Dispensa Del Corso Di Costruzioni in Acciaio I PDF

UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI TRIESTE
FACOLTÀ DI INGEGNERIA
Corso di Laurea Specialistica in Ingegneria Civile
17 luglio 2010 ver 1.00
Appunti del corso di
Costruzioni in Acciaio I
Docente:
Prof. Ing. Claudio Amadio
Enrico Bergamo
info@enricobergamo.com
Marco Fasan
mcfz@live.it
Indice
Introduzione i
1 Il materiale 1
1.1 Proprietà chimiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Processo produttivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1 Lavorazione dell’acciaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.2 Proprietà meccaniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.3 Prove di laboratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.4 Proprietà chimiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2 Sicurezza strutturale (NTC 2008, EC3) 13

2.1 Approccio probabilistico alla valutazione della sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.1 Stati limite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.2 Metodo semiprobabilistico agli stati limite (metodi di I◦ livello) . . . . . . . . . . 14
2.2 Azioni sulle strutture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.1 Combinazioni delle azioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3 Materiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.1 Proprietà dei materiali per acciai laminati a caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3 Membrature semplici e metodi di verifica agli stati limite (NTC 2008, EC3) 21
3.1 Classificazione delle sezioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.1.1 Classificazione secondo NTC 2008, EC3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2 Proprietà efficaci per sezioni trasversali di classe IV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.3 Verifiche agli S.L.U. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3.1 Tipi di analisi previste per le verifiche agli S.L.U. . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4 Resistenza delle membrature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.4.1 Trazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.4.2 Compressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.4.3 Flessione semplice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.4.4 Taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5
3.4.5 Flessione e Taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.4.6 Flessione e Forza assiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.5 L’instabilità delle membrature (cenni) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.5.1 Verifica dell’instabilità per elementi compressi (NTC 2008-EC3) . . . . . . . . . 39
3.5.2 Verifica dell’instabilità per elementi inflessi (NTC 2008-EC3) . . . . . . . . . . . 39
3.6 Stati limite di esercizio, verifiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.6.1 Controllo degli spostamenti verticali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.6.2 Stato limite di vibrazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4 La Fatica 43
4.1 Curve di Wöhler e Limite di resistenza a fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.2 La rottura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2.1 Fasi del danneggiamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2.2 Cause . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.3 Verifiche relative alla fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.3.1 CNR 10011-88 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.4 Prove a fatica con carichi variabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5 Unioni chiodate 63
6 Unioni bullonate 65
6.1 Classificazione dei bulloni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.2 Geometria dei bulloni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.3 Serraggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.4 Stato limite ultimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6.4.1 Unioni a taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.4.2 Unioni a trazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.4.3 Unioni a taglio e trazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.5 Stato limite di esercizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.5.1 Unioni a taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.5.2 Unioni a trazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.5.3 Unioni a taglio e trazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.6 Effetti delle caratteristiche di sollecitazione e verifiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.6.1 Sollecitazione di taglio e torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
6.7 Categorie di collegamenti bullonati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.8 Distribuzione delle forze fra i dispositivi di giunzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.9 Detrazione dell’area dei fori per dispositivi di giunzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.10 Membrature soggette a trazione assiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7 Unioni saldate 89
7.1 Generalità delle unioni saldate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.1.1 Procedimenti di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.1.2 Classificazioni delle saldature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7.1.3 Difettosità delle saldature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
7.1.4 Particolari imposizioni normative (CNR 10011) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
7.2 Le sollecitazioni nelle unioni saldate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7.2.1 La trazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7.2.2 La flessione e il taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
7.2.3 La torsione e il taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
7.3 Resistenza e verifica delle unioni saldate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.3.1 Unioni a completa penetrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.3.2 Giunti con cordoni d’angolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
8 Giunzioni 111
8.1 Classificazione dei giunti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
8.1.1 Giunti intermedi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
8.1.2 Giunti di estremità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
8.2 Modellazione dei giunti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
8.2.1 Giunti a cerniera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
8.2.2 Giunti flangiati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
8.2.3 Giunti tesi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
8.2.4 Giunti compressi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
8.2.5 Giunti trave-colonna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
8.2.6 Verifiche su un incastro a flange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
8.2.7 Nodi di travature reticolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
8.2.8 Collegamento di fondazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Introduzione
Gli appunti riportati in questo testo sono una sintesi di quanto esposto nell’ambito del corso di Costruzioni
in Acciaio 1 tenuto dal Prof. Ing. Claudio Amadio. È presente, inoltre, il progetto d’anno assegnato
nell’anno accademico 2009/2010.
Buona parte di illustrazioni e testi sono tratti dal libro “Strutture in Acciaio” di Giulio Ballio e Fede-
rico M. Mazzolani (Hoepli) e dal testo “Progettare Costruzioni in Acciaio” di Giulio Ballio e Claudio
Bernuzzi (Hoepli).
Si è cercato di riportare in modo quanto più fedele possibile i concetti espressi durante le lezioni e di
integrarli con le formule di calcolo che si possono ritrovare nelle Norme Tecniche per le Costruzioni D.M.
14/01/2008.
Data la particolare dinamicità con cui si modificano i piani di studio abbiamo ritenuto opportuno mettere
a disposizione i files sorgenti di questa dispensa, in modo da agevolarne l’aggiornamento. L’archivio è
disponibile al seguente indirizzo internet: http://www.enricobergamo.com/dispensa˙acciaio˙1.zip
i
Il materiale
1
1.1 Proprietà chimiche
Il ferro allo stato puro non trova applicazioni nelle costruzioni. Esso risulta molto duttile e malleabile.
Con il termine acciaio si intendono particolari leghe ferro-carbonio che si distinguono in due grandi
categorie:
• ghisa, per valori di carbonio superiori all’1,7%;
• acciaio, per tenori di carbonio inferiori. Si distinguono, inoltre, acciai:
– extra-dolci, per C < 0,15%, comunemente denominati ferro;

– dolci, per C = 0,15 ÷ 0,25 %;
– semiduri, per C = 0,25 ÷ 0,50 %;
– duri, per C = 0,5 ÷ 0,75 %;
– durissimi, per C > 0,75 %;
Il carbonio può presentarsi sotto forma di:

• grafite → Ghise grigie;
• cementite → Acciai, Ghisa bianca;

Negli acciai da costruzione, dove 0, 1 ≤ %C ≤ 0, 3, la ce-
mentite si trova in forma lamellare, con lamelle di cemen-
tite alternate a lamelle di ferrite. Questa particolare confi-
gurazione prende il nome di perlite. Questa viene ottenu-
ta dalla trasformazione diretta dell’austenite, per raffreddamen-
to al di sotto del punto critico A1 (temperatura di 727◦ , sot-
to la quale l’austenite non è più stabile e tende a trasfor-
marsi in una struttura stabile come la ferrite e/o la perli- Figura 1.1: Perlite
te).
La percentuale di carbonio influenza notevolmente la resistenza e la deformabilità dell’acciaio. In

generale all’aumentare di questa percentuale si nota un aumento di resistenza a fronte di una perdita di
1
Il materiale
duttilità e saldabilità.
Altri elementi aggiunti possono modificare diverse proprietà degli acciai: la presenza di manganese
in percentuali inferiori all’1, 5% e silicio in percentuali inferiori allo 0, 6% permettono di ottenere acciai
saldabili di elevata resistenza e basso contenuto di carbonio.
Elementi come lo zolfo e il fosforo (già presenti nel minerale e nel coke1 ) sono molto dannosi in quanto,
se presenti in percentuali superiori allo 0, 05%, riducono la saldabilità e rendono fragile il materiale.
Con l’uso di altri elementi è possibile ottenere leghe con diverse proprietà fisiche. Ne elenchiamo solo
alcuni:
• Acciai al nichel: quello più comune ha un tenore di nichel del 36% ed è noto anche come acciaio
INVAR, perché ha un coefficiente di dilatazione termica estremamente ridotto.
• Acciai al manganese: il manganese aumenta la penetrazione della tempra negli acciai, ma diminui-
sce la resilienza rendendoli più fragili se non si usano opportune precauzioni durante il trattamento
termico di rinvenimento. Aumenta in generale la durezza e la resistenza all’usura.
• Acciai al cobalto: non si ossida e viene aggiunto in ogni momento. Il solo elemento che aumenta
la velocità critica e quindi diminuisce la penetrazione della tempra. Rende più stabile la martensite
quindi rende meno sensibile la lega al rinvenimento. La lavorabilità a caldo è ridotta.
• ...
1.2 Processo produttivo
Estrazione dei minerali

L’estrazione dei materiali ferrosi dalle cave o dalle miniere prevede la fran-
tumazione del minerale estratto, il lavaggio e il vaglio di quanto ottenuto
mediante separazione magnetica o gravitazionale. Il materiale è pronto per
la fusione in altoforno.
Produzione della ghisa grezza

La prima fase di ossidoriduzione consente di ottenere la ghisa detta di al-
toforno, caratterizzata da tenori di carbonio molto alti (3, 5% < %C <
5, 0%).
La lavorazione inizia con la preparazione della cosiddetta ”carica”, ossia un
composto di minerale ferroso, coke e calcare. Il passo successivo consiste
nell’introdurla nella bocca dell’altoforno, posta alla sua cima, con monta- Figura 1.2: Altoforno
carichi a piano inclinato. All’interno, l’aria calda proveniente dal Cowper 2
surriscalda il coke, che diventa subito incandescente grazie all’ossigeno in esso contenuto. Grazie alla
1
Il coke è utilizzato come combustibile e come agente riducente nei forni fusori dei minerali metalliferi. Quello ottenuto
come residuo dei processi di raffinazione del petrolio può assomigliare a quello proveniente dal carbone, ma contiene troppe
impurità per essere utilizzato in applicazioni metallurgiche.
2
Impianto che permette di recuperare il calore dei gas in uscita dall’altoforno per il riscaldamento dell’aria da insufflare
nell’altoforno stesso.
2
formazione di monossido di carbonio (CO) avviene la seguente reazione: F eO + CO → F e + CO2 , ossia

si separa l’ossigeno dal ferro presente nei minerali caricati.
Una successiva fase di affinazione della ghisa consente di eliminare gran parte del carbonio, del silicio,
del manganese e dello zolfo. In questa fase di ossidazione della ghisa allo stato liquido possono essere
impiegati anche rottami o scarti di officina. Per questa lavorazione si utilizzano forni Martin Siemens,
forni ad arco elettrico, convertitori Bressemer o Thomas e convertitori ad ossigeno. Il processo termina
con un ultima diossidazione che permette di ridurre il contenuto di ossigeno che porterebbe ad avere
acciai effervescenti e fragili. L’acciaio liquido viene poi colato e tagliato in lingotti.
1.2.1 Lavorazione dell’acciaio

Le lavorazioni che si vanno ad effettuare sull’acciaio nella fase di produzione al fine di ottenere prodotti
per le costruzioni sono:
• Laminazione: eseguita a freddo o a caldo, consente di ottenere i profilati e le lamiere da carpenteria;
• Fusione: consiste nel getto dell’acciaio fuso in stampi;
• Fucinatura: per ottenere elementi particolari (piastre di appoggio, ganci, ecc).
Nelle costruzioni si adoperano principalmente prodotti laminati sia a caldo che a freddo; vale dunque la
pena approfondire il funzionamento di questi due processi di lavorazione.
Laminazione a caldo
Nella laminazione a caldo i lingotti vengono riscaldati ad
una temperatura di circa 1250◦ C e fatti passare attra-
verso una serie di cilindri contrapposti ruotanti in senso
inverso rispetto al verso di marcia del pezzo.
Prima di ottenere il prodotto finale sono necessari molti
passaggi che vanno ad intervenire sul reticolo cristal-
lino del materiale. Con i vari passaggi si ottiene un
affinamento della grana, l’eliminazione delle soffiature
presenti ed il miglioramento delle proprietà meccaniche
e deformative.
Si viene però a perdere l’isotropia e si introducono del-
le tensioni nel materiale dovute al raffreddamento non
contemporaneo delle parti più periferiche rispetto a quel-
le interne. L’entità delle tensioni residue cosı̀ generate
dipende dai legami tensioni-deformazioni del materiale
al variare della temperatura. Essa è condizionata, inol- Figura 1.3: Tensioni residue nei laminati a caldo
tre, dalla conducibilità termica k, dal calore specifico c,
dal coefficiente di dilatazione termica α e dal peso specifico γ.
Laminazione a freddo
Con la laminazione a freddo si producono lamiere di spessore minore, che non sarebbero ottenibili con la
laminazione a caldo.
3
Il materiale
Anche in questo caso sono presenti delle tensioni residue, che saranno di compressione in superficie e di
trazione nell’interno delle lamiere. L’origine di queste tensioni è da imputarsi, anche in questo caso, ad un
raffreddamento non omogeneo ed al processo di lavorazione che vede la tendenza delle zone superficiali
ad allungarsi, rispetto al centro del materiale che non viene deformato. Il processo, infatti, provoca un
incrudimento del materiale ed un aumento della sua durezza (effetto combinato della trazione del nastro
e della compressione dei rulli). Segue poi una ricottura atta ad aumentare la lavorabilità del pezzo ed una
ulteriore laminazione, utile ad eliminare le deformazioni formatesi in ricottura.
Trattamenti termici
Per essere utilizzati nelle costruzioni o in ambito industriale gli acciai, una volta laminati, devono essere
sottoposti a trattamenti termici che ne aumentino le prestazioni in termini di resistenza, duttilità, salda-
bilità, resilienza, ecc.
I trattamenti termici più comunemente utilizzati sono:
• ricottura: si tratta di un riscaldamento a temperatura elevata seguito da un lento raffreddamento

che rende omogenea la matrice del materiale e ne aumenta la lavorabilità;
• normalizzazione: è una ricottura ad una temperatura tale da ottenere una completa trasformazione
in acciaio austenitico (900 ◦ C - 950 ◦ C). Vengono a formarsi ferrite e perlite a grana fine che
garantiscono ottime proprietà meccaniche. Annulla qualunque trattamento termico precedente;
• distensione: riscaldamento a temperatura relativamente bassa per eliminare le tensioni residue;
• tempra: riscaldamento fino a temperatura di completa austenizzazione seguita da un rapido raf-

freddamento ad aria od olio. Si ottiene un prodotto molto duro ma fragile ricoperto di uno strato
di martensite;
• rinvenimento: riscaldamento a temperatura poco elevata di un acciaio temprato allo scopo di

attenuare la durezza ed aumentare la duttilità;
• bonifica: si tratta di un trattamento termico che combina la tempra col rinvenimento.
• cementazione: consiste nel riscaldare l’acciaio a contatto con sostanze solide, liquide o gassose
in grado di cedergli carbonio. É un trattamento superficiale applicato specialmente nei campi
dell’ingegneria meccanica per conferire maggiore resistenza all’usura.
1.2.2 Proprietà meccaniche

Riassumiamo in una tabella le principali proprietà dell’acciaio da carpenteria metallica.
Simbolo Valore
kg
Peso specifico γ 7876 m 3
kgf 5 N
Modulo elastico E 2, 1 · 106 cm 2 ≈ 2, 1 · 10 mm 2 [MP a]
Tensione di rottura
a trazione ft Fe 360: 360 ÷ 460
N
Fe 430: 430 ÷ 530 mm2
Fe 510: 510 ÷ 610
4
Tensione di
snervamento fy Fe 360: ≥ 235
N
Fe 430: ≥ 275 mm2
Fe 510: ≥ 355
cal
Conducibilità termica k 0, 113 cm·s·C ◦
Coefficiente di dilatazione
lineare α 12, 5 · 10−6 /C ◦
1.2.3 Prove di laboratorio

Prova di trazione
La prova completa di trazione consente di determinare diversi parametri del materiale e viene applicata a
provini le cui forme sono dedotte dalle UNI 556. Le informazioni che questa prova consente di ottenere
sono:
• tensione di rottura;
• tensione di snervamento;
• allungamento percentuale a rottura;
• tipo di rottura;
• limite di proporzionalità;
• limite di elasticità;
• modulo elastico.
Il provino3 , sottoposto ad uno stato di sollecitazione monoassiale, presenta un comportamento come

quello schematizzato in figura 1.5. Si distinguono diversi comportamenti all’aumentare delle deformazioni:
• tratto OP: il legame σ − è lineare ed individuato dal modulo di elasticità normale (modulo di
Young) E = σ . Questo tratto termina con una tensione superiore f0 , detta anche tensione limite
di proporzionalità4 ;
• tratto PE: in questo secondo tratto il comportamento si mostra ancora elastico, ma non più lineare
e viene definito dal modulo istantaneo (tangente) Et = dσ
d . La tensione limite superiore di questo
campo viene detta tensione limite di elasticità5 ;
• tratto ES: il comportamento non è più elastico, per cui scaricando il provino si nota una discesa
rettilinea e parallela al tratto iniziale OP che termina con una deformazione residua r ;
• tratto SI: a partire dal valore fy gli acciai extra-dolci presentano il fenomeno dello snervamento,
che si manifesta con un allungamento spontaneo senza incrementi di tensione;
3
dagli acciai extra-dolci a quelli semi-duri
4
quando lo snervamento non si mostra marcato questa tensione si fissa convenzionalmente allo 0,01% di deformazione
5
quando lo snervamento non si mostra marcato questa tensione si fissa convenzionalmente allo 0,02% di deformazione
5
Il materiale
Figura 1.4: Caratteristiche degli acciai da costruzione
6
• tratto IR: a snervamento esaurito il materiale presenta una ripresa di resistenza dovuta al fenomeno
dell’incrudimento, fino al valore ft della tensione di rottura.
• tratto RF: il diagramma decresce per assestarsi sul valore di deformazione ultima t , detto allun-
gamento a rottura, in corrispondenza del quale il provino si rompe. L’andamento decrescente del
diagramma σ − è solo apparente, in quanto a causa della contrazione laterale del provino, lo stato
tensionale non è più monoassiale ed il fenomeno della strizione prevale sull’incrudimento.
Figura 1.5: Legame costitutivo σ −
L’allungamento percentuale a rottura si calcola su lunghezze diverse a seconda del provino che si è
sottoposto alla prova di trazione6 :
• l0 = 5φ se il provino è circolare;
√
• l0 = 5, 65 A0 per laminati (UNI 556).
L’allungamento è calcolato come:
∆l
A% = · 100 (1.1)
l0
La prova completa di trazione può essere eseguita a temperature diverse allo scopo di fornire la
variabilità delle caratteristiche meccaniche con la temperatura. Questi dati interessano il comportamento
delle strutture alle alte temperature ed il problema della resistenza al fuoco7 .
Prova di compressione globale
Importata dagli USA e denominata stub column test, si effettua su profilati di dimensioni opportune (tali
da evitare un’instabilità precoce) ed è utile alla valutazione dell’influenza delle tensioni residue e della non
omogenea distribuzione dello snervamento lungo la sezione trasversale. Questi fattori, infatti, giocano
un ruolo degradante sulla resistenza a compressione dei profilati.
6
in quanto l’aumento percentuale di lunghezza misurato sul provino a cavallo della sezione ove si è verificata la rottura,
varia al variare della lunghezza della base di misura a causa della presenza della strizione che rende l’allungamento specifico
variabile lungo l’asse del provino.
7
un esempio: si osserva, per un Fe 600, che a partire da una temperatura di 200 ◦ C tende a scomparire il fenomeno
dello snervamento e le curve presentano un andamento continuo.
7
Il materiale
Prova di durezza
Le prove di durezza vengono effettuate con appositi apparecchi che si differenziano principalmente per la
forma del penetratore (Brinnel, Vickers, Rockwell) e sono basate sulla misura del diametro dell’impronta
di penetrazione nel provino di una sfera di acciaio sottoposta ad un carico F per un certo intervallo di
tempo.
La durezza Brinnel è calcolata con la formula:
2F
HB = q [N/mm2 ]
πd(d − d 2 − d02 )
dove d è il diametro della sfera e d0 il diametro dell’impronta.
Figura 1.6: Prova di durezza
Prova di resilienza
La prova di resilienza è utile a determinare la tenacità di un ac-

ciaio, intesa come resistenza alla rottura fragile. Si effettua con
il pendolo di Charpy ed un provino provvisto di intagli unificati. Il
meccanismo di funzionamento è il seguente: un apposito martello
viene lasciato cadere da un’altezza h0 , l’urto rompe il provino e la
massa battente risale fino ad un’altezza h.
La quantità h0 − h è proporzionale all’energia di rottura della pro-
vetta che, rapportata all’area di rottura fornisce per definizione il
valore della resilienza, che di norma viene espressa in Nm · cm−2 .
Eseguendo prove di resilienza a varie temperature, si può osservare
che esiste una temperatura detta temperatura di transizione T ∗ ,
al di sotto della quale la resilienza si riduce a valori estremamente
Figura 1.7: Prova di resilienza
bassi, considerati inammissibili. La temperatura di transizione di-
pende strettamente dalla composizione chimica dell’acciaio. Ope-
rando sul contenuto di carbonio e manganese si possono ottenere temperature di transizione fino a -35
◦ C.
Le norme impongono valori minimi di 27J su provino unificato di 0, 8cm2 di sezione con intaglio a V (tipo
KV) alle temperature di +20 ◦ C, 0 ◦ C e -20 ◦ C.
Si può verificare che la rottura fragile perviene anche per l’impossibilità delle tensioni tangenziali di
raggiungere il valore critico sul piano più favorevolmente orientato (rottura per decoesione).
8
1.2.4 Proprietà chimiche

Saldabilità
Il procedimento di saldatura venne impiegato fin dall’inizio del secolo scorso per ovviare agli inconvenienti
connessi all’uso dei chiodi. Ogni processo di saldatura comporta la fusione locale del materiale base,
il raggiungimento di alte temperature in zone limitrofe e un rapido raffreddamento e ritiro che
inducono profonde modificazioni di carattere chimico, fisico e tensionale.
I fenomeni metallurgici sono essenzialmente due: la solidificazione del materiale fuso nelle varie passate
di saldatura ed il trattamento termico della zona di materiale base circostante il cordone di saldatura.
La saldatura è caratterizzata da piccole masse di metallo portate rapidamente in fusione e rapidamente
raffreddate per effetto dell’assorbimento di calore da parte del metallo circostante. Si tratta quindi di ci-
cli termici con elevata velocità di raffreddamento, che possono provocare effetti simili a quelli della tempra.
In generale è richiesta:
• l’assenza di cricche a caldo;
• la non eccessiva durezza;
• che non si manifesti la tendenza alla rottura fragile.
La norma prevede di escludere gli acciai effervescenti e identifica tre gradi di saldabilità:
C P S
B ≤ 0, 24% ≤ 0, 055% ≤ 0, 055%
C ≤ 0, 22% ≤ 0, 050% ≤ 0, 050%
D ≤ 0, 22% ≤ 0, 045% ≤ 0, 045%
e fissa un limite di resilienza per tutti i tipi di acciaio8 a differenti temperature:
B +20 ◦ C
C 0 ◦C ≥ 27J
D -20 ◦ C
Nella carpenteria si esclude il grado B in quanto la temperatura di 20 ◦ C alla quale vengono richiesti 27
J di resilienza KV non è sufficientemente bassa per coprire il campo di temperature al quale è sottoposta
un opera civile. La temperatura minima alla quale l’acciaio di un opera di una struttura saldata può essere
utilizzato deve essere stimata sulla base della temperatura alla quale l’acciaio garantisce una resilienza KV
maggiore a 27 J. Per spessori maggiori a 40 mm può essere opportuno attenersi a temperature inferiori
a quella di esercizio, mentre per spessori di circa 10 mm la temperatura può essere innalzata fino a 30
◦ C a discrezione del progettista.
8
Fe 360, Fe 430, Fe 510
9
Il materiale
Corrosione
La corrosione si presenta in diverse forme che sono legate sia al tipo di
materiale che al tipo di ambiente. Essa può definirsi come un fenomeno
di alterazione del materiale causato da aggressione chimica o elettro-
chimica della superficie.
Essa può essere di due tipi:
• corrosione per solubilizzazione: il processo corrosivo necessita

che sulla superficie del materiale sia presente acqua (allo stato
liquido o di vapore);
• corrosione elettrochimica: le cause che portano a questo tipo

di corrosione possono essere differenze di potenziale, differenze di
costituzione, inclusioni o differenti concentrazioni dell’elettrolita.
L’entità del fenomeno corrosivo dipende dal tipo di acciaio e da-

gli elementi che vengono aggiunti al fine di migliorarne le caratteristiche
chimiche: basse percentuali di carbonio rendono il materiale più aggredi- Figura 1.8: Acciaio COR-TEN
bile mentre rame, nichel, cromo e vanadio contribuiscono alla creazione
di uno strato superficiale uniforme e compatto che lo rende molto più
resistente9 .
La protezione che si può attuare per proteggere i metalli dalla corrosione è di due tipi:
• passiva: mediante verniciatura o zincatura;
• attiva: es. protezione catodica (tubazioni).
Zincatura
Al fine di proteggere mediante zincatura, il pezzo deve subire dei trattamenti atti a predisporre un buon
supporto. La superficie va dapprima sgrassata con l’ausilio di solventi; segue poi una fase di pulitura a
mano o meccanica; vengono poi effettuate la sfiammatura, la spazzolatura e la sabbiatura (con sabbia
silicea e graniglia di acciaio); l’ultima fase prima della verniciatura è il decapaggio che prevede l’immer-
sione in vasche con acido cloridrico o acido solforico caldo (quest’ultimo è un passaggio indispensabile
per la zincatura a caldo).
La zincatura può essere fatta in quattro modi:
• a caldo: prevede l’immersione in zinco fuso tenuto mediamente alla temperatura di 455 gradi;
in questa fase lo zinco, oltre a ricoprire l’acciaio, entra anche in lega con lo strato superficiale
conferendo resistenza meccanica e il giusto grip al materiale trattato;
• elettrolitica: il materiale è immerso in una soluzione contenente sali di zinco e viene creato un
passaggio di corrente tra il pezzo e la soluzione che fa depositare lo zinco metallico sulla superficie
del pezzo stesso;
9
vedi l’acciaio COR-TEN: acciaio basso legato con 0,2-0,5% di rame, 0,5-1,5% di cromo, 0,02-0,04% di fosforo e 0,4%
di nichel con resistenze di snervamento fino a 580 MPa.
10
• a freddo: viene applicata come una normale vernice di fondo con il potere antiossidante sempre
legato all’azione galvanica dello zinco;
• a spruzzo (proiezione): consiste nello spruzzare lo zinco fuso, finemente polverizzato, sulla super-
ficie dell’acciaio preventivamente sabbiato a metallo bianco. La caratteristica dello zinco è quella
di formare un film denso ed aderente che ha una bassissima velocità di corrosione.
Lo zinco ha un potenziale più elettronegativo (meno nobile) dell’acciaio, quindi, in caso di rotture o po-
rosità del film protettivo, esso stesso diventa l’anodo sacrificale nella corrosione elettrolitica e si consuma.
Lo spessore degli strati che si vengono a formare è quantificato in 50µm per il processo a spruzzo e
può essere paragonato ad una quantità di zinco pari a 350 mg2 , mentre nel processo a caldo la quan-
tità depositata è circa di 450 ÷ 600 mg2 . La perdita di peso che annualmente coinvolge le strutture,
dipendentemente dall’ambiente di esposizione può essere quantificata in:
Atmosfera industriale 45 ÷ 60 mg2

Atmosfera urbana 21 ÷ 30 mg2
Atmosfera marina 18 ÷ 36 mg2
Atmosfera extra-urbana 6 ÷ 12 mg2
Protezione catodica
Per le strutture interrate (come i serbatoi) l’innesco del processo di corrosione è dovuto alla presenza di
correnti vaganti dovute a impianti che usano il terreno come conduttore o a fenomeni naturali.
Un metodo per proteggere queste strutture è, oltre alla protezione passiva, quello della protezione cato-
dica.
Si creano delle correnti impresse IP molto più forti delle correnti di corrosione IC in modo da annullare
l’effetto di queste ultime e quindi la corrosione del materiale protetto (catodo).
É ovvio che per evitare forti correnti di protezione e quindi una eventuale F.e.M., è meglio proteggere il
metallo in modo passivo (IC basse). In questo modo è il dispersore ad essere corroso e quindi ad essere
sostituito dopo un certo periodo di tempo.
11
Il materiale
12
Sicurezza strutturale (NTC 2008, EC3)
2
2.1 Approccio probabilistico alla valutazione della sicurezza
La valutazione dei margini di sicurezza di una costruzione è legata al grado di conoscenza dei fattori che
regolano la meccanica strutturale. Lo stato delle conoscenze dei fenomeni che interessano il sistema è
sempre inevitabilmente incompleto o noto con incertezza e quindi affetto da aleatorietà. Il calcolo delle
probabilità è una disciplina nata allo scopo di rendere matematicamente quantificabile lo stato di cono-
scenze limitato relativo a un certo fenomeno di interesse. In altre parole, la teoria delle probabilità non
fa altro che tradurre in un linguaggio matematico (e quindi codificato) la fiducia che si ha sull’esito di un
certo fenomeno sulla base di quanto si è in grado di descriverlo in tutti i suoi aspetti. In questo contesto
la sicurezza strutturale assume, attraverso il concetto di affidabilità, una definizione quantitativa.
Si può dire che l’affidabilità R(T) di un sistema è la probabilità che la sua missione sia portata a termine
con successo nell’intervallo di tempo di interesse (0,T).
L’affidabilità R(T) di una strutture è la probabilità che essa sia ’funzionante’, secondo i criteri stabiliti,
al tempo T.
La probabilità di ’collasso’ Pf è il complemento a uno dell’affidabilità. Esprime il rischio del raggiungi-
mento di una situazione per cui la struttura non garantisce più le prestazioni richieste.
Pf = 1 − R(T ) = 1 − Pr (sopr av v i v enza al tempo T ) (2.1)

L’obiettivo della sicurezza strutturale è il controllo della probabilità di collasso per una struttura nuova
o la sua valutazione per una struttura esistente.
2.1.1 Stati limite

Si definisce stato limite una situazione a partire dalla quale una struttura, o una delle sue parti, cessa
di assolvere alla funzione alla quale era destinata e per la quale era stata progettata e costruita. Il
superamento di uno stato limite corrisponde ad una perdita di funzionalità da parte della struttura.
Si distingue tra:
• Stati Limite Ultimi (SLU): la perdita di funzionalità è associata ad una vera e propria perdita
della capacità portante (locale o globale) della struttura, che in genere può mettere in pericolo la
sicurezza delle persone o comportare la perdita di beni, provocare gravi danni ambientali e sociali,
mettere fuori servizio l’opera;
13
• Stati Limite di Esercizio o servizio (SLE): la perdita di funzionalità corrisponde a un mancato

soddisfacimento di prescritti requisiti di esercizio. Può avere carattere reversibile o irreversibile.
In sintesi la verifica della sicurezza in senso probabilistico può essere sintetizzata in:
a) definizione dello stato limite nei confronti del quale ci si vuole cautelare;
b) valutazione della corrispondente probabilità di insuccesso o collasso Pf ;
c) verifica che la probabilità di insuccesso sia sufficientemente piccola da poter essere accettata ovvero
inferiore a un prefissato valore Pf∗ .
Pf ≤ Pf∗ (2.2)
2.1.2 Metodo semiprobabilistico agli stati limite (metodi di I◦ livello)

Il funzionamento delle strutture è regolato da enti che, per motivi diversi, non sono noti con certezza, o
per meglio dire, sono noti con incertezza (azioni, proprietà dei materiali ecc..). Tutte queste grandezze
sono rappresentabili da variabili aleatorie (VA) grandezze che, pur essendo determinate, non sono note
allo stato delle conoscenze del progettista.
L’incertezza sul valore di ciascuna variabile aleatoria si può caratterizzare attraverso la cosiddetta funzione
distribuzione cumulata (CDF), che si indica spesso come F(x). Essa è una funzione che associa a ogni
possibile valore della variabile X la probabilità che essa assuma valore inferiore a x:
F (x1 ) = P r (x ≤ x1 ) (2.3)
(con la lettera minuscola si indica un particolare valore possibile della variabile aleatoria e come tale
esso prende anche il nome di realizzazione della VA).
Un’altra funzione che spesso si usa per caratterizzare una variabile aleatoria è la funzione densità di
probabilità (PDF) che si indica come f(x). È la derivata della CDF.
La PDF, moltiplicata per l’infinitesimo dx, associa a ogni specifico valore x la probabilità che X sia com-
presa tra x e x + dx.
L’area sottesa dalla f(x) alla sinistra di x corrisponde a F(x).

Nota la funzione di densità di probabilità f(x) della sollecitazione S e della resistenza R (fig. 2.1), la
normativa opera nel seguente modo:
Rk
Sd = γf · Sk ≤ = Rd (2.4)
γmj
I due termini Rd e Sd sono detti valori di progetto (design) di resistenza e sollecitazione. I coefficienti
γmj e γf sono detti coefficienti parziali di sicurezza, il primo tiene conto delle incertezze sulla conoscenza
delle caratteristiche del materiale, il secondo, applicato ai carichi, tiene conto della possibilità di variazioni
sfavorevoli delle azioni, della poca accuratezza del modello delle azioni (sisma, vento ecc..) e dell’incer-
tezza nella valutazione degli effetti delle azioni stesse. I valori di γmj per l’acciaio sono riportati in tabella
2.1 come definiti dalla NTC 2008.
In genere i valori nominali delle variabili (detti valori caratteristici) corrispondono ai frattili 5% e 95%
rispettivamente per le resistenze (o in generale per le grandezze che operano a favore di sicurezza) e per
14
2.2 Azioni sulle strutture
Figura 2.1: Calibrazione valori di progetto e caratteristici
Tabella 2.1: Valori dei coefficienti di sicurezza per le membrature e stabilità
Resistenza delle sezioni di classe 1-2-3-4 γm0 = 1,05

Resistenza all’instabilità delle membrature γm1 = 1,05
Resistenza all’instabilità delle membrature di ponti stradali e ferroviari γm2 = 1,10
Resistenza, nei riguardi della frattura, delle sezioni tese (indebolite dai fori) γm3 = 1,25
le azioni (o in generale per quelle che operano a sfavore di sicurezza). I valori di progetto si riferiscono a
frattili di circa un ordine di grandezza inferiore (rispettivamente circa 0.5% e 99.5%).
Definendo Pr = P (R ≤ S) la probabilità di rovina, si ha che le NTC 2008 come l’EC3 sono tarati
in modo che:
• S.L.U.: Pr = 10−5 per costruzioni normali e Pr = 10−6 per costruzioni strategiche;
• S.L.E.: Pr = 10−2 per costruzioni normali e Pr = 10−3 per costruzioni strategiche.
Questi valori della Probabilità di rovina corrispondono a periodi di ritorno ∆T :
• S.L.U.: ∆T = 10 ÷ 20 Ts ;
• S.L.E.: ∆T = 0.2 ÷ 0.5 Ts .
Dove Ts rappresenta il tempo di vita attesa della struttura (normalmente 50 anni).
Per quanto riguarda le azioni da utilizzare nelle verifiche agli stati limite esse si classificano:
a) secondo la modalità di applicazione:
15
- dirette (da forze o carichi);

- indirette (da spostamenti o deformazioni imposte);
- da degrado (da alterazioni delle proprietà dei materiali).
b) secondo la modalità di risposta nella struttura:
- statiche (non provocano accelerazioni);

- dinamiche (provocano accelerazioni);
- pseudo-statiche (dinamiche ma rappresentabili da forze statiche equivalenti).
c) secondo la variazione d’intensità nel tempo:
- azioni permanenti (G, g) quelle che agiscono durante tutta la vita nominale della costruzione
e la cui variazione di intensità è tale da poterle considerare costanti (ad es. pesi propri,
spostamenti differenziali, ecc..);
- azioni variabili (Q, q) quelle che hanno valori istantanei che possono variare significativamente
nel tempo. Tali azioni si dicono di lunga durata se agiscono per un tempo non trascurabile
rispetto alla vita nominale della struttura; di breve durata altrimenti;
- azioni eccezionali (A) quelle che si verificano solo eccezionalmente nel corso della vita nominale
(per esempio incendi, esplosioni, impatti, ecc.);
- azioni sismiche1 (E) quelle derivanti dai terremoti.
2.2.1 Combinazioni delle azioni

Le combinazioni delle azioni permanenti e variabili ai fini delle verifiche degli stati limite sono, facendo
riferimento alle NTC 2008, le seguenti:
• Combinazione fondamentale, generalmente impiegata per gli stati limite ultimi (SLU)2 :
m
X n
X
Fd = γGj · Gkj + γQ1 · Qk1 + γQ1 · ψ0i · Qki ; (2.5)
j=1 i=2
• Combinazione caratteristica (rara), generalmente impiegata per gli stati limite di esercizio (SLE)
irreversibili3 :
Xm Xn
Fd = Gkj + Qk1 + ψ0i · Qki ; (2.6)
j=1 i=2
1
nell’EC3 le azioni sismiche vengono incluse nelle azioni eccezionali (A)
2
l’EC3 prevede, per gli edifici comuni, che questa possa essere sostituita da:
Pm
– Fd = j=1 Gkj + γQ1 · Qk1 considerando l’azione variabile più sfavorevole;
– Fd = m
P Pm
j=1 Gkj + 0, 9 i=1 γQ1 · Qki considerando tutte le azioni variabili sfavorevoli;
3
l’EC3 prevede, per gli edifici comuni, che questa possa essere sostituita da:
– Fd = m
P
j=1 Gkj + Qk1 considerando l’azione variabile più sfavolevole;
– Fd = j=1 Gkj + 0, 9 m
Pm P
i=1 Qki considerando tutte le azioni variabili sfavorevoli;
16
• Combinazione frequente, generalmente impiegata per gli stati limite di esercizio (SLE) reversibili:
m
X n
X
Fd = Gkj + ψ11 · Qk1 + ψ2i · Qki ; (2.7)
j=1 i=2
• Combinazione quasi permanente (SLE), generalmente impiegata per gli effetti a lungo termine
(nelle strutture miste acciaio-cls per tener conto del ritiro e della viscosità):
m
X n
X
Fd = Gkj + ψ2i · Qki ; (2.8)
j=1 i=1
• Combinazione sismica, impiegata per gli stati limite ultimi e di esercizio connessi all’azione sismica
E:
Xm X n
Fd = E + Gkj + ψ2i · Qki ; (2.9)
j=1 i=1
• Combinazione eccezionale, impiegata per gli stati limite ultimi connessi alle azioni eccezionali di
progetto Ad :
Xm Xn
Fd = Gkj + Ad + ψ2i · Qki ; (2.10)
j=1 i=1
Nelle combinazioni i coefficienti i γij sono coefficienti parziali amplificativi dei carichi e i ψij sono
coefficienti di combinazione che servono tenere conto della probabilità di accadimento contemporaneo di
azioni di diversa natura.
Con Qk1 si indica l’azione variabile dominante e con Qk2 , Qk3 ecc. azioni variabili che possono agire
contemporaneamente a quella dominante. I valori dei coefficienti i γij da assumere per la determinazione
degli effetti delle azioni nelle verifiche agli SLU sono riportati nella tabella 2.2.
Tabella 2.2: Coefficienti parziali per le azioni o per l’effetto delle azioni nelle verifiche SLU
coefficiente
favorevoli 1,00
Carichi permanenti γG1
sfavorevoli 1,30
favorevoli 0,00
Carichi permanenti non strutturali γG2
sfavorevoli 1,50
favorevoli 0,00
Carichi variabili γQi
sfavorevoli 1,50
Le azioni variabili Qkj vengono combinate con i coefficienti di combinazione ψij e i cui valori sono
forniti nella tabella 2.3.
Il valore caratteristico di un’azione variabile Qk è il valore corrispondente a un frattile relativo al 95
% della popolazione dei massimi, in relazione al periodo di riferimento dell’azione variabile stessa.
Con riferimento alla durata percentuale relativa ai livelli di intensità dell’azione variabile, si definiscono:
17
Tabella 2.3: Valori dei coefficienti di combinazione ψ
Categoria/Azione variabile ψ0j ψ1j ψ2j

Categoria A Ambienti ad uso residenziale 0.7 0.5 0.3
Categoria B Uffici 0.7 0.5 0.3
Categoria C Ambienti suscettibili di affollamento 0.7 0.7 0.6
Categoria D Ambienti ad uso commerciale 0.7 0.7 0.6
Categoria E Biblioteche, archivi, magazzini e ambienti ad uso industriale 1.0 0.9 0.8
Categoria F Rimesse e parcheggi (per autoveicoli di peso ≤30 kN) 0,7 0,7 0,6
Categoria G Rimesse e parcheggi (per autoveicoli di peso > 30 kN) 0,7 0,5 0,3
Categoria H Coperture 0,0 0,0 0,0
Vento 0,6 0,2 0,0
Neve (a quota ≤ 1000 m s.l.m.) 0,5 0,2 0,0
Neve (a quota > 1000 m s.l.m.) 0,7 0,5 0,2
Variazioni termiche 0,6 0,5 0,0
• valore raro (o di combinazione) ψ0j Qkj : il valore di durata breve ma ancora significativa nei riguardi
della possibile concomitanza con azioni variabili;
• valore frequente ψ1j Qkj : il valore corrispondente al frattile 95 % della distribuzione temporale
dell’intensità e cioè che è superato per una limitata frazione del periodo di riferimento;
• valore quasi permanente ψ2j Qkj : la media della distribuzione temporale dell’intensità.
2.3 Materiali
2.3.1 Proprietà dei materiali per acciai laminati a caldo

Per la realizzazione di strutture metalliche e di strutture composte si dovranno utilizzare acciai conformi
alle norme armonizzate della serie UNI EN 10025 (per i laminati), UNI EN 10210 (per i tubi senza salda-
tura) e UNI EN 10219-1 (per i tubi saldati), recanti la Marcatura CE.
In sede di progettazione si possono assumere convenzionalmente i seguenti valori nominali delle proprietà
del materiale:
modulo elastico E = 210.000 N/mm2

modulo di elasticita trasversale G = E / [2 (1 + ν] Nmm2
coefficiente di Poisson ν = 0,3
coefficiente di espansione termica lineare α= 12 x 10−6 per ◦ C −1
densità ρ= 7850 kg/m3
Sempre in sede di progettazione, per gli acciai di cui alle norme europee EN 10025, EN 10210 ed EN
10219-1, si possono assumere nei calcoli i valori nominali delle tensioni caratteristiche di snervamento fy k
e di rottura ftk riportati nella fig. 2.2.
Per poter effettuare un’analisi plastica devono essere poi verificate le seguenti condizioni (Specifiche
per acciai da carpenteria in zona sismica NTC 2008):
18
2.3 Materiali
Figura 2.2
• per gli acciai da carpenteria il rapporto fra i valori caratteristici della tensione di rottura ftk (nominale)
e la tensione di snervamento fy k (nominale) deve essere maggiore di 1,20 e l’allungamento a rottura
A5 , misurato su provino standard, deve essere non inferiore al 20% (condizioni soddisfatte dalle EN
10025);
Per le verifiche di resilienza (come da EC3) sono previsti tre gradi di acciaio (B,C,D), nella tabella
2.3 sono forniti per ogni grado, temperatura minima di servizio e condizione di servizio (S1 non saldati
o saldati con σt < 0.2σy e S2 saldati con σt < 0.67σy ) i valori massimi degli spessori degli elementi
strutturali.
Figura 2.3: Spessori massimi per elementi strutturali
19
20
Membrature semplici e metodi di verifica agli stati limite (NTC 2008,
3
EC3)
3.1 Classificazione delle sezioni
Le sezioni delle membrature semplici, laminate e saldate, in acciaio sono costituite dall’assemblaggio di
elementi piani, alcuni posizionati internamente (anime dei profili a I, anime e flagie dei profili scatolari),
altri esternamente (flangie di profili a I). Quando gli elementi componenti sono relativamente sottili il
loro comportamento è fortemente influenzato dalle parti compresse e possono instabilizzare localmente
(la dimensione delle semionde che caratterizzano la configurazione deformata del profilo è comparabile
con le dimensioni trasversali della sezione dell’elemento) limitando la capacità portante e la resistenza
flessionale del profilato. Per evitare tale fenomeno è necessario impiegare profilati le cui parti elementari
siano caratterizzate da un rapporto b/t (larghezza/spessore) sufficientemente basso. L’anima può infatti
essere vista come una lastra indefinita, appoggiata su ambo i lati e l’ala come una lastra appoggiata su
un lato solo (fig. 3.1).
Figura 3.1
L’instabilità in campo elastico è retta dalla relazione:

2
π2 · E t
σcr = kσ (3.1)
12(1 − ν 2 ) b
Dove Kσ è il coefficiente di imbozzamento che tiene conto dei vincoli esterni, della distribuzione degli
sforzi e del rapporto L/b.
21
Membrature semplici e metodi di verifica agli stati limite (NTC 2008, EC3)
3.1.1 Classificazione secondo NTC 2008, EC3

Ogni componente compressa che realizza la sezione trasversale ha una classe di appartenenza che influenza
la scelta del modello di rappresentazione nella fase di dimensionamento. La classe di appartenenza della
sezione trasversale funzione della sua capacità rotazionale Cϑ definita come (fig. 3.2):
ϑr
Cϑ = −1 (3.2)
ϑy
essendo ϑr e ϑy le curvature corrispondenti rispettivamente al raggiungimento della deformazione
ultima ed allo snervamento. Si distinguono le seguenti classi di sezioni:
classe I Raggiungono il momento resistente plastico Mp con una buona capacità rotazionale, in grado di
garantire le richieste di un calcolo a rottura. Possono generalmente classificarsi come tali le sezioni
con capacità rotazionale Cϑ ≥ 3(tutti i profili IPE, HE);
classe II Raggiungono Mp con una limitata capacità rotazionale a causa dei fenomeni di instabilità locale che
sopravvengono in fase plastica; Possono generalmente classificarsi come tali le sezioni con capacità
rotazionale Cϑ ≥ 1, 5 (profili saldati);
classe III Quando nella sezione le tensioni calcolate nelle fibre estreme compresse superano la tensione di
snervamento ma l’instabilità locale impedisce lo sviluppo del momento resistente plastico;
classe IV Non permettono il raggiungimento del momento elastico a causa di prematuri fenomeni di instabilità
(profili sottili).
Come già detto un profilo viene classificato di classe tre se dopo aver raggiunto fy instabilizza, di
conseguenza per
p sezioni di questo tipo si ha σcr = fy . Introducendo la snellezza adimensionale del
pannello λ̄p = fy /σcr si ha:
r r
fy b fy
λ̄p = = 1, 05 (3.3)
σcr t E kσ
Ne consegue che una sezione di classe III dovrà avere una snellezza λ̄p ≤ 1. Sostituendo tale valore
in ?? si ha (considerando che per le anima compresse kσ = 4):
s s s
b 1 E kσ b 235 235
≤ =⇒ ≤ 39.5 = 39.5 con = (3.4)
t 1.05 fy t fy fy
Definendo il valore della snellezza ‘limite’ per le classi di sezioni, la normativa fornisce delle relazioni
per b/t sia per l’anima che per l’ala al variare del tipo di sollecitazione (compressione, flessione, pres-
soflessione)(fig. 3.3, 3.4, 3.5). In questo modo si può classificare il singolo profilo in relazione alla sua
forma e al processo di produzione (laminato o saldato). In particolare la sezione viene classificata in
base della classe della componente meno favorevole (classe più alta). L’EC3 (come le NTC) assume per
l’anima compressa:
- λ̄3 = 0.7 =⇒ b/t ≤ 42 ;
- λ̄2 = 0.6 =⇒ b/t ≤ 38 ;
- λ̄1 = 0.5 =⇒ b/t ≤ 33 ;
Questi valori risultano più bassi rispetto a quelli teorici perché corretti in modo da considerare le
imperfezioni geometriche e le tensioni residue.
22
Figura 3.2: Classificazione delle sezioni secondo NTC 2008, EC3
23
Figura 3.3: Massimi rapporti b/t per parti compresse
24
25
3.2 Proprietà efficaci per sezioni trasversali di classe IV
Per gli elementi di sezioni inflesse o compresse, quando la snellezza λ̄p > 0.673 la sezione si presenta
già instabilizzata, di conseguenza per valutare la resistenza devo andare a considerare le risorse in campo
post-critico della stessa. Le sezioni di classe IV vengono quindi penalizzate introducendo il concetto di
larghezza efficace bef f . Infatti, come si vede in fig. 3.6 e fig. 3.7 le fibre più vicine ai vincoli tendono a
non instabilizzare, a differenza del resto della sezione. Una volta determinata l’area efficace della sezione,
la tratto come un profilo di classe III.
Figura 3.6: Sezioni trasversali di classe IV, forza

assiale Figura 3.7: Sezioni trasversali di classe IV, momento
flettente
La larghezza efficace è definita come bef f = ρ · b̄, dove ρ è il coefficiente di riduzione che tiene
conto dell’instabilità della lastra e b̄ è la larghezza pertinente del pannello. b̄ é uguale a hw per i pannelli
d’anima, alla larghezza b della piattabanda per le piattabande interne, a b-3tf per le piattabande delle
sezioni rettangolari cave di spessore tf ed è uguale alla lunghezza c dello sbalzo per le piattabande o le ali
irrigidite da un solo lato. Il valore del coefficiente di riduzione ρ è dato da (Istruzioni NTC 2008, relazioni
che derivano dalla formula della σcr )1 :
• Nel caso di pannelli irrigiditi su entrambi i lati longitudinali:
ρ=1 per λ¯p ≤ 0.673 (3.7)
λ¯p − 0.055(3 + ψ)
ρ= per λ¯p > 0.673 (3.8)
λ¯2p
• Nel caso di pannelli irrigiditi su un solo lato longitudinale:
ρ=1 per λ¯p ≤ 0.748 (3.9)

1
l’EC3 fornisce un’unica relazione per entrambi i casi:
ρ=1 per λ¯p ≤ 0.673 (3.5)
λ¯p − 0.22
ρ= per λ¯p > 0.673 (3.6)
λ¯2p
26
3.3 Verifiche agli S.L.U.
λ¯p − 0.188
ρ= per λ¯p > 0.748 (3.10)
λ¯2p
Dove:
• r
fy b̄
λ¯p = = √ (3.11)
σcr 28.4 · t · · kσ
• ψ è uguale al rapporto fra le tensioni ai bordi del pannello, essendo σ1 la tensione di compressione
massima in valore assoluto si ha:
σ1
ψ= (3.12)
σ2
Il coefficiente di imbozzamento kσ dipende da ψ e dalle condizioni di vincolo ed è fornito in fig. 3.8

per gli elementi compressi interni e in fig. 3.9 per gli elementi compressi sporgenti.
Gli stati limite ultimi sono quelli associati al collasso o ad altre forme di cedimento strutturale che possono
mettere in pericolo la sicurezza delle persone. Il collasso in generale può avvenire per:
• Collasso per raggiunta resistenza o deformazione (limite elastico, capacità plastica, formazione di
meccanismo)
• Collasso per perdita di stabilità della struttura o di una parte di essa (verifica di stabilità flessionale,
tensionale, ecc..)
• Perdita di equilibrio della struttura o di una sua parte, considerata come corpo rigido (verifica al
ribaltamento)
3.3.1 Tipi di analisi previste per le verifiche agli S.L.U.
Stato limite elastico della sezione
a) si definiscono le azioni di progetto Fd ;
b) si calcolano mediante analisi elastica le sollecitazioni di progetto Sd : (Md , Td , Nd );
c) si verifica che Sd ≤ Rd (oppure σid (Sd ) ≤ fd = fk /γm con Rd calcolata al limite elastico.
Con tale metodo di verifica è possibile operare nello spazio delle sollecitazioni verificando che S(γf , Fk ) ≤
R(fk , γm ) o nello spazio delle tensioni, in questo caso il prodotto γg · γm è prossimo al coefficiente di
sicurezza del metodo delle tensioni ammissibili. Il metodo può applicarsi a tutte le classi di sezioni, con
l’avvertenza di riferirsi al metodo delle sezioni efficaci nel caso di sezioni di classe IV.
27
Figura 3.8: Larghezza efficace di pannelli compressi con entrambi i bordi longitudinali irrigiditi
Stato limite plastico della sezione
Questo calcolo è possibile quando le sezioni e i collegamenti consentono di superare il limite elastico e
raggiungere il limite plastico senza che prima intervengano fenomeni di instabilità (locale).
Fasi di calcolo:
a) si definiscono le azioni di calcolo Fd ;
b) si calcolano mediante un analisi elastica le caratteristiche della sollecitazione di progetto Sd :

(Md , Td , Nd );
c) si valuta Rd considerando un comportamento σ − di tipo elastico-perfettamente plastico nella

sezione più sollecitata;
d) si verifica che Sd ≤ Rd .
28
Figura 3.9: Larghezza efficace di pannelli compressi con un solo bordo longitudinale irrigidito
29
Il metodo può applicarsi solo a sezioni di tipo compatto, cioè di classe I e II.
N.B.: non sono possibili ridistribuzioni degli sforzi nella struttura ma solo delle tensioni nella sezione.
Stato limite di collasso plastico della struttura - Formazione di meccanismo
Questo calcolo è possibile quando le sezioni, i collegamenti o il tipo di struttura (a nodi fissi) consentono
una ridistribuzione delle sollecitazioni nella struttura senza che prima intervengano fenomeni di instabilità.
E’ quindi richiesta una prefissata duttilità nelle sezioni e nei collegamenti.
Fasi di calcolo:
a) si definiscono le azioni di calcolo Fd ;
b) si calcolano le caratteristiche della sollecitazione di progetto Sd : (Md , Td , Nd );
c) si valuta Rd (fd ) nelle sezioni maggiormente sollecitate;
d) calcolo il moltiplicatore di carico α in corrispondenza del collasso;
e) verifico che α ≥ 1;
Al posto del calcolo a collasso plastico della struttura posso anche fare un calcolo elastico con una
ridistribuzione dei momenti pari al 15%, si può quindi fare un’analisi elastica purchè il momento non superi
1,15Mpl /γm (questo perchè ci sono delle riserve di resistenza plastiche).
Il metodo può applicarsi solo a sezioni di tipo compatto di classe I.
Figura 3.10
30
Esempio di calcolo calcolo a collasso:
Consideriamo una trave incastrata-incastrata ed incrementiamo il carico distribuito fino a giungere al

collasso della struttura. Supponiamo per semplicità che la struttura sia simmetrica, sezione simmetrica
e materiale duttile a comportamento simmetrico (fig. 3.11).
Chiamiamo α il moltiplicare del carico distribuito q (α ≥ 1).
Passo 1:
figura 3.11
Figura 3.11: Calcolo plastico a rottura passo 1
Passo 2:
Quando il momento negativo massimo raggiunge il valore di Mpl , la struttura perviene al limite elastico
e si raggiunge la plasticizzazione delle sezioni d’incastro (fig. 3.12); il moltiplicatore di carico α viene
chiamato α1 , moltiplicatore al limite elastico. Ricordiamo inoltre che:
Mpl = Momento P lasti co della sez i one = Wpl · fy (3.13)
Dove Wpl è il modulo resistente plastico della sezione, pari a 2 volte il momento statico valutato rispetto
all’asse baricentrico. Il modulo resistente plastico può anche essere calcolato come:
Wpl = Wel · ψ con ψ = f attor e di f or ma = Wpl /Wel (3.14)
Wel è al solito il modulo di resistenza elastico (Wel = J/ymax )
Passo 3:
Se ora si aumenta il carico per α ≥ α1 , la sezione di incastro non può più riprendere momento e inizia
a ruotare - vedi legame costitutivo: si è formata una cerniera plastica; Da questo momento in poi, per
ogni ulteriore incremento di carico la trave si comporta come una trave in semplice appoggio (fig. 3.13.
31
Passo 4:
Si può incrementare il carico fino a quando non si ha la terza cerniera plastica, con formazione di un
meccanismo di collasso (3 cerniere allineate); il moltiplicatore trovato α2 viene definito moltiplicatore di
collasso (fig. 3.14).
Analisi non lineare
È possibile, assumendo come S.L.U. quello di collasso della struttura, effettuare un’analisi non lineare al
passo mediante codici di calcolo opportuni che permettono di determinare il carico di collasso tenendo
conto anche degli effetti del 2◦ ordine.
32
33
3.4 Resistenza delle membrature
Per la verifica delle travi la resistenza di calcolo da considerare dipende dalla classificazione delle sezioni.
La verifica in campo elastico è ammessa per tutti i tipi di sezione, con l’avvertenza di tener conto degli
effetti di instabilità locale per le sezioni di classe IV.
Le verifiche in campo elastico, per gli stati di sforzo piani tipici delle travi, si eseguono con riferimento al
seguente criterio:
q f
2 ≤ f = yk
σid = σx2 + σy2 − σx σy + 3τxy d (3.15)
γm0
La verifica in campo plastico richiede che si determini una distribuzione di tensioni interne staticamente
ammissibile, cioè in equilibrio con le sollecitazioni applicate (N, M, T, ecc.) e rispettosa della condizione
di plasticità. I modelli resistenti esposti nei paragrafi seguenti definiscono la resistenza delle sezioni delle
membrature nei confronti delle sollecitazioni interne, agenti separatamente o contemporaneamente.
3.4.1 Trazione
Il dimensionamento di massima di elementi soggetti ad uno sforzo di trazione N è molto semplice: basta
introdurre una sezione con un’area minima:
N
Amin = (3.16)
fy d
L’azione assiale di calcolo Nsd deve rispettare la seguente condizione:
Nsd ≤ Nt,Rd (r esi stenz a di pr ogetto a tr azi one) (3.17)

dove la resistenza di calcolo a trazione Nt,Rd di membrature con sezioni indebolite da fori per
collegamenti bullonati o chiodati deve essere assunta pari al minore dei valori seguenti:
a) la resistenza plastica della sezione lorda, A:
A · fy k
Npl,Rd = (3.18)
γm0
b) la resistenza a rottura della sezione netta, Anet , in corrispondenza dei fori per i collegamenti:
0, 9 · A · ftk
Nu,Rd = (3.19)
γm2
Nel caso di elementi collegati simmetricamente e con fori non sfalsati, l’area netta si calcola sempli-
cemente detraendo dall’area della sezione perpendicolare all’asse dell’elemento, l’area di tutti i fori che
giacciono nel piano della sezione stessa.
Qualora il progetto preveda la gerarchia delle resistenze, come avviene in presenza di azioni sismiche, la
resistenza plastica della sezione lorda, Npl,Rd , deve risultare minore della resistenza a rottura delle sezioni
indebolite dai fori per i collegamenti, Nu,Rd (comportamento duttile).
0, 9 · Anet fy k γm2
Npl,Rd ≤ Nu,Rd =⇒ ≥ · (3.20)
A ftk γm0
34
3.4 Resistenza delle membrature
3.4.2 Compressione
Un elemento è considerato compresso se è soggetto ad azione assiale centrata oppure se è pressoinflesso
e l’eccentricità è comunque estremamente modesta. Nella pratica progettuale l’eccentricità si considera
trascurabile se non eccede 1/1000 della lunghezza dell’elemento stesso.
La forza di compressione di calcolo Nsd deve rispettare la seguente condizione:
Nsd ≤ Nc,Rd (3.21)

dove la resistenza di calcolo a compressione della sezione Nc,Rd vale:
• per le sezioni di classe I, II e III:

A · fy k
Nc,Rd = (3.22)
γm0
• per le sezioni di classe IV:

Aef f · fy k
Nc,Rd = (3.23)
γm1
Lo stato di sollecitazione di compressione semplice è sempre associato al fenomeno dell’instabilità.

La verifica di resistenza deve essere quindi sempre accompagnata dalla verifica di stabilità. La verifica di
resistenza in sè è significativa solo per elementi tozzi.
3.4.3 Flessione semplice

Il momento flettente di calcolo Msd deve rispettare la seguente condizione:
Msd ≤ Mc,Rd (3.24)

dove la resistenza di calcolo a flessione retta della sezione Mc,Rd si valuta tenendo conto della presenza
di eventuali fori in zona tesa per collegamenti bullonati o chiodati. La resistenza di calcolo a flessione
retta della sezione Mc,Rd vale:
• per le sezioni di classe 1 e 2 si effettua l’analisi platica:

Wpl · fy k
Mc,Rd = (3.25)
γm0
• per le sezioni di classe 3 l’analisi elastica:

Wel · fy k
Mc,Rd = (3.26)
γm0
• per le sezioni di classe 4 l’analisi elastica relativa alla sezione efficace:

Wef f · fy k
Mc,Rd = con Wef f = Jn,ef f /ymax (3.27)
γm1
Posso, andando a favore di sicurezza, effettuare un’analisi elastica anche per le sezioni di classe 1 e
2.
35
3.4.4 Taglio
Il valore di calcolo dell’azione tagliante Vsd deve rispettare la condizione:
Vsd ≤ Vpl,Rd (3.28)

dove la resistenza a taglio plastica di progetto Vpl,Rd in assenza di torsione, vale:
Av · fy k
Vpl,Rd = √ (3.29)
3 · γm0
dove Av è l’area resistente a taglio, diversa per ogni tipo di sezione (Per profilati ad I e ad H caricati
nel piano dell’anima è per esempio: Av = A − 2 · b · tf + (tw + 2r ) · tf );
La verifica a taglio della sezione può anche essere condotta in termini tensionali (analisi elastica) nel
punto più sollecitato della sezione trasversale utilizzando la formula (teoria di Jouwrasky):
Vsd · Sy ,max fy k
τmax = ≤√ (3.30)
Jy · ρ 3 · γm0
Deve inoltre essere verificata la resistenza all’instabilità per taglio. Per un’anima non irrigidita questa non
va verificata se:
d
≤ 69 (3.31)
tw
3.4.5 Flessione e Taglio

Se il taglio di calcolo VEd è inferiore a metà della resistenza di calcolo a taglio Vc,r d :
VEd ≤ 0, 5Vc,r d (3.32)

si può trascurare l’influenza del taglio sulla resistenza a flessione, eccetto nei casi in cui l’instabilità
per taglio riduca la resistenza a flessione della sezione.
Se il taglio di calcolo VEd è superiore a metà della resistenza di calcolo a taglio Vc,r d bisogna tener conto
dell’influenza del taglio sulla resistenza a flessione. Posto:
2
2VEd
ρ= −1 (3.33)
Vc,Rd
la resistenza a flessione si determina assumendo per l’area resistente a taglio Av la tensione di
snervamento ridotta (1 − ρ)fy k . Dovrà quindi essere verificato che:
Msd ≤ (1 − ρ) · Mc,Rd (3.34)

Con Mc,Rd calcolato come sopra nel caso di flessione e differenti classi di sezione.
Posso altrimenti effettuare un’analisi elastica assumendo il criterio di Huber:
p fy k
σid = σ 2 + 3τ 2 ≤ (3.35)
γm0
con:
Msd Vsd · Sy ,max

σ= ·z e τ= (3.36)
Jy Jy · ρ
36
3.5 L’instabilità delle membrature (cenni)
3.4.6 Flessione e Forza assiale

Per sezioni di classe 1 e 2 in assenza di taglio si effettua la verifica a flessione con un momento plastico
di progetto ridotto dallo sforzo normale Nsd :
" 2 #
Nsd
Msd ≤ MN,Rd con MN,Rd = Mpl,Rd 1 − (3.37)
Npl,Rd
ciò equivale ad applicare il criterio di resistenza:
2
Msd Nsd
+ ≤1 (3.38)
Mpl,Rd Npl,Rd
Per sezioni di classe 3 il criterio da applicare è di tipo elastico ed è una sovrapposizione degli effetti
(EC3):
Nsd My ,sd Mz,sd

+ + ≤1 (3.39)
A · fy d Wel,y · fy d Wel,z · fy d
con:
fy
fy d = , My , sd = momento sull 0 asse f or te Mz , sd = momento sull 0 asse debole (3.40)
γm0
Per sezioni di classe 4 il criterio da applicare è di tipo elastico ed è una sovrapposizione degli effetti
(EC3) dove si crea un momento aggiuntivo a causa dell’instabilità delle parti non efficaci che sposta il
baricentro creando una eccentricità:
Nsd My ,sd + Nsd · eny Mz,sd + Nsd · enz

+ + ≤1 (3.41)
Aef f · fy d Wef f ,y · fy d Wef f ,z · fy d
Per il generico elemento compresso, nell’ipotesi che non siano presenti imperfezioni e che sia realizzato da
un materiale avente legame costitutivo elastico-lineare (asta ideale o di Eulero), esiste un valore del carico,
definito carico critico elastico, Ncr , che attiva il fenomeno dell’instabilità dell’elemento. Generalmente
la verifica a instabilità è sempre la più penalizzante.
π 2 EJ
Ncr = (3.42)
l02
con l0 lunghezza libera di inflessione (fig. 3.15).
Se si tiene conto solo della limitata resistenza del materiale fy e si trascura l’influenza delle imper-
fezioni meccaniche e geometriche: il dominio di resistenza di un’asta compressa nel piano σ − λ è dato
dall’intersezione tra l’iperbole di Eulero (che individua il collasso per instabilità) e la retta σ = fy (collasso
plastico)(fig. 3.16). Quando il punto rappresentativo dello stato tensionale dell’elemento sta all’interno
di tale dominio non si ha collasso.
Il punto P di intersezione tra le due curve (retta σ = fy ed iperbole di Eulero) definisce il limite di
snellezza λy al limite di proporzionalità superato il quale λ ≥ λy si ha collasso per instabilità (snellezza a
cui corrisponde un carico critico euleriano σcr pari alla resistenza a compressione semplice del materiale
fy ).
37
Figura 3.15: Determinazione delle lunghezze libere di inflessione in funzione dello schema statico
Figura 3.16: Iperbole di eulero per aste ideali Figura 3.17: Andamento della snellezza per aste reali
s
π 2 EJ π 2 · E · A · ρ2min π 2 EA π2 E E
Ncr = = = =⇒ σcr = = fy =⇒ λy = π (3.43)
l02 l02 λ2 λ2 fy
Nel caso di aste reali (industriali), la presenza di imperfezioni meccaniche e geometriche condiziona
fortemente la capacità portante nel campo delle medie snellezze. La tensione di collasso delle aste con
grandi snellezze λ ≥ λe è ancora determinata dalla legge di Eulero mentre la tensione limite delle aste
tozze λ < 0, 2 · λy è pari al limite plastico del materiale. Il punto di inflessione della curva che descrive
il comportamento delle aste reali determina il limite delle medie snellezze (fig. 3.17). Le aste con medie
snellezze collassano per instabilità elasto-plastica: quando l’elemento instabilizza alcune fibre della sezio-
ne trasversale hanno già raggiunto lo snervamento (lo stato tensionale non è uniforme all’interno della
sezione): il carico limite (critico) non è più funzione della sola snellezza ma dipende anche dalla distribu-
zione delle tensioni residue e dalla non linearità dell’asse dell’elemento nella configurazione indeformata.
38
A seguito delle imperfezioni geometriche iniziali, che si possono schematizzare con un’eccentricità iniziale
del carico di compressione, l’asta risulta pressoinflessa.
La risposta dell’asta, in termini di relazione forza-spostamento trasversale, inizialmente coincide con quel-
la dell’elemento ideale con imperfezione iniziale (il materiale è in campo elastico). Raggiunto a livello
locale il valore della tensione limite (snervamento) si ha un decremento di rigidezza associato ad un valore
ridotto (o nullo) del modulo elastico del materiale nelle zone della sezione sollecitate in campo plastico.
Il valore del carico Nu < Ncr corrisponde al raggiungimento della resistenza massima dell’elemento.
La verifica dell’elemento compresso viene effettuata controllando che il valore della tensione non ecceda
un valore limite (inferiore o al più uguale alla tensione resistente di progetto del materiale) funzione di:
• snellezza dell’elemento;
• forma della sezione trasversale;
• tipo di acciaio.
3.5.1 Verifica dell’instabilità per elementi compressi (NTC 2008-EC3)

La normativa, in accordo con l’EC3 definisce quattro curve di instabilità in funzione delle caratteristiche
della sezione trasversale degli elementi. In funzione del tipo di sezione e del tipop di acciaio considerato
si ricavano i coefficienti riduttivi χ in funzione della snellezza adimensionale λ̄ = Afy /Ncr . La verifica
consiste nell’accertare che:
Nsd ≤ Nb,Rd (3.44)

Dove Nb,Rd è pari a:
• per le sezioni in classe 1,2 e 3:

χAfy
Nb,Rd = (3.45)
γm1
• per le sezioni in classe 4:

χAef f fy
Nb,Rd = (3.46)
γm1
con:
1
χ= p ≤1 e φ = 0.5[1 + α(λ̄ − 0.2) + λ¯2 ] (3.47)
φ + φ2 + λ¯2
Nel caso in cui λ̄ sia minore di 0,2 oppure nel caso in cui la sollecitazione di calcolo Nsd sia inferiore
a 0,04Ncr , gli effetti legati ai fenomeni di instabilità per le aste compresse possono essere trascurati.
3.5.2 Verifica dell’instabilità per elementi inflessi (NTC 2008-EC3)

Glie elementi inflessi possono manifestare una particolare forma di instabilità costituita dall’instabilità
laterale, anche chiamata svergolamento o instabilità flesso-torsionale. Questa è dovuta alla forza di com-
pressione che agisce su una parte del profilo (per elementi in semplice appoggio con carichi verticali è l’ala
superiore del profilo) e che può provocare sbandamento laterale e al contempo torsione, ossia traslazione
e rotazione della sezione senza che il profilo possa esplicare le proprie risorse flessionali.
39
Si studia il fenomeno in maniera semplificata scomponendo il momento sollecitante Msd in una coppia di
forze applicate in corrispondenza delle due piattabande della trave N=M/h. La piattabanda compressa
tenderà a sbandare nel piano di minor rigidezza (verticale) ma essendo vincolata all’anima traslerà oriz-
zontalmente provocando la deformazione dell’anima stessa e la torsione della trave. Con questo approccio
(comunque a favore di sicurezza) non si tiene conto in modo accurato della rigidezza torsionale della trave
e dell’effetto irrigidente dell’anima.
Il carico di collasso (momento critico) per instabilità flesso-torsionale dipende da:
• la distanza L tra due ritegni torsionali consecutivi;
• la rigidezza flessionale EJz nel piano orizzontale;
• la forma della sezione: sezioni compatte con poca distanza tra le due piattabande garantiscono una
notevole resistenza nei confronti dello sbandamento laterale;
• l’andamento del momento flettente, nel caso in cui il momento sollecitante non sia costante gli
effetti instabilizzanti risultano inferiori;
La normativa, in accordo con l’EC3, impone la seguente verifica:
Msd ≤ Mb,Rd (3.48)

Dove Mb,Rd è pari a:
• per le sezioni in classe 1,2 e 3:

fy
Mb,Rd = χLT · Wpl,y (3.49)
γm1
• per le sezioni in classe 4:
fy
Mb,Rd = χLT · Wef f ,y (3.50)
γm1
3.6 Stati limite di esercizio, verifiche
In condizioni di esercizio lo stato tensionale è ben distante dai valori di rottura, perciò la legge costitutiva
σ − del materiale ed il metodo di analisi strutturale adottati sono sempre lineari.
In quanto ai carichi, si utilizzano per essi valori aventi una probabilità di essere superati maggiore rispetto
a quelli utilizzati per le verifiche allo stato limite ultimo (e quindi più bassi). Anche in questo caso la
verifica è positiva se:
Sd ≤ Rd (3.51)
3.6.1 Controllo degli spostamenti verticali

Le deformazioni delle membrature in acciaio devono essere contenute entro limiti sufficientemente piccoli
per evitare che:
• l’utilizzazione dell’opera venga impedita o ridotta (funzionalità degli impianti, confort abitativo);
• gli elementi portati (tamponamenti, pavimenti, rivestimenti) siano danneggiati;
40
3.6 Stati limite di esercizio, verifiche
Figura 3.18: Definizione degli spostamenti verticali per le verifiche di esercizio
• la ripartizione degli sforzi sia alterata rispetto all’analisi effettuata (solitamente analisi del I ordine).
Con riferimento alla figura 3.19 si ha:
δmax = δ1 + δ2 − δc (3.52)
dove:
• δ1 è la freccia dovuta ai carichi permanenti:
• δ2 è la freccia dovuta ai carichi variabili più eventuali deformazioni variabili nel tempo dovute ai
carichi permanenti;
• δc è la controfreccia
La verifica di deformabilità che corrisponde allo stato limite di esercizio risulta spesso determinante
nel dimensionamento delle strutture metalliche. La verifica consiste nel verificare che la freccia massima
si minore dei rapporti riportati in figura 3.19 e 3.20.
Figura 3.19: Limiti di deformabilità per gli elementi di impalcato delle costruzioni ordinarie
3.6.2 Stato limite di vibrazioni

Nel progetto bisogna prendere idonei provvedimenti verso i carichi imposti che possono produrre urti,
vibrazioni ecc..(si hanno frequenze vicine alla frequenza propria della struttura questa entra in risonanza).
41
Figura 3.20: Limiti di deformabilità per costruzioni ordinarie soggette ad azioni orizzontali
Nel caso di solai caricati regolarmente da persone, la frequenza naturale più bassa della struttura del
solaio non deve in generale essere minore di 3 Hz, ciò è soddisfatto se l’inflessione totale istantanea
ottenuta con la combinazione quasi permanente è minore di 28 mm.
Nel caso di solai soggetti a eccitazioni cicliche la frequenza naturale più bassa non deve in generale
essere inferiore a 5 Hz, ciò è soddisfatto se l’inflessione totale istantanea ottenuta con la combinazione
quasi permanente è minore di 10 mm.
Le strutture di elevata flessibilità, quali edifici alti e snelli, coperture molto ampie, ecc., devono esse-
re verificate per gli effetti indotti dall’azione dinamica del vento sia per le vibrazioni parallele che per
quelle perpendicolari all’azione del vento (secondo EC1).
Le verifiche devono condursi sia per le vibrazioni indotte dalle raffiche, sia per quelle indotte dai vortici.
42
La Fatica
4
La fatica è un fenomeno che interessa principalmente le costruzioni metalliche, in ambito strutturale può
presentarsi nella costruzione di ponti e carroponti.
Spesso si verificano cedimenti di strutture ed organi meccanici sottoposti all’azione di forze ripetute nel
tempo anche se queste mantengono la struttura in campo elastico: in questi casi si dice che il guasto è
avvenuto per fatica.
Gli elementi meccanici sono spesso soggetti a sollecitazioni che variano ciclicamente nel tempo, cioè sono
soggetti a storie di carico nelle quali si può identificare una successione di valori massimo (picchi) e minimi
(valli) alternati. Si noti che nella vita a fatica di un materiale contano soltanto i livelli dei picchi e dei
valli della storia di carico e non la forma della funzione compresa tra essi.
La resistenza a fatica è la resistenza che il materiale offre a carichi applicati in modo ciclico.
I vari tipi di ciclo, caratterizzati dall’ampiezza di oscillazione ∆σ attorno al valore medio σm oppure tramite
il parametro R = σmin /σmax e il valore σmax , sono riassunti nella seguente tabella:
La fatica si suddivide in:
• classica: si ha quando il n◦ di cicli è maggiore di 10 000 e questi avvengono ad una tensione

σmax < σy di snervamento;
• oligociclica: si ha quando il n◦ di cicli è compreso tra 10 e 10 000 e questi avvengono ad una

tensione σmax = σy di snervamento (per esempio nel caso si sisma o di piegatura).
4.1 Curve di Wöhler e Limite di resistenza a fatica
Per determinare la resistenza del materiale sotto l’azione di carichi di fatica i provini vengono assoggettati
a forze variabili ciclicamente nel tempo tra un valore massimo σmax e un valore minimo σmin prefissati
contando i cicli necessari per la rottura. Queste prove vengono eseguite attraverso una apposita macchina
chiamata macchina di Moore. Per caratterizzare il ciclo, queste prove vengono eseguite con R o σm
costanti.
Riportando i risultati su di un grafico in scala bi-logaritmica si ottiene una curva con l’andamento tipico
di fig. 4.1 dove N indica il numero di cicli alla rottura. Tale curva è detta curva di Wöhler1 e stabilisce
la resistenza a fatica dell’acciaio.
1
A. Wöhler (Soltau 1819 - Hannover 1914), della provincia di Hannover, ingegnere ferroviario, pioniere degli studi sulla
fatica.
43
La Fatica
Figura 4.1: Curva di Wöhler (σm = cost)
44
4.2 La rottura
Figura 4.2: Diagramma di Moore-Kommers-Jasper
Limite di resistenza a fatica

Dall’analisi della fig. 4.1 si nota che l’ultimo tratto della curva tende a divenire orizzontale oltre il milione
di cicli. Tale asintoto orizzontale rappresenta la tensione al limite di resistenza a fatica dove per limite
di resistenza a fatica si intende il n◦ di cicli oltre il quale non intervengono più per un dato tipo di ciclo
fenomeni di fatica. Per gli acciai è dell’ordine dei 2 milioni di cicli.
Un’altra rappresentazione utilizzata nel caso di cicli di carico ad ampiezza costante è quella di Moore-
Kommers-Jasper (fig. 4.2) che utilizza gli stessi parametri adottati per le curve di Wöhler: N, σmax ed
R.
Ad ogni valore di N corrisponde una curva che fornisce la tensione di rottura al variare del rapporto di
fatica R. Nel diagramma, tutti i punti al di sotto della curva limite (caratterizzata da N = 2 · 106 cicli)
rappresentano situazioni di non rottura, cioè la vita dell’elemento può essere ritenuta infinita.
4.2 La rottura
4.2.1 Fasi del danneggiamento

Il danneggiamento dovuto a fenomeni di fatica si può dividere in tre fasi successive:
1. Incrudimento plastico del materiale: dipendente dallo stato iniziale del materiale e dall’ampiezza
degli sforzi e delle deformazioni a cui è sottoposto. Questa fase è caratterizzata dai cambiamenti
nella microstruttura del metallo che interessano l’intero volume caricato;
2. Enucleazione della cricca a livello microscopico: consiste in una fessurazione del materiale che
prende luogo in una piccola parte del volume totale e specificamente nello strato superficiale.
Pertanto, risulta particolarmente importante conoscere la concentrazione degli sforzi sulla superficie
che provoca l’apertura della fessura;
3. Propagazione della cricca: la cricca si espande fino alla rottura finale controllata da un parametro
che è la deformazione plastica concentrata nella zona che si trova alle estremità della cricca stessa.
45
La Fatica
Figura 4.3: La rottura per fatica
4.2.2 Cause
La rottura per fatica è dovuta principalmente a fenomeni derivanti da:
• Difettosità interne: queste possono essere l’inomogeneità e l’anisotropia dei cristalli che com-
pongono il metallo, le inclusioni o altri difetti interni;
• Difettosità superficiali: sono dovute alla lavorazione eseguita sulla superficie, la sua rugosità
infatti costituisce un invito (innesco) al formarsi della cricca per fatica. L’influenza è tanto più
grave quanto più rugosa è la superficie e quanto più duro e meno plastico il materiale;
• Forma delle sezioni: brusche variazioni della sezione comportano brusche variazioni dello stato
tensionale.
In corrispondenza di una discontinuità (foro, variazione di sezione, ecc..) si possono raggiungere

tensioni di snervamento con conseguente plasticizzazione del materiale. Aumentando i cicli di carico la
zona plasticizzata si degrada fino a portare alla crisi per fatica. La deformazione plastica oscillante è la
causa finale della rottura per fatica.
Altri fattori che possono influenzare la resistenza a fatica sono:
• Frequenza di oscillazione: nel campo pratico cioè per frequenze comprese tra 1 ÷ 30 Hz non
incide.
Per frequenze più alte porta ad un lieve incremento della resistenza a fatica se la temperatura viene
mantenuta costante;
• Dimensione dei pezzi: in generale incide molto poco sulla resistenza. Nei provini non saldati
sembra comunque che essa decresca leggermente all’aumentare del provino infatti più la dimensione
è elevata e più si ha il propagarsi delle cricche;
• Corrosione: produce ovviamente una diminuzione della resistenza a fatica. In questo caso la curva
di Wöhler non raggiunge più il limite di fatica (l’asintoto della curva non è più orizzontale) di
conseguenza si parla di resistenza a termine;
46
4.3 Verifiche relative alla fatica
• Stato di tensione: In questo caso il comportamento a fatica non ha ancora trovato una soluzione
univoca. Sembra che in questo caso sia pià idoneo il criterio della tensione massima principale
rispetto al criterio di Von Mises.
Fino al 1985 la normativa Italiana prevedeva che il fenomeno di fatica, anche per giunti saldati, dipendesse
oltre che dalla ∆σ anche dalla σm . Venivano infatti forniti una serie di diagrammi di Moore-Kommers
che fornivano i valori delle ∆σ e τamm in funzione del tipo di acciaio, del tipo di giunto e del particolare
costruttivo. Le curve erano fornite per un prefissato n◦ di cicli (2 · 106 , 6 · 105 , 1 · 105 ) ad ampiezza
costante (cicli uniformi di fatica).
Tutto questo concordava con la teoria classica della fatica.
In realtà, già attorno agli anni 70, si è visto che questo tipo di approccio andava rivisto, soprattutto
per gli elementi saldati. Al tempo, infatti, si era appurata sperimentalmente l’inifluenza (a livello di
resistenza a fatica) del processo di distensione nei provini a scala ridotta. Questo risultato era quindi
stato erroneamente esteso anche alle strutture reali.
Le sperimentazioni degli anni ’70, realizzate su strutture in scala reale, portarono invece alle seguenti
conclusioni per le strutture saldate:
• la variabile che influenza maggiormente la fatica è l’escursione di tensione ∆σ e cioè la differenza

tra la σmax e la σmin applicate;
• particolari costruttivi simili e di analoga fabbricazione anche se costituiti da acciaio di tipo diverso
non hanno dimostrato differenze significative per quanto riguarda il valore della resistenza a fatica;
• nessuno dei particolari costruttivi e delle travi provate ha presentato un limite di fatica in situazioni
inferiori ai 2 · 106 cicli;
• la vita a fatica risulta essere distribuita secondo una legge normale (gaussiana) a quasi tutti i livelli
di escursione ∆σ (fig. 4.4);
Figura 4.4: Distribuzione prove a fatica
47
La Fatica
4.3.1 CNR 10011-88

La norma CNR (molto simile all’EC3) impone per procedere alle verifiche di fatica la conoscenza dell’o-
scillogramma di tensione (fig. 4.5a) e conseguentemente dello spettro di carico (fig. 4.5b) che genera
queste tensioni.
(a) Oscillogramma delle tensioni (b) Spettro di carico
Figura 4.5
La stessa definisce poi:
• Ciclo di tensione: il tratto di un diagramma tempo-oscillazione che ha inizio in corrispondenza di

una tensione minima ed ha fine in corrispondenza della tensione minima successiva (fig. 4.5a);
• ∆ di tensione: la differenza algebrica fra la tensione massima e quella minima di un ciclo di tensione.
Esso verrà designato con ∆σ o ∆τ a seconda che sia un ∆ relativo alle tensioni normali o tangenziali;
• Spettro di carico dei ∆ di tensione: il diagramma che mette in relazione i vari ∆σi che si verificano
in un punto di una struttura con il numero di cicli ad esso relativo (fig. 4.6).
Figura 4.6: Spettro dei ∆ di tensione
48
Per ogni particolare costruttivo la norma riporta il ∆σa (delta di tensione ammissibile corrispondente
a sollecitazioni di ampiezza costante a 2 · 106 cicli)(fig. 4.12 e seguenti); Questo ∆σa è il parametro che
li caratterizza ed è chiamato ‘categoria’ del particolare. I particolari aventi la medesima categoria hanno,
dal punto di vista della fatica, la stessa probabilità di rottura. Essi vengono poi suddivisi in quattro gruppi
principali:
Gruppo I - Particolari non saldati sollecitati a trazione-compressione;

Gruppo II - Particolari saldati sollecitati a trazione-compressione;
Gruppo III - Particolari sollecitati a sforzi tangenziali;
Gruppo IV - Particolari di strutture tubolari.
La norma fa inoltre corrispondere ad ogni particolare costruttivo una linea S-N in un diagramma di
Wöhler in doppia scala logaritmica. In ogni linea si ritrova il limite di resistenza a fatica a ∆ costante
(5 · 106 ÷ 107 ) e il limite di troncamento cioè il limite oltre il quale non si considerano influenti i cicli nel
calcolo a fatica (108 cicli)(fig. 4.7 e fig. 4.8). Le linee S-n corrispondono all’equazione ∆σ m · n = cost
dove m assume valori diversi in relazione al tipo di sollecitazione e al numero di cicli. In particolare le
linee con m=3 sono derivate dall’analisi statistica dei valori sperimentali e rappresentano i valori medi
diminuiti di due deviazioni standard.
Figura 4.7: Linee SN dei particolari strutturali sollecitati a trazione o compressione
49
La Fatica
Figura 4.8: Linee SN dei particolari strutturali sollecitati a sforzi tangenziali
50
La resistenza a fatica dei vari particolari costruttivi dipende poi dallo spessore. In particolare se t > 25
mm la ∆σa dovrà essere ridotta ed il suo valore calcolato con la formula:
r
4 25
∆σa,t = ∆σa (4.1)
t
dove:
∆σa è il ∆ tabulare a 2 · 106 cicli;
t è lo spessore della parte più sollecitata del particolare strutturale;
∆σa,t è il ∆ corretto da impiegare per lo spessore t.
Verifiche a fatica
In generale nessuna verifica a fatica è richiesta se:
• se tutti i ∆ di trazione-compressione sono minori di 26N/mm2 o comunque al limite di fatica ∆σD ;
• se tutti i ∆ di taglio sono minori di 35N/mm2 ;
• se il numero totale dei cicli è minore di 104 .
In tutti gli altri casi si deve effettuare la verifica a fatica considerandola relativa ad uno stato limite
di servizio in campo elastico (verifica con carichi d’esercizio).
Indicata con ∆σr la resistenza a termine individuata sulle curve S-N e con ∆S il delta di tensione per cicli
di carico ad ampiezza costante si deve avere:
∆σr
γs · ∆S = (4.2)
γm
ove γs è il coefficiente parziale di sicurezza relativo alle azioni di fatica (poiché è un carico d’esercizio
sarà γs =1) e γm è il coefficiente parziale relativo alla resistenza che tiene conto delle incertezze sul ma-
teriale. I valori dei coefficienti γm da adottare nelle verifiche delle strutture sono riportati in tabella 4.1
in funzione delle conseguenze dell’eventuale rottura per fatica.
Tabella 4.1: Coefficienti parziali γm
Numero di derivazioni
Standard adottato 2 2,5 3 3,5
Coefficiente γm 1,0 1,1 1,2 1,3
Si adotterà γm =1 se la rottura comporta solo un danneggiamento locale (es. struttura iperstatica),

un γm =1,3 se la rottura comporta il collasso globale della struttura.
Se i cicli non sono ad ampiezza costante la verifica a fatica potrà essere effettuata con il metodo
della Regola di Miner o con quello del ∆ equivalente. La determinazione dello spettro dei ∆ di tensione
51
La Fatica
deve essere ottenuto dall’oscillogramma delle tensioni secondo il metodo del ‘serbatoio’. Il diagramma
dell’andamento nel tempo delle tensioni viene considerato come profilo di fondo di un serbatoio pieno
d’acqua (fig. 4.9; gli estremi sono costituiti dal tratto che converge verso il punto di massimo assoluto
del diagramma (punto A) e da un tratto corrispondente, reale o fittizio, posto a termine del diagramma
stesso. La determinazione dei vari cicli si effettua immaginando di svuotare il serbatoio scaricando dal
punto più basso D, al vuoto d’acqua che si forma corrisponde il 1◦ ciclo ed il ∆ ad esso relativo è la
0
discesa di livello D D. Si formano ora dei bacini secondari semplici o multipli; i bacini multipli vengono
anch’essi svuotati a partire dal punto più basso come in precedenza e al vuoto lasciato corrisponde il
secondo ciclo e cosı̀ via fino ad aver svuotato l’intero ‘serbatoio’.
Figura 4.9: Metodo del Serbatoio
Metodo della regola di Miner

Dovrà essere verificata la seguente condizione:
ni
D= ≤1 (4.3)
ni ∗
dove:
D è il danno;
ni è il n◦ di cicli effettivi relativi al ∆σi o al ∆τi ;
ni ∗ è il numero di cicli che sulla linea SN di riferimento corrisponde al ∆σi o al ∆τi .
Metodo del ∆ equivalente

Viene indicato campo equivalente di uno spettro ed indicato con ∆σef o con ∆τef il campo di ampiezza
costante che operando per un numero di cicli pari al numero totale n di cicli dello spettro da luogo al
medesimo danneggiamento a fatica dello spettro stesso. (applico la regola di Miner considerando ∆σ
costanti equivalenti).
Esso è dato dalle seguenti espressioni:
52
Figura 4.10: Coefficiente di riduzione per tensioni interne
q
3 Σ∆σi3 ·ni
• ∆σef = n nel caso di spettri relativi a tensioni di trazione-compressione;
q
5 Σ∆τi5 ·ni
• ∆τef = n nel caso di spettri relativi a tensioni tangenziali.
La verifica a fatica si effettua confrontando il ∆ equivalente con il ∆ resistente ∆σr o ∆τr ricavato
dai diagrammi 4.7 e 4.8 in corrispondenza dello stesso numero di cicli n; si tratta più precisamente di
verificare che sia:
∆σr ∆τr
γs · ∆σef ≤ o γs · ∆τef ≤ (4.4)
γm γm
Sollecitazioni pluriassiali
• se sono minori del 15 % delle coesistenti tensioni normali il loro effetto può essere trascurato;
• se τ > 15 % σ e cioè quando lo stato di sollecitazione nei gradini di uno spettro è caratterizzato
da cicli simultanei di tensioni normali e tangenziali, si effettuerà per ciascun gradino il calcolo delle
tensioni principali in corrispondenza delle tensioni minime e massime, se ne ricaverà il ∆ relativo e
la verifica a fatica verrà fatta sullo spettro dei ∆ delle tensioni principali cosı̀ ottenuto (criterio della
massima tensione principale);
• se le tensioni normali e tangenziali non sono contemporanee si può applicare la regola di miner
Σni /ni∗ (caso raro).
Strutture esenti da tensioni interne
Per strutture non saldate o saldate e poi trattate in modo da eliminare le tensioni interne da ritiro della
saldatura, si possono aumentare i campi di resistenza mediante il coefficiente K fornito in funzione del
rapporto R=σmin /σmax (fig. 4.10).
53
La Fatica
Se invece il ∆ di calcolo ha una componente di trazione ed una di compressione la norma stabilisce

che si può impiegare una ∆ fittizio ottenuto sommando alla componente di trazione il 60% di quella di
compressione.
4.4 Prove a fatica con carichi variabili
Sovraccarico ed Allentamento
Quando un provino è soggetto ad un ciclo base di carico, salvo temporanei intervalli di tempo nel quale il
carico si accresce o si riduce, si constata che il campione è sottoposto temporaneamente a cicli di tensioni
alterne su sezioni al limite di fatica. Si trova successivamente un limite più basso di quello che si sarebbe
ottenuto senza l’applicazione temporanea della sovratensione (raggiungo la rottura ad un numero più
basso di cicli).
Questo effetto si dice di SOVRACCARICO.(fig. 4.11a)
Viceversa se si assoggetta il provino per brevi intervalli di tempo ad un livello di tensione inferiore a quella
del ciclo base, si ottiene una risposta a fatica con un valore superiore a quello del ciclo base.
Si parla in questo caso si ALLENAMENTO del provino (fig. 4.11b).
Relativamente alle figure 4.11 si definiscono poi l’Indice di sovraccarico I = AE/AB e l’Effetto di
sovraccarico E = FD/CD.
(a) Sovraccarico (b) Allenamento
Figura 4.11
54
Figura 4.12
55
La Fatica
Figura 4.13
56
Figura 4.14
57
La Fatica
Figura 4.15
58
Figura 4.16
59
La Fatica
Figura 4.17
60
Figura 4.18
61
La Fatica
62
Unioni chiodate
5
L’utilizzo dei chiodi come come metodo di unione tra elementi metallici non è più ormai molto utilizzato,
principalmente per gli alti costi di legati alla manodopera e alla poca praticità propria di questo metodo.
Il chiodo è costituito da una testa forgiata assieme al gambo, l’altra testa viene ottenuta per battitura
dopo aver riscaldato alla temperatura del rosso il gambo e posto il chiodo in opera nell’apposito foro.
Il raffreddamento del chiodo comporta una contrazione dello stesso che comprime i pezzi con cui è a
contatto, realizzando un’unione che trasmette sforzi anche per attrito (anche se nel calcolo la resistenza
per attrito di questo sistema non viene considerata) e che garantisce nel tempo un’adeguata assenza di in-
filtrazioni. Il sistema a chiodi non permette nessun gioco tra gambo e foro, realizzando unioni molto rigide.
Per il calcolo si considera esclusivamente la resistenza a taglio del chiodo.

Sono previsti chiodi dei seguenti diametri (misure in mm):
φ chiodo 10 13 16 19 22 25
φ foro 10,5 14 17 20 23 26
Le tensioni ammissibili sono:
σb,adm = 50 MPa
τb,adm = 120 MPa
La forma dei chiodi può essere di diverso tipo, la normativa CNR 10011 ne specifica le caratteristiche:
Figura 5.1: Tipologie di chiodo
63
Unioni chiodate
In relazione allo spessore complessivo t da chiudere si impiegheranno diversi tipi di chiodi:

t
• chiodi a testa tonda e a testa svasata piana per d ≤ 4, 5mm ;
t
• chiodi a testa svasata con calotta per 4, 5mm ≤ d ≤ 6, 5mm .
Le caratteristiche dimensionali sono da calcolarsi sulla base del diametro del foro e sul sistema usato
per la ribaditura.
Figura 5.2: Dimensioni dei chiodi
4 7
δ= 3 · d (a macchina); δ = 4 · d (a mano)
64
Unioni bullonate
6
Questo tipo di unione risulta risulta più deformabile delle unioni chiodate (a causa del foro più grande del
gambo), ma grazie ad una maggiore praticità nella posa in opera e nel recupero, stanno trovando un uso
sempre più vasto. Questa deformabilità è comunque manifesta solo ben oltre il carico di servizio in quanto
il preserraggio imposto dalle norme fa lavorare il giunto prevalentemente ad attrito e, solo nell’ultima fase,
a taglio. Nelle giunzioni ad attrito possono essere impiegati solo bulloni ad alta resistenza.
6.1 Classificazione dei bulloni
I bulloni sono organi di unione costituiti da:
• vite con testa per lo più esagonale e gambo completamente o parzialmente filettato;
• dado, anch’esso di forma per lo più esagonale;
• rondelle per lo più di forma circolare.
Figura 6.1: Bulloni
65
Unioni bullonate
Le classi delle viti e bulloni che possono essere accoppiati sono le seguenti (CNR 10011):
Normali Alta resistenza

Vite 4.6 5.6 6.8 8.8 10.9
Dado 4A 5D 5S 6S 8G
Le tensioni ammissibili espresse in MPa per le varie classi di viti:
Classe fbt fy fk,N σb,adm τb,adm

4.6 400 240 240 160 113
5.6 500 300 300 200 141
6.8 600 480 360 240 170
8.8 800 640 560 373 264
10.9 1000 900 700 467 330
Ai fini del calcolo quello che interessa è il valore caratteristico fk,N della resistenza del materiale
costituente la vite (o, in sua assenza, il valore il valore della tensione limite di deformazione permanente
dello 0,2%). Si assume, convenzionalmente:

0, 7 · ft
fk,N = mi n (6.1)
fy
6.2 Geometria dei bulloni
I bulloni che vengono usati per carpenteria metallica possono avere i seguenti diametri nominali:
d [mm] 12 14 16 18 20 22 24 27 30
Ar es [mm2 ] 84,3 115 157 192 245 303 353 459 581
Le varie dimensioni utili alla definizione della geometria dei bulloni possono riassumersi in:
Figura 6.2: Dimensioni dei bulloni
66
6.3 Serraggio
p - passo della filettatura

d - diametro nominale del gambo
dn - diametro del nocciolo
dm - diametro medio
dr es = ( dn + dm ) / 2 - diametro della sezione resistente
A questi diametri è possibile associare le seguenti aree:
A = π· d2 / 4 - area della parte non filettata del gambo

Ar es = π· d2r es / 4 - area resistente della parte filettata
Tolleranze dei bulloni
L’accoppiamento fra bulloni e piastre richiede delle tolleranze, sia per quanto riguarda il gioco foro-bullone,
sia per quanto concerne l’eventuale lunghezza del tratto non filettato del gambo.
Indicato con φ il diametro del foro, viene normalmente ammesso un gioco foro-bullone φ − d pari a :
φ − d ≤ 1mm per d ≤ 20mm

φ − d ≤ 1, 5mm per d > 20mm
Con l’ausilio di “accoppiamenti di precisione” e possibile scendere a valori minori:
φ − d ≤ 0, 3mm per d ≤ 20mm

φ − d ≤ 0, 5mm per d > 20mm
La lunghezza della parte non filettata deve essere tale da intersecare tutti i piani di taglio delle piastre
da unire. Nel caso in cui ciò non fosse possibile, ovvero quando il gambo filettato intersecasse un piano
di taglio, l’area di calcolo per la verifica a taglio sarà l’Ar es .
6.3 Serraggio
Nel serraggio del bullone, all’avvitamento del dado corrisponde un allungamento del gambo che, unita-
mente al torcente applicato, crea uno stato di autotensioni che si esplica in:
• una pretrazione del bullone equilibrata da una precompressione delle piastre;
• una torsione nel bullone equilibrata dall’attrito fra piastra e bullone;
Il serraggio è benefico in quanto aumenta le prestazioni dell’unione nei confronti degli stati limite di
esercizio quali:
• lo scorrimento delle piastre con conseguente ripresa del gioco foro-bullone per unioni in cui i bulloni
lavorino a taglio;
67
Unioni bullonate
• il distacco delle piastre per unioni in cui i bulloni lavorino a trazione, con conseguente eliminazione
dei pericoli di corrosione.
D’altra parte il serraggio non deve essere spinto oltre un certo limite per non compromettere la capacità
ultima dell’unione. Nei giunti con bulloni ad alta resistenza “precaricati” la resistenza ad attrito dipende
dalle modalità di preparazione delle superfici a contatto, dalle modalità di esecuzione e dal gioco foro-
bullone. In via semplificativa la resistenza di progetto allo scorrimento di un bullone ad attrito si calcolerà
assumendo una forza di precarico pari al 70% della resistenza ultima a trazione del bullone. (§4.2.8.1.1
delle NTC)
ftb · Ar es
Fp,Cd = 0, 7 · (6.2)
γM7
La norma armonizzata UNI EN 13499-1 prescrive che viti, dadi e rondelle siano forniti dal medesimo
produttore e che rechino la marchiatura CE. La norma armonizzata prevede che vengano eseguite, tra
l’altro, prove sistematiche di serraggio del complesso vite, dado e rondella(e); queste prove forniscono
informazioni sul fattore k che lega la forza di precarico Fp,Cd ed il momento di serraggio M. Si ha:
M = k · d · Fp,Cd
(C4.2.106 circolare esplicativa) dove d è il diametro nominale della vite. Il valore del fattore k, secondo
le prescrizioni della norma, è indicato sulle targhette delle confezioni (dei bulloni, oppure delle viti) per le
differenti classi funzionali (§4.4.4 NTC).
Nel caso il momento di serraggio non sia riportato sulle targhette delle confezioni, ma compaia il solo
fattore k secondo la classe funzionale, per facilitare gli operatori addetti ai montaggi, si può fare riferimento
alle Tabelle C4.2.XX e C4.2.XXI (che si riferiscono alle viti di classe 8.8 e 10.9 rispettivamente) per definire
il momento di serraggio dei bulloni.
6.4 Stato limite ultimo
Per ogni tipo di unione si ha interesse a valutare, oltre alle condizioni in esercizio, anche le prestazioni al
collasso. I vari meccanismi che interessano le componenti di un’unione bullonata sono i seguenti:
• rottura per taglio del bullone;
• rottura per rifollamento della lamiera;
• rottura per taglio della lamiera;
• rottura per trazione della lamiera.
La resistenza delle unioni bullonate può venir determinata convenzionalmente sulla base di verifiche
numeriche, che interpretano dei comportamenti statici semplificati. Si distinguono le unioni in cui il
bullone è sollecitato:
• a taglio;
• a trazione;
• a trazione e taglio.
Per ognuno di questi tipi di unione si deve distinguere la resistenza nei riguardi:
68
Figura 6.3: Meccanismi di rottura
69
Unioni bullonate
• dello stato limite ultimo;
• dello stato limite di esercizio.
In questa sezione (quella relativa allo stato limite ultimo) verranno trattati sia il funzionamento dei
diversi tipi di unione che il metodo di verifica a stato limite ultimo; mentre nella sezione successiva
verranno solo spiegate le verifiche allo stato limite di esercizio.
6.4.1 Unioni a taglio
Verifica a taglio (meccanismo a) figura 6.3)
I valori di resistenza che seguono, possono essere utilizzati come valori della resistenza di progetto, ma
non hanno un chiaro significato statistico: sono valori convenzionali per i quali l’esperienza costruttiva e
l’evidenza sperimentale hanno mostrato un corretto funzionamento.
Un’unione bullonata è tanto più correttamente concepita quanto più vicini fra loro sono i carichi di rottura
corrispondenti ai meccanismi sopra elencati.
Per definire la resistenza di progetto a taglio di ogni sezione resistente non ha senso ricorrere al criterio
di Huber Von Mises, in quanto la lunghezza della vite è dello stesso ordine di grandezza del diametro
(quindi non può essere considerato una trave inflessa).
Per ogni piano di taglio che interessa il gambo dell’elemento di connessione viene quindi assunta una
resistenza pari a:
0, 6 · ftb · Ar es
Fv ,Rd = (6.3)
γM2
per bulloni di classe 4.6, 5.6 e 8.8. Mentre
0, 5 · ftb · Ar es
Fv ,Rd = (6.4)
γM2
per bulloni di classe 6.8 e 10.9.
Ar es indica l’area resistente della vite e si adotta quando il piano di taglio interessa la parte filettata
della vite. Nei casi in cui il piano di taglio interessa il gambo non filettato della vite si ha una resistenza
pari a:
0, 6 · ftb · Ar es
Fv ,Rd = (6.5)
γM2
La verifica sul bullone viene condotta verificando che lo sforzo di taglio agente Fv ,Ed sia minore del
valore resistente Fv ,Rd . Ovvero:
Fv ,Ed ≤ Fv ,Rd (6.6)
La resistenza complessiva della singola unione a taglio è perciò data da mi n(Fv ,Rd ; Fb,Rd )1 .
1
Fb,Rd è la resistenza a rifollamento della lamiera, definita nel prossimo paragrafo.
70
Verifica a rifollamento della lamiera (meccanismo b) figura 6.3)
La verifica a rifollamento della lamiera consiste nell’assicurare che lo stato tensionale in prossimità del
foro sia compatibile con le caratteristiche del materiale. La verifica viene condotta ipotizzando una
distribuzione delle tensioni a plasticizzazione avvenuta. La norma impone che:
σr if ≤ α · σadm
con
N
σr if =
d ·t
dove [CNR 10011]
α = da

α ≤ 2, 5
Appare chiaro come convenga quindi assumere a = 2, 5 · d. In generale si assume α = 2, cioè a = 2d.
La resistenza della lamiera a rifollamento [NTC 2008] si calcola nel seguente modo:
k · α · ftk · t · d
Fb,Rd = (6.7)
γM2
dove d è il diametro nominale del gambo del bullone, t è lo spessore della piastra collegata, ftk è la
resistenza a rottura del materiale della piastra collegata,

e1 ftb
α = mi n ; ;1
3d0 ft
per bulloni di bordo nella direzione del carico applicato,

p1 ftb
α = mi n − 0, 25; ;1
3d0 ft
per bulloni interni nella direzione del carico applicato,

e2
k = mi n 2, 8 − 0, 17; 2, 5
d0
per bulloni di bordo nella direzione perpendicolare al carico applicato,

p2
k = mi n 1, 4 − 0, 17; 2, 5
d0
per bulloni interni nella direzione perpendicolare al carico applicato,

essendo e1 , e2 , p1 e p2 le dimensioni indicate in figura 6.4 e d0 il diametro nominale del foro di
alloggiamento del bullone.
La verifica consiste nell’assicurare che
Fv ,Ed ≤ Fb,Rd (6.8)
71
Unioni bullonate
Figura 6.4: Dimensioni sulle piastre
Verifica a taglio della lamiera (distanze dai bordi) (meccanismo c) figura 6.3)
Per cautelarsi da questo tipo di rottura vengono definite delle distanze per il posizionamento dei fori, alle
quali si assume che altri tipi di rotture prevalgano su quella a taglio della lamiera.
Sempre con riferimento alla figura 6.4 è possibile definire due condizioni per i passi p1 e p2 : per elementi
tesi avremo
25 · tmin ≥ pi ≥ 3 · d0
mentre per elementi compressi
15 · tmin ≥ pi ≥ 3 · d0
dove tmin è il minore tra gli spessori delle lamiere componenti l’unione.
Per quanto riguarda le distanze dai bordi abbiamo:
e1 > 2 · d0
e
e2 > 1, 5 · d0
Le limitazioni superiori sono da distinguersi per lamiere con bordo irrigidito:
e1 ≤ 6 · tmin
e
e2 ≤ 6 · tmin
e per lamiere senza bordo irrigidito
e1 ≤ 9 · tmin
e
e2 ≤ 9 · tmin
Valori più aggiornati sono disponibili nella Tabella 4.2.XIII (Posizione dei fori per unioni bullonate e
chiodate) delle NTC 2008.
Verifica a trazione dei piatti (meccanismo d) figura 6.3)
72
Anche la resistenza di progetto per rottu-

ra a trazione del piatti costituenti l’unio-
ne viene determinata in modo convenzio-
nale. In effetti la distribuzione degli sfor-
zi in una sezione forata è del tipo di quel-
la illustrato in figura 6.5 in campo ela-
stico. La ridistribuzione degli sforzi al
collasso consente l’uso di un valore me-
dio. Figura 6.5: Distribuzione degli sforzi
Chiameremo in maniera del tutto convenzionale questa resistenza Bv ,Rd 2 .
Bv ,Rd = fbt · Anom (6.9)
dove Anom = tmin · (b − φ).

Nel caso che vi siano più bulloni la scelta della sezione critica può diventare complessa: essa deve venir
fatta sulla base della resistenza a collasso per trazione e taglio della piastra, in funzione delle possibili linee
di rottura. Una regola empirica, che si è sempre dimostrata a favore di sicurezza è quella che corrisponde
al minimo percorso passante per uno o più fori.
Ad esempio, la sezione critica della piastra illustrata

in figura 6.6 è quella caratterizzata dal valore minimo di
area fra:
• 2L1 + 2L2
• 2L1 + 2L3 + L4
• 2L1 + 2L3 + 2L5
Nel determinare il valore di sollecitazione corrispon-

dente Bv ,Ed 3 si utilizza il metodo “delle corde”. Posto
che l’unione sia sollecitata da uno sforzo di trazione pari a
Figura 6.6: Scelta della sezione critica N, questo viene ripreso in maniera distribuita dalle n file di
bulloni che la compongono. La distribuzione reale di tale
sollecitazione risulta essere parabolica (vedi figura 6.16),
ma, per semplicità, essa viene assunta costante per tutte le n file. Il metodo consiste nel considerare il
numero di corde tagliate dal percorso condiderato per calcolare il Bv ,Rd . La formula sarà quindi:
cC
Bv ,Ed = · NSd (6.10)
cT
dove per cC si intende il numero di corde tagliate dal percorso considerato, mentre per cT il numero
totale di corde (numero totale di bulloni).
2
non è prevista nella nomenclatura delle NTC 2008. Si veda nei paragrafi successivi la “Resistenza di progetto a rottura
per taglio” (Vu,Rd )
3
notazione assunta nell’ambito di questo testo e non prevista nella nomenclatura delle NTC 2008.
73
Unioni bullonate
Quindi, come illustrato in figura, ai percorsi sopra

determinati corrisponderanno i seguenti sforzi:
• 2L1 + 2L2 → 38 NSd
• 2L1 + 2L3 + L4 → 85 NSd
• 2L1 + 2L3 + 2L5 → 68 NSd
Nel caso di giunto non simmetrico si ipotizza un compor- Figura 6.7: Determinazione del carico
tamento plastico (materiale snervato con tensione uniforme in
tutti i pezzi). Varrà dunque la seguente equazione:
F1 F2
σ= =
A1 A2
da cui le forze sulle singole lamiere
F · A1 F · A2
F1 = ; F2 =
A1 + A2 A1 + A2
ciò provoca l’insorgere di un momento flettente rispetto alla linea media della lamiera centrale pari a:

t2 t0 t1 t0
M = F2 + − F1 +
2 2 2 2
6.4.2 Unioni a trazione

Le unioni a trazioni si ritrovano ogni qualvolta si vuole ripristinare la continuità degli elementi strutturali
mediante giunzioni flangiate. Per comprenderne il comportamento si consideri l’unione costituita da due
elementi giuntati con un unico bullone e sollecitati da una forza esterna FN .
Figura 6.8: Sollecitazione di trazione
74
Prima dell’applicazione del carico esterno FN ciascuna testa del bullone trasmette alle lamiere del
giunto uno sforzo totale di compressione di risultante pari all’azione assiale NS presente nel gambo del
bullone dovuta al serraggio: a tale azione corrisponde un allungamento iniziale del gambo del bullone.
All’agire del carico FN lo sforzo del gambo del bullone si aumenta di un aliquota X che determina un
leggero allungamento del bullone: la risultante di compressione sulle lamiere si riduce di conseguenza di
una quantità Y . Se Y risulta inferiore a NS le parti restano ancora in contatto e l’allungamento ∆L1 del
bullone coincide con la decompressione ∆L2 della lamiera. Questi risultano:
X Y
∆L1 = ; ∆L2 =
k1 k2
dove k1 e k2 sono le rigidezze estensionali del bullone e delle piastre rispettivamente. La rigidezza del
bullone vale:
1 L1 L2
= +
k1 EA EAr es
essendo A e Ar es rispettivamente l’area della sezione del gambo e di quella resistente, L1 e L2 la lunghezza
della parte non filettata e di quella filettata interessata dal collegamento.
Più difficile è la valutazione della rigidezza delle piastre: lo stato tensionale è infatti tridimensionale e
dipende dalla estensione della zona di contatto. In prima approssimazione si può porre k2 = EAtef f , dove
Aef f è l’area convenzionale della zona soggetta a compressione ipotizzando una diffusione a 45◦ e t è
lo spessore della piastra. Per disposizioni costruttive iniziali che presuppongono spessori t maggiori od
eguali al diametro d del bullone è k2 ≥ 10k1 . Diagrammando gli allungamenti con lo sforzo normale
applicato è possibile notare il diverso ordine di grandezza esistente tra piastre e bullone:
Figura 6.9: Rigidezza delle lamiere e dei bulloni
Per l’equilibrio del bullone deve risultare:

X + Y = FN
Per la congruenza deve essere:
X Y
∆L1 = ∆L2 = =
k1 k2
75
Unioni bullonate
Risulta pertanto:
FN FN
X= k2
≤
1+ k1
11
!
1 10
Y = 1− k2
≥ FN
1+ k1
11
L’incremento X dello sforzo di trazione nel gambo corrisponde quindi a non più del 10% dello sforzo di
trazione esterno Fn applicato. Nell’eventualità poi che il bullone, sempre per effetto di NS sia inizial-
mente sollecitato oltre il limite elastico si ottiene una rigidezza del bullone k1 tendente a zero; pertanto
l’incremento X risulta del tutto trascurabile.
Le relazioni precedentemente dedotte hanno valore fino a quando le piastre restano a contatto: cioè
per Y < NS . Per Y > NS si determina il distacco delle piastre ed il bullone viene cosı̀ a sopportare
l’intero valore del carico esterno FN . L’inizio del distacco avviene quindi per FN ≥ 1.1NS . In figura 6.10
a) è diagrammato il legame tra carico esterno FN e allungamento del bullone ∆L, mentre in b) viene
rappresentato il legame che intercorre tra carico esterno FN e azione assiale N agente nel gambo del
bullone. Se il bullone non è serrato, al crescere di FN cresce in egual misura N (curva a) e, raggiunto
il limite elastico, si entra in campo plastico fino al raggiungimento della rottura per un valore del carico
NU . Se il bullone è serrato, anche per forza esterna nulla, è presente nel gambo un’azione assiale NS cui
corrisponde un allungamento ∆LS . Al crescere della forza esterna FN l’azione assiale nel gambo N cresce
molto lentamente fino a quando è FN = NP ≈ 1, 1 · NS , cioè fino al valore che porta alla decompressione
delle piastre (curva b). Per FN > NP l’azione assiale N ritorna ad essere uguale al carico applicato FN
fino a rottura.
Figura 6.10: Relazione tra azione applicata e allungamento / azione interna
La resistenza di calcolo a trazione semplice degli elementi di connessione Ft,Rd può essere assunta
pari a:
ftb · Ar es
Ft,Rd = 0, 9 (6.11)
γM2
Inoltre, nelle unioni bullonate soggette a trazione è necessario verificare la piastra a punzonamento;
ciò non è richiesto per le unioni chiodate. La resistenza a punzonamento del piatto collegato è pari a
76
6.5 Stato limite di esercizio
0, 6 · π · dm · tp · ftk
Bp,Rd = (6.12)
γM2
dove dm è il minimo tra il diametro del dado e il diametro medio della testa del bullone; tp è lo spessore
del piatto e ftk è la tensione di rottura dell’acciaio del piatto.
La verifica a stato limite ultimo viene condotta assicurando che:
Ft,Ed ≤ Ft,Rd (6.13)
La resistenza della singola unione a trazione è quindi ottenuta come mi n(Bp,Rd ; Ft,Rd ).
6.4.3 Unioni a taglio e trazione
Nel caso in cui vi sia la presenza combinata di taglio e trazione si può adottare la formula di interazione
lineare:
Fv ,Ed Ft,Ed
+ ≤1 (6.14)
Fv ,Rd 1, 4 · Ft,Rd
Questa formula (NTC 2008) risulta particolarmente cautelativa in quanto risultati sperimentali hanno
evidenziato un dominio ultimo ellittico di equazione:
2 2
Fv ,Ed Ft,Ed
+ ≤1
Fv ,Rd Ft,Rd
6.5.1 Unioni a taglio
Per i bulloni di classe 8.8 e 10.9 (alta resistenza), nella verifica di deformabilità in condizioni di esercizio,
si può tenere conto del funzionamento ad attrito del giunto. Si ammette cioè che per carichi minori del
limite di scorrimento per attrito, il giunto sia rigido.
Si riporti in un diagramma (figura 6.11) lo scorrimento relativo ∆L fra i punti A e B delle piastre in
funzione del carico applicato FV . Si possono osservare quattro fasi di comportamento ben distinte fra
loro:
1. Lo scorrimento è praticamente nullo al crescere del carico: la trasmissione della forza avviene quindi
per attrito fra le lamiere. La fase ha termine per un valore FV,f del carico applicato che corrisponde
al superamento dell’attrito fra le lamiere.
2. Si manifesta un brusco scorrimento della giunzione in corrispondenza del carico esterno FV ≈ FV,f .
La fase ha termine con la ripresa del gioco foro-bullone.
3. Lo scorrimento è praticamente proporzionale al carico, evidenziando il comportamento elastico

dell’unione. La fase elastica ha termine con il raggiungimento del limite elastico o nelle piastre
collegate o nel bullone.
4. Si manifestano grandi scorrimenti per piccoli incrementi di carico. La fase ha un termine con il
collasso della giunzione in corrispondenza del carico ultimo FV,u .
77
Unioni bullonate
La norma prevede che per le unioni a taglio per attrito con bulloni ad alta resistenza la massima forza
trasmissibile sia pari a:
ks · n · µ·
Fs,Rd = Fp,Cd (6.15)
γM3
dove:
Fp,Cd è la forza di progetto di precarico definita al punto 6.5.8.2 dell’ EC3, n è il numero delle superfici
di attrito, µ è il coefficiente di attrito tra le piastre (definito in seguito).
Il coefficiente ks deve essere determinato come segue:
ks = 1, 0 Quando i fori in tutti i piatti hanno gioco foro-bullone “normale”;
ks = 0, 85 Per i fori maggiorati o per fori ad asola corta;
ks = 0, 7 Per fori ad asola lunga.
Per i bulloni disposti in fori aventi il gioco foro-bullone “normale” e per bulloni in fori asolati con l’asse
dell’asola perpendicolare alla direzione di applicazione del carico, il corfficiente parziale di sicurezza γMs
per la resistenza allo scorrimento deve essere preso pari a:
γMs,ult = 1, 25
γMs,ser = 1, 10
I collegamenti con bulloni in fori maggiorati o in fori asolati con l’asse dell’asola parallelo alla direzione
di applicazione del carico devono essere calcolati come appartenenti alla categoria C, resistenti allo
scorrimento allo stato limite ultimo.
In questo caso il coefficiente parziale di sicurezza per la resistenza allo scorrimento deve essere preso pari
a:
γMs,ult = 1, 40
Figura 6.11: Scorrimento di un giunto da attrito
78
La forza di precarico Fp,Cd in caso di serraggio controllato, può essere assunta pari a 0, 7 · ftb · Ar es ,
invece che pari a 0, 7 · ftb · AγM7
r es
.
Il coefficiente di attrito µ dipende dalla classe del trattamento superficiale (“Norma di riferimento”
8):
µ = 0, 50 per superfici di classe A: superfici sabbiate meccanicamente o a graniglia, esenti da incrosta-
zioni di ruggine e da vaiolature; superfici sabbiate meccanicamente o a graniglia e metallizzate a
spruzzo di alluminio; superfici sabbiate meccanicamente o a graniglia e metallizzate a spruzzo con
una vernice a base di zinco certificata per assicurare un coefficiente non minore di 0,5.
µ = 0, 40 per superfici di classe B: superfici sabbiate meccanicamente o a graniglia e verniciate con

silicato di zinco alcalino applicando uno spessore dello strato di 50 − 80µm;
µ = 0, 30 per superfici di classe C: superfici pulite mediante spazzolatura o alla fiamma, esenti da
icrostazioni di ruggine;
µ = 0, 20 per superfici di classe D: superfici non trattate;

Qualora un collegamento ad attrito sia soggetto ad una forza di trazione Ft , oltre all’azione di taglio
Fv che tende a provocare lo scorrimento, la resistenza allo scorrimento di un bullone deve essere assunta
come segue:
Categoria B: il collegamento resistente allo scorrimento allo stato limite di sevizio:
Fp,Cd –0, 8 · Ft,Sd,ser
Fs,Rd,ser = ks · n · µ ·
γMs,ser
Categoria C: collegamento resistente allo scorrimento allo stato limite ultimo.
Fp,Cd − 0, 8 · Ft,Sd
Fs,Rd = ks · n · µ ·
γMs,ult
6.5.2 Unioni a trazione

La principale differenza fra lo schema illustrato in figura 6.10 e il
comportamento reale della unione consiste nel fatto che il carico
FN non è applicato alla testa del bullone, ma vi è trasmesso at-
traverso le lamiere che subiscono deformazioni flessionali in conse-
guenza delle quali il completo distacco non è mai possibile. (Figura
6.12) Ne risulta che il valore NP ≈ 1.1NS sopra dedotto rappre-
senta il limite superiore della forza assegnabile al bullone prima del
distacco della unione. L’assumere come resistenza allo stato limite
di decompressione un valore della forza pari a quello della azione
assiale NS indotta dal serraggio del bullone risulta quindi sempre
cautelativo.
Da un punto di vista costruttivo è evidente che se si vuol elimi-
nare l’eventualità di un distacco delle piastre si deve operare un Figura 6.12: Effetto leva
serraggio secondo le modalità indicate nella normativa NTC 2008
e si devono adoperare bulloni di classe 8.8, 10.9 o 12.9 per evitare la perdita di serraggio nel tempo per
effetti di rilassamento del materiale.
79
Unioni bullonate
6.5.3 Unioni a taglio e trazione
Il carico Fv per cui avviene lo scorrimento di una giunzione a taglio, a parità di coefficiente di attrito,
è proporzionale alla forza di precompressione fra le superfici a contatto. Il dominio della resistenza è
Fb
quindi rappresentato in figura 6.13 ed è espresso dalla relazione Fv = Fv ,Rd (1 − Fp,Cd ), dove Fb è la forza
assiale sul bullone. È opportuno limitare il campo di validità della formula a valori in Fb ≤ 0, 8 · Fp,Cd per
garantire un adeguato margine nei riguardi della decompressione delle piastre.
Figura 6.13: Concomitanza di taglio e trazione
6.6 Effetti delle caratteristiche di sollecitazione e verifiche
Le unioni bullonate possono essere sostanzialmente sollecitate in due modi diversi:
• sollecitazioni di taglio e torsione che agiscono nel piano delle lamiere collegate dai bulloni e i cui
effetti ne impegnano a taglio i gambi;
• sollecitazioni assiali e flettenti che agiscono in piani paralleli al gambo dei bulloni e che quindi li
impegnano a trazione.
La ripartizione di tali effetti sui singoli bulloni viene eseguita sulla base di metodi convenzionali,
suffragati da risultati sperimentali. Nel seguito si riportano i metodi più comunemente adottati e le
ipotesi su cui questi si fondano.
Figura 6.14: Concomitanza di taglio e torsione
80
6.6 Effetti delle caratteristiche di sollecitazione e verifiche
6.6.1 Sollecitazione di taglio e torsione

Con riferimento al problema indicato in figura, risulta necessario individuare il punto più adeguato alla
definizione del momento torcente che impegna l’unione. Le ipotesi che stanno alla base di questo calcolo
sono due:
• lamiere infinitamente rigide;
• bulloni perfettamente elastici.
Figura 6.15: Concomitanza di taglio e torsione
Lo spostamento relativo di ogni bullone è costante per effetto del taglio e proporzionale alla distanza
dal baricentro dei bulloni per effetto del momento F · e. In questo modo non si considera la ridistribu-
zione delle dai bulloni più sollecitati a quelli meno sollecitati, si ipotizza invece una plasticizzazione locale
(ovalizzazione) attorno ai fori per distribuire gli sforzi nei bulloni.
Il ruolo del gioco foro-bullone e delle ovalizzazioni

dei fori è messo in evidenza dal giunto in figura
6.16. Se si ammettesse un comportamento per-
fettamente elastico delle lamiere e dei bulloni e si
escludesse ogni gioco foro-bullone, la distribuzione
delle forze sui bulloni, anzichè costante, avrebbe
un andamento a catenaria e i bulloni estremi sa-
rebbero i più caricati. Proprio per l’esistenza del
gioco foro-bullone è invece più aderente alla realtà
equiripartire la forza esterna fra tutti i bulloni, a
patto che il giunto non sia troppo lungo: ciò im-
plica contenere gli interassi entro i limiti indicati in Figura 6.16: Distribuzione delle tensioni
precedenza e soprattutto ridurre la lunghezza del
giunto in direzione parallela alla forza FV applicata.
81
Unioni bullonate
Distribuzione della componente tagliante
Conseguentemente alle ipotesi sopra discusse la componente tagliante può essere considerata ripartita in
egual misura su tutti i bulloni.
Il carico agente su ogni faccia risulta pertanto:
FV
V =
n · nV
dove n è il numero di bulloni presenti nel giunto e nV il numero di sezioni resistenti per ogni bullone.
Distribuzione della componente torcente
Il momento torcente si ripartisce sui bulloni in ragione della loro distanza dal baricentro. Risulta quindi
sul bullone i-esimo:
VT,i = k · ai
essendo ai la distanza fra il centro del bullone ed il baricentro della bullonatura. Dall’equilibrio alla
rotazione:
T = nV Σn1 VT,i · ai
si ricava:
T ai
VT,i =
nV Σai2
6.7 Categorie di collegamenti bullonati
L’eurocodice 3 prescrive che il progetto del collegamento bullonato debba essere conforme ad una delle
seguenti categorie:
Categoria A Collegamenti a taglio - In questa categoria si devono impiegare bulloni ordinari o bulloni
ad alta resistenza dalla classe 4.6 fino alla classe 10.9 compresa. Non sono richiesti precarico e
prescrizioni particolari per le superfici di di contatto. Il carico ultimo di progetto non deve eccedere
nè la resistenza di progetto a taglio, nè la resistenza di progetto a rifollamento.
Categoria B Collegamenti ad attrito resistenti allo stato limite di servizio - In questa categoria si devono
impiegare bulloni ad alta resistenza precaricati con coppia di serraggio controllata. Non si deve avere
scorrimento allo stato limite di servizio. La combinazione delle azioni da considerare deve essere
selezionata in funzione delle condizioni di carico per le quali è richiesta la resistenza allo scorrimento.
Il carico di progetto a taglio allo stato limite di servizio non deve eccedere la resistenza di progetto
allo scorrimento. Il carico ultimo di progetto a taglio non deve eccedere nè la resistenza di progetto
a taglio, nè la resistenza di progetto a rifollamento.
Categoria C Collegamenti ad attrito resistenti allo stato limite ultimo - In questa categoria si devono
impiegare bulloni ad alta resistenza precaricati con coppia di serraggio controllata. Non si deve
avere scorrimento allo stato limite ultimo. Il carico ultimo di progetto a taglio non deve eccedere
nè la resistenza di progetto allo scorrimento, nè la resistenza di progetto a rifollamento.
82
6.7 Categorie di collegamenti bullonati
Categoria D Collegamenti caricati a trazione con bulloni non precaricati - In questa categoria devono
essere impiegati bulloni ordinari (prodotti con acciaio a basso contenuto di carbonio) o bulloni ad
alta resistenza fino alla classe 10.9 compresa. Non è richiesto precarico. Questa categoria non
deve essere usata qualora i collegamenti siano frequentemente soggetti a variazioni della forza di
trazione. Essi tuttavia possono essere impiegati nei collegamenti calcolati per resistere ai normali
carichi di vento.
Categoria E Collegamenti caricati a trazione con bulloni ad alta resistenza precaricati - In questa cate-
goria si devono impiegare bulloni ad alta resistenza precaricati con coppia di serraggio controllata.
Tale precarico migliora la resistenza a fatica. L’entità del miglioramento dipende comunque dai
dettagli costruttivi e dalle tolleranze.
Per i collegamenti caricati a trazione di entrambe le categorie D e E non è necessario alcun trattamento
delle superfici di contatto, ad eccezione dei collegamenti di categoria E soggetti alla combinazione di
trazione e taglio (combinazione E-B oppure E-C). Si veda la tabella in figura 6.17 di cui indichiamo la
simbologia:
Figura 6.17: Connessioni EC3
Fv ,Sd,eser Forza di progetto a taglio per ogni bullone allo stato limite di servizio
Fv ,Sd Forza di progetto a taglio per ogni bullone allo stato limite ultimo
Fv ,Rd Resistenza di progetto a taglio di un bullone
Fb,Rd Resistenza di progetto a rifollamento di un bullone
Fs,Rd,eser Resistenza di progetto allo scorrimento di un bullone allo stato limite di servizio
Fs,Rd Resistenza di progetto allo scorrimento di un bullone allo stato limite ultimo
Ft,Sd Forza di progetto a trazione per ogni bullone allo stato limite ultimo
83
Unioni bullonate
Ft,Rd Resistenza di progetto a trazione di un bullone
6.8 Distribuzione delle forze fra i dispositivi di giunzione
La distanza delle forze interne fra i dispositivi di giunzione allo stato limite ultimo deve essere proporzionale
alla distanza dal centro di rotazione solo per:
• collegamenti resistenti ad attrito di categoria C;
• altri collegamenti a taglio dove la resistenza di progetto a taglio Fv ,Rd di un dispositivo di giunzione
è inferiore alla resistenza di progetto a rifollamento Fb,Rd .
Negli altri casi la distribuzione delle forze interne fra i dispositivi di giunzione allo stato limite ultimo può
essere o come indicato sopra o altrimenti plastica. Può essere ipotizzata ogni ragionevole distribuzione
purchè essa soddisfi determinati requisiti4
In un giunto a sovrapposizione, si deve assumere per ciascun dispositivo di giunzione la stessa

resistenza al rifollamento in ogni particolare direzione.
6.9 Detrazione dell’area dei fori per dispositivi di giunzione
Il calcolo dei collegamenti di membrature compresse è normalmente richiesto senza considerare alcuna
detrazione dei fori per i dispositivi di giunzione ad eccezione del caso di fori maggiorati o asolati.
Per il progetto dei collegamenti degli altri tipi di membrature si applica quanto indicato al paragrafo 5.4
dell’EC3.
Il meccanismo di collasso “block shear” in una serie di fori per dispositivi di giunzione vicini all’estremità
dell’anima di una trave o di una squadretta deve essere prevenuto mediante un’opportuna spaziatura dei
fori. Questo tipo di collasso consiste generalmente in una rottura a trazione, lungo la linea dei fori, sulla
superficie tensionata del gruppo di fori e in uno snervamento a taglio nella sezione lorda, in corrispondenza
della fila di fori, lungo la faccia sollecitata a taglio dei fori stessi. La resistenza a taglio ultima di progetto
Vu,Rd lungo la linea di rottura per meccanismo tipo “block shear” dovrà essere assunta pari a:
√
(fy / 3) · Av ,ef f
Vu,Rd = (6.16)
γM0
4
I collegamenti possono essere progettati distribuendo le forze ed i momenti interni nel modo che risulta il più razionale
purchè:
• le forze ed i momenti interni assunti siano in equilibrio con le forze ed i momenti applicati;
• ciascun elemento del collegamento sia in grado di resistere alle forze ed alle sollecitazioni considerate nell’analisi;
• le deformazioni derivanti da questa distribuzione non superino la capacità di deformazione dei dispositivi di giunzione
o saldature delle parti collegate;
• le deformazioni assunte in qualsiasi modello di progetto basato sulle linee si snervamento siano basate su rotazioni
rigide (e deformazioni nel piano) che siano fisicamente possibili.
Inoltre, la distribuzione assunta delle forze interne deve essere realistica per quanto riguarda le rigidezze relative nel giunto.
Le forze interne cercheranno di seguire il percorso di maggior rigidità. Tale percorso deve essere identificato con chiarezza
e coerentemente seguito lungo tutto il progetto del collegamento.
84
6.9 Detrazione dell’area dei fori per dispositivi di giunzione
Figura 6.18: Distribuzione delle forze fra i dispositivi di giunzione
85
Unioni bullonate
dove Av ,ef f è l’area netta del meccanismo “block shear” che deve essere determinata nel modo seguente:
Av ,ef f = t · Lv ,ef f
dove
Lv ,ef f = Lv + L1 + L2 con la limitazione Lv ,ef f ≤ L3
nella quale
L1 = a1 con la limitazione L1 ≤ 5 · d
L2 = (a2 − k · d0,t )(fu /fy )
L3 = Lv + a1 + a3 con la limitazione L3 ≤ (Lv + a1 + a3 − nd0,v )(fu /fy )
dove
a1 , a2 , a3 eLv sono indicate in figura;

d è il diametro nominale del dispositivo di giunzione;
d0,t è la larghezza della superficie trazionata del foro, in genere il suo
diametro, ma per fori asolati orizzontali si deve considerare la lunghezza
dell’asola;
d0,v è la larghezza della superficie del foro soggetta a taglio,
in genere il diametro del foro, ma per fori asolati verticali si deve
considerare la lunghezza dell’asola;
n è il numero dei fori per dispositivi di giunzione nella superficie
soggetta a taglio;
t è lo spessore dell’anima o della squadretta;
k è un coefficiente con i seguenti valori:
per una fila di bulloni: k = 0, 5;
per due file di bulloni: k = 2, 5;
6.10 Membrature soggette a trazione assiale
Per membrature soggette a trazione assiale il valore di progetto della forza NSd in corrispondenza di
ciascuna sezione trasversale deve soddisfare la relazione
NSd ≤ Nt,Rd
dove Nt,Rd è la resistenza di progetto a trazione della sezione trasversale, pari al valore minore fra:
1. la resistenza plastica della sezione lorda: Npl,Rd = A · fy /γM0
2. la resistenza ultima di progetto della sezione netta in corrispondenza dei fori per i dispositivi di
giunzione: Nu,Rd = 0, 9 · Anet · fu /γM0
86
6.10 Membrature soggette a trazione assiale
Figura 6.19: Block shear
87
Unioni bullonate
Per le giunzioni di categoria C progettate per resistere allo scorrimento allo stato limite ultimo, la re-
sistenza plastica di progetto della sezione netta in corrispondenza dei fori per i dispositivi di giunzione
Nnet,Rd non deve essere assunta maggiore di
Nnet,Rd = Anet · fy /γM0
Qualora sia richiesto un comportamento duttile, la resistenza plastica di progetto Npl deve risultare
inferiore alla resistenza ultima di progetto della sezione netta in corrispondenza dei fori per i dispositivi di
giunzione Nu,Rd cioè:
Nu,Rd ≥ Npl,Rd
ciò sarà soddisfatto se: 0, 9[Anet /A] ≥ [fy /fu ][γM2 /γM0 ]
Cioè se il rapporto Anet /A sarà maggiore delle seguenti percentuali:
82% Fe360
81% Fe430
87% Fe510
88
Unioni saldate
7
La saldatura è un processo di giunzione che consente di unire elementi metallici in modo permanente
realizzando la continuità del materiale mediante fusione. Confrontando le unioni saldate con le unioni
bullonate si nota che i collegamenti saldati risultano più rigidi e semplici ma necessitano un maggiore
controllo al fine di evitare possibili riduzioni di resistenza o rotture fragili associate al procedimento di
saldatura stesso. Per tale motivo, nella realizzazione di una struttura metallica si preferisce eseguire la
maggior parte delle unioni saldate in officina dove vi è maggiore controllo e la possibilità di utilizzare
attrezzature automatizzate e sofisticate.
7.1 Generalità delle unioni saldate
7.1.1 Procedimenti di saldatura
Nelle unioni saldate il materiale base è quello dei pezzi da collegare mentre il materiale di apporto è il
materiale che viene introdotto allo stato fuso tra gli elementi. I procedimenti di saldatura si distinguono
in procedimenti autogeni e procedimenti eterogeni:
nei primi si ha fusione sia del materiale base sia del materiale di apporto eventualmente introdotto tra gli
elementi da collegare. I procedimenti eterogeni prevedono invece solo la fusione del materiale di apporto
ad una temperatura inferiore. Generalmente si impiegano procedimenti autogeni distinti a seconda dei
metodi impiegati per ottenere la sorgente termica e per proteggere il bagno di fusione, questi sono:
• saldatura ad arco con elettrodi rivestiti: Rappresenta la tecnica più usata e semplice da eseguire.
Infatti bastano un semplice generatore di corrente dal quale si dipartono due cavi, uno da collegare
al pezzo da saldare e l’altro munito di una speciale pinza portaelettrodo. L’elettrodo viene posto a
brevissima distanza dai pezzi da saldare in modo da far scoccare l’arco elettrico tra i due elementi.
La sorgente di calore che si viene a formare risulta localizzata e produce altissime temperature
(3000-5000 ◦ C) che fanno fondere rapidamente sia il materiale base che l’elettrodo dando luogo
ad un bagno di fusione il cui successivo raffreddamento forma il cordone di saldatura che unisce i
pezzi saldati.
L’elettrodo è formato da un metallo analogo a quello da saldare ed è rivestito da un materiale le
cui funzioni sono quelle di formare una atmosfera gassosa che protegge l’arco elettrico e dare luogo
a una scoria più leggera del metallo che galleggia nel bagno di fusione che solidificandosi protegge
89
Unioni saldate
il bagno fuso e limita la velocità di raffreddamento del bagno stesso prevenendo la formazioni di
difetti. Gli elettrodi impiegati dovranno essere del tipo omologato dalle norme UNI 5132;
• saldatura ad arco sommerso: l’elettrodo è costituito da un filo avvolto a matassa (bobina) che un
opportuno dispositivo provvede a far avanzare man mano che questo si fonde per formare il cordone
di saldatura (filo continuo); la protezione del bagno di fusione è affidata ad una polvere granulare
(flusso) che ha la stessa funzione degli elettrodi rivestiti. Questo flusso viene distribuito sul giunto
ed al suo interno scocca l’arco che di conseguenza risulta sommerso ed invisibile;
• saldatura con protezione di gas ed elettrodo fusibile (MIG e MAG): sono anch’esse saldature
a filo continuo dove la protezione del bagno è affidata ad un gas inerte (saldature MIG) o ad un
gas chimicamente attivo (MAG). Tali procedimenti hanno un costo elevato e vengono impiegati
per saldare acciai particolari (acciai al nichel-cromo, acciai inossidabili ecc.) La presenza del gas
previene la formazione di ossidi e nitruri.
Qualifica dei procedimenti di saldatura (CNR 10011)

L’impiego di elettrodi omologati secondo UNI 5132 esime da ogni prova di qualifica del procedimento.
Per l’impiego di altri procedimenti di saldatura (arco sommerso o sotto protezione di gas) occorre eseguire
prove preliminari di qualifica atte ad accertare:
• l’attitudine ad eseguire i principale tipi di giunto della struttura ottenendo giunti senza difetti (da
accertare con radiografie e prove di rottura del giunto);
• la resistenza a trazione su giunti testa a testa mediante provette trasversali al giunto, resistenza
che deve essere maggiore di quella del materiale base;
• capacità di deformazione del giunto mediante prove di piegatura a 180◦ su mandrino con φ = 3t
per S235-275 (Fe 360,430) e φ = 4t per S375 (Fe 510);
• prove di resilienza su provette intagliate a V secondo UNI 4713 ricavate trasversalmente al giunto
saldato. E’ richiesta una resilienza maggiore a 27 J a 20 ◦ C se la struttura deve essere impiegata
a temperatura maggiore di 0 ◦ C, a 0 ◦ C se deve lavorare a temperature minori.
7.1.2 Classificazioni delle saldature

Le unioni saldate si possono classificare in vari modi che tengono in conto di alcune caratteristiche della
saldatura stessa:
- in funzione della posizione dei cordoni di saldatura (fig. 7.1a):
• saldature in piano;
• saldature frontali;
• saldature verticali;
• saldatura sovratesta (quando si esegue dal basso verso l’alto).
- in relazione alla posizione dei pezzi da saldare(fig. 7.1b):
90
• a) giunti testa a testa;

• b) giunti d’orlo;
• c) giunti d’angolo;
• d) giunti a T;
• e) giunti a L;
• f) giunti per sovrapposizione.
- in funzione della lavorazione delle parti a contatto, limitatamente ai giunti testa a testa:
• giunti a V;
• giunti a U;
• giunti a X;
• giunti a Y.
- in funzione della sezione trasversale di un cordone d’angolo(fig. 7.1c): può essere piana, concava
o convessa.
- in funzione della direzione dello sforzo le saldature possono essere(fig. 7.1d):
• a) laterali;
• b) frontali;
• c) oblique.
Ai fini delle verifiche di resistenza le norme (CNR10011, D.M. 2008) fanno riferimento a due categorie
di unioni saldate (fig. 7.4):
1. giunti a completa penetrazione (testa a testa, a croce, a T);
2. giunti a cordone d’angolo e a parziale penetrazione (fig. 7.2,7.3).
Limitatamente ai giunti a completa penetrazione, le norme (CNR10011) distinguono due classi di

saldatura:
• CLASSE I: comprende i giunti effettuati con elettrodi di classe 3 o 4 secondo UNI 5132 o altri
procedimenti qualificati di saldatura. Devono soddisfare l’esame ai raggi x con i risultati richiesti
per il raggruppamento B, UNI 7278. L’aspetto della saldatura deve essere regolare e non ci devono
essere discontinuità con il materiale base (realizzati in officina);
• CLASSE II: possono essere effettuati con elettrodi di clesse 2,3,4 secondo UNI 5132, devono
soddisfare ai requisiti del raggruppamento F, UNI 7278. L’aspetto della saldatura deve essere
quello della classe I (realizzati in cantiere, sono ammesse piccole diffetosità).
Gli elementi tipici di giunti a completa penetrazione sono (fig. 7.5):
• l’angolo di smusso α;
• la sua profondità d;
91
Unioni saldate
(a) Classificazione in funzione della posizione dei cordoni (b) Classificazione in relazione alla posizione dei pezzi
(c) Classificazione in funzione della sezione trasversale di un cordone

d’angolo
(d) Classificazione in funzione della direzione dello sforzo le saldature possono essere
Figura 7.1
92
Figura 7.2: Saldature di testa a parziale penetrazione

(EC3)
Figura 7.3: Saldature di testa a T (EC3)
• la spalla rettilinea s;
• la distanza fra i lembi g.
La distinzione tra queste due classi è associata alla bontà di esecuzione dell’unione saldata e si traduce
in una differente capacità portante dell’unione: maggiore per le unioni di prima classe rispetto a quelle
della seconda.
I giunti con cordoni d’angolo, effettuati con elettrodi di qualità 2,3 o 4 devono essere considerati come
appartenenti ad un unica classe caratterizzata da una ragionevole assenza di difetti interni e di assenza
di incrinature interne o di cricche a strappo sui lembi dei cordoni.
7.1.3 Difettosità delle saldature
Come conseguenza dei fenomeni metallurgici (solidificazione del materiale fuso e trattamento termi-
co del materiale di base che circonda la saldatura) si possono avere difetti dell’unione saldata: difetti
metallurgici (cricche, strappi lamellari, inclusioni) e geometrici (mancanza di penetrazione, disassamento).
Le cricche (fig. 7.6) sono microlesioni che interrompono la continuità della saldatura. Si distinguono
le cricche a caldo che si generano nella zona fusa a causa di un elevato tenore di impurezze presente e le
cricche a freddo che si manifestano ai margini del cordone di saldatura e sono provocate dall’eccessiva du-
rezza che si produce nel materiale base in seguito al rapido raffreddamento del bagno di fusione (tempra).
Gli strappi lamellari (fig. 7.7) corrispondono a cricche dovute ad una sollecitazione di trazione or-
togonale al piano di laminazione del materiale base (sono generate dalle tensioni di ritiro successive al
raffreddamento e dal notevole spessore del materiale base).
La mancanza di penetrazione (fig. 7.8)si manifesta quando esistono zone in cui il materiale fuso non è
penetrato e la saldatura dell’unione non risulta pertanto continua. Il disassamento (fig. 7.8) dei lembi è
dovuto invece ad un montaggio imperfetto delle componenti da unire che può provocare una variazione
della geometria del profilo assemblato.
93
Unioni saldate
Figura 7.4: Tipologie comuni di giunti saldati (EC3)
94
Figura 7.6: Cricche nei cordoni di saldatura
Figura 7.5: Elementi dei giunti a completa

penetrazione
Tutti questi difetti possono arrecare notevoli danni alla resistenza dei giunti. I mezzi più diffusi per
il loro riconoscimento sono: l’esame radiografico che utilizza i raggi x o gamma, l’esame agli ultrasuoni,
l’esame magnetoscopico e l’esame con liquidi penetranti.
7.1.4 Particolari imposizioni normative (CNR 10011)

Il progetto deve essere redatto col criterio di limitare il più possibile le saldature in opera. La posizione
dei giunti deve essere tale da agevolare l’esecuzione, da evitare la concentrazione di saldature in zone
ristrette e da permettere che i giunti di testa siano suscettibili di controlli non distruttivi (in corso d’opera
o a opera finita). In particolare:
• nelle saldature di testa gli elementi di spessore diverso sollecitati normalmente al giunto, l’elemento
di spessore maggiore deve essere rastremato come in fig. 7.9. I valori maggiori di L sono da
adottarsi in presenza di sollecitazioni a fatica;
Figura 7.7: Tipici strappi lamellari

Figura 7.8: Difetti nelle saldature
95
Unioni saldate
Figura 7.9
• Per gli attacchi di estremità di aste sollecitate da sforzo normale, realizzati soltanto con cordoni
d’angolo paralleli allo sforzo di sollecitazione, la lunghezza minima degli stessi cordoni deve essere
maggiore di 15 volte lo spessore t;
• l’impiego di saldature entro fori o intagli deve essere considerato eccezionale; qualora non si possa
evitarlo il loro contorno non deve presentare punti angolosi ne raggi di curvatura minori di metà
della dimensione minima dell’intaglio;
• devono essere previsti di classe I i giunti a testa di maggior importanza appartenenti a membrature
tese esposte a temperature minori di 0 ◦ C;
• devono essere evitate per quanto possibili le discontinuità locali; tale regola deve essere sempre
osservata in presenza di sollecitazioni a fatica o di basse temperature;
• la saldatura a tratti è ammessa solo per cordoni d’angolo e deve essere evitata nelle membrature
sollecitate a fatica (fig. 7.11);
• i cordoni d’angolo che uniscono due laminati di spessore t1 e t2 devono avere il lato b (fig. 7.10)
soddisfacente le condizioni di calcolo e la limitazione seguente:
t2
≤ b ≤ t2 (7.1)
2
Per spessori t1 ≥ 20 mm invece conviene di regola che sia b ≥ b1 purchè non in contrasto con la
precedente limitazione; i valori di b1 sono riportati in tabella 7.1;
• nei giunti a croce o a T a completa penetrazione deve essere previsto un graduale allargamento
della saldatura (fig. 7.10), la cui larghezza deve essere almeno pari al 1,3 volte t in corrispondenza
della lamiera in cui viene ad innescarsi.
Tabella 7.1: Altezza limite b1 del cordone
t1 b1
mm mm
20 6
30 8
50 11
70 13
100 14
96
7.2 Le sollecitazioni nelle unioni saldate
Figura 7.10
Nei giunti a testa a completa penetrazione, in assenza di difetti interni, lo stato di tensione può essere
assimilato a quello di un pezzo continuo. La sezione resistente della saldatura ha come lunghezza l’intera
lunghezza L della saldatura e come altezza t il minore dei due spessori collegati nel caso di giunti testa
a testa oppure lo spessore dell’elemento completamente penetrato nel caso di giunti a T o a croce (fig.
7.12).
Nei giunti a cordone d’angolo la sezione resistente chiamata sezione di gola viene identificata dalla
lunghezza L del cordone di saldatura moltiplicata per l’altezza di gola a ovvero l’altezza del triangolo
inscritto nella sezione trasversale del cordone di saldatura (fig. 7.13, 7.14).
Si assume l’ipotesi semplificativa di considerare le tensioni uniformemente distribuite nella sezione di
gola e si individuano convenzionalmente con la seguente simbologia (fig. 7.15):
σ⊥ rappresenta la tensione che agisce in direzione normale alla sezione di gola;
τ⊥ rappresenta la tensione che agisce nella sezione di gola in direzione perpendicolare all’asse del
cordone;
τ// rappresenta la tensione che agisce nella sezione di gola in direzione parallela all’asse del cordone;
σ// rappresenta la tensione che agisce in direzione parallela all’asse del cordone sulla sua sezione
trasversale.
La sezione di gola può essere ribaltata, a seconda della convenienza, sul piano verticale o su quel-
lo orizzontale, ovvero secondo qualsiasi altra giacitura, al fine di semplificare la quantificazione delle
sollecitazioni per la fase di progetto e di verifica.
7.2.1 La trazione
Nel caso di unione saldata interessata da una forza di trazione F i cordoni possono essere paralleli alla
forza (cordoni laterali), perpendicolari (cordoni frontali) o inclinati (cordoni inclinati).
Cordoni laterali
Con riferimento alla figura 7.16 le tensioni possono essere determinate direttamente sulla sezione di gola
di ogni cordone nella sua posizione effettiva oppure ribaltato sul piano verticale o su quello orizzontale.
In ogni caso si hanno contributi tensionali τ// il cui valore è dato dall’espressione:
97
Unioni saldate
Figura 7.11: Saldature a cordoni d’angolo discontinue (EC3)
98
Figura 7.12
F
τ// = (7.2)
4·L·a
Cordoni frontali
Con riferimento alla figura 7.17 non risulta agevole effettuare la stima delle tensioni direttamente sulla
sezione di gola di ogni cordone. Ipotizzandola ad esempio inclinata di 45◦ sull’orizzontale (piano x-z) si
ha:
√ √
F 2 F 2
σ⊥ = · τ⊥ = · (7.3)
2·L·a 2 2·L·a 2
Se però ribaltiamo la sezione di gola sul piano verticale (y-z) o su quello orizzontale (x-z) si può
semplificare la stima delle tensioni. Nel piano verticale si hanno tensioni normali alla sezione di gola date
da:
F
σ⊥ = (7.4)
2·L·a
Nel piano orizzontale si ha invece:
F
τ⊥ = (7.5)
2·L·a
Cordoni inclinati
Nel caso di due cordoni inclinati nella sezione di gola agisce una forza scomponibile in un contributo
tangente (V=F cos ϑ) ed uno normale (N= sinϑ) all’asse del cordone. Facendo riferimento alla figura
7.18 se la sezione di gola viene ribaltata sul piano orizzontale le tensioni associate sono interamente
contenute in questo. Le componenti sono:
F · si nϑ F · cosϑ
τ⊥ = τ// = (7.6)
2·L·a 2·L·a
99
Unioni saldate
Figura 7.14: Altezza di gola di una saldatura a

cordoni d’angolo a forte penetrazione
Figura 7.13: Altezza di gola di una saldatura a
cordoni d’angolo
Ribaltando la sezione di gola nel piano verticale si hanno invece i seguenti contributi tensionali:
F · si nϑ F · cosϑ
σ⊥ = τ// = (7.7)
2·L·a 2·L·a
Combinazione di cordoni
Nel caso siano presenti più tipologie di cordoni è bene affidare l’intero carico ad un solo tipo di cordone.
E’ buona norma che le altezze di gola dei cordoni di saldatura siano uguali, in modo da poter sfruttare la
loro mutua collaborazione.
7.2.2 La flessione e il taglio

Questo tipo di sollecitazione è estremamente frequente nelle unioni saldate per costruzioni ad uso civile
e industriale.
Cordoni frontali longitudinali

La sezione resistente (fig. 7.19) giace nel piano verticale (y-z) ed è costituita da due sezioni rettangolari,
corrispondenti alla sezione di gola di ogni cordone di altezza a e lunghezza h:
F · Lb F · Lb F
σ⊥,max = = τ// = (7.8)
W 2 · a · h2 /6 2·h·a
Cordoni frontali trasversali

La sezione resistente (fig. 7.20) giace nel piano verticale (y-z) ed è costituita da due sezioni rettangolari
orizzontali, corrispondenti alla sezione di gola di ogni cordone di altezza a e lunghezza b:
100
Figura 7.15: Stato tensionale nella sezione di gola
Figura 7.16: Unione con cordoni laterali
F · Lb F · Lb F
σ⊥,max = = τ⊥ = (7.9)
W (b · a) · h 2·b·a
Combinazione di cordoni
Nel caso di collegamenti saldati per profilati con sezioni a I o ad H si possono utilizzare cordoni trasversali
combinati con cordoni longitudinali (fig. 7.21). Se le dimensioni dei cordoni sono appropriate allo spessore
delle ali e dell’anima del profilo da collegare le tensioni nella saldatura possono essere valutate considerando
le caratteristiche inerziali di una sezione resistente composta dai cordoni d’anima (assorbono il taglio) e
dai cordoni perimetrali della ali (assorbono la flessione). Ribaltando le sezioni di gola nel piano verticale
y-z si ha:
Figura 7.17: Unione con cordoni frontali
101
Unioni saldate
Figura 7.18: Unione con cordoni inclinati
Figura 7.19: Unione inflessa con cordoni frontali longitudinali
F · Lb F · Lb F
σ⊥,max = = τ// = (7.10)
W (L1 · a1 · h1 ) + 2 · (L2 · a2 · h2 ) 2 · a3 · L3
7.2.3 La torsione e il taglio

Per effetto di azioni eccentriche su unioni saldate in cui i cordoni resistenti e la retta di applicazione
del carico appartengono ad un unico piano si può originare uno stato di sollecitazione caratterizzato da
contemporanea presenza di torsione e taglio.
Cordoni laterali
L’azione torcente viene bilanciata da una coppia di forze dei cordoni di intensità H (fig. 7.22):
F ·e
H= (7.11)
h
All’azione H è associata nei cordoni una tensione tangenziale riferita alla sezione di gola τ// pari a:
F ·e
τ// = (7.12)
h·a·L
102
Figura 7.20: Unione inflessa con cordoni frontali trasversali
Figura 7.21: Combinazione di cordoni frontali longitudinali e trasversali
Nel piano orizzontale:
F
σ⊥ = (7.13)
2·a·L
Nel piano verticale:
F
τ⊥ = (7.14)
2·a·L
Cordoni frontali
L’azione torcente viene bilanciata da una coppia di forze dei cordoni di intensità V (fig. 7.23):
F ·e
V = (7.15)
z
All’azione V è associata una tensione tangenziale nei cordoni:
F ·e
τ//,1 = (7.16)
2 · (a · L)
Al carico F è associata:
103
Unioni saldate
Figura 7.22: Unione a torsione e taglio con cordoni laterali
Figura 7.23: Unione a torsione e taglio con cordoni laterali
F ·e
τ//,2 = (7.17)
2 · (a · L)
La tensione massima totale risulta quindi:
τ// = τ//,1 + τ//,2 (7.18)
7.3 Resistenza e verifica delle unioni saldate
L’approccio seguito nei criteri di verifica consiste nel ricondurre lo stato tensionale pluriassiale ad uno
stato equivalente ideale monoassiale e confrontarlo con la resistenza del materiale opportunamente ridotta
per tener conto della presenza di eventuali difetti.
7.3.1 Unioni a completa penetrazione

Nel caso di unioni a completa penetrazione (fig. 7.24) le verifiche andranno effettuate solo per i giunti
di classe II (0.85fd ) in quanto per i giunti di classe I la resistenza di progetto della saldatura è uguale a
quella del materiale base (CNR 10011). Se nel giunto agiscono contemporaneamente tensioni normali e
tangenziali si adotta il criterio di Hencky - von Mises:
104
Figura 7.24: Tensioni nei cordoni di saldatura
q
σid = 2 + σ 2 − σ · σ + 3τ 2 ≤ 0, 85f
σ⊥ (7.19)
// ⊥ // // d
Dove fd = resistenza di progetto del materiale base.
7.3.2 Giunti con cordoni d’angolo
I metodi proposti a livello normativo per la verifica dei cordoni d’angolo sono di origine sperimentale. Si
è visto che le σ// non influenzano il comportamento del cordone e quindi possono essere trascurate. Le
prime esperienze (anni ’50) su cordoni soggetti a sforzi interni comunque diretti nel piano normale all’asse
del cordone (σ⊥ , τ⊥ , τ/ ) furono condotte da Van den Eb con la finalità di definire il dominio spaziale
delle resistenze. Il dominio spaziale corrispondente a suddette prove fu chiamato ’peroide’(fig. 7.25).
Il peroide può essere approssimato mediante un elissoide con semiasse nella direzione τ⊥ C1 ∼= 0.58σ⊥
mentre nella direzione delle τ// è C2 ≥ 0.7σ⊥ . Negli anni successivi furono proposte da vari autori e
successivamente recepite dalle normative internazionali diverse equazioni di domini di resistenza (elissoidi,
sfere etc.) che si adattavano al ’peroide’ sperimentale (fig. 7.26).
Al fine di esemplificare le verifiche sul cordone, le varie norme tendono a consentire di non effettuare
le verifiche sul piano di gola, ma più semplicemente sul piano di attacco al cordone per una sezione di
ampiezza a pari all’altezza di gola. Inoltre, al fine di poter effettuare indifferentemente le verifiche sui
diversi piani, si cerca di adottare un dominio sferico.
Prima di elencare le verifiche diamo alcune prescrizioni (EC3):

Lunghezza efficace:
Sarà pari alla lunghezza del cordone a piena sezione. Le saldature con L efficace inferiore ai 40 mm o a
6 volte la sezione di gola devono essere trascurate.
Sezione di gola (fig. 7.13, 7.14):
Sarà pari all’altezza del triangolo più grande che può essere iscritto fra le facce di fusione e la saldatura,
essa non deve essere inferiore a 3 mm.
Secondo il D.M. 14.01.2008, la verifica può essere condotta sia nella sezione di gola ribaltata, secondo
il criterio della ’sfera mozza CNR 10011’, sia considerando la sezione di gola nella sua effettiva posizione.
105
Unioni saldate
Figura 7.25: Peroide sperimentale
106
Figura 7.26: Diversi domini di resistenza
Verifica della sezione di gola nella sua effettiva posizione
- Con riferimento alle fig. 7.24 e 7.15 dovrà essere controllata la disuguaglianza (metodo basato sul
controllo dello stato tensionale, criterio di Huber-Von Mises):
2 + 3 · (τ 2 + τ 2 ) ≤ ftk
q
σ⊥ ⊥ // (7.20)
βγM2
Dove:
ftk rappresenta la resistenza a rottura dell’elemento più debole;
β è uguale a:
• 0,80 per acciaio S235 (Fe 360);

• 0,85 per acciaio S275 (Fe 430);
• 0,90 per acciaio S355 (Fe 510);
γM2 coefficiente di sicurezza (Tabella 4.2.V NTC 2008).
Tale metodo è contenuto anche nell’allegato M dell’EC3 dove però contemporaneamente a 7.20 deve
essere verificato che risulti anche:
fu
σ⊥ ≤ (7.21)
γMw
Dove:
fu rappresenta la resistenza a rottura dell’elemento più debole;
γMw coefficiente di sicurezza per la resistenza dei giunti saldati;
107
Unioni saldate
-In alternativa sempre per le NTC 2008 (metodo usato anche nell’EC3) si può usare √ un metodo che
semplifica il dominio assumendolo pari ad una sfera di raggio fv w = ftk /β · γM2 · 3 pari al semiasse
minore dell’elissoide, con β coefficiente di correlazione che tiene conto dell’efficienza del cordone rispetto
al materiale base avente valori come visto in 7.20. Si dovrà avere:
Fw ,Ed ≤ Fw ,Rd (7.22)

dove Fw ,Ed è la forza di calcolo che sollecita il cordone d’angolo per unità di lunghezza e Fw ,Rd è la
resistenza di calcolo del cordone d’angolo per unità di lunghezza pari a:
a · ftk
Fw ,Rd = fv w · a = √ (7.23)
3 · β · γM2
con fv w resistenza a taglio di progetto.
Ciò equivale a dire che deve essere verificata la seguente disuguaglianza:

q
2 + (τ 2 + τ 2 ) ≤ f
σ⊥d (7.24)
⊥d //d vw
(nell’ EC3 tale verifica viene utilizzata anche per le sezione

q di gola in posizione ribaltata ovviamente
2 + t2 + τ 2
proiettando le tensioni sul piano di attacco del cordone tnd ⊥d //d ≤ fv w , le τ//d restano le
stesse)
Verifica della sezione di gola in posizione ribaltata

In questo caso le NTC 2008 adottano un dominio a sfera mozza (fig. 7.27) ottenuta dall’intersezione
di una sfera di raggio 0.7 fuw con un cubo di lato 2 · 0.58fuw dove fuw = 1.2 · fu per Fe 360 e fuw = fu
per Fe 430 e 510 (CNR 10011) rappresenta la resistenza a trazione della sezione di gola.
Figura 7.27: Dominio a sfera mozza
Dovranno quindi essere verificate contemporaneamente la condizione di appartenenza alla sfera:

q
2 + (t 2 + τ 2 ) ≤ β f
tnd (7.25)
⊥d //d 1 yk
e al cubo:
108
Tabella 7.2: Valori dei coefficienti β1 , β2
S235 S275-S355 S420-460

β1 0.85 0.70 0.62
β2 1.00 0.85 0.75
|t⊥d | + |tnd | ≤ β2 fy k (7.26)

Dove β1 , β2 hanno i valori riportati in tabella 7.2.
109
Unioni saldate
110
Giunzioni
8
La giunzione fra membrature può essere realizzata interamente saldata o completamente bullonata o
in parte saldata e in parte bullonata. Si definisce quindi come collegamento un insieme di più unioni
bullonate e/o saldate.
È estremamente difficile sistematizzare in modo organico una materia siffatta soprattutto perché essa
è in continua evoluzione. Infatti la concezione di un giunto dipende sia dal tipo di attrezzature e di
lavorazione che la carpenteria metallica è in grado di prestare, sia dalla destinazione dell’opera e delle
modalità di trasporto e di montaggio. È sufficiente che l’introduzione di una nuova macchina permetta
nuovi tipi di lavorazione o che divenga determinante il volume rispetto al peso trasportato via mare, per
rendere ottimale un tipo di giunzione rispetto ad un altro.
Gli sforzi attuali di molti progettisti e sperimentatori sono quelli di concepire collegamenti sempre più
semplici, al fine di eliminare quei dettagli costruttivi che incidono sul costo della giunzione, ma non risul-
tano determinanti ai fini della resistenza della giunzione stessa.
È questo uno degli studi più difficili, in quanto, per definizione, il giunto costituisce un particolare costrut-
tivo in cui vi è una concentrazione di sforzi e pertanto il suo comportamento non può comunque essere
colto nell’ambito delle ipotesi che stanno alla base dei casi classici di St. Venant. La modellazione di una
giunzione può essere fatta solo sulla base del calcolo a rottura, andando ad individuare delle soluzioni
equilibrate e conformi ai criteri di resistenza.
8.1 Classificazione dei giunti
Nella progettazione di una trave continua esistono sva-

riati modi per realizzare il giunto dell’appoggio centrale.
Esso può essere realizzato in modo da assicurare diver-
si valori di Mu trasmissibile, garantendo in ogni caso
l’equilibrio.
1. Se, ad esempio, si realizza un collegamento a completo ripristino della sola resistenza a taglio, si
deve avere che la trave AB e BC deve poter assorbire in campo elastico un momento M = 18 ql 2 e
la giunzione deve poter consentire una rotazione θB = ql 3 /24EJ in semplice appoggio.
1 2
2. Se il giunto, viceversa, è a completo ripristino della sezione MB = 8 ql allora non è richiesta
nessuna capacità di rotazione del giunto.
111
Giunzioni
3. Se il giunto è a parziale ripristino della resistenza flessionale (MB = αql 2 con 0 ≤ α ≤ 18 ), bisogna
assicurare che la trave possa sopportare il carico q ed il momento MB oltre poter consentire la
rotazione θB = (q − q1 )l 3 /24EJ con q1 = 8MB /l 2
Si possono allora trarre le seguenti conclusioni:
• I giunti a completo ripristino della sezione possono essere localizzati in qualsiasi sezione della
struttura.
• I giunti a completo ripristino della sola resistenza flessionale possono essere collocati in ogni
sezione in cui V ≤ Vlim /3 (in questo caso è trascurabile la deformazione aggiuntiva da taglio del
collegamento), deve comunque essere verificato che il taglio V sia trasmissibile dal collegamento.
• i giunti a parziale ripristino della resistenza flessionale devono essere in grado di consentire le
rotazioni conseguenti la distribuzione dei momenti flettenti assunti.
C’è poi da fare un’importante distinzione per quanto riguarda la possibilità di consentire o meno sposta-
menti relativi tra i pezzi da collegare:
• le articolazioni consentono, nelle usuali condizioni di esercizio, spostamenti relativi fra i pezzi col-
legati senza però provocare plasticizzazioni localizzate negli elementi costituenti il collegamento.
Queste, che realizzano un cinematismo attivo e funzionante nelle normali condizioni di esercizio,
possono essere distinte in articolazioni a perno, articolazioni per contatto o articolazioni in materiale
sintetico. Le articolazioni, diffuse e comuni nel mondo delle costruzioni in acciaio fino ai primi de-
cenni del secolo scorso, sono ancora frequentemente utilizzate soltanto per applicazioni particolari
quali principalmente appoggi per ponti e viadotti.
• i giunti, che non consentono invece spostamenti relativi a meno che non si generino plasticizzazioni
locali nei dettagli componenti l’unione. In questi particolari costruttivi si hanno concentrazioni di
sforzi e pertanto la modellazione basata sui casi classici della Teoria di De Saint Venant non può
essere utilizzata.
8.1.1 Giunti intermedi
La struttura in acciaio nasce dall’assemblaggio di elementi monodimensionali, lavorati in officina ed

assemblati in sito. Generalmente è possibile trasportare, in condizioni normali, elementi di lunghezza
non superiore a 12-13 m, e pertanto, nel caso di profilati singoli (tipicamente i profilati ad I ed a H,
correntemente utilizzati per realizzare travi e colonne), lunghezze maggiori possono essere movimentate
soltanto ricorrendo a trasporti eccezionali.
Giunti trave-trave
I giunti intermedi tra travi possono costituire, come anche per tutte le altre tipologie di giunto, soluzioni
a parziale ripristino come a completo ripristino delle sollecitazioni. Nel primo caso conviene posizionare
il giunto in zone opportune (ad esempio, se il giunto non garantisce un significativo grado di continuità
flessionale, in prossimità delle zone a momento nullo). In dettaglio è possibile individuare:
• giunto con piastre in acciaio (flange) saldate all’estremità di ogni trave e bullonate in opera;
112
• giunto con piastre coprigiunto saldate (interamente in opera oppure all’estremità di una trave in
stabilimento ed a quella dell’altra in opera);
• giunto con saldature testa a testa nelle ali e nell’anima delle estremità delle travi collegate. Usual-
mente, per questa soluzione, è conveniente che le estremità delle travi siano opportunamente
lavorate in officina.
Figura 8.1: Giunti tra travi
Giunti colonna-colonna
I giunti intermedi tra le colonne sono prevalentemente compressi o presso-inflessi e di conseguenza anche
la problematica dell’instabilità deve essere tenuta debitamente in conto.
a) giunto con doppie piastre coprigiunto d’ala e d’anima bullonate in opera;
b) giunto con doppie piastre coprigiunto d’ala bullonate in opera;
c) giunto con piastre coprigiunto d’ala singole e piastre coprigiunto d’anima doppie bullonate in opera;
d) giunto per contatto con piastre coprigiunto interne saldate alle ali dei profili;
e) giunto per contatto con piastre coprigiunto d’ala interne al profilo e bullonate;
f) giunto per contatto con flangia saldata in stabilimento all’estremità della colonna inferiore ed in opera
alla colonna superiore;
g) giunto per solo contatto tra flange saldate in stabilimento all’estremità di ogni colonna.
113
Giunzioni
Figura 8.2: Giunti tra colonne
8.1.2 Giunti di estremità

Esistono differenti tipologie di giunti di estremità, classificabili in base agli elementi che vengono collegati.
Ci si ririferirà ai seguenti tipi:
• giunto tra travi, ossia tra elementi orizzontali inflessi ed ortogonali tra loro;
• giunto tra trave e colonna;
• attacco per controventi;
• giunto di base delle colonne.
Giunti tra travi

Innumerevoli sono le soluzioni di collegamento tra trave principale e trave secondaria ed in figura 8.3 ne
vengono proposte alcune a titolo di esempio:
Giunti tra trave e colonna

I giunti trave-colonna possono essere realizzati collegando la trave all’ala della colonna oppure vincolandola
alla sua anima. In figura 8.4 sono presentati alcuni tipici collegamenti all’ala della colonna. In dettaglio,
114
Figura 8.3: Giunti tra travi
le soluzioni considerate, possono essere comunque utilizzate anche per vincolare la trave all’anima alla
colonna.
Giunti per elementi di controventi
Le giunzioni tra le membrature principali e le diagonali che realizzano i controventi trasferiscono forze tra
elementi differentemente orientati. Usualmente il dimensionamento dei controventi viene eseguito consi-
derando gli elementi diagonali soggetti soltanto ad azioni assiali, ossia ipotizzando cerniere all’estremità.
(figura 8.5)
115
Giunzioni
Figura 8.4: Giunti tra travi e colonne
Figura 8.5: Giunti per controventi
116
Giunti di base
Una componente sempre presente nel giunto di base delle colonne è la piastra saldata, generalmente con
cordoni d’angolo, all’estremità inferiore della colonna, che usualmente poggia su uno strato di malta di
livellamento, all’estradosso della fondazione in conglomerato cementizio (eventualmente armato). In que-
st’ultima vengono annegati i tirafondi (generalmente barre in acciaio filettate alle estremità) unitamente
ad eventuali perni di centraggio che agevolano la fase di assemblaggio del giunto stesso. La piastra deve
avere le superfici spianate e forate per consentire il passaggio dei tirafondi.
Figura 8.6: Giunti di base
Giunti tra elementi in acciaio ed elementi in calcestruzzo (figura 8.7)
Negli edifici in acciaio, i controventi verticali possono essere costituiti, in alternativa a specifici sistemi in
acciaio, dai vani scala e/o vani vani ascensore o da pareti a taglio in conglomerato cementizio armato.
Sorge quindi l’esigenza di vincolare le componenti in acciaio alle pareti del controvento in calcestruzzo.In
figura vengono preposte alcune soluzioni per i collegamenti di elementi di differente materiale, per i
quali possono essere garantite inevitabilmente tolleranze dimensionali sensibilmente diverse (per l’acciaio
nell’ordine dei millimetri e per il calcestruzzo dei centimetri).
117
Giunzioni
Figura 8.7: Giunti tra elementi in acciaio ed elementi in calcestruzzo
8.2 Modellazione dei giunti
Preliminarmente alla trattazione di alcuni concetti relativi alla modellazione dei giunti viene introdotta
la specifica terminologia. In dettaglio, intendendo il nodo come il punto di intersezione tra gli assi di
due o più elementi, appare evidente che che la teoria di base per la progettazione degli elementi mono-
dimensionali non risulta più direttamente applicabile in queste zone in quanto vengono trasferite forze di
elevata entità in zone di dimensioni limitate. Facendo riferimento alla figura, relativa ad un nodo tra due
travi ed una colonna interna ad un sistema intelaiato piano, si distinguonole seguenti componenti:
il collegamento , ossia il dettaglio o l’insieme degli elementi che rendono possibile l’unione tra due
differenti membrature (piastre, angolari, bulloni, saldature, ecc.);
il giunto , ossia la zona in prossimità del collegamento in cui si manifestano interazioni specifiche tra gli
elementi collegati;
la zona nodale , ossia la zona individuata da tutti i giunti che concorrono in un nodo.
118
8.2.1 Giunti a cerniera

In questa sezione si illustrerà il funzionamento di alcuni tipi di collegamento tra travi principali e secondarie
funzionanti con uno schema statico assimilabile a quello di una cerniera.
Nodo cerniera per travi appoggiate
Il nodo tra trave principale e trave secondaria che può essere assimilato ad una cerniera presenta
solamente resistenza a taglio. La squadretta consente infatti rotazioni relative tra le due travi senza
che insorga alcun momento flettente aggiuntivo all’appoggio. La giunzione può essere provvista, inoltre,
di squadrette inferiori, utili all’appoggio e al centraggio della trave secondaria al momento della posa in
opera, o di piatti di irrigidimento trasversali alla trave principale, utili a prevenire fenomeni di instabilità
locale.
L’ancoraggio alla trave secondaria (della squadretta o del piatto) può avvenire tramite bullonatura o
saldatura.
Nodo cerniera bullonato

Per travi secondarie molto basse (fig. 8.8) è possibi-
le che le restrizioni dimensionali consentano di colloca-
re solo una fila di bulloni: Dall’equilibrio alla rotazione
rispetto al bullone più esterno si ha:
g
Vmax = T ·
c
Ne consegue che:
Vmin = T − Vmax
H=0
Figura 8.8: Fila singola
Rmax = Vmax
119
Giunzioni
Per la squadretta connessa con una fila di n bulloni avremo

che il taglio che si scarica su ogni bullone è pari a:
T
V =
n
mentre per quanto riguarda la reazione orizzontale massima, essa
risulta ricavabile tramite
Ta
Hmax = f1
h0
6n−1
dove f1 = .
nn+1
In questo caso
q
Rmax = 2
Hmax +V2
Nel caso siano presenti più file di bulloni, ad esempio due, disposte parallele o sfasate, si ritrovano i
seguenti valori di sollecitazione:
Figura 8.9: Fila doppia con n+n bulloni
Per le file parallele indicate in figura 8.9 il massimo sforzo verticale agente sarà pari a
T
V =
2n
dove n è il numero di bulloni per fila. Lo sforzo orizzontale massimo viene invece valutato come
Ta
Hmax = f2p
h0
120
6 n−1 f1
dove f2p = = . In questo caso la reazione di taglio massima sul bullone è pari a
2n n + 1 2
q
Rmax = Hmax 2 +V2
Nel caso di bulloni a file sfasate le formule saranno analoghe: per la massima reazione verticale
T
V =
n1 + n2
mentre per quella orizzontale
Ta
Hmax = f2v
h0
n2 − 1 n1 a1 + n2 a2
dove f2v questa volta viene definito come f2v =6 ea= . La Rmax si ottiene
n2 (2n2 − 1) n1 + n2
come sopra.
Per altre configurazioni di bulloni si faccia riferimento alla seguente tabella:
Figura 8.10: Da “A. Gregor - Der Fraktische Stahlbau” - Band IV - Trägerbau - pag. 284
121
Giunzioni
Esempio - Unione trave-trave
Figura 8.11: Unione tra trave principale e trave secondaria
Nell’esempio indicato in figura 8.11 dovremo determinare le azioni che nascono sulla squadretta e
sulla trave sia principale che secondaria, e controllare che esse siano compatibili con la resistenza dei
materiali. Con riferimento alla figura avremo che:
M = Ta V =T
T T
M̄ = b V̄ = 2
2
122
dove M viene detto momento parassita e M̄ momento di trasporto. Conseguentemente le reazioni sui
bulloni saranno:
T
V = V̄ = Tn/2
n
M M̄
Hmax = f H̄max = f
h0 h0
q
V¯2 + H̄max
p
Rmax = V 2 + Hmax
2 R̄max = 2
Si esegue la verifica nella sezione 1:
Bulloni (1)
La verifica consiste nel verificare che Fv ,Ed = Rmax sia minore di Fv ,Rd (già definito precedentemente al
§6.4.1 pag. 70). Supponendo di utilizzare bulloni di classe 8.8:
0, 6 · fbt · Ar es
q
Fv ,Rd = ≥ Fv ,Ed = Rmax = V 2 + Hmax
2
γM2
Angolari (1)
La resistenza degli angolari va verificata sia a flessione che a taglio, considerando

l’area efficace (al netto dei fori). La presenza contemporanea di flessione e taglio
impone un controllo delle tensioni considerando la σid :
M T
p
2 2
σmax = τm = Aef f σid = σmax + 3 · τm
Wef f
Per quanto riguarda poi le distanze dai bordi vale quanto già riportato al §6.4.1
pag. 72. Anche per il rifollamento, la verifica da condurre è riportata al §6.4.1
pag. 71. Le verifiche da condurre sulla trave secondaria prevedono poi che nel
caso le estremità della trave siano mortesate, venga valutato l’indebolimento della
sezione (§6.9 pag. 84).
Nodo cerniera saldato
Può essere conveniente saldare gli angolari alla trave secondaria in modo da evitare due bullonature in
opera.
In questo caso non si tratterebbe più di angolari ma di un piatto saldato ortogonalmente all’anima della
trave secondaria, successivamente bullonato all’anima della trave principale. Solitamente le saldature
sono a cordoni d’angolo.
In questo caso l’eccentricità del taglio T rispetto al baricentro della lunghezza di gola è molto piccola
quindi si può trascurare il momento parassita.
1
in questo caso f = f1
123
Giunzioni
La verifica che si conduce in questo tipo di giunzioni riguarda la resistenza a taglio del cordone d’angolo:
si deve verificare che la τ// , calcolabile come
T
τ// =
2·L·t
sia minore della σadm , calcolabile con i metodi già illustrati al §7.3.2 pag. 105.
Figura 8.12: Unione tra trave principale e trave secondaria mediante saldature
Esempio - Unione trave-trave, con trave secondaria continua

Nel caso si voglia realizzare la continuità della trave secondaria, è possibile prevedere, oltre alle giunzioni
con squadrette o saldature per collegare le due anime, un coprigiunto, atto a realizzare la continuità di
124
trasmissione dello sforzo e dei piatti inferiori per riprendere eventuali giochi.
Figura 8.13: Unione tra trave principale e trave secondaria continua
Si suppone che il momento M venga trasmesso solo dalle piattabande e che il taglio T venga ripreso
solo dagli angolari. Il taglio a destra è diverso da quello a sinistra e i bulloni di destra portano solo il taglio
T2 . Per i bulloni sulla trave secondaria bisogna tener conto di un momento parassita dovuto al braccio a.
Si verificheranno ora i vari elementi componenti l’unione:
1) Bulloni Angolari
Le azioni agenti si determinano come riportato sopra.

Le resistenze a taglio dei bulloni sono già state esposte al §6.4.1 pag. 70.
2) Angolari (sezione α)
La verifica degli angolari è la stessa esposta precedentemente. In più è necessario verificare anche la
sezione β in quanto, pur non essendoci fori, è sollecitata da un momento T2 · a0
125
Giunzioni
3) Bulloni coprigiunto e 4) Coprigiunto

Analogamente ai bulloni degli angolari anche quelli del coprigiunto sono soggetti a prevalenti sforzi di
taglio, quindi è necessario eseguire:
• Verifica a taglio del bullone (§6.4.1 pag. 70);
• Verifica a rifollamento della lamiera (§6.4.1 pag. 71);
• Verifica delle distanze dai bordi (§6.4.1 pag. 72);
• Verifica a trazioni dei piatti (§6.4.1 pag. 72);
5) Trave secondaria
La trave secondaria va verificata sia a rifollamento, che a taglio (nella sezione ridotta indebolita dai fori
e nella sezione ridotta) con i criteri esposti al §6.9 pag. 84.
6) Trave principale
I bulloni che fissano gli angolari alla trave principale devono essere verificati, come quelli della trave
secondaria, per le azioni di taglio e rifollamento.
Esempio - Unione trave-trave, con trave secondaria continua - Collegamenti saldati
Figura 8.14: Unione tra trave principale e trave secondaria continua
126
Cordone coprigiunto
La sollecitazione nel cordone coprigiunto è di tipo parallelo τ// ed è ricavabile come:
S
τ// =
2 · a · λa
per le verifiche si rimanda al capitolo sui collegamenti saldati.
Cordone d’anima
Il cordone verticale deputato al trasferimento degli sforzi di taglio può essere
verificato mediante un calcolo rigoroso o approssimato.
Il calcolo rigoroso prevede che le azioni di calcolo siano:
Tv er if = T2
Janima,r id
Mv er if = Manima,r id = ·M
Jx
dove
1
sa,s · h03
Janima,r id =
12
con sa,s spessore dell’anima della trave secondaria.
Nel calcolo approssimato non si considera il momento di verifica. Si tie-
ne conto però del Manima,r id al fine di pervenire alla definizione dello stato
pluriassiale di tensione:
Tv er if = T2 Mv er if = 0
1
Wα = 2a · h02
6
Manima,r id T2
σ⊥ = τ// =
Wα 2a · h0
q
σid = σ⊥ 2 + τ2
//
8.2.2 Giunti flangiati

I giunti flangiati sono molto utilizzati nella pratica strutturale per la loro
notevole semplicità di esecuzione e praticità di collegamento. Possono
essere utilizzati sia per giunti di estremità, che per giunti intermedi. A
seconda della resistenza della piastra o dei bulloni possono essere con-
siderati a completo o parziale ripristino della resistenza a flessione della
sezione.
Un’immediata considerazione sulla differenza tra queste due categorie
riguarda il diverso posizionamento che i giunti hanno all’interno della
trave. Poiché i giunti a completo ripristino sono più complessi e ne-
cessitano di maggiori lavorazioni rispetto a quelli a parziale ripristino, si preferisce in genere utilizzare
quest’ultimi, posizionando il giunto in una sezione intermedia non particolarmente impegnata; i giunti di
127
Giunzioni
estremità saranno considerati delle cerniere plastiche capaci di trasmettere un momento inferiore a quello
delle membrature collegate. Seguendo tale criterio si possono individuare due tipologie di giunti a parziale
ripristino, ambedue capaci di adattarsi plasticamente.
Questo tipo di giunzione flangiata è in

grado di trasmettere il taglio di calcolo Vd in-
sieme a momenti flettenti di una certa entità.
Il criterio di calcolo è il seguente:
• Si ripartisce il taglio in parti uguali sui
Vtot
bulloni VEd = ;
nb,tot
F M
• Si calcola l’azione assiale Nf trasmessa all’ala tesa Nf = + ;
2 D
• Si determina l’azione assiale trasmissibile da ogni bullone tenuto conto della presenza del taglio Ved :
s
NEd 2 VEd 2 VEd 2

+ = 1 → NEd = NRd · 1 −
NRd VRd VRd
• Si controlla che sia verificata la resistenza flessionale delle sezioni della flangia assumendo un valore
arbitrario per la forza di contatto. Deve quindi essere:

Nf
Q · e = nN − e ≤ Mr es,2
2

a Nf
Nf · = nN − e ≤ Mr es,1
2 2
essendo Mr es,1 il momento resistente della sezione a contatto con l’ala tesa, Mr es,2 il momento
resistente della sezione forata della flangia e n il numero di bulloni disposti su una fila. La flangia di
figura viene dimensionata per trasferire la sola azione tagliante: essa può quindi essere assimilata ad una
cerniera. La fabbricazione di tale giunto necessita di una certa precauzione nei riguardi delle tolleranze
dimensionali relative sia alla lunghezza della trave, che alla ortogonalità delle superfici: la sua la sua la-
vorazione deve quindi essere più accurata di quelle necessarie per i giunti a squadrette. Per garantire una
sufficiente capacità di rotazione è opportuno che lo spessore della flangia sia compreso fra i 6 e i 10 mm.
La verifica del giunto va condotta sulla base delle reazioni R della trave. Essa infatti impegna i cordoni
di saldatura che connettono la flangia alla trave e va ripartita egualmente fra tutti i bulloni per calcolarne
il diametro. Infine la verifica a rifollamento o la resistenza nei confronti di un valore convenzionale del
momento flettente M = 21 R p2 dà la misura dello spessore della flangia di estremità. Per un giunto di
questo tipo non sono necessarie verifiche nella zona compressa.
Come sezione resistente della flangia di ipotizza una distribuzione delle forze secondo una legge lineare
che comporta un’area resistente ottenuta secondo una distribuzione a 48◦ - 45◦ .
In linea di principio, il valore della larghezza collaborante può essere stabilito istituendo una equivalenza
fra il comportamento reale bidirezionale della flangia e quello monodimensionale di una trave di rigidezza
opportuna: si può cosı̀ istituire un modello convenzionale di calcolo, semplice ed utile ai fini progettuali.
L’equivalenza fra sistema reale e modello può essere stabilita in campo elastico e a collasso, indipenden-
temente dallo stato limite che si considera.
L’equivalenza in campo elastico è sempre prudenziale: sottovalutando le risorse statiche della flangia ne li-
mita le deformazioni. Essa è quindi consigliabile quando si desidera equiripartire le forze su più ordini di bul-
loni.
128
L’equivalenza in campo plasti-

co valuta in modo realistico la re-
sistenza della flangia, considerando
il comportamento a rottura. Essa
tiene conto delle forze di contat-
to e pertanto è utilizzabile per co-
glierne i meccanismi; mal si presta
invece al calcolo delle flange con
più ordini di bulloni.
L’equivalenza in campo elastico è
basata sui risultati dell’analisi di
una lastra indefinita caricata da un carico concentrato F. Nel punto O più sollecitato risultano i valori
seguenti dei momenti flettenti per unità di lunghezza:
mx = 0, 509 · F my = ν · mx = 0, 1527 · F
Il limite elastico del materiale viene raggiunto per:

q 6q
σid = σx2 + σy2 − σx σy = 2 mx2 + my2 − mx my = fy
t
Il valore del limite elastico risulta pertanto
1 2
t fy 2, 21 2
Fe = √ 6 ≈ t fy
0, 5092 + 0, 15272 − 0, 509 · 0, 1527 6
Per una trave incastrata di larghezza bef f e del medesimo spessore t e aggetto a della flangia il valore
del limite elastico FeI risulta:
1 fy
FeI = bef f t 2
6 a
L’equivalenza fra trave e flangia può quindi istituirsi ponendo Fe = FeI e quindi per:
bef f
≈ 2, 21
a

bef f
e cioè per un angolo di diffusione α = ar ctg ≈ 48◦ . Il problema del calcolo della larghezza bef f
2a
rappresenta un problema non ancora risolto in modo esauriente.
La figura 8.15 indica come sia possibile ricavare la larghezza efficace per diverse geometrie.
Sollecitazioni di trazione e flessione

La ripartizione delle sollecitazioni assiali e flettenti su un giunto bullonato è di più difficile individuazione in
quanto dipende essenzialmente dalla rigidezza della lamiera (flangia) attraverso la quale l’azione esterna
è applicata.
Per analizzare il problema da un punto di vista qualitativo si fa riferimento alla figura 8.16 che illustra la
129
Giunzioni
Figura 8.15: Larghezza efficace per diverse geometrie
più semplice unione a trazione. Se la flangia è sufficientemente rigida è possibile trascurare la sua defor-
mazione: i bulloni risultano semplicemente tesi e quindi privi di flessioni parassite (fig. 8.16 a ). Viceversa
se la flangia è più deformabile nascono delle forze Q di contatto e li bullone, per seguire l’inflessione della
flangia è impegnato anche a flessione (fig. 8.16 b).
L’evidenza sperimentale ha messo in luce l’importanza di tale fenomeno, anche se è ben difficile dare delle
leggi di tipo generale per calcolare le forze Q.
Figura 8.16: Flangia rigida e flangia deformabile
Se si analizza in dettaglio fino a collasso un giunto del tipo di quello illustrato si può affermare che
le forze di contatto Q dipendono dalla rigidezza della flangia, da quella del bullone, dal carico applicato
e che il collasso può avvenire:
• per snervamento del bullone penalizzato dall’intervento di flessioni parassite e sollecitato assialmente
dalla forza FN = F + Q;
130
• per la formazione di una o più cerniere plastiche nella flangia che risulta impegnata a flessione.
Da queste sommarie considerazioni si evince che si possono seguire due metodi distinti per analizzare
la ripartizione di componenti di trazione e di flessione sulle giunzioni. La scelta di uno dei due metodi
dipende dalla deformabilità della flangia.
a) Si può considerare la flangia deformabile a fare appello alle forze Q di contatto per limitare le azioni
flettenti in esse presenti. In questo caso la distribuzione delle forze sui bulloni dipende sia dalla
geometria della sezione che dalla rigidezza della flangia. I bulloni andranno verificati tenendo conto
della flessione parassita nel gambo e quindi assumendo valori γM più sfavorevoli. Nelle flange invece
è possibile superare il limite elastico e tener quindi conto della ridistribuzione degli sforzi dovuti alla
plasticizzazione dei punti più sollecitati.
Il metodo di analisi non è quindi univoco: va determinato caso per caso ricercando soluzioni
equilibrate e compatibili con la resistenza dei bulloni e delle flange.
b) Si può trascurare la deformabilità della flangia. Si schematizza allora la sezione come parzialmente
reagente: le trazioni sono assorbite dai bulloni, le eventuali compressioni per contatto. La distribu-
zione delle forze sui bulloni dipende quindi dalla geometria della giunzione.
I bulloni potranno essere verificati trascurando l’effetto delle flessioni parassite nel gambo e quindi
assumendo i valori γM più favorevoli. Lo spessore delle flange dovrà essere adeguato per garantire
il rispetto delle ipotesi alla base del calcolo. È quindi opportuno, in assenza di analisi più sofisticate,
verificare che in ogni punto delle flange non venga superato il limite elastico: ogni ridistribuzione
degli sforzi dovute alla plasticità del materiale comporta infatti un incremento di deformabilità, che
può risultare inammissibile con le ipotesi di partenza.
Giunti flangiati simmetrici

In figura 8.17 è rappresentata una flangia con due bulloni sollecitata a trazione da un carico F e i suoi
tre possibili meccanismi di rottura.
Se la flangia ha delle deformazioni flessionali piccole rispetto a quelle assiali dei bulloni il meccanismo è
illustrato in figura 8.17a. I bulloni saranno sollecitati da uno sforzo N = F/2 e non saranno aggravati
da flessioni parassite importanti, mentre la flangia dovrà avere uno spessore adeguato per assorbire un
momento flettente M2 = F2 a.
Se la flangia ha delle deformazioni flessionali di un ordine di grandezza pari a quelle dei bulloni il
meccanismo di rottura è del tipo di quello illustrato in figura 8.17b. Nascerà una forza di contatto Q di
verso eguale a quello di F . I bulloni saranno caricati di una forza N = F2 + Q e saranno impegnati anche
a flessione in modo non trascurabile, mentre la flangia sarà impegnata da un diagramma di momenti
flettenti intrecciato con valori massimi M1 e M2 .
La forza Q è a priori indeterminata: si dovrà trovare una soluzione equilibrata e conforme col criterio
di resistenza. Sia Md,A il momento resistente della sezione A-A (al netto del foro), Md,B quello della
sezione B-B e Ft,Rd il tiro massimo ammesso per il bullone. Deve risultare:
F
N= + Q ≤ Ft,Rd Q · c ≤ Md,A − Q(c + a) + N · a ≤ Md,B
2
Il valore della forza Q potrà essere scelto arbitrariamente in modo da soddisfare tutte le disuguaglianze.
Operativamente si può fissare il diametro e la classe del bullone e quindi Ft,Rd . Risulta allora che, al
131
Giunzioni
Figura 8.17: Meccanismi di rottura della flangia
massimo, può essere Q = Ft,Rd − F/2. La flangia avrà allora uno spessore tale da soddisfare le seguenti
limitazioni:
F F
Ft,Rd − c ≤ Md,A (a + c) − Ft,Rd · c ≤ Md,B
2 2
Infine le deformazioni della flangia possono essere grandi rispetto a quella dei bulloni. Il meccanismo di
rottura è quello di figura 8.17c: si formano due cerniere plastiche in corrispondenza delle sezioni A-A e
B-B. Risulta cioè:
F F
N= +Q Q · c = Md,A · a − Q · c = Md,B
2 2
da cui:
Md,A + Md,B Md,A Md,A + Md,B Md,A
F =2 Q= N= +
a c a c
Ricapitolando, nel caso di:
• Mensola rigida
t2
Vale l’equazione F · a = 2 · Mpl dove Mpl = f fy · l (con tf spessore della flangia e l lunghezza).
4
F è assunto pari alla sommatoria degli N:
F = ΣN = 2 · N
Avremo quindi:
tf2
2N · a = 2 fy l
4
132
tf2 · fy · l
Nominando come β - coefficiente di rigidezza della flangia - otteniamo:
a · ΣN
1 tf2 fy l tf2 fy l
1= → =2 → β=2
2 a · 2N a · 2N
• Mensola deformabile
Nel caso in cui la mensola abbia una rigidezza tale da deformarsi sotto l’azione dei carichi abbiamo detto
che vale:
Md,A + Md,B
F =2
a
che è possibile approssimare a come:
2 · Mpl t 2 fy l t 2 fy l
F =2 =4· f = f (8.1)
a 4·a a
Il valore della forza Q potrà quindi essere scritto come:
Md,A Mpl 1F ·a
Q= ≈ = (8.2)
c c c 4
Per avere equilibrio deve essere:
Fa
F + 2Q = F + = ΣN
2c
c
Ponendo γ = avremo:
a

1 2γ
F 1+ = ΣN → F = ΣN (8.3)
2γ 2γ + 1
Combinando 8.1 e 8.2 con 8.3 si ottiene che il coefficiente β per le flange deformabili vale:
2γ
β=
1 + 2γ
Diagrammando il coefficiente β con la forza F applicata otteniamo una rappresentazione dei valori limite
dei vari meccanismi di collasso (figura 8.18).
Si evince quindi come, nell’ipotesi che tutta la larghezza l della flangia sia efficace, β sia un parametro
che lega la rigidezza del bullone a quella della piastra (Eurocodice 3 - J 3.3).
Riassumendo, per calcolare flange di rigidezza intermedia, per le quali Q è indeterminato, la procedura
da seguire è la seguente:
• si sceglie un valore di Q arbitrariamente in modo da soddisfare tutte le disuguaglianze, in modo che

l’equilibrio sia comunque soddisfatto;
• si sceglie il diametro e la classe del bullone;
• il valore massimo di trazione nel bullone sarà Q = Ft,Rd − F/2;
• si dimensiona la flangia con uno spessore tale da soddisfare le:
133
Giunzioni
Figura 8.18: Rigidezza della flangia

F F
Ft,Rd − c ≤ Md,A (a + c) − Ft,Rd · c ≤ Md,B
2 2
Le stesse considerazioni fatte per la piastra saldata valgono anche per le ali dei profilati giuntati come
giunti flangiati (T-Stub).
Nel caso in cui la flangia rigida non sia soggetta solamente ad uno sforzo normale che potremmo
definire centrato, occorre verificare le proprietà statiche della giunzione al fine di determinare l’effettiva
distribuzione di trazioni e compressioni.
Con riferimento alla figura 8.19 si supponga che la forza assiale di trazione FN agente sulla giunzione
costituita da n bulloni di egual diametro sia applicata internamente al nocciolo d’inerzia della sezione
formata dai soli bulloni. In questo caso la forza Ni agente sul generico bullone i-esimo, può essere
valutata ipotizzando che la sezione resistente formata dagli n bulloni resti piana.
FN FN e
Ni = + n yi
n Σi=1 yi2
essendo e la eccentricità della forza applicata rispetto al baricentro e yi la distanza dall’asse baricentrico
dal bullone i-esimo.
Se la forza assiale di trazione è applicata esternamente al nocciolo d’inerzia della sezione formata
dai soli bulloni, oppure la forza assiale di compressione è applicata esternamente al nocciolo d’inerzia
della sezione rettangolare costituita dalla flangia, la sezione risulta parzializzata. La piastra reagisce a
compressione per contatto, i bulloni a trazione. Di regola si trascura l’effetto dei fori per cui la sezione
viene considerata di forma rettangolare e non reagente a trazione, se non per la presenza dei bulloni.
Con riferimento alla figura, se la zona compressa della flangia risulta estesa e non irrigidita nelle zone
134
Figura 8.19: Flangia rigida
più esterne, è ragionevole assumere una distribuzione delle deformazioni e delle tensioni σ lineari. In tal
caso la sezione ruota attorno all’asse passante per il punto C: la forza agente sui bulloni e la tensione
massima di compressione possono essere espresse dalle seguenti relazioni:
Ni = Ai · k(yi − yc ) ; σc = k · yc
essendo k una costante di proporzionalità ed Ai l’area del singolo bullone.
Figura 8.20: Flangia rigida
Imponendo l’equilibrio alla rotazione e alla traslazione della sezione si ottengono le seguenti equazioni
determinatrici dell’asse neutro in base alle quali è possibile determinare i valori della pressione massima di
contatto σc e delle forze assiali agenti sui bulloni:
• flessione semplice (N = 0):
b
yc2 + yc Σni=1 Ai − Σni=1 Ai yi = 0
2
135
Giunzioni
M · yc b · yc3
σc = con J= + Σni=1 Ai (yi − yc )2
J 3
M
Ni = (yi − yc )Ai
J
• flessione e azione assiale:
yc3 b b a a a
+ yc2 (e − ) + yc Σni=1 Ai (e − + yi ) − Σni=1 Ai yi (e − + yi ) = 0
6 2 2 2 2
con e > 0 se N di compressione o con e < 0 se N di trazione.
yc
σc = |FN |
b
yc2 − ΣAi (yi − yc )
2
Ai (yi − yc )
Ni = |σc |
yc
Le sommatorie sopra indicate si estendono ai soli bulloni tesi; se l’asse neutro cosı̀ determinato ha un
ordinata yc maggiore dell’ordinata y1 del primo bullone che è considerato teso, bisognerà ripetere il calcolo
non considerando nella sommatoria il bullone corrispondente.
Quando è presumibile che la zona di contatto sia di limitata estensione o la flangia è irrigidita (fig. )
non ha più senso ipotizzare una distribuzione lineare delle pressioni di contatto. Appare più realistico
concentrare la risultante delle pressioni di contatto in un punto C ragionevole e attorno a questo punto
imporre l’equilibrio alla rotazione, assumendo una distribuzione lineare delle forze dei bulloni. Essendo
quindi yc determinato a priori ed FN positivo de di compressione, risulta:
Ni = k · Ai (yi − yc )
a
Σni=1 Ni (yi − yc ) = M − FN ( − yc )
2
Figura 8.21: Flangia irrigidita
136
Si ha in definitiva:
a
M − FN ( − yc )
Ni = n 2 · Ai (yi − yc )
Σi=1 Ai (yi − yc )2
Imponendo l’equilibrio alla traslazione orizzontale si ottiene il valore della risultante R delle pressioni di
contatto. Esso è dato da:
R = Σni=1 Ni + FN
Tale risultante può essere ragionevolmente ipotizzato uniformemente distribuito su un’area rettangolare
di lati b e 2yc di cui il punto C è il baricentro. Risulta quindi:
Σni=1 Ni + FN
σc =
2yc b
Si possono infine ricercare le prestazioni ultime della giunzione. In questo caso è lecito assumere una
distribuzione del tipo illustrato in figura 8.22.
Figura 8.22: Prestazioni ultime
Tutti i bulloni sono impegnati dalle forze assiali di progetto Ft,Rd (= Nd,0 ) e la pressione di contatto
ha il valore di progetto fd pari alla resistenza di progetto del materiale costituente la flangia. L’unica
incognita del problema è la posizione dell’asse neutro. Essa è definita dall’equilibrio alla traslazione della
sezione. Assumendo per l’azione assiale il valore positivo se di compressione è:
−n · Nd,0 + fd yc b = FN
essendo n il numero dei bulloni reagenti a trazione.
Risulta:
FN + n · Nd,0
yc =
fd b
Noto yc è possibile determinare il momento ultimo sopportabile, concomitante con l’azione assiale FN .
Dall’equilibrio alla rotazione attorno a O è:
yc a yc
Mu = FN e = Nd,0 Σni=1 (yi − ) + FN ( − )
2 2 2
137
Giunzioni
Tale valore del momento non può però essere sempre assunto come valore del momento ultimo sopporta-
bile dalla sezione. Affinché ciò sia vero il bullone più vicino all’asse neutro considerato nella verifica, deve
poter esplicare il suo carico massimo senza che il bullone più lontano abbia raggiunto un allungamento
pari a quello di rottura. Con riferimento alla figura 8.22 deve cioè essere max ≤ t . Il valore max è
determinato dalla deformazione 1 = fd,N /E conseguente la resistenza di progetto fd,N del bullone più
vicino all’asse neutro che è stato considerato nel calcolo. Risulta cioè:
ymax − 2yc fd,N ymax − 2yc
max = 1 = < t
y1 − 2yc E y1 − 2yc
Il valore di progetto dell’allungamento a rottura t del bullone sarà da assumersi in modo cautelativo e
comunque non superiore ai valori minimi prescritti dalla UNI 3740-65.
Per comprendere i limiti di applicabilità dei metodi sopra indicati si deve osservare che questi sono basati
sull’ipotesi seguente: il comportamento dei bulloni sia indipendente dalle deformazioni della flangia. In
realtà questa affermazione non è veritiera e per questa ragione le previsioni dei calcoli sono spesso disatte-
se dall’evidenza sperimentale. A riprova di ciò è utile riportare, almeno qualitativamente, i risultati di una
esperienza (fig. 8.23a). Essa è relativa ad una trave su due appoggi realizzata da due pezzi solidarizzati
da un collegamento flangiato. La trave è composta da un profilo della serie statunitense (W 16x36) di
circa 400 mm di altezza. Le sue prestazioni flessionali sono nell’ordine dell’80% di quelle di una IPE 400.
Il giunto (fig. 8.23c) è costituito da 8 bulloni equivalenti a bulloni φ20 di qualità 8.8 e da una piastra di
spessore di circa 64 mm per il primo campione e 38 mm per il secondo campione.
La figura 8.23b mostra il ri-

sultato ottenuto. La trave con
la piastra più spessa raggiunge il
massimo valore compatibile con le
sue prestazioni flessionali e il col-
lasso avviene per cedimento dell’a-
la compressa della trave. La trave
con flangia di spessore pari a 38
mm cede prematuramente per rot-
tura dei bulloni più vicini al lembo
teso.
Le misure delle forze agenti sui sin-
goli bulloni hanno messo in evi-
denza il comportamento rappre-
sentato qualitativamente in figura
8.23d,e.
La flangia di spessore elevato è
praticamente indeformabile e la di-
stribuzione delle forze sui bulloni è
Figura 8.23: Prove sperimentali
lineare.
La deformazione della flangia da
38 mm provoca invece una zona di contatto anche nella parte inferiore del giunto e pertanto la di-
stribuzione delle forze sui bulloni è sostanzialmente diversa da quella assunta alla base del calcolo.
Al fine di evitare collassi di questo tipo sono state effettuate analisi sperimentali che hanno portato a
determinare degli schemi geometrici di progettazione delle giunzioni flangiate.
138
Figura 8.24: Collegamenti unificati - Travi IPE con flange sporgenti in acciaio St 37; qualità bulloni 10K
Figura 8.25: Collegamenti unificati - Travi IPE con flange a filo in acciaio St 37; qualità bulloni 10K
139
Giunzioni
Figura 8.26: Collegamenti unificati - Travi HEB con flange sporgenti in acciaio St 37; qualità bulloni 10K
140
Figura 8.27: Rapporto delle frecce in una trave collegata mediante flange
in confronto ad una trave senza giunto
141
Giunzioni
8.2.3 Giunti tesi
La tipologia dei giunti per elementi tesi è essenzialmente legata a quella degli elementi da collegare.
La figura 8.28a,b illustra dei tipici giunti fra tondi. Questi possono essere considerati a parziale ripristino,
in quanto la sezione filettata è ricavata per asportazione del materiale della barra: il tirante dovrà essere
dimensionato in relazione all’area resistente della filettatura, che costituisce comunque un punto di de-
bolezza della struttura: la rottura del tirante può avvenire quando nella sezione corrente non si è ancora
raggiunto il limite elastico.
Per tale ragione è preferibile, ove si voglia tener conto della redistribuzione plastica delle azioni interne
nella struttura, ricorrere a tiranti la cui filettatura sia ricavata per rullatura (fig. 8.28c).
Figura 8.28: Giunti tesi
In figura 8.28d è illustrato un attacco “a martello” per un tondo teso. È composto da due piatti
di lamiera che vengono saldati al tondo e che per contatto trasmettono la forza N ai due profili a C.
Mentre la verifica dell’unione saldata fra piastre e tondo è banale, più delicata appare la trasmissione della
forza N ai due profili, anche in relazione alla necessità o meno di disporre delle costole con la funzione di
raccogliere il carico e trasmetterlo alle anime dei profili.
Figura 8.29: Giunti tesi (profilati)
142
Nel caso di collegamento tra profilati tesi, essi possono essere realizzati con saldature a completa
penetrazione o con coprigiunti saldati o bullonati. Il primo, se realizzato con saldature opportune, è a
completo ripristino e non necessita nemmeno di verifiche, il secondo e il terzo devono essere verificati
con maggior accuratezza.
I collegamenti tra elementi tesi possono essere costruiti anche con giunti flangiati. In figura 8.30a è
mostrato un collegamento fra due tubi; in figura 8.30b quello tra due profilati e in figura 8.30c,d quello
tra due lamiere, simmetrico il primo, eccentrico il secondo.
Figura 8.30: Giunti tesi (flangiati)
Prima di passare allo studio dei giunti compressi vale la pena approfondire la verifica di alcuni
componenti dei collegamenti tesi appena visti.
Giunto a “martello”
La verifica della saldatura che collega il tondo alle due ali si effettua tenendo conto dello sforzo di taglio
causato dalla trazione diretta della barra, ma anche della flessione parassita che viene ad innescarsi a
causa della larghezza dell’ala componente il martello:
t · l2
W =
6
F F a/2
τ= ; σmax = ·
2·t ·l 2 W
q
σid 2
= σmax + 3τ 2
Dove l è l’altezza dell’ala del “martello”, mentre a rappresenta la base.
Oltre alla saldatura è necessario verificare che l’azione agente sui due profilati non superi valori che portino
alla crisi il pezzo.
Si può ritenere che i piatti distribuiscano il carico N sulle ali superiori; queste per flessione e taglio lo
143
Giunzioni
N
riportano sull’anima della trave. Si ha allora una pressione specifica (fig. 8.31a) di contatto p = 2·a·t che
sollecita a flessione la flangia interessandone una certa zona di larghezza collaborante bef f . Consegue un
momento per unità di lunghezza:
N a
·
m= 2 2
bef f
che impegna le ali e l’anima del profilato. Se questa sollecitazione è incompatibile con lo stato di tensione
ammissibile è necessario ridimensionare la giunzione.
Figura 8.31: Giunto a martello
Si può poi ritenere che il carico N si scarichi direttamente sull’anima della trave. In tal caso si potrà
ammettere (fig. 8.31b) una distribuzione a 45◦ e ritenere l’anima compressa da una pressione specifica
pari a:
N/2
p=
(t + 2tf )tw
In conseguenza di tale pressione specifica l’anima può essere soggetta sia a schiacciamento per eccesso
di pressione specifica che da instabilità locale. Le verifiche nei confronti di questi fenomeni sono
convenzionali e basate su evidenze sperimentali. Secondo tale procedimento, non si deve sommare la
pressione p sopra dedotta alle altre componenti di tensione presenti nell’anima: è sufficiente controllare
che:
p ≤ α · fd
con α ≥ 1 (secondo le CNR-UNI α = 1, 15)
per premunirsi dalla possibilità di schiacciamento.
Potrà essere necessario predisporre delle costole che colleghino le ali all’anima. Questo collegamento
irrigidisce localmente il profilo rendendo collaboranti anche le ali dello stesso. Quello che bisogna verificare
è che la pressione specifica di contatto
N/2
p=
t ·a
sia inferiore al valore α · fd .
A causa della eccentricità e = a/2 del carico, la sezione a L tenderà a ruotare e pertanto sarà opportuno
144
collegare fra loro le flange inferiori e superiori per chiudere fra di loro i momenti N/2 · a/2 che insorgono,
scomponendoli in due forze:
N a
H= · /d
2 2
Giunto a coprigiunto
Nei collegamenti con coprigiunto fra due profilati, è opportuno distribuire le varie unioni in modo da
deviare il meno possibile il flusso delle tensioni presenti nella membratura. Se i profili sono soggetti a
forza assiale, conviene quindi distribuire i coprigiunti in parti proporzionali all’area della sezione del profilo
stesso. Con riferimento alla figura , detto N il valore del carico assiale e A = Af + AIf + Aw l’area totale
della sezione del profilo, converrà dimensionare le unioni contrassegnate con A, B, C rispettivamente per
una forza di trazione pari:
Af AIf Aw
NA = N · ; NB = N · ; NC = N ·
A A A
Figura 8.32: Giunto a coprigiunto
Ovviamente le unioni potranno essere saldate o bullonate. Quelle saldate, se progettate a completo
ripristino di sezione (cioè N = fd · A), danno buone garanzie di duttilità: la rottura può cioè avvenire fuori
dal giunto e per un valore del carico tale da consentire il raggiungimento del limite elastico in tutto il
profilo.Più fragili risultano invece le giunzioni bullonate. Infatti anche se progettate a completo ripristino
esse collassano per rottura della sezione netta e pertanto non sempre consentono deformazioni plastiche
nelle altre sezioni dell’elemento collegato.
Se il coprigiunto non è doppio ma semplice, si effettua comunque la verifica a solo taglio, trascurando il
momento secondario.
Giunto flangiato eccentrico

Nel caso in cui non sia possibile eseguire un giunto flangiato simmetrico, si può procedere alla giunzione
tramite un collegamento tipo quello indicato in figura 8.33a. In questo caso è possibile ritrovare uno
schema equilibrato solo mettendo in conto la forza di contatto Q, che si esercita agli estremi della
flangia.
Lo schema statico della trave equivalente è illustrato in figura 8.33b: si ha N = F (a + c)/c, mentre la
flangia deve essere dimensionata per un momento M = F · a in corrispondenza di una sezione di larghezza
collaborante bef f . Il valore di bef f potrà essere desunto secondo il metodo illustrato nel paragrafo
precedente.
Se si segue un criterio di equivalenza elastico e si ipotizza una diffusione a 45◦ risulta, (fig. 8.33c):
bef f = 2a + d − φ
145
Giunzioni
Figura 8.33: Giunto eccentrico
essendo d il diametro della rondella e φ quello del foro. Naturalmente per bef f > b − φ si assumerà
bef f = b − φ.
Se invece si utilizza il criterio di equivalenza a collasso, si può utilizzare il meccanismo di figura 8.33d. La
flangia è però più deformabile di quelle simmetriche; appare quindi prudente trascurare il benefico effetto
della ripartizione del carico da parte della testa del bullone o della rondella.
Avremo quindi:
a
• per la lastra: N = Flim ( + 1) ≤ mlim 2π
c
• per la trave: Flim a ≤ mlim bef f
Risulta per l’equivalenza:

2π
bef f = a valida per bef f ≤ b − φ. Per bef f ≥ b − φ si utilizzerà una larghezza pari a b − φ.
1 + a/c
Se la flangia non è sufficientemente rigida e quindi non è idonea a trasmettere le azioni flettenti do-
vute alla eccentricità del carico, si manifestano delle vistose deformazioni trasversali, che portano a un
ricentramento del carico applicato. Questo fenomeno è illustrato in figura 8.34 dove è rappresentato il
comportamento di giunti di differente rigidezza.
La soluzione a) rappresenta un giunto in cui la flangia e il bullone sono dimensionati secondo lo schema
precedentemente illustrato.
La soluzione b) simula invece un giunto per cui la flangia e il bullone sono calcolati a semplice azione
assiale, senza tener conto dell’effetto della eccentricità. Si può notare dalla figura che, il giunto a) dopo
una prima fase in cui manifesta un comportamento praticamente rigido dovuto al serraggio, evolve in fase
elastica fino a circa 38 kN e la componente trasversale di spostamento v è estremamente contenuta:
il giunto cioè si discosta poco dalla sua configurazione indeformata. Il giunto b) invece non manifesta
un tratto elastico. Iniziano subito le plasticizzazioni nella flangia e il carico può aumentare solo se si
146
mantiene costante il momento flettente: ciò è possibile se il braccio della forza diminuisce e cioè se le
componenti di spostamento trasversai v diventano dello stesso ordine di grandezza delle eccentricità del
bullone rispetto alla forza esterna.
Le forme dei provini al temine delle prove mostrano con chiarezza quanto sopra illustrato. Il giunto a)
è ancora perfettamente rettilineo, il giunto b) si è deformato trasversalmente fino a portare l’asse del
bullone in corrispondenza della retta di applicazione del carico.
Figura 8.34: Test sperimentale su giunti eccentrici
147
Giunzioni
8.2.4 Giunti compressi
Figura 8.35: Giunti compressi
Poiché a causa dei fenomeni di instabilità non possono in generale essere raggiunti i limiti di resistenza
del materiale, perde di importanza la realizzazione di un giunto a completo ripristino di resistenza della
sezione. Basta infatti che il collegamento possa trasmettere il carico in corrispondenza delle instabilità
del profilo che non si ha nessuna penalizzazione dell’elemento. Il collegamento viene in genere realizzato
ad una distanza di 80 ÷ 50 cm dal nodo, in modo che sia facile la sua realizzazione e la sezione sia poco
influenzata dal fenomeno della instabilità.
148
I collegamenti spesso interessano profili di sezione poco diverse tra loro. In questo caso i giunti risultano
molto semplici e possono essere:
• giunti saldati;
• giunti bullonati;
• giunti a contatto.
Giunti saldati
Quando il giunto viene realizzato a completa penetrazione non è necessario il calcolo della portata, in
quanto il cordone ripristina completamente la resistenza della sezione. L’elemento superiore (fig. 8.35b)
avrà le superfici preparate, mentre su una parte di quello inferiore saranno saldate o bullonate opportune
piastre a L o a C atte a posizionare in via provvisoria l’elemento superiore e tenerlo fisso durante la
saldatura.
Giunti bullonati
I giunti bullonati possono essere a doppio coprigiunto e a semplice coprigiunto. Talvolta il collegamento
è eseguito solo fra alcune parti della sezione, mentre altre sono lasciate non collegate.
Se il collegamento coinvolge tutte le parti della sezione è opportuno suddividere le forze fra le varie unioni
in modo proporzionale alle aree delle parti collegate. È comunque preferibile, negli elementi compressi, a
I e a C, solidarizzare meglio le ali che non le due anime: sono infatti le prime che risultano più impegnate
da eventuali effetti flessionali.
Nelle giunzioni di colonne importanti è inoltre opportuno adottare bulloni ad alta resistenza e verificare
l’unione ad attrito, in concomitanza dei carichi di servizio. Infatti lo scorrimento delle giunzioni può
comportare deformate residue della struttura, incompatibili con la sua utilizzazione.
Giunti a contatto
Quando gli spessori dei profilati divengono notevoli, non è più possibile eseguire dei giunti saldati; analo-
gamente non è più possibile realizzare dei giunti bullonati.
Figura 8.36: Giunti a contatto
149
Giunzioni
Si preferisce ricorrere a ricorrere al contatto fra superfici per trasferire il carico. Ciò può essere
realizzato:
• direttamente fra i profili saldati di testa a parziale penetrazione o bullonati (fig. 8.36a,b);
• interponendo una piastra saldata con cordoni d’angolo (fig. 8.36c);
• interponendo due flange bullonate tra loro (fig. 8.36d).
Affinché il giunto sia corretto è necessario che il contatto sia assicurato per tutta la superficie e non
solo per alcune sue parti. In particolare deve essere garantita l’ortogonalità fra la superficie a contatto e
gli assi delle membrature e se le estremità non sono provviste di flange, devono essere segate o lavorate
con macchina utensile. I giunti a contatto devono rispondere ai seguenti requisiti:
• assorbire le eventuali azioni taglianti e di trazione;
• non costituire un punto di crisi nei confronti dell’instabilità dell’elemento compresso.
Per rispettare la prima condizione i cordoni di saldatura o le bullonature dovranno essere verificati:
• per l’intero valore delle azioni taglianti;
• per gli eventuali effetti di trazione conseguenti a particolari combinazioni di carico.
Per rispettare la seconda condizione i giunti devono essere disposti il più vicino possibile ai vincoli e
comunque a una distanza non superiore a una distanza non superiore al 20% della lunghezza libera di
inflessione assunta nei calcoli.
Variazione di sezione
Figura 8.37: Modesta variazione di sezione
Quando la variazione di sezione si mantiene contenuta, si può effettuare una verifica della piastra di
collegamento verificandone l’idoneità a trasferire il carico assiale tramite un comportamento flessionale.
Se il collegamento è fra due profilati si deve trasferire solo la quota parte di carico assorbito dalle ali, in
quanto le anime sono allineate. Indicato con σ il valore della tensione media agente nel profilo, con fd
quella di progetto della piastra, e con Af = bf tf l’area della sezione di un ala, risulta:
Nf = σ · bf tf ; M = Nf e = σ · bf tf · e
150
essendo Nf l’aliquota del carico totale N assorbita da un’ala.

La condizione di verifica allo stato limite elastico:
1
· b · t 2 · f d ≥ σ · bf tf · e
6
comporta che lo spessore della flangia risulti tale che sia soddisfatta la seguente disuguaglianza:
2
t bf e σ
≥6
tf b tf fd
(in condizioni normali risulta quindi che si debba disporre una piastra di spessore pari a circa due volte lo
spessore dell’ala)
La piastra sarà sollecitata da un momento pari a:
1
M= N ·e
2
Figura 8.38: Sensibile variazione di sezione
Nel caso in cui la variazione di sezione sia importante occorre predisporre dei dispositivi atti a distribuire
il carico ed evitare pressioni localizzate che porterebbero al collasso del giunto.
Se lo stato di sollecitazione non è particolarmente impegnativo può risultare sufficiente un dettaglio del
tipo di quello indicato in figura 8.38a. La piastra, solidarizzata in officina con l’elemento inferiore, è utile
per facilitare le saldature in opera dell’elemento superiore, tenuto fermo dalle squadrette bullonate in fase
di montaggio.
Opportune costole ricevono il carico trasmesso dall’ala dell’elemento superiore e lo trasferiscono all’anima
inferiore, che a sua volta lo distribuisce nella parte sottostante. Trascurando le variazioni delle tensioni
normali nello spessore, la forza agente nell’ala vale:
Nf = σ · A f
151
Giunzioni
Essendo Af l’area dell’ala e σ = N M

A + W la tensione massima presente. La forza Nf impegna trasversal-
mente i cordoni “W1 ” e “W2 ” e longitudinalmente il cordone “W3 ”. L’anima deve essere in grado di di
resistere alla concentrazione degli sforzi. Assumendo una distribuzione del carico a 30◦ deve risultare:
Nf
≤ fd
b · tw
Quest’ultima verifica può non essere soddisfatta se i carichi agenti sulle colonne sono notevoli. Si può
allora ricorrere a un particolare analogo a quello illustrato in fig. 8.38b: si realizza una trave a doppio T
che può essere considerata caricata da due forze concentrate:
N M
Nf ,1 = −
2 d
Esse impegnano trasversalmente i cordoni di tipo “W1 ” e “W2 ”, e longitudinalmente quelli di tipo “W3 ”.
I cordoni tipo “W4 ” assorbono invece le azioni di scorrimento della trave a doppio T.
Un’altra possibilità è illustrata in figura 8.38c. Il giunto risulta rastremato e la risultante degli sforzi
presenti nelle ali viene deviata mediante le due flange saldate, che fungono da tirante e puntone. Se
è presente solo una azione assiale N, l’azione di trazione o compressione nelle costole vale ±Nf · tgα
essendo Nf = N · Af /A. Il momento flettente M ingenera invece un’azione tangenziale nel pannello di
lamiera il cui valore massimo può essere valutato in τ = 2N · tgα/Aw essendo Aw l’area dell’anima e
Nf = M · Af /W . Combinando gli effetti p dell’azione assiale e del momento flettente si dovrà controllare
la resistenza del pannello d’anima: σw + 3τ 2 ≤ fd , con σw = Nf /A.
2
8.2.5 Giunti trave-colonna
I giunti fra travi e colonne non si differenziano sostanzialmente, almeno per quanto riguarda la loro
funzione e il loro comportamento, dai giunti inflessi. Anche per i giunti trave-colonna si può mantenere la
distinzione fra giunti a completo ripristino e a parziale ripristino di resistenza, con la seguente precisazione.
Se il giunto collega la colonna a una trave disposta da una sola parte (giunto a `) si intende per ripristino
quello della sezione più debole collegata. Se il giunto collega la colonna a due travi disposte d lati opposti
(giunto a croce +) si intende per ripristino quello della sezione più debole delle due travi collegate.
Esso può essere realizzato mediante angolari o flange, in modo da trasmettere solo il taglio, garantendo
nel contempo la possibilità di una sufficiente rotazione del giunto. Il calcolo dei bulloni e dei fazzoletti
viene fatto allo stesso modo del giunto incernierato trave-trave.
Appoggio a sedia
Un giunto che realizza in modo altrettanto semplice uno schema pendolare per la trave è quello con
appoggio a sedia. Gli appoggi a sedia possono essere di tipo con sedia a tacco, a sedia irrigidita, e a sedia
non irrigidita.
Le verifiche da condurre sono due:
• verifica della pressione specifica sull’anima della trave all’attacco del raggio di raccordo con l’ala
inferiore;
• verifica della sedia.
152
Figura 8.39: Appoggio a sedia
Per la sedia a tacco il valore dell’eccentricità è trascurabile. É quindi sufficiente determinare la sezione
dei cordoni di saldatura che uniscono il tacco alla colonna. Le sollecitazioni possono essere assunte pari
a:
b
T =R ; M = R(a + )
2
essendo a la distanza fra la sezione terminale della trave e la colonna.
Figura 8.40: Calcolo dell’appoggio a sedia
Per la sedia irrigidita è sufficiente calcolare la dimensione dei cordoni di saldatura che uniscono alla
colonna la costola verticale, purché questa e il piatto orizzontale risultino di spessore almeno pari a quella
dell’anima della trave. La pressione su quest’ultima non deve essere superiore a 1, 3 · fd ; per la sedia non
irrigidita la larghezza di sovrapposizione si calcola quindi come:
R
b=
1, 30 · fd tw
Per quanto riguarda l’angolare, la verifica a taglio e a flessione viene condotta nel seguente modo:
M R·e R
σmax = = b t2 ; τ= ; σid ≤ σadm
W a a ba ta
6
153
Giunzioni
Trave continua
Un collegamento molto semplice che rende la colonna incernierata alla trave è
quella è quello riportato in figura. In questo caso le verifiche sul pannello d’a-
nima si effettua come per il collegamento tra colonne compresse. La colonna,
in questo caso, viene impiegata solo assialmente. Lo schema che ne segue
è una schematizzazione a pendolo della colonna. Può essere più oneroso di
quello a squadretta visto in precedenza.
Giunti standard trave-colonna

Come già esposto prima, i giunti trave colonna soggetti ad elevati valori di momenti flettenti sono tipici
delle strutture intelaiate. Per esse i nodi possono risultare:
• a completo ripristino;
• a completo ripristino delle sole capacità flessionali;
• a parziale ripristino con sufficiente capacità di rotazione.
Figura 8.41: Giunti trave colonna
Il giunto a completo ripristino più naturale è quello interamente saldato in figura 8.41a. Come
anche il collegamento b), anche se costoso, si è dimostrato molto valido in zona sismica per il buon
comportamento sotto carico alterno. Particolare attenzione deve essere fatta al problema della formazione
di strappi lamellari nelle ali delle colonne dovuti alle deformazioni localizzate nella lamiera per effetto della
saldatura. Questo fenomeno è tanto più importante quanto più spessa è l’ala e resistente è l’acciaio di
cui è composta (per la sua minore duttilità).
154
Questi collegamenti hanno inoltre il vantaggio di non generare ingombri aggiuntivi per la struttura.
Se la colonna non viene nervata, si deve verificare l’anima all’imbozzamento in zona compressa, allo
strappamento le ali della colonna e la resistenza del pannello d’anima.
Verifica in corrispondenza del lembo compresso
Nella zona compressa l’anima può divenire instabile prima di raggiungere i suoi limiti di resistenza. Si evita
tale fenomeno controllando che lo spessore tw dell’anima, soddisfi la formula seguente, che interpola, a
favore di sicurezza, i risultati di esperienze statunitensi:
r
hw 235
tw ≥ ·
30 fd
Se questa limitazione non è soddisfatta si devono comunque disporre delle costole.

Dalle numerose esperienze condotte negli Stati Uniti e in Olanda si può ritenere che, in assenza di
irrigidimenti, gli effetti di una forza di compressione F possano essere ripartiti su una lunghezza bef f
ricavabile come:
Figura 8.42: Valutazione della larghezza efficace al lembo compresso
Avremo quindi:
F
σ= ≤ σadm
tw · bef f
155
Giunzioni
Verifica in corrispondenza del lembo teso
L’ala della colonna è inflessa dal carico trasmesso dalla trave. La sua resistenza dalla modalità dell’attacco.
Se esso è saldato o con coprigiunto saldato, si può manifestare il meccanismo di collasso di figura 8.43b.
Per prevenirlo deve risultare:
F ≤ 24 · mr es
Figura 8.43: Valutazione della larghezza efficace al lembo teso
essendo F = M/d la forza agente dell’ala della trave ed mr es il momento resistente per unità di
lunghezza dell’ala della colonna. Per i giunti a completo ripristino risulta a collasso:
1 p
Fu = Af · fy ,b ; mr es = mu = fy ,c · tf2 da cui tf ≥ 0.4 k · Af
4
essendo k = fy ,b /fy ,c il rapporto fra la tensione di snervamento della trave e della colonna.
Inoltre le evidenze sperimentali hanno mostrato che si può ritenere effettiva solo una lunghezza del cordone
di saldatura pari a
bef f = 2tw + 7tf
se l’attacco è a flangia o con coprigiunti bullonati, l’ala della colonna si comporta come una flangia
simmetrica. É lecito assumere una larghezza collaborante sulla base di una verifica a collasso della flangia
per i meccanismi già studiati in precedenza.
Lo snervamento dell’anima può provocare il distacco dell’ala. Se l’attacco è saldato, si può ripartire la
forza di trazione su una lunghezza bef f = tb + 5(tc + rc ) eguale a quella utilizzata per le compressioni
(fig. 8.42a). Più favorevole è invece la diffusione dello sforzo di trazione nel caso di giunti flangiati e
coprigiunti bullonati (fig. 8.43c,d): per essi si può assumere la stessa larghezza utilizzata per il calcolo a
flangia dell’ala della colonna.
In ogni caso si può comunque considerare nell’anima della colonna una tensione pari a:
F
σ=
bef f · tw
Verifica dei pannelli d’anima
I pannelli d’anima delle colonne sono sottoposte ad azioni taglianti quando:
• Le travi sono di altezza diversa (d1 6= d2 );
• I momenti applicati sono diversi (M1 6= M2 ).
156
Se infatti le due travi sono di altezza diversa ma trasmettono lo stesso momento M1 , nel pannello d’anima,
per ragioni di equilibrio, discende:

M1 M2 1 1
S1 = − = M1 · − se M1 = M2
d1 d2 d1 d2

1 d1 + d2
S3 = · S1
d3 2
Se invece i momenti applicati sono diversi ma le travi sono di altezza uguale, allora lo sforzo di taglio sul
pannello risulta:
M2 − M1 M2 − M1
S1 = ; S3 =
d2 d3
Figura 8.44: Valutazione dell’azione tagliante nei pannelli d’anima
Evidentemente questi effetti possono verificarsi contemporaneamente e possono dar luogo a

M2 − M1 1 1 1 M2 M1 1
τ= − M1 − = −
d2 d1 d2 tw hw d2 d1 tw hw
Per una trave di bordo dove è presente solamente un momento M la tensione tangenziale è valutabile
come:
M 1
τ=
d tw hw
Per la verifica del pannello basterà quindi verificare che la τ ≤ τadm .
Se la verifica non è soddisfatta si dovrà irrigidire l’anima con piatti saldati o con opportune costolature
diagonali.
157
Giunzioni
8.2.6 Verifiche su un incastro a flange

Gli spessori dei piatti della colonna sono uguali a quelli della piattabanda della trave. I piatti servono per
evitare gli strappi al lembo teso e gli imbozzamenti al lembo compresso. Si dividono gli effetti flessionali
da quelli taglianti.
Gli spessori possono essere assunti pari a:
spr inf = sptr av e

sppiastr a = spcolonna
sppiastr a ≈ 2 · sptr av e,piattabanda in IP E
Il calcolo del nodo si conduce dimensionandolo in modo che resista fino al momento ultimo della trave.
Per fare ciò è necessario determinare il momento ultimo raggiungibile dalla sezione in campo plastico.
Avremo quindi:
Mpl = fy d · Wpl ; Mel = fy d · Wel
158
Il collasso del pannello si ha per un valore pari a:

fy d
τs = √
3
Il momento plastico massimo sopportabile dal nodo è pari a:
M¯pl = τs · spanima · hr · ht
dove per hr si intende l’interasse tra le ali della colonna e per ht l’interasse tra le ali della trave.
Confrontando le due equazioni (Mpl = M¯pl ), risulta:
fy d
fy d · Wpl = √ sppan · hr ht
3
da cui
√ Mpl
sppan = 3
hr ht
spcol
Definito η pari a , avremo:
sppan
spcol hr ht
η= √
3 Wpl
Nel caso in cui η ≥ 1 il nodo funziona adeguatamente, mentre se η < 1 risulta necessario disporre una
costola diagonale.
Questo rinforzo assorbe la compressione diagonale che si viene a creare a causa del momento flettente:
lo sforzo è pari a:
Mpl (1 − η) Mpl (1 − η)
N= = = Ad · fy d
ht cos α hr
ht p
hr2 + ht2

Wpl spcol
q
dove Ad = hr2 + ht2 − √ .
hr ht 3
159
Giunzioni
8.2.7 Nodi di travature reticolari

Molti elementi strutturali di un edificio civile o industriale
possono essere realizzati mediante uno schema statico reti-
colare. In particolare, nell’edificio civile, si ricorre di norma
ad una struttura reticolare per realizzare i controventi di pia-
no ed i controventi verticali.
Dal punto di vista teorico di assume che tutti gli assi geometrici delle aste confluiscano in un unico punto
e che il vincolo tra le aste sia un vincolo di cerniera.
Al fine di avvicinarsi a questa ipotesi si deve realizzare la piastra di nodo più piccola possibile al
fine di contenere la rigidezza del nodo. Si deve inoltre fare in modo che gli assi baricentrici delle aste
(per collegamenti saldati) o gli assi delle bullonature (assi di “truschino”, per i collegamenti bullonati)
concorrano in un unico punto che si assume come “cerniera ideale”.
Se il nodo è bullonato si devono seguire le seguenti operazioni:
• disegno dello schema geometrico del nodo;
• disegno delle aste che concorrono al nodo, facendo coincidere l’asse di truschino delle forature di
ogni asta con l’asse geometrico corrispondente confluente nel nodo;
• verifica del numero di bulloni strettamente necessari, in funzione degli sforzi nelle aste confluenti e
delle caratteristiche geometriche del nodo;
• disegno della posizione dei bulloni nel nodo, compatibilmente con le limitazioni imposte dalla norma;
• disegno della piastra di nodo ed indicazione del suo spessore;
• verifica dei bulloni;
• verifica delle piastre;
• verifica delle aste.
Un collegamento teoricamente corretto presuppone, come detto, il rispetto delle seguenti condizioni:
a) Gli assi baricentrici delle aste confluenti nel nodo devono appartenere ad un unico piano (piano di
simmetria della travatura reticolare);
b) Gli assi baricentrici delle aste confluenti nel nodo devono coincidere con gli assi dello schema geome-
trico del nodo.
Di norma la condizione a) è sempre rispettata (a meno che non si tratti di elementi secondari o po-
co sollecitati) e può essere perseguita sia con profilati singoli che accoppiati. La seconda condizione è
sempre rispettata nelle unioni saldate, nelle unioni bullonate, esiste talvolta (per esigenze geometriche di
bullonatura) una eccentricità fra l’asse baricentrico dell’asta e quello della bullonatura (figura 8.45a).
Quando possibile comunque si cerca di realizzare il nodo in figura 8.45b poiché non genera momenti
secondari nel nodo e quindi nelle aste. Lo schema b) però richiede una maggiore difficoltà nella realizza-
zione del nodo poiché è molto più scomodo disegnare la piastra di nodo e le relative forature. La norma
consente il trascinamento sull’asse di truschino per strutture reticolari composte da angolari purché si
dimensioni la bullonatura tenendo conto del momento N · e. Gli effetti secondari sul nodo in questo caso
160
si considerano trascurabili. Per il calcolo della lunghezza libera l0 delle aste compresse si deve in ogni
caso considerare la distanza tra le cerniere ideali e non tra i centri della bullonatura. Quando possibile
ovviamente si fa coincidere l’asse di truschino con l’asse geometrico dell’asta.
Figura 8.45: Posizionamento delle bullonature
Per il dimensionamento dei bulloni si consideri lo schema:

La normativa impone:
25 · tmin ≥ p ≥ 3 · d0
mentre per elementi compressi
15 · tmin ≥ p ≥ 3 · d0
dove tmin è il minore tra gli spessori delle

lamiere componenti l’unione.
Poi
a > 2 · d0 ; a1 > 1, 5 · d0
Le limitazioni superiori per lamiere senza bordo irrigidito
a ≤ 9 · tmin ; a1 ≤ 9 · tmin
Lo sforzo ripreso dai bulloni risulta essere pari a:
161
Giunzioni
N N ·e
V = ; Hmax = f ·
n·b h0
q
Fv ,Ed = V 2 + Hmax
2
con
6(nb − 1)
f =
nb (nb + 1)
la verifica nei bulloni consiste quindi nel verificare che
Fv ,Rd ≥ Fv ,Ed
Ponendo particolare attenzione al numero di sezioni resistenti nei casi di angolare singolo (b) o accoppiato
(cb).
Oltre ai bulloni occorre bisogna verificare la piastra di collegamento e l’asta ed effettuare le verifiche a
rifollamento (§6.4.1 pag.71).
Verifica sulla piastra
Per la verifica della piastra si ipotizza una diffusione dello sforzo a 60◦ . La verifica va quindi effettuata
nella sezione A-A, su una lunghezza c, depurata dei fori. Ne consegue che si deve avere:
N
σ= ≤ σadm
(c − φ)s
dove
φ è il diametro del foro interessato dalla sezione A-A
s è lo spessore della piastra.
Verifica sulla piastra

Quando si effettuano le verifiche delle aste si deve fare attenzione ai tipi di profili collegati ed al modo
con cui si realizza il collegamento. Possono infatti instaurarsi nelle aste delle sollecitazioni secondarie
162
dovute ad effetti flessionali che talvolta incrementano notevolmente le tensioni dovute allo sforzo normale
N se di trazione. La norma specifica che per un singolo angolare collegato si deve considerare come area
resistente o efficace:
Figura 8.46: Valutazione dell’area efficace
Per un angolare collegato su entrambe le ali l’area resistente da considerare coincide con l’area netta:
Ar es = An
Per un angolare collegato su una sola ala (fig. 8.46a) l’area resistente è data da:
Ar es = A1 + ξA2
dove:
A1 è l’area netta dell’ala collegata;
A2 è l’area netta dell’ala non collegata;
3A1
ξ=
3A1 + A2
Nel caso di due angolari eguali accoppiati a T e collegati alla piastra di nodo nel piano delle ali (fig.
8.46b), l’area resistente è data da:
Ar es = 2A1 + 2ξA2
dove A1 e A2 hanno il significato precedente e
5A1
ξ=
5A1 + A2
Se i due angolari accoppiati a T sono collegati alla piastra di nodo nel piano dell’anima (fig. 8.46c) si
avrà:
Ar es = 2An
dove An è l’area netta di ciascun angolare.
Queste regole pratiche, ispirate a ricerche di Nelson, sono contenute nelle norme inglesi BS 449 e sono
163
Giunzioni
state parimenti adottate anche nelle Raccomandazioni Europee (CECM), nonché dalle Istruzioni CNR-
UNI 10011.
Per i profili a C collegati sull’anima e a T sull’ala (fig. 8.46d,e,f,g) possono adottarsi gli stessi criteri
precedentemente esposti per gli angolari. Sono da sconsigliare i collegamenti che interessano una sola
delle ali di un profilo a T o a doppio T (fig. 8.46h,i).
Nel caso di aste compresse si deve ovviamente effettuare una verifica di resistenza ed una verifica di
instabilità.
Per la verifica di resistenza si opera come nel caso di aste tese:
A · fy k
NRd = ≥ NEd
γM0
Per quanto riguarda la verifica all’instabilità si rimanda a quanto già esposto al §3.5 pag. 37.
Il collegamento saldato è in genere vantaggioso rispetto al collegamento bullonato poiché si ottiene:

• un completo utilizzo della sezione poichè questa non viene penalizzata dai fori;
• un collegamento molto più rigido tra le aste per la mancanza dei fori e quindi frecce ridotte;
• la coincidenza dell’asse geometrico della struttura con l’asse baricentrico delle aste.
Figura 8.47: Diffusione del carico nelle giunzioni saldate
Per soddisfare questo ultimo punto è necessario che le lunghezze dei due cordoni d’angolo siano
diverse, in particolare si deve avere:

 2 · a1 · l1 · τ||,adm + 2 · a2 · l2 · τ||,adm = N
2 · τ||,adm · a1 l1 b1 = 2 · τ||,adm · a2 l2 b2


N b2
 l1 = a1 · τ||,adm · b1 + b2



pr ogetto
 N b 1
 l2 = ·

a2 · τ||,adm b1 + b2

164
Le altezze di gola a1 ed a2 sono in genere legate alla larghezza dei profili collegati.
In una struttura reticolare è quindi conveniente in genere utilizzare unioni di tipo saldato. Le unioni
bullonate si adottano in corrispondenza delle estremità delle travi ed in corrispondenza di giunti interni
realizzati per motivi di trasportabilità delle strutture realizzate in officina.
8.2.8 Collegamento di fondazione

Molti sono i tipi di collegamento colonna plinto di fondazione. La loro differenziazione è dovuta princi-
palmente alle caratteristiche della sollecitazione che il collegamento deve trasmettere.
In generale gli sforzi da trasmettere possono essere:
• sforzo normale di compressione o di trazione;
• presso o tensoflessione;
• presso o tensoflessione + taglio;
In figura 8.6 sono rappresentati dei semplici collegamenti in grado di trasmettere le caratteristiche della
sollecitazione sopra citate. Le differenze sono minime poiché un vincolo di incastro, nel caso in cui la
colonna sia solo compressa, si può considerare sufficientemente duttile consentire la schematizzazione
del nodo come cerniera.
I problemi tipici di questo collegamento sono:
• la verifica delle dimensioni geometriche in pianta della piastra e definizione del diametro dei tirafondi;
• la trasmissione delle azioni taglianti;
• il dimensionamento dello spessore della piastra di fondazione in finzione delle eventuali costolature;
• il proporzionamento dei tirafondi di ancoraggio.
Di seguito si analizzeranno questi problemi per gli schemi più ricorrenti.
Cerniera per colonne compresse

Questo vincolo viene di norma richiesto per le colonne degli edifici multi piano in acciaio con elementi a
schema statico pendolare.
In questo caso, a meno che lo sforzo non sia molto elevato, si ricorre a piastre semplici, ancorate con
quattro tirafondi (fig. 8.48a). Per il dimensionamento in pianta della piastra, detta fcd la tensione
ammissibile di compressione del calcestruzzo della fondazione, si deve avere:
d02

NEd ≤ fcd A · B − 4 · π
4
Se la piastra è quadrata, sarà: s

NEd
A=B≥ + πd02
fcd
Per dimensionare lo spessore della piastra, per i profilati della serie HEA, HEB e HEM, si deve assumere
che lo sforzo di compressione dovuto a N sia distribuito su una superficie rettangolare fittizia di dimensioni
165
Giunzioni

m NEd
0, 8 b · 0, 95 h (vedi figura 8.48b). Detto L = max e σc = lo spessore t della
n AB − 4πd02 /4
piastra si determina in base alla relazione:
L2 t2
M = σc ; W(1m) =
2 6
da cui: s
M 3 · σc · L2
σs = ≤ fy d → t≥
W fy d
Ovviamente, se t risulta troppo grande si ricorre ad una piastra nervata in modo da effettuare la verifica
su una sezione del tipo figura 8.48c.
Figura 8.48: Cerniera per colonne compresse
Cerniera per colonne tese

Le colonne dei controventi verticali di un edificio multi piano con colonne aventi schema pendolare o di un
capannone industriale, oltre che a forze di compressione, in presenza della pressione del vento, possono
risultare soggette a forze di trazione. In questo caso, per gli sforzi di compressione, si dimensiona il
collegamento come in precedenza, mentre per gli sforzi di trazione si dovranno dimensionare in modo op-
portuno i tirafondi di ancoraggio. Questi possono trasmettere il tiro alla fondazione in c.a. essenzialmente
in tre modi:
• per aderenza tra la superficie del tirafondo ed il calcestruzzo;
• per ancoraggio a traverse in acciaio mediante tirafondi con testa a martello;
• per aderenza fra la superficie del tirafondo ed il calcestruzzo, oltre al contatto con quest’ultimo di
una rosetta d’acciaio, saldata al tirafondo.
166
Tirafondi per aderenza
Detto N lo sforzo di trazione da trasmettere, indicata con Ar es l’area resistente di un tirante (0, 75 · Atot )
e con n il numero di tiranti si ha:
NEd
N=
n
N
σs = ≤ fy d
Ar es
Se il tirante lavora per aderenza, la lunghezza necessaria può essere determinata una volta nota la tensione
massima ammissibile di aderenza del calcestruzzo fbd .
Per impedire lo sfilamento di una barra da un blocco di calcestruzzo è necessario che essa sia immersa
per una lunghezza tale da consentire la trasmissione al calcestruzzo dell’intera forza di trazione esercitata
sulla barra.
Dall’equilibrio alla traslazione si ottiene, indicato con φ il diametro della barra:
πφ2 fy d
πφlb · fbd = · fy d → lb = φ
4 4 · fbd
Se il tirafondo risulta ancorato con uncini, questi si fanno equivalere ad una lunghezza di ancoraggio di
venti diametri. Se l’ancoraggio avviene in zona di calcestruzzo non compressa (quello che avviene di
norma) la tensione fbd va ridotta del 50 %2 .
Traverse di fondazione a contatto
Durante il getto della fondazione vengono annegate nel getto delle traverse costituite da due profili UPN.
Il passaggio degli sforzi di trazione N, avviene mediante il contatto delle traverse con il calcestruzzo. La
verifica della traversa viene effettuata sullo schema di trave indicato in figura 8.49.
Figura 8.49
2
É necessario verificare la congruenza di queste ultime due disposizioni con il metodo degli Stati Limite
167
Giunzioni
Il carico q distribuito è fornito dalla seguente espressione:
q = 2 · b · σb
dove
2·N
σb = ≤ fcd
2 · b(L − 4a)
con i termini a e b desumibili dalla seguente figura:
Figura 8.50
mentre per L si intende tutta la lunghezza del profilato UPN.

Va ovviamente verificata anche la saldatura del martello (come già esposto nei paragrafi precedenti).
Tirafondi per aderenza + Rosetta

Quello con la rosetta, può essere considerato un tipo intermedio di collega-
mento tra tirafondi e traverse di fondazione. La tensione σc nel calcestruzzo
a contatto è pari a:
N
σc = π 2 2
4 (c − d )
Per quanto riguarda invece la verifica a flessione della piastra, bisogna con-
siderare la particolare forma del pezzo, che porterà ad uno stato di tensione
pluriassiale definibile come:
c/2 2

σid = η · σc · ≤ fy d
s
è chiaro come sia possibile agire su spessore e diametro della piastra per far
tornare la verifica. Il coefficiente η è infatti legato al diametro dal rapporto
c/d:
c/d 1,25 1,50 2 3 5 10 Figura 8.51
η 0,124 0,373 0,947 1,96 3,36 5,30
168
Si rende necessaria anche una sorta di verifica a “punzonamento” del calcestruzzo: si consideri un cono
di distacco di semiampiezza 30◦ e si verifichi che le tensioni di trazione che vengono a svilupparsi siano
sostenibili dal calcestruzzo o se sia necessario disporre dell’apposita armatura.
Vincolo di incastro
Per vincolo di incastro si intende un vincolo in gra-
do di trasmettere le caratteristiche della sollecita-
zione N, M, T.
Per quanto riguarda l’azione tagliante, essa si tra-
muta in una tensione ortogonale alla costola di
fondazione di entità pari a:
T
σt =
A·h
Ovviamente il dimensionamento dello spessore del-
la costola va effettuato in base alla flessione della
stessa.
Per la determinazione delle tensioni dovute a all’a-
zione normale e flessionale, si assimili la superficie
Figura 8.52 di contatto tra la piastra di base e il calcestruzzo
della fondazione come una sezione rettangolare in
c.a. a semplice armatura pressoinflessa. Poiché le caratteristiche della sollecitazione N, M presenti alla
base della colonna, sono dovute a carichi si varia natura (pesi propri, carichi di esercizio, neve, vento,
azioni sismiche, distorsioni, ecc.), si devono effettuare le verifiche nelle situazioni più sfavorevoli per
ogni elemento strutturale (base della colonna, calcestruzzo, tiranti). Per ogni coppia di valori (M;N), si
Es
procede come segue: Indicato con n = e As = nb ·At si determina l’asse neutro mediante la relazione:
Ec

B As B As B
x3 + 3 e − x 2 + 6n e+h− x − 6n e+h− h=0
2 A 2 A 2
Valutata la posizione dell’asse neutro si determina:
N
σmax,c =
x As
A − (h − x)n
2 x
che rappresenta la tensione massima nel cls, ottenuta imponendo l’equilibrio alla traslazione;
σmax,c
σt = n (h − x)
x
che rappresenta la tensione del tirante nel gambo;
At
σt0 = σt
Ar es
che rappresenta la tensione del tirante in corrispondenza della zona con area resistente pari ad Ar es (nu-
cleo).
Una volta noti gli sforzi nella piastra si determina il suo spessore o gli eventuali irrigidimenti necessari.
169
Giunzioni
170
Indice analitico
acciaio effervescenti, 3, 173 peroide, 105

allentamento, 54
serbatoio, metodo del, 52
bulloni, 65 sfera mozza, 108
sovraccarico, 54
chiodi, 63 spettro di carico, 48
coke, 2, 172 stato limite, 13
collasso, probabilità, 13 stub column test, 7, 178
Delta equivalente, metodo del, 52 unioni bullonate, 65

densità di probabilità, funzione, 14 unioni chiodate, 63
distribuzione cumulata, funzione, 14
Wöhler, curva di, 43
estrazione, 2, 172
ghisa, 1, 171
ghisa grezza, 2, 172
Giunti, completa penetrazione, 91
Giunti, cordone d’angolo, 91
giunto a martello, 143
gola, altezza, 97
gola, sezione, 97
laminazione a caldo, 3, 173

laminazione a freddo, 3, 174
limite di resistenza a fatica, 45, 49
limite di troncamento, 49
MIG, MAG, 90
Miner, regola di, 52
Moore-Kommers-Jasper, 45
oscillogramma delle tensioni, 48
171

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UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI TRIESTE

17 luglio 2010 ver 1.00

Appunti del corso di

2 Sicurezza strutturale (NTC 2008, EC3) 13

• acciaio, per tenori di carbonio inferiori. Si distinguono, inoltre, acciai:

– extra-dolci, per C < 0,15%, comunemente denominati ferro;

Il carbonio può presentarsi sotto forma di:

• cementite → Acciai, Ghisa bianca;

La percentuale di carbonio influenza notevolmente la resistenza e la deformabilità dell’acciaio. In

1.2 Processo produttivo

Estrazione dei minerali

Produzione della ghisa grezza

formazione di monossido di carbonio (CO) avviene la seguente reazione: F eO + CO → F e + CO2 , ossia

1.2.1 Lavorazione dell’acciaio

• ricottura: si tratta di un riscaldamento a temperatura elevata seguito da un lento raffreddamento

• distensione: riscaldamento a temperatura relativamente bassa per eliminare le tensioni residue;

• tempra: riscaldamento fino a temperatura di completa austenizzazione seguita da un rapido raf-

• rinvenimento: riscaldamento a temperatura poco elevata di un acciaio temprato allo scopo di

• bonifica: si tratta di un trattamento termico che combina la tempra col rinvenimento.

1.2.2 Proprietà meccaniche

1.2.3 Prove di laboratorio

• allungamento percentuale a rottura;

Il provino3 , sottoposto ad uno stato di sollecitazione monoassiale, presenta un comportamento come

Figura 1.4: Caratteristiche degli acciai da costruzione

Figura 1.5: Legame costitutivo σ − 

L’allungamento è calcolato come:

Prova di compressione globale

dove d è il diametro della sfera e d0 il diametro dell’impronta.

Figura 1.6: Prova di durezza

La prova di resilienza è utile a determinare la tenacità di un ac-

1.2.4 Proprietà chimiche

• l’assenza di cricche a caldo;

• la non eccessiva durezza;

• che non si manifesti la tendenza alla rottura fragile.

e fissa un limite di resilienza per tutti i tipi di acciaio8 a differenti temperature:

• corrosione per solubilizzazione: il processo corrosivo necessita

• corrosione elettrochimica: le cause che portano a questo tipo

L’entità del fenomeno corrosivo dipende dal tipo di acciaio e da-

• passiva: mediante verniciatura o zincatura;

• attiva: es. protezione catodica (tubazioni).

La zincatura può essere fatta in quattro modi:

Atmosfera industriale 45 ÷ 60 mg2

Pf = 1 − R(T ) = 1 − Pr (sopr av v i v enza al tempo T ) (2.1)

2.1.1 Stati limite

• Stati Limite di Esercizio o servizio (SLE): la perdita di funzionalità corrisponde a un mancato

b) valutazione della corrispondente probabilità di insuccesso o collasso Pf ;

2.1.2 Metodo semiprobabilistico agli stati limite (metodi di I◦ livello)

L’area sottesa dalla f(x) alla sinistra di x corrisponde a F(x).

Figura 2.1: Calibrazione valori di progetto e caratteristici

Tabella 2.1: Valori dei coefficienti di sicurezza per le membrature e stabilità

Resistenza delle sezioni di classe 1-2-3-4 γm0 = 1,05

• S.L.U.: Pr = 10−5 per costruzioni normali e Pr = 10−6 per costruzioni strategiche;

• S.L.E.: Pr = 10−2 per costruzioni normali e Pr = 10−3 per costruzioni strategiche.

Questi valori della Probabilità di rovina corrispondono a periodi di ritorno ∆T :

• S.L.E.: ∆T = 0.2 ÷ 0.5 Ts .

Dove Ts rappresenta il tempo di vita attesa della struttura (normalmente 50 anni).

2.2 Azioni sulle strutture

a) secondo la modalità di applicazione:

- dirette (da forze o carichi);

b) secondo la modalità di risposta nella struttura:

- statiche (non provocano accelerazioni);

c) secondo la variazione d’intensità nel tempo:

Figura 1.5: Legame costitutivo σ −

c) si valuta Rd considerando un comportamento σ − di tipo elastico-perfettamente plastico nella