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INDICE ARGOMENTI
1.1 ALLUMINIO E LE LEGHE DI ALLUMINIO................................................ 6
1.2 Classificazione dellalluminio e delle leghe di Alluminio ............... 9
1.3 Trattamenti termici....................................................................................... 10
1.4 Leghe da fonderia ........................................................................................... 11
1.4.1 Colata in sabbia a verde. ................................................................... 12
1.4.2 Colata in conchiglia a gravit. ....................................................... 14
1.4.3 Colata a bassa pressione................................................................... 14
1.4.3 Pressocolata. ............................................................................................ 15
1.5 Leghe da deformazione plastica............................................................... 17
1.5.1 Leghe non trattabili termicamente ............................................... 17
1.5.2 Leghe trattabili termicamente ........................................................ 18
1.6 Indurimento per Precipitazione ............................................................... 18
1.7 Principali leghe di Alluminio..................................................................... 21
1.7.1 Esempi di leghe Al-Cu .......................................................................... 23
1.7.2 Esempi di leghe Al-Mn.......................................................................... 24
1.7.3 Esempi di leghe Al-Si ........................................................................... 26
1.7.4 Esempi di leghe Al-Mg.......................................................................... 28
1.7.4 Esempi di leghe Al-Si-Mg .................................................................... 29
1.7.5 Esempi di leghe Al-Zn .......................................................................... 31
1.8 Trattamenti Superficiali- Anodizzazione ............................................. 32
1.9 Saldatura............................................................................................................. 34
2.1 Magnesio e le leghe di Magnesio.............................................................. 37
2.2 Estrazione del Magnesio.............................................................................. 38
2.2.1 Il Processo Elettrolitico....................................................................... 39
2.2.2 Il Processo Termico ............................................................................... 41
2.3 Classificazione del Magnesio e delle leghe di Magnesio. .............. 43
2.4 Propriet chimiche e meccaniche........................................................... 44
2.4.1Caratteristiche chimiche..................................................................... 45
Indice
Indice
Indice
Indice
1.2 Classificazione
Alluminio
dellalluminio
delle
leghe
di
dellalluminio
nelle
altre
serie
definiscono
1XXX
2XXX
3XXX
4XXX
5XXX
6XXX
7XXX
8XXX
9XXX
semilavorati;
H1
10
H2
H3
Getti in sabbia;
Getti in conchiglia;
11
12
13
colata;
14
salita
del
metallo
nello
stampo.
Il
forno
deve
essere
termico.
La
smaterozzatura
molto
semplice.
legato
alle
esigenze
qualitative
quantitative
della
15
di
ottenere
un
riempimento
ottimale
dello
stampo.
Sul
semistampo mobile sono disposti gli elementi mobili dello stampo, la cui
funzione quella di ricavare nel getto profili sottosquadro. La
disposizione del getto (o dei getti) studiata in modo da realizzare il
riempimento dellimpronta dal basso verso lalto, passando attraverso la
materozza, i canali di colata, i getti e i pozzetti di lavaggio (destinati ad
accogliere ed eliminare il primo metallo, pi freddo ed inquinato dal
lubrificante).
Di
grande
importanza
per
questa
tecnica
il
16
dalla
bassa
alla
alta
velocit,
che
altrimenti
causa
all
affinamento
all
omogeneizzazione
del
grano
17
ottenuto
scaldando
raffreddando.
Per
queste
ultime,
18
dellazoto
liquido.
Questoperazione
impedisce
19
di
maggior equilibrio
3. Invecchiamento
(ageing)
la
parte
fondamentale
del
20
termica
ed
meccaniche
elettrica
piuttosto
elevate,
basse.
buona
Le
lavorabilit,
caratteristiche
principali
applicazioni
comprendono
impianti
chimici,
corpi
di
impiego);
dopo
trattamento
termico
sviluppano
21
22
di
strutture
aeronautiche;
una
lega
invecchiabile
23
.
Questo sistema si trova raramente in equilibrio e il Manganese, che ha
una solubilit molto ridotta nellAlluminio, non portato in soluzione
solida nella percentuale prevista dal diagramma di stato, e cos MnAl6
appare come microcostituente anche per percentuali molto basse di
manganese; infatti usato in percentuali di poco superiori all1% in
peso nelle leghe non trattabili termicamente e in quantit maggiori nelle
leghe trattabili al calore
1.7.2 Esempi di leghe Al-Mn
Lega 3003(semilavorate): contenente lo 0,12% di rame e l 1,2 % di
manganese:
presenta buone caratteristiche di formabilit e saldabilit, nonche
buona resistenza alla corrosione. Il suo campo applicativo riguarda la
realizzazione di utensili e contenitori di sostanze alimentari e chimiche,
serbatoi recipienti in pressione e tubazioni.
24
25
In
genere
non
richiede
trattamento
termico
di
26
27
28
risultano
pi
lavorabili
di
altre
leghe
trattabili
29
30
31
Trattamenti
di
preparazione
delle
superfici:
sgrossatura,
Trattamenti
meccanici:
pallinatura,
smerigliatura,
lucidatura,
Trattamenti
chimici
ed
elettrolitici:
passivazione
chimica,
Tuttavia i
32
alla
formazione
di
porosit
che
garantisce
la
di
crescita
dellossido
uguaglia
quello
della
sua
33
generalmente
utilizzata
come
trattamento
di
1.9 Saldatura
L allumino e le sue leghe sono saldabili in diversa misura a seconda
della composizione chimica e delle peculiarit fisico-meccaniche; i
componenti in lega di alluminio possono essere collegati tramite una
grande variet di metodi, tra i quali menzioniamo:
34
35
36
37
Nello schema
I.G.
Processi a
raffinazione
elettrolitica
DOW
AMC
PROCESSI DI
PRODUZIONE
DEI LINGOTTI
PIDGEON
Processi
a
reazione
MAGNETHERMM
38
molto elevata a causa della sua reattivit; si passa cos dai 394 MJ/Kg
del processo elettrolitico ai 276 MJ/Kg del processo magnetotermico.
2.2.1 Il Processo Elettrolitico
Lelettrolisi del cloruro di magnesio fuso si compie in vasche di ghisa o
di ferro: lanodo A (fig. 19) di grafite, il catodo C di ferro. Il cloro che si
sviluppa allanodo viene convogliato allesterno, mediante opportuno
dispositivo
che
riscaldamento
ne
della
impedisce
cella
di
il
contatto
elettrolisi
pu
con
il
essere
magnesio.
eseguito
Il
sia
dallesterno, sia per azione della stessa corrente che provoca lelettrolisi.
Si ottiene magnesio puro al 99.9%
39
MgO + C + Cl 2 MgCl2 + CO
il quale passa direttamente nelle celle di elettrolisi [2,3,10].
Per ci che riguarda i processi riportati nella figura 1.16, quelli di
natura elettrolitica si differenziano sopratutto per il grado di idratazione
dellMgCl2 e per la struttura della cella elettrolitica.
In particolare:
40
MgO + C Mg +CO
In un forno elettrico ad arco vengono introdotte dallalto mattonelle
fortemente compresse di ossido di magnesio e carbone (fig. 20).
41
polvere
di
magnesio,
contenente
90%
di
magnesio,
dopo
42
2.3 Classificazione
Magnesio.
del
Magnesio
delle
leghe
di
43
44
Riportiamo
di
seguito
una
tabella
in
cui
vengono
elencate
le
45
F
O
H10, H11
H23, H24, H26
T4
T5
T6
T8
46
un
pistone,
il
metallo
fuso,
da
una
canale
di
47
processo
maggiormente
utilizzato
nel
settore
automobilistico
ed
aeronautico.
squeeze casting: Noto anche come liquid metal forming un
processo in cui il metallo fuso solidifica sotto pressione dentro
stampi chiusi posizionati tra le piastre di una pressa idraulica. La
pressione applicata e listantaneo contatto del metallo fuso con la
superficie dello stampo determinano un rapido trasferimento di
calore fornendo dei pezzi a grana fine e privi di porosit con
propriet meccaniche vicine a quelle delle leghe per deformazione
plastica. Il processo facilmente automatizzabile e capace di
produrre pezzi di forma quasi finita di alta qualit. un processo
semplice ed economico e genera le pi alte propriet meccaniche
ottenibili con i metodi di produzione per colata [2,10]. Durante
loperazione di formatura, il carico applicato appena il metallo
inizia a solidificare a contatto con lo stampo (lubrificato e preriscaldato), e viene mantenuto finch lintero pezzo non
solidificato. Lalta pressione applicata (tipicamente 55-100 MPa)
sufficiente a sopprimere la porosit da gas. La porosit da ritiro
pure ridotta utilizzando un minimo surriscaldamento del metallo
fuso durante la colata. Infatti in tale processo non richiesta
elevata fluidit del fuso (che si ottiene con alte temperature di
colata) per riempire lo stampo, poich ci si ottiene con lalta
pressione applicata [2,8,10].
semisolid casting: In questo processo e nelle sue varianti,
rheocasting e thixocasting (in funzione dalla frazione di solido
presente allinizio del processo) il processo di formatura avviene
ad una temperatura compresa tra la linea di liquidus e la linea di
solidus, con la lega cio allo stato semisolido [2,8,10]. A causa
della bassa viscosit della massa semisolida, il processo di
48
iniezione
nello
stampo
avviene
agevolmente
con
bassa
HIGH
PRESSURE
DIE CASTING
LOW
PRESSURE
DIE CASTING
GRAVITY
CASTING
VACUUM DIE
CASTING
SQUEEZE
CASTING
TILT CASTING
49
lateralmente
nello
stampo
piuttosto
che
questo
inversamente
proporzionale
alla
50
legato
devono
essere
tenuti
sempre
puliti.
Le
51
2.8 Saldatura
Il principale sistema di giunzione del magnesio e delle sue leghe la
saldatura che viene effettuata principalmente con il metodo MIG-MAG
(metal inert gas welding) al fine di proteggere il metallo dallossidazione,
ricordando infatti che tale processo di saldatura, detta a filo continuo,
viene ampiamente utilizzato per l'elevata produttivit e per la sua
applicabilit ai sistemi di automazione. E' un processo di saldatura
autogena in cui l'arco scocca tra il pezzo ed il filo fusibile.
Il dispositivo di avanzamento del filo provvede ad alimentare il bagno
con continuit (al contrario della bacchetta ad elettrodo che, una volta
terminata, deve essere rimpiazzata con una nuova bacchetta).
La protezione gassosa viene fornita, direttamente sul bagno fuso, da un
gas di supporto.
52
53
54
2. Softening (rammollimento);
3. Ageing (invecchiamento).
3.3.1 Annealing-softening
I primi due tipi di trattamento termico sono richiesti normalmente solo
per
materiali
che
saranno
soggetti
lavorazioni
che
causano
accompagnato
da
ricristallizzazione,
pu
essere
le
fasi
precipitabili
prima
di
procedere
alla
loro
precipitazione controllata.
La scelta di una particolare temperatura di trattamento dipendente
dalla temperatura di solvus delle varie fasi presenti, dalla temperatura
di crescita del grano, che funzione anche dei carburi presenti a
bordograno, e dalle propriet finali richieste alla lega; infatti con grana
fine e temperatura di trattamento basse si ottengono le migliori
propriet a fatica, a snervamento, mentre propriet ad alte temperature
e resistenza a creep si ottengono ingrossando la grana cristallina
scegliendo una temperatura di trattamento alta.
3.3.2 Ageing
L obiettivo di questo processo la precipitazione di fase indurente in
una forma tale da massimizzare le propriet meccaniche.
55
tra
ottenere
una
durezza
ed
un
trattamento
56
Sigla
Mn
Fe
Si
Cu
Ti
Altri
Nichel A
resto
0,10
0,20
0,15
0,05
0,15
0,005
Nichel D
resto
0,10
4,50
0,15
0,05
0,02
0,005
Nichel E
resto
0,10
2,0
0,10
0,05
0,10
0,005
Nichel L
resto
0,02
0,20
0,15
0,05
0,10
0,005
Nichel Z
resto
0,15
0,25
0,15
0,05
0,05
0,005
0,45
Al 4,5
Permanichel
resto
0,25
0,10
0,10
0,06
0,02
0,005
0,04
Mg0,35
Sigla
Cu
Mn
Fe
Si
Al
Ti
Monel 400
66,5
31,5
0,15
1,0
1,25
0,12
0,25
Monel 404
54,5
44,0
0,08
0,05
0,025
0,12
0,05
0,03
57
Monel R405
66,5
31,5
0,15
1,0
1,25
0,43
0,25
Monel K500
66,5
29,5
0,13
0,75
1,00
0,005
0,50
3,0
0,63
Sigla
Co
Ni
Cu
Mn
Fe
Cr
Si
Al
Ti
Hastelloy B
28
<2,5
resto
31,5
<0,05
<1,0
5,0
<1,0
<1,0
Hastelloy C
16
<2,5
resto
44,0
<0,08
<1,0
5,5
15,5
<1,0
Hastelloy D
<1,5
resto
31,5
<0,12
1,0
<2,0
1,0
9,0
Hastelloy X
1,5
resto
29,5
0,10
1,0
8,5
22
1,0
58
state
impiegate
inizialmente
come
resistenze
elettriche
di
Sigla
Co
Ni
Fe
Mn
Ti
Cr
Si
Al
Altro
Inconel 600
resto
7,0
0,04
0,30
15
0,20
Inconel 625
resto
3,0
0,05
0,15
0,20
22
0,30
0,20
Nb=4,0
Inconel 700
3,7
28,5
resto
0,7
0,12
0,10
2,20
15
0,30
3,00
Inconel 702
resto
0,35
0,04
0,05
0,70
16
0,20
3,40
Inconel 722
resto
6,50
0,04
0,55
2,40
15
0,20
0,60
Inconel X-750
resto
6,75
0,04
0,70
2,50
15
0,30
0,80
Nb+Ta=0,9
Inconel 751
resto
6,75
0,04
0,70
2,50
15
0,30
1,20
Nb+Ta=1,0
59
Sigla
Cu
Mo
Cr
Fe
Stato metallurgico
Illium B
52
5,5
8,5
28
1,15
getto
Illium 98
55
5,5
8,5
28
1,0
Getto
Illium G
56
6,5
6,4
22,5
6,5
getto
resistenti
agli
acidi
solforico
nitrico,
trovano
60
in
condizioni
ossidanti
riducenti
temperature
moderatamente elevate.
3.5.6 Leghe di nichel-cromo-ferro:
Le pi note leghe nichel-cromo-ferro sono le leghe Incoloy che
differiscono dalle leghe Inconel per un pi basso tenore di nichel e un
pi alto tenore di cromo. La composizione chimica riportata nella
seguente tabella:
Sigla
Cr
Mn
Si
Mo
Al
Fe
Ti
Incoloy 800
33
21
0,1
<1,5
1,0
resto
Incoloy 825
42
21,5
0,05
<1,0
<0,5
3,0
<0,20
resto
0,90
Incoloy T
30
21
0,10
1,0
0,8
resto
1,0
Incoloy 901
40
13
0,05
0,50
0,35
6,0
0,20
resto
2,5
61
Ni3(Al,Ti)
relativamente
stabile
le
propriet
62
temperature
di
esercizio
pi
elevate.
Infatti
le
loro
63
64
ricche
superficiale,
di
rame.
Infatti,
solfuri
si
grazie
ricoprono
alla
di
selettiva
minute
tensione
bollicine
di
65
precedente,
pu
essere
effettuato
in
ottenuto
direttamente
per
la
produzione
di
alcuni
semilavorati.
66
questa
fase
ancora
possibile
intervenire
sul
bagno,
Inoltre
in
funzione
del
titolo
posseduto
possiamo
67
A sua volta nella classe del rame raffinato si distinguono tre qualit
principali di rame:
1. rame contenente ossigeno;
2. rame disossidato;
3. rame esente da ossigeno.
4.3.1 Rame contenente ossigeno
Il rame contenente ossigeno, contiene ossigeno sotto forma di ossidulo
di rame; lossidulo di rame si forma nel materiale fuso prima della
colata a causa di particolari trattamenti a cui viene sottoposto durante
la raffinazione il bagno metallico.
Durante la solidificazione lossidulo forma con il rame un eutettico CuCu2O che si dispone ai bordi dei grani.
La
presenza
dellossidulo
ha
un
ruolo
molto
importante
nella
stesso
tempo,
per
bisogna
evidenziare,
che
la
presenza
68
69
modesti
incrudimenti
lunghi
tempi
di
ricottura.
70
C80100-C81200
C81400-C82800
C83300-C84800
C85200-C85800
C86100-C86800
C87300-C87800
C90200-C94500
C94700-C94900
C95200-C95900
C96200-C96800
C97300-C97800
C98200-C98800
C99300-C99750
Rame (>99%)
Leghe ad alto contenuto di rame (>96%)
Ottoni (Cu-Zn)
Ottoni di piombo (Cu-Zn-Pb)
Ottoni di stagno (Cu-Zn-Sn-Pb)
Bronzi al fosforo (Cu-Sn-P)
Bronzi al fosforo e piombo (Cu-Sn-Pb-P)
Rame al fosforo e leghe rame-argento al
fosforo (Cu-P-Ag)
Bronzi di alluminio e bronzi alluminiosilicei (Cu-Al-Ni-Fe-Si-Sn)
Bronzi di silicio (Cu-Si-Sn)
Altre leghe di rame e zinco
Cupro-nickel (Cu-Ni-Fe)
Alpacche (Cu-Ni-Zn)
Rame (>99%)
Leghe ad alto contenuto di rame
(>94%)
Ottoni rossi e rossi al piombo (CuZn-Sn-Pb, 75-89% Cu)
Ottoni gialli e gialli al piombo (CuZn-Sn-Pb, 57-74% Cu)
Bronzi al manganese e bronzi al
manganese al piombo (Cu-Zn-MnFe-Pb)
Bronzi ed ottoni al silicio (Cu-ZnSi)
Bronzi allo stagno semplici e con
piombo (Cu-Sn-Zn-Pb)
Bronzi al nickel-stagno (Cu-Ni-SnZn-Pb)
Bronzi di alluminio (Cu-Ni-Fe)
Cupro-nickel (Cu-Ni-Fe)
Alpacche (Cu-Ni-Zn-Pb-Sn)
Rame al piombo (Cu-Pb)
Miscele di leghe
71
deformati a freddo
deformati a freddo con riduzione
stress interni
grezzi
ricotti
solubilizzati
solubilizzati e deformati a freddo
solubilizzati e induriti per
precipitazione
induriti per laminazione
induriti per tempra
saldabili
HRxx
Mxx
Oxx
OSxx
TBxx
TDxx
TFxx
TMxx
TQxx
WHxx
notevole
innalzamento
della
temperatura
di
ricristallizzazione,
72
Questi due tipi di rame basso legato sono materiali in cui lelemento di
lega, disperso nella matrice sotto forma di inclusioni microscopiche,
favorisce la produzione di trucioli durante la lavorazione meccanica
allutensile. Pertanto, queste due leghe vengono impiegate nella
fabbricazione di prodotti finiti che necessitano contemporaneamente di
un gran numero di lavorazioni allutensile, specie su macchine
automatiche e di un elevata conducibilit elettrica.
I due rami basso legati vengono adoperati per la produzione di
bulloneria, di morsetti e di piccoli componenti.
73
la
presenza
di
arsenico
innalza
la
temperatura
di
74
uniforme
in
acque
leggermente
acide,
bassa
75
unarte
le
attitudini
lesperienza
richieste
pratica
per
produrre
indispensabile
finiture
per
uniformi
desiderate.
Le leghe di rame sono colorate chimicamente per migliorare laspetto di
un prodotto, per procurare un supporto per successivi rivestimenti
organici, come per gli ottoni, e per ridurre la riflessione della luce nei
sistemi ottici.
La colorazione chimica produce un sottile strato di un composto sulla
superficie del metallo base. Questo strato mantiene alcune delle
caratteristiche della superficie metallica prima della colorazione, quali la
levigatezza e la lucidit o lopacit. I procedimenti per la colorazione
artificiale dei metalli utilizzano molte delle reazioni che avvengono pi
lentamente nelle condizioni naturali. Alcune pellicole colorate che non si
trovano in natura possono essere riprodotte artificialmente.
La colorazione delle leghe di rame essenzialmente un processo di
colorazione del rame, poich i composti di zinco e stagno sono incolori.
Questi componenti e la loro concentrazione influenzano fortemente la
maggior parte delle reazioni chimiche ed i toni dei colori del rivestimento
che si forma.
Per ottenere una colorazione uniforme, importante che la superficie
sia preventivamente pulita e disossidata.
FACILITA DI LAVORAZIONE
Il rame e le sue leghe possono essere facilmente lavorate nelle forme e
dimensioni desiderate, utilizzando qualsiasi normale processo di
lavorazione (stampaggio, estrusione, forgiatura, laminazione, formatura
ad elevate temperature ).
76
77
leghe
di
rame
induriscono
per
lavorazione
abbastanza
fare
prima
di
dover
effettuare
un
rinvenimento
per
ammorbidire il metallo.
Il rame pu subire riduzioni di dimensioni anche senza rinvenimento,
ma alte deformazioni (pi dell8090%) inducono orientazioni cristalline
indesiderabili per applicazioni che necessitano di isotropia delle
propriet.
78
FAMIGLIA
LEGANTE 1
Rami
vari
Solubilit
(at%)
<8
Ottoni
Zn
37
Sn
C50000
Al
19
C60600 C64200
Si
C64700 C66100
Ni
100
C70000
Bronzi
fosforosi
Bronzi
alluminici
Bronzi
siliconici
Cu-Ni, Ni-Ag
NUMERI UNS
C10000
C20000,C30000,C40000,
C66400 C69800
2.2.
bronzi al silicio;
2.3.
bronzi allalluminio;
2.4.
bronzi al berillio.
79
4.7 Ottoni
Come detto precedentemente gli ottoni sono leghe di rame e zinco. La
solubilit dello zinco nel rame aumenta dal 32,5% a 903C fino a circa il
39% a 454C . Poich il rame areticolo c.f.c., la soluzione solida limite
c.f.c.. La fase , invece, un composto a reticolo c.c.c. e subisce una
trasformazione ordine-disordine tra i 454 e i 468C. Nel raffreddamento
la soluzione solida disordinata si trasforma nella soluzione ordinata 1
a reticolo c.c.c., ovvero con gli atomi di rame negli spigoli e quelli di
zinco al centro del cubo. Risulta importante dire che la fase risulta
lavorabile sia a caldo che a freddo, mentre la fase solo a caldo. Gli
ottoni commerciali si dividono in 2 classi:
80
Sigla
Nome
UNS
comm. Nomi
Comp
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
Ric.
240
76
45
f52
Ric.
260
83
45
Ric.
285
97
Ric.
315
105
Stato
Stato R
Rs
HR
MPa
MPa
[%] [f/b]
dur
385
345
64
f57
dur
420
370
70
46
f63
dur
485
395
77
48
f66
dur
510
405
82
Ottoni rossi
C21000
dorato
C22000
comm.
C23000
rosso
C24000
basso
95Cu5Zn
90Cu10Zn
85Cu15Zn
80Cu20Zn
Nome
UNS
comm. Nomi
Comp
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
Ric.
340
115
57
f68
Ric.
340
115
57
Ric.
340
115
Ric.
365
152
Stato
Stato
Rs
HR
MPa
MPa
[%] [f/b]
dur
524
435
82
f68
dur
510
415
80
54
f68
dur
510
415
80
65
f75
dur
669
93
Ottoni gialli
C21000
cartrige
C27000
giallo
70Cu30Zn
65Cu35Zn
65Cu-
C34000
piombo 34Zn1Pb
C44300
ammir
agliato
71Cu28Zn1Sn
81
4.7.3 Ottoni +
Appartengono a questa classe tutti gli ottoni contenenti zinco in tenore
compreso tra il 35 e il 40% e hanno la caratteristica di presentare a
temperatura ambiente due fasi e 1.
Per la presenza della fase 1 queste leghe sono pi difficili da lavorare
degli ottoni precedentemente descritti, infatti a temperatura di circa
460C la fase 1 si trasforma nella fase molto plastica, per cui queste
possono essere lavorate a caldo. Riportiamo di seguito la composizione
chimica di alcuni, tra i pi importanti ottoni +:
82
Sigla
Nome
UNS
comm. Nomi
Comp
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
Ric.
370
145
45
f80
Ric.
340
125
53
Ric.
360
140
Ric.
415
Ric.
400
Stato
Stato R
Rs
HR
MPa
MPa
[%] [f/b]
dur
485
345
10
75
f68
dur
400
310
25
78
45
f78
dur
475
340
22
73
140
30
b65
dur
186
45
b56
dur
552
393
20
85
Ottoni +
C28000
muntz
60Cu40Zn
61,5C
C36000
Free-
u-
cutting
35,5Z
n-3Pb
60Cu-
C37700
forgiato 38Zn2Pb
C38500
architet
tonico
57Cu40Zn3Pb
60Cu-
C46400
navale
39,2
Zn0,8Sn
4.8 Bronzi
Con questo termine inizialmente si volevano indicare tutte e sole le
leghe di rame-stagno; oggi invece tale termine attribuito ad ogni lega
di rame non contenente zinco e contenente, invece un elemento di legha
in tenore maggiore del 12%.
I bronzi commerciali costituiscono principalmente leghe di ;
Rame-stagno;
Rame-alluminio;
Rame-silicio;
Rame-berillio.
83
Sigla
Comp
UNS
Nomi
Stato
Rs
HR
Stato
[f/b]
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
C51100
98,7Cu-1,3Sn
94,8Cu-5Sn0,2P
95,6Cu-4,2Sn0,2P
Ric.
276
76
47
duro
421
414
b67
Ric.
340
140
58
b28 Duro
560
515
10
b87
Ric.
330
130
47
f73
Duro
550
530
b86
C52100
92Cu-8Sn
Ric.
400
65
f80
duro
640
495
10
b93
C52400
90Cu-10Sn
Ric.
455
68
b55
duro
690
13
b97
Ric.
330
47
f73
duro
550
510
b86
fuso
205
110
18
b55
fuso
185
10
10
b48
C54400
C93800
C94300
88Cu-aPb4Sn-4Zn
78Cu-7Sn15Pb
70Cu-5Sn25Pb
84
il
tenore
vengono
migliorate
le
caratteristiche
Sigla
Comp
UNS
Nomi
Stato
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
ric
275
105
50
f55
ric
400
150
60
b60
Stato
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
Duro
485
380
12
b80
duro
635
380
22
b90
Bronzi al silicio
C65100
C65500
98,5Cu1,5Si
97Cu3Si
85
resistenza allusura
antifrizione
venga
asportato,
si
riforma
quasi
istantaneamente,
86
87
costituiti
solo
dalla
fase
essi
si
presentano
88
89
laminata
ecc.;
dopo
tali
lavorazioni,
quindi
dopo
solamente
temprato)a
350
HB
(stato
temprato
invecchiato).
90
Sigla
Comp
UNS
Nomi
Stato
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
ricotto
470
280
48
b98
Fuso
515
275
15
b81
fuso
550
345
10
b86
Stato
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
1310
1150
Bronzi al berillio
98CuC17000
1,7Be-
duro
c39
0,3Co
97,2CuC82500
2Be0,5Co0,25Si
97Cu-
C82600
2,4Be0,5Co
trova
applicazioni
nel
settore
elettrotecnico,
specie
nella
il
materiale
facile
da
deformare
plasticamente;
quelle
rame-nichel-zinco
(alpacche)
rame-nichel-
91
Sigla
Comp
UNS
Nomi
Stato
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
ricotto
358
98
35
b27
ricotto
358
98
35
ricotto
380
125
36
Stato
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
duro
518
500
b80
b27
duro
518
500
b80
b40
duro
560
520
Cupronichel
C70600
C71000
C71500
90Cu10Ni
80Cu20Ni
70Cu30Ni
92
sul colore della lega che, per contenuti crescenti fino al 10-20% di
nichel, diventa bianca a somiglianza dellargento;
su
tutte
le
propriet
meccaniche
che
migliorano
Comp
UNS
Nomi
Stato
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
ricotto
365
160
40
f78
ricotto
365
140
43
ricotto
385
145
ricotto
395
ricotto
ricotto
Stato
Rs
HR
MPa
MPa
[%]
[f/b]
duro
585
505
b87
b35
duro
590
515
b89
42
b37
duro
585
515
b89
145
40
f79
duro
585
515
b87
400
170
40
b40
duro
585
510
b87
415
185
40
b55
duro
690
585
b91
65CuC78200
25Zn8Ni65Cu-
C74500
25Zn10Ni
65Cu-
C75700
23Zn12Ni
65Cu-
C75400
20Zn15Ni
65Cu-
C72200
17Zn18Ni
55Cu-
C77000
27Zn18Ni
93
sono
denominate
packfong
(65Cu-23Zn-12Ni).
Le
luna,
(64Cu-18Ni-18Zn),
raccomandata
per
lavori
di
94
LEGA
PROPRIETA' ED USI
CuCrZr
CuCrZr
CuZr
CuAg 0.1 P
CuCrZr
B (CH 40)
CuCo2Be
D (CH 76)
CuNi2.5SiCr
CuNi2Be
HF (CH 25)
N (CH 23)
N4 (CH 18)
L (CL 04)
G (CH 27)
NIB (CH48)
95
96
di
un
nuovo
elemento
nell'ilmenite.
L'elemento
venne
riscoperto molti anni dopo dal chimico tedesco Heinrich Klaproth nei
minerali di rutilo. Nel 1795 Klaproth battezz l'elemento con il nome dei
Titani della mitologia greca. Il metallo di titanio non venne usato al di
fuori dei laboratori fino al 1946 quando William Justin Kroll dimostr
che il titanio poteva essere prodotto commercialmente tramite riduzione
del tetracloruro di titanio con il magnesio (un metodo ancora in uso
tutt'oggi).
Quindi possiamo asserire che vi sono tre processi per ottenere il titanio
commercialmente puro:
1. processo al cloruro;
2. processo al solfato;
3. processo al carbonato di potassio e acido fluoridrico.
97
98
prima
(alluminio,
azoto,
ossigeno),
la
temperatura
di
99
sola fase , in relazione ai tenori relativi degli elementi di lega stabilizzanti o -stabilizzanti presenti e al trattamento termico.
5.3.1 Leghe
Le leghe alfa (Tabella 2) sono un p meno resistenti a corrosione
rispetto al titanio non legato, ma possiedono resistenza maggiore sia di
questultimo che di tutte le altre leghe di titanio; inoltre, resistono
allossidazione ad alte temperature (300C - 540C) e presentano miglior
saldabilit rispetto ai vari tipi di titanio CP ed ottima duttilit. I livelli di
resistenza a temperatura ambiente, comunque, sono i pi bassi e
queste composizioni non rispondono a trattamento termico.
La principale variabile microstrutturale delle leghe alfa la dimensione
del grano. Per una composizione fissata, la resistenza a breve termine
(snervamento) e la resistenza a lungo termine (rottura per creep) sono
influenzate dalla dimensione del grano e dallenergia immagazzinata (se
ce n) a deformazione.
Tra le leghe alfa ci sono tipologie ad alto contenuto di alluminio, con
cos poca quantit di beta da essere identificate come super alfa. Le
leghe alfa pi comuni sono la lega Ti-5Al-2,5Sn ed una lega con bassa
quantit di elementi interstiziali (ELI), che ha la stessa composizione
della precedente. La qualit ELI pu essere ottenuta commercialmente
per colata o con ogni altro tipo di lavorazione ed usata in numerose
applicazioni aerospaziali; inoltre, utilizzata per realizzare serbatoi a
riempimento di idrogeno liquido e per vasi ad alta pressione operanti al
di sotto di circa 200C, componeti in lamierino lavoranti fino a 480C e
tubazioni di scarico di motori di aeroplano poich essa mantiene
duttilit e tenacit alle temperature criogeniche.
100
Sigla
Rs
HR
Trans.
Forg.
[MPa]
[MPa]
[%]
b/c
[C]
[C]
825
790
10
c36
1040
1030
685
620
10
c33
1040
1030
790
755
10
c37
1030
1030
890
825
10
995
1030
Distenzione
Ricottura
[C]
[h]
[C]
[h]
mezzo
540-
720-
1/6-
650
840
595-
790-
705
900
1-8
aria
595-
855-
705
900
-4
aria
Leghe
Ti-5Al2,5Sn
Ti-4Al2,5Sn
Ti-8Al2,5Nb
Ti-7Al12Zr
aria
5.3.2 Leghe +
Le leghe alfa-beta contengono sia elementi alfa stabilizzanti che beta
stabilizzanti; queste leghe possono essere rinforzate con trattamento
termico o con lavorazioni termo-meccaniche.
Generalmente, quando si desidera un rinforzo, le leghe vengono
raffreddate rapidamente a partire da alta temperatura (nel range di
temperature di stabilit alfa-beta o anche sopra la temperatura di beta
transus). Questo trattamento di solubilizzazione seguito da un
trattamento a temperatura intermedia (invecchiamento o ageing) per
produrre la giusta miscela di prodotti alfa e beta trasformati; in tal
modo queste leghe possono essere lavorate mentre il materiale ancora
duttile e, successivamente, subiscono il trattamento termico che
permette di rinforzare il materiale. La risposta al trattamento termico
dipende dalla velocit di raffreddamento adottata a partire dalla
temperatura di solubilizzazione e, quindi, pu essere legata alle
dimensioni della sezione.
Le leghe alfa-beta hanno unalta resistenza ma sono meno formabili
delle leghe alfa; la saldatura per fusione si ottiene con efficienze del
101
prossime
alla
beta
transus,
seguiti
da
rapido
ed
ottime
propriet
ad
elevate
temperature;
essa
102
Sigla
Rs
HR
Trans
Forg.
[MPa]
[MPa]
[%]
b/c
[C]
[C]
825
755
10
c35
800
890
825
10
c36
995
1000
860
790
10
c32
960
970
995
925
10
c38
1005
815
Distenzione
[C]
[h]
Ricottura
[C]
[h]
mezzo
650-
1/2-
Forno+
760
aria
1-8
Aria/forno
Legh
+
Ti8Mn
Ti-6AlaV
Ti-6Al6V2Sn
Ti-7Al4Mo
480595
480-
1-
705-
650
50
840
480650
480705
1-8
1-8
705-
3/4-
830
705790
Aria/forno
Aria/acqua
5.3.3 Leghe
Il titanio pu esistere completamente in fase beta a temperatura
ambiente (fase beta metastabile); laddizione di alcuni elementi in lega,
infatti, pu inibire la trasformazione da beta ad alfa. Le leghe beta sono
abbastanza ricche di beta stabilizzanti (e povere di alfa stabilizzanti), in
modo che possa essere ottenuta con velocit di raffreddamento
appropriate una microstruttura in cui sia presente solo fase beta.
Proprio a causa del loro alto contenuto di elementi in lega, le leghe beta
hanno densit maggiore (4,84 - 5,06 g/cm3) rispetto alle leghe alfa-beta
e, quindi, i valori dei loro rapporti resistenza/densit non possono
essere alti come quelli delle leghe alfa o alfa-beta. Le leghe beta sono
instabili e la precipitazione di fase alfa nella fase beta metastabile un
metodo usato per rinforzarle; sono, quindi, leghe in grado di acquisire
una buona durezza, hanno buona lavorabilit a freddo quando sono
103
Sigla
Rs
HR
Tra
For
[MPa]
[Mpa]
[%]
b/c
[C]
[C]
1440
1370
c35
630
815
890
860
10
c32
720
1020
Disten
Ricottura
[C]
[h]
[C]
[h]
mezzo
540-
650-
595
730
730-
730-
1/8-
Aria/
800
800
acqua
Leghe
Ti-8V-5Cr1Al
Ti-13V11Cr-3Al
-2
Forno+
aria
le
stesse
di
quelle
per
gli
acciai
basso
legati,
104
troppo
essere
bassa
possono
promuovere
evitati.
Inoltre,
troppi
la
riscaldi
criccatura
con
piccole
grossolana
e,
conseguentemente,
propriet
meccaniche basse.
5.4.3 Lavorazione a freddo
La produzione per deformazione a freddo di lamiere, nastri si serve degli
stessi impianti degli acciai inossidabili convenzionali; tuttavia sono
richieste molte ricotture intermedie di ricristallizzazione tra i 600-700C
poich sono tollerate riduzioni dellordine del 30-40%.
105
dispositivi
che
spezzettino
il
truciolo.
L'esperienza
suggerisce che l'acciaio rapido migliore per il taglio di forma, per i tagli
discontinui o per i tagli ad immersione; gli utensili a base di carburi
sono utilizzati normalmente per lavori di taglio continuo, per articoli di
produzione ad alto volume o per operazioni di rimozione del metallo; gli
utensili in lega non ferrosa ottenuti per colata sono adatti ad
106
107
108
109
la
sfalerite.
elementi
di
lega
ne
aumenta
la
temperatura
di
110
Composizione
Lega di zinco
Zn-1Cu
Zamak-2
Zamak-3
Zamak-5
Zn-0,08Pb
Zn-0,75Pb
0,065Cd
Zn-0,37Pb
0,35Cd
Zn-4Al-3Cu0,05Mg
Zn-4Al0,05Mg<0,15Cu
Zn-4Al-1Cu0,05Mg
Stato
Lam. caldo
Lam. freddo
Lam. caldo
Lam. freddo
Lam. caldo
Lam. freddo
Lam. caldo
Lam. freddo
R[MPa]
135
175
145
154
160
175
190
255
Rs[MPa]
65
40
52
40
50
45
20
20
HB
38
43
47
61
-
Getto in sabbia
140-210
70-100
Getto pressofuso
280
10
82
Getto pressofuso
Getto in sabbia
330
140-210
7
-
91
70-100
111
+;
temperatura
ambiente,
dopo
veloce
112
6.6 La zincatura
Con l'espressione "zincatura a caldo" si intende parlare del processo di
rivestimento che si crea immergendo l'acciaio in un bagno di zinco fuso.
In tal modo si forma una protezione resistente meccanicamente e
durevole nel tempo contro la corrosione grazie alla formazione di una
lega superficiale Fe-Zn molto dura e all'instaurarsi di fenomeni di
protezione di tipo elettrochimico tra lo zinco ed il substrato da
proteggere.
Nel 1741 il chimico francese Melouin scopr che l'acciaio poteva essere
protetto dalla ruggine mediante un rivestimento di zinco. Fu solo nel
1837, per, che l'ingegnere francese Sorel brevett la tecnica della
zincatura a caldo. Egli osserv come la differenza di potenziale che si
instaura tra zinco e acciaio fosse in grado di proteggerlo. Il metodo, in
uso da allora, si successivamente modificato e perfezionato tanto da
costituire, attualmente, uno dei sistemi di protezione contro la
corrosione tecnicamente pi avanzati.
113
6.6.1 Il processo
Bench il processo della zincatura a caldo sia piuttosto semplice, le
reazioni metallurgiche che stanno alla base della costituzione del
rivestimento sono alquanto complesse.
Lo strato protettivo si genera in seguito alla formazione di una
lega tra il substrato di acciaio e lo zinco fuso.
Perch si crei tale lega indispensabile che la superficie del manufatto
di
acciaio
contaminata
sia
da
sufficientemente
elementi
pulita,
estranei
spesso,
(ruggine,
infatti,
grassi
appare
ecc.).
per
qualche
minuto.
114
la
zincatura.
sgrassaggio
decapaggio
flussaggio
indispensabile
che
manufatti
subiscano
un
opportuno
115
zincatura
comporterebbe
produttivo
con
inevitabilmente
ingenti
l'arresto
conseguenze
del
processo
economiche.
all'attacco
chimico
dei
normali
decapanti.
116
tra
il
ferro
della
superficie
d'acciaio
lo
zinco.
117
Preriscaldamento ed essicamento
fuso.
Per
ottenere
risparmio
energetico,
con
conseguente
118
Indice figure
INDICE FIGURE
Figura 1 : metodo di estrazione dell alluminio
Figura 2 : processo di anodizzazione
Figura 3 : cella elettrolitica per la produzione di magnesio
Figura 4 : schema di produzione del magnesio con processo carbotermico.
Figura 5 : schema di produzione del magnesio con processo silicotermico.
Figura 6 : saldatura MIG
Figura 7 : diagramma di stato rame-alluminio
Figura 8 : diagramma di stato rame-berillio.
119