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Manlio Becchetti
APPUNTI DI
MATERIALI METALLICI STRUTTURALI
Prof. Valentini
Università di Pisa
Anno accademico 2012/2013
Indice
1 La bonifica 1
1.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Aspetti tecnologici della tempra martensitica . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 La progettazione del trattamento di tempra . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.1 Il metodo Grossmann . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.2 Il metodo Jominy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.3 Il metodo del calcolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4 Il rinvenimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2 Trattamenti superficiali 14
2.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2 Trattamenti termici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.1 La tempra a fiamma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.2 La tempra ad induzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.3 Conclusioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3 Trattamenti termo-chimici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3.1 La cementazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3.2 Trattamenti termici successivi alla cementazione . . . . . . . . . . 19
2.3.3 La nitrurazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.4 Confronto tra trattamenti superficiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3 Acciai ultra-resistenti 27
3.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2 L’effetto del grado inclusionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3 Metodi per il controllo della purezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
iii
iv INDICE
3.4 I più comuni UHSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

3.4.1 AISI 4340 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.4.2 300M, D6a e D6ac . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4.3 5% Cr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4.4 Il rafforzamento per precipitazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.4.5 Il Maraging . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4 Acciai per impieghi specifici 36

4.1 Acciai per cuscinetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2 Acciai per molle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2.1 Acciai per molle al solo carbonio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.2.2 Acciai per molle debolmente legati . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.3 Acciai per utensili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.3.1 Acciai per utensili a freddo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.3.2 Acciai per utensili a caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.3.3 Il mercato e la nomenclatura degli acciai per utensili . . . . . . . . 45
5 Le lamiere 47
5.1 Il meccanismo di deformazione plastica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.2 I meccanismi di rafforzamento dei materiali metallici . . . . . . . . . . . . 49
5.2.1 Il rafforzamento per soluzione solida . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.2.2 Il rafforzamento per incrudimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.2.3 Il rafforzamento per affinamento del grano . . . . . . . . . . . . . . 51
5.2.4 Il rafforzamento per precipitazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.2.5 Conclusioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.3 La prova di trazione delle lamiere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.3.1 Modelli reologici del materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.4 La deformazione plastica delle lamiere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.4.1 I criteri di snervamento dei materiali . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.4.2 Il criterio di Tresca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.4.3 Il criterio di Von Mises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6 Materiali per lo stampaggio delle lamiere 63

6.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
INDICE v
6.2 Il processo tecnologico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

6.3 Gli acciai alto-resistenziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.3.1 Gli acciai bake hardening . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.3.2 Gli HSLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6.4 Gli acciai alto-resistenziali avanzati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.4.1 Gli acciai DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.4.2 Gli acciai TRIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
7 Le leghe leggere 72
7.1 Le leghe di alluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
7.1.1 Serie 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
7.1.2 Serie 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
7.1.3 Serie 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.1.4 Serie 4 e 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.1.5 Serie 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.1.6 Serie 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.2 Le leghe di magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.3 Le leghe di titanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
8 Fragilità dei materiali 82

8.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
8.2 La saldabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
8.3 Effetto della dimensione del grano sulla tenacità delle grandi strutture . . 86
8.4 Materiali per applicazioni criogeniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
9 La tenso-corrosione 90
9.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.2 Meccanismi di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
9.2.1 La corrosione selettiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
9.2.2 La passivazione degli inox e delle leghe leggere e la SCC . . . . . . 92
9.3 Il problema della fragilità da idrogeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
9.4 Conclusioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
10 Materiali resistenti alla corrosione 97

10.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
vi INDICE
10.2 Acciai al Cr-Mo saldabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

10.2.1 L’attacco da idrogeno negli acciai al Cr-Mo . . . . . . . . . . . . . 99
10.3 Gli acciai inox austenitici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
10.3.1 La corrosione intergranulare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
11 Aspetti metallurgici della fatica 105

11.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
11.1.1 Aspetto di una superficie rotta per fatica . . . . . . . . . . . . . . 109
11.2 La propagazione di una cricca per fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
11.2.1 La legge di Paris . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
11.3 Miglioramento del comportamento a fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Elenco delle figure
1.1 Diagramma Fe-C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2 Curve TTT e CCT per un AISI 4130 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Tensioni indotte dal processo di tempra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4 Meccanismo di asportazione del calore durante la tempra . . . . . . . . . . 5
1.5 Durezza della martensite dopo tempra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.6 Diametri critici ideale e reale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.7 Costanti per il calcolo del diametro critico ideale . . . . . . . . . . . . . . 9
1.8 Schema della prova Jominy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.9 Prova Jominy per un AISI 4140 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.10 Effetto degli elementi di lega sulle curve Jominy . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.11 Relazione tra metodo Jominy e Grossmann . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1 Diagramma di stato Fe-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.2 Durezza Vickers di un acciaio da nitrurazione . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3 Curva di rinvenimento di un acciao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.4 Confronto durezza Vickers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.1 Legge di Hollomon per acciaio con basso carbonio ricotto . . . . . . . . . . 56

5.2 Superficie di snervamento secondo Tresca . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.3 Superficie di snervamento secondo Von Mises . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.1 Principali famiglie degli acciai da stampaggio . . . . . . . . . . . . . . . . 64

6.2 Fenomeno dello snervamento di Luders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.3 Effetto bake hardening su un acciaio da stampaggio . . . . . . . . . . . . . 68
6.4 Struttura cristallina di un acciaio dual phase . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.5 Regola della leva per un acciaio ipoeutettoidico . . . . . . . . . . . . . . . 70
vii
viii ELENCO DELLE FIGURE
6.6 Struttura del reticolo cristallino di un acciaio TRIP . . . . . . . . . . . . . 71

6.7 Confronto tra vari acciai alto-resistenziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
7.1 Diagramma di stato alluminio-rame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

7.2 Invecchiamento di una lega di alluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
7.3 Diagramma di stato Ti-Al . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
8.1 Fattore di intensificazione delle tensioni al variare dello spessore . . . . . . 83

8.2 Raggio della zona plastica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
8.3 Temperatura di transizione duttile-fragile . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
8.4 La zona termicamente alterata di un giunto saldato . . . . . . . . . . . . . 85
8.5 Fenomeno del clivaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
8.6 Effetto della temperatura sul carico di snervamento . . . . . . . . . . . . . 87
8.7 Effetto della dimensione del grano sulla temperatura di transizione . . . . 88
9.1 Esempio di diagramma di Evans . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

9.2 Effetto della presenza di idrogeno all’apice di un difetto . . . . . . . . . . 94
10.1 Curve di Nelson per l’attacco da idrogeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

10.2 Diagramma di stato Fe-Cr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
10.3 Effetto del nichel sul diagramma Fe-Cr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
10.4 Corrosione intergranulare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
10.5 Sensitivizzazione della zona termicamente alterata . . . . . . . . . . . . . 103
10.6 Curva di precipitazione del carburo di cromo nell’AISI 304 . . . . . . . . . 104
10.7 Effetto del contenuto di carbonio sulle curve di precipitazione . . . . . . . 104
11.1 Parametri di una sollecitazione ciclica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

11.2 Tipo di sollecitazione al variare del rapporto di tensione . . . . . . . . . . 107
11.3 Nucleazione di una cricca superficiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
11.4 Immagine al microscopio elettronico della nucleazione di una cricca . . . . 108
11.5 Propagazione di una cricca per fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
11.6 Aspetto di una superficie rotta per fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
11.7 Cricca laterale in un particolare meccanico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
11.8 Modello di propagazione di una cricca per fatica . . . . . . . . . . . . . . . 110
11.9 Striature al microscopio elettronico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
11.10Legge di Paris per la fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
ELENCO DELLE FIGURE ix
11.11Effetto del rapporto di tensione sulle curve di Paris . . . . . . . . . . . . . 112

x ELENCO DELLE FIGURE
Capitolo 1
La bonifica
1.1 Introduzione
La bonifica è un trattamento termico composto da tempra martensitica e rinvenimen-

to. Esistono più di cento tipi di acciai da bonifica e ciò che li accomuna è una ottima
resistenza alle sollecitazioni dinamiche ed affaticanti. Le proprietà meccaniche di un
acciaio da bonifica dipendono interamente dal tipo di trattamento termico eseguito, a
differenza di materiali come il Fe510 la cui sigla indica appunto il carico di snervamen-
to. Gli acciai da bonifica hanno in genere un costo elevato rispetto agli acciai comuni,
in parte per il costo intrinseco degli elementi di lega presenti in alcuni di essi, in parte
per quello non trascurabile del trattamento termico. Sono in generale materiali con alte
prestazioni meccaniche, in particolare possiedono un rapporto tra carico di snervamento
e di rottura prossimo a 0.9 per risultare molto poco deformabili plasticamente.
La classificazione di un acciaio da bonifica si può fare in base al suo indice di qualità,

definito come il prodotto tra carico di snervamento Rp0.2 ed allungamento percentuale
a rottura ∆L%. Nel piano ∆L% − Rp0.2 queste curve sono iperboli in generale sempre
più distanti dall’origine quanto maggiore è il tenore degli elementi di lega. Si può quindi
osservare come per uno stesso carico di snervamento si ottengano valori di duttilità mag-
giori per l’acciaio più legato. La duttilità è infatti importante per questi acciai in quanto
una buona riserva di duttilità è indispensabile per proteggere il componente da eventuali
sovraccarichi di esercizio.
1
CAPITOLO 1. LA BONIFICA
Figura 1.1: Diagramma Fe-C
2
1.2 Aspetti tecnologici della tempra martensitica
La tempra martensitica è un trattamento termico che consiste nel portare il materiale

completamente in campo austenitico e successivamente raffreddarlo molto velocemente
per dare vita ad una struttura martensitica. Osservando il diagramma Fe-C di figura
1.1 si può ricavare la temperatura di austenitizzazione A3 per qualsiasi percentuale di
carbonio fino al punto eutettico, anche se il carbonio negli acciai da bonifica è in generale
compreso tra lo 0.3 e lo 0.5 %. Per tenori superiori infatti si otterrebbe una duttilità
troppo scarsa, mentre per tenori inferiori sarebbe la resistenza ad essere insufficiente.
È buona norma salire sopra alla A3 con un margine di sicurezza di circa 30 ◦ C per
tenere conto delle incertezze, ma non la si supera di più di 80 ◦ C per motivi economici
e soprattutto per evitare il fenomeno dell’ingrossamento del grano austenitico, fonte di
peggiori caratteristiche meccaniche.
La conducibilità termica dell’acciaio è decisamente scarsa per essere un metallo, perciò
il cuore del pezzo impiega più tempo della superficie per raggiungere la A3 e questo
fenomeno si accentua tanto di più quanto maggiore è il tenore degli elementi di lega. Il
tempo di austenitizzazione ta sarà quindi estremamente variabile, anche se una regola
empirica abbastanza assodata consiglia una permanenza in forno di un ora per pollice di
spessore.
La fase di raffreddamento, detta spegnimento, consiste nel raffreddare molto veloce-
mente l’austenite in modo da formare il reticolo tetragonale a corpo centrato tipico della
martensite. Questa fase è decisamente la più delicata in quanto dalle curve TTT e CCT
del Bain di figura 1.2 si può evincere che per effettuare la trasformazione martensitica
possono servire velocità di raffreddamento anche di centinaia di gradi al secondo. Tali
velocità generano, a causa della pessima conducibilità termica dell’acciaio, dei gradienti
di temperatura capaci di indurre tensioni termiche tali da rompere il pezzo. Molto più
pericolose di quelle termiche sono le tensioni fasiche: la martensite infatti ha una densi-
tà minore dell’austenite e l’espansione che consegue alla sua formazione genera tensioni
elevatissime di trazione sulla superficie del pezzo. Un confronto tra i due tipi di tensioni
si può osservare in figura 1.3. Anche quando non si inneschino cricche o rotture vere e
proprie la tempra può comunque indurre delle distorsioni della geometria del pezzo tali
da renderlo in pratica inutilizzabile. La tempra infatti viene effettuata su componenti già
lavorati perché la martensite che si ottiene è molto poco lavorabile, perciò non è possibile
rimediare ad eventuali distorsioni con lavorazioni meccaniche successive.
3
Figura 1.2: Curve TTT e CCT per un AISI 4130
(a) Tensioni termiche (b) Tensioni fasiche
Figura 1.3: Tensioni indotte dal processo di tempra
4
Figura 1.4: Meccanismo di asportazione del calore durante la tempra
Per limitare l’insorgere delle distorsioni appena citate è possibile lavorare in due
diverse direzioni:
• caratteristiche del bagno di tempra;
• tenore degli elementi di lega.
Bagni di tempra meno drastici infatti permettono velocità di raffreddamento minori

anche se possono spostare la curva di raffreddamento così a destra sul diagramma CCT
da non ottenere più martensite, bensì bainite o perlite. Qualora ciò avvenisse e non fosse
possibile modificare la geometria del pezzo in modo da ridurre gli spessori si fa ricorso ad
acciai con elevate quantità di elementi di lega. Tali elementi come è noto contribuiscono
a spostare il naso bainitico delle curva CCT verso tempi maggiori, rendendo possibile la
trasformazione martensitica anche per velocità di raffreddamento minori.
Gli svantaggi di un massiccio uso di elementi di lega si possono riassumere in:
• un elevato costo finale a causa del costo dei singoli elementi;
• un abbassamento delle temperature di inizio e fine trasformazione martensitica, con

conseguente austenite residua;
• un peggioramento della conducibilità termica.
Osservando la figura 1.4 è anche possibile capire il meccanismo di asportazione del

calore durante la tempra. Esso si divide in tre fasi:
• la coltre di vapore;
5
• l’ebollizione;
• la convezione.
Inizialmente la temperatura della superficie è così elevata che il bagno di tempra va-
porizza e forma una coltre di vapore attraverso la quale il calore diffonde molto poco.
Quando la temperatura è sufficientemente calata il liquido riesce ad entrare in contatto
col pezzo e si formano istantaneamente delle bolle di vapore che asportano calore effi-
cacemente. In questa fase si ha il massimo rateo d’asportazione del calore. Quando la
temperatura è ulteriormente calata le bolle di vapore non si formano più e lo scambio
termico peggiora avvenendo per semplice convezione.
1.3 La progettazione del trattamento di tempra

Esistono svariate normative da rispettare quando si progetta un trattamento di tem-
pra, in particolare un pezzo si ritiene correttamente temprato quando ha il 99 % di
martensite in superficie ed il 50 % a cuore. Ciò si accetta perché nella maggior parte
degli organi meccanici il materiale è generalmente meno sollecitato al suo interno rispetto
alla superficie, ma soprattutto perché ciò conferisce al cuore del pezzo una notevole dutti-
lità consentendogli di resistere ad eventuali sollecitazioni impulsive o dinamiche. Questa
assunzione permette di poter spostare le curve di raffreddamento sui diagrammi CCT
verso tempi maggiori, diminuendo il rischio di fenomeni distorsivi ed aumentando la tem-
prabilità, intesa come l’attitudine del materiale ad assumere la configurazione espressa
dalle norme.
Per verificare la correttezza del processo di tempra si calcola la durezza del mate-
riale. Dal grafico della lunghezza degli spigoli del reticolo tetragonale a corpo centrato
della martensite si può vedere che la distorsione del reticolo aumenta linearmente con
la percentuale di carbonio. Partendo dal presupposto che la durezza del materiale sia
appunto funzione della distorsione del reticolo si ottengono le curve della durezza HRC
al variare della percentuale di carbonio, le quali mostrano come si abbia un massimo
della durezza intorno allo 0.7 % di carbonio. Oltre tale valore la temperatura di fine
trasformazione martensitica scende sotto quella ambiente perciò la durezza cala a causa
dell’austenite residua. Da queste considerazioni si può evincere che la durezza della mar-
tensite dopo tempra è funzione solo della percentuale di carbonio (figura 1.5), mentre la
concentrazione di elementi di lega ha influenza solo sulla temprabilità del materiale.
6
Figura 1.5: Durezza della martensite dopo tempra
Se in teoria lo studio della temprabilità può essere condotto usando le curve TTT e
CCT, nella pratica non si può prescindere da prove sperimentali a causa della variabilità
della composizione chimica di acciai dello stesso tipo. I metodi principali per l’analisi
della temprabilità di un acciaio sono principalmente due:
• il metodo Grossmann;
• il metodo Jominy.
1.3.1 Il metodo Grossmann
Il metodo Grossmann consiste nel preparare un certo numero di provini cilindrici

con diametri diversi e nel temprarli in un dato bagno di tempra. Successivamente i
provini vengono sezionati e viene misurato il profilo di durezza al variare della distanza
dal centro ed il diametro del provino avente il 50 % di martensite a cuore viene definito
diametro critico D0 . Tale valore del diametro critico sarà evidentemente valido solo per
quel determinato bagno di tempra. Si definisce bagno di tempra ideale quel bagno che
porta istantaneamente la temperatura della superficie a quella del bagno di tempra; il
flusso termico quindi è controllato solo dalla diffusività termica del materiale e non dal
rateo d’asportazione del calore dall’acciaio al mezzo di tempra. Sebbene un bagno di
tempra del genere non sia possibile si può comunque eseguire un’astrazione matematica
e definire il diametro critico ideale DcI come il diametro critico per un bagno di tempra
7
Figura 1.6: Diametri critici ideale e reale
ideale. Il legame tra diametro critico e diametro critico ideale al variare della drasticità
di tempra è riportato in figura 1.6.
Il valore del diametro critico ideale è una misura della temprabilità dell’acciaio ed è
indipendente dal tipo di bagno di tempra: è quindi una caratteristica del materiale, in
particolare varia in base alla concentrazione degli elementi di lega (compreso il carbonio)
ed alla dimensione del grano. Questi effetti possono essere riassunti nella formula
Y
DcI = Dcarb · f (i)
i
dove Dcarb corrisponde al diametro critico ideale per dati valori di percentuale di
carbonio e dimensione del grano mentre gli f (i) sono fattori correttivi che tengono conto
della percentuale di elementi di lega. Valori utili sono riportati in figura 1.7.
1.3.2 Il metodo Jominy
Il metodo Jominy consiste nell’investire la base di un provino cilindrico avente lun-

ghezza di 100 mm e diametro di 25 con un getto d’acqua concentrato, come illustrato
in figura 1.8. La velocità di raffreddamento sarà quindi più bassa man mano che che
8
Figura 1.7: Costanti per il calcolo del diametro critico ideale
9
Figura 1.8: Schema della prova Jominy
ci si allontana dalla faccia investita dal getto e totalmente dipendente dalla conducibi-
lità termica dell’acciaio. Poiché essa varia relativamente poco tra un acciaio e l’altro si
può ragionevolmente ipotizzare che la velocità di raffreddamento ad una certa distanza
dall’estremità sia la stessa per ogni varietà di acciaio.
Una volta raffreddato il provino si esegue una fresatura di 4 mm di larghezza sulla
parete cilindrica e si misura il profilo di durezza al variare della distanza dall’estremi-
tà bagnata. Usualmente si esprime la distanza dall’estremità in sedicesimi di pollice
ed il grafico che si ottiene, affetto spesso da notevoli dispersioni, è analogo a quello
rappresentato in figura 1.9.
Come il diametro critico ideale era una misura della temprabilità nel metodo di Gross-
mann, nel metodo Jominy lo è il punto di inflessione, ossia quella distanza dall’estremità
bagnata dove la durezza dell’acciaio corrisponde al 50 % di martensite. Gli effetti dell’ag-
giunta di elementi di lega ad un acciaio con una data percentuale di carbonio si possono
chiaramente osservare in figura 1.10: la durezza dell’estremità temprata è la stessa per
ogni materiale dipendendo esclusivamente dalla percentuale di carbonio ma negli acciai
più legati il punto di inflessione è posto a distanze maggiori. Ciò significa che la tempra è
penetrata a profondità maggiori e che quindi gli acciai in questione sono più temprabili.
La prova Jominy è molto usata a causa della sua semplicità ed economicità, tuttavia
10
Figura 1.9: Prova Jominy per un AISI 4140
Figura 1.10: Effetto degli elementi di lega sulle curve Jominy
11
i suoi risultati non sono immediatamente utilizzabili come nel metodo Grossmann. Le
condizioni di tempra infatti sono particolari in quanto in genere gli spezzoni di barra
vengono in contatto col mezzo temprante su tutta la loro superficie cilindrica e non solo
su di una estremità. Sotto opportune ipotesi circa lo svolgimento dello scambio termico,
note come condizioni di Lamont, è possibile risolvere con un’integrazione numerica le
equazioni differenziali della trasmissione del calore e ricavare un legame tra il punto di
inflessione (50 % martensite) della curva Jominy ed il diametro critico, indipendentemente
dalla composizione dell’acciaio. Questo legame è riportato in figura 1.11a, per diversi
valori della drasticità di tempra, mentre in figura 1.11b è rappresentato il legame tra il
punto di inflessione di Jominy ed il diametro critico ideale, ottenuto isolando la curva
per drasticità infinita.
(a) (b)
Figura 1.11: Relazione tra metodo Jominy e Grossmann
1.3.3 Il metodo del calcolo
Il metodo del calcolo è una derivazione diretta del metodo Grossmann e parte dal
presupposto che le variabili del processo di tempra possono essere riassunte in:
• tenore di carbonio;
12
• tenore di altri elementi di lega;
• condizioni di austenitizzazione.
Le prime due variabili sono già state discusse, mentre la terza merita un approfondi-
mento. Temperatura e tempo di austenitizzazione hanno effetto sulla dimensione dei gra-
ni austenitici, in particolare saranno tanto più grandi quanto maggiori sono temperatura
e tempo, con l’effetto del tempo molto meno marcato di quello della temperatura.
La dimensione del grano influenza la temprabilità in quanto la nucleazione delle nuove
fasi avviene principalmente sui bordi di grano, per motivi di convenienza energetica,
quindi un materiale a grana fine, con molti siti favorevoli, facilita la formazione della
fase α piuttosto che quella di strutture martensitiche. Un materiale a grana fine è meno
temprabile di uno a grana grossa. Si tiene conto di questo effetto usando nell’equazione
del diametro critico ideale di Grossmann valori tabellati del diametro per solo carbonio
variabili con la dimensione ASTM del grano.
1.4 Il rinvenimento
Il rinvenimento è un trattamento termico effettuato dopo la tempra martensitica. Si
esegue riscaldando il pezzo ad una temperatura inferiore a quella eutettoidica per un tem-
po generalmente pari a due ore più un’ora per pollice di spessore. L’elevata temperatura
favorisce la mobilità degli atomi di carbonio disciolti nella martensite, i quali vengono
espulsi e vanno a formare la classica cementite, o altri carburi qualora siano presenti an-
che altri elementi di lega maggiormente carburigeni. La riduzione del tenore di carbonio
nella martensite ne diminuisce la distorsione del reticolo, dando vita alla cosiddetta mar-
tensite rinvenuta, una struttura ferritica cosparsa di particelle di cementite molto piccole,
avente una durezza leggermente inferiore ma una tenacità elevatissima rispetto a quella
della martensite metastabile. Se il riscaldo non supera i 200 ◦ C il trattamento prende il
nome di distensione, nel quale si assiste ad un semplice rilassamento delle autotensioni
indotte dal processo di tempra. All’aumentare della temperatura le particelle di cemen-
tite della martensite rinvenuta diventano sempre più grandi e la durezza diminuisce in
maniera sostanziale a scapito di una maggiore duttilità.
13
Capitolo 2
Trattamenti superficiali
2.1 Introduzione
I trattamenti superficiali nascono dalla necessità di avere grande durezza superficiale
pur mantenendo un elevato grado di tenacità a cuore. Ciò si rende necessario in pezzi
caratterizzati da contatti striscianti ed usura superficiale e soggetti ad urti, come ad esem-
pio le ruote dentate, le camme, le guide delle macchine utensili o le piste dei cuscinetti.
Questi trattamenti si dividono in:
• termici;
• termo-chimici.
Le tecniche di indurimento termo-chimiche si dividono a loro volta in tecniche con o

senza trattamento termico finale.
2.2 Trattamenti termici

Con questi trattamenti non si altera chimicamente la superficie del pezzo. L’in-
durimento è ottenuto mediante un processo di riscaldamento e spegnimento analogo a
quello della tempra, ma molto più veloce. Si riscalda la superficie del pezzo sopra alla
temperatura A3 fino a portarla in campo austenitico, mentre il cuore del pezzo rimane
sostanzialmente freddo. Si procede poi allo spegnimento che, a causa del piccolo spessore
interessato, permette di usare bagni con bassa drasticità e al tempo stesso dà origine a
tensioni residue molto più contenute di quelle tipiche della tempra.
14
CAPITOLO 2. TRATTAMENTI SUPERFICIALI
Questi trattamenti permettono profondità di penetrazione fino a 20 mm e si usano in

circa il 50 % dei trattamenti superficiali. Essi si possono tradizionalmente dividere in:
• tempra a fiamma;
• tempra ad induzione.
2.2.1 La tempra a fiamma
Questo tipo di tempra si usa per piccole e piccolissime serie di pezzi ed ha un costo
irrisorio a confronto con altri tipi di trattamento. Consiste nello scaldare il pezzo median-
te una serie di cannelli che sprigionano fiamme che, per evitare la decarburazione della
superficie, sono di tipo riducente. Durante il processo il pezzo viene posto in rotazione
per uniformare le caratteristiche del trattamento al variare della posizione angolare. Bi-
sogna notare come la pessima conducibilità termica dell’acciaio, che per la tempra era
così controproducente, in questo caso aiuti a concentrare il trattamento sulla superfi-
cie. Nonostante la grande semplicità realizzativa questo procedimento non permette un
accurato controllo della profondità di penetrazione.
2.2.2 La tempra ad induzione
Si usa per produzioni di grande e grandissima serie perché ha un costo molto elevato.
Per il riscaldamento della superficie si fa ricorso al principio noto come effetto pelle.
L’effetto pelle (skin effect) è la tendenza di una corrente elettrica alternata a distribuirsi
dentro un conduttore in modo non uniforme: la sua densità è maggiore sulla superficie ed
inferiore all’interno, e ciò è tanto più vero quanto maggiore è la frequenza della corrente.
Il pezzo viene avvolto da un solenoide nel quale viene fatta passare una corrente al-
ternata a frequenze molto elevate, dell’ordine del MHz, che induce delle correnti parassite
sulla superficie del pezzo. Essa si riscalda quindi grazie alla potenza termica dissipata per
effetto Joule e raggiunge in poche frazioni di secondo la temperatura A3 . La profondita
di penetrazione p del trattamento può essere espressa in funzione della frequenza f di
alimentazione mediante la relazione
k
p= √
f
con k costante.
15
Questo metodo consente un controllo precisissimo della temperatura e della profondità

di penetrazione ma ha un costo decisamente elevato poiché le bobine devono essere pro-
gettate in funzione della forma del pezzo e sono realizzate in tubi di rame cavi raffreddati
internamente per resistere alle elevate temperature.
2.2.3 Conclusioni
Occorre ricordarsi che la durezza di un acciaio è solamente funzione della percentuale

di carbonio e quindi l’unico modo per ottenere durezze elevate con un processo di tempra
superficiale è appricarlo ad un acciaio da bonifica (0.3 ÷ 0.5 % di C). È anche vero che
avere uno strato di materiale estremamente duro che poggia su di una matrice relativa-
mente debole è una situazione da evitare perciò si capisce come il trattamento di tempra
superficiale è sempre preceduto da bonifica. Si ottiene in questo modo un materiale con
durezze superficiali fino a 50 ÷ 55 HRC ma che conserva una tenacità a cuore molto
elevata. Ciò la rende ottima per tutte quelle applicazioni dove devono essere sopportati
grandi carichi, spesso impulsivi, e che implicano un’interazione del pezzo con materiale
duro, come ad esempio l’industria mineraria o le macchine agricole.
2.3 Trattamenti termo-chimici

Trattamenti di questo tipo arricchiscono la superficie del pezzo di elementi non pre-
senti nel materiale di partenza e si usano in tutti quei casi in cui la durezza ottenibile
con una semplice tempra superficiale non è sufficiente. Si dividono essenzialmente in:
• cementazione;
• nitrurazione.
2.3.1 La cementazione
Gli acciai da cementazione rappresentano il 18 ÷ 20 % del volume di mercato degli ac-

ciai. La cementazione è un trattamento termo-chimico che prevede anche una successiva
operazione di tempra superficiale. Essa consiste nell’esporre il pezzo ad una atmosfera
ricca di carbonio in modo da favorirne la deposizione sulla superficie. Il processo fisico
alla base di questa tecnica è quello della diffusione interstiziale, cioè la tendenza di una
specie diffondente a penetrare in un reticolo formato da una specie diversa sotto la spinta
16
di un gradiente di concentrazione della specie stessa e grazie all’azione catalizzante della

temperatura. Il processo di diffusione è regolato da una relazione nota come seconda legge
di Fick che lega la variazione di concentrazione C della specie diffondente nel tempo con
quella nella spazio e che ha per espressione
∂C ∂2C
=D 2,
∂t ∂x
dove D è il coefficiente di diffusione, dipendente dalla temperatura e dal tipo di
reticolo del ferro.
Osservando i grafici si può vedere che il coefficiente di diffusione del carbonio nel
Fe-α è di un ordine di grandezza superiore rispetto a quello nel Fe-γ, perciò si potrebbe
pensare che i migliori risultati si otterrebbero cementando il Fe-α. Nella pratica invece
si nota il contrario, perché la solubilità del carbonio nel Fe-γ è molto maggiore che nel
Fe-α (smax (Fe-α) = 0.02 %). Infatti, nonostante il reticolo BCC del Fe-α possieda un
fattore di impacchettamento atomico minore di quello del reticolo FCC del Fe-γ (è cioè
meno denso), le posizioni interstiziali di quest’ultimo sono più grandi e permettono una
migliore solubilità del carbonio.
La cementazione viene quindi eseguita portando il pezzo in campo austenitico. Si
ottiene in questo modo una migliore solubilità del carbonio nel ferro, a scapito di un
processo di diffusione molto più lungo, e dei miglioramenti sul coefficiente di diffusione
innalzando la temperatura oltre la A3 , con le ovvie limitazioni superiori. È ragionevole
eseguire cementazioni solo su acciai con basso tenore di carbonio (0.1 ÷ 0.2 %, ad esempio
C10, C15 e C20) perché altrimenti il processo di diffusione sarebbe lentissimo, dato che
è governato dal gradiente di concentrazione. Essa può essere distinta in:
• solida;
• liquida;
• gassosa.
La cementazione solida
La cementazione solida non è adatta alla grande serie, è un procedimento quasi arti-
gianale. Un tempo veniva anche chiamata cementazione in cassetta, perché viene eseguita
chiudendo ermeticamente il pezzo in una cassetta di ghisa contenente carbone in polvere.
17
Il carbone deve essere rigorosamente di origine vegetale, poiché quello minerale contie-
ne percentuali elevate di zolfo e fosforo che infragilirebbero il pezzo. È possibile anche
cementare solo una porzione della superficie (si dice mascherare il pezzo) proteggendo
le superfici con cromature o ramature. Le cassette vengono inserite in appositi forni, a
temperature dell’ordine di 900-1000 ◦ C poiché la trasformazione austenitica per basse
percentuali di carbonio avviene a temperature più elevate che per gli acciai da bonifica.
Il processo di cementazione può essere schematizzato mediante le reazioni chimiche che
avvengono:
1. C + O2
CO2 , l’ossigeno intrappolato nella cassetta reagisce col carbonio del
carbone e genera anidride carbonica;
2. CO2 + C
2CO, l’eccesso di carbonio favorisce la formazione di monossido di
carbonio;
3. 2CO + Feγ
Feγ (C+ ) + CO2 , il monossido cede un atomo di carbonio al Fe-γ
formando di nuovo anidride carbonica che rientra nel ciclo.
È evidente che la quantità di reazioni di questo tipo che avvengono dipende dalla
quantità di molecole di ossigeno intrappolate nella cassetta, che è difficilmente control-
labile ed in genere molto bassa. La cinetica di reazione sarebbe quindi molto lenta ed
incompatibile coi tempi industriali. Per questo si fa uso di attivatori che aumentano
la quantità di anidride carbonica presente in cassetta, ad esempio il carbonato di bario
(BaCO3 ) che dissociandosi libera ossido di bario BaO ed anidride carbonica. Ciò di-
minuisce molto i tempi di cementazione, che rimangono comunque attorno alle 10 ore
per una profondità di penetrazione del trattamento di pochi mm ed una percentuale di
carbonio in superficie prossima a quella eutettoidica.
La cementazione liquida
La cementazione liquida possiede delle prestazioni molto migliori di quella solida ma

non è di fatto più utilizzata perché necessita di bagni di cianuri, composti fonte di grande
inquinamento ambientale.
18
La cementazione gassosa
La cementazione gassosa è adatta per la produzione di serie. Viene eseguita inserendo

il pezzo in un’atmosfera ricca di idrocarburi, che deve essere di nuovo riducente per non
decarburare la superficie. Dopo solo 1÷2 h di trattamento ho già percentuali elevatissime
di carbonio in superficie, anche troppo elevate, perciò in genere si sospende la circolazione
della soluzione di idrocarburi (mantenendo l’atmosfera ovviamente riducente) e, portando
l’acciaio in campo α per migliorare il coefficiente di diffusione, si attende che il carbonio
diffonda verso profondità maggiori.
2.3.2 Trattamenti termici successivi alla cementazione
A seguito del trattamento di cementazione il pezzo avrà un’elevata concentrazione di

atomi di carbonio in superficie, ma la durezza è ancora scarsa in quanto non è avvenuta la
trasformazione martensitica. Per questo motivo si effettua una tempra martensitica, che
prende il nome di tempra semplice. Si potrebbe pensare che per temprare il pezzo, a causa
della bassa percentuale di carbonio degli acciai da cementazione, si debba raggiungere
una temperatura A3 prossima ai 900 ◦ C. Ciò non è vero, perché l’obbiettivo è temprare la
superficie, che ha una percentuale di carbonio eutettoidica. Questo significa che per avere
austenite in superficie è sufficiente portare il pezzo di poco al di sopra della temperatura
eutettoidica (740 ÷ 750 ◦ C), mentre il cuore rimane in campo sostanzialmente ferritico
(tra l’altro con la regola della leva è anche possibile calcolare le percentuali di ferrite e
austenite).
Data la temperatura relativamente bassa e la volontà di temprare solo la superficie, in
questo caso sono sufficienti bagni di tempra con bassa drasticità, ad esempio l’olio. Dopo
lo spegnimento la superficie avrà struttura martensitica, mentre il cuore sarà composto
per la quasi totalità da ferrite. La poca austenite presente si trasforma in perlite o bainite
a causa della bassa drasticità del mezzo di tempra. Nel pezzo sarà presente quindi un
elevato gradiente di durezza, che può servire per stabilire la qualità del processo di
cementazione. Viene misurata la durezza al variare della profondità usando la prova
Vickers, una prova ideale per durezze molto elevate e decisamente più scientifica delle
altre (con la cementazione si raggiungono durezze anche di 700 ÷ 750 HV).
L’efficacia del trattamento viene misurata attraverso un parametro detto penetrazione
efficace Pe , che rappresenta la profondità alla quale si è mantenuta una durezza di 500 ÷
550 HV, a seconda della norma usata. Usando i grafici della durezza della martensite
19
al variare della percentuale di carbonio è possibile trasformare specifiche di penetrazione

efficace in specifiche di percentuale di carbonio alla Pe , e progettare il trattamento di
cementazione di conseguenza. Si possono anche redigere grafici che riportano la Pe al
√
variare della radice del tempo t (sono una famiglia di rette crescenti aventi pendenza
tanto maggiore quanto più alta è la temperatura Tc di cementazione) e che sono in grado
di fornire la coppia (t; Tc ) per una certa Pe richiesta. Una semplice relazione empirica
per il calcolo della penetrazione efficace è data da
√ 8287
Pe = 660 t e− Tc ,
con t in h e Tc in ◦ K.
In ultima analisi si potrebbe pensare di avere ottenuto un pezzo molto duro ma con
un cuore tenace poiché durante la tempra non ha avuto modo di trasformarsi in austenite
(bassa percentuale di carbonio) e quindi nemmeno in martensite. Tuttavia non è vero.
Durante la cementazione il pezzo rimane per moltissimo tempo in campo austenitico per
permettere la diffusione del carbonio. Ciò permette ai grani austenitici di ingrossarsi a
tal punto che il loro lento raffreddamento porta a strutture perlitiche grossolane dalla
pessima resistenza e tenacità. Per ovviare a questo problema e qualora l’importanza del
pezzo lo richieda (es. ingranaggi molto sollecitati) si procede ad un trattamento noto
come tempra doppia.
1. Si effettua una prima tempra ad una temperatura di circa 900 ◦ C, tale da portare
anche il cuore del pezzo (che ha una bassa percentuale di carbonio) in fase austeni-
tica. Si fanno tutte le considerazioni del caso sulla temprabilità (vedi Capitolo 1)
e si considera come di consueto il pezzo temprato quando ha il 50 % di martensite
a cuore. Si ottiene un pezzo dalla grande durezza ma la sua composizione preva-
lentemente martensitica lo rende tecnicamente inutilizzabile (sarebbe fragilissimo).
Inoltre martensiti provenienti da temperature molto elevate come in questo caso
sono se possibile ancora più fragili. La trasformazione martensitica ha però can-
cellato la memoria dei grani ingrossati dalla cementazione con la formazione della
sua tipica struttura ad aghi.
2. Si effettua quindi una seconda tempra a temperatura di poco superiore a quella

eutettoidica (circa 750 ◦ C). La superficie del pezzo, con percentuale di carbonio
eutettoidica, passa in campo austenitico mentre il cuore del pezzo rimane essen-
20
zialmente in campo ferritico. Per il cuore ciò equivale ad un trattamento di rinve-

nimento, che gli conferisce un’elevata tenacità a scapito di una piccola perdita di
durezza. Si ottiene quindi un pezzo sostanzialmente bonificato che presenta però
una durezza superficiale elevatissima. La seconda tempra riesce anche a produrre
in superficie una martensite meno fragile rispetto a quella ottenuta con la prima
tempra, poiché proviene da temperature inferiori.
La tempra doppia è un trattamento molto costoso, non solo per l’ovvio motivo che
eseguo la tempra due volte, ma anche perché il costo dell’acciaio necessario è molto
elevato. Per ottenere la temprabilità necessaria infatti, specialmente nella prima tempra
che si effettua ad elevata temperatura, si ha necessità di usare molti elementi di lega
visto che la percentuale di carbonio è molto bassa. Ad elevare il costo contribuisce anche
l’impossibilità tecnica di utilizzare percentuali di manganese superiori allo 0.4 % (sarebbe
molto economico) in quanto fragilizza gli strati cementati. Anche il silicio e l’alluminio si
evitano in quanto elementi ferritizzanti. Per avere una temprabilità accettabile è quindi
necessario utilizzare elementi carburigeni come il cromo ed il molibdeno, decisamente più
costosi.
Per ragioni economiche e quando si ha a che fare con pezzi piccoli e di modesta qualità,
è abbastanza comune effettuare il trattamento di tempra appena i pezzi escono dal forno
della cementazione. Il materiale è già infatti in campo austenitico, tuttavia la qualità
della martensite ottenuta è bassa poiché proviene da temperature elevate. In generale
sui pezzi cementati è comunque sempre necessario effettuare un trattamento termico di
distensione a circa 150 ÷ 200 ◦ C, per migliorare la tenacità e rilassare le auto-tensioni.
2.3.3 La nitrurazione
La nitrurazione (nitriding) è un trattamento termo-chimico che non prevede successivi

trattamenti termici. Il principio è identico a quello della cementazione ma la specie
diffondente non è più il carbonio bensì l’azoto (nitrogen).
Si utilizzano come al solito i diagrammi di fase. Il diagramma di stato Fe-N è rap-
presentato in figura 2.1 nella sua interezza ma per i nostri scopi è sufficiente la porzione
compresa tra l’origine ed una percentuale in massa del 6 % e tra la temperatura am-
biente e quella eutettoidica, quando cioè il materiale è in fase α. Non viene superata la
temperatura eutettoidica (circa 590 ◦ C) per non entrare in fase austenitica (non si ha
21
Figura 2.1: Diagramma di stato Fe-N
ingrossamento del grano), mentre ci si mantiene al di sotto del limite del 6 % in massa
per non incorrere nella formazione di nitruri troppo fragili.
Oltre il 6 % si assiste infatti alla formazione prima della fase γ 0 (gamma prime), ricca
di nitruro Fe4 N, e poi della fase , ricca di nitruro Fe3 N. I nitruri sono in generale stra-
tificati, durissimi ma estremamente fragili. Sulle superfici ricchi di nitruri, in particolare
di γ 0 , si assiste alla formazione della cosiddetta coltre bianca (white layer ). Essa non è
coesa col materiale sottostante e tende a sfaldarsi molto facilmente (spalling), mandan-
do in circolo particelle durissime che portano ad un’usura accelerata della macchina. È
buona norma quindi asportarla mediante spazzolatura meccanica.
La nitrurazione è in generale molto costosa poiché i tempi di trattamento sono lunghi
a causa della temperatura relativamente bassa e la penetrazione efficace ottenibile è molto
contenuta, dell’ordine delle frazioni di mm. Una nitrurazione comune dura dalle 30 alle
100 h, ma ha due enormi vantaggi:
• la durezza è elevatissima, si raggiungono valori superiori ai 1300 HV (vedi figura

2.2). Si possono realizzare apparecchiature di grande precisione (la quale si man-
tiene inalterata nel tempo grazie alla grande resistenza all’usura) come ad esempio
guide di macchine utensili, macchine di misura, ingranaggi di elevata precisione.
• la temperatura di trattamento è bassa, è lontana dai punti critici dell’acciaio. Ciò
22
Figura 2.2: Durezza Vickers di un acciaio da nitrurazione
significa che si può farla sul pezzo già finito ed in tolleranza perché non induce
le distorsioni tipiche della tempra (anche volendo non si riuscirebbe comunque a
lavorarlo a causa della sua durezza).
Il costo elevato della nitrurazione è dovuto anche alla massiccia presenza di elementi
di lega. Infatti elementi come il cromo, il molibdeno o l’alluminio (che per esempio è
refrattario al carbonio) sono più affini all’azoto rispetto al ferro e formano nitruri in tempi
più ragionevoli. Per questo non si dovrebbe nitrurare un acciaio semplice, in quanto si
impiegherebbero tempi lunghissimi ottenendo penetrazioni efficaci ridicole. Prima del
trattamento si fa in genere una bonifica del pezzo in quanto avrebbe poco senso poggiare
del materiale durissimo su una matrice molle.
Si può distinguere essenzialmente tra tre tipi di nitrurazione:
• gassosa;
• liquida;
• ionica.
La nitrurazione gassosa
Copre circa il 90 % dei trattamenti. Viene eseguita in forni a campana simili a quelli
della cementazione, ma contenenti stavolta un’atmosfera composta da ammoniaca ed
23
Figura 2.3: Curva di rinvenimento di un acciao
idrogeno molecolare. Il reattore viene portato ad una temperatura di 530 ÷ 550 ◦ C ed

avvengono le seguenti reazioni:
1. 2NH3
3H2 + N2 , l’ammoniaca di dissocia in idrogeno e azoto molecolari;
2. N2
2N, l’azoto si deve dissociare poiché per le reazioni di diffusione sono necessari
elementi in forma atomica.
Visto che il pezzo viene prima bonificato si potrebbe pensare di sfruttare la nitrura-
zione come se fosse un rinvenimento, ma non sarebbe corretto. Innanzi tutto potrebbe
passare diverso tempo tra la tempra e la nitrurazione, mentre le norme prescrivono un
tempo massimo tra la tempra ed il rinvenimento. Inoltre osservando le curve di rinveni-
mento degli acciai (figura 2.3) si può vedere come rinvenendo il materiale alla temperatura
di nitrurazione gassosa si incontra il fenomeno della fragilità da rinvenimento noto come
malattia di Krupp. È anche per questo motivo che non si dovrebbero nitrurare acciai
semplici, infatti si fa ricorso ad elevate percentuali di molibdeno proprio per curare tale
malattia.
A sconsigliare di usare la nitrurazione come rinvenimento contribuisce anche il fe-
nomeno dell’infragilimento da idrogeno. Infatti l’idrogeno atomico, presente in quantità
elevata nel forno della nitrurazione, penetra tanto più facilmente nell’acciaio quanto più
la sua struttura è dura ed auto-tensionata. È evidente quindi che nitrurare un pezzo for-
24
mato in gran parte da martensite come può essere un pezzo temprato è concettualmente
sbagliato.
La nitrurazione liquida
Non si effettua quasi più per le stesse ragioni della cementazione liquida (bagni di
cianuri), anche se tecnologicamente sarebbe ottima.
La nitrurazione ionica
Viene effettuata collegando il pezzo da trattare ad un catodo, mentre nel forno a

campana è presente un anodo. L’azoto atomico si carica positivamente e bombarda il
pezzo, permettendo una diffusione più veloce che nel trattamento gassoso. Essa permette
di lavorare a temperature ancora più basse, dell’ordine di 150 ÷ 200 ◦ C, garantendo
distorsioni minime e rendendola adatta a pezzi di estrema precisione come le macchine
di misura.
2.4 Confronto tra trattamenti superficiali

Osservando i grafici della durezza Vickers al variare della distanza dalla superficie si
possono individuare le principali differenze tra i vari trattamenti:
• con la tempra superficiale si ottengono durezze di circa 500 HV e profondità di

penetrazione abbastanza elevate, fino a 10 mm;
• con la cementazione si ottiene una durezza di circa 700 HV ed una Pe di pochi mm;
• con la nitrurazione durezze prossime ai 1300 HV e penetrazioni di frazioni di mm.
Dai grafici della durezza Vickers in funzione della temperatura di esercizio si può
vedere invece che, mentre tempra superficiale e cementazione presentano un brusco calo
della durezza intorno ai 200 ◦ C, la nitrurazione conserva le sue caratteristiche di durezza
fino a temperature prossime ai 500 ◦ C. Ciò deriva dal fatto che, mentre per i primi
due trattamenti l’indurimento è ottenuto con la formazione di strutture martensitiche
instabili soggette agli effetti del rinvenimento, nella nitrurazione si assiste ad una vera e
propria modifica della composizione chimica del materiale con la formazione di composti
ceramici stabili. Essi mantengono inalterate le loro caratteristiche fino a temperature
prossime a quella di nitrurazione, oltre la quale si entra nella fase austenitica.
25
(a) Tempra superficiale (b) Cementazione
(c) Nitrurazione
Figura 2.4: Confronto durezza Vickers
26
Capitolo 3
Acciai ultra-resistenti
3.1 Introduzione
Appartengono convenzionalmente a questa categoria gli acciai aventi:
• Rp0.2 > 1350 MPa;
• Rm > 1500 MPa.
La loro denominazione è una traduzione dall’Inglese di ultrahigh-strength steels e per

questo verranno indicati d’ora in avanti con la sigla UHSS. Questa classe di materiali è
stata sviluppata in seguito alle sempre più stringenti necessità dell’industria aeronautica
in termini di elevato rapporto prestazioni/peso. Infatti, nonostante il prevalente uso di
leghe leggere, ci sono componenti che necessariamente devono essere realizzati in acciaio,
come ad esempio i particolari soggetti ad urti violenti (vedi carrello di atterraggio) oppure
quelli filettati (bulloneria in generale).
Abbiamo visto che ottenere carichi di rottura superiori a 1500 MPa non è proibitivo
anche con comuni acciai da bonifica, tuttavia osservando le curve di rinvenimento si può
constatare come la tenacità KIc per tali valori di resistenza sia bassissima. Difficilmente
√
si riescono ad ottenere valori di KIc superiori a 10 MPa m e nel momento in cui si
aumenta la temperatura di rinvenimento per migliorare la tenacità si assiste ad un crollo
generalizzato della resistenza. Ciò ha portato allo sviluppo di materiali come gli UHSS
aventi sì resistenze elevatissime, ma anche ottimi valori di tenacità, duttilità, resistenza
a fatica, etc.
27
CAPITOLO 3. ACCIAI ULTRA-RESISTENTI
3.2 L’effetto del grado inclusionale
Il comportamento meccanico del materiale è notevolmente influenzato dalla presenza

o meno di impurezze. Acciai aventi la medesima sigla commerciale ma grado di purezza
diverso hanno caratteristiche completamente diverse. Gli elementi più comunemente con-
siderati impurezze sono ad esempio N, H, S, P, Sb, Pb, As, O2 , etc. Sono la conseguenza
del processo di fabbricazione dell’acciaio e limitarne la quantità rappresenta una voce
di costo non trascurabile. A differenza degli elementi di lega, le impurezze hanno quasi
sempre un effetto negativo sulle caratteristiche dell’acciaio e la loro influenza è tanto
peggiore quanto più l’elemento è in grado di formare composti. L’ossigeno ad esempio
è il più indesiderabile a causa della sua tendenza a formare ossidi. Le inclusioni non
metalliche più comuni sono rappresentate da:
• ossidi, come l’allumina (Al2 O3 ), la silice (SiO2 ), l’ossido di titanio (TiO2 );
• solfuri, come il solfuro di ferro (FeS) o quello di manganese (MnS);
• nitruri e carburi.
Mentre carburi e nitruri sono composti in genere desiderabili (vedi cementazione e

nitrurazione), gli ossidi ed i solfuri sono assolutamente da evitare. La motivazione si può
spiegare tramite un’analogia con la meccanica della frattura.
I solfuri e gli ossidi infatti sono l’equivalente microscopico degli intagli macroscopici
oggetto della MFLE. Non sono altro che discontinuità del reticolo e nonostante pos-
seggano in alcuni casi buone caratteristiche di resistenza non sono coesi col materiale
circostante. I solfuri ad esempio hanno la tendenza a formare inclusioni di forma allun-
gata nella direzione di laminazione. Dal punto di vista della MFLE ciò equivale ad un
intaglio di lunghezza 2a avente raggio d’intaglio nullo, in pratica un intaglio severissimo.
Gli ossidi invece si formano quando il materiale è in fase liquida e tendono per ragioni
termodinamiche di minimizzazione dell’energia superficiale ad assumere forme sferiche:
sono equivalenti quindi al problema della concentrazione di tensioni nella lastra forata.
In genere carico di rottura e durezza non dipendono dalla purezza del materiale bensì
dalla percentuale di carbonio. Questo aspetto diventa invece importantissimo quando
intervengono meccanismi di deformazione plastica o sollecitazioni impulsive. Caratteri-
stiche come resilienza, tenacità, duttilità e malleabilità sono fortemente influenzate dalla
28
percentuale di inclusioni non metalliche (per una definizione rigorosa di queste caratte-
ristiche si rimanda all’appendice). La strizione percentuale Z% ottenibile dalla prova di
trazione ad esempio è un buon indice della duttilità di un materiale. Se la grafichiamo
in funzione della quantità di impurezze si può osservare un andamento parabolico de-
crescente, con valori di Z% per gradi inclusionali pessimi pari anche alla metà di quella
che si avrebbe per un buon acciaio. Comportamenti simili si possono osservare anche nei
grafici di tenacità e resilienza.
Le impurezze hanno grande influenza anche e soprattutto sul valore del limite di fatica
Lf ottenibile dalle curve S-n. Mentre con materiali affidabili è pratica comune assumere
come limite di fatica un valore di tensione alternata pari alla metà del carico di rottura
Rm , con materiali scadenti sarebbe un errore grossolano. Basta un grado inclusionale
modesto per assistere al crollo di Lf : in pratica non ha senso parlare di UHSS se il
materiale ha un elevato grado inclusionale.
3.3 Metodi per il controllo della purezza
I metodi più usati per rimuovere le impurezze dal materiale sono essenzialmente tre:
• degasaggio;
• ESR o rifusione sotto scoria;
• VAR o rifusione sotto vuoto.
Il degasaggio consiste nell’inserire il bagno liquido in uscita dalla fornace in una

camera dove si fa il vuoto spinto. I gas disciolti tendono ad uscire dal metallo fuso a
causa del gradiente di pressione, mentre le inclusioni solide non vengono asportate. È un
trattamento tutto sommato economico in quanto permette una grande produttività ed
in genere si applica agli acciai per molle, per cuscinetti o ai binari ferroviari.
La rifusione sotto scoria o ESR (electroslag remelting) consiste nel disporre il lingotto
solidificato del materiale da purificare in un forno elettrico raffreddato a liquido. Esso
viene immerso in una scoria formata principalmente da ossidi come l’allumina e composti
come il fluoruro di calcio. Una corrente elettrica generalmente alternata scorre tra il
lingotto di partenza e quello nuovo che si forma sul fondo del crogiolo, facendolo fondere.
Il metallo fuso attraversa la scoria e le impurezze solide tendono a reagire con essa o
29
a risalire in superficie, tuttavia questo trattamento non riesce a rimuovere le inclusioni

gassose. È abbastanza costosa a causa della sua bassa produttività, inoltre questo tipo
di processo è soggetto a rendimento non trascurabile.
La rifusione sotto vuoto o VAR (vacuum arc remelting) è concettualmente simile a
quella ESR, eccetto per il fatto che nel crogiolo viene fatto il vuoto spinto e che la corrente
che scorre è continua. La combinazione di vuoto e rifusione sotto scoria permette la
rimozione sia delle inclusioni solide che di quelle gassose. Ha un costo elevato per le
stesse ragioni di quella sotto scoria, tuttavia non è raro che il VAR possa raddoppiare la
vita a fatica di acciaio scadente e migliorare moltissimo anche tenacità e resilienza.
3.4 I più comuni UHSS
Per quanto riguarda gli UHSS si fa spesso riferimento alla nomenclatura americana,
perciò d’ora in avanti saranno identificati con la sigla in uso in questo paese. Verrano
elencati in ordine di tenacità crescente, ma (non casualmente) la lista è anche in ordine
cronologico.
3.4.1 AISI 4340
Può essere considerato il capostipite degli UHSS. Ha una composizione paragonabile

con quella del 40NiCrMo7, appartiene quindi agli acciai da bonifica. Viene infatti sot-
toposto a tutti i trattamenti tipici della bonifica, cioè tempra e rinvenimento. Ha una
notevole temprabilità dovuta alla massiccia presenza di elementi di lega (tabella 3.1),
perciò per pezzi di piccole dimensioni prende tempra in aria. Per pezzi più massicci è
comunque sufficiente un bagno di tempra poco drastico come quello in olio.
Elemento C Si Mn Ni Cr Mo
(%) 0.4 0.25 0.7 1.85 0.8 0.25
Tabella 3.1: Composizione AISI 4340
Il rinvenimento viene di solito effettuato tra 200 e 300 ◦ C, appena prima che la curva di
durezza cominci a scendere. La quantità di elementi di lega può abbassare la temperatura
di Mf , infatti con questo acciaio rischio di avere austenite residua in percentuali fino al
30
4%. Per questo viene in genere effettuato un doppio rinvenimento (il più usato è a 215
◦C per due ore) che limita l’instabilità dimensionale derivante dall’austenite residua.
Questo acciaio e più in generale tutti gli UHSS sono così resistenti da incorrere nel
fenomeno della tenso-corrosione o stress corrosion cracking (vedi appendice) e nella fra-
gilità da idrogeno, per questo vengono in genere protetti con rivestimenti galvanici. A
seconda del campo di impiego il 4340 può avere carichi di rottura compresi tra 1450 (avia-
zione civile) e 1850 MPa (aerei militari). Purtroppo difficilmente si superano tenacità di
√
20 MPa m, pena il crollo della resistenza meccanica.
3.4.2 300M, D6a e D6ac
Il 300M è stato progettato per migliorare la tenacità del 4340 senza perdere in resi-
stenza. La strada seguita è quella di migliorare la resistenza al rinvenimento mediante
l’aggiunta di silicio in percentuali del 2 ÷ 3%. Il silicio infatti è un elemento grafitizzan-
te, ossia ritarda l’espulsione del carbonio dalla martensite. L’effetto pratico è quello di
spostare il punto della curva di rinvenimento dove crolla la durezza verso temperature
maggiori. Il 300M viene di solito rinvenuto due volte a 300 ◦ C per due ore.
Simili al 300M sono il D6a ed il D6ac, che però al posto del silicio sfruttano l’effetto del
manganese il quale migliora sia la resistenza al rinvenimento che la tenacità alle basse
√
temperature. In questo caso si raggiungono tenacità dell’ordine di 40 ÷ 45 MPa m.
Si è visto quindi come semplicemente giocando con gli elementi di lega si è giunti a
quadruplicare la tenacità di un comune acciaio da bonifica, tuttavia questi valori si sono
dimostrati essere il limite superiore per questa categoria di acciai.
3.4.3 5% Cr
Aggiungendo cospicue quantità di cromo (5 %) e minori quantità di molibdeno e

vanadio ad un acciaio da bonifica si assiste ad un cambiamento della curva della durezza di
rinvenimento. Le curve abbandonano infatti l’andamento discendente tipico degli acciai
da bonifica in favore di uno che presenta un picco secondario di durezza per temperature
relativamente elevate, intorno ai 500 ÷ 550 ◦ C. La ragione di ciò risiede nella tendenza
di molibdeno e vanadio a precipitare sotto forma di carburi alle elevate temperature.
La resistenza aumenta perché tali carburi sono molto fini ed ostacolano efficacemente il
moto delle dislocazioni.
31
√
Un rinvenimento del genere permette di raggiungere tenacità di 60 ÷ 70 MPa m e
conserva le caratteristiche meccaniche del materiale fino a temperature d’esercizio pros-
sime a quella di rinvenimento. Acciai di questo tipo hanno trovato applicazione infatti in
quei campi dove la temperatura d’esercizio è elevata, ad esempio nell’industria missilisti-
ca, tuttavia per aumentare ancora la tenacità ci si accorse che l’unica strada possibile era
diminuire la percentuale di carbonio, cambiando radicalmente la famiglia del materiale.
3.4.4 Il rafforzamento per precipitazione
Abbassando la percentuale di carbonio si assiste in generale alla diminuzione della

resistenza, come si può osservare dai grafici della durezza HRC in funzione della per-
centuale di carbonio. È evidente quindi che il meccanismo di rafforzamento tipico degli
acciai al carbonio, cioè la trasformazione strutturale dell’austenite in martensite, non è
più sufficiente ad ottenere elevate prestazioni. Fu per questo seguita una nuova strada,
scegliendo come meccanismo di rafforzamento quello per precipitazione dei carburi, già
esposto nel paragrafo precedente.
Alla diminuzione del carbonio fece seguito un aumento degli altri elementi di lega,
in particolare di nichel (7 ÷ 8 % per migliorare la tenacità), vanadio, molibdeno, titanio
e alluminio, dimodoché fosse favorita la formazione di precipitati come il Ni3 Ti o il
Ni3 Al alle elevate temperature di rinvenimento (550 ÷ 600 ◦ C). Acciai del genere sono
fortemente legati e generano il fenomeno dell’austenite residua a causa dell’abbassamento
della temperatura di Mf . Per ovviare a questo problema si ricorre all’unico elemento di
lega che alza le temperature di inizio e fine trasformazione martensitica, il cobalto. Grazie
alle elevate percentuali di leganti questi acciai sono autotempranti in aria, anche per pezzi
di elevate dimensioni, ed eliminano quindi il fenomeno della distorsione da tempra.
Pur posizionandosi al confine con le superleghe, questi acciai garantiscono carichi di
√
rottura fino a 1800 MPa e tenacità prossime alla storica soglia dei 100 MPa m.
3.4.5 Il Maraging
La parola composta Maraging deriva da martensite aging (martensite invecchiata).

È universalmente noto come uno dei materiali dalle migliori prestazioni meccaniche ed è
considerato strategico. Possiede ottima tenacità ed elevata resistenza sia alle basse che
alle alte temperature. Scoperti agli inizi degli anni ’60, i Maraging furono per lungo tempo
utilizzati solo in campo militare e nella realizzazione delle centrifughe per l’arricchimento
32
dell’uranio. Solo di recente vengono usati anche in campo civile, per costruire stampi per
pressofusione, mazze da golf o fioretti, tuttavia sono sottoposti ad un attento controllo
da parte di enti internazionali. È estremamente costoso: è quotato dai circa 50 ÷ 60 euro
kg
euro
delle versioni commerciali fino ai 300 kg di quelle da laboratorio.
Il Maraging è una lega ferro-nichel, con l’aggiunta massiccia di elementi come mo-
libdeno, cobalto, titanio e alluminio (tabella 3.2). Il carbonio è praticamente assente e
limitato allo 0.03 % per normativa. Così tanti elementi di lega fanno sì che le curve di
Bain si spostino verso tempi anche di qualche settimana, perciò è evidente che i Maraging
sono totalmente autotempranti.
Elemento Ni Mo Co Ti Al C
(%) 18 5÷9 5 ÷ 12 1.5 1.5 ≤ 0.03
Tabella 3.2: Composizione Maraging
Osservando il diagramma ferro-nichel si vede che per percentuali di nichel superiori

al 30 % si ha austenite a temperatura ambiente, condizione assolutamente da evitare.
Posizionandosi su percentuali intermedie per rendere possibile la trasformazione mar-
tensitica si assiste invece ad un fenomeno noto come isteresi termica. I diagrammi di
fase differiscono a seconda che il gradiente di temperatura sia positivo o negativo, ossia
se sto eseguendo un riscaldo oppure un raffredo del materiale. In particolare le curve
per gradiente positivo sono spostate verso temperature anche di 200 ÷ 300 ◦ C superiori
rispetto a quelle per gradiente negativo.
La martensite ottenuta dalla tempra in aria dei Maraging è molto particolare. Dai
grafici che legano le lunghezze c ed a dei lati del reticolo alla percentuale di carbonio
si vede che per carbonio assente si ha c = a, cioè una struttura praticamente cubica a
corpo centrato identica a quella della ferrite α. Ovviamente si tratta a tutti gli effetti
di martensite in quanto non ho avuto una nucleazione a partire da grani austenitici e
per distinguerla viene chiamata α0 . La struttura così ottenuta ha una durezza molto
limitata, minore di 30 HRC, a causa dell’assenza del carbonio. Ciò rende i Maraging
temprati estremamente lavorabili alle macchine utensili e per deformazione plastica, ri-
ducendo moltissimo il costo del ciclo di lavorazione. Ma che cos’è che li rende allora così
performanti?
La risposta risiede nel fenomeno dell’invecchiamento, comune anche a diverse leghe
33
di alluminio ed agli acciai per utensili. La differenza di comportamento dovuta all’iste-

resi termica permette in fase di riscaldo di raggiungere temperature prossime a 550 ◦ C
senza sconfinare nel campo α + γ, tuttavia si tende ad attestarsi intorno ai 480 ◦ C. A
tali temperature si assiste alla precipitazione di composti intermetallici estremamente
fini come il Fe2 Mo (noto come fase di Laves) e il Ni3 Al. Le dimensioni nanometriche di
questi composti e la loro elevata densità bloccano straordinariamente bene il moto delle
dislocazioni, in quanto la tensione tangenziale necessaria per oltrepassarle è proporzio-
nale all’inverso della distanza tra le particelle precipitate. Una volta precipitato tutto
il precipitabile la resistenza si mantiene costante per un lungo periodo, oltre il quale si
assiste all’aumento di dimensione delle particelle (overaged structure).
Generalmente l’invecchiamento effettuato a 480 ◦ C dura tra le 8 e le 12 ore e con-

sente di ottenere durezze anche doppie rispetto ai 30 HRC di partenza. Invecchiando il
materiale a temperature più elevate (sempre al di sotto del campo α + γ ovviamente)
si assiste ad un accorciamento dei trattamenti a scapito di una minore durezza finale,
mentre a temperature più basse osservo il contrario. Ciò è dovuto alla dipendenza del
fenomeno dai moti diffusivi, infatti con temperature elevate non riesco ad ottenere le
minime distanze interparticellari possibili. Esistono diversi gradi di Maraging, identifi-
cati dal carico di rottura in ksi. Il più usato è il 250 che corrisponde ad un Rm di 1750
MPa, anche se in laboratorio sono state messe a punto versioni con carico di rottura di
3400 MPa. Ovviamente man mano che salgo con la resistenza perdo in tenacità, tuttavia
√
essa rimane ottima e prossima a 150 MPa m, migliorando di molto il comportamento a
tenso-corrosione rispetto agli altri UHSS.
Le caratteristiche del Maraging permettono notevoli risparmi nonostante il costo del

materiale in sé sia esorbitante. È autotemprante, non si generano distorsioni, è molto
ben lavorabile e deformabile plasticamente. Una volta eseguite le lavorazioni mi resta
solo da fare un semplice invecchiamento. L’elevata quantità di molibdeno e alluminio
consente la nitrurazione, ottenendo una durezza superficiale elevatissima unita a grandi
resistenza e tenacità a cuore. L’invecchiamento può essere effettuato in contemporanea
con la nitrurazione, prestando la dovuta attenzione alla fragilità da idrogeno. Inoltre
l’assenza di carbonio lo rende molto ben saldabile ed ottimo per le riparazioni: il giunto
saldato raffreddandosi diventa martensite ed una volta invecchiato forma una soluzione
di continuità perfetta nel materiale.
Tra i contro di questo materiale c’è la discontinuità di produzione: viene ordinato
34
su commessa in grandi lotti e quasi mai viene messo a magazzino a causa del suo costo
elevato. È quindi di difficile reperibilità.
35
Capitolo 4
Acciai per impieghi specifici
4.1 Acciai per cuscinetti
Questa famiglia non copre solo i cuscinetti ma anche tutti quei componenti di mac-
chine che sono sollecitati con pressioni hertziane da contatto con corpo volvente, come ad
esempio i rulli o le camme. In accordo con la teoria di Hertz le massime sollecitazioni non
si hanno sulla superficie ma leggermente al di sotto e possono portare alla deformazione
plastica localizzata del materiale. Questi acciai devono quindi essere molto duri (fino a
certe profondità) ma anche possedere una buona resistenza all’usura da spalling.
Con le moderne tecniche di misura si è potuto constatare che il concetto stesso di
carico di snervamento, specialmente per materiali molto resistenti, non è del tutto uni-
voco. Si è scoperta infatti l’esistenza di un fenomeno chiamato microplasticità: il ma-
teriale, pur avendo un carico di snervamento globalmente molto elevato, presenta delle
micro-deformazioni plastiche anche per carichi relativamente bassi e questo fenomeno è
particolarmente marcato negli acciai sottoposti a tempra martensitica. La martensite
infatti è una fase metastabile ed è possibile che piccoli scorrimenti localizzati avvengano
sulle sue strutture fortemente dislocate.
Il rafforzamento usato quindi è quello per precipitazione dei carburi, i quali devono
avere una certa dimensione e regolarità di distribuzione per conferire le migliori resistenze
all’usura possibili. Da questo punto di vista è anche necessario che il materiale possegga
un’ottima pulizia inclusionale; ossidi e solfuri infatti, dalle pessime prestazioni mecca-
niche, tendono a schiacciarsi molto facilmente sotto l’azione delle pressioni hertziane,
formando microcricche sotto la superficie che portano il materiale a sfaldarsi velocemente.
36
CAPITOLO 4. ACCIAI PER IMPIEGHI SPECIFICI
Il capostipite degli acciai per cuscinetti è il 100Cr6. Con l’1 % di carbonio è un acciaio
iper-eutettoidico perciò occorre prendere tutte le precauzioni tipiche di questi acciai, in
particolare nei confronti dell’austenite residua. Il materiale grezzo fornito dal produtto-
re possiede in generale grossi agglomerati di carburi che vengono frantumati mediante
un’operazione di forgiatura a caldo/laminazione per omogeneizzarne la struttura. A que-
sto stadio della lavorazione il materiale è molto duro perciò si esegue una ricottura di
lavorabilità che gli conferisce il minimo della durezza e si eseguono quindi le lavorazioni
meccaniche.
Per quanto riguarda il trattamento termico bisogna prestare particolare attenzione
alla temperatura di austenitizzazione. Non si deve assolutamente entrare completamente
in campo austenitico ma rimanere invece di poco al di sopra della temperatura eutettoidi-
ca. Alle elevate temperature del campo γ infatti avverrebbe il discioglimento dei carburi,
i quali precipiterebbero poi intorno ai bordi di grano creando degli intagli microscopici
penalizzanti in termini di resistenza all’usura. Lo spegnimento si può tranquillamente
fare in olio grazie alla presenza del cromo che conferisce una buona temprabilità, tuttavia
se le dimensioni elevate del pezzo lo richiedono si aggiungono ulteriori elementi di lega,
come nel 100CrMo7.
Il rinvenimento consiste in una semplice distensione in quanto la tenacità non è im-
portante nei cuscinetti, tuttavia viene fatto relativamente lungo per mitigare il problema
dell’austenite residua. Rinvenendo a 240 ÷ 250 ◦ C si ottengono durezze comprese tra 64
e 67 HRC, che comunque crollano non appena la temperatura di esercizio supera quella
di rinvenimento. È quindi evidente quanto il controllo della temperatura sia importante
in questo tipo di applicazione.
4.2 Acciai per molle
Le molle sono per definizione particolari adatti ad immagazzinare energia elastica.

Dato che la densità di energia elastica immagazzinata ue vale
2
1 Rp0.2
ue =
2 E
ci sono due strade per ottenere un buon acciaio per molle:
• aumentare il carico di snervamento;
37
• diminuire il modulo di Young.
Per la famiglia degli acciai tuttavia E è molto poco variabile, perciò si cerca di
migliorare Rp0.2 (anche perché compare con la seconda potenza). Si potrebbe pensare
di usare gli UHSS descritti in precedenza ma due motivi lo sconsigliano: hanno un
costo elevato mentre le molle sono particolari realizzati in grande serie dove il costo
del materiale gioca un ruolo importante; sono progettate per lavorare in campo elastico
quindi non necessitano delle grosse riserve di duttilità tipiche degli UHSS.
Si distinguono essenzialmente due categorie di acciai per molle:
• acciai al solo carbonio;
• acciai debolmente legati (elementi di lega < 5%)
4.2.1 Acciai per molle al solo carbonio
Si potrebbe pensare di temprare una matassa di filo di acciaio al solo carbonio per
ottenere i carichi di snervamento desiderati e dopo avvolgerlo per ottenere la forma de-
siderata. Un reticolo martensitico tuttavia non riuscirebbe a deformarsi plasticamente,
mentre se si invertissero le operazioni la tempra indurrebbe distorsioni e cricche sulla mol-
la già formata. Inoltre un acciaio del genere sarebbe molto poco temprabile. È evidente
quindi che occorre cercare un meccanismo di rafforzamento diverso dalla distorsione del
reticolo che si ottiene con la tempra.
Il meccanismo usato in questo caso è quello dell’incrudimento. Il materiale viene de-
formato plasticamente in modo da aumentare la densità delle dislocazioni. Ne consegue
una diminuzione della distanza media fra le dislocazioni che, bloccandosi reciprocamente,
aumentano le tensioni necessarie ad attivare lo scorrimento plastico fra i piani cristallini.
La microstruttura più adatta a questo tipo di processo è la perlite fine. La perlite, al
contrario della bainite e della martensite, ha una buona riserva di duttilità grazie alla
relativa cedevolezza delle lamelle di ferrite ed è quindi molto ben deformabile plastica-
mente. Tra le varie perliti ottenibili si sceglie infine quella dal grano più fino possibile
poiché più piccolo è il grano minore sarà il numero di dislocazioni che possono impilarsi
sul suo bordo. Negli acciai per molle al solo carbonio si sfrutta quindi l’effetto combinato
di rafforzamento per incrudimento e per riduzione della dimensione dei grani.
Per ottenere una perlite il più fine possibile si usano le curve TTT in quanto il pro-
cesso tecnologico usato approssima molto bene una trasformazione isoterma. Il materiale
38
viene portato quasi istantaneamente alla temperatura di trasformazione desiderata e vi

permane il tempo necessario al suo completamento. La temperatura viene scelta tenendo
conto che la dimensione della perlite dipende da due fenomeni in controtendenza:
• la nucleazione delle lamelle di ferrite e cementite;
• il loro accrescimento.
Un elevato grado di sottoraffreddamento garantisce che molte particelle di ferrite

comincino a nucleare contemporaneamente sui bordi di grano austenitici perciò tempe-
rature basse aumentano il numero di lamelle. Un basso grado di sottoraffreddamento
invece permette al coefficiente di diffusività D di assumere valori elevati e per questo
di migliorare la mobilità degli atomi di carbonio, aumentando la velocità di formazione
delle lamelle. Il migliore compromesso tra queste due tendenze si ha intorno ai 550 ◦ C in
corrispondenza del naso bainitico delle curve TTT, dove la perlite che si forma ha una
struttura il più fine possibile.
Il trattamento che permette di far stazionare il materiale per un tempo sufficiente alla
completa trasformazione perlitica ai 550 ◦ C sopra menzionati si chiama patentamento.
Fino agli anni ’80 consisteva nell’immergere il materiale in un bagno di piombo fuso
capace di abbattere istantaneamente la temperatura ma oggi è stato abbandonato per
evidenti motivi ambientali. Il filo di acciaio viene invece fatto passare attraverso una
tubazione dove viene insufflato azoto molecolare.
Dopo il patentamento l’acciaio ha carichi di snervamento ancora troppo bassi, intorno
ai 1000 MPa, perciò si effettua una operazione di trafilatura per incrudire il materiale,
sfruttando l’elevata duttilità della perlite. Il filo attraversa una serie di trafile (fino a
9) nelle quali viene progressivamente ridotto di diametro fino ad ottenere percentuali di
riduzione dell’80 ÷ 90 %. Per tali valori della riduzione di diametro si assiste quasi ad un
raddoppio del carico di snervamento del materiale, che può arrivare tranquillamente fino
a 2000 MPa. Osservando le curve del carico di snervamento al variare della percentuale
di riduzione del diametro si può vedere che per diverse percentuali di carbonio le curve
differiscono molto per basse percentuali di riduzione ma tendono a ricongiungersi per
quelle elevate. In definitiva quindi il carico di snervamento massimo ottenibile da un
acciaio al solo carbonio trafilato non dipende molto dalla percentuale di carbonio.
39
L’uso degli acciai al solo carbonio è riservato a molle di piccolo diametro (15 ÷ 20
mm prima della trafilatura) in quanto per diametri maggiori non si riesce più ad ottenere
perlite fine in tutta la sezione a causa della scarsa conducibilità termica dell’acciaio.
4.2.2 Acciai per molle debolmente legati
Per molle ad elica di grosso diametro o per le molle a lamina ed a balestra non
si può usare il meccanismo di rafforzamento per incrudimento. Si utilizza di nuovo il
trattamento termico perciò occorre fare tutte le considerazioni sulla temprabilità, sulla
drasticità del mezzo di tempra e sul rinvenimento tipiche degli acciai da bonifica. In
genere vengono usate percentuali di carbonio maggiori dello 0.45 %. Tra gli elementi di
lega di fondamentale importanza è il silicio, con concentrazioni comprese tra l’1 ed il 2
%: è un elemento grafitizzante, non precipita sotto forma di carburo ed aumenta il carico
di snervamento più di quanto aumenti quello di rottura per effetto sostituzionale. Un
esempio di acciaio per molle debolmente legato è il 46Si7.
Una differenza rispetto agli acciai da bonifica risiede nel fatto che una molla si ritiene
correttamente temprata quando abbia non più il 50 % di martensite a cuore bensì l’80 %.
Ciò costringe a ricorrere all’aggiunta di elementi come il cromo, il vanadio ed il molibdeno
quando la temprabilità del pezzo lo richieda e ad usare mezzi di tempra poco drastici in
quanto la geometria del pezzo è a questo punto del ciclo quella finale.
L’elevata quantità di elementi di lega negli acciai per molle debolmente legati ritarda
anche la diffusione del carbonio durante il rinvenimento, permettendo di mantenere pre-
stazioni ottime anche a temperature maggiori di 500 ◦ C. Al contrario è evidente che una
molla realizzata con acciaio al solo carbonio perda le sue caratteristiche di resistenza non
appena la temperatura superi di poco i 200 ◦ C a causa del fenomeno del riassestamento
o recovery.
4.3 Acciai per utensili
Contrariamente a ciò che si pensa di solito la maggior parte degli utensili non lavora
per asportazione di truciolo, bensì per deformazione plastica. Sono utensili gli stampi
per lo stampaggio delle lamiere, le trafile, i rulli di laminazione. Gli acciai di questa
famiglia devono avere in generale una grande durezza perché non si devono deformare
sotto le elevate pressioni di contatto tipiche del loro impiego e devono avere una grande
40
resistenza all’usura in modo da poter spalmare su di un gran numero di pezzi prodotti il

loro costo esorbitante. Si distingue generalmente tra acciai per utensili di due categorie:
• a freddo, quando la temperatura d’esercizio è minore di 150 ◦ C;
• a caldo, per temperature maggiori, fino a 600 ◦ C.
4.3.1 Acciai per utensili a freddo
Il meccanismo di rafforzamento non è più come nelle molle l’incrudimento. Esso infatti
garantisce sì durezze elevatissime ma l’affollamento di dislocazioni causa una pessima
resistenza all’usura, perciò si ricorre alla tempra martensitica. Esistono tre categorie
di acciai per utensili a freddo: quelli al solo carbonio, quelli debolmente legati e quelli
fortemente legati.
Acciai al solo carbonio
Dai grafici della durezza HRC in funzione della percentuale di carbonio si nota come
per concentrazioni di carbonio superiori allo 0.45 ÷ 0.5 % si assiste ad un appiattimento
della curva intorno a valori di durezza di 67 ÷ 68 HRC. In questa zona si hanno durezze
elevate ed ottima resistenza all’usura, mentre spostandosi oltre lo 0.6 % non si ottengono
migliori durezze ma solo peggiore tenacità. Un acciaio al solo carbonio ha una pessima
temprabilità, ma ciò non rappresenta un problema. Un utensile infatti deve essere molto
duro solo in superficie. Se la tempra non penetra nel materiale può anche essere un
vantaggio, in quanto ottengo un pezzo con un cuore molto tenace. In questi acciai
non nascono tensioni fasiche, perciò si possono usare mezzi di tempra drastici come
l’acqua salata. Il rinvenimento viene effettuato a temperature di 150 ÷ 200 ◦ C giusto
per rilassare le autotensioni della martensite, per questo non possono essere usati a
temperature d’esercizio elevate (non è un problema perché sono comunque utensili a
freddo). Un esempio di acciaio per utensili a freddo al solo carbonio è il C120 KU.
Acciai debolmente legati
Quando le penetrazioni richieste alla tempra aumentano si ricorre all’aggiunta di

elementi di lega come il manganese. Inoltre la cementite è il meno duro tra i carburi
che si possono formare, quindi si aggiungono tungsteno, molibdeno e vanadio, i quali
precipitano sotto forma di carburi durissimi, mentre il cromo migliora la resistenza a
41
caldo. I carburi, pur migliorando la durezza, peggiorano la conducibilità termica, perciò

si hanno difficoltà a smaltire il calore. Tali acciai presentano il picco secondario di durezza
per precipitazione dei carburi tipico di alcuni UHSS, quindi rinvenendo a temperature
elevate si ottengono benefici per quanto riguarda la tenacità. Un esempio può essere l’
1%C 4%W 1%Cr, capace di durezze prossime ai 69 HRC.
Acciai fortemente legati
Prendono il nome di acciai ledeburitici. Hanno percentuali di cromo superiori al 12

% e di carbonio comprese tra lo 0.8 ed il 2 %. A causa dell’elevata quantità di cromo
sono praticamente inossidabili, quindi vengono usati nelle strumentazioni chirurgiche e
nella coltelleria. Il cromo aumenta anche la temprabilità del materiale permettendo la
realizzazione di grandi pezzi come i rulli dei laminatoi, i quali prendono tempra in aria.
Il ciclo di lavorazione
Il ciclo di lavorazione di un acciaio per utensili a freddo si articola in:
1. forgiatura;
2. ricottura di lavorabilità;
3. lavorazioni meccaniche;
4. trattamento termico;
5. finitura.
Normalmente il materiale grezzo che viene fornito dal produttore ha grossi agglome-
rati di carburi molto duri, quindi per omogeneizzare la struttura si fa una forgiatura ad
alta temperatura. Maggiore è il contenuto di elementi di lega più elevata sarà la tem-
peratura alla quale occorre portare il materiale prima della forgiatura. I carburi diversi
dalla cementite infatti, come il carburo di tungsteno o di molibdeno, tendono a scioglier-
si meno facilmente della prima, spingendo la temperatura di forgiatura fino a 1200 ◦ C
(calor bianco).
La finitura può essere effettuata solo mediante rettifica in quanto il materiale possiede
a questo punto del ciclo una durezza prossima ai 70 HRC.
42
4.3.2 Acciai per utensili a caldo
Gli acciai per utensili a caldo si suddividono in:
• hot work ;
• rapidi e superrapidi.
Hot work
Gli hot work sono acciai usati per la realizzazione di stampi per pressofusione o per
stampaggio a caldo. In genere si realizza in hot work solo la parte dello stampo in contatto
con il materiale caldo, mentre il porta-utensile è in acciaio da bonifica. La conducibilità
termica di questi acciai è pessima perciò all’interno del materiale si realizzano fortissimi
gradienti di temperatura. Le massime temperature si verificano sulla superficie dello
stampo per pochissimo tempo ed arrivano a circa 600 ◦ C. In questi particolari è molto
più rilevante il fenomeno della fatica termica che quello della fatica meccanica. Quando
il materiale da formare ingaggia lo stampo infatti la sua superficie si riscalda ma il cuore,
a causa della cattiva conducibilità termica, resta freddo. La superficie quindi tenta di
dilatarsi ma il cuore freddo glielo impedisce; essa va quindi in compressione. Quando il
pezzo formato si allontana invece la superficie si raffredda bruscamente mentre il cuore
rimane caldo. La superficie tenta di contrarsi ma il cuore glielo impedisce e va quindi in
trazione.
È importante che un particolare soggetto ad un ciclaggio termico così severo sia cer-
tamente duro ma anche molto tenace. Per questo motivo il tenore di carbonio in questi
acciai non è mai troppo elevato, difficilmente superiore allo 0.6 %. Si usano elementi di
lega come cromo, tungsteno, vanadio e molibdeno per migliorare la resistenza al rinve-
nimento ad alta temperatura, ma in quantità tali da non generare il picco secondario di
durezza. La durezza che si ottiene con un rinvenimento a 600 ◦ C non è elevatissima, circa
45 HRC, ma per questi impieghi è sufficiente. I carburi precipitati servono piuttosto a
migliorare la cattiva resistenza all’usura della martensite. Se le temperature di eserci-
zio dell’utensile non salgono sopra ai 450 ◦ C diventa competitivo l’acciaio Maraging in
quanto permette di risparmiare sul ciclo di lavorazione (come descritto nel capitolo sugli
UHSS).
43
Acciai per lavorazioni ad asportazione di truciolo
Questi acciai sono noti principalmente col nome di acciai rapidi o HS (high speed
steel ) a causa del loro impiego nel campo dell’asportazione di truciolo a velocità di taglio
elevate. Il fenomeno dell’asportazione di truciolo è governato dalla legge di Taylor che
lega la velocità di taglio v con la durata del tagliente T mediante la relazione
v T n = V1 ,
dove V1 è la velocità di taglio che consente una durata del tagliente di un minuto ed
n è una costante tipica della coppia materiale utensile/materiale del pezzo. Riportando
nel piano Log v-Log T le curve dei vari materiali da taglio si vede che sono delle rette
decrescenti tanto più spostate verso velocità maggiori quanto migliore è il materiale. Gli
acciai rapidi ad esempio hanno caratteristiche molto peggiori dei materiali ceramici che
oggi rappresentano lo stato dell’arte dei materiali da taglio. Per avere durate del taglien-
te accettabili unite a velocità di taglio industrialmente appetibili occorre che l’acciaio
conservi durezze elevatissime (maggiori di 65 HRC) anche a temperature prossime ai 600
◦ C.
Per ottenere tali caratteristiche si aggiungono elementi carburigeni come cromo, mo-
libdeno, tungsteno e vanadio, con quantità di carbonio intorno allo 0.8 %. Il capostipite
degli acciai rapidi è il 18-4-1 composto per il 18 % da tungsteno, il 4 % da cromo e l’1
% da vanadio. Con così tanti elementi di lega il diagramma ferro-carbonio si modifica
moltissimo. Tenendo fissi gli altri elementi si vede che il punto eutettoidico si è spo-
stato intorno allo 0.25 % di carbonio a 800 ◦ C, mentre il campo di esistenza della fase
γ+carburi arriva fino a circa 1350 ◦ C. Un acciaio del genere avente lo 0.8 % di carbonio
diventa fortemente ipereutettoidico e la fase puramente γ non è raggiungibile.
I carburi disciolti nel materiale sono fortemente refrattari quindi per assistere ad un
loro accettabile discioglimento nella fase γ si deve riscaldare l’utensile fino a 1250 ÷ 1300
◦ C. Tale riscaldo non può essere fatto con continuità poiché la cattiva conducibilità
termica indurrebbe una differenza di temperatura tra superficie e cuore tale da portare
alla rottura del pezzo. Si esegue per questo un riscaldo a gradini (fino a sette), molto lento
e dispendioso. Poiché si sale fino a 1300 ◦ C è necessario un controllo della temperatura
molto preciso a causa della prossimità della fase liquida.
Lo spegnimento allo stesso modo non può essere fatto bruscamente perché si parte da
temperature troppo elevate. Fortunatamente è possibile dividerlo in due step grazie ad
44
una particolare proprietà di queste leghe, nota come lacuna di trasformazione. Osservan-
do le curve TTT infatti si vede come tra 500 e 650 ◦ C esiste una porzione del diagramma
dove l’austenite è stabile indefinitamente. Se si attraversa la zona superiore di austenite
instabile molto velocemente in modo da non incontrare l’inizio della trasformazione per-
litica è possibile stazionare nel campo di austenite stabile per tutto il tempo necessario
a che la temperatura di superficie e cuore si uniformi. A questo punto si può eseguire un
semplice raffreddo in aria e temprare l’utensile con un salto di temperatura inferiore, evi-
tando gli stress termici; il materiale ha però un’elevata percentuale di austenite residua
in quanto la temperatura di fine trasformazione martensitica è sotto quella ambiente.
La curva di rinvenimento presenta il picco secondario da precipitazione dei carburi
che intorno a 600 ◦ C conferisce al materiale una durezza superiore a 65 HRC. Fortu-
natamente tale precipitazione mitiga il problema dell’austenite residua. La formazione
dei carburi da luogo ad un materiale chimicamente eterogeneo; l’austenite residua man
mano si impoverisce di elementi di lega e al momento del raffreddo si comporta come un
materiale molto meno ricco di elementi di lega, con una temperatura di fine trasforma-
zione martensitica più elevata. In pratica quindi l’austenite residua si tempra durante
il raffreddo in aria dopo il rinvenimento e non durante la tempra stessa. In genere si
eseguono più rinvenimenti, fino ai sette dei grandi cilindri per laminatoi. Per affrontare
il problema dell’austenite residua si può fare ricorso anche all’aggiunta di cobalto, che
sposta in alto la Mf . Questa tecnica ha dato vita agli acciai superrapidi o HSS, che pur
costando di più semplificano molto l’operazione di rinvenimento.
4.3.3 Il mercato e la nomenclatura degli acciai per utensili
Il mercato degli acciai per utensili è mondiale. Rappresentano l’1 % in peso ma il 4 %

in fatturato, perciò hanno un costo molto elevato che giustifica la globalità del mercato.
Per identificarli si usa in genere la nomenclatura internazionale, che è semplice ma poco
intuitiva. Le sigle sono formate da una lettera indicante la famiglia seguita da un numero.
Le principali famiglie sono:
• W, prendono tempra in acqua salata, i nostri acciai al carbonio;
• O, prendono tempra in olio, i basso-legati;
• A, prendono tempra in aria, gli alto-legati;
45
• D, gli acciai ledeburitici;
• S, acciai resistenti allo shock meccanico;
• H, hot work;
• T, acciai al tungsteno;
• M, acciai al molibdeno.
46
Capitolo 5
Le lamiere
I materiali studiati finora sono usati per la realizzazione di particolari massivi, nei
quali le tre dimensioni sono paragonabili tra loro. Le lamiere al contrario sono oggetti
che hanno due sole dimensioni prevalenti; si sviluppano cioè su di una superficie e sono
caratterizzate dal loro spessore s. In generale qualsiasi particolare realizzato con lamiere
è sottoposto alle operazioni di deformazione plastica a freddo e saldatura.
Le lamiere vengono divise in:
• sottili (s < 10 mm), usate nell’industria dell’auto ed in quelle aeronautica, navale

e ferroviaria;
• spesse (s > 10 mm), usate per ponti, piattaforme offshore e grandi tubazioni.
Nel mercato degli acciai le lamiere rappresentano i due terzi del volume e sono così
importanti che esistono norme apposite relative ai soli laminati. Esistono anche lamiere
di materiale diverso rispetto all’acciaio, ad esempio alluminio, rame o titanio. La carat-
teristica particolare della progettazione di particolari in lamiera risiede nel fatto che a
differenza degli oggetti massivi non si effettua il trattamento termico, che viene delegato
al fornitore.
5.1 Il meccanismo di deformazione plastica

La deformazione plastica di un materiale è associata al moto delle dislocazioni. In un
reticolo cristallino esistono delle direzioni privilegiate verso cui le dislocazioni si muovono:
esse coincidono con le direzioni di massima densità lineare nei piani con massima densità
47
CAPITOLO 5. LE LAMIERE
planare del reticolo noti come sistemi di scorrimento. In particolare la struttura FCC
ha quattro piani e tre direzioni di scorrimento mentre quella BCC ne ha rispettivamente
sei e due, per un totale di 12 sistemi di scorrimento per entrambe. La deformazione
plastica avviene quindi quando il carico applicato possiede una componente di tensione
tangenziale nel piano di scorrimento tale da superare un valore critico τc , oltre il quale
si innesca il movimento della dislocazione.
Per calcolare sperimentalmente questa tensione critica si fa ricorso comunque ad una
prova di trazione e si deriva un’equazione che leghi la componente normale σ a quella
tangenziale τ . Per far ciò si considera un provino cilindrico con sezione normale A0
sottoposto ad un carico assiale F . Un generico sistema di scorrimento sarà costituito da
un piano e da una direzione di scorrimento formanti rispettivamente un angolo ϕ e λ con
l’asse del provino.
La componente di tensione normale al piano di scorrimento σA sarà data dal rapporto
tra il carico assiale F e l’area della sezione di scorrimento secondo la relazione
F
σA = cos ϕ.
A0
La componente di taglio secondo la direzione di scorrimento varrà invece
τ = σA cos λ = σ cos ϕ cos λ.
Questa equazione è conosciuta come legge di Schmid ed il termine cos ϕ cos λ prende
il nome di fattore di Schmid. Esso risulta massimo quando sia ϕ che λ valgono 45◦ ed il
suo valore è 0.5. Ciò è vero per un materiale monocristallino, in realtà il materiale sarà
in generale composto da un gran numero di grani con sistemi di scorrimento casualmente
disposti. Lo snervamento avverrà prima in quei grani orientati in modo da avere un
fattore di Schmid prossimo a 0.5 e solo aumentando il carico esso si estenderà anche a
quei grani con un fattore di Schmid inferiore causando uno snervamento macroscopico
della sezione. È a causa dell’orientazione casuale dei grani quindi che un materiale
policristallino presenta un carico di snervamento superiore anche del 50 % rispetto ad un
materiale monocristallino.
48
5.2 I meccanismi di rafforzamento dei materiali metallici
Appurato che la deformazione plastica di un materiale è strettamente connessa al

moto delle dislocazioni si può affermare che tanto più questo moto è ostacolato tanto
maggiore sarà la resistenza del materiale. I principali metodi di rafforzamento dei mate-
riali sfruttano proprio questo principio e tralasciando la trasformazione di fase possono
essere riassunti in:
• rafforzamento per soluzione solida;
• rafforzamento per incrudimento;
• rafforzamento per affinamento del grano;
• rafforzamento per precipitazione.
5.2.1 Il rafforzamento per soluzione solida
Questo meccanismo sfrutta la tendenza degli atomi di soluto a disporsi in prossimità

delle linee di dislocazione. Le differenti dimensioni di questi atomi rispetto a quelle
degli atomi di solvente infatti inducono le impurezze a diffondere e stazionare attorno
alla dislocazione proprio perché queste posizioni reticolari sono più adatte ad accogliere
atomi di dimensioni diverse. Questa disposizione diminuisce l’energia globale dislocazione
più impurezza: la dislocazione risulta quindi congelata in quella posizione perché si trova
in una zona di minimo dell’energia e per attivarne lo scorrimento occorre applicare una
tensione maggiore di quella necessaria in un materiale senza impurezze.
L’aumento di resistenza ∆τss per soluzione solida risulta proporzionale alla radice
quadrata della concentrazione di soluto x secondo la relazione
√
∆τss ∝ α x
con α costante dipendente dalla coppia solvente/soluto. È evidente che con un le-
game del genere si avranno effetti sull’aumento di tensione molto marcati per piccole
concentrazioni mentre man mano che le concentrazioni aumentano il guadagno in ter-
mini di rafforzamento è minore; per questo si semplifica la relazione introducendo una
dipendenza lineare che approssima molto bene la radice quadrata per piccole quantità di
soluto e si sfrutta l’effetto sinergico degli elementi di lega. La relazione diventa quindi
49
X
∆τss ∝ αi xi
i
dove le costanti αi sono tanto più elevate quanto maggiore è la differenza dimensio-
nale tra solvente e soluti. Questo effetto è tuttavia mitigato dalla solubilità, infatti in
accordo con le regole di Hume-Rothery specie atomiche dimensionalmente molto diverse
avranno solubilità limitata. Ad esempio il peso αP del fosforo nell’aumentare la tensione
di snervamento degli acciai dolci da stampaggio è circa 700 MPa mentre quello αSi del
silicio è solo 80 MPa, ma la solubilità del fosforo nel ferro non supera lo 0.1 % quindi il
suo effetto non è poi così marcato.
5.2.2 Il rafforzamento per incrudimento
Questo meccanismo sfrutta l’aumento della densità delle dislocazioni derivante da

un’operazione di deformazione plastica. Le dislocazioni infatti interagiscono fra loro in
base a meccanismi di convenienza energetica, ad esempio due dislocazioni dello stesso
segno in avvicinamento tra loro si bloccano poiché la loro separazione è energeticamen-
te favorita mentre due dislocazioni di segno opposto si uniscono formando un cristallo
perfetto. Queste interazioni fanno sì che quando la densità delle dislocazioni aumenta si
formino dei gradini o jogs che ne ostacolano il moto, dando vita ad una fitta rete detta
foresta di dislocazioni.
L’aumento della densità delle dislocazioni è dovuto alle sorgenti di Frank-Read. Osta-
coli impenetrabili come carburi precipitati molto duri, se vicini fra loro, bloccano la di-
slocazione fintanto che non viene superato un valore critico della tensione tangenziale.
Quando la dislocazione si libera e può procedere nel cristallo si ha la formazione di un
nuovo anello di dislocazione: è quindi questo il meccanismo alla base della moltiplicazio-
ne di dislocazioni. Dai risultati sperimentali si è visto che l’aumento di resistenza ∆τ⊥
per incrudimento è legato alla densità di dislocazioni ρ dalla relazione
√
∆τ⊥ = 0.8 G |b| ρ
dove G è il modulo di taglio del materiale e |b| è il modulo del vattore di Burgers.
La densità di dislocazioni in seguito ad un’operazione di incrudimento può passare da
cm cm
valori di 106÷7 cm3
fino a 1012÷13 cm3
, portando ad aumenti di ∆τ⊥ anche di 1500 MPa
13 cm
per densità di 10 cm 3.
50
5.2.3 Il rafforzamento per affinamento del grano
Questo meccanismo sfrutta la difficoltà di una dislocazione nel passare da un grano

all’altro. Un materiale policristallino avrà in generale grani orientati casualmente perciò
è molto bassa la probabilità che un grano abbia sistemi di scorrimento orientati come il
grano adiacente. Ad una dislocazione che incontra un bordo di grano quindi è associata
una tensione insufficiente per attraversarlo deviando nel grano successivo, perciò si blocca.
I bordi di grano diventano quindi zone ad elevatissima densità di dislocazioni; le
sorgenti di Frank-Read infatti all’aumentare del carico esterno generano ancora nuove
dislocazioni che vanno ad impilarsi dietro quelle bloccate sul bordo di grano, aumentando
la tensione applicata finché la prima dislocazione scatta nel grano adiacente ed il ciclo
si ripete. È evidente quindi che maggiore è la dimensione del grano maggiore sarà il
numero di dislocazioni che possono impilarsi: materiali con grani grandi si deformano
plasticamente per carichi esterni applicati minori che i materiali a grana fine.
L’aumento di resistenza ∆τgs per affinamento del grano sarà in generale legato alla
dimensione d dei grani tramite la relazione
k
∆τgs ∝
dx
con k ed x costanti dipendenti dal materiale. In particolare per quanto riguarda
il carico di snervamento σy si usa esprimere la dipendenza dalla dimensione del grano
mediante la legge di Hall-Petch, la cui espressione è
ky
σy = σ0 + √
d
dove σ0 è il carico di snervamento del monocristallo e ky è una costante tipica del
√
materiale, che ad esempio per l’acciaio vale circa 20 MPa mm. Osservando il grafico
combinato dei carichi di snervamento e di rottura al variare dell’inverso della radice
della dimensione del grano si può vedere che le due curve sono delle rette crescenti che
tendono ad avvicinarsi man mano che la dimensione del grano diminuisce. Da ciò si
deduce che un materiale a grana fine avrà in generale carichi di snervamento e rottura
molto più ravvicinati e quindi una minore duttilità. Ovviamente c’è un limite superiore a
questo rafforzamento: per dimensioni del grano inferiori al micron la resistenza comincia
a diminuire in quanto intervengono meccanismi di scorrimento tra bordi di grano quindi
in genere non si scende sotto ai 10 micron.
51
5.2.4 Il rafforzamento per precipitazione
Questo meccanismo sfrutta la tendenza dei precipitati ad ostacolare il moto delle

dislocazioni. I precipitati si formano in condizioni di sovrassaturazione a temperature
elevate ed introducono nei reticoli cristallini distorsioni tali da interagire con le disloca-
zioni. Ci sono due modi in cui una dislocazione può superare una particella di precipitato:
rompendola oppure aggirandola.
Si è dimostrato che per tagliare una particella di precipitato ad una dislocazione deve
essere associata una tensione tangenziale pari a
rγπ
τp =
bL
dove r è il raggio del precipitato, γ la sua energia superficiale, b il modulo del vettore
di Burgers ed L la distanza caratteristica fra i precipitati. Un precipitato sarà quindi
facile da tagliare quando le sue dimensioni sono piccole.
Per aggirare un precipitato invece è necessaria una tensione tangenziale pari a
Gb
τp =
L − 2r
dove G è il modulo di taglio del materiale. Un precipitato sarà facile da aggirare se
le sue dimensioni sono grandi.
Osservando gli andamenti di queste due funzioni si può vedere che per piccoli valori
di r la dislocazione tenderà a tagliare il precipitato mentre per r grandi lo aggirerà. Le
curve quindi si incontrano in un punto, per il quale valore di r si verificherà il massimo
rafforzamento. Ciò spiega anche l’andamento delle curve di invecchiamento di materiali
come il Maraging o le leghe leggere: si assiste infatti ad un massimo della resistenza
quando le particelle di precipitato hanno raggiunto proprio quella particolare dimensione.
5.2.5 Conclusioni
Dopo aver svolto questa panoramica sui vari meccanismi di rafforzamento è possibile
confrontare il loro effetto sul carico di snervamento σy del materiale e sull’allungamento
percentuale a rottura ∆l, riportandoli nella tabella 5.1.
I benefici in termini di aumento di resistenza nel rafforzamento per soluzione solida ed
in quello per affinamento del grano sono limitati ma permettono di perdere pochissimo in
52
∆τ ∆l
Meccanismo di rafforzamento (MPa) (Giudizio)
Soluzione solida 10 ÷ 100 scarso

Incrudimento 100 ÷ 1000 ---
Affinamento del grano 50 ÷ 300 scarso
Precipitazione 100 ÷ 1000 -
Tabella 5.1: Confronto tra meccanismi di rafforzamento
duttilità. Al contrario il rafforzamento per incrudimento e quello per precipitazione au-

mentano moltissimo il carico di snervamento a scapito di una riduzione dell’allungamento
percentuale a rottura, che per l’incrudimento risulta essere molto accentuata.
Ovviamente è possibile sfruttare questi effetti contemporaneamente per ottenere raf-
forzamenti ancora maggiori. Ha infatti senso scrivere una relazione che tenga conto del-
l’effetto combinato di questi meccanismi; si può quindi scrivere che l’aumento di tensione
tangenziale ∆τ vale
∆τ = ∆τss + ∆τ⊥ + ∆τgs + ∆τp .
Queste quantità sono in generale dipendenti da un gran numero di costanti e per un

utilizzatore come il progettista risulta scomodo manipolarle con precisione. Per questo
si ricorre in genere alla caratterizzazione del materiale mediante una semplice prova di
trazione, che fornisce agevolmente le quantità utili alla progettazione come il carico di
snervamento o la tenacità.
5.3 La prova di trazione delle lamiere
La prova di trazione delle lamiere è concettualmente identica a quella dei provini

cilindrici ed ha come obbiettivo quello di instaurare uno stato di tensione monoassiale
nel materiale. Le dimensioni del provino sono standardizzate da apposite normative,
che impongono una lunghezza minima l (length) necessaria per minimizzare gli effetti di
bordo ed un rapporto tra larghezza w (width) e spessore t (thickness) maggiore di dieci.
È importante che lo spessore sia relativamente piccolo rispetto alla larghezza poiché la
53
prova deve essere condotta in condizioni di stato piano di tensione o plane stress, in modo
da poter assumere nulla la componente di tensione normale al piano del provino.
Dalla prova di trazione si ottiene la classica curva tensione-deformazione σ-ε, che viene
comunemente detta ingegneristica. Da essa possono immediatamente essere estrapolate
alcune caratteristiche importanti del materiale:
• εr , ascissa del punto di rottura dà una misura della duttilità del materiale, essendo
essenzialmente legata alla strizione del provino;
• l’area sottesa alla curva è un buon indice della tenacità del materiale poiché rap-
presenta il lavoro di deformazione plastica;
• l’angolo con il quale la curva si distacca dalla zona elastica rappresenta la mallea-
bilità del materiale.
Leggendo la curva tensione-deformazione si fanno in generale due assunzioni: la pri-

ma è che il comportamento del materiale sia lo stesso in trazione ed in compressione, e
per lo stampaggio delle lamiere è abbastanza verificata; la seconda è che il materiale sia
isotropo. Questa seconda condizione nelle lamiere non è sempre verificata in quanto il
ciclo tecnologico col quale vengono realizzate dà in genere luogo ad una marcata aniso-
tropia. Di questo fenomeno se ne tiene conto con il rapporto di anisotropia R definito
come
ε2
R= ,
ε3
ossia come rapporto tra la deformazione nel senso della larghezza del provino e quella
nel senso dello spessore. L’importanza di avere un R elevato risiede nel fatto che le la-
miere hanno di per sé uno spessore molto contenuto e sarebbe auspicabile che durante le
operazioni di stampaggio questo non venisse ridotto ulteriormente inducendo criticità nel-
la resistenza del pezzo. È per questo motivo che nella moderna industria automobilistica
possono venir usate lamiere con un rapporto di anisotropia fino a tre, che permettono di
stampare pezzi aventi brusche curvature e marcati sviluppi in profondità.
Tensione e deformazione ingegneristiche si ricavano dalla misurazione della forza F
eseguita dalla cella di carico e dell’allungamento ∆L fatta dall’estensimetro. Esse sono
definite tramite le relazioni
54
F
σ=
A0
∆L
ε=
L0
dove A0 ed L0 sono rispettivamente area e lunghezza iniziale del provino. È tuttavia
evidente che nella zona di comportamento plastico del materiale oggetto degli studi sullo
stampaggio non si può trascurare la variazione di sezione che lo snervamento induce sul
provino. Per questo si fa ricorso alle tensioni e deformazioni vere, che vengono ricavate
dall’ipotesi che la deformazione plastica rispetti la conservazione del volume e definite
come
σt = σ (1 + ε)
εt = ln (1 + ε).
La curva tensione vera-deformazione vera assume quindi un andamento sempre cre-

scente, ingegneristicamente molto più sensato, anche se dopo la strizione del provino
perde di significato in quanto non è più valida la conservazione del volume. Ciò tuttavia
non rappresenta una grossa limitazione poiché nelle operazioni di stampaggio delle la-
miere è buona norma mantenersi al di sotto di tale limite per non introdurre punti critici
dal punto di vista della resistenza.
5.3.1 Modelli reologici del materiale
Gli ingegneri dei materiali hanno sempre cercato legami semplici che potessero descri-
vere matematicamente la curva tensione-deformazione, hanno cioè studiato dei modelli
reologici. In letteratura ne esistono diverse decine, tuttavia in questa sede ne saranno
riportati solo alcuni.
Uno dei più noti è il modello elastico - perfettamente plastico, che fa seguire al primo
tratto elastico un tratto a tensione costante fino alla deformazione di rottura. È un
modello didatticamente molto semplice e cautelativo perché trascura l’incrudimento del
materiale, tuttavia non è quasi mai usato nella pratica.
Un secondo modello è quello elastico - lineare, il quale approssima il comportamen-
to plastico con una serie di spezzate con pendenza variabile. Questo modello si presta
55
600
400
σ
200
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
ε
Figura 5.1: Legge di Hollomon per acciaio con basso carbonio ricotto
bene ad essere implementato nei calcolatori a causa della linearità dei legami tensio-
ne - deformazione ma per ottenere una buona precisione occorrono un gran numero di
spezzate.
Il modello più usato in assoluto è tuttavia quello introdotto nel ’46 da Hollomon,
che descrive con ottima approssimazione il comportamento di gran parte dei materiali
cosiddetti duttili. È regolato dalla relazione
σ = K εn
con K ed n costanti tipiche del materiale, ad esempio K assume per l’alluminio

valori compresi tra 150 e 400 MPa mentre per il ferro tra 600 e 1200 MPa. La costante
n viene denominata coefficiente di incrudimento ed assume valori compresi tra 0.1 e
0.3, raggiungendo valori prossimi a 0.5 per materiali con reticolo FCC come il rame e
l’oro. Per la determinazione delle costanti caratteristiche si riporta la curva in coordinate
logaritmiche, esprimendo la relazione di Hollomon con la formula
ln σ = ln K + n ln ε.
La curva dopo il tratto elastico si assesta su di un andamento lineare avente un

coefficiente angolare pari ad n e che intercetta l’asse delle ordinate ad un valore di ln K.
Viene usualmente presa la parte di curva compresa tra il 6 ed il 18 % di deformazione
in modo da mantenersi distanti sia dal comportamento elastico che dalla strizione del
provino. Un esempio di curva di Hollomon è riportato in figura 5.1, redatta per valori di
K ed n rispettivamente di 530 MPa e 0.26.
Altri modelli sono stati sviluppati per cercare di migliorare quello di Hollomon, come
ad esempio quello di Smith che trasla la curva lungo l’asse delle ascisse
56
σ = K (ε + ε0 )n
oppure un altro che la trasla lungo l’asse delle ordinate
σ = σy + K εn
ma l’aumento del numero dei parametri dai quali dipende la relazione non compensa
i benefici in termini di accuratezza del modello. Quello di Hollomon rimane quindi il
modello reologico più usato nonostante sia stato elaborato quasi 70 anni fa.
5.4 La deformazione plastica delle lamiere
Si prenda in esame una lamiera sottile in condizioni di stato piano di tensione. Si

associ ad ogni dimensione caratteristica un pedice numerico, in particolare sia identificata
dal numero 1 la lunghezza l, da 2 la larghezza w e da 3 lo spessore t. Fintanto che non
sopraggiungono fenomeni di strizione localizzata è legittimo ipotizzare la conservazione
del volume secondo la formula
l w t = costante.
Differenziandola e tramite successive manipolazioni si ottiene
d(l w t) = 0
dl dw dt
+ + =0
l w t
ε 1 + ε2 + ε3 = 0
Si ipotizzi un legame di proporzionalità diretta tra le varie componenti di tensione e

di deformazione, in particolare sia
 
σ1 6= 0 ε1 6= 0

 

σ2 = α σ 1 ∧ ε2 = β ε1

 

σ = 0 ε = −(β + 1) ε
3 3 1
57
con α e β opportune costanti. La condizione sulla ε3 deriva dalla conservazione del

volume. Nello stato di tensione monoassiale tipico della prova di trazione le condizioni
si specializzeranno nelle
 
σ1 6= 0 ε1 6= 0

 

σ2 = 0 ∧ ε2 = − 12 ε1

 

σ = 0 ε = ε
3 3 2
dove l’uguaglianza ε2 = ε3 deriva dall’ipotesi di isotropia del materiale (R = 1). Sfrut-

tando queste relazioni è anche possibile ricavare lo spessore in funzione della deformazione
ε1 e di β con i seguenti passaggi
t
ε3 ≡ ln −→ t = t0 eε3 −→ t = t0 e−(1+β) ε1
t0
dove t0 è lo spessore originario della lamiera. Finora non è stata fatta nessuna ipotesi
sullo snervamento del materiale, sono stati semplicemente manipolati i legami tra le
varie componenti di tensione e deformazione nel caso particolare dello stato piano di
tensione monoassiale di un materiale isotropo. Per capire se il materiale in questione sta
effettivamente snervando occorre fare ricorso ad uno dei criteri di snervamento disponibili
in letteratura.
5.4.1 I criteri di snervamento dei materiali
Sia S un generico stato di tensione espresso in un sistema di riferimento principale.

Esso può sempre venire scisso nella somma di uno stato di tensione idrostatico e di uno
deviatorico secondo la relazione
     
σ1 0 0 σh 0 0 σ10 0 0
     
S=
 σ2 0 =
 σh 0 +
 σ20 0  ,
Sym σ3 Sym σh Sym σ30
dove
σ1 + σ2 + σ3
σh = ∧ σi0 = σi − σh .
3
Nel caso particolare di trazione monoassiale le espressioni precedenti diventano
58

0 2−α
σ1 = 3 σ1


σ20 = 2α−1
3 σ1

σ 0 =

− 1+α
3 3 σ1 .
In seguito agli studi sulla plasticità portati avanti nel corso dell’Ottocento si è scoperto
che il meccanismo di deformazione plastica è associato alla componente deviatorica dello
stato di tensione, mentre una componente idrostatica di compressione è indefinitamente
sopportabile dal materiale. I due principali criteri di snervamento usati prendono piede
proprio da questa scoperta: si tratta del criterio di Tresca, o della massima tensione
tangenziale, e di quello di Von Mises, o dell’energia di distorsione.
5.4.2 Il criterio di Tresca
Il criterio di Tresca afferma che:
due stati di tensione sono equivalenti ai fini dello snervamento se hanno lo stesso
valore della tensione tangenziale massima.
In particolare uno stato di tensione generico con autovalori σ1 ,σ2 e σ3 è equivalente secon-
do il criterio di Tresca a uno stato di tensione monoassiale il cui autovalore significativo
σeq vale:
σeq = maxij |σi − σj |
In uno stato piano di tensione come quello che si verifica nella lamiere sottili la
superficie di snervamento nel piano di Haigh-Westergaard assume la forma di un esagono,
come riportato in figura 5.2 dove σS è la tensione di snervamento. Uno stato di tensione
giacente al suo interno sarà quindi considerato in campo elastico.
5.4.3 Il criterio di Von Mises
Il criterio di Von Mises afferma che:
due stati di tensione sono equivalenti ai fini dello snervamento se hanno la stessa
densità di energia distorcente.
In particolare si eguaglia la densità di energia di un generico stato piano di tensione

S con quella di uno stato di tensione monoassiale per ottenere il legame tra una tensione
59
Figura 5.2: Superficie di snervamento secondo Tresca
equivalente con la quale confrontare la tensione di snervamento e le componenti di S.

Eseguendo i calcoli si ottiene in generale
r h
1 i
σeq = (σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2
2
mentre in accordo con l’ipotesi di proporzionalità tra tensioni principali si avrà

σ1 6= 0

 p
σ2 = α σ1 −→ σeq = σ1 1 − α + α2


σ = 0
3
La deformazione equivalente εeq secondo Von Mises vale invece

r h
2 i
εeq = (ε1 − ε2 )2 + (ε2 − ε3 )2 + (ε3 − ε1 )2
9
che nell’ipotesi suddetta diventa

ε1 6= 0

 r
4
ε2 = β ε 1 −→ εeq = ε1 (1 + β + β 2 ).

 3
ε = −(β + 1) ε
3 1
La superficie di snervamento nel piano di Haigh-Westergaard assumerà la forma di

un’ellisse con i fuochi sulla bisettrice del primo-terzo quadrante come in figura 5.3.
60
Figura 5.3: Superficie di snervamento secondo Von Mises
È possibile in generale trovare un legame tra i coefficienti α e β usando la rego-

la di Levy-Mises che ipotizza la proporzionalità tra l’incremento di deformazione e la
componente deviatorica dello stato di tensione:
dε1 dε2 dε3

= 0 = 0
σ10 σ2 σ3
dalla quale sostituendovi i valori delle componenti deviatoriche di tensione in funzione

della tensione principale σ1 si ottengono le relazioni
(
2β+1
α= 2+β
2α−1
β= 2−α
Normalmente per quantificare la forza di stampaggio si fa ricorso alla forza per unità
di lunghezza T definita come
Ti = σi t.
Sfruttando le relazioni scritte finora è possibile ottenere l’espressione della forza per
unità di lunghezza in funzione della deformazione:
61

σeq


σ1 = √1−α+α 2

σeq = K εn

qeq −→ T1 = cost. εn1 e−(1+β) ε1 .
4 2


εeq = ε1 3 (1 + β + β )

t = t0 e−(1+β) ε1


Derivando l’espressione di T1 ed imponendola uguale a zero si può ricavare il valore

di ε1 che la massimizza, in particolare si ottiene
n
ε∗1 = .
1+β
62
Capitolo 6
Materiali per lo stampaggio delle

lamiere
6.1 Introduzione
I materiali per lo stampaggio si dividono in:
• materiali a base ferrosa;
• leghe leggere.
Gli spessori disponibili variano tra il mezzo millimetro degli acciai altoresistenziali
fino ai cinque di alcune leghe di magnesio. Gli acciai si dividono in:
• acciai da stampaggio tradizionale;
• acciai alto-resistenziali, o HSS;
• acciai alto-resistenziali avanzati, o AHSS (advanced high strength steel ).
La figura 6.1 lega la duttilità delle varie famiglie al loro carico di rottura: come è logico
aspettarsi, ad un aumento della resistenza corrisponde sempre una diminuzione della
duttilità, anche se quest’ultima si attesta comunque su valori molto maggiori rispetto a
quella degli HSS da costruzione.
Un materiale facilmente stampabile deve avere in generale una tensione di snerva-
mento il più bassa possibile ed allungamento percentuale, coefficiente di incrudimento e
di anisotropia elevati.
63
CAPITOLO 6. MATERIALI PER LO STAMPAGGIO DELLE LAMIERE
Figura 6.1: Principali famiglie degli acciai da stampaggio
1
σy = σ0 + σss + Ky d− 2 + σp + σincr
I contributi dei rafforzamenti per soluzione solida, affinamento del grano, precipitazio-
ne ed incrudimento dovranno essere quindi convenientemente bassi. La minimizzazione
del contributo per soluzione solida si ottiene aggiungendo pochi elementi di lega, tenendo
il carbonio basso ed usando accorgimenti in fase di colata per ridurre le inclusioni (acciai
IF, o interstitial free).
Per essere deformabile plasticamente con facilità un materiale deve avere, in accor-
do con la legge di Hall-Petch, un grano relativamente grande, in modo da permettere
l’impilamento sul bordo di grano di un numero maggiore di dislocazioni. Le normative
prevedono sette gradi di stampabilità, aventi via via una dimensione del grano maggio-
re: si passa dal grado CQ (commercial quality), al DQ ((drawing quality)), fino ai vari
DDQ, EDDQ e SEDDQ ((super/extra/deep drawing quality)). La dimensione del grano
è proporzionale sia al coefficiente di incrudimento che a quello di anisotropia, infatti i
gradi migliori hanno anche valori di n ed R elevati.
Come già accennato, la composizione chimica degli acciai da stampaggio deve essere il
più possibile simile a quella del ferro puro. I massimi gradi di stampaggio si raggiungono
solo con particolari processi di fusione sotto vuoto, capaci di tenere ad esempio il carbonio
intorno alle poche decine di parti per milione, dando vita alla categoria degli acciai low
carbon. Con così poco carbonio esso rimane praticamente libero (non si forma cementite)
64
e sono forti gli effetti dello snervamento del Luders: il materiale diventa poco prevedibile
in fase di stampaggio, perciò si aggiungono piccole percentuali di elementi carburigeni
come niobio e titanio per stabilizzarlo. Il costo dell’operazione di rimozione del carbonio
dall’acciaio è spesso paragonabile a quello necessario per l’aggiunta di elementi di lega
pregiati.
6.2 Il processo tecnologico

Il processo di fabbricazione delle lamiere si articola nelle seguenti fasi:
• colata continua, con eventuali accorgimenti per contenere le inclusioni;
• formazione delle bramme e loro riscaldamento alla temperatura di laminazione;
• laminazione a caldo, fino a spessori compresi tra 5 e 10 mm;
• avvolgimento in rotoli (coils), a bassa o alta temperatura;
• laminazione a freddo, con riduzioni di spessore del 50 ÷ 80 % e con ottima finitura

superficiale.
La lamiera in uscita dal treno di laminazione è fortemente incrudita e quindi pressoché

inutilizzabile in operazioni di stampaggio profondo. Si provvede quindi a sottoporre il
materiale ad una ricottura, la quale sfrutta tre fonomeni fondamentali:
• recovery: si assiste all’annullamento delle dislocazioni di segno opposto, le quali

diffondono nel mezzo molto facilmente grazie all’elevata temperatura, ed al proces-
so di poligonalizzazione, nel quale le dislocazioni rimaste si raggruppano a formare
dei sottograni, diminuendo ulteriormente l’energia del reticolo cristallino. La du-
rezza del materiale non cambia in maniera rilevante e la duttilità aumenta. La
temperatura di attivazione del recovery è tanto più bassa quanto è elevato il tasso
di laminazione;
• ricristallizzazione: attraverso meccanismi di nucleazione ed accrescimento, comin-

cia un processo di ricostruzione della struttura cristallina formata da grani for-
temente deformati dalla laminazione. Maggiore è il tasso di laminazione minore
saranno la temperatura di inizio ricristallizzazione e la dimensione dei nuovi grani.
La durezza cala sensibilmente ma la duttilità aumenta;
65
• crescita dei grani: terminata la ricristallizzazione primaria si assiste ad un fenomeno

di accrescimento di alcuni grani a scapito di altri per motivi di convenienza energe-
tica (minimizzazione dell’energia superficiale). Maggiore è il tasso di laminazione,
più tempo ci vorrà per raggiungere una certa dimensione del grano.
Esistono due tipi di ricottura, quella statica e quella continua. Nella ricottura statica
il coil viene inserito in forni a campana ad atmosfera controllata e riscaldato fino ad
una temperatura prossima a quella eutettoidica: non si eccede tale temperatura poiché
peggiorerebbero le caratteristiche del materiale e perché sarebbe grande la probabilità di
incollaggio delle spire del coil. Il tempo necessario al trattamento è dell’ordine dei giorni,
a causa delle bassissime velocità di riscaldamento e raffreddamento, inferiori al grado al
minuto, inoltre sono possibili disuniformità metallurgiche tra superficie e cuore del coil.
Nella ricottura continua invece il coil viene srotolato e costretto ad attraversare una
fornace, nella quale si riescono ad imprimere alla lamiera dei gradienti termici qualsiasi,
anche elevati, capaci di conferirvi le caratteristiche desiderate. Il trattamento ha una du-
rata breve, dell’ordine dei minuti, con velocità di attraversamento di centinaia di metri al
minuto. Le migliori prestazioni meccaniche ottenibili, unite ad una maggiore uniformità
delle caratteristiche, si pagano in termini economici e di flessibilità. Un treno di ricottura
continua può costare centinaia di milioni di euro ed è difficile da riadattare a prodotti
con caratteristiche diverse, perciò nelle grandi acciaierie si tende ad avere due terzi di
produzione con ricottura continua ed un terzo con quella statica.
6.3 Gli acciai alto-resistenziali
Nell’ambito delle lamiere si parla di acciai alto-resistenziali, o HSS, quando la ten-

sione di rottura è compresa tra 350 e 600 MPa. Essi si suddividono in base al diverso
meccanismo di rafforzamento usato, in particolare si distingue tra acciai induriti per:
• soluzione solida (bake hardening);
• affinamento del grano e precipitazione (HSLA);
• incrudimento.
66
Figura 6.2: Fenomeno dello snervamento di Luders
6.3.1 Gli acciai bake hardening
Gli acciai bake hardening, usati principalmente per la realizzazione di carrozzerie

per automobili, sono acciai stampabili con facilità ma che acquisiscono elevate resistenze
una volta sottoposti a particolari ciclaggi termici. Tali materiali hanno percentuali di
carbonio ed altri elementi di lega basse, in modo da garantire una buona stampabilità. A
causa della bassa percentuale di leganti le lamiere in bake hardening vengono sottoposte
ad una pre-deformazione plastica, nota come skin pass, in modo da limitare l’insorgenza
dell’instabilità causata dallo snervamento di Luders (figura 6.2).
Una volta ottenuta con facilità la geometria finale del pezzo della carrozzeria, anche
relativamente complicata, esso dovrà essere comunque verniciato. È proprio durante la
verniciatura, effettuata tipicamente intorno ai 200 ◦ C, che avviene l’indurimento prece-
dentemente citato. L’elevata temperatura favorisce la diffusione del carbonio disciolto e
degli eventuali elementi interstiziali (principalmente manganese e fosforo), che per ragioni
di convenienza energetica tendono a migrare in prossimità delle dislocazioni, bloccandole
(pinning delle dislocazioni). L’ammontare dell’incremento di resistenza dovuto all’effetto
bake hardening (figura 6.3) dipende dal grado di incrudimento conferito alla lamiera: più
è elevato, maggiore sarà la densità delle dislocazioni che possono essere ancorate dagli
interstiziali diffondenti durante la verniciatura. Una lamiera poco deformata quindi non
risentirà dell’effetto bake hardening, perciò le sue caratteristiche meccaniche saranno in-
feriori alle aspettative e il costo del materiale più elevato rispetto a quello strettamente
necessario.
L’indurimento dovuto all’effetto bake hardening supera usualmente gli 80 MPa e
mediamente si attesta intorno ai 120 MPa, conferendo ai particolari della carrozzeria
realizzati in tale materiale una grande resistenza al denting, cioè all’ammaccamento per
67
Figura 6.3: Effetto bake hardening su un acciaio da stampaggio
piccoli urti.
6.3.2 Gli HSLA
Gli HSLA (high strength low alloy) sono acciai da stampaggio rafforzati contempora-
neamente per soluzione solida, affinamento del grano e precipitazione. Il rafforzamento
per soluzione solida è demandato al manganese, per percentuali comprese tra lo 0.5 e
l’1.5 %, ed al silicio, ma solo se la lamiera non deve essere zincata a caldo. La presenza
di elementi micro-leganti, in particolare titanio, niobio e vanadio in percentuali com-
plessivamente non maggiori dello 0.2 %, favorisce la precipitazione, sui bordi di grano,
di carbo-nitruri che impediscono la ricristallizzazione che in loro assenza avverrebbe tra
una gabbia di laminazione e l’altra. La struttura finale di una lamiera in HSLA è quindi
fortemente anisotropa e caratterizzata da un grano relativamente fino: avrà quindi una
minore stampabilità, dovuta all’aumento del rapporto tra tensione di snervamento e di
rottura generato dal rafforzamento per precipitazione.
La denominazione degli HSLA rispecchia il valore del carico di rottura, in particolare

esistono i gradi 260, 280, 320, fino al grado 580. A causa della loro limitata stampabilità
(basso n) sono adatti principalmente alla realizzazione di profilati o comunque di parti
non complesse.
68
Figura 6.4: Struttura cristallina di un acciaio dual phase
6.4 Gli acciai alto-resistenziali avanzati

Per migliorare le caratteristiche meccaniche degli HSS non sono più sufficienti i
normali meccanismi di rafforzamento: occorre attingere al classico rafforzamento per
cambiamento di fase. I principali AHSS sono:
• i DP;
• i TRIP;
• gli acciai martensitici.
6.4.1 Gli acciai DP
Gli acciai DP, o dual phase, sono costituiti da una matrice ferritica intervallata da
isole di martensite, visibile in figura 6.4. Tale struttura si ottiene portando l’acciaio nella
regione del diagramma ferro carbonio dove ferrite ed austenite coesistono (zona α + γ) e
raffreddandolo bruscamente. In accordo con la regola della leva (figura 6.5), si formeranno
delle zone ferritiche povere di carbonio, il quale invece migra nelle zone austenitiche; tali
zone, dopo tempra, si trasformeranno in martensite, la quale sarà estremamente coesa con
la matrice ferritica, dando vita ad un materiale molto duttile ma anche resistente, e con
un’ottima resistenza a fatica. Le dislocazioni si muoveranno bene nella matrice ferritica,
fornendo un elevato valore di n, mentre si bloccheranno sulle isole di martensite.
Variando la temperatura del trattamento e la percentuale di carbonio è teoricamente
possibile ottenere un qualsiasi rapporto ferrite/martensite, che si traduce in una grande
variabilità di coefficiente di incrudimento e resistenza. Tuttavia sono stati sviluppati solo
69
Figura 6.5: Regola della leva per un acciaio ipoeutettoidico
alcuni gradi di DP, ad esempio i DP450, DP500 e DP600, generalmente i più usati: esi-
stono gradi fino al DP1000, ma ovviamente all’aumentare della resistenza il coefficiente
d’incrudimento cala. Viene da chiedersi fin dove ci si possa spingere con l’aumento delle
caratteristiche meccaniche: volendo è infatti possibile ottenere una rilevante percentuale
di austenite (martensite) usando opportune coppie temperatura/concentrazione di car-
bonio, ma è anche vero che quando l’austenite è molto ricca di carbonio la temperatura
di fine trasformazione martensitica può scendere sotto a quella ambiente, causando la
formazione di isole di austenite residua. Il limite all’incremento delle prestazioni sembra
allora l’insorgere dell’austenite residua, ma così non è.
6.4.2 Gli acciai TRIP
Negli acciai TRIP (transformation-induced plasticity) l’austenite residua (figura 6.6),

presente per il motivo citato precedentemente, si trasforma in martensite se viene sotto-
posta ad una intensa deformazione plastica. I TRIP sono adatti a tutti quei particolari di
sicurezza destinati all’assorbimento degli urti: durante la deformazione, infatti, all’effetto
di incrudimento si somma il contributo della nuova martensite che si origina dall’auste-
nite metastabile. I principali limiti degli acciai TRIP derivano dal loro elevato contenuto
di elementi di lega: il carbonio equivalente è elevato e quindi le operazioni di saldatura
70
Figura 6.6: Struttura del reticolo cristallino di un acciaio TRIP
Figura 6.7: Confronto tra vari acciai alto-resistenziali
sono particolarmente critiche, inoltre molti leganti generano problemi di ossidazione in

laminazione e nella zincatura a caldo. Un confronto tra HSLA, DP e TRIP è visibile in
figura 6.7.
71
Capitolo 7
Le leghe leggere
7.1 Le leghe di alluminio

Le leghe di alluminio nascono agli inizi del XX secolo per soddisfare le richieste di
materiali leggeri avanzate dalla nascente industria aeronautica. Hanno due caratteristiche
principali:
g
• una bassa densità, pari a circa 2.8 cm3
;
• un modulo di Young di circa 70 GPa.
L’alluminio è un materiale molto diffuso sulla crosta terrestre, tuttavia il suo costo
è circa tre volte quello di un comune acciaio a causa del costo intrinseco del processo
produttivo. L’alluminio si ricava infatti per elettrolisi della bauxite, quindi il suo costo
è strettamente connesso con quello dell’energia elettrica. Nel mondo vengono prodotte
circa 50 milioni di tonnellate di alluminio all’anno e circa il 70 % di esso viene impiegato
nell’industria edilizia (infissi) ed in quella alimentare (lattine).
L’alluminio possiede caratteristiche meccaniche molto variabili, in particolare il carico
di rottura può variare da un centinaio di MPa dell’alluminio puro fino ai 600 ÷ 650 MPa
delle leghe della serie 7000. È un materiale tendenzialmente duttile, in quanto presenta
un reticolo cubico a facce centrate, tuttavia come negli acciai un aumento della resistenza
comporta in genere una diminuzione della duttilità. Ha un basso punto di fusione, intorno
ai 650 ◦ C, anche se ad esempio combinato col silicio forma un eutettico basso-fondente a
circa 600 ◦ C: si presta quindi bene ad essere fuso con costi ragionevoli, in particolare col
metodo della pressofusione. Inoltre non ha necessità di essere protetto in quanto forma
72
CAPITOLO 7. LE LEGHE LEGGERE
Serie Legante/i TT
1xxx puro no
2xxx Cu sì
3xxx Mn no
4xxx Si no
5xxx Mg no
6xxx Mg+Si sì
7xxx Zn+Mg+Fe+(Cr) sì
8xxx Li sì
Tabella 7.1: Le leghe di alluminio
un ossido molto stabile che resiste bene alla corrosione, tuttavia è comune il trattamento
di anodizzazione per migliorarne la resistenza in ambienti particolarmente aggressivi.
Grazie alla sua duttilità è normalmente un materiale facilmente stampabile, tranne
che nelle versioni a più alto carico di rottura. Il meccanismo di rafforzamento princi-
pale delle leghe di alluminio è quello per precipitazione, che avviene principalmente a
temperature molto basse (circa 200 ◦ C).
La designazione delle leghe di alluminio rispecchia la composizione chimica, infatti
esistono otto serie ad ognuna delle quali corrisponde un determinato elemento di lega.
Una certa lega di alluminio viene indicata con quattro cifre, la prima delle quali indica
la serie mentre le altre la quantità dell’elemento di lega principale. Alle cifre vengono
in genere fatte seguire delle lettere che indicano lo stato di fornitura del materiale, ad
esempio W indica un materiale ricotto, T ne indica uno trattato termicamente, etc. Le
varie serie con i rispettivi leganti principali e la possibilità o meno di essere trattate
termicamente sono riportate in tabella 7.1.
7.1.1 Serie 1
Si tratta di alluminio industrialmente puro, quindi ogni elemento diverso è da in-

tendersi come impurezza. Si tratta di una serie molto ben resistente alla corrosione,
infatti l’alluminio reagisce facilmente con l’ossigeno formando un composto intermetalli-
co noto come allumina o Al2 O3 avente un’ottima stabilità termodinamica. Uno strato di
pochi Angstrom di questo ossido è sufficiente a proteggere la matrice sottostante dall’ag-
73
gressione dell’atmosfera, anche se è possibile aumentarlo artificialmente fino a qualche

micrometro mediante un bagno anodizzante. Scorrendo brevemente i meccanismi di raf-
forzamento si nota come l’unico attuabile è quello per incrudimento: infatti l’intrinseca
purezza dell’alluminio esclude immediatamente i contributi di soluzione solida e precipi-
tazione, mentre quello per dimensione del grano dà un contributo trascurabile. Con un’a-
nalisi più approfondita è possibile infine notare che anche il contributo dell’incrudimento
è trascurabile poiché l’alluminio puro possiede una temperatura di ricristallizzazione pa-
ri a quella ambiente: le leghe della serie 1 hanno quindi delle pessime caratteristiche
meccaniche, infatti il carico di snervamento è di poche decine di MPa.
7.1.2 Serie 2
Le leghe della serie 2 hanno come principale elemento di lega il rame. Esse furono
scoperte nei primi anni del Novecento per puro caso: l’alluminio possedeva allora delle
cospicue quantità di rame dovute a processi tecnologici non ancora perfetti ed in alcune
partite di lamiere lasciate a magazzino per diverso tempo si notò un incremento consi-
derevole della durezza. La causa di questo fenomeno fu immediatamente individuata nel
meccanismo di precipitazione del composto intermetallico CuAl2 .
Osservando il diagramma di stato alluminio-rame di figura 7.1 si può vedere come il
rame abbia solubilità limitata nell’alluminio. Prendendo ad esempio una lega col 4 % di
rame allo stato solidificato si può constatare che le particelle di CuAl2 , chiamata anche
fase θ, sono relativamente grandi e distanti fra loro: le caratteristiche meccaniche che ne
derivano sono quindi relativamente basse, in particolare il carico di rottura oscilla tra i
100 ed i 150 MPa. Per migliorarle si fa quindi ricorso ad un processo articolabile in tre
fasi distinte:
1. solubilizzazione: la lega viene energizzata in modo da entrare in campo α miglio-

randone la altrimenti scarsa solubilità. La fase θ si scinde e gli atomi di rame si
dispongono ordinatamente nel reticolo formando una fase sovrassatura;
2. tempra: il materiale viene raffreddato bruscamente. Gli atomi di rame rimangono

congelati in quella posizione inibendo la formazione della fase θ che si avrebbe in
condizioni di equilibrio. Ovviamente non ha niente a che vedere con la tempra degli
acciai, infatti non si ha nessuna trasformazione di fase ma solo un congelamento
della fase α. L’insieme di solubilizzazione e tempra con poca fantasia prende il
74
nome di tempra di solubilizzazione. Il materiale in questo stato ha un certo grado

di rafforzamento per soluzione solida, tuttavia limitato a poche decine di MPa;
3. invecchiamento: il meccanismo è comune a tutte le leghe e viene espresso di seguito

una volta per tutte. Il materiale viene portato a temperature modeste (circa 200
◦ C) in modo da migliorare il coefficiente di diffusività del soluto. Gli atomi di rame,
adesso molto più mobili, si addensano in punti energeticamente favorevoli e le pro-
prietà meccaniche statisticamente migliorano formando le zone di Guinier-Preston.
Col passare del tempo le dimensioni di questi aggregati di particelle aumentano
ed inizia la formazione dei primi precipitati. Inizialmente hanno dimensioni molto
piccole ed un’orientazione dei piani cristallini analoga a quella della matrice tanto
da essere denominati precipitati coerenti: una dislocazione che muovendosi incon-
tri un precipitato del genere lo attraverserà, anche se ciò richiede una tensione
di taglio maggiore. Questi precipitati, che danno vita a quella chiamata fase θ00 ,
conferiscono quindi alla lega una resistenza migliore rispetto a quella delle zone
di Guiner-Preston. Se il tempo di invecchiamento aumenta questo processo vie-
ne estremizzato al punto che le particelle di precipitato diventano così grandi da
perdere progressivamente la loro coerenza con la matrice cristallina (precipitati
semi-coerenti e incoerenti, noti come fase θ0 ) e le dislocazioni non sono più in grado
di romperli. Esse sono quindi costrette a superare i precipitati col noto meccani-
smo di Orowan: si formano le classiche sorgenti di Frank-Read e le caratteristiche
meccaniche migliorano finché le particelle non diventano così grandi e distanti fra
loro da peggiorarle sensibilmente (over-aged structures), formando la fase d’equi-
librio θ. Un esempio di diagramma di invecchiamento è riportato in figura 7.2,
dove sono indicate anche le zone di Guiner-Preston e le varie fasi θ. Si può vedere
come il rafforzamento per invecchiamento sia frutto di due contributi separati ed
opposti: la tensione tangenziale necessaria affinché la dislocazione rompa il preci-
pitato aumenta all’aumentare del diametro dello stesso mentre quella necessaria al
superamento di una schiera di particelle mediante il meccanismo di Orowan dimi-
nuisce all’aumentare della loro distanza media (ossia all’aumentare del diametro).
Il punto di massimo della resistenza si ha per un raggio della particella compreso
tra 5 e 30 nanometri, il quale prende il nome di raggio critico Rc .
L’invecchiamento per precipitazione delle leghe della serie 2 può portare il carico di
rottura fino a circa 400 ÷ 450 MPa. La sua incidenza percentuale rispetto agli altri ti-
75
Figura 7.1: Diagramma di stato alluminio-rame
θ''
θ'
GP θ
Figura 7.2: Invecchiamento di una lega di alluminio
76
pi di rafforzamento è molto maggiore che nelle leghe ferrose, ma come in queste ultime
un grande aumento della resistenza porta in genere ad un abbassamento della duttilità.
Se l’invecchiamento avviene a temperature più elevate il picco di durezza è più basso
ma si presenta per tempi industrialmente più acccettabili, mentre se avviene a tempera-
ture molto più basse impiegherà più tempo ma raggiungerà valori di resistenza ancora
maggiori.
Se il pezzo deve essere realizzato per deformazione plastica in genere la fase di stam-
paggio precede quella di invecchiamento poiché appunto il materiale indurito è molto
meno duttile (stampabile). Un punto debole delle leghe della serie 2 risiede nella resi-
stenza alla corrosione. Il rame è un metallo nobile nella scala dei potenziali standard
rispetto all’alluminio, perciò in una lega tra i due tenderanno a formarsi delle micro-pile
che localmente rendono il materiale molto meno resistente a fenomeni di tensocorrosione:
per questo è buona norma riportare un sottile strato di alluminio pure oppure ricorrere
all’anodizzazione o alla verniciatura.
7.1.3 Serie 3
Le leghe della serie 3 hanno come principale elemento di lega il manganese. Esso
genera un discreto rafforzamento per soluzione solida ma non sono presenti i fenomeni di
precipitazione tipici ad esempio della serie 2, quindi le caratteristiche meccaniche non sono
eccezionali. Il manganese migliora la resistenza alla corrosione della lega, in particolare
a quella in temperatura, infatti le leghe della serie 3 vengono impiegate principalmente
nell’edilizia per la realizzazione di infissi o negli impianti di riscaldamento. Hanno inoltre
una grande brillantezza, la quale le rende impiegabili in oggettistica di design e nella
produzione degli specchi.
7.1.4 Serie 4 e 5
Le leghe della serie 4 e 5 hanno come principale elemento di lega rispettivamente

il silicio ed il magnesio. Il silicio forma con l’alluminio una lega eutettica per tenori
intorno al 12 %: tali leghe vengono impiegate quindi per la realizzazione di pezzi per
fusione o pressofusione in quanto la temperatura di fusione scende a circa 570 ◦ C. La
fluidità della colata è ottima ed il coefficiente di contrazione si riduce molto quindi si
possono ottenere pezzi molto precisi senza bisogno di ulteriori lavorazioni meccaniche.
I fenomeni di rafforzamento sono molto modesti, tuttavia hanno una grande resistenza
77
alla corrosione, in particolare in ambiente marino (industria navale). Hanno infine una
cattiva stampabilità ma non è un grosso limite in quanto vengono prevalentemente fuse.
7.1.5 Serie 6
Le leghe della serie 6 hanno come principali elementi di lega il manganese ed il silicio e
sono principalmente impiegate in campo automobilistico. Le quantità di leganti aggiunte
sono modeste, non più dell’1 %, tuttavia sono sufficienti a formare una quantità di Mg2 Si
tale da garantire un buon rafforzamento per precipitazione, fino a circa 300 ÷ 360 MPa
di carico di rottura. Sono facilmente stampabili e l’invecchiamento può essere fatto in
parallelo con la cottura della vernice. Hanno anche un aspetto estetico gradevole, il
che le rende utilizzabili per i particolari della carrozzeria, e sono anche estremamemente
saldabili, per esempio con il metodo a punti.
7.1.6 Serie 7
Le leghe della serie 7 nacquero negli anni ’70 in seguito alle richieste di leghe leggere
ad alta resistenza. Hanno come principali elementi di lega lo zinco, il magnesio ed il
ferro, i quali danno un contributo per precipitazione elevatissimo, tanto che per alcune
leghe, come ad esempio la 7075, si raggiungono i 650 MPa di carico di rottura: sono
quindi le leghe di alluminio con la resistenza più elevata e se si confrontano con gli
acciai tenendo conto della diversa densità di scopre che sono paragonabili agli UHSS. La
duttilità tuttavia è pessima, intorno al 2 ÷ 3 % di allungamento percentuale per le leghe
più resistenti, e sono decisamente poco saldabili. Il principale difetto delle leghe della serie
7 è la pessima resistenza alla corrosione ed in particolare a fenomeni di tensocorrosione o
SCC (stress corrosion cracking): ciò ne ha limitato molto il campo di utilizzo tuttavia si
è recentemente scoperto che piccole aggiunte di cromo attenuano molto questo fenomeno.
Questi materiali hanno infine un aspetto estetico mediocre ed in campo automobilistico
ciò li rende utilizzabili solo in particolari nascosti alla vista.
7.2 Le leghe di magnesio
Le principali caratteristiche del magnesio sono:
g
• una densità molto bassa, pari a 1.79 cm3
;
78
• un basso modulo di Young, circa 45 GPa;
• un basso punto di fusione, circa 600 ◦ C, ed una buona fluidità della colata;
• un buon assorbimento delle vibrazioni, il che lo rende ideale per carter e scatole
ingranaggi (vedi elicotteri).
Il magnesio è un metallo piroforico, ossia si incendia con facilità, per questo nono-
stante sia tendenzialmente morbido deve essere lavorato a basse velocità di taglio per
scongiurare l’accensione del truciolo. Ha un costo di circa quattro volte superiore ad un
comune acciaio ma la bassa densità lo rende comunque industrialmente appetibile. Sfor-
tunatamente è uno dei metalli meglio corrodibili nella scala dei potenziali standard: per
ragioni tecnologiche sono spesso presenti notevoli inclusioni di rame e nichel che formano
con la matrice di magnesio delle pile localmente molto violente, perciò la principale sfida
nella realizzazione di buone leghe di magnesio consiste nel limitare tali inclusioni. Ciò
aumenta relativamente il costo ma i benefici in termini di resistenza alla corrosione sono
molto grandi.
Oltre ad un basso punto di fusione il magnesio possiede una elevata pastosità anche
a temperature di poche centinaia di gradi: ciò rende possibile l’applicazione della tecnica
della thixoformatura, ossia l’iniezione in uno stampo metallico di magnesio allo stato
semisolido. I pezzi realizzati con questa tecnica non presentano gli inconvenienti tipici
della fusione, come vuoti, cricche o ritiri eccessivi, ed hanno ottime finiture e tolleranze
dimensionali: ciò è un grande vantaggio in quanto permette di eliminare le lavorazioni
meccaniche, critiche per il rischio di incendio del truciolo. Le leghe di magnesio non
hanno delle buone caratteristiche meccaniche, inoltre il reticolo esagonale le rende molto
poco deformabili a freddo. Con la thixoformatura tuttavia si riesce a conferire al pezzo
delle forme anche piuttosto complesse e ciò permette di recuperare qualcosa in termini
di rigidezza nonostante il modulo di Young sia molto basso.
7.3 Le leghe di titanio

Il titanio è il quarto elemento per abbondanza sulla crosta terrestre, ma ha un costo
elevatissimo in quanto, grazie alla sua grande affinità con carbonio, azoto, ossigeno ed
idrogeno, non si trova libero in natura (il processo estrattivo è complicato). Ha una
g
densità di 4.7 cm3
, un modulo di Young di 115 GPa ed una resistenza meccanica eccel-
lente: in alcune leghe può arrivare anche a 1500 MPa, come i migliori acciai pesando
79
Figura 7.3: Diagramma di stato Ti-Al
comunque la metà. Si passiva molto facilmente, ha quindi una delle migliori resistenze
alla corrosione.
La sua grande reattività fa sì che, qualora non venga eseguito un attento controllo
delle impurezze, il reticolo sia cosparso di composti che ne riducono drasticamente la
tenacità; un titanio puro ha quindi un costo esorbitante, anche 50 ÷ 100 volte il ferro. È
molto usato in ambito militare, mentre gli impieghi civili sono limitati alle attrezzature
sportive, biomedicali o al campo energetico (giranti, valvole a fungo, etc.).
Come si deduce dal diagramma di stato Ti-Al di figura 7.3 il titanio ha un polimor-
fismo: a 882 ◦ C la struttura passa da esagonale compatta (fase α) a cubica a corpo
centrato (fase β). Passando dall’EC alla CCC la resistenza meccanica aumenta, men-
tre diminuisce quella alla corrosione. Si dice quindi che l’alluminio stabilizza la fase α,
mentre l’aggiunta di elementi come vanadio, stagno e molibdeno stabilizza la fase β,
permettendone l’esistenza anche a temperatura ambiente (comunque metastabile). La
maggior parte delle leghe utilizzate sono tuttavia unione delle due fasi in modo da ga-
rantire un comportamento ottimale sia a resistenza che a corrosione. Una delle leghe più
usate è la Ti6Al4V, che invecchiata a circa 1000 ◦ C garantisce un carico di rottura di
circa 900 MPa.
Tra i contro delle leghe di titanio, oltre al loro costo, ci sono una pessima conducibilità
termica (10 volte meno di quella già scarsa del ferro) ed una bassa tenacità; inoltre il
titanio è piroforico come il magnesio, quindi deve essere lavorato con dei lubrificanti
80
appositi, e suscettibile di SCC. Tra i pro, oltre all’ottimo rapporto prestazione/peso, si

possono citare un basso coefficiente di ritiro, che consente la realizzazione di getti fusi
molto precisi, ed una buona resistenza alla fatica (presenta il limite di fatica).
81
Capitolo 8
Fragilità dei materiali
8.1 Introduzione
I principali fattori che determinano l’insorgere di una frattura catastrofica fragile sono
essenzialmente cinque:
1. natura dello stato tensionale;
2. velocità di applicazione del carico;
3. variabilità del carico;
4. condizioni di temperatura;
5. fattori ambientali.
Stati triassiali di trazione sono generalmente responsabili di fratture fragili perché

limitano sensibilmente la componente di tensione tangenziale effettivamente responsabile
dello scorrimento plastico. Inoltre vi è una grande differenza di comportamento tra lo
stato piano di tensione e quello piano di deformazione: se si osserva la figura 8.1 si può
vedere come per grandi spessori, ossia nello stato piano di deformazione, il valore della
tenacità a frattura KIc scenda moltissimo e quindi la frattura fragile sia più probabile a
parità di materiale e di stato di tensione. Dalla teoria della meccanica della frattura si può
anche ricavare che gli effetti sul KIc di una diminuzione del raggio della zona plastica sono
analoghi a quelli di un aumento dello spessore (figura 8.2), quindi, ricordandosi (Irwin)
che tale raggio è inversamente proporzionale al quadrato del carico di snervamento, si
può constatare come materiali più resistenti penalizzino il valore della tenacità a frattura.
82
CAPITOLO 8. FRAGILITÀ DEI MATERIALI
Figura 8.1: Fattore di intensificazione delle tensioni al variare dello spessore
Figura 8.2: Raggio della zona plastica
83
Figura 8.3: Temperatura di transizione duttile-fragile
Quando la velocità di applicazione del carico è paragonabile a quella con la quale

le dislocazioni si spostano all’interno del materiale è probabile il verificarsi di una frat-
tura fragile, in quanto non viene dato al materiale il tempo di attivare il meccanismo
di deformazione plastica. Questo aspetto è strettamente connesso con la temperatura
del materiale, in particolare con quella che viene chiamata temperatura di transizione
duttile-fragile, rappresentata in figura 8.3. Il comportamento a frattura del materiale al
variare della temperatura viene studiato mediante la prova di Charpy, tuttavia essendo le
dimensioni del provino molto contenute non è possibile estenderne i risultati alla totalità
dei casi reali: per pezzi particolarmente grandi è necessario realizzare delle prove in piena
scala in modo da tenere conto degli effetti negativi derivanti dallo stato piano di defor-
mazione. Le curve dell’energia assorbita dall’impatto infatti mantengono la stessa forma
ma si spostano verso temperature maggiori, ossia aumenta la temperatura di transizione,
perciò i risultati della prova di Charpy costituiscono una sovrastima della reale capacità
del materiale di assorbire l’energia di un impatto (è una prova non conservativa).
Gli effetti della variabilità del carico sono invece strettamente connessi con le condi-
zioni ambientali nelle quali il pezzo si trova ad operare. I risultati ottenibili dalle prove di
fatica sono immediatamente estendibili a tutti quei problemi dove le condizioni ambien-
tali di esercizio siano molto simili a quelle di laboratorio o comunque poco aggressive,
tuttavia se un particolare viene impiegato in ambienti corrosivi incorrerà facilmente in
fenomeni di tenso-corrosione: la resistenza a fatica del pezzo sarà quindi inferiore a quella
attesa e ciò sarà tanto più vero quanto le sue dimensioni sono grandi.
84
Figura 8.4: La zona termicamente alterata di un giunto saldato
8.2 La saldabilità
Mentre in passato gran parte delle grandi strutture in acciaio venivano costruite usan-
do collegamenti bullonati o chiodature, attualmente la quasi totalità viene realizzata per
saldatura. È quindi di primaria importanza conoscere gli effetti del processo di saldatura
sulla tenacità del materiale. Un giunto saldato, ad esempio di testa, ha essenzialmente
un aspetto simile alla figura 8.4. In genere gli spessori nelle grandi strutture sono ele-
vati e la saldatura viene effettuata con varie passate riportando del materiale nella zona
precedentemente preparata alle macchine utensili (cianfrinatura): nella descrizione del
giunto si distingue tra la zona termicamente alterata e la zona fusa.
Nella zona termicamente alterata il materiale raggiunge e supera abbondantemente la

temperatura di austenitizzazione mentre il materiale circostante rimane sostanzialmente
freddo, causando un brusco raffreddamento di tale zona analogo a quello di un tratta-
mento di tempra: ad ogni passata il materiale subisce quindi un ciclaggio termico molto
severo, con formazione di strutture martensitiche estremamente fragili ed originatesi a
partire da grani austenitici grossolani. Il cambiamento di fase genera inoltre autotensioni
fasiche di trazione che aumentano ulteriormente la fragilità del giunto. La situazione mi-
gliora se si prevedono accorgimenti tecnologici come pre-riscaldi o post-riscaldi, tuttavia
in alcuni casi occore agire alla radice del problema con un’accurata scelta del materiale.
Per limitare questi fenomeni è evidente che il materiale deve essere il meno temprabile
possibile; si scelgono quindi acciai aventi bassissime percentuali di carbonio (minore dello
0.15 %) e di elementi di lega. La quantità di elementi di lega viene valutata in termini
di carbonio equivalente Ceq che in una fra le tante formulazioni possibili è definito come
85
Mn + Si Cr + Mo + V Cu + Ni
Ceq = C + + + .
6 5 15
Un acciaio si considera saldabile quando il carbonio equivalente è inferiore allo 0.4 %,
quindi si può subito constatare come gli acciai da bonifica non abbiano buone caratteri-
stiche di saldabilità.
Nella zona fusa si raggiungono temperature di circa 1600 ◦ C ma la formazione di
martensite è meno frequente in quanto i gradienti di temperatura sono meno severi;
sono possibili tuttavia i difetti originati dalla solidificazione come vuoti, soffiature e
formazione di strutture dendritiche, risolvibili comunque con un’opportuna scelta del
materiale d’apporto.
8.3 Effetto della dimensione del grano sulla tenacità delle

grandi strutture
Come precedentemente accennato una resistenza elevata è controproducente in una

grande struttura, a causa della diminuzione della tenacità a frattura che ne deriva. Fon-
damentale in questo ambito è che il materiale abbia una temperatura di transizione
duttile-fragile molto bassa, in modo da cautelarsi da improvvise rotture generate da
repentini abbassamenti della temperatura. La rottura fragile è in sostanza dovuta al fe-
nomeno del clivaggio (cleavage), cioè il meccanismo di cedimento per decoesione frontale
dei piani cristallini alternativo ai meccanismi di deformazione plastica attivati dalle ten-
sioni tangenziali: al di sotto di una certa temperatura critica Tcr la tensione di clivaggio,
praticamente costante, diventa minore del carico di snervamento (figura 8.6), per cui la
rottura avviene anche se la tensione è teoricamente in campo elastico. Questa tempera-
tura è tanto maggiore quanto più è elevata la velocità di applicazione della sollecitazione,
perciò questo fenomeno spiega l’insorgenza delle rotture fragili quando i carichi diventano
impulsivi.
Il fenomeno del clivaggio è prettamente energetico: limitandosi al caso del monocri-
stallo di figura 8.5, la frattura genera due nuove superfici γ normali alla sollecitazione
per separazione dei piani atomici, quindi è energeticamente favorita quando la loro ener-
gia superficiale è minore dell’energia elastica accumulata nel reticolo. È evidente quindi
che in un materiale policristallino, formato cioè da molti grani orientati casualmente,
il clivaggio non può avvenire normalmente alla sollecitazione come nel caso del mono-
86
Figura 8.5: Fenomeno del clivaggio
Figura 8.6: Effetto della temperatura sul carico di snervamento
87
Figura 8.7: Effetto della dimensione del grano sulla temperatura di transizione
cristallo, ma più in generale seguirà percorsi qualsiasi congiungendo tra loro bordi di
grani adiacenti. Al diminuire della dimensione del grano questo percorso sarà sempre più
complicato, cioè si verranno a formare nuove superfici alle quali è associata un’energia
superficiale maggiore: in un materiale a grana fine serviranno quindi tensioni applicate
maggiori per attivare il clivaggio, perciò la tensione di clivaggio sarà maggiore che in un
materiale a grana grossa.
L’effetto complessivo di un affinamento del grano sarà quindi quello di spostare il

punto di intersezione tra la curva della tensione di snervamento e quella di clivaggio (fi-
gura 8.6) verso temperature critiche minori: ad una diminuzione del diametro del grano
corrisponderà quindi un abbassamento della temperatura di transizione duttile fragile,
con le modalità esposte nella figura 8.7. Un materiale a grana fina avrà quindi una tem-
peratura di transizione duttile-fragile minore, oltre che un migliore carico di snervamento
in accordo con la legge di Hall-Petch.
Si capisce bene quindi il motivo per cui nelle grandi strutture in lamiera dove si
tema un comportamento fragile si ricorre molto spesso agli HSLA. L’abbassamento della
temperatura di transizione duttile-fragile legato al diametro del grano ha però un limite
inferiore: anche con grani finissimi, di pochi µm, difficilmente ci si riesce a spingere al
di sotto dei −60 ÷ −70 ◦ C, ma per alcune applicazioni questi traguardi non sono ancora
sufficienti.
88
8.4 Materiali per applicazioni criogeniche

Un possibile modo per ottenere temperature di transizione più basse è cambiare la
natura del reticolo cristallino: nelle strutture cubiche a facce centrate infatti il fenomeno
del clivaggio è molto meno rilevante. Tra i materiali aventi tale struttura l’unico ragione-
vole è l’acciaio inox austenitico, tuttavia ha un costo relativo molto elevato e le sue scarse
caratteristiche meccaniche costringono a progettare strutture grossolane e pesanti, con
un costo complessivo esorbitante. Per far fronte a queste problematiche sono state messe
a punto le lamiere per uso criogenico: si rinuncia al reticolo FCC e si ricorre all’unico
elemento di lega che migliora la tenacità, il nichel.
Esistono acciai con percentuali di nichel del 3 ÷ 9 %, che permettono di raggiungere,
nelle versioni più performanti, temperature di transizione anche di -180 ◦ C. Un contenuto
di nichel così elevato viola immediatamente la soglia del Ceq , perciò nelle operazioni di
saldatura devono essere usate tecnologie particolari. Gli acciai al nichel sono temprabili,
quindi si possono bonificare ottenendo resistenze accettabili (il carbonio è comunque
basso) ma grandissime tenacità.
89
Capitolo 9
La tenso-corrosione
9.1 Introduzione
La tenso-corrosione o SCC (stress corrosion cracking) è un fenomeno estremamente
casuale e di difficile previsione, tuttavia esistono modelli capaci di stimare la velocità di
propagazione della cricca, come nel problema della fatica. Affinché la SCC si presenti
occorrono due condizioni fondamentali:
• uno stato tensionale di trazione;
• un ambiente chimicamente aggressivo, anche se non così aggressivo come si può

incontrare quando si ha a che fare con la corrosione vera e propria.
Presi singolarmente questi fenomeni sarebbero molto poco critici, tuttavia la loro
combinazione è spesso catastrofica: in ambiente leggermente corrosivo si può giungere
a rottura anche con carichi pari ad un decimo del carico di snervamento, oppure con
tensioni più elevate anche in acqua distillata. Definire quando un ambiente è aggressi-
vo è molto complicato; in realtà si fa in genere riferimento a particolari combinazioni
materiale-ambiente, avente ognuna un meccanismo di funzionamento diverso. Alcune
coppie notevoli sono:
• acciai inox in ambiente ricco di ioni cloro (atmosfera marina);
• titanio o alluminio in presenza di ioni cloro-fluoro;
• ottone/ammoniaca;
90
CAPITOLO 9. LA TENSO-CORROSIONE
• acciai al carbonio/nitrati (NaOH);
• acciai o leghe leggere altoresistenziali/acqua.
9.2 Meccanismi di funzionamento

Condizioni necessarie all’innesco della SCC sono la formazione di un film di ossido, la
presenza di un difetto superficiale ed una sollecitazione di trazione. La concentrazione di
tensione di trazione in prossimità del difetto rompe lo strato di ossido, tendenzialmente
fragile, e scopre il materiale sottostante, permettendo all’ossido di penetrare all’interno
del pezzo. Questo fenomeno avviene su scala nanometrica, ma la profondità del difetto
può raggiungere le dimensioni micrometriche tipiche del grano.
Una volta sorto il difetto, la penetrazione chimica dell’ambiente al suo apice non
è completa. La concentrazione degli elementi aggressivi, ad esempio l’ossigeno, è qui
molto inferiore rispetto a quella in superficie, perciò si vengono a creare dei potenziali
elettro-chimici tra apice (zona anodica) e pareti del difetto (zona catodica) che possono
aumentare moltissimo il rateo di corrosione. È da notare che anche se il pezzo fosse
tecnologicamente perfetto e liscio, l’applicazione dello stato di trazione indurrebbe quan-
tomeno degli scorrimenti plastici localizzati capaci di portare certi piani atomici ad uscire
dalla superficie, fungendo quindi da punto di innesco per la SCC.
Condizione necessaria al verificarsi della SCC è che la velocità di passivazione, cioè di
formazione dell’ossido, e di corrosione siano dello stesso ordine di grandezza. Se la prima
fosse preponderante infatti il fenomeno si arresterebbe, mentre se lo fosse la seconda si
assisterebbe a meccanismi di corrosione convenzionale, con la formazione di vaiolature o
pits. Tale fenomeno non è ancora del tutto compreso, è incerto e difficilmente prevedibile.
La SCC può presentarsi con la formazione di cricche intergranulari, transgranulari o a
delta di fiume, che a seconda della coppia materiale/ambiente possono propagarsi anche
a vari millimetri all’ora.
9.2.1 La corrosione selettiva
Un particolare tipo di SCC è quella che si verifica nelle leghe formate da elementi elet-
tronegativamente molto diversi, come ad esempio l’ottone (rame e zinco). La corrosione
avviene con meccanismi convenzionali, tuttavia interressa solo quelle isole del materia-
le costituite dal materiale meno nobile. Il materiale si riempie quindi di micro-vuoti e
91
lo stato tensionale di trazione rompe facilmente tali zone poco resistenti, avviando un
meccanismo distruttivo che difficilmente si arresta. Tale tipo di corrosione può verifi-
carsi paradossalmente anche in quelle leghe considerate nobili, come ad esempio le leghe
oro-rame, infatti è sufficiente che i due elementi abbiano diversa elettronegatività mentre
non ha importanza alcuna il suo valore assoluto. Da ciò si deduce che altrettanto para-
dossalmente sono migliori dal punto di vista della corrosione quei materiali che magari
sono elettronegativamente meno nobili ma che tuttavia hanno una composizione chimica
omogenea tale da scongiurare tale fenomeno.
9.2.2 La passivazione degli inox e delle leghe leggere e la SCC
La passivazione di un materiale è la sua tendenza a formare, in particolari condizioni

ambientali, uno strato superficiale di ossido molto compatto e capace di proteggere il
materiale sottostante da ulteriori fenomeni corrosivi. Sono suscettibili di passivazione
materiali come gli acciai inox e le leghe di titanio ed alluminio, i quali presentano delle
curve di polarizzazione anodica (in nero) simili a quella di figura 9.1. Al variare dell’am-
biente varieranno anche le curve catodiche (in rosso) e quindi il punto di funzionamento
(l’intersezione delle curve) si sposterà lungo la curva anodica. Quando il punto di fun-
zionamento si trova nella zona di comportamento passivo il materiale sarà poco sensibile
a piccole variazioni dell’ambiente ed in generale poco suscettibile alla corrosione.
Conoscendo l’ambiente e quindi la curva catodica si può progettare una coppia ma-
teriale/ambiente capace di ottima resistenza alla corrosione, tuttavia ciò non mette al
sicuro dal fenomeno della SCC. Come precedentemente accennato infatti, la penetrazione
dell’ambiente nella cricca non è completa e quindi è possibile che l’apice del difetto si trovi
ad operare su di una curva catodica spostata verso tensioni molto minori, in maniera tale
da intersecare la zona di comportamento attivo del materiale. In questo caso anche una
progettazione attenta al problema della corrosione non sarebbe sufficiente a proteggere il
particolare dalla SCC: per questo motivo la strategia migliore per scongiurare l’insorgere
della SCC è impedire la formazione della cricca, facendo ricorso a protezione catodica o
pallinatura ed evitando il più possibile tensioni da montaggio e da saldatura.
92
stato passivo
EF
stato attivo
Ipass Icrit Log I
Figura 9.1: Esempio di diagramma di Evans
9.3 Il problema della fragilità da idrogeno

Qualora il meccanismo di corrosione sia ad umido è possibile che assieme alla riduzione
dell’ossigeno avvenga quella dell’idrogeno, in accordo con la semplice reazione
2H+ + 2e− =⇒ H2 .
L’idrogeno atomico viene adsorbito dalla superficie e grazie alle sue piccole dimen-
sioni ed ad un gradiente di concentrazione elevato diffonde con estrema facilità. Per
motivi di convenienza termodinamica l’idrogeno atomico si dispone attorno alle even-
tuali discontinuità del reticolo come bordi di grano, precipitati od inclusioni. Una zona
particolarmente adatta all’accumulo dell’idrogeno è l’apice di un difetto: ai margini delle
zona plastica infatti sono presenti stati triassiali di trazione con una forte componente
idrostatica dove il reticolo si distende. L’atomo di idrogeno ha quindi molto più spazio a
disposizione e la sua concentrazione Cσ sale con una legge esponenziale in funzione della
componente idrostatica della tensione σid secondo la relazione
σid V
Cσ = C0 e RT ,
dove C0 è la concentrazione di idrogeno in assenza di tensione, V è il volume molare

parziale di idrogeno, R la costante di Boltzmann e T la temperatura. L’infragilimento da
93
Figura 9.2: Effetto della presenza di idrogeno all’apice di un difetto
idrogeno può manifestarsi secondo diversi meccanismi (figura 9.2), i quali possono essere
compresi osservando la formula seguente.
σt = σ + σa + pgas
La tensione totale σt sentita dal materiale è la risultante di carico σ, autotensioni σa

derivanti da saldature o forzamenti e pressioni parziali pgas di eventuali gas intrappolati
nel reticolo. Finché tale somma è minore della tensione di coesione del metallo il materiale
è in condizioni di sicurezza, quando invece avviene il contrario inizia la propagazione della
cricca. A seconda dei casi possono presentarsi queste situazioni, più o meno concomitanti:
• decoesione del metallo: la concentrazione di idrogeno CH modifica la tensione di

coesione σcoes del materiale secondo la legge
n
σcoes = σ0 − αCH ,
dove σ0 è la tensione di coesione in assenza di idrogeno ed α ed n sono costanti

del materiale. La tensione totale può quindi superare quella di coesione in seguito
94
all’aumento della concentrazione di idrogeno in prossimità ad esempio dell’apice di

un difetto e dare origine ad una cricca.
• attacco da idrogeno: l’idrogeno atomico reagisce col carbonio disciolto nel materiale
formando gas metano, che vi rimane intrappolato. La pressione parziale di tale gas
può aumentare molto la tensione totale, mentre la coesione peggiora in seguito
alla decarburazione del materiale. Si possono formare delle cricche tra le cavità
dove il metano è rimasto intrappolato, e la situazione peggiora all’aumentare della
temperatura e quindi della pressione parziale del gas.
• blistering: è un fenomeno comune nelle grandi tubazioni per il trasporto degli olii
combustibili. Tali liquidi infatti posseggono elevate concentrazioni di acido solfidri-
co H2 S, il quale sfavorisce moltissimo (anche di un fattore 1000) la formazione di
idrogeno molecolare. Queste grandi quantità di idrogeno atomico vengono quindi
assorbite dal materiale e si dispongono come precedentemente detto intorno alle
discontinuità del reticolo, diminuendo fortemente la coesione del metallo ed innal-
zando il termine della tensione totale relativo alla pressione parziale del gas. Al
limite il materiale si può criccare anche se scarico, basta che la pressione parziale
dell’idrogeno raggiunga valori superiori alla tensione di coesione.
• frattura differita: è possibile che un determinato pezzo lavori in un ambiente non

pericoloso dal punto di visto dell’infragilimento da idrogeno ma che ad esempio
ne abbia assorbito una grande quantità durante un processo tecnologico. Ciò può
avvenire durante un trattamento superficiale od acido oppure durante la saldatura,
tuttavia è possibile rimediare sottoponendo i pezzi ad una sorta di ricottura a
200 ÷ 300 ◦ C. È buona norma applicare tale trattamento a bulloni alto-resistenziali
o alle molle in generale. La frattura differita è spesso la più pericolosa perché
generalmente inaspettata.
9.4 Conclusioni
Alla luce di queste considerazioni è possibile affermare che qualora si tema un aggres-
sione da idrogeno è indispensabile usare un materiale il meno resistente possibile. Una
bassa tensione di snervamento infatti fa sì che nella zona plastica all’apice del difetto
non riescano ad accumularsi elevate concentrazioni di idrogeno: è per questo motivo ad
95
esempio che le bombole per lo stoccaggio di questo gas sono realizzate in acciai molto
deboli.
È da notare che situazioni in generale sfavorevoli come un’elevata velocità di appli-
cazione del carico od una bassa temperatura sono al contrario benefici dal punto di vista
della SCC. Un’elevata velocità di applicazione del carico non dà tempo al fenomeno cor-
rosivo di instaurarsi nella sua completezza, mentre una bassa temperatura rallenta molto
la cinetica delle reazioni chimiche che lo regolano.
96
Capitolo 10
Materiali resistenti alla corrosione
10.1 Introduzione
La sempre maggiore richiesta energetica mondiale ha costretto negli ultimi decenni

ad attingere anche a quei pozzi di petrolio che in passato furono scartati perché conte-
nenti olii troppo aggressivi per i materiali convenzionali. Sono stati perciò studiati dei
materiali per applicazioni spinte in termini corrosivi e capaci di resistere alle sempre mag-
giori temperature necessarie per migliorare i rendimenti dei processi di raffinazione. Tali
materiali sono considerati strategici per l’industria dell’energia e le loro caratteristiche
possono essere riassunte nei seguenti punti:
• resistenza in temperatura, fino a 550 ◦ C;
• tenacità su spessori elevati, fino a 400 mm;
• saldabilità;
• resistenza all’attacco da idrogeno;
• resistenza alla SCC.
10.2 Acciai al Cr-Mo saldabili
Nel campo dell’industria petrol-chimica si sono affermati gli acciai al Cr-Mo salda-
bili, in quanto posseggono gran parte delle caratteristiche precedentemente elencate. La
97
CAPITOLO 10. MATERIALI RESISTENTI ALLA CORROSIONE
Famiglie T
(◦ C)
0.5Cr-0.25Mo 350
1Cr-0.5Mo ↑
1.25Cr-0.5Mo ↑
2.25Cr-1Mo 450
3Cr-1Mo ↑
6Cr-1Mo ↑
9Cr-1Mo 550
Tabella 10.1: Acciai al Cr-Mo saldabili
resistenza in temperatura è assicurata dalla maggiore stabilità termodinamica dei carbu-

ri di cromo e molibdeno rispetto a quelli di ferro, mentre la tenacità e la saldabilità si
garantiscono invece tenendo il contenuto di carbonio il più basso possibile, in genere al
di sotto dello 0.15 %. Le principali famiglie si distinguono in base al contenuto di questi
particolari elementi di lega ed alcune di queste sono elencate nella tabella 10.1, tra le
quali la 2.25Cr-1Mo è di gran lunga la più usata.
Questi materiali vengono usati principalmente per la costruzione di reattori per pro-
cessi chimici o per il cracking degli olii combustibili. La realizzazione di questi particolari,
spesso pesanti varie decine di tonnellate, prevede innanzitutto una normalizzazione: ven-
gono portati in campo γ (circa 900 ◦ C) e lasciati raffreddare in aria. Dall’analisi delle
curve CCT si può vedere come per tali velocità di raffreddamento la struttura del mate-
riale è sostanzialmente bainitica, cioè caratterizzata da una buona resistenza meccanica
ma da una modesta tenacità. Viene allora eseguito una sorta di rinvenimento a tempe-
rature elevate, dell’ordine dei 690 ◦ C e per un tempo di alcune decine di ore, in modo
da favorire la formazione di carburi di cromo e molibdeno eliminando al tempo stesso la
cementite, troppo instabile alle alte temperature tipiche dei processi sopra menzionati.
Dopo questi trattamenti il materiale avrà una resistenza meccanica modesta, intorno
√
ai 400÷450 MPa, ma una tenacità elevatissima, dai 150 fino ai 300 MPa m. È da notare
che tenacità così elevate vengono raggiunte anche grazie ad un ottimo controllo delle
impurezze, che di conseguenza fa lievitare molto i costi di questa famiglia di materiali.
98
10.2.1 L’attacco da idrogeno negli acciai al Cr-Mo
Gran parte dei reattori sopra menzionati contengono in esercizio miscele aventi pres-
sioni parziali di idrogeno elevatissime, fino a 300 bar, e contenenti elementi chimicamente
aggressivi: è quindi possibile incorrere nel già citato attacco da idrogeno, che è bene ricor-
dare come un fenomeno diverso dall’infragilimento da idrogeno. La quantità di idrogeno
molecolare che si dissocia in idrogeno atomico è proporzionale alla sua pressione parziale
pH secondo la relazione
√
2H+ = pH K ,
dove K è funzione della temperatura mediante un legame di tipo Arrhenius.
QH
K = K0 e− RT
Queste grandi quantità di idrogeno atomico penetrano nel metallo e reagiscono col
carbonio contenuto nell’acciaio causandone la decarburazione e formando bolle di gas
metano all’interno del reticolo. È per questo che il carbonio viene tenuto basso e comun-
que il più possibile sotto forma di carburi di cromo e molibdeno termodinamicamente
stabili: se ci fosse cementite infatti in temperatura si scioglierebbe, liberando il carbo-
nio, mentre ancora peggiore sarebbe un reticolo martensitico, nel quale il carbonio vi è
semplicemente libero. I principali carburi stabili che si vengono a formare sono il Mo2 C,
il Cr23 C6 ed il Cr7 C3 .
Ad oggi il vero limite al salire delle temperature non è rappresentato dal creep, in
quanto sarebbe sempre possibile aumentare gli spessori in gioco, bensì dall’attacco da
idrogeno. Nella pratica ingegneristica vengono quindi usate delle particolari curve, note
come curve di Nelson (riportate in figura 10.1), le quali forniscono un limite superiore
alla combinazione pH -T . Osservando le curve si nota come man mano che si usano acciai
con maggiori percentuali di cromo e molibdeno le rispettive curve di Nelson si spostano,
permettendo combinazioni più estreme di pressione parziale e temperatura.
Per combinazioni pH -T ancora più spinte è stata introdotta la tecnica del rivestimento:
il core in acciaio al Cr-Mo viene rivestito internamente, con un movimento a spirale,
da un nastro di acciaio inossidabile (un comune 18Cr-10Ni) di 5 ÷ 10 mm di spessore,
dando vita ai cosiddetti acciai placcati. Si ricorre alla placcatura perché una struttura
realizzata interamente in inox sarebbe molto costosa, anche considerandone la mole, ed
99
Figura 10.1: Curve di Nelson per l’attacco da idrogeno
avrebbe comunque una resistenza troppo scarsa. È bene ricordare che la solubilità di una
specie interstiziale è maggiore in una struttura austenitica che in una ferritica, mentre
per la diffusività succede il contrario. L’idrogeno quindi, una volta che la struttura avrà
raggiunto l’equilibrio termico, si concentrerà in massima parte nel rivestimento di inox
piuttosto che nel core di acciaio al Cr-Mo, preservandolo dall’attacco da idrogeno.
Alle alte temperature il problema della fragilità per l’acciaio inox non è rilevante, tut-
tavia occorre prestare particolare attenzione durante la fase di spegnimento del reattore.
Come già detto, la diffusività dell’idrogeno nella struttura austenitica dell’inox è molto
bassa, quindi se il reattore viene raffreddato troppo bruscamente l’elevata concentrazione
di idrogeno non ha tempo di fuoriscire dal metallo: rimane intrappolata al suo interno a
causa della lentezza dei moti diffusivi e, nel momento in cui la temperatura si avvicina a
quella ambiente, è possibile ricadere nel campo della fragilità da idrogeno, con pericolose
rotture di schianto del reattore. L’operazione di spegnimento è quindi molto delicata e
per questo regolata da severe normative.
10.3 Gli acciai inox austenitici
Gli acciai austenitici rappresentano il 70 % della produzione mondiale degli acciai

inox. Hanno un contenuto di carbonio molto basso, minore dello 0.1 %, e percentuali
rilevanti di cromo e nichel. L’inossidabilità è assicurata convenzionalmente per una per-
100
Figura 10.2: Diagramma di stato Fe-Cr
centuale di cromo maggiore del 13 %, anche se non si eccede mai il 25 % per non incorrere
nella fase σ, fragile e poco resistente alla corrosione. Il più comune fra gli acciai inox
austenitici è l’AISI 304, avente il 18 % di cromo ed il 10 % di nichel (il rinomato inox
18-10).
Il nichel viene aggiunto in quanto estende il campo austenitico del diagramma Fe-Cr
di figura 10.2 (normalmente presente solo per percentuali di cromo minori del 13 %) fino
alle zone capaci di garantire l’inossidabilità (figura 10.3). Osservando le curve CCT di un
inox austenitico si nota come la trasformazione perlitica non avvenga se non per velocità
di raffreddamento molto basse, tecnologicamente irrealizzabili, mentre la grande quantità
di elementi di lega sposta le temperature di inizio e fine trasformazione martensitica molto
al di sotto della temperatura ambiente. La struttura non potrà che essere austenitica:
non si tratta di austenite stabile, bensì metastabile, cioè che nonostante non sia stabile a
temperatura ambiente non riesce comunque a trasformarsi in nessun altra struttura.
10.3.1 La corrosione intergranulare
Nonostante gli acciai inox siano per definizione poco suscettibili alla corrosione, è pos-
sibile che in seguito a particolari condizioni di temperatura e velocità di raffreddamento
perdano la loro inossidabilità. Tali acciai non vengono di norma sottoposti a trattamenti
termici, quindi tali fenomeni avvengono principalmente intorno alle zone saldate, dove si
101
Figura 10.3: Effetto del nichel sul diagramma Fe-Cr
assiste ad un processo di corrosione intergranulare noto come weld decay.

La corrosione intergranulare è causata dalla precipitazione dei carburi di cromo sui
bordi di grano chiamata sensitivizzazione. In determinati range di temperatura il carburo
Cr23 C6 , particolarmente ricco di cromo, trova una marcata convenienza energetica nel
precipitare sul bordo di grano (figura 10.4) In queste zone la percentuale di cromo può
scendere al di sotto del limite di inossidabilità, perciò diventano anodiche rispetto al
resto del grano: si creano quindi delle pile localmente molto violente a causa della elevata
corrente anodica, portando alla formazione di difetti dai quali può facilmente nucleare
Figura 10.4: Corrosione intergranulare
102
Figura 10.5: Sensitivizzazione della zona termicamente alterata
una cricca da SCC.

La sensitivizzazione si verifica nella zona termicamente alterata delle saldature (figura
10.5), dove la temperatura ed il suo gradiente fanno sì che si creino le condizioni ideali
per la formazione del carburo di cromo, regolata dalle curva di precipitazione di figura
10.6.
L’intervallo di temperatura all’interno del quale avviene la precipitazione del carburo
spazia da 600 a 850 ◦ C. Al di sopra degli 850 ◦ C e nei pressi della zona fusa, il gradiente
di raffreddamento è troppo brusco, così il carburo non ha tempo di precipitare; inoltre,
alle elevate temperature, la convenienza energetica nel precipitare al bordo di grano è
minore a causa della bassa diffusività. Al di sotto dei 600 ◦ C invece la temperatura non
è sufficiente alla formazione del carburo.
Possibili rimedi al problema della corrosione intergranulare possono essere:
• trattamenti termici: la saldatura può essere portata ad elevata temperatura, in

modo da sciogliere il carburo, e successivamente temprata, impedendone la rifor-
mazione. Non sempre è possibile, a causa delle dimensioni del pezzo eccessive
oppure delle distorsioni indotte dal gradiente di raffreddamento troppo elevato;
• riduzione del contenuto di carbonio: la diminuzione del carbonio sposta le curve di

precipitazione verso tempi maggiori (figura 10.7), cosicché il carburo non ha tempo
103
Figura 10.6: Curva di precipitazione del carburo di cromo nell’AISI 304
Figura 10.7: Effetto del contenuto di carbonio sulle curve di precipitazione
di precipitare. Acciai come il 304L ed il 316L sono stati progettati proprio per
questo motivo;
• aggiunta di elementi fortemente carburigeni: acciai con l’aggiunta di elementi come

il titanio ed il niobio (rispettivamente AISI 321 ed AISI 347), aventi una maggiore
affinità col carbonio rispetto al cromo, inibiscono la formazione del carburo di
cromo.
104
Capitolo 11
Aspetti metallurgici della fatica
11.1 Introduzione
La fatica (fatigue) è una modalità di cedimento dei materiali da costruzione che può
portare alla rottura di un determinato particolare meccanico, qualora la sollecitazione sia
di carattere ciclico, anche per tensioni notevolmente inferiori al carico di snervamento.
La fatica è un fenomeno permanente (non reversibile), progressivo e localizzato, ossia
non comporta un degrado generalizzato del materiale ma solo di una sua piccola parte.
La resistenza a fatica non è una caratteristica del materiale ma dipende in maniera
sostanziale dal particolare meccanico e dalle condizioni nelle quali esso svolge la sua
funzione.
Nello studio della fatica, le sollecitazioni cicliche responsabili del fenomeno vengono
rappresentate mediante andamenti sinusoidali come quello di figura 11.1. Per determinare
univocamente un certo carico ciclico servono almeno due parametri indipendenti tra loro,
come ad esempio la tensione media σm e quella alternata σa , la tensione minima σmin
e quella massima σmax oppure il campo di tensione ∆σ ed il rapporto di tensione R,
definite nel seguito.
105
CAPITOLO 11. ASPETTI METALLURGICI DELLA FATICA
Figura 11.1: Parametri di una sollecitazione ciclica
σmax + σmin
σm =
2
σmax − σmin
σa =
2
∆σ = σmax − σmin = 2σa
σmin
R=
σmax
La frequenza di applicazione del carico ciclico ha pochissima importanza, tuttavia

non vengono usate frequenze maggiori di circa 150 ÷ 200 Hz in quanto porterebbero ad
un riscaldo del componente tale da falsare i risultati delle prove. Come mostrato in figura
11.2, a seconda dei valori assunti dal rapporto di tensione si distingue tra cicli alterno
simmetrico (R = −1), ripetuto in trazione (R = 0) o compressione (R = −∞) e pulsante
in trazione (0 < R < 1) o compressione (R > 1).
Il cedimento per fatica si divide essenzialmente in tre fasi distinte:
• nucleazione di un difetto, anche in un materiale che ne era originariamente esente;
• propagazione della cricca: quando il difetto ha raggiunto una certa dimensione,

dell’ordine di grandezza del millimetro, esso comincia a propagare all’interno del
materiale secondo un meccanismo diverso rispetto a quello che lo ha generato;
• rottura finale, che può avvenire secondo le modalità della meccanica della frattura
lineare elastica (MFLE) oppure in seguito al collasso plastico della sezione residua.
106
Figura 11.2: Tipo di sollecitazione al variare del rapporto di tensione
Figura 11.3: Nucleazione di una cricca superficiale
107
Figura 11.4: Immagine al microscopio elettronico della nucleazione di una cricca
Figura 11.5: Propagazione di una cricca per fatica
Una cricca nuclea comunemente sulla superficie di un materiale qualora essa sia sotto-
posta ad una tensione di trazione: l’applicazione ciclica del carico genera degli scorrimenti
plastici (figura 11.3) dei piani cristallini lungo una direzione inclinata rispetto alla super-
ficie di circa 45◦ in quanto questi sono i piani dove si presenta la massima componente
tangenziale della tensione. In figura 11.4 si può osservare una cricca nei primi istanti
della sua nucleazione, con le classiche sporgenze dei piani cristallini usciti dalla superficie
del materiale: da notare la dimensione micrometrica della fase iniziale del fenomeno.
Quando la cricca raggiunge una certa dimensione cambia direzione (figura 11.5),
comincia cioè a propagare in direzione ortogonale alla superficie ed alla sollecitazione
principale (come nel modo I della meccanica della frattura) con velocità via via crescenti
man mano che la sua dimensione aumenta. Sperimentalmente si nota che al di sotto di
determinati livelli tensionali, la cricca nuclea comunque tuttavia non riesce a propagare,
o comunque propagherebbe a velocità talmente basse da essere praticamente impossibile
monitorarne l’avanzamento.
108
Figura 11.6: Aspetto di una superficie rotta per fatica
11.1.1 Aspetto di una superficie rotta per fatica
Una sezione rotta per fatica presenta in genere delle linee concentriche, visibili ad
occhio nudo, chiamate linee di spiaggia (figura 11.6), o beachmarks, che permettono di
identificare il punto di partenza della cricca. Questa zona ha in genere un aspetto liscio
a causa degli strofinamenti causati dall’applicazione ciclica del carico. Tali linee NON
rappresentano il numero di cicli di applicazione del carico, bensì eventuali modificazioni
dell’entità della sollecitazione o periodi di riposo che danno la possibilità all’ossidazione
di agire sulla superficie di frattura. È possibile anche identificare la zona di rottura finale
che di solito ha il tipico aspetto della rottura fragile, è cioè rugosa ed opaca. In genere
la rottura per fatica avviene in assenza di deformazioni plastiche complessive del pezzo,
infatti spesso le due parti del pezzo possono essere fatte combaciare con buona precisione,
al contrario di quello che avviene nei provini in materiale duttile rotti staticamente.
11.2 La propagazione di una cricca per fatica
Supponiamo che un particolare presenti una cricca laterale di lunghezza iniziale a

come quella di figura 11.7. In accordo con le leggi della meccanica della frattura la
rottura di schianto non può avvenire finché il valore del fattore di intensificazione delle
tensioni in corrispondenza del carico massimo KImax è minore della tenacità a frattura
del materiale KIc .
√
KImax = Y σmax a < KIc
109
Figura 11.7: Cricca laterale in un particolare meccanico
Figura 11.8: Modello di propagazione di una cricca per fatica
È anche possibile definire nello stesso modo il fattore di intensificazione per il carico
minimo KImin , tuttavia, qualora la tensione minima sia negativa, esso vale 0 in quanto in
questo caso lo stato tensionale tende a richiudere la cricca e quindi non si ha più concen-
trazione di tensione. La propagazione di una cricca avviene in accordo con un modello
noto come blunting model, illustrato in figura 11.8. All’apice del difetto, in accordo con la
meccanica della frattura, si verifica il massimo stato tensionale, con scorrimenti plastici
lungo le direzioni inclinate di 45◦ rispetto alla direzione della cricca in quanto è là che
si presenta la massima componente della tensione tangenziale. Quando il carico viene
rimosso il cuore del materiale che è rimasto in campo elastico forza la piccola percentuale
di materiale plasticizzato a rioccupare la configurazione precedente e per questo avven-
gono delle micro-fratture che danno vita alle cosiddette striature (striations), visibili in
figura 11.9. Ogni striatura rappresenta un ciclo di applicazione del carico, sono quindi
diverse dalle linee di spiaggia.
110
Figura 11.9: Striature al microscopio elettronico
11.2.1 La legge di Paris
Ad ogni applicazione del carico la lunghezza della cricca, anche se di pochissimo,

aumenta, perciò in accordo con la MFLE il valore del fattore di intensificazione delle
tensioni massimo aumenta, ed ovviamente la rottura di schianto avverrà quando il KImax
raggiungerà la tenacità a frattura. Sperimentalmente si osserva che per una data lun-
ghezza iniziale della cricca a0 la vita a fatica di un componente sarà tanto maggiore
quanto minore sarà la tensione alternata applicata, inoltre per tensioni alternate elevate
la rottura finale avverrà per lunghezze critiche via via più piccole; allo stesso modo si
osserva che per una certa tensione alternata il particolare si romperà prima quando la
lunghezza iniziale della cricca è maggiore, mentre la lunghezza critica sarà praticamente
la stessa.
Nel 1963 Paris si accorse che, riportando in un diagramma doppio logaritmico le
coppie avanzamento per ciclo/range di variazione del fattore di intensificazione delle
tensioni, i punti sperimentali si disponevano a formare una retta (figura 11.10). Ciò
porto alla formulazione della nota legge di Paris, dove l’avanzamento per ciclo da/dN
vale
da
= C∆K n .
dN
Paris notò inoltre che al di sotto di un certo valore di soglia ∆Kth la velocità di
avanzamento era trascurabile, dimostrando l’esistenza di un limite di fatica, cioè di una
sollecitazione al di sotto della quale il fenomeno della rottura per fatica non si verifica
111
Figura 11.10: Legge di Paris per la fatica
Figura 11.11: Effetto del rapporto di tensione sulle curve di Paris
più o comunque è così lento da essere irrilevante. La rottura finale invece sopraggiungeva
al raggiungimento della lunghezza di cricca critica in accordo con la meccanica della
frattura.
In genere i grafici di Paris sono redatti per un valore nullo del rapporto di tensione,
tuttavia vengono eseguite prove anche per tenere conto di valori di R diversi da zero. Per
rapporti positivi, la curva di Paris si sposta verso fattori di intensificazione minori e ciò
è in accordo con la maggiore pericolosità di una sollecitazione con una forte componente
media di trazione; per R negativi invece le curve si addensano tutte attorno a quella per
R = 0 in quanto le tensioni di compressione tendono a richiudere le cricche. L’effetto del
rapporto di tensione è riportato in figura 11.11.
112
Una volta note le costanti di Paris è possibile procedere alla sua integrazione e cal-
colare così il numero di cicli Nf entro il quale avverrà la rottura del pezzo per una data
dimensione iniziale della cricca a0 ,
Z af
da
Nf = √
a0 C(Y σ a)n
dove a0 rappresenta la lunghezza di una cricca già presente misurata con un controllo
non distruttivo. Se nessun controllo ha rilevato cricche non significa che esse sono as-
senti: ogni metodo ha infatti una sua sensibilità, quindi non rilevare cricche equivale ad
affermare che a0 è pari alla soglia di percezione del metodo usato. La lunghezza af invece
rappresenta la lunghezza della cricca che comporta la rottura finale del componente, la
quale può avvenire secondo tre diverse modalità:
• viene raggiunta la lunghezza critica della cricca ed il pezzo si rompe in maniera fra-
gile in accordo con la meccanica della frattura. Si calcola imponendo l’uguaglianza
tra il massimo fattore di intensificazione e la tenacità a frattura e vale
2
KIc
af = ;
Y σmax
• la cricca ha ridotto a tal punto la sezione resistente che avviene il collasso plastico
di quest’ultima;
• nel caso di un recipiente in pressione la cricca raggiunge la dimensione dello spessore

provocando perdite localizzate.
In genere il valore del parametro Y è considerato costante, tuttavia è possibile incon-

trare situazioni in cui sia funzione della lunghezza della cricca. In questi casi si ricorre ad
una semplice integrazione numerica, giungendo generalmente a durate inferiori in quanto
si tiene conto dell’aumentare del valore di tensione associato al diminuire della sezione
resistente.
11.3 Miglioramento del comportamento a fatica
Come suggerito anche nella figura 11.10, la velocità di propagazione di una cricca per
fatica non è influenzata dalle caratteristiche micro-strutturali ma è funzione solamente
113
della famiglia del materiale: non ha quindi senso utilizzare materiali di migliore qualità
per aumentare la resistenza a fatica, sarebbe solo uno spreco di denaro. Gli unici modi
per incrementare la vita a fatica di un componente sono i seguenti:
• eliminare gli intagli fonte di concentrazione di tensione o al limite spostarli in zone

del pezzo caratterizzate da uno stato tensionale più blando;
• conferire alle zone dove ci si aspetta una concentrazione delle tensioni una elevata
finitura superficiale, in modo da rallentare il più possibile la fase di nucleazione della
fessura, causata dalle micro-plasticizzazioni che si verificano in corrispondenza dei
piani cristallini sporgenti dalla superficie. L’importanza della finitura superficiale è
tanto maggiore quanto più elevate sono le caratteristiche meccaniche del materiale;
• aumentare le caratteristiche meccaniche della superficie dell’intaglio, cosicché sia

più difficile che un determinato livello tensionale generi plasticizzazioni nei difetti
superficiali. Ciò si ottiene con uno qualsiasi dei trattamenti superficiali citati nel
capitolo 2.
• indurre uno stato di tensione residuo di compressione sulla superficie, per lo stesso
motivo del punto precedente, sottoponendo il pezzo ad operazioni di pallinatura,
rullatura a freddo o coniatura.
114

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Manlio Becchetti

3.4 I più comuni UHSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4 Acciai per impieghi specifici 36

6 Materiali per lo stampaggio delle lamiere 63

6.2 Il processo tecnologico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

8 Fragilità dei materiali 82

10 Materiali resistenti alla corrosione 97

10.2 Acciai al Cr-Mo saldabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

11 Aspetti metallurgici della fatica 105

1.1 Diagramma Fe-C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.1 Diagramma di stato Fe-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

5.1 Legge di Hollomon per acciaio con basso carbonio ricotto . . . . . . . . . . 56

6.1 Principali famiglie degli acciai da stampaggio . . . . . . . . . . . . . . . . 64

6.6 Struttura del reticolo cristallino di un acciaio TRIP . . . . . . . . . . . . . 71

7.1 Diagramma di stato alluminio-rame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

8.1 Fattore di intensificazione delle tensioni al variare dello spessore . . . . . . 83

9.1 Esempio di diagramma di Evans . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

10.1 Curve di Nelson per l’attacco da idrogeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

11.1 Parametri di una sollecitazione ciclica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

11.11Effetto del rapporto di tensione sulle curve di Paris . . . . . . . . . . . . . 112

La bonifica è un trattamento termico composto da tempra martensitica e rinvenimen-

La classificazione di un acciaio da bonifica si può fare in base al suo indice di qualità,

Figura 1.1: Diagramma Fe-C

1.2 Aspetti tecnologici della tempra martensitica

La tempra martensitica è un trattamento termico che consiste nel portare il materiale

Figura 1.2: Curve TTT e CCT per un AISI 4130

(a) Tensioni termiche (b) Tensioni fasiche

Figura 1.3: Tensioni indotte dal processo di tempra

Figura 1.4: Meccanismo di asportazione del calore durante la tempra

• caratteristiche del bagno di tempra;

• tenore degli elementi di lega.

Bagni di tempra meno drastici infatti permettono velocità di raffreddamento minori

• un elevato costo finale a causa del costo dei singoli elementi;

• un abbassamento delle temperature di inizio e fine trasformazione martensitica, con

• un peggioramento della conducibilità termica.

Osservando la figura 1.4 è anche possibile capire il meccanismo di asportazione del

1.3 La progettazione del trattamento di tempra

Figura 1.5: Durezza della martensite dopo tempra

1.3.1 Il metodo Grossmann

Il metodo Grossmann consiste nel preparare un certo numero di provini cilindrici

Figura 1.6: Diametri critici ideale e reale

1.3.2 Il metodo Jominy

Il metodo Jominy consiste nell’investire la base di un provino cilindrico avente lun-

Figura 1.7: Costanti per il calcolo del diametro critico ideale

Figura 1.8: Schema della prova Jominy

Figura 1.9: Prova Jominy per un AISI 4140

Figura 1.10: Effetto degli elementi di lega sulle curve Jominy

Figura 1.11: Relazione tra metodo Jominy e Grossmann

1.3.3 Il metodo del calcolo

• tenore di altri elementi di lega;

Le tecniche di indurimento termo-chimiche si dividono a loro volta in tecniche con o

2.2 Trattamenti termici

Questi trattamenti permettono profondità di penetrazione fino a 20 mm e si usano in

2.2.1 La tempra a fiamma

2.2.2 La tempra ad induzione

Questo metodo consente un controllo precisissimo della temperatura e della profondità

Occorre ricordarsi che la durezza di un acciaio è solamente funzione della percentuale

2.3 Trattamenti termo-chimici

Gli acciai da cementazione rappresentano il 18 ÷ 20 % del volume di mercato degli ac-

di un gradiente di concentrazione della specie stessa e grazie all’azione catalizzante della

La cementazione liquida possiede delle prestazioni molto migliori di quella solida ma

La cementazione gassosa è adatta per la produzione di serie. Viene eseguita inserendo