenico o saldature di acciai amagetici.
34
Consumabili
Figura 4.12 - Saldatura TIG manuale con bacchetta di metallo d’ap-

porto su lega di titanio
4.3. Metallo d’apporto (fili e bacchette)
I consumabili impiegati per la saldatura TIG possono essere in forma di bacchetta per le applica-
zioni manuali o a filo, per le applicazioni automatiche.
In generale, questi devono essere caratterizzati da una superficie particolarmente liscia e unifor-
me, che non deve presentare tracce di ossidi, grasso o di umidità, allo scopo di ridurre i rischi di
porosità, soffiature, tarli e cricche.
Sono inoltre disponibili bacchette e fili di tipo animato, cioè costituite da un elettrodo metallico tu-
bolare contenente un particolare flusso, di tipo disossidante. Esse possono essere utilizzate per la
realizzazione della prima passata di materiali facilmente ossidabili, in aggiunta o in sostituzione
del gas di protezione al rovescio. Poiché tuttavia l’effetto disossidante è limitato alla sola prima
passata e le temperature raggiunte durante la seconda passata possono comunque portare all’-
ossidazione del rovescio, l’impiego di questo tipo in saldatura è in genere limitato alla realizzazio-
ne di giunti in passata singola.
4.4. Classificazione
Si riportano nei paragrafi successivi le principali informazioni relative alle classificazioni europee e
statunitensi dei consumabili, con riferimento ai casi più comuni. Per informazioni più dettagliate si
rimanda alle singole norme di riferimento, di seguito peraltro brevemente riassunte.
4.4.1. Gas di protezione

La norma europea di riferimento è la UNI EN 439:1996 “Materiali di apporto per saldatura. Gas di
protezione per saldatura e taglio ad arco”; essa prevede per ogni gas o miscela un simbolo rap-
presentativo della sua reattività chimica durante l’utilizzo, per quanto sia evidente che questo a-
spetto risulti fortemente correlato con lo specifico materiale base (Tab. 4.2).
35
Simbolo Descrizione E’ importante osservare che, nel caso

R Miscele riducenti
sia aggiunta una determinata quantità di
I Gas e miscele inerti
un componente non previsto dalle com-
M Miscele ossidanti contenenti ossigeno,
anidride carbonica o entrambi
posizioni standard della normativa, la
miscela deve essere contrassegnata
C Gas o miscele altamente ossidanti
dal simbolo S (che indica appunto
F Gas non reattivi o miscele riducenti
special, ossia speciale); dato il grande
Tabella 4.2 - Designazione dei principali gas impiegati
per la saldatura secondo norma UNI EN 439 sviluppo conosciuto, negli ultimi anni,
da miscele ternarie o quaternarie fina-
lizzate a specifiche applicazioni, è bene tenere presente questa precisazione. Ad esempio, una
miscela ottenuta mediante l’aggiunta del 2,5% di Ne (neon) ad una miscela classificata I1 dalla
normativa dovrà essere identificata come:
Gas protettivo UNI EN 439 - I1 + 2,5% Ne
Evidentemente, prima di valutare eventuali variazioni rispetto alle composizioni standard è neces-
sario conoscere, nel dettaglio, quali siano le composizioni standard previste dalla normativa. Un
prospetto riassuntivo, al proposito, è riportato nella tabella 4.3, relativo ai soli gas in uso per la
saldatura TIG.
Un aspetto di notevole rilievo, per quanto talvolta non considerato con la necessaria attenzione,
riguarda le tolleranze di fornitura associate a singoli costituenti delle miscele; data la sensibilità
nel comportamento di varie miscele a variazioni anche minime di alcuni loro costituenti, è chiaro
come questo aspetto possa assumere un’importanza notevole.
A tale proposito, la normativa europea stabilisce che:
− per costituenti presenti in percentuali sino al 5%, la tolleranza prevista è ±0,5%;
− nel caso invece di percentuali nominali tra il 5 ed il 50%, la tolleranza ammessa è ±10%.
E’ chiaro quindi, nel caso di un gas contenuto al 45%, che una miscela può consentire variazioni
di questo gas (in più o in meno) sino al 4,5%, per cui la sua percentuale effettiva risulta variabile
tra il 40,5 ed il 49,5%; si tratta di un’oscillazione piuttosto ampia, non sempre compatibile con la
necessaria ripetibilità dei risultati in alcune significative applicazioni.
Un secondo punto di particolare interesse è poi la purezza di gas e miscele allo stato di fornitura.
Come accennato, risulta fondamentale conoscere i valori minimi di purezza garantiti dalla norma-
Simbolo Componenti in % (rispetto al volume)
Non Note
Gruppo Ossidanti Inerti Riducenti
Gruppo reattivi
identific.
CO O2 Ar He H2 N2
1 Resto 0÷15
R Riducente
2 Resto 15÷35
1 100
I 2 100 Inerte
3 Resto 0÷95
Tabella 4.3 - Classificazione dei gas di saldatura secondo UNI EN 439
36
Consumabili
Gruppo Purezza minima T di rugiada Umidità massima

tiva per valutare,
(% rispetto al volume) (a 1,013 bar) in °C (ppm) quando necessario,
R 99,95 -50 40 se richiedere pro-
I 99,99 -50 40 dotti maggiormente
H2 99,50 -50 40
controllati.
Tabella 4.4 - Purezza minima ed umidità dei gas di protezione (UNI EN 439)
Ad esempio, nel
caso di miscele gassose è possibile richiedere gli stessi valori di purezza previsti per gas puri, per
i quali è ovviamente possibile esercitare un maggiore livello di controllo sul tenore di impurezze,
dato il minor numero di fasi necessarie alla loro preparazione. Nella tabella 4.4 sono riassunti i
valori minimi di purezza previsti dalla normativa europea in funzione della classificazione di gas e
miscele. Si osservi, in particolare, come venga messo in risalto il valore della temperatura di ru-
giada, fortemente correlato con il tenore di vapor d’acqua presente nel prodotto. Per materiali ba-
se particolarmente sensibili al problema della criccabilità a freddo così come alla formazione di
porosità da idrogeno in zona fusa (si pensi alla saldatura a filo continuo di alcune leghe di allumi-
nio) può risultare fondamentale diminuire il valore della temperatura di rugiada e, di conseguenza,
del tenore di umidità contenuto.
E’ bene ricordare, al proposito, che la correlazione tra temperatura di rugiada ed il tenore di vapor
d’acqua non è lineare (ad esempio, un aumento della temperatura da -50° a -44°C si traduce in
un raddoppio del tenore di vapor d’acqua presente da (40 a 80 ppm).
E’ evidente, per quanto ricordato dalla norma, che il grado di purezza garantito all’atto della forni-
tura deve essere conservato con l’impiego di adeguati sistemi di stoccaggio e di distribuzione dei
gas (si pensi, ad esempio, all’impiego di non idonei cavi di adduzione alla torcia).
A proposito dello stato di fornitura, è bene aggiungere qualche ulteriore osservazione. I gas pos-
sono essere forniti come gas puri o miscele, allo stato gassoso o allo stato liquido. Nel caso in cui
la miscela sia preparata presso l’utilizzatore, partendo dai singoli gas puri, è comunque necessa-
rio (per quanto probabilmente più difficile) che siano rispettate le tolleranze di cui si è detto, in
funzione del tenore dei gas pre-
AWS A 5.32 SG - B XYZ - %X / %Y / %Z
senti. Inoltre, tutti i gas o le mi-
scele utilizzate per la saldatura
Pe rcen tu al i de i ga s a gg iu ntivi *
* Se pre senti
TIG risultano completamente
gassosi, quando forniti in bom-
Gas Ag giu ntivi oltre a l Gas Ba se*:
bole, riempite dal fornitore sino • X = Gas aggi unt ivo in
perc entuale m aggiore
ad un dato livello di volume e di Gas Base :
• Y = Gas aggi unt ivo in
perc entuale m inore
• A = A rgon ris pett o ad X
pressione; è chiaro che quest’ul- • He = E lio • Z = Gas aggi unt ivo in
• C = CO2 perc entuale m inore
tima, al variare della temperatu- • O = Ossigeno ris pett o ad Y
• H = I drogeno * Se prese nti
ra della bombola, risulta a sua • N = A zoto
volta variabile, fermo restando la

massa di gas contenuto. Si ri-
D esi gn azi one del la n orma (SG= Sh iel di ng Gas )
porta infine in tabella 4.5 uno
Tabella 4.5 - Classificazione dei gas (AWS A 5.32)
37
schema riassuntivo della classifica-

Materiale Norma EN Norma AWS
zione dei gas in accordo alla norma
Acciai al carbonio e a gra-
EN 1668 AWS A 5.18 statunitense AWS A5.32/A5.32M
no fine
Acciai resistenti allo “Specification for welding shielding
EN 12070 AWS A 5.28
scorrimento viscoso gases”.
Acciai inossidabili EN ISO 14343 AWS A 5.9
Acciai a alta resistenza EN ISO 16834 AWS A 5.28 4.4.2. Fili e bacchette
Alluminio e leghe leggere EN ISO 18273 AWS A 5.10
Nella saldatura TIG le caratteristiche
Nichel e leghe di nichel EN ISO 18274 AWS A 5.14
Rame e leghe di rame EN 14640 AWS A 5.7 del deposito sono direttamente cor-
Titanio e leghe di titanio EN 24034 AWS A 5.16 relate alla composizione chimica del
Ghise EN ISO 1071 AWS A 5.15 filo. Conseguentemente, non ci sono
Figura 4.6 - Classificazione dei materiali d’apporto per la differenze operative tra i diversi tipi di
saldatura TIG
filo, se non per le caratteristiche dei
singoli metalli saldati. Le norme EN e AWS, riguardanti la classificazione di questi metalli d’appor-
to, sono le stesse che si utilizzano per la saldatura a filo continuo, differenti per l’indicazione del
processo di saldatura o del tipo di consumabile (bacchetta o filo).
La tabella 4.6 riporta l’elenco delle normative disponibili per i metalli d’apporto, alla data della
stampa della presente pubblicazione. Limitandosi al caso più comune dei metalli d’apporto per la
saldatura degli acciai al carbonio e a grano fine, si osserva che classificazione è basata sulla
composizione chimica e sulle caratteristiche meccaniche dei depositi di saldatura, ottenuti in con-
dizioni operative standard; ne consegue, evidentemente, che il loro impiego in condizioni diverse
(si pensi alla posizione di saldatura, alla dimensione del filo, ai valori di corrente ed all’eventuale
oscillazione impressa alla torcia) può determinare giunti con caratteristiche anche sensibilmente
differenti: infatti, sono considerate le seguenti condizioni:
− le caratteristiche meccaniche sono caratterizzate allo stato come saldato (as welded);
− le caratteristiche (meccaniche e di composizione chimica) sono riferite a depositi intera-
mente costituiti da materiale d’apporto (trascurando, di conseguenza, gli effetti della dilui-
zione del materiale base, che possono invece risultare significativi nelle applicazioni reali).
Un primo, naturale schema per la classificazione di bacchette e fili è basato sulla loro composizio-
ne chimica. Allo scopo, vanno considerati i valori di riferimento sintetizzati nella tabella 4.7.
La classificazione completa è costituita da quattro parti:
− la lettera W relativo alla saldatura con elettrodo di tungsteno (simbolo chimico W);
− un simbolo indicativo della resistenza meccanica del deposito e della sua duttilità;
− un simbolo indicativo delle caratteristiche di tenacità del deposito, espresse in funzione del-
la sua resilienza;
− la composizione chimica del filo (Tab. 4.7).
La tabella 4.8 riporta, in forma schematica la classificazione secondo la norma EN 1668:1998
“Materiali di apporto per saldatura - Bacchette, fili e depositi per saldatura TIG di acciai non legati
38
Consumabili
Simbolo Composizione chimica in % (massa/massa)
C Si Mn P S Ni Mo Al Ti+Zr
W0 Qualsiasi ulteriore composizione chimica non prevista dalla normativa
W2Si 0,06÷0,14 0,50÷0,80 0,90÷1,30 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
W3Si1 0,06÷0,14 0,70÷1,00 1,30÷1,60 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
W4Si1 0,06÷0,14 0,80÷1,20 1,60÷1,90 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
W2Ti 0,04÷0,14 0,40÷0,80 0,90÷1,40 0,025 0,025 0,15 0,15 0,05÷0,20 0,05÷0,25
W3Ni1 0,06÷0,14 0,50÷0,90 1,00÷1,60 0,020 0,020 0,80÷1,50 0,15 0,02 0,15
W2Ni2 0,06÷0,14 0,40÷0,80 0,80÷1,40 0,020 0,020 2,10÷2,70 0,15 0,02 0,15
W2Mo 0,08÷0,12 0,30÷0,70 0,90÷1,30 0,020 0,020 0,15 0,40÷0,60 0,02 0,15
Tabella 4.7 - Classificazione dei materiali d’apporto secondo norma EN 1668
e a grano fine - Classificazione”. Si noti che, rispetto alla classificazione dei fili per la saldatura
MIG/MAG, manca la designazione del tipo di gas impiegato per le prove, poiché in questo caso
esso è inerte e quindi non influenza la composizione chimica e le proprietà del deposito, in assen-
za di diluizione.
La tabella 4.9 si riferisce invece alla classificazione statunitense AWS A 5.18/A5.18M
“Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding” che, come
consueto, risulta più sintetica rispetto a quella europea.
E’ da sottolineare che, poiché la normativa applicata è la stessa rispetto a quella dei fili per salda-
tura a filo continuo, le classificazioni sono riferite a prove eseguite con quest’ultimo processo.
Conseguentemente i materiali, oltre ad essere identificati dal simbolo ER70 che indica "filo o bac-
chetta per acciai di resistenza fino a 500 MPa" e dall'analisi chimica, sono caratterizzati dalle ca-
ratteristiche meccaniche del deposito effettuato con saldatura in CO2 pura (situazione non appli-
cabile, come descritto, alla saldatura TIG).
EN 1668 W 46 3 G3Si1
Identificativo del processo di saldatura Composizione chimica del deposito (tab. 4.7)
Proprietà meccaniche del deposito RESILIENZA IN ZF: 47 J
Rs SIMBOLO TEMPERATURA [°C]

Rm [MPa] All. %
[MPa] Z Nessun requisito
35 350 440÷570 22 R +20
38 380 470÷600 20 0 0
42 420 500÷640 20 2 -20
46 460 530÷680 20 3 -30
50 500 560÷720 18 4 -40
5 -50
6 -60
Tabella 4.8 - Designazione completa secondo norma EN 1668
39
AWS A 5.18 ER 70 S 6
Filo o bacchetta per saldatura S: bacchetta piena (Solid)
RESISTENZA MECCANICA (Saldatura con CO2)
Rm [Ksi] Rm [MPa] Rs [MPa] All %
70 500 420 22
Composizione chimica Caratteristiche di

N°
C Mn Si Altri elementi resilienza
Ti = 0,05÷0,15
2 0,07 Max 0,9÷1,4 0,4÷0,7 Zr = 0,02÷0,12 27 J a -29°C
Al = 0,05÷0,15
3 0,06÷0,15 0,9÷1,4 0,45÷0,7 27 J a -18°C
4 0,07÷0,15 1,0÷1,5 0,65÷0,85 Nessun requisito
5 0,07÷0,19 0,9÷1,4 0,3÷0,6 Al = 0,05÷0,9 Nessun requisito
6 0,07÷0,15 1,4÷1,85 0,8÷1,15

27 J a -29°C
7 0,07÷0,15 1,5÷2,0 0,5÷0,8
P=0,025 Max, S=0,035 Max, Cu=0,5 Max (compresa la ramatura superficiale)
Tabella 4.9 - Classificazione secondo norma AWS A 5.18 delle bacchette per saldatura TIG degli acciai al
carbonio
Per le classi 2, 6 e 7 è inoltre richiesta resilienza Kv (27J) a -29°C; per la classe 3 a -18°C, men-
tre per le classi 4 e 5 la resilienza non è richiesta. Si noti che tali valori sono riferiti alla prove con-
dotte secondo normativa ASTM, che pertanto possono assumere valori differenti rispetto a quelli
eseguiti secondo le normative europee.
Le norme (sia europee che statunitensi) riferite agli acciai ad elevata resistenza ricalcano la strut-
tura delle classificazioni appena viste, con semplici differenze nelle classi di resistenza e nelle
composizioni chimiche previste. Per quanto riguarda infine la classificazione dei fili pieni e bac-
chette per la saldatura degli acciai inossidabili, la normativa più utilizzata è tuttora la AWS A 5.9
“Specification for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods”, che fa direttamente riferi-
mento alla composizione chimica del deposito sulla base della codifica a tre cifre della American
Iron and Steel Institute (AISI).
La tabella 4.10 riporta uno schema semplificato di tale classificazione.
La norma europea di riferimento per gli stessi materiali è la UNI EN ISO 14343:2007 “Materiali di
apporto per saldatura - Fili e nastri elettrodi, fili e bacchette per la saldatura per fusione di acciai
inossidabili e di acciai resistenti ad alta temperatura - Classificazione”. Essa prevede una classifi-
cazione a tre campi, costituiti nell’ordine dalla normativa di riferimento (UNI EN ISO 14343), la
lettera identificativa del processo (in questo caso W), e la composizione chimica del consumabile
40
Consumabili
AWS A 5.9 ER 308 Mo
Bacchetta o filo per saldatura
Composizione chimica del deposito (con riferimento alla classificazione AISI)

CLASS C Cr Ni Mo Mn Si P S N Cu Altri
307 0.04-0.14 19.5-22.0 8.0-10.7 0.5-1.5 3.3-4.75 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
308 0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
308H 0.04-0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.50 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
308L 0.03 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
308Mo 0.08 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
30LMo 0.04 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
308Si 0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 -- 0.75 --
308LSi 0.03 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 -- 0.75 --
309 0.12 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
309L 0.03 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 1.0-2-5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
309Mo 0.12 23.0-25.0 12.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
309LMo 0.03 23.0-25.0 12.0-14.0 2.0-3.0 1-0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
309Si 0.12 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 -- 0.75 --
309LSi 0.03 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 -- 0.75 --
310 0.08-0.15 25.0-28.0 20.0-22.5 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
312 0.15 28.0-32.0 8.0-10.5 0.75 1.0-2.5 0-30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
316 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
316H 0.04-0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
316L 0.03 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
316Si 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 -- 0.75 --
316LSi 0.03 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 -- 0.75 --
317 0.08 18.5-20.5 13.0-15.0 3.0-4.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
317L 0.03 18.5-20.5 13.0-15.0 3.0-4.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
318 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 Nb 8 x C min l.0 max
320 0.07 19.0-21.0 32.0-36.0 2.0-3.0 2.5 0.60 0-03 0.03 -- 3.0-4.0 Nb 8 x C min l.0 max
320LR 0.025 19.0-21.0 32.0-36.0 2.0-3.0 1-5-2.0 0.15 0.015 0.02 -- 3.0-4.0 Nb 8 x C min l.0 max
321 0.08 18.5-20.5 9.0-10.5 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 Ti 9 x C min/l.0 max
330 0.18-0.25 15.0-17.0 34.0-37.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 --
347 0.08 19.0-21.5 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 -- 0.75 Nb 10 x C min/1.0 max
347Si 0.08 19.0-21.5 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 -- 0.75 Nb 10 x C min/l.0 max
383 0.025 20.5-28.5 30.0-33.0 3.2-4.2 1.0-2.5 0.50 0.02 0.03 -- 0.70-1.5 --
385 0.025 19.5-21.5 24.0-26.0 4.2-5.2 1.0-2.5 0.50 0.02 0.03 -- 1.2-2.0 --
409 0.08 10.5-13.5 0.6 0.50 0.8 0.8 0.03 0.03 -- 0.75 Ti 10 x C min/l.5 max
409Cb 0.08 10.5-13.5 0.6 0.50 0.8 1.0 0.04 0.03 -- 0.75 Nb 10 x C min/0.75 max
410 0.12 11.5-1.3.5 0.6 0.75 0.6 0.5 0.03 0.03 -- 0.75 --
410N iM o 0.06 11.0-12.5 4.0-5.0 0.4-0.7 0.6 0.5 0.03 0.03 -- 0.75 --
Tabella 4.10 - Classificazione AWS A 5.9 delle bacchette per la saldatura TIG degli acciai inossidabili
(che ricalca quella alfanumerica dei materiali base in accordo a UNI EN 10027:2006 “Sistemi di
designazione degli acciai”). Ad esempio, la classificazione seguente:
EN ISO 14343 - W 19 12 3 L Si
Si riferisce ad un filo per saldatura con deposito dalla composizione chimica nominale avente
19% Cr, 12% Ni, 3% Mo, 1% Si e 0,3% C (indicativamente corrispondente ad un AISI 316 L Si).
4.4.3. Elettrodi
La classificazione degli elettrodi è basata sulla presenza di ossidi non metallici presenti nella com-
posizione chimica della bacchetta. Tali ossidi possono essere presenti in modo uniformemente
disperso o sotto forma di striscia laterale.
41
Elettrodo ISO EN 6848 AWS A5.12
Elemento Percentuale Colore** Colore**

Tipo Classificazione Classificazione***
aggiunto* indicativa indicativo indicativo
Puro -- -- WP EWP
Ceriato Cerio (Ce) 1,2 ÷ 2,2 WCe 20 EWCe-2
0,8 ÷ 1,2 WLa 10 EWLa-1
Lantaniato Lantanio (La) 1,3 ÷ 1,7 WLa 15 EWLa-1.5
1,8 ÷ 2,2 WLa 20 EWLa-2
0,8 ÷ 1,2 WTh 10 EWTh-1
Toriato Torio (Th) 1,7 ÷ 2,2 WTh 20 EWTh-2
2,8 ÷ 3,2 WTh 30 Non prevista
0,15 ÷ 0,50 WZr 3 EWZr-1

Zirconiato Zirconio (Zr)
0,7 ÷ 0,9 WZr 8 Non prevista
Da specificare Non prevista EWG

NOTE:
* Elementi aggiunti sotto forma di ossidi.
* I colori riportati sono da considerarsi indicativi, a causa delle variazioni cromatiche possibili durante il
processo di stampa.
** Sono da rilevare piccole differenze tra la classificazione EN ISO e quella AWS, tali da considerare la
corrispondenza soltanto indicativa.
Tabella 4.11 - Classificazione secondo norme ISO EN 6848 e AWS A 5.12 degli elettrodi per la saldatura
TIG
Le normative di riferimento più diffuse sono la EN ISO 6848:2005 “Saldatura e taglio ad arco -
Elettrodi infusibili di tungsteno - Classificazione” e la AWS A 5.12 “Specification for Tungsten and
Tungsten Alloy Electrodes for Arc Welding and Cutting”; le classificazioni sono abbastanza simili
e sono rappresentate da un anello colorato riportato sulla bacchetta e corrispondente alla singola
tipologia.
42
Applicazioni del processo
5. APPLICAZIONI DEL PROCESSO

Molteplici sono le applicazioni tipiche del processo di saldatura TIG: accanto alle applicazioni ma-
nuali, che sono le più diffuse, questo processo può essere applicato in modalità automatica e ro-
botizzata, particolarmente nella realizzazioni di piccole giunzioni, in situazioni particolarmente de-
licate in cui sia richiesta una sorgente potente e concentrata.
5.1. Saldatura manuale
Di seguito si riportano alcune informazioni utili alla realizzazione della saldatura su acciai al car-
bonio e basso-legati; per quanto riguarda le tecniche particolari, necessarie all’esecuzione della
saldatura di altri materiali, sono dedicati specifici paragrafi.
5.1.1. Preparazione del pezzo

Prima dell’esecuzione della saldatura è opportuno procedere alla pulizia dei materiali base, con
molatura, spazzolatura e in certi casi con solventi (ad esempio nella saldatura delle leghe di allu-
minio e magnesio e degli acciai inossidabili austenitici).
Nella saldatura testa a testa di tubi o di lamiere per spessori "s" fino a circa 2,5 mm, le prepara-
zioni sono a lembi retti con distanza tra i lembi 0÷s/2 mm; il giunto è eseguito generalmente con
materiale d'apporto a meno di spessori particolarmente esigui. Per spessori maggiori vengono
usate, di massima, le preparazioni dei procedimenti ad arco manuale con elettrodo rivestito per
lamiere e per tubi, con particolare cura per l'accessibilità della torcia (si può, eventualmente, sce-
gliere un ugello del gas di diametro adeguato). Va notato che, in generale, se lo spessore è supe-
riore a 4 mm, si usa il TIG solo per effettuare la prima passata, mentre il riempimento del cianfrino
è fatto con elettrodi rivestiti ed in taluni casi con il procedimento a filo continuo o con arco som-
merso. In funzione della lunghezza dei tratti depositati, durante la saldatura, può essere opportu-
no procedere al fissaggio delle parti da unire allo scopo di evitare che si possano verificare signifi-
cative deformazioni. Per tratti di saldatura particolarmente lunghi può essere consigliabile proce-
dere alla saldatura a tratti opportunamente separati tra loro, sempre allo scopo di ridurre il riscal-
damento del pezzo.
43
Saldatura con processo ad elettrodo infusibile con protezione di gas inerte (TIG)
Figura 5.1 - Esecuzione della saldatura TIG (posizione piana)
5.1.2. Esecuzione della saldatura

Prima di innescare l’arco, è necessario un certo afflusso di gas protettivo allo scopo di generare
un’atmosfera compatibile con il funzionamento dell’arco (in generale è sufficiente qualche secon-
do); tale operazione può essere svolta anche automaticamente dalla macchina, che prevede un
certo tempo impostabile dal saldatore (pre-gas) prima di fornire il consenso all’innesco dell’arco.
L’innesco può avvenire per corto circuito19 o tramite sistemi automatici a scintilla pilota. Una volta
che l’arco è stato innescato, è opportuno “generare” il bagno di saldatura in modo dolce, utilizzan-
do un graduale incremento della corrente; ciò può essere impostato automaticamente sulla mac-
china oppure agendo sul pedale della corrente.
Il posizionamento ed il maneggio dell'elettrodo e della bacchetta di materiale d'apporto, in posizio-
ne piana, nella saldatura TIG manuale sono indicati nella figura 5.1; all'inizio della saldatura la
torcia deve essere mossa con movimento rotatorio, finché non è fusa una parte di materiale base
sufficiente a produrre un bagno di adeguate dimensioni. Dopo questa operazione si inizia la sal-
datura del giunto, muovendo gradualmente la torcia lungo il cianfrino. La torcia è di regola inclina-
ta di circa 75° rispetto alla superficie del pezzo; in ogni caso, la penetrazione diminuisce al dimi-
nuire di quest’angolo.
Il materiale d'apporto, nella tecnica manuale, deve essere, di regola, indicativamente perpendico-
lare alla torcia (e quindi, di regola, a circa 15° rispetto al pezzo); deve essere introdotto e tolto
delicatamente dall'arco, per evitare di disturbare la normale distribuzione del gas di protezione e
quindi di provocare l’ossidazione della punta della bacchetta o di toccare l'elettrodo contaminan-
dolo e favorendone la fusione. In ogni caso la bacchetta non dovrebbe mai uscire dall’atmosfera
di gas protettivo, né toccare comunque l’elettrodo, per evitare contaminazioni.
Saldatura in posizione piana
La saldatura in piano rappresenta, ovviamente, il caso più semplice da apprendere. Il principio

della tecnica di saldatura è rappresentato nella figura 5.2: una volta aperto il bagno con opportune
rotazioni della torcia, il saldatore avanza con movimenti oscillatori trasversali o longitudinali, alter-
nando la torcia ed il materiale d’apporto.
19
E’ molto importante che l’innesco non venga effettuato sul materiale base, allo scopo di evitare i cosiddetti “colpi d’ar-
co”.
44
Figura 5.2 - Movimenti per la saldatura TIG in piano
Saldatura in posizione verticale ascendente
La tecnica di saldatura prevede un’oscillazione trasversale dell’elettrodo, simile a quella utilizzata

in altri processi (es. elettrodo rivestito). Come è possibile notare dalla figura 5.3, la torcia viene
fatta oscillare tra i lati del cianfrino (posizioni 1 e 3), con un rallentamento nella posizione 2, allo
scopo in assicurare la corretta fusione del vertice (aprendo con la fusione il cosiddetto “foro di
chiave”).
Il materiale d’apporto (bacchetta) viene depositato quando la torcia si trova nel punto successivo
(quindi, ad esempio, se la torcia è nella posizione 2, la bacchetta
deve essere depositata nel punto 1 e via di seguito).
Saldatura in posizione sopratesta
In questo caso la particolare condizione pone il bagno di saldatu-

ra ad operare contro le forze di gravità, situazione che rende la
tecnica operativa tra le più difficili da realizzare. Per questo moti-
vo è particolarmente importante il posizionamento del saldatore
rispetto al pezzo e la capacità di maneggiare torcia e bacchetta
di materiale d’apporto. Nella saldatura in sopratesta è infine op-
portuno incrementare leggermente le portate di gas alla torcia, al
fine di garantire adeguata protezione del bagno e dell’arco, so- Figura 5.3 - Tecnica operativa
prattutto se il gas di protezione è argon. per la saldatura TIG in verticale
ascendente
45
Figura 5.4 - Tecnica operativa per la Figura 5.5 - Tecnica operativa per la saldatura
saldatura in posizione frontale TIG di un tubo inclinato a 45° (verticale ascen-
dente)
Saldatura in posizione frontale
In questo caso, la tecnica di saldatura è simile a quella della posizione piana del piano, cercando
comunque di mantenere il bagno abbastanza viscoso, limitando quindi l’apporto termico.
La tecnica operativa prevede in genere l’esecuzione di un cordone leggermente inclinato rispetto
all’asse orizzontale, in modo da stendere il bagno nel modo più simile possibile a quanto si fa per
la saldatura in piano (Fig. 5.4). E’ opportuno ricordare che, per garantire adeguata protezione del-
l’arco e del bagno, è necessario inclinare la torcia leggermente verso l’alto (saldatura con miscele
di argon) o verso il basso (saldatura con miscele di elio).
Saldatura di un tubo inclinato a 45°, con tecnica in verticale ascendente, ad asse fisso
La tecnica di saldatura in questo caso è molto simile rispetto a quella vista per il frontale; in que-
sto caso, tuttavia, è possibile lavorare depositando le gocce di materiale d’apporto in orizzontale,
con una tecnica simile a quella per la saldatura in verticale ascendente (Fig. 5.5).
Anche in questo caso è opportuno assicurare la piena fusione del vertice, considerando una bre-
ve sosta al centro del cianfrino (punti 1 e 4 in figura).
Infine, è necessario rilevare che in questa posizione di saldatura si ha maggiore difficoltà a depo-
sitare il bagno durante l’esecuzione di un lato del tubo, a causa dell’interferenza operativa con la
bacchetta del materiale d’apporto, che tende facilmente ad urtare con il tubo.
Saldatura in posizione verticale discendente
La saldatura in verticale discendente pone come problema fondamentale il fatto che il movimento
della torcia si muove nella stessa direzione e verso della gravità: conseguentemente, la discesa
della torcia dovrà essere più veloce rispetto alla velocità di caduta del bagno, in modo da evitare
che vada a ricoprire il vertice del giunto o le successive passate senza che questi siano fusi dall’-
arco. Contemporaneamente a questo movimento può anche essere necessario assicurare il riem-
pimento tramite l’aggiunta del materiale d’apporto, cosa che rende, ovviamente, estremamente
sconsigliabile la saldatura in questa posizione.
46
5.1.3. Fine della saldatura
La fine della saldatura deve essere

eseguita cercando di ottenere uno spe-
gnimento per quanto possibile gradua-
le dell’arco, allo scopo di evitare la for-
mazione di crateri di fine saldatura.
Conseguentemente è possibile proce- Figura 5.6 - Scivolo di chiusura o per il reinnesco
dere alla fine della saldatura su un tal-
lone, o, qualora ciò non fosse possibile (come ad esempio nella chiusura di una saldatura circon-
ferenziale), è conveniente prevedere uno spegnimento graduale dell’arco, impostandolo diretta-
mente sulla macchina o utilizzando il pedale di regolazione della corrente.
In altri casi, è possibile completare la saldatura portando la torcia su un lembo del giunto o, anco-
ra, preparare precedentemente la chiusura realizzando una sorta di scivolo di chiusura sui cui
chiudere la saldatura, come mostrato ad esempio nella figura 5.6.
5.1.4. Ripresa della saldatura

Nella realizzazione di giunzioni di una certa lunghezza, così come nell’esecuzione delle prova di
qualificazione del saldatore, può essere necessario realizzare una ripresa di saldatura. Ciò può
essere fatto realizzando sul punto di ripresa uno scivolo (Fig. 5.6), sul quale realizzare l’innesco,
con velocità opportunamente lenta in modo da formare un bagno di dimensione opportuna.
5.1.5. Saldatura degli acciai inossidabili

Il processo di saldatura TIG è correntemente utilizzato per la saldatura di acciai inossidabili auste-
nitici; le tecniche esecutive sono simili a quelle utilizzate per la saldatura degli acciai al carbonio e
basso-legati, con le modeste differenze descritte di seguito:
− il bagno di saldatura risulta decisamente più fluido, per cui è necessario incrementare op-
portunamente la velocità di saldatura quando si opera in posizioni diverse dal piano;
− la pulizia dei lembi è molto più importante, data la maggiore sensibilità di questi acciai alla
formazione di cricche (a caldo) in zona fusa;
− si raccomanda l’uso del “gas lens” e della protezione al rovescio al fine di ridurre l’effetto di
colorazione del cordone (ossidazione superficiale);
− al termine della saldatura è molto importante attendere qualche istante prima di allontanare
la torcia, al fine di evitare ossidazione del cratere;
− per la pulizia e la lavorazione degli acciai inossidabili è sempre opportuno ricorrere ad uten-
sili puliti e non contaminati dall’impiego su acciai basso-legati o acciai al carbonio20.
20
Anche per questo motivo è un requisito comune quello di separare adeguatamente le zone di lavorazione degli acciai
inossidabili da quelle in cui vengono saldati acciai al carbonio e basso-legati
47
5.1.6. Saldatura delle leghe di alluminio
Il processo di saldatura TIG trova molte applicazioni nella saldatura dell’alluminio e delle sue le-
ghe, utilizzando, come già precedentemente descritto, alimentazione in corrente alternata con
sovrapposizione ad alta frequenza o, in alternativa, con corrente modulata ad onda quadra.
Dal punto di vista operativo, le leghe di alluminio presentano alcune particolarità, tra cui una note-
vole fluidità del bagno, a cui consegue un rischio di sfondamento della giunzione, accompagnata
ad una elevata conduttività termica, che comporta un certo rischio di incollatura dei lembi.
E’ infine opportuno ricordare che le leghe di alluminio sono estremamente sensibili a problemi di
criccabilità in zona fusa (a caldo) e di porosità, per cui risulta pertanto estremamente importante
la pulizia dei lembi e tra le passate, da effettuarsi con fresette21 o per via chimica.
5.1.7. Saldatura di altri metalli e leghe

Come più volte accennato, il processo di saldatura TIG è particolarmente adatto alla realizzazione
di saldature anche su materiali quali le leghe di nichel e di titanio, per le quali si riportano di segui-
to alcune semplici considerazioni di carattere operativo.
Nel caso del nichel e delle sue leghe, il saldatore si trova di fronte ad un bagno più “pastoso”, ri-
spetto al caso dell’acciaio inossidabile, per cui è richiesta una diversa abilità operativa. Tenendo
in considerazione, poi, le particolari caratteristiche metallurgiche di questa famiglia di materiali, è
opportuno un grado di pulizia estrema-
mente spinto, per evitare la formazio-
ne di cricche (a caldo) all’interno del
cordone ed una particolare attenzione
alla protezione di gas per evitare la
formazione di porosità (anche in que-
sto caso si raccomanda l’uso del “gas
lens”).
Per quanto riguarda le leghe di titanio,
particolare attenzione deve essere
posta ad evitare il surriscaldamento
del bagno, per cui è fortemente racco-
mandato l’uso di corrente modulata; è
Figura 5.7 - Camera inerte per la saldatura TIG
inoltre necessario proteggere adegua-
tamente il cordone dall’ossigeno, per cui è necessaria una purezza molto elevata del gas di prote-
zione (ad esempio argon puro al 99.995%), e la saldatura in camere chiuse opportunamente satu-
rate di gas inerte (cosiddette “camere inerti”, come quella della figura 5.7) o, in alternativa, l’uso
del trailer gas.
21
E’ opportuno segnalare che i risultati migliori si possono ottenere con fresette, poiché i dischi da mola tendono a
“impastarsi” a causa della duttilità delle leghe di alluminio.
48
Figura 5.8 - Rappresentazione schematica di un impianto TIG auto-

matico
5.2. Applicazioni di saldatura automatica o completamente automatiz-

zata
Si tratta di applicazioni largamente diffuse per la loro relativa praticità e bontà dei risultati. Tali
applicazioni, nelle modalità di realizzazione più correnti, sono in genere completamente automa-
tizzate; una volta posizionata infatti l'apparecchiatura, regolati i parametri e dato il via al processo,
l'operatore non interviene più se non per fermarlo. E’ comunque necessario considerare la parti-
colare delicatezza che ha la regolazione dei parametri di saldatura per evitare l’insorgere di difetti
sistematici come soffiature, mancanza di penetrazione, ecc.
La figura 5.8 mostra lo schema di un impianto di saldatura TIG automatico; particolarmente impor-
tanti per la buona riuscita della saldatura, oltre ad un controllo della velocità prestabilita (effettuato
generalmente con un sistema automatico per la rilevazione della velocità mediante un trasdutto-
re), è il controllo della lunghezza d’arco.
Questa è in generale asservita a servomeccanismi dalla risposta molto veloce, basata su sensori
che rilevano la lunghezza (cioè la distanza tra la torcia ed il pezzo), la tensione o la luminosità
dell’arco (tramite una cellula fotoelettrica che fornisce una tensione proporzionale alla luminosità,
a sua volta strettamente legata alla lunghezza dell’arco ed alla corrente).
La tipica sequenza di saldatura (serie di operazioni necessarie alla esecuzione di un giunto salda-
to) è costituita, nella sua forma più semplice, dalle seguenti fasi:
1. posizionamento dei pezzi da saldare;
2. posizionamento della testa, con l’elettrodo in corrispondenza della linea mediana del cian-
frino;
3. aggiustaggio della lunghezza d’arco; invio del gas di protezione;
4. azionamento della sequenza di saldatura vera e propria (fasi da 5 a 9);
5. innesco dell’arco (senza corto circuito) e formazione del bagno;
49
6. passaggio alla corrente di saldatura e simultaneo a-

vanzamento della testa e del filo d’apporto;
7. esecuzione del cordone;
8. arresto del filo d’apporto, riduzione progressiva della
corrente, arresto dell’avanzamento testa;
9. arresto del gas quando il bagno è ormai freddo.
In una simile semplice sequenza le grandezze più significati-
ve in gioco sono: la protezione gassosa, la corrente e la ve-
locità di saldatura. Tali parametri sono in genere rappresen-
tati su diagrammi (Fig. 5.9) e possono essere costanti o va-
riabili nel tempo. Quest’ultima ipotesi si verifica, ad esempio,
Figura 5.9 - Schema delle fasi in una
saldatura TIG a parametri costanti nel caso della saldatura d’un recipiente rettangolare a bordi
arrotondati (nei bordi la velocità di saldatura deve essere
aumentata per evitare il surriscaldamento), oppure nella saldatura di tubi di piccolo diametro ad
asse orizzontale, dove è obbligatorio programmare le variazioni dei parametri per settori, al fine di
compensare, ad esempio, il surriscaldamento del pezzo e la posizione variabile di saldatura. Di
seguito sono descritte le applicazioni più comuni delle saldatura TIG automatica.
5.2.1. Saldatura di tubi-piastra tubiera

Si tratta della saldatura di sigillatura di tubi, appartenenti ad un fascio tubiero, alle relative piastre
(in genere di spessore elevato), una delle giunzioni più critiche nella realizzazione degli scambia-
tori di calore (Fig. 5.10).
I principali vantaggi di questa tecnica sono la possibilità di ottenere una buona fusione sulla pia-
stra tubiera, nonostante la sua elevata massa termica, ed anche la possibilità di eseguire la salda-
tura con la piastra in posizione verticale, maggiormente consona alla geometria dell’intero scam-
biatore di calore.
L’apparecchiatura è in gene-
re costituita da un elemento
che si fissa ai tubi più prossi-
mi a quello saldato, e che,
grazie alla rotazione della
testa di saldatura, realizza
cordoni dall'esterno e talvol-
ta anche all'interno della
giunzione stessa, grazie al-
l’uso di apparecchiature mi-
niaturizzate (Fig. 5.11).
Figura 5.11 - Schemi per la sal-
Figura 5.10 - Saldatura tubo- La preparazione dei lembi è
datura tubo - piastra
piastra tubiera
50
Figura 12 - Preparazioni per la saldatura tubo - piastra
comunque un’operazione molto delicata, poiché deve assicurare la completa tenuta a fluidi (Fig.
5.12); in particolare la preparazione per la saldatura dall'esterno con scarico del vincolo (d) ed
dall'interno "in bore welding" (f) è quella migliore che garantisce ottimi risultati, ma anche la più
costosa. Le diverse tecniche richiedono precauzioni particolari e, comportano vantaggi e svantag-
gi, soprattutto in relazione all'applicazione dei metodi non distruttivi di controllo.
5.2.2. Saldatura testa a testa di tubi (orbitale)

Si tratta di applicazione di saldatura in genere su tubi di piccolo spessore e diametro, tipicamente
in acciaio inossidabile o leghe non ferrose per impianti chimici, petrolchimici, farmaceutici o per
l’industria alimentare.
La saldatura è effettuata dall'esterno, con una o più passate e talvolta con una o più teste per cia-
scuna passata.
L'apparecchiatura è composta: dalla torcia di saldatura; dal dispositivo automatico di avanzamen-
to del filo, dal programmatore dei parametri di saldatura, (prefissati per ogni passata e talvolta
nell’ambito di una stessa passata, regolati diversamente per le differenti posizioni-tubo ad asse
fisso orizzontale) dal generatore (generalmente a corrente pulsata) ed dalle bombole di gas.
Anche per la saldatura orbitale valgono le considerazioni generali fatte per la saldatura dei tubi
alla piastra tubiera ed in particolare la necessità di un'accurata messa a punto preventiva tale da
ridurre al minimo le diverse tolleranze di accoppiamento.
5.3. Applicazioni particolari
Sono state sviluppate nel tempo diverse tecniche particolari della saldatura TIG, principalmente
orientate all’incremento della produttività, cercando di mantenere comunque le peculiarità di que-
sto processo di saldatura (stabilità e ampio campo di regolazione dell’arco, facile controllo del
bagno, sorgente potente e concentrata).
5.3.1. TIG a filo caldo (hot wire TIG)

E’ una tecnica di saldatura TIG che utilizza un normale arco e l’apporto di un filo percorso da una
corrente, tanto elevata da portarlo per effetto Joule assai vicino al punto di fusione; il filo a contat-
to del bagno fonde completamente e incrementa il deposito (Fig. 5.13).
51
Figura 5.13 - Schema di funzionamento del TIG a filo caldo
Di principio, possono essere saldati con questo processo gli stessi materiali saldabili con la tecni-
ca tradizionale, tra cui acciai al carbonio, basso-legati, inossidabili (compresi gli austeno-ferritici),
leghe di nichel e di titanio.
E’ comunque necessario che l’effetto Joule sul filo d’apporto sia considerevole; per tale motivo
questo processo è difficilmente applicabile a metalli con bassa resistenza elettrica o facilmente
ossidabili, come il rame ed l’alluminio.
Considerando le elevate dimensioni del bagno, il processo viene spesso applicato su una prima
passata di supporto, eseguita con tecnica tradizionale (a filo freddo); pertanto risulta particolar-
mente adatto alla saldatura in tutte le posizioni di tubi di medio/grande spessore.
A partire da circa 15 mm di spessore di parete, il processo a filo caldo può essere utilizzato anche
abbinato a preparazioni a lembi stretti (narrow gap), riducendo ulteriormente il quantitativo di me-
tallo da depositare e incrementando ulteriormente la produttività.
In questo caso sono necessarie apparecchiature particolari caratterizzate da una testa di saldatu-
ra sufficientemente stretta, come quella mostrata ad esempio nella figura 5.14; la tecnica tipica
prevede l’esecuzione di una sola passata per strato, detta tecnica a ponte (Fig. 5.15).
I vantaggi offerti dalla saldatura a filo caldo rispetto al TIG tradizionale sono:
− alto rendimento e alta velocità di fusione; si può arrivare a fondere 5÷7 kg di filo all’ora
(velocità paragonabile a quella della saldatura a filo continuo) e quattro volte superiore a
quella del TIG a filo freddo);
− buona qualità delle saldature paragonate con quelle ottenute con il TIG a filo freddo, a cau-
sa del minore apporto termico globale;
− moderata sensibilità allo stato della superficie del filo, in quanto il preriscaldo tende ad ali-
mentare le tracce di grasso, umidità e sporcizia eventualmente presenti;
− nessuna perdita di metallo d’apporto e trasferimento integrale degli elementi di lega.
52
Figura 5.14 - Apparecchiatura per la pre- Figura 5.15 - Cordone eseguito

parazione a narrow gap con tecnica a ponte
5.3.2. TIG multicatodo

La versione TIG multicatodo (cioè con più elettrodi in parallelo) ha essenzialmente lo scopo di
aumentare la velocità di saldatura. Si adatta a quelle fabbricazioni in cui il costo di saldatura inci-
de notevolmente sul costo totale; è il caso ad esempio della fabbricazione di tubi a partire da la-
miere (di spessore < 3 mm) di acciaio inossidabile o leghe non ferrose22.
Saldando con un solo elettrodo, per aumentare il calore dell’anodo (pezzo) si aumenta la densità
di corrente; tuttavia, superati i 200 ÷ 250 A, il flusso di calore trasmesso non aumenta più in modo
significativo, la penetrazione si stabilizza e il bagno si allarga esageratamente; si ovvia a questo
utilizzando più elettrodi in parallelo tra i quali si suddivide la corrente.
Il vantaggio di saldare con più elettrodi in parallelo può però essere considerevolmente influenza-
to da problemi di criccabilità a caldo del cordone, in quanto il bagno di fusione è molto lungo e il
tempo di solidificazione è notevole. Tale tecnica comunque è limitata agli spessori non oltre i 3
mm e permette di ottenere velocità di saldatura compresi tra 2,5 e 7 m/min.
5.3.3. TIG Keyhole (hipro TIG)

Il TIG Keyhole può essere considerato una specifica
evoluzione del processo TIG che prevede l'uso di tor-
ce modificate ed intensità di corrente particolarmente
elevate. La particolarità di tale situazione determina un
significativo incremento della pressione all’interno del-
l’arco, in modo da aprire un foro (foro-guida o, in ingle-
se keyhole) all’interno del bagno di fusione. Il funzio- Figura 5.16 - Testa di saldatura TIG con 3
catodi (Cortesia Tri-star technology)
22
Questa tecnica è utilizzata in alternativa alla saldatura a resistenza ad alta frequenza, rispetto alla quale presenta mi-
nore produttività ma garantisce maggiore stabilità dei risultati.
53
namento risulta stabile quando la pressione del gas è

in equilibrio con quella dei vapori di metallo originatesi
per effetto del riscaldamento imposto dall’arco.
La saldatura è comunque efficace solo con tecnica in
passata singola, data la necessità dell’apertura del
foro per consentire il defluire del gas di protezione. La
posizione di saldatura è in genere piana, dato la com-
plessità dell’equilibrio tra le forze in gioco. Data la spe-
Figura 5.18 - Effetto della pressione dell’-
arco sul bagno cificità della tecnica esecutiva, il TIG key hole si pone
in evidenza soprattutto per la saldatura di medi spes-
sori in posizione piana, facendo quindi uso di sistemi di posizionatori per rotolamento.
La tecnica è in grado di saldare ad esempio acciai inossidabili austenitici, in singola passata, con
spessori sino a 12 mm e velocità di avanzamento di 300 mm/min, riducendo tra l'altro gli oneri
relativi alla preparazione dei lembi. Sono documentate applicazioni di interesse anche per acciai
al carbonio, inossidabili al solo cromo e leghe di titanio, per quanto alcuni dubbi possano talvolta
essere giustificati dalla microstruttura del giunto, con riferimento alla zona fusa quanto alla zona
termicamente alterata, per effetto dell'apporto termico specifico, e dalle modalità di chiusura del
keyhole.
5.3.4. A-TIG (TIG con flusso attivante)

Il principio di questa tecnica prevede l'impiego di sottili strati di flusso sulla superficie dei materiali
base da saldare in modo da ottenere una riduzione della macchia anodica ed un incremento delle
forze agenti sul bagno di fusione. Le conseguenze sono un notevole incremento della profondità
di penetrazione, un aumento della velocità di avanzamento ed una maggiore efficacia nell’azione
metallurgica del processo (Fig.5.20).
Molte attività di ricerca sono state finalizzate allo studio dei principi fisici del'A-TIG e non si può
ancora affermare di aver raggiunto una chiara e completa interpretazione del suo funzionamento.
Figura 5.18 - Saldatura TIG Keyhole Figura 5.19 - Esempio di saldatura eseguita
con TIG Keyhole (spessore 10 mm, Inconel
718)
54
Figura 5.21 - Confronto di saldatura con e senza flusso

attivante
Figura 5.20 - Saldatura A-TIG
Tra le teorie più accreditate, alcune portano a considerare lo sviluppo di una colonna di arco pla-
sma per effetto dell'azione del flusso; altre sono basate sulla variazione della tensione superficiale
del bagno, con un conseguente significativo effetto Marangoni (confermato, peraltro, da numero-
se esperienze condotte su acciai a ridotto o ridottissimo tenore di zolfo).
La figura 5.21 mostra, a titolo di esempio il confronto tra la penetrazione in assenza (a sinistra) ed
in presenza di flusso su acciaio inossidabile austenitico (AISI 316L, spessore 6 mm, miscela 25
Ar - 75 He).
I vantaggi specifici rispetto al tradizionale TIG, come già brevemente commentato in precedenza,
si traducono:
− nella possibilità di ottenere penetrazioni sino a circa 12 mm in passata singola nel caso
degli acciai inossidabili al Cr - Ni, contro i circa 3 mm caratteristici del TIG convenzionale;
− in una ridotta sensibilità all'analisi chimica del materiale base ed alle sue variazioni, al va-
riare delle caratteristiche della colata (si pensi all'effetto di ridotte quantità di zolfo nei con-
fronti della forma della penetrazione, ad esempio < 0,002, nel caso degli acciai austenitici);
− in un minore sviluppo di deformazioni (o di stati tensionali residui, per giunti maggiormente
vincolati). E' stato provato che, per effetto della costrizione dell'arco elettrico, un giunto te-
sta a testa a lembi retti saldato in un’unica passata, presenta minori livelli di deformazione
rispetto alla saldatura TIG
convenzionale con prepara-
zione a V e tecnica multipass;
− nella possibilità di evitare la
preparazioni dei lembi ed a-
dottare semplicemente quella
a lembi retti, in un considere-
vole numero di applicazioni.
La riduzione del tempo complessivo
di saldatura, la maggiore velocità di
avanzamento sono sicuramente fat-
tori determinanti nel successo di
questa tecnica, per quanto vadano Figura 5.22 - Saldatura TIG orbitale con flusso attivante
55
considerati, tra gli svantaggi:

− il costo del flusso e la necessità di applicarlo in modo regolare ed uniforme;
− l'aspetto finale del giunto, che richiede una pulitura finale;
− una maggiore rugosità superficiale delle passate, specialmente nel caso di applicazioni
automatizzate;
− la formazione di sottili strati di scoria, da rimuovere scrupolosamente mediante spazzolatu-
ra.
5.4. Imperfezioni caratteristiche
La saldatura TIG è in genere caratterizzata da buona qualità generale e dall’assenza di difetti di

carattere operativo. Il basso apporto termico consente inoltre di ridurre il rischio di criccabilità a
caldo e l’apporto di idrogeno abbastanza contenuto (in genere inferiore a 5 ml ogni 100g di depo-
sito) comporta bassa probabilità di cricche a freddo. Conseguentemente si descrivono di seguito
le imperfezioni più comuni.
5.4.1. Inclusioni di tungsteno

All'esame radiografico queste inclusioni appaiono sulla pellicola come zone chiare nella zona del
bagno, data la maggiore opacità del tungsteno ai raggi X o gamma.
L'inclusione di tungsteno può essere isolata o costituita da minute schegge raggruppate (spruzzi);
l'inclusione singola ha frequentemente forma poliedrica regolare; gli spruzzi hanno invece gene-
ralmente forma irregolare ed ai vertici delle loro frastagliature possono trovarsi piccole cricche in
relazione anche alla formazione locale nel bagno fuso di leghe fragili ad elevato tenore di tungste-
no.
Gli spruzzi di tungsteno sono inclusioni spigolose di un metallo duro nel giunto saldato e vanno
generalmente considerati come un’imperfezione di una sensibile gravità; invece le inclusioni di
tungsteno a forma poliedrica e regolare sono considerate in genere più favorevolmente, quasi
come grosse soffiature.
La causa dell'inclusione di tungsteno praticamente è sempre il distacco e la proiezione di fram-
menti dall'elettrodo, dovuta alla sua contaminazione e/o surriscaldamento.
Tale difetto si elimina agendo, a seconda dei casi su:
− qualità, tipo e affilatura dell'elettrodo, in relazione al metallo da saldare;
− cura operativa: attenzione che l'elettrodo non si avvicini troppo al bagno, uso di dispositivi
automatici di innesco d'arco;
− densità di corrente di saldatura, che può essere troppo elevata per quel diametro e tipo
d'elettrodo.
56
Figura 5.23 - Aspetto radiografico di un giunto con prima passata in TIG (inclusioni di tungsteno e
porosità)
5.4.2. Inclusioni gassose
Si trattata di inclusioni di gas che possono essere di dimensione medie inferiore al millimetro
(porosità), superiori a un millimetro (soffiature) o di forma allungata (tarli, più rari per la saldatura
TIG).
Le cause possono essere:
− solidificazione troppo rapida del bagno di fusione, per cui i gas disciolti non hanno avuto il
tempo di diffondere all'esterno;
− tracce di inquinanti sui lembi quali, grasso, vernici, termocolori, umidità;
− il metallo d'apporto è stato contaminato o maneggiato non correttamente;
− perdita nelle guarnizioni del circuito di raffreddamento ad acqua delle torce (nei modelli di
torce meno recenti) contaminazione del gas di protezione con vapore d'acqua; più rara-
mente gas, o miscele non sufficientemente secche.
I relativi rimedi sono:
− diminuire la velocità d'avanzamento;
− aumentare l'intensità di corrente (ed eventualmente il diametro dell'elettrodo);
− preriscaldare (nel caso di pezzi di grande massa);
− pulire accuratamente i lembi e la bacchetta d'apporto;
− saldare con movimenti regolari e opportuni, curando sempre la protezione del bagno e del-
la bacchetta;
− verificare la torcia ed il punto di rugiada del gas o miscela di protezione.
5.4.3. Ossidazione del bagno

Un giunto saldato, anche solo parzialmente ossidato, ha caratteristiche (meccaniche, resistenza a
caldo, anticorrosione, etc.) scadenti.
Un caso particolare può considerarsi l’ossidazione al rovescio del cordoncino di penetrazione;
57
essa si manifesta specialmente su acciaio al Cr-Mo (specie con Cr>2%) o inossidabile (al Cr o
Cr-Ni) o in leghe di Ni, con formazione della cosiddetta "fioritura" o "fioretta", (in francese
"rochage") dall'aspetto caratteristico. Tale ossidazione può avvenire molto facilmente all'interno
delle saldature longitudinali o circonferenziali di tubi: essa è dovuta all'ossidazione ad alta tempe-
ratura del cromo per mancanza o insufficiente protezione gassosa al rovescio (o non completa
eliminazione dell'aria presente nel tubo). Per evitarla è necessario provvedere a tale protezione in
maniera adeguata e col tempo di ricambio necessario per sostituire sufficientemente l'aria interna
col gas di protezione (lavaggio).
5.5. Parametri tipici
A titolo di esempio si riportano, nelle tabelle seguenti, i parametri tipici per la saldatura TIG, nelle
condizioni operative più comuni.
La tabella 5.1 si riferisce, ad esempio, alle condizioni tipiche di saldatura per la realizzazione della
prima passata con processo automatico su giunti testa a testa in posizione piana di acciaio bas-
so-legato, con protezione di gas argon ed alimentazione in polarità diretta.
Diametro Parametri di saldatura

Diametro Velocità
Spessore metallo Portata di gas
elettrodo Tensione Corrente saldatura
[mm] d’apporto [l/min]
[mm] [V] [A] [mm/min]
[mm]
0,5 1,6 -- 14 15 ÷ 20 150 ÷ 200 4
1 1,6 0,8 15 25 ÷ 35 250 ÷300 4

2 2,0 1,2 17 70 ÷ 90 700 ÷ 900 5
Tabella 5.1 - Parametri tipici per la saldatura TIG in automatico (giunti testa a testa)
La tabella 5.2 si riferisce, infine, alla saldatura TIG manuale di acciaio inossidabile austenitico al
Cr – Ni, di giunti testa a testa in posizione piana.
Diametro
Spessore Corrente Velocità saldatura Portata di gas Numero di
elettrodo
[mm] [A] [mm/min] [l/min] passate
[mm]
0,6 1,2 15 ÷ 25 250 ÷ 300 3 1
1,2 25 ÷ 60 150 ÷ 200 3 1

1
1,6 50 ÷ 80 150 ÷ 200 4 1
2 1,6 80 ÷ 110 150 ÷ 200 4 1
4 2 120 ÷200 250 5 1
6
6 2,4 200 ÷ 250 250 2
Tabella 5.2 - Parametri tipici per la saldatura TIG in automatico (giunti testa a testa)
58

Elettrodo Infusibile Sotto Protezione Di Gas Inerte

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Elettrodo Infusibile Sotto Protezione Di Gas Inerte

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Saldatura con

elettrodo infusibile sotto

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008

Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1

Capitolo 2. APPARECCHIATURA .................................................................................. 5

Capitolo 3. PARAMETRI E VARIABILI......................................................................... 11

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

Il Segretario Generale IIS

ne sfruttata per facilitare il funzionamento dell’arco elettrico.

Considerando la particolare stabilità dell’arco, la piccola dimensione della sorgente di calore e la

1.2. Campo d’applicazione

Il procedimento TIG ha le seguenti caratteristiche fondamentali:

leghe, il titanio, il magnesio, ed altre leghe non ferrose.

Figura 2.4 - Schema costruttivo di una torcia con raffredda-

Figura 2.5 - Elementi di una torcia TIG

Diametro elettrodo Diametro dell’ugello del

Figura 2.8 - Curva di funzionamento di un Figura 2.9 - Esempio di pannello di controllo di

2.4. Dispositivi di accensione d'arco

cazioni automatiche; un arco di bassa potenza scocca tra l'elettrodo di tungsteno ed un

3.1. Modalità di alimentazione dell’arco

3.1.1. Corrente Continua e Polarità Diretta (CCPD)

3.1.2. Corrente Continua e Polarità Inversa (CCPI)

Figura 3.1 - Aspetto dell’elettrodo in Tungsteno in seguito a una scarica

3.1.3. Alimentazione in corrente alternata (C.A.)

Figura 3.4 - Effetto della lunghezza dell’arco sulla caratteristica di funzionamento

Figura 3.5 - Andamento teorico di tensione e

Figura 3.6 - Andamento di tensione e corrente

METALLO BASE CCPD CCPI CA

Acciai basso-legati Consigliato Sconsigliato Sconsigliato

Acciai inossidabili Consigliato Sconsigliato Sconsigliato

Rame Consigliato Sconsigliato Sconsigliato

Bronzo Consigliato Sconsigliato Accettabile

Bronzi all’alluminio Accettabile Sconsigliato Consigliato

Bronzi al silicio Consigliato Sconsigliato Sconsigliato

Nichel e sue leghe Consigliato Sconsigliato Accettabile

Tabella 3.1 - Modalità di alimentazione consigliate

3.1.4. Alimentazione in corrente modulata

tensione di base (in genere indicato erro-

3.2 . Parametri elettrici (corrente e tensione)

parametri di saldatura più opportuni è

3.3. Velocità di avanzamento

1 10÷75 10÷75 Sconsigliato 15÷45 15÷60 15÷55 15÷70

1,6 40÷130 60÷150 10÷20 10÷20 50÷80 65÷110 45÷90 60÷125

2,4 120÷220 150÷250 15÷30 15÷30 90÷130 120÷200 80÷140 120÷210

3,2 160÷310 225÷330 20÷35 20÷35 150÷180 150÷230 140÷190 140÷250

4 275÷450 350÷480 35÷50 35÷50 180÷230 240÷320 180÷260 240÷350

5 400÷625 500÷675 50÷70 50÷70 250÷300 300÷420 240÷350 330÷460

Tabella 3.2 - Valori consigliati per la corrente di saldatura

3.4. Forma dell’elettrodo

Figura 3.15 - Affilatura dell’elettrodo

Figura 3.14 - Dispositivi per la prepara- Figura 3.16 - Affilatura dell’elettrodo

3.4.1. Metodi di preparazione dell’elettrodo

3.4.2. Posizionamento dell’elettrodo

3.5. Gas di protezione (primary shielding

3.5.1. Gas di protezione al rovescio della saldatura (backing

Figura 3.18 - materiale base.

Figura 3.21 - Dispositivo per la protezione al rovescio prodotto in officina

Diametro nominale del Diametro Volume per ogni

Tabella 3.3 - Volumi indicativi per tubi di diversi diametri e

3.5.2. Protezione aggiuntiva della saldatura (trailer gas)

Anche il dispositivo di protezione

Figura 3.22 - Dispositivo per la protezione aggiuntiva della sal-

Figura 3.23 - Dispositivi per la protezione aggiuntiva della saldatura

Elemento Percentuale Colore Colore