LE LAVORAZIONI DEI

MATERIALI METALLICI
 LE LAVORAZIONI DEI MATERIALI METALLICI

• Taglio delle lamiere

• Lavorazione per deformazione plastica

• Lavorazione per asportazione di truciolo

• Fresatura chimica

• Superplastic forming
 TAGLIO DELLE LAMIERE

• La lavorazione delle lamiere è molto importante in campo aeronautico poiché

gran parte della struttura portante di molti velivoli viene costruita utilizzando
lamiera di alluminio.

• Poiché le lamiere di impiego aeronautico hanno tipicamente dimensioni di 2x6

m, la prima operazione di interesse per una lamiera è il taglio. Un taglio diritto
può essere effettuato con una cesoia, una macchina il cui funzionamento è
analogo a quello di un paio di forbici; esistono cesoie in grado di tagliare lamiere in
acciaio fino a 6 m di larghezza e con spessore massimo di 15-20 mm.

• Le lame possono essere parallele e in questo caso la lamiera viene tagliata

contemporaneamente su tutta la larghezza mentre più comunemente le cesoie
sono del tipo a "ghigliottina” e in questo caso le lame presentano un piccolo
angolo nel senso dell’apertura che riduce sensibilmente lo sforzo di taglio, ma
produce un taglio di qualità inferiore poiché si produce una torsione della striscia
di lamiera tagliata.
 TAGLIO DELLE LAMIERE

• Le lame, costruite in acciaio duro, presentano un angolo di taglio α, e un

angolo di spoglia . L’angolo di spoglia è necessario per diminuire l’attrito fra le
lamiere e le lame.

• La lama inferiore può essere spostata trasversalmente in modo da creare un

gioco fra due lame (quota “g” nella figura), il cui valore dipende dallo spessore
della lamiera da tagliare. Un gioco troppo piccolo produce una elevata usura delle
lame mentre un gioco troppo grande produce un taglio irregolare a causa della
flessione del tratto di lamiera compreso fra le due lame.
Angolo si spoglia  è necessario
per ridurre gli attriti tra lamiere
e lame

Gioco g variabile in funzione

dello spessore della lamiera
 TAGLIO DELLE LAMIERE

Cesoia a ghigliottina
 TAGLIO DELLE LAMIERE

• La qualità del taglio ottenibile con una cesoia o altre attrezzature similari non è
accettabile per il campo aeronautico, per cui queste attrezzature sono
interessanti solo per una prima contornatura di un elemento che
successivamente sarà sottoposto ad altri processi tecnologici, ad esempio uno
stampaggio, prima di ricevere la lavorazione finale dei bordi con fresa.

• Osservando un taglio prodotto per deformazione plastica si osservano molti

piccoli difetti che possono essere il punto di innesco di rotture per fatica; questi
difetti sono dovuti allo strisciamento della lama dalla parte in cui entra l’utensile e
alla frattura del materiale nella parte posteriore.

• Fra le due zone il materiale viene deformato plasticamente dall’utensile e

spalmato sulla superficie fratturata. Tutto ciò non è evidentemente compatibile con
la buona resistenza a fatica tipicamente richiesta nelle strutture aeronautiche.
 TAGLIO DELLE LAMIERE

• Tagli non necessariamente rettilinei, realizzati con tolleranze strette, possono

essere ottenuti con una roditrice.

• La roditrice è una macchina che utilizza come utensile un punzone (non

necessariamente circolare) che si muove verticalmente in modo alternato; la
lamiera si appoggia su una matrice che presenta un foro leggermente più grande
rispetto al profilo del punzone.

• Nel movimento una roditrice ricorda la macchina per cucire.

• La lamiera viene fatta avanzare sotto il punzone; si produce in questo modo un

taglio di larghezza uguale a quella del punzone e l’operatore muove la roditrice
seguendo il profilo voluto, oppure la lamiera viene spostata da un sistema a
coordinate controllato numericamente.

• Queste macchine sono in grado di tagliare spessori fino a 10-12 mm di lamiera

di acciaio e tipicamente l’utensile percorre 200-400 corse/min. e la lamiera avanza
di 1-2 mm per corsa.
 TAGLIO DELLE LAMIERE

Taglio di un foro circolare con una

roditrice
 TAGLIO DELLE LAMIERE

• Piccole aperture nelle lamiere, non necessariamente circolari, possono essere

ottenute per punzonatura.

• Il modo di lavoro di una punzonatrice è simile a quello della roditrice ma in

questo caso l’apertura viene creata in un solo colpo con un punzone e il relativo
controstampo (matrice).

• Nella punzonatura il pezzo utile è la lamiera mentre lo sfrido è la parte

asportata. Se viceversa la parte asportata costituisce il pezzo utile, ad esempio
nella costruzione di rondelle, il processo prende il nome di tranciatura.

• Risultati migliori in termini di finitura della superficie tagliata si possono ottenere

con una tranciatura o punzonatura “fine”.

• In questo caso la lamiera viene pressata con un premilamiera la cui

caratteristica è quella di presentare un dente aguzzo che blocca perfettamente la
lamiera. Nella matrice è contenuto un secondo punzone; i due punzoni prima si
avvicinano alla lamiera pressandola poi, spostandosi insieme, tranciano il disco
centrale.
 TAGLIO DELLE LAMIERE

Tranciatura fine di un foro

 TAGLIO DELLE LAMIERE

• Dovendo realizzare un elevato numero di tagli uguali il taglio con stampo e

controstampo può essere la soluzione più economica. Lo schema di taglio è
simile a quello della cesoia, ma il taglio viene effettuato con uno stampo che
segue il profilo desiderato, mentre la lamiera è appoggiato su un contro-stampo. In
questo modo vengono tagliate le lamiere che andranno a formare la carrozzeria
delle automobili.

• La forza necessaria per il taglio è fornita da una pressa idraulica.

• Per diminuire la forza necessaria per il taglio, la chiusura dello stampo non
avviene contemporaneamente lungo tutto il profilo, come già visto per la cesoia a
ghigliottina.

• Le produzioni aeronautiche non sono tali da giustificare la costruzione

degli stampi e l’unica tecnica utilizzata è la tranciatura con contro-stampo in
gomma che utilizza un cuscino formato da diversi strati di tessuto di gomma che
deformandosi consente allo stampo di tagliare la lamiera
 TAGLIO DELLE LAMIERE

Tranciatura di una lamiera con Finitura di un pacchetto di

controstampo in gomma lamiere mediante fresatura
meccanica
 TAGLIO DELLE LAMIERE

• Per taglio di precisione e su spessori sottili molto spesso si fa ricorso al taglio

laser utilizzando la medesima attrezzatura necessaria alla saldatura laser, con la
quale si può procedere anche all’esecuzione di microfori per applicazioni
particolari.

Microforature su palette turbina

Testa per taglio laser per canalizzazione fori
raffreddamento
 TAGLIO DELLE LAMIERE

• Uno svantaggio non trascurabile in tutte le tecniche di taglio termico è la

presenza di una zona termicamente alterata, cioè una zona nella quale il metallo
non è stato fuso ma ha risentito del riscaldamento e che pertanto presenta
caratteristiche meccaniche alterate e inferiori a quelle del materiale base.

• L’unica tecnica di taglio non convenzionale che non produce una zona
termicamente alterata è il taglio con getto d’acqua ad alta pressione “waterjet
cutting” in cui si utilizza un’apparecchiatura con la quale si innalza la pressione
dell’acqua anche oltre 4000 bar e l’energia del getto è sufficiente per tagliare
lamiere di piccolo spessore.

• Caricando il getto d’acqua con polveri abrasive si riescono a tagliare anche i

materiali più duri (ceramici, compositi) ed anche spessori rilevanti (fino a 100 mm.)
 LAVORAZIONI PER DEFORMAZIONE PLASTICA

• Le lavorazioni per deformazione plastica sfruttano la capacità dei metalli di

sopportare deformazioni permanenti senza un deterioramento (in molti casi
addirittura con un miglioramento) delle proprietà meccaniche.

• Alcuni procedimenti vengono effettuati ad alta temperatura, poiché in tutti i

metalli si osserva, all’aumentare della temperatura, una diminuzione della
tensione di snervamento (quindi diminuzione della forza necessaria per produrre
una deformazione permanente) unitamente ad un aumento dell’allungamento a
rottura (quindi possibilità di una maggiore deformazione prima della rottura).

• I principali processi per deformazione plastica sono:

 Laminazione

 Piegatura

 Stampaggio

 Estrusione

 Trafilatura
 LAMINAZIONE

• La laminazione è un processo tecnologico con il quale è possibile ridurre lo

spessore di un materiale obbligandolo a passare attraverso due cilindri lisci; le
industrie aeronautiche non hanno un interesse diretto per questi processi ma
utilizzano molti prodotti ottenuti con questa tecnologia, tipicamente le lamiere in
lega di alluminio utilizzate nella costruzione dei velivoli.

• La laminazione può essere effettuata ad alta temperatura per ottenere forti

riduzioni di sezione, ma anche a temperatura ambiente come operazione di
finitura superficiale e in questo caso i rulli possono essere lubrificati.
 PIEGATURA DELLE LAMIERE

• La piegatura è la più semplice deformazione plastica che può essere imposta

ad una lamiera e consiste nel piegare la lamiera lungo una linea retta, nello stesso
modo in cui si piega un foglio di carta.

• Per effettuare questa operazione è necessario un attrezzo costituito da un

punzone e una matrice che possono avere forme diverse per ottenere profili
angolari di forme diverse.

• L’operazione viene effettuata con apposite macchine piegatrici che hanno in

dotazione diverse coppie matrice-punzone intercambiabili, e ciascuna coppia è
caratterizzata, oltre che dalla forma, anche dal raggio di raccordo nel punto
di piegatura.

• Assegnato lo spessore della lamiera e il materiale di cui è costituita, esiste un

valore limite inferiore del raggio di raccordo della piegatura, al di sotto del quale si
raggiunge una deformazione dalla parte delle fibre tese superiore alla
deformazione a rottura del materiale, per cui la piegatura avviene con la
formazione di cricche.

• Il raggio di raccordo minimo è in prima approssimazione uguale allo spessore

della lamiera.
 PIEGATURA DELLE LAMIERE

Assortimento punzoni-matrici per Piegatura di una lamiera

macchina piegatrice
 PIEGATURA DELLE LAMIERE

• Lo stesso schema può essere utilizzato per la piegatura di bordi non rettilinei e
in questo caso è necessario ricorrere ad uno stampo e controstampo.

• La piegatura su bordi curvi si caratterizza per la presenza di uno stato

tensionale di trazione compressione in direzione parallela al bordo da piegare che
nel caso di sollecitazioni elevate può essere responsabile della presenza di grinze
(compressione) o rottura (trazione).

• All’incrocio di due piegature, siano esse dritte o leggermente curve, è

necessario creare una zona di scarico, per evitare di concentrare una
deformazione elevata in una piccola zona.
 PIEGATURA DELLE LAMIERE

Schema per la piegatura di una centina con

controstampo flessibile

Scarico
 PIEGATURA DELLE LAMIERE

• Durante la piegatura la deformazione prevalente è quella plastica ma

esiste anche una piccola deformazione elastica che viene recuperata dal
materiale quando lo si estrae dallo stampo.

• Di conseguenza nel disegno delle attrezzature è necessario tenere conto del

ritorno elastico del materiale aumentando gli angoli di piegatura di 1-2°.

• La piegatura delle lamiere viene sempre effettuata a temperatura ambiente; nel

caso delle leghe di alluminio può essere opportuno far precedere un trattamento
termico di tempra (riscaldamento a circa 500°C seguito da un raffreddamento con
acqua) che aumenta l’allungamento a rottura e diminuisce la tensione di
snervamento del materiale.

• Per la piegatura di profili di piccole dimensioni, ad esempi irrigidimenti con

sezione a Z (ottenuti da lamiera e non da estrusione), rispetto alla piegatura
tradizionale è più conveniente ricorrere ad una “profilatura con rulli”. La
profilatrice dispone di una serie di coppie di rulli (treno) che deformano
progressivamente una striscia di lamiera piana fino ad ottenere il profilo voluto.
 PIEGATURA DELLE LAMIERE

Profilo ottenuto mediante il

passaggio in 9 coppie di rulli
sagomati

Rulli per la profilatura di un

nastro di lamiera
 PIEGATURA DELLE LAMIERE

• Un particolare tipo di piegatura è la calandratura, una tecnica con la quale si

ottiene una superficie cilindrica.

• La macchina, “calandra” è costituita da tre rulli di cui uno o più rulli sono
motorizzati per consentire l’avanzamento della lamiera.

• Il rullo centrale è montato su una slitta che ne consente lo spostamento

verticale necessario per introdurre la lamiera nella calandra e per impostare la
deformazione (raggio di curvatura).

• La parte iniziale e la parte finale della lamiera non possono essere curvate e
costituiscono quindi uno sfrido. Evitando di afferrare nuovamente la lamiera già
curvata, è possibile con la calandra produrre un cilindro completo. Per
calandratura vengono tipicamente prodotti i pannelli del tronco centrale di fusoliera
dei velivoli civili.
 PIEGATURA DELLE LAMIERE

Principio della calandratura

Calandra a due rulli

Calandra a quattro rulli

 STAMPAGGIO DELLE LAMIERE

• Lo stampaggio delle lamiere è un processo di deformazione plastica nel quale

agiscono anche importanti sollecitazioni di trazione e di compressione oltre che la
sollecitazione di flessione. Con lo stampaggio è possibile ottenere manufatti
con doppia curvatura, mentre nel caso della piegatura o della calandratura si
ottenevano oggetti con semplice curvatura.

• Esistono diverse tecniche di stampaggio che si differenziano sia per

potenzialità sia per le attrezzature richieste.
 Formatura manuale
 Formatura con stampo e controstampo
 Formatura Hydroform
 Formatura per pallinatura
 Imbutitura al tornio (Spin Forming)
 Formatura per stiramento (Stretch Forming)
 Age Creep Forming
 FORMATURA STAMPO-CONTROSTAMPO

• In questo caso la formatura della lamiera avviene tramite uno stampo

avente forma uguale a quella del profilo interno del pezzo da realizzare e un
contro-stampo che non necessariamente ricopia tutto il profilo esterno del
pezzo da realizzare.

• Stampo e contro-stampo nel caso di pezzi assial-simmetrici sono denominati

punzone e matrice. Il pezzo di partenza è un disco di lamiera che viene inserito fra
punzone e matrice e parzialmente bloccato con un premi-lamiera.

• La funzione del premi-lamiera è quella di impedire la formazione di grinze nel

pezzo stampato, lasciando però la lamiera libera di scorrere. Per questo motivo lo
stampaggio si effettua sempre lubrificando adeguatamente sia la lamiera che
gli stampi.

• Fondamentali per la riuscita di questo stampaggio sono i raggi di raccordo del

punzone e della matrice che orientativamente devono essere superiori a 3-5 volte
lo spessore della lamiera.

• Con raggi di raccordo troppo piccoli la lamiera non riesce a defluire all’interno
della matrice e quindi si strappa.
FORMATURA STAMPO-CONTROSTAMPO

•Tutto ciò giustifica le variazioni di

spessore che si osservano nei pezzi
stampati.
•Il fondo avrà uno spessore
praticamente uguale a quello della
lamiera di partenza; durante la fase 2 la
parete verticale della lamiera è tesa per
cui si avrà una diminuzione di spessore
nella zona vicino al fondo.
•Proseguendo nello stampaggio la
compressione radiale sempre più
elevata produce un aumento di
spessore.
Tutti questi aspetti devono essere
valutati preventivamente per il disegno
degli stampi. Ad esempio il gioco fra
punzone e matrice deve essere
superiore allo spessore della lamiera
altrimenti la lamiera subirà una
specie di estrusione nella zona in cui
lo spessore è più grande dello spessore
della lamiera di partenza.
 FORMATURA STAMPO-CONTROSTAMPO

• Il processo ha ovviamente ha dei limiti; cercando di realizzare un’imbutitura

molto profonda si causa ad un certo punto la rottura della lamiera.

• Pertanto si definisce rapporto di imbutitura il rapporto fra dimensione iniziale e

finale del pezzo che per un processo ottimale non deve superare il valore 1.7-2.

• Per valori superiori si fa ricorso ad una formatura in più passaggi, intercalati da

un trattamento termico di distensione con coefficiente di imbutitura nei passaggi
successivi che deve assumere valori decrescenti.

• In campo aeronautico la formatura con stampo e contro-stampo non è

proponibile essendo i volumi di produzione bassi e i componenti di dimensioni
elevate per cui si utilizza solo uno dei due elementi: lo stampo o il contro-stampo.
 FORMATURA STAMPO-CONTROSTAMPO IN GOMMA

• Tecnica di stampaggio che

non richiede il contro-stampo,
essendo questo sostituito da
un cuscino in gomma.

• Per evitare la formazione di

grinze la lamiera deve sempre
essere in contatto con il
cuscino in gomma,
 FORMATURA HYDROFORM

Tecnica di stampaggio simile concettualmente alla formatura con contro-stampo in

gomma, utilizzando olio in pressione invece del cuscino di gomma.
 FORMATURA PER PALLINATURA

• Altra tecnica tipicamente

aeronautica che utilizza per la
formatura piccole sfere in
acciaio, vetro o ceramica
lanciate ad alta velocità sulla
superficie.

• In questo modo la lamiera

viene deformata fino ad
assumere la forma dello
stampo che sta sotto di essa.

• Tecnica adatta per

componenti di grandi
dimensioni, che devono
essere deformati con ampi
raggi di curvatura.
FORMATURA PER PALLINATURA
 IMBUTITURA AL TORNIO

• Tecnica adatta per formare elementi assial-simmetrici. Si costruisce uno

stampo (mandrino) uguale al profilo interno del pezzo. Il mandrino viene messo in
rotazione con una apposita macchina (che può essere un comune tornio)
unitamente ad un disco di lamiera che andrà a formare il pezzo.

• Tramite degli utensili la lamiera viene deformata progressivamente in modo

plastico sul mandrino fino a che ne assume la forma.
 IMBUTITURA AL TORNIO

Per la realizzazione della

parte anteriore di un missile
costruita con questa tecnica
si procede con due
mandrini, poiché la forma
finale non è raggiungibile
con un solo mandrino.
Fra le due operazioni si
esegue un trattamento
termico per eliminare
l’incrudimento della lamiera.
Lo stampaggio al centro del
disco di lamiera necessario
per garantire che la lamiera,
altrimenti tenuta solo per
attrito, non possa sfuggire
lateralmente
 FORMATURA PER STIRAMENTO

• La formatura per stiramento (stretch forming) consiste nell’applicare una

tensione di trazione alla lamiera prima di imporre la deformazione che fornirà il
pezzo finito.

• La tensione di trazione può anche superare il limite elastico del materiale; in

questo caso la forza necessaria per ottenere la successiva deformazione è minore
ed inoltre il ritorno elastico è molto limitato.

• Applicando una tensione di trazione, la successiva deformazione in flessione

può avvenire senza che esista una zona compressa. Di conseguenza dosando
opportunamente la forza di trazione, si impedisce la formazione di grinze dovute
ad instabilità a compressione della lamiera.
 FORMATURA PER STIRAMENTO

Esempio di formatura per

stiramento – stampo verticale
Principio della formatura
per stiramento
 FORMATURA PER STIRAMENTO

Esempio di formatura per

stiramento – stampo orizzontale
 FORMATURA PER STIRAMENTO

Mordacchie fisse e orientabili

Formatura per stiramento

bordo d’attacco
 AGE CREEP FORMING

• E’ una particolare tecnica di formatura applicata con successo nella costruzione

di skin alari e pannelli di sistemi spaziali in lega di alluminio ottenuti per
lavorazione alle macchine utensili.

• Invece di costruire una struttura curva si costruisce molto più semplicemente

una struttura piana che successivamente viene deformata riscaldandola in
autoclave ed applicando una pressione per mezzo di un sacco a vuoto.

• La struttura viene sostenuta con uno stampo che darà la forma finale al
componente. La temperatura è dell’ordine di 150-170°C. Il tempo necessario è
ovviamente lungo, 12-24 ore.

• Il materiale deve tollerare bene il sovra-invecchiamento che deriva da questa

lavorazione.
 STAMPAGGIO

• Lo stampaggio è una tecnica di formatura che consiste nell’obbligare

un metallo, riscaldato ad alta temperatura, a riempire, deformandosi
plasticamente, la cavità presente in apposito stampo

• Lo stampo, elemento fondamentale in questa tecnologia, è quasi sempre

costituito da due elementi (denominati stampo e controstampo) che una volta
accoppiati formano il negativo del pezzo che si vuole realizzare.

• Nel caso delle leghe di alluminio la temperatura di stampaggio è di 420-

500°C, mentre gli acciai si stampano tipicamente fra 850 e 1150°C; molto altri
materiali, quali rame, zinco, titanio, superleghe si prestano per lo stampaggio

• Ogni lega ha una sua temperatura ottimale di stampaggio e la tolleranza

intorno a questa temperatura è relativamente stretta, dell'ordine di qualche
decina di gradi.
 STAMPAGGIO

• I due semistampi vengono chiusi

applicando una forza tramite una pressa
idraulica o altro macchinario. La
compressione causa una espansione
laterale del massello che permette il
riempimento dello stampo.

• Il materiale risale verticalmente per

riempire la parte alta dello stampo.

• Il massello di partenza ha un volume

più elevato rispetto al volume del pezzo
da costruire, poiché durante lo
stampaggio il metallo viene compattato (ad
esempio di richiudono eventuali porosità
presenti nei pezzi fusi), ma anche perché
non è facile garantire il perfetto
riempimento dello stampo.
 STAMPAGGIO

• L'aspetto più interessante dello stampaggio, rispetto alla fonderia o alla

lavorazione alle macchine utensili, è quello di formare una struttura fibrosa nel
materiale.

• Le fibre altro non sono che i grani che sono stati allungati durante la
deformazione plastica e nei forgiati si osserva una elevata resistenza nella
direzione delle fibre. Questo aspetto può essere sfruttato facendo coincidere
l’orientamento delle fibre con le direzioni di massima sollecitazione.

• La deformazione durante lo stampaggio varia da punto a punto all’interno del

forgiato, ed esistono delle zone, dette “zone morte” in cui la deformazione è
molto bassa o al limite nulla.
STAMPAGGIO
 STAMPAGGIO

• Esistono diverse tecniche di stampaggio che si differenziano principalmente

per il tipo di attrezzi utilizzati per formare i pezzi:

 Formatura manuale con maglio o pressa. Il maglio è una macchina che utilizza l’energia cinetica
di una massa, mentre una pressa tipicamente utilizza olio in pressione. La formatura manuale, detta
comunemente fucinatura, è una tecnica di tipo artigianale che presenta bassa produttività e qualità non
costante. Non si utilizza uno stampo bensì una serie attrezzi di corredo della macchina che si
differenziano per forma e dimensioni. L’operatore, con uno o più attrezzi, applicando la forza nei punti che
ritiene più idonei, costruisce il pezzo deformandolo progressivamente. La fucinatura può essere
interessante per produzioni prototipali o per produrre pre-forme sbozzate da utilizzare successivamente
per lo stampaggio.

 Stampaggio di sbozzatura: questa è una forma di stampaggio che produce pezzi sbozzati che
saranno poi lavorati alle macchine utensili. Tipicamente lo sbozzato viene ottenuto con un solo stampo; la
pressione richiesta per uno stampaggio di questo tipo su lega di alluminio è di 1.52.5 ton/cm2. Questi
forgiati devono presentare ampi raggi di raccordo e necessariamente forti spessori.

 Stampaggio convenzionale: con questa tecnica è possibile ottenere elementi di forma più
complessa. I dettagli sono meglio definiti, le tolleranze sono più strette e si possono ottenere spessori più
piccoli. Sono necessari almeno due stampi. Il primo stampo è uno sbozzatore; estratto il pezzo dal primo
stampo lo si riscalda nuovamente e lo si stampa con il secondo stampo. E’ evidente che tempi e costi
sono maggiori. La pressione richiesta per lo stampaggio delle leghe di alluminio in questo caso è di
2.54. ton/cm2.
 STAMPAGGIO
 Stampaggio di precisione: in questo
caso si utilizzano più di due stampi; la
pressione richiesta, sempre per lo
stampaggio delle leghe di alluminio è di 48
ton/cm2. In questi forgiati si possono
ottenere raggi di raccordo più piccoli, anime
di minor spessore e tolleranze più strette.

 Stampaggio per estrusione; si

producono con questa tecnica stampati di
forma tubolare aperti da una o entrambe le
parti (ad esempio parti di cilindri idraulici).

 Ricalcatura e elettroricalcatura; è
una tecnica che utilizza l'effetto Joule per
riscaldare localmente un pezzo. Ciò è utile
per ottenere pezzi sbozzati che saranno
successivamente stampati. Ad esempio, le
teste dei bulloni sono sbozzate con
ricalcatura e finite per stampaggio. Mentre
per lo stampaggio di un albero a gomito la
ricalcatura viene utilizzata per creare nella
barra le protuberanze che successivamente,
per stampaggio, andranno a formare i gomiti.
 STAMPAGGIO

• Il primo aspetto importante di un

elemento stampato è la linea di
separazione dello stampo che
generalmente coincide con la massima
proiezione del componente e può essere
sia piana che irregolare.

• La sua posizione influenza il costo,

l'usura dello stampo, il flusso di
materiale all'interno dello stampo, le
proprietà meccaniche del
componente e le successive
lavorazioni.

• In generale è preferibile posizionare

la linea di separazione dello stampo
sulla massima periferia del pezzo poiché
è più facile espandere il metallo su un
piano che non forzarlo.
 STAMPAGGIO

• La linea di separazione dello stampo influenza fortemente le proprietà

meccaniche di un forgiato.

• Il materiale in eccesso fluisce nel "canale di bava“ attraverso la linea di

separazione dello stampo. Irregolarità in questo deflusso producono difetti.

• Particolarmente da evitare sono le situazioni in cui il metallo dopo aver seguito

percorsi diversi, si ricongiunge saldandosi; queste saldature spesso contengono
difetti per cui, se non evitabili, devono essere posizionate in zone di bassa
sollecitazione o meglio ancora in zone che successivamente saranno asportate
per lavorazione alle macchine utensili.
 STAMPAGGIO

Da evitare

Raccomandato
 STAMPAGGIO

Nella scelta del piano di

separazione è opportuno
considerare le eventuali forze
laterali che si svilupperanno
sugli stampi al momento della
chiusura, a causa della non
simmetria del pezzo da
realizzare.
Le forze laterali possono essere
compensate inserendo nel
disegno dello stampo delle
guide (counterlock), ma
queste sono soggette ad usura
e quindi causano frequenti ri-
lavorazioni degli stampi.
In alcuni casi un diverso piano
di separazione dello stampo
può risolvere il problema delle
azioni laterali.
 STAMPAGGIO

Angoli di spoglia. Per poter estrarre un pezzo da uno stampo è necessario

che il pezzo presenti opportuni angoli di spoglia (5°) misurati rispetto al piano di
stampaggio.
Angoli inferiori, 3°, 1° e 0°, sono possibili ma complicano l'estrazione del
componente dallo stampo, per cui bisogna ricorrere ad estrattori che
indeboliscono gli stampi e ne aumentano i costi.
E’ necessario tenere conto del ritiro che il materiale subisce durante il
raffreddamento causa di forze sulle superfici interne mentre rilascia il pezzo su
quelle esterne, per cui è opportuno maggiorare gli angoli di spoglia interni,
mentre è possibile diminuire leggermente quelli esterni.
Sottosquadri. Sottosquadri nello stampaggio non sono possibili se non
consentono la apertura degli stampi. Costruendo uno stampo in più parti un
sottosquadro potrebbe essere risolto, ma questa è considerata una
complicazione eccessiva.
Può essere ammesso un sottosquadro in solo semistampo, se esiste la
possibilità di estrazione del pezzo in una certa direzione, facilitata da angoli di
spoglia disegnati rispetto a tale direzione.
STAMPAGGIO
 STAMPAGGIO

Raggi di raccordo: I raggi di raccordo

nel disegno di pezzi forgiati dipendono dal
tipo di stampaggio e devono essere tanto
più grandi quanto maggiore è la distanza
dal piano di separazione dello stampo.
Raggi di raccordo troppo piccoli possono
provocare rotture negli stampi, e
rallentare il deflusso del materiale nello
stampo con creazione di difetti nei pezzi
stampati.
Nel caso di ampi raggi di raccordo il
metallo rimane sempre in contatto con lo
stampo.
Nel caso di piccoli raggi di raccordo in
metallo si discosta dallo stampo per poi
formare al momento del completo
riempimento dello stampo una saldatura
fredda, detta anche incollatura.
Questi difetti sono molto pericolosi per la
resistenza meccanica dei componenti e la
loro presenza rilevabile solo con i controlli
non distruttivi impone spesso lo scarto.
STAMPAGGIO
 STAMPAGGIO

7085 FORGIATO per LONGHERONE ALA A380

Forgiato più grande al mondo

 ESTRUSIONE

• L’estrusione è un
processo tecnologico nel
quale un materiale viene
spinto e obbligato a passare
attraverso un foro che
conferisce la forma al
prodotto finale; la lavorazione
è tipicamente effettuata ad
alta temperatura, 400-500°C
Impianto di estrusione diretta
per le leghe leggere, 1200-
1300°C per gli acciai.

• Le leghe di alluminio si
prestano molto bene a
questo processo, anche in
virtù della temperatura
relativamente bassa alla
quale possono essere
Impianto di estrusione inversa estruse.
 ESTRUSIONE

• Un aspetto importante nel disegno degli estrusi riguarda gli spessori minimi
ottenibili; questi sono dell’ordine di 1-3 mm, in funzione della dimensione
dell’estruso.

• Spessori molto piccoli sono difficili da ottenere a causa del raffreddamento

del materiale e di fenomeni di incrudimento. E’ possibile costruire filiere con fori
multipli in modo da estrudere contemporaneamente diversi profili, non
necessariamente tutti uguali.

• Questo è particolarmente consigliabile nel caso di estrusi di dimensioni

piccole rispetto alla dimensione della billetta di partenza, poiché in questo caso
si producono sollecitazioni elevate su tutta la macchina.

• La pressione necessaria per l’estrusione delle leghe di alluminio è dell’ordine

di 100-300 MPa conseguentemente la forza necessaria per l’estrusione è molto
elevata.
 ESTRUSIONE

Per le leghe di alluminio è possibile

lubrificare la filiera con grafite o solfuro di
molibdeno. La lubrificazione riduce la
forza necessaria per l’estrusione ed
aumenta anche la qualità del prodotto. Per
gli acciai questi materiali non sono
adeguati, per cui si ricorre a vetro fuso
come lubrificante. Quasi tutte le estrusioni
riguardano comunque le leghe di
alluminio.
ESTRUSIONE
 TRAFILATURA

• La trafilatura è un processo
simile alla estrusione, ma in questo
caso il materiale viene tirato, invece
che spinto, attraverso un foro.

• La lavorazione è tipicamente
effettuata a temperatura ambiente
ed è applicabile a tutti i materiali che
presentano una sufficiente plasticità;
il più comune prodotto ottenuto per
trafilatura è il filo metallico, oppure i
fili in alluminio con i quali si
costruiscono i rivetti.

• La forza necessaria per la

trafilatura è approssimativamente
uguale alla media fra il carico di
snervamento e il carico di rottura
della sezione già trafilata del filo.
 TRAFILATURA

• Nelle trafilatrici esistono diverse filiere; ciascuna riduce leggermente il

diametro del filo. Dopo alcuni passaggi, in funzione del materiale lavorato, si ha
incrudimento del filo, con un aumento della forza necessaria per la trafilatura e
la possibile rottura del filo.

• Le filiere sono costruite in materiali duri, tipo carburo di tungsteno o diamante

industriale per piccole filiere che vengono lubrificate per facilitare l’operazione.
 SUPERPLASTIC FORMING

Alcuni metalli, in precise condizioni di temperatura e velocità di

deformazione presentano una particolare caratteristica che è la
"superplasticità".
Sottoponendo una provetta in materiale superplastico a prova di trazione è
possibile ottenere allungamenti a rottura del 300-500%, con valori limite fino al
5000%, contro valori tipici del 10-40% dei materiali comuni.
Inoltre la sollecitazione necessaria per mantenere la deformazione aumenta
sensibilmente con la velocità di deformazione e di conseguenza quando in una
zona si forma strizione, e quindi localmente aumenta la velocità di
deformazione, aumenta parallelamente la sollecitazione necessaria per
produrre la deformazione stessa.
Nei materiali comuni, non superplastici, l'aumento di sforzo è limitato per cui
prevale la diminuzione di sezione resistente, che conduce prematuramente a
rottura.
In un materiale superplastico l'aumento di sollecitazione necessaria per
mantenere la deformazione è rilevante, per cui un aumento locale della velocità
di deformazione viene inibito.
In altre parole, è inibito in un materiale superplastico il fenomeno della
strizione, con il risultato finale di un allungamento continuo su tutta la
lunghezza
SUPERPLASTIC FORMING
 SUPERPLASTIC FORMING

Per ottenere una deformazione superplastica in una lega devono essere

presenti tre requisiti:
1) Grana molto fine (inferiore a 10-20 µm) che viene ottenuta con
deformazione a freddo, particolari trattamenti termici e aggiungendo degli
affinatori di grano alla composizione della lega; tale struttura cristallina deve
essere stabile ad alta temperatura e i grani devono avere le stesse dimensioni
in tutte le direzioni (equiassici);
2) Temperatura relativamente alta, generalmente maggiore della metà della
temperatura assoluta di fusione della lega;
3) Velocità di deformazione controllata, generalmente nel range 0.0001-0.01
mm/(mm*sec).
 SUPERPLASTIC FORMING
350

300 Forming Temperature 900°C

Pressure ( psi )
250

200

150

100

HYDRAULIC PRESS LOAD 50

0
0 10 20 30 40 50 60 70

HEATED PLATEN Time ( mins )

REACTIVE
PLATE
ARGON PRESSURE
& PURGE

SEAL BEAD AREA

FORMED COMPONENT

FORMING DIE
ARGON PURGE

HEATED PLATEN
REACTIVE PRESS BASE
SUPERPLASTIC FORMING
SUPERPLASTIC FORMING
 LAVORAZIONE PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

FRESATURA MECCANICA. Tale processo viene molto utilizzato in campo

aeronautico per la costruzione di grandi particolari strutturali partendo da
massello
L'utensile ruota mentre il pezzo, fissato sul bancale che può muoversi secondo
tre direzioni perpendicolari si muove. La fresa può essere può essere fissata a
sbalzo sul mandrino oppure può essere montata su un albero sostenuto dallo
slittone superiore mobile.
La fresa è un utensile pluritagliente, i cui taglienti, nei diversi tipi, sono disposti
su superfici cilindriche, piane, coniche o di altra forma, in funzione della
particolare lavorazione per la quale la fresa è stata costruita. Ciascun dente di
una fresa è assimilabile ad un utensile monotagliante.
L'asportazione del metallo è complessa in quanto l’utensile presenta diversi
taglienti ed inoltre la formazione del truciolo è discontinua: ciascun dente entra,
asporta un piccolo truciolo e poi esce, contrariamente alla tornitura in cui il
tagliente rimane sempre in contatto con il metallo.
Per quanto concerne il settore aeronautico la fresatrice, oltre che essere
utilizzata per le lavorazioni necessarie su componenti ottenuti con altre
tecnologie, quali la fonderia o lo stampaggio, è utilizzata, da alcuni decenni, per
costruire elementi integrali partendo da piastroni di alluminio. In alcuni casi oltre
il 95% del materiale finisce in trucioli.
LAVORAZIONE PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO
 LAVORAZIONE PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

I vantaggi, ma anche gli svantaggi, di queste lavorazioni sono molteplici. Fra i

vantaggi vi è la maggior integrazione strutturale, assenza di giunzioni,
possibilità di variare con continuità lo spessore; fra gli svantaggi la maggiore
difficoltà nelle riparazioni, necessità di grandi attrezzature e apparentemente i
costi.
Si ha un costo elevato del materiale di partenza, ma la lavorazione
procede in modo automatico, quindi assenza di manodopera. La maggior
integrazione ha un effetto benefico sul peso della struttura e questo si traduce
in un maggior valore per il componente costruito.
Il costo totale deve quindi essere analizzato da diversi punti di vista.
Per costruire grandi particolari strutturali è ovviamente necessario disporre di
fresatrici di dimensioni adeguate. Attualmente esistono fresatrici con bancale
oltre i 50 m. Queste macchine devono necessariamente operare in ambiente a
temperatura controllata per evitare deformazioni di origine termica.
 LAVORAZIONE PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

Bancale di lavorazione per macchinazione

 LAVORAZIONE PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

Ordinate di fusoliera
macchinate
 LAVORAZIONE PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

Pannelli alari integrali mediante

macchinazione
 FRESATURA CHIMICA

Il processo di fresatura chimica fu applicato per la prima volta nel 1953 dalla
North American Aviation Inc., per risolvere radicalmente un problema emerso
nella costruzione dell'involucro cilindrico di un missile.
La realizzazione di detto involucro cilindrico veniva attuata mediante saldatura
di testa di due semicilindri di lamiera in lega di alluminio; tale procedimento,
ovviamente, portava ad una diminuzione del carico massimo ammissibile a
trazione della lamiera a causa del cedimento della saldatura.
Per compensare tale decremento l'unica soluzione, per non appesantire
inutilmente l'involucro fu quella di avere un maggior spessore della lamiera in
corrispondenza della saldatura. Partendo da un foglio più spesso in modo da
avere un bordo maggiore per la giunzione ed alleggerendo il resto mediante
lavorazione di macchina si aumentavano notevolmente i costi e non si
ottenevano dei buoni risultati in quanto sarebbe stato necessario realizzare il
cilindro prima dell'operazione di alleggerimento.
Manuel C. Sanz, direttore del gruppo di ricerca materiali e sviluppo metodi,
ebbe l'idea di asportare chimicamente il materiale in eccesso mediante
immersione in un bagno corrosivo. La zona in corrispondenza della saldatura
sarebbe stata coperta con del nastro di materiale resistente in modo da
lasciarvi inalterato lo spessore.
FRESATURA CHIMICA
 FRESATURA CHIMICA

Tale processo fu brevettato dalla North American Aviation, con il titolo di «Chem-
Mill» ma fu poi ulteriormente perfezionato, specie per quanto riguarda la
composizione della soluzione chimica e del mascherante, dalla Turco Product,
Inc., Los Angeles, che ne detiene l'esclusiva.
Le principali fasi del processo si possono schematicamente suddividere in:
1.Pulitura
2.Mascheratura
3.Intaglio della maschera
4.Corrosione del metallo
5.Smascheratura
 FRESATURA CHIMICA

Le operazioni di pulitura vengono svolte nel seguente ordine:

a) Pre-sgrassaggio: questa operazione, non imposta rigorosamente, viene
effettuata preliminarmente per eliminare i grassi o gli oli superficiali, le scritte e
le tracce di vernice visibili, in modo da prolungare la durata della soluzione
usata per la pulitura vera e propria. Può essere eseguita a mano con solventi o
detergenti oppure in cabine a vapori ditricloroetilene o percloroetilene.
b) Sgrassaggio: serve ad eliminare completamente, e in tutti i pori della
superficie da fresare, quelle forme di sporcizia non visibili. Viene eseguita
immergendo i pezzi in una vasca contenente una soluzione alcalina alla
temperatura di circa 80 °C e per una durata di 10-20 minuti
Se l‘asportazione di materiale è uniforme su tutta la superficie del pezzo,
questo può essere inviato direttamente alle apposite vasche di fresatura; se
invece il pezzo viene fresato solo in parte, prima di effettuare la mascheratura,
è necessaria la fase di deossidazione che serve per eliminare gli strati di
ossido superficiale in modo da garantire la perfetta adesione del mascherante.
Viene utilizzata una soluzione di acido nitrico, acido cromico ed acido solforico
ad una concentrazione di circa 350 g/I. Quindi viene asciugato o in forno a 70-
90°C oppure in un luogo ben ventilato.
 FRESATURA CHIMICA

La mascheratura viene effettuata quando si vuole fresare la struttura solo

parzialmente, per cui si protegge la parte di materiale che non deve essere
asportata mediante uno strato di materiale resistente all'azione dell'agente
chimico.
Il mascherante deve possedere le seguenti caratteristiche:
- deve aderire ermeticamente al metallo nelle zone che si vogliono proteggere;
infatti se il mascherante ha una scarsa adesione, la pressione dei gas che si
liberano durante la reazione può sollevarlo ai bordi della zona protetta
producendo una fresatura imperfetta;
- deve essere facilmente spelabile (a mano) dalle superfici che si vogliono
fresare, durante o alla fine di tutta la lavorazione;
- deve mantenere inalterate le proprie qualità protettive dall'azione degli agenti
chimici per diverse ore fino a temperature di almeno 90 °C;
- se il mascherante deve essere essiccato in forno, la temperatura non deve
superare i 120 °C onde evitare di alterare la struttura metallurgica del
materiale;
- deve essere sufficientemente rigido onde poter sopportare i carichi
conseguenti al maneggiamento dei pezzi
 FRESATURA CHIMICA

Il mascherante viene applicato per mezzo di normali pistole a spruzzo. Lo

spessore finale si ottiene dopo più passate, di circa 0,025 mm di spessore
ciascuna. Il mascherante viene quindi fatto essiccare a temperatura ambiente
per circa 16 ore o, molto più rapidamente, in un forno ad aria calda, a circa 130
°C, per circa 1 h.
Applicato il mascherante si procede a smascherare quella parte di superficie
che deve subire la fresatura. Si adagia sul pezzo una sagoma su cui è
riprodotto il contorno che si vuole intagliare; quindi, mediante un coltello a lama
sottile, si taglia il mascherante seguendo la sagoma.
Infine si spela manualmente il mascherante ottenendo la forma voluta. Questa
fase della lavorazione è la più delicata e richiede abilità. Inoltre intagliando non
si deve incidere il metallo, poiché si produrrebbe successivamente una
canalizzazione non desiderata.
Nel progettare le maschere bisogna tenere presente che l'attacco chimico
asporta il materiale, oltre che in direzione perpendicolare alla superficie, anche
al di sotto la mascheratura stessa producendo un raggio di curvatura non
perfettamente uguale alla profondità d'intaglio ma ad essa proporzionale.
 FRESATURA CHIMICA

Posizionamento del mascherante

Fresatura a gradini
FRESATURA CHIMICA
 FRESATURA CHIMICA

Asportazione (Corrosione) del materiale - Questa fase è quella in cui

avviene la lavorazione vera e propria del metallo per immersione in una
opportuna soluzione chimica.
La soluzione chimica adoperata deve rispondere essenzialmente ai seguenti
requisiti:
a) fornire una velocità d'attacco costante nel tempo ma avente un valore tale da
permettere un facile controllo dello spessore del metallo;
b) fornire una rugosità superficiale del metallo contenuta entro limiti ristretti.
In base a ciò sono state sperimentate sia soluzioni acide che alcaline. Le prime
sono essenzialmente a base di acido cloridrico, fluoridrico e nitrico, ma i
risultati migliori si sono ottenuti utilizzando una soluzione di idrossido di
sodio (NAOH, soda caustica) diluito.
 FRESATURA CHIMICA

Aumentando la temperatura della soluzione si ha un aumento lineare della

velocità di attacco fino alla temperatura di 80 °C; oltre tale limite si ha un
peggioramento della rugosità superficiale, la quale è fortemente influenzata
anche dalla concentrazione di soda caustica.
Durante il processo la concentrazione della soluzione decresce per effetto
dell'alluminio disciolto; è quindi necessario aggiungere opportune quantità di
reagente in modo da mantenere la quantità di reagente presente nella
soluzione e la quantità di alluminio disciolto entro certi valori ottimali.
Un fattore che potrebbe introdurre delle incertezze per l'applicazione del
processo di fresatura chimica su strutture fortemente sollecitate è la possibile
diminuzione della resistenza statica e a fatica che tali strutture possono
subire in conseguenza dell'attacco chimico subito.
Per quanto riguarda la resistenza statica è possibile che si verifichi una leggera
diminuzione del carico di rottura a trazione ma dell'ordine del 2-3 % al
massimo; ciò può avvenire probabilmente sia perché si rimuovono gli strati
superficiali del metallo, che hanno una resistenza maggiore di quelli al centro, e
sia perché nella nuova superficie che si forma potrebbero comparire quelle
inclusioni, che in genere sono più frequenti nella parte interna del materiale.
 FRESATURA CHIMICA

Una notevole riduzione, di contro, si registra nella resistenza a fatica di pezzi

fresati chimicamente dell'ordine a volte anche del 25% rispetto a quella del
materiale originario, ma con comportamento analogo, se non a volte migliore,
rispetto a quella che si ottiene su pezzi lavorati di macchina.
Esistono comunque diversi rimedi per limitare queste riduzioni, ed in alcuni casi
anche migliorarne la resistenza rispetto al prodotto originario.
Un sistema molto efficace è quello del "Vapour-blast", getto d'acqua sotto
pressione in cui sono immesse delle polveri abrasive, diretto contro tutte
le superfici del pezzo, per mezzo del quale si migliora l'aspetto
superficiale della struttura diminuendone fortemente la sensibilità alla
fatica.
Altrettanto efficace è la "pallinatura" con la quale si inducono delle tensioni di
compressione sugli strati superficiali del materiale.
FRESATURA CHIMICA
 FRESATURA CHIMICA

Geometria complesse ottenibili mediante

fresatura chimica
 FRESATURA CHIMICA

Geometria complesse ottenibili mediante

fresatura chimica