PARTE I

Il presente testo di tecnologia meccanica destinato agli studenti del IV anno dellindirizzo Meccanico dellistituto professionale e fornisce la preparazione di base per affrontare lo studio della tecnica della produzione del V anno

INDICE

MODULO 1 - Tolleranze 1.1 1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.1.5 1.1.6 Tolleranze di lavorazione Gradi di tolleranza Posizione della tolleranza Accoppiamenti Scelta dellaccoppiamento Relazione fra tolleranze e rugosit Tolleranze geometriche e di forma

MODULO 2 - Metalli 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 Caratteristiche dei metalli Strutture Propriet dei metalli Metalli e non metalli pi ricorrenti Leghe metalliche

MODULO 3 - Acciai 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 Classificazione e designazione degli acciai Acciai comuni al carbonio Acciai non legati Acciai debolmente legati Acciai legati Acciai rapidi Caratteristiche conferite dagli elementi di lega

MODULO 4 - Trattamenti termici 4.1 4.2 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.3 4.4 4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 4.5 4.5.1 4.6 4.6.1 4.6.2 4.6.3 Trattamento termico dei metalli Ricottura Ricottura completa Ricottura di lavorabilit Ricottura isotermica Normalizzazione Tempra Tempra diretta Tempra termale Tempra isotermica Mezzi di raffreddamento Rinvenimento e Bonifica Acciai da bonifica Trattamenti termici superficiali Tempra superficiale Carbocementazione Nitrurazione

MODULO 5 - Esami distruttivi 5.1 5.1.1 5.1.1.1 5.1.1.2 5.2 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.3.1 5.2.3.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.3.4 Prove sui materiali metallici Prove meccaniche Prova di trazione Prova di resilienza Prove di durezza Prova Brinell Prova Vickers Prova Rockwell Prova Rockwell B Prova Rockwell C La Fatica Cicli di carico Curve di Wholer Modalit e cause della rottura Diagramma di Goodman-Smith

MODULO 6 - Esami non distruttivi 6.1 6.2 6.2.1 6.2.2 6.3 6.4 6.5 Esami non distruttivi Esame radiologico Raggi X Raggi Ultrasuoni Esame con il metodo magnetoscopico Esame con i liquidi penetranti

MODULO 7 - Saldatura 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 Generalit sulle saldature Saldature per fusione ossiacetilenica Saldatura allarco elettrico con elettrodo fusibile Saldatura MIG Saldatura MAG Saldatura TIG Saldatura autogena per pressione Saldatura eterogenea Brasatura Saldabilit

MODULO 8 I materiali semilavorati 8.1 8.2 8.3 8.3.1 8.3.2 8.4 Generalit e classificazione La laminazione e prodotti di laminazione Fabbricazione dei tubi Tubi saldati Tubi senza saldatura Fabbricazione fili per trafilatura

MODULO 9 Lavorazioni plastiche a caldo dei semilavorati 9.1 9.1.1 9.1.2 9.2 9.3 9.4 Forgiatura Forgiatura libera in stampo aperto Forgiatura in stampo chiuso Stampaggio a caldo Stampi Ricalcatura Estrusione

MODULO 10 Complementi di fonderia 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 Generalit Fusione in terra Fusione in conchiglia Colata centrifuga in conchiglia Colata in conchiglia a pressione Microfusione o fusione a cera persa

MODULO 11 - Il taglio dei metalli per asportazione di truciolo 11.1 11.2 11.2.1 11.2.2 11.2.3 Generalit sui moti Utensili per il taglio dei metalli Evoluzione storica degli uensili Gli angoli caratteristici di un utensile Gli inserti e la loro classificazione

MODULO 12 - Velocit di taglio 12.1 12.2 12.3 12.4 Calcolo velocit di taglio Orientamento nel calcolo dei parametri di taglio e potenza Forze che agiscono sullutensile Tempo di lavorazione

MODULO 13 - Lavorazioni al tornio 13.1 13.2 Lavorazioni al tornio Dispositivi per il montaggio dei pezzi sul tornio

PREMESSA

La conoscenza della tecnologia meccanica fondamentale per chi ha deciso di intraprendere, a qualsiasi livello, una professione che si occupa della realizzazione di un qualsiasi pezzo, partendo dalla materia prima e, attraverso vari processi, giunga ad una forma ben definita, determinata dalla funzionalit cui dovr far fronte loggetto realizzato. Mi rendo perfettamente conto che un corso di tecnologia meccanica non potr mai raggiungere un livello di completezza, sia per il numero degli argomenti trattati, sia per la modalit con cui tali argomenti sono sviluppati; daltra parte le nuove tecnologie incombono sempre pi velocemente col progredire inarrestabile del progresso tecnico senza peraltro sostituire i principi fondamentali delle lavorazioni. La scelta e il modo di approfondimento degli argomenti scelti sotto forma di Moduli quindi dettata dalla esperienza di oltre trentacinque anni trascorsi nellinsegnamento ma anche parallelamente in officina che insieme alla scuola stata la mia soddisfazione professionale. I moduli sviluppati, sono mirati al IV anno, sia degli Istituti Professionali, ma anche ITI e costituiscono la base fondamentale per affrontare con sufficiente competenza lo studio della Tecnica della produzione che rappresenta il terminale di tutto lo studio della Tecnologia. Volutamente in questo testo non stato particolarmente approfondito lo studio delle macchine a CNC, in quanto si rimanda al testo Programmazione delle Macchine a Controllo Numerico con linguaggio ISO-FANUC in cui oltre ai principi generali delle macchina a controllo numerico ho raccolto le regole di programmazione secondo il linguaggio Fanuc. In tale testo sono sviluppati numerosi esercizi di programmazione di pezzi che poi sono stati concretamente realizzati alla fresa o al tornio CNC del laboratorio tecnologico dell istituto Professionale Sismondi-Pacinotti di Pescia. Due parole occorre spenderle anche sul Disegno Tecnico-Meccanico che fa parte integrante di conoscenze tecniche. Le norme tecniche del disegno occorre apprenderle dai primi anni dei corsi di meccanica, negli anni terminali necessario approfondire la realizzazione dei disegni attraverso le tecniche CAD bi e tridimensionali. L esperienza in Scuola e professionalmente stata orientata sui programmi CADddy++ e SolidWorks entrambi assai validi senza peraltro disconoscere altri noti programmi.

Prof. Ing. Giovanni Bottaini

Pescia 2009-07-03

MODULO 1 - Tolleranze 1.1 Tolleranze di lavorazione Vediamo i motivi che hanno richiesto lintroduzione delle tolleranze di lavorazione: Non possibile materialmente eseguire una quota esatta per cui necessario in ogni lavorazione assegnare un errore massimo che possibile accettare. Daltra parte bene sapere che lesecuzione di quote con tolleranze sempre pi ristrette aumenta i costi per cui se ne fa uso solo in caso di necessit. Se vogliamo garantire lintercambiabilit di pezzi eseguiti da persone diverse o dalla stessa in tempi successivi necessario che questi pezzi abbiano la stessa tolleranza. Esempio se in una macchina mi si rompe un pezzo, posso tranquillamente sostituirlo con un altro preso ad esempio dal magazzino ricambi, senza problemi di montaggio e di funzionalit della macchina. 1.1.1 Gradi di tolleranza I gradi di tolleranza (errori) previsti , secondo le norme UNI ISO 286 , sono 20 e secondo errore crescente vanno da IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 .fino a IT 18. I primi due gradi di precisione IT01 e IT0 sono previsti per dimensioni nominali fino a 500 mm, gli altri arrivano a dimensioni nominali fino a 3150 mm.

1.1.2 Posizione delle tolleranze Una volta stabilito lerrore complessivo con lIT, si tratta di posizionare questo errore rispetto alla quota nominale, e quindi determinare il diametro massimo e minimo entro il quale si deve rimanere in fase di lavorazione affinch il pezzo sia ritenuto accettabile al collaudo. La posizione della tolleranza nel sistema ISO individuata da lettere singole o gruppi di due lettere ( 28 posizion); le lettere maiuscole si usano per i fori, le minuscole per gli alberi A B C CD D E EF FG G H Js J K M N P R S T U V X Y Z ZA ZB - ZC a b c cd d e ef fg g h js j k m n p r s t u v x y z za zb - zc In genere possiamo affermare che nella meccanica ordinaria le lettere pi usate sono quelle che vanno da E,e a T,t. 7

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1.1.3 Accoppiamenti Si definisce accoppiamento una unione di due particolari non necessariamente cilindrici in cui uno ricopre il ruolo di maschio e uno di femmina. Gli accoppiamenti possono essere: Liberi quando il foro risulta sempre pi ampio dellalbero (e la differenza si chiama gioco ). Sono liberi gli accoppiamenti in cui sono presenti le lettere che precedono o si identificano con la lettera h/H nellordine alfabetico. Il gioco tende a diminuire avvicinandoci alla lettera h/H. Forzati quando lalbero risulta sempre pi ampio della femmina ( e la differenza si chiama interferenza ). Sono sicuramente forzati gli accoppiamento in cui sono presenti le lettere dalla p/P alla z/Z nellordine alfabetico. Incerti quando possono risultare con gioco o con interferenza e se si verifica uno o laltro dipende sia dallaccoppiamento scelto sia da chi realizza la lavorazione. Sono incerti gli accoppiamenti in cui sono presenti le lettere js , j , k , m , n con H e le lettere Js , J , K , M , N con h. Man mano che si scende verso le lettere pi basse la probabilit che si verifichi linterferenza aumenta. Teoricamente un accoppiamento pu essere realizzato combinando una qualsiasi lettera maiuscola con una minuscola ottenendo 28x28 = 784 x2 = 1568 possibili accoppiamenti. Ci renderebbe praticamente impossibile operare una scelta; per questo motivo si stabilito di fissare la lettera H (foro base) o la lettera h (albero base) facendo variare solo lalbero se si scelto il foro base (H), solo il foro se si scelto lalbero base (h). In questo caso gli accoppiamenti possibili sono 27 x 2 = 54, non solo ma si riesce immediatamente a individuare la tipologia di accoppiamento. 1.1.4 Scelta dellaccoppiamento La scelta del grado di precisione IT, dipende dal grado di finitura della superficie lavorata (rugosit) e dalla funzionalit delloggetto. Nella meccanica usuale non si scende mai sotto IT5, lasciando queste precisioni a meccanica di alta e altissima precisione (anche per strumenti di misura). Nella meccanica usuale si usano precisioni da IT 5 a IT10 , precisioni pi elevate possono usarsi in meccanica grossolana (esempio carpenteria) Nota: in un accoppiamento le precisioni dei due elementi o sono eguali (es. 30H7/f7 ), oppure pi frequentemente sul foro si assegna una unit pi elevata (es. 30h6/J7) riconoscendo in tal modo la maggior difficolt nella esecuzione di un foro preciso rispetto allalbero. Negli accoppiamenti incerti o forzati si usano precisioni pi elevate (5-6-7), negli accoppiamenti liberi sono usate anche precisioni meno elevate quindi fino a 8-9. Se laccoppiamento prevede la rotazione (es. albero su bronzina) deve risultare libero. Se la rotazione lenta o parziale si pu usare f /H o F/h g/H o G/h; se la rotazione mediamente veloce e la lubrificazione a grasso o sbattimento si usano le lettere f/H o F/h o e/H o E/h; con rotazioni veloci si possono usare anche piccoli giochi ma richiesta la lubrificazione forzata. 12

Gli accoppiamenti incerti vengono utilizzati per accoppiare particolari fissi, che richiedono anche smontaggi pi o meno frequenti e precisione di accoppiamento. La forzatura pu essere ottenuta anche con luso del martello per piccole interferenze e alla pressa per interferenze pi elevate. Gli accoppiamenti forzati sono sempre di precisione e in generale non dovrebbero richiedere smontaggio. Le ultime lettere dellalfabeto offrono sicurezza e stabilit permanente dellaccoppiamento e il loro montaggio richiede la dilatazione del foro mediante opportuno riscaldamento.

1.1.5 Relazione fra tolleranza e rugosit Esiste un legame fra tolleranza e rugosit che risulta ancor pi evidente negli accoppiamenti. Infatti in un accoppiamento mobile di rotazione se la rugosit risulta elevata, le creste superficiali dovute alla lavorazione, in un breve tempo si usurano aumentando i giochi e quindi modificando la funzionalit dellaccoppiamento. Tolleranza ISO
fino a 3

Superfici cilindriche con diametri in mm

oltre 3 fino a 18 oltre 18 fino a 80 oltre 80 fino a 250

Diametri e superf. piane

oltre 250

IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12

0.2 0.32 0.5 0.8 1.25 2 3.2

0.32 0.5 0.8 1.25 2 3.2 5

Ra - Rugosit m 0.5 0.8 1.25 2 3.2 5 8

0.8 1.25 2 3.2 5 8 12.5

1.25 2 3.2 5 8 12.5 20

1.1.6 Tolleranze geometriche o di forma Con esse viene identificata una zona allinterno della quale deve essere compreso lelemento considerato. Per esempio un piano di riscontro per quanto preciso sia non pu risultare perfettamente piano per cui la sua superficie sar compresa fra due limiti che rappresentano lerrore di planarit. Lerrore di parallelismo individua quanto pu scostarsi una superficie in parallelismo rispetto ad un'altra presa a riferimento.

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Avendo stabilito come riferimenti le superfici A e B, la superficie in esame deve avere un errore di parallelismo rispetto a A di 0.05mm e un errore di perpendicolarit rispetto a B di 0.1mm

Per ulteriori sviluppi si rimanda al testo di disegno in adozione.

MODULO 2 - Metalli Richiami sulle strutture dei materiali metallici Come sappiamo le sostanze presenti in natura si suddividono in metalli e non metalli. Il primo gruppo quello di cui tratteremo. 2.1 Caratteristiche dei metalli I metalli sono solidi ad eccezione del mercurio che si trova allo stato liquido. In natura si trovano sotto forma di minerali da cui vengono estratti con vari processi. 14

Possiedono propriet quali: buona conducibilit elettrica e termica, lucentezza, hanno struttura cristallina, presentano un grado di elasticit e resistenza meccanica. La struttura cristallina costituita da celle elementari occupate da atomi che vibrano intorno alle posizioni di equilibrio in funzione dello stato energetico del corpo misurato dalla temperatura. 2.2 Strutture Le strutture delle celle sono essenzialmente tre: Cubica corpo centrato caratteristica dei metalli pi duri tungsteno , cromo, molibdeno, ferro (da 0 a 910C) in questo caso latomo al centro di carbonio e gli atomi sugli spigoli sono di ferro. Cubica facce centrate caratteristica dei metalli pi duttili e buoni conduttori quali rame, argento, oro, ferro (da 910 a 1430) in questo caso gli atomi sugli spigoli sono di ferro e quelli sulle facce sono di carbonio. Esagonale compatta caratteristica dei metalli fragili quali cadmio, zinco e magnesio in cui gli atomi stanno sugli spigoli, al centro delle basi, e alternativamente al centro delle superfici laterali.

Struttura cubica a corpo centrato 1 atomo di Fe 1 atomo di C

Struttura cubica facce centrate 1 atomo di Fe 3 atomi di C

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Se prendiamo in esame il ferro e consideriamo che le celle elementari sono contigue si ha: - nel ferro in ogni singola cella abbiamo 8 atomi di ferro sugli spigoli ma appartenendo ciascuno per 1/8 alle 8 celle contigue un atomo di ferro e un atomo di carbonio nel centro - nel ferro in ogni singola cella abbiamo 1 atomo di Fe dagli spigoli e 6 atomi appartenenti ciascuno per alla cella, quindi complessivamente 3 atomi di carbonio Si deduce che il ferro scioglie pi carbonio del ferro . 2.3 Propriet dei metalli Propriet chimiche : composizione, legami, strutture, comportamento alla ossidazione e corrosione Propriet fisiche: massa specifica, calore massico, dilatazione termica, conducibilit elettrica e termica, temperatura di fusione. Propriet meccaniche: resistenza dei metalli alle sollecitazioni esterne di trazione, compressione, flessione, taglio, torsione, fatica, usura e urto. Propriet tecnologiche: riguardano lattitudine dei metalli alle varie lavorazioni e quindi la truciolabilit, la malleabilit, la duttilit, limbutibilit, la saldabilit, la temprabilit , la fusibilit etc. 2.4 Metalli e non metalli pi ricorrenti Non metalli: Azoto ( N ) Silicio ( Si ) Boro ( B ) Fosforo ( P ) Carbonio ( C ) Zolfo (Z) Ossigeno ( O )

Metalli: Alluminio ( Al ) Cobalto (Co ) Magnesio (Mg ) Manganese ( Mn) Piombo ( Pb) Stagno ( Sn ) Zinco ( Zn ) 2.5 Le leghe metalliche

Cromo (Cr ) Molibdeno ( Mo ) Tungsteno ( W )

Ferro ( Fe ) Nichel ( Ni ) Vanadio ( V )

Non esistono metalli in cui le posizioni del reticolo cristallino sono occupate dallo stesso elemento ma, anche se in misura non rilevante, alcune posizioni sono occupate da atomi diversi, queste rappresentano le cosiddette impurit non desiderate. Quando invece si tratta di atomi di sostanze aggiunte si parla di sostanze composte. Una lega una intima unione fra un metallo con altre sostanze a volte anche non metalli. Nelle leghe sono presenti forme di aggregazione diverse: Miscele o miscugli quando i costituenti la lega cristallizzano per conto proprio e quindi pur miscelandosi bene sono sempre distinguibili con analisi microscopica. (miscele degli acciai e ghise: perlite, bainite, troostite, sorbite) Composti chimici quando formano una combinazione chimica in determinata proporzione che determina in genere una sostanza diversa da quelle originarie 16

 del

( esempio la cementite o carburo di ferro) Soluzioni quando una sostanza presente in quantit minore (soluto) si scioglie nellaltra (solvente). Se gli atomi delle due sostanze sono di analoghe dimensioni si hanno le soluzioni solide di sostituzione (alcun posizioni del reticolo sono occupate dagli atomi soluto) ; se le dimensioni del soluto sono pi piccole si hanno le soluzioni di intrusione

con atomi allinterno del reticolo. (esempio ferro e ferro ) Per chiarire meglio il concetto di soluzione pensiamo allo zucchero che si scioglie nellacqua fino al punto di saturarla, dopodich aggiungendo altro zucchero questo si deposita sul fondo.

MODULO 3 - Acciai 3.1 Classificazione e designazione degli acciai Una lega in cui il ferro lelemento predominante e il tenore di carbonio di regola minore del 2% e che comunque pu contenere altri elementi viene definito Acciaio. Se il tenore di carbonio supera il 2% viene usualmente indicata come Ghisa. In realt gli acciai e le ghise non legati contengono anche altri elementi sotto forma di impurit quali fosforo e zolfo che non economicamente conveniente eliminare del tutto. Queste impurit utile contenerle sotto lo 0.05-0.06 % . Vi sono presenti anche altri elementi considerati positivi come manganese e silicio con percentuali in genere sotto 1%.

3.2 Acciai comuni al carbonio In questi acciai le caratteristiche dipendono essenzialmente dalla percentuale di Carbonio e quindi si classificano come: acciai extradolci C < 0.15% acciai dolci 0.15 < C < 0.25% acciai semidolci 0.25 < C < 0.40% acciai semiduri 0.40 < C < 0.55% acciai duri 0.55 < C < 0.80% acciai extraduri C > 0.80% La designazione degli acciai normata dalle: UNI EN 10027/1 Designazione alfa-numerica (1993) UNI EN 10027/2 Designazione numerica (1993) Analizzeremo sinteticamente la classificazione UNI EN 10027/1 che la pi vicina a quella UNI 5372 precedente. Gruppo 1 acciai designati in base al loro impiego ed alle caratteristiche meccaniche o fisiche 17

Simbolo indicante limpiego Carico minimo di rottura

Carico minimo di snervamento Rs (N/mm2) Rm (N/mm2) Rs Rs Rs Rs Rs Rm Rm Rs C(Laminato a freddo) durezza media HR perdita specifica x100

S impieghi strutturali P impieghi sotto pressione L tubi di condutture E costruzioni meccaniche B per cemento armato Y per cemento armato precompresso R per rotaie H prodotti piani laminati a freddo D prodotti piani per formatura a freddo D(Laminato a caldo) X(Lamin.non specificata) TH-banda nera stagnata e cromata (per imballaggio) M acciai magnetici 100 x spessore

Ad esempio con la designazione S 235 individuiamo un acciaio per impieghi strutturali che corrispondeva nella vecchia designazione al ben noto Fe 360. Con E 335 viene individuato un acciaio per costruzioni meccaniche avente un carico di snervamento pari a 335 N/mm2. Gruppo 2 acciai designati in base alla loro composizione chimica, praticamente coincidente con la vecchia designazione UNI 5372 A questo gruppo appartengono: Gli acciai non legati Gli acciai debolmente legati Gli acciai legati

3.3 Acciai non legati sono quelli che contengono manganese <1% e vengono designati dalla lettera C (carbonio) seguita dalla % di carboniox100. Esempi: C15 (acciaio extradolce da cementazione, usato ad esempio nella costruzione di boccole ) C40 (acciaio semiduro da bonifica, usato frequentemente nelle costruzioni meccaniche) C90 (acciaio extradura da bonifica, usato nella costruzione di molle) 3.4 Acciai debolmente legati Acciai in cui gli elementi di lega sono presenti con percentuali inferiori al 5% Acciai non legati con percentuali di manganese > 1% Acciai non legati per lavorazioni meccaniche ad alta velocit (automatici)

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Premettiamo per questa categoria di acciai i fattori moltiplicativi delle percentuali degli elementi presenti: fattore 4 per gli elementi: Cr (cromo) Co (cobalto) Mn (manganese) Ni (nichel) Si (silicio) W (tungsteno o Wolframio) fattore 10 per gli elementi: Al (alluminio) Be (berillio) Cu (rame) Mo (molibdeno) Nb (niobio) Pb (piombo) Ta (tantalio) Ti (titanio) V (vanadio) Zr (zirconio) fattore 100 per gli elementi: N (azoto) P (fosforo) S (zolfo) fattore 1000 per lelemento: B (boro Esempi: 52 Si Cr 5 acciaio con 0.52% di Carbonio; silicio 1.25% ; presenza non significativa di cromo. Lacciaio impiegato per la costruzione di molle (la presenza di Si aumenta il limite di snervamento) 40 Cr Mo 4 acciaio con 0.40% di carbonio; 1% di cromo; presenza non significativa di molibdeno. Lacciaio da bonifica ed impiegato nelle costruzioni di organi meccanici sollecitati meccanicamente. 35 Ni Cr Mo 15 acciaio con 0.35% di carbonio; 3.75% di nichel; presenze non significative di cromo e molibdeno. E un acciaio da bonifica fra i migliori per carico di rottura R=1800-2000 N/mm2 e per carico si snervamento Rs=1250 2 N/mm 18 Ni Cr Mo 5 - acciaio con 0.18% di carbonio; 1.25% di Nichel; presenze non significative di cromo e molibdeno. E un tipico acciaio da cementazione. 42 Cr Al Mo 7 acciaio con 0.42% di carbonio; 1.75% di cromo; presenze non significative di alluminio e molibdeno. La presenza di questi due elementi indica che un acciaio da nitrurazione. 100 Cr Mn4 costruzione 55 Si 8 costruzione di - acciaio con 1% di carbonio e 1% di manganese impiegato nella di cuscinetti - acciaio con 0.55% di carbonio, e 2% di silicio impiegato nella molle Gli acciai cosiddetti automatici indicati per essere lavorati ad alta velocit sulle macchine automatiche devono avere il truciolo che nel distaccarsi si rompe. A ci 19

provvedono la presenza di piccole percentuali di S (zolfo 0.15%) e di Pb (Piombo 0.15%). Esempio: 35 S Mn Pb 10 acciaio con 0.35% di carbonio; 0.1% di zolfo; percentuali inferiori di manganese e piombo.

3.5 Acciai legati Gli acciai si dicono legati quando la percentuale di almeno un elemento di lega supera il 5% con lesclusione degli acciai rapidi. La designazione comprende la lettera X seguita dalla % di carbonio moltiplicata per 100, a ci seguono le sigle degli elementi di lega, seguite da numeri che rappresentano direttamente le percentuali dedli elementi. Esempi: X12 Cr Ni 1808 un acciaio legato con 0.12% di carbonio, poi nellordine 18% di cromo e 8% di nichel. Trattasi di un acciaio inossidabile conosciuto come 18-8. X10 Cr Ni Ti 1810 un acciaio legato con 0.10% di carbonio, 18% di cromo, 10% di Nichel, presenza non significativa di titanio. Acciaio impiegato alle basse temperature. X10 Cr Al 13 un acciaio legato con 0.10% di carbonio, 13% di cromo e tracce di alluminio. Acciaio resistente alla corrosione e al calore; impiegato nella costruzione di valvole per motori endotermici. UX85W18 un acciaio da utensili con 0.85% di carbonio e 18% di tungsteno

3.6 Acciai rapidi Nella nuova normativa non si distingue pi fra acciai rapidi HS e superrapidi HSS, vengono denominati tutti rapidi e la designazione prevede le lettere HS e i numeri,m indicanti le percentuali, separati da trattini che indicano gli elementi di lega nel seguente ordine: 1. 2. 3. 4. tungsteno W molibdeno Mo vanadio V cobalto Co

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Esempio: HS 13-08-05-03 3.7 Caratteristiche conferite dagli elementi di lega L aumento della percentuale di Carbonio abbiamo visto determina aumento di durezza e resistenza meccanica che possono venir aumentate quando la presenza supera lo 0.3% con il trattamento di bonifica. Si hanno per acciai piuttosto fragili e poco duttili per cui si ricorre allaggiunta di piccole quantit di elementi (nichel, cromo, molibdeno, manganese, silicio, vanadio, etc.) in modo da ottenere elevate resistenze alla trazione associate a resilienza e duttilit, specialmente dopo adeguato trattamento termico al quale gli acciai speciali sono pi sensibili. Acciai al cromo-nichel: sono molto usati nel campo delle costruzioni meccaniche innanzi tutto perch abbassano la velocit critica di tempra e ne potenziano leffetto. Il cromo in unione al nichel agisce fortemente sulle propriet meccaniche aumentando il carico di rottura e il limite elastico senza ridurre notevolmente lallungamento e la resilienza. Con percentuali di cromo sopra il 12% si entra nel campo degli acciai inossidabili fra i pi comunemente usati il 1808 e 1810 con % di cromo del 18% e nichel rispettivamente 8% e 10%. Quando la percentuale di carbonio bassa (<0.2%) si usano dove occorre la cementazione. Acciai al cromo-nichel-molibdeno: la presenza di molibdeno conferisce una migliore penetrazione della tempra permettendo di mantenere le caratteristiche meccaniche anche alle alte temperature. Questi acciai sono fra i migliori per costruzioni meccaniche fortemente sollecitate. Acciai al manganese: va ricordato che il manganese in percentuali <1% presente in tutti i titpi di acciaio essendo indispensabile come deossidante e desolforante. E un elemento austenizzante Quindi favorisce la resistenza allusura, e migliorando la penetrazione di tempra favorisce la durezza anche se d una certa fragilit. Il primo materiale per utensili fu lacciaio Mushet, risultato di una scoperta casuale con laggiunta di manganese che permetteva di ottenere lindurimento allaria dellacciaio. Acciai al tunsteno e vanadio: un ulteriore sviluppo dellacciaio Mushet fu laggiunta di tungsteno che aumentava la durezza e la capacit di mantenerla anche ad alta temperatura (600-650) il che lo rendeva particolarmente adatto negli acciai da utensili. Stesse caratteristiche conferisce il vanadio. Acciai al tungsteno-cobalto: il cobalto presente impedisce la dissociazione dei carburi a caldo, quindi contribuisce a mantenere una durezza stabile a caldo (700). E quindi impiegato nella fabbricazione degli acciai per utensili rapidi. Acciai al silicio: assieme al manganese un potente disossidante e quindi in piccole percentuali usato nella fabbricazione degli acciai. Gli acciai con percentuali non superiori al 5% presentano un carico di rottura ma soprattutto un limite elastico molto elevati per cui vengono usati nella fabbricazione delle molle.

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Acciai al piombo e zolfo: in piccolissime percentuali, specie lo zolfo (0.15%) hanno la duplice funzione di facilitare la rottura del truciolo a causa della fragilit a caldo da essi provocata e di agire da lubrificanti di taglio. Vengono impiegati nelle lavorazioni automatiche ad alta velocit per particolari che non richiedono elevate prestazioni meccaniche.

MODULO 4 - Trattamenti termici 4.1 Trattamento termico dei metalli Si pu definire trattamento termico un ciclo composto da tre fasi distinte: Fase di riscaldamento fino ad una temperatura prefissata Fase di mantenimento a questa temperatura con tempi variabili in funzione delle dimensioni dei pezzi Fase di raffreddamento in modo continuo o discontinuo e con velocit diverse Lobiettivo dei trattamenti termici quello di modificare le caratteristiche meccaniche e tecnologiche secondo le finalit che si vogliono ottenere, quindi: Aumento della resistenza meccanica Miglioramento della resistenza allusura Miglioramento della resistenza alla corrosione Miglioramento della resistenza alla fatica Miglioramento della lavorabilit alle macchine utensili Eliminazione di tensioni interne

Questo si pu ottenere modificando la struttura cristallina del materiale oppure modificando la composizione chimica superficiale per diffusione, attraverso la superficie, di elementi che conferiscono le propriet desiderate. Per rappresentare le curve di raffreddamento dovute ai trattamenti termici si possono utilizzare i diagrammi CCT ( Continuous Cooling Transformation ) e TTT ( Temperature Time Transformation ) conosciute anche con il nome di curve di Bain. Le prime raffigurate in fig. 1 sono pi idonee per raffreddamenti che avvengono con continuit; le seconde raffigurate in fig. 2 sono pi idonei per rappresentare raffreddamenti interrotti (isotermici). E evidente che per eseguire correttamente una velocit di raffreddamento necessario conoscere i diagrammi relativi allacciaio da trattare. Per non creare pericolosi stati tensionali che si verificano durante i raffreddamenti veloci necessario scegliere la velocit pi opportuna per ottenere le caratteristiche richieste senza eccedere nella drasticit del raffreddamento. Va sottolineato che quando gli spessori da raffreddare sono diversi, occorre molta attenzione per non provocare cricche in quanto la parte sottile raffreddando pi velocemente si ritira e comincia a tirare verso la parte calda creando stati tensionali che possono portare anche a rotture.

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DIAGRAMMA CCT

DIAGRAMMA TTT

4.2 Forni I forni pi usati per i trattamenti termici sono elettrici: A muffola (cassette particolari) nelle quali vengono disposti i pezzi per evitare il contatto con lossigeno dellaria che provoca pericolose ossidazioni Ad atmosfera controllata quando il riscaldamento avviene entro atmosfere speciali di gas che non contengono ossigeno Sotto vuoto oggi molto usati nei quali allinterno ricavato il vuoto A bagni di sali fusi nei quali sono immersi i pezzi , ottenendo il duplice scopo di impedire lossidazione ma anche di bloccare la temperatura ad un valore prefissato eseguendo quindi i trattamenti isotermici. Si usano nitrati per temperature comprese fra 150 e 550C e cloruri per temperature pi elevate fino a 750. Si utilizza il principio fisico che afferma che durante i passaggi di stato la temperatura si mantiene costante.

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DIAGRAMMA CCT

4.2 RICOTTURA Lo scopo della ricottura ottenere un addolcimento del materiale, per renderlo pi lavorabile all'utensile e per consentire l'ulteriore deformazione plastica a freddo; ottenimento di determinate propriet fisiche o meccaniche; eliminazione pi o meno completa degli effetti di tempra. 4.2.1 Ricottura completa

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Si pu illustrare con il seguente diagramma CCT dove:

A: austenite B : bainite C : cementite F : ferrite M: martensite

Scopi : Rendere l'acciaio pi omogeneo e pi dolce per le successive lavorazioni. Questa ricottura, come risulta dalla definizione, avviene a temperatura molto alta, nel campo di esistenza dell'austenite. Naturalmente, con questo trattamento , si sopprimono tutti gli effetti dovuti a trattamenti termici precedenti e l'acciaio, passando dal campo austenitico a quello perlitico , si rinnova completamente. Il tempo di ricottura dipende essenzialmente dai seguenti fattori:

La forma e le dimensioni del pezzo; La conducibilit termica del materiale da trattare La presenza di eventuali legati La tendenza all'ingrossamento del grano.

4.2.2 Ricottura di lavorabilit Riscaldamento a temperatura leggermente al di sotto dell'intervallo critico Ac1 (circa 650), un mantenimento prolungato ed un raffreddamento lento. Scopo: Rendere l'acciaio pi facilmente lavorabile a freddo ed eliminare le eventuali tensioni interne. Questo trattamento favorisce una migliore lavorabilit alle macchine utensili, ma piuttosto un addolcimento tale da favorire una migliore deformabilit a freddo. 4.2.3 Ricottura isotermica

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Riscaldamento ad una temperatura superiore ad Ac3, per gli acciai ipoeutettoidi, permanenza a tale temperatura per un tempo sufficiente ad ottenere , nelle zone interessate, l'equilibrio strutturale. Raffreddamento pi o meno rapido, ad una temperatura leggermente inferiore ad A1, permanenza a questa temperatura per il tempo necessario a realizzare la completa trasformazione dell'austenite in una struttura relativamente dolce, di ferrite e carburi, seguita da un ulteriore raffreddamento, a velocit pi o meno rapida fino a temperatura ambiente. Schema della ricottura:

4.3 NORMALIZZAZIONE In metallurgia la normalizzazione un trattamento termico che consiste nel riscaldamento del materiale ad una temperatura poco superiore a quella di austenizzazione (Ac3 + 50-70C), nella permanenza per 15 minuti circa e nel raffreddamento in aria calma. Tale processo simile alla ricottura, ma in questo caso il raffreddamento pi rapido. Generalmente si ottengono strutture simili a quelle di un materiale che ha subito ricottura: la perlite che si ottiene con la normalizzazione per costituita da cristalli pi minuti ed pi omogenea (a causa del raffreddamento pi veloce). Ne consegue il miglioramento della resistenza. Di solito tale processo eseguito come ultima operazione; pu costituire il rimedio a un surriscaldamento della grana. Dovrebbe sempre essere effettuata su getti d'acciaio al carbonio e basso legati e su quelli gi sottoposti a ricottura d'omogeneizzazione, per affinare la struttura grossolana. utile per annullare qualsiasi trattamento termico o meccanico (ad esempio tempra e incrudimento). L'affinazione della grana che ne consegue un'utile preparazione a successiva tempra e carbocementazione. In commercio troviamo in genere gli acciai normalizzati o bonificati. 26

4.4

TEMPRA

La tempra costituisce il trattamento pi importante che pu essere fatto sugli acciai in quanto realizza condizioni di durezza e resistenza meccanica elevate ma induce anche notevole fragilit. Queste caratteristiche si ottengono con una velocit di raffreddamento superiore a quella critica (ricavabile dai diagrammi CCT o TTT). In tal caso laustenite si trasforma in martensite che una struttura metastabile composta da una soluzione solida interstiziale soprassatura di carbonio nel ferro con reticolo tetragonale.. Da tener presente che gli acciai assumono la durezza di tempra solo se le percentuali di carbonio sono superiori allo 0.3%. Per eseguire correttamente loperazione di tempra, tutto il componente deve essere scaldata uniformemente; questo fattore particolarmente importante con pezzi di forma irregolare, altrimenti si possono verificare deformazioni, tensioni interne e criccature durante o dopo il processo.

4.4.1 Tempra diretta La tempra si dice diretta quando dopo aver riscaldato lacciaio sopra A3 se ipoeutettoide (C< 0.86%) o sopra A1 se ipereutettoide ( C>0.86%) si raffredda con velocit superiore alla critica non toccando quindi le curve CCT o TTT.

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4.4.2 Tempra termale La tempra si dice termale quando utilizzando un bagno di sali fusi si interrompe il trattamento ad una temperatura di poco superiore a Ms (220C) per un tempo sufficiente ad uniformare le temperature esterne ed interne, dopodich il raffreddamento viene completato fino a temperatura ambiente. Lo scopo evidentemente quello di evitare cricche e distorsioni. Se la curva di raffreddamento non tocca le curve di Bain (TTT) la struttura che si ottiene martensitica, se oltrepassa la prima curva e non la seconda la struttura mista martensitica e bainitica 4.4.3 Tempra isotermica Se la curva di raffreddamento isotermica oltrepassa entrambe le curve di Baini la struttura che otteniamo interamente bainitica e in questo caso la tempre si dice isotermica. La struttura bainitica un aggregato di ferrite aghiforme e cementite abbastanza fine; possiede ottime caratteristiche di durezza e tenacit per cui non sono necessari ulteriori trattamenti termici. 4.4.4 Mezzi di raffreddamento I mezzi di raffreddamento pi usati sono dal pi energico al pi blando: Acqua salata (5% di NaCl) Acqua a 20 Acqua calda Emulsioni acqua-olio Olio Aria soffiata Aria calma

Lacqua salata il mezzo di raffreddamento pi energico in quanto quando si immerge il pezzo caldo in acqua si forma immediatamente una pellicola di vapore intorno al pezzo

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che rallenta lo scambio termico. I cristalli di sale che vengono a contatto col pezzo rovente esplodono rompendo la pellicola e portando nuova acqua a contatto del pezzo. Diagrammi relativi alla tempra scalare martensitica

Diagramma CCT

Diagramma TTT

4.5 RINVENIMENTO e BONIFICA Il rinvenimento un trattamento termico che seguente alla tempra allo scopo di conseguire strutture pi stabili della martensite. Il trattamento di tempra + rinvenimento detto Bonifica. Non esiste una determinata temperatura di rinvenimento, ma temperature variabili (sempre inferiori comunque ad A1) in funzione delle caratteristiche che vogliamo ottenere. Scopo del rinvenimento Le strutture ottenute con la tempra sono instabili e comportano nel materiale tensioni interne e notevole fragilit; per questo motivo i pezzi semplicemente temprati trovano scarso impiego. Un opportuno riscaldamento toglie le tensioni interne, fissa strutture pi stabili, migliora la tenacit, tutto ci a scapito di una calo della durezza e resistenza meccanica. Un riscaldamento a 150C elimina solo le tensioni interne senza modificare in modo evidente durezza e resistenza meccanica. Se si vuole aumentare la tenacit occorre riscaldare fino a 300C ottenendo in genere una struttura troostitica (miscela finissima di ferrite e cementite). Chi ha molta esperienza riesce a determinare le temperature di rinvenimento dalla colorazione assunta .

4.5.1 Acciai da bonifica Gli acciai non legati da bonifica pi impiegati vanno da C30 a C60 e sono utilizzati per la produzione di parti di macchine. Le caratteristiche meccaniche indicative vanno da: 29

C30: Rp = 350 N/mm2 (snervamento) Rm = 650 N/mm2 (rottura) A% = 18 (allungamento) C40: Rp = 450 N/mm2 (snervamento) Rm = 750 N/mm2 (rottura) A% = 16 (allungamento) C60: Rp = 580 N/mm2 (snervamento) Rm = 900 N/mm2 (rottura) A% = 11 (allungamento) Gli acciai speciali legati da bonifica pi comuni sono: 28 Mn 6 acciaio al manganese 38 Cr 2 - 41 Cr4 acciaio al cromo 25 Cr Mo 4 - 34 Cr Mo 4 - 50 Cr Mo 4 acciaio al cromo-molibdeno 36 Cr Ni Mo 4 - 30 Cr Ni Mo 8 acciaio al cromo-nichel-molibdeno 34 Ni Cr Mo 16 acciaio al nichel-cromo-molibdeno , autotemprante in aria, con Rp = 1050 N/mm2 (snervamento) Rm = 1250-1450 N/mm2 (rottura) Gli acciai speciali da bonifica vengono usati nellindustria metalmeccanica per la costruzione di organi fortemente sollecitati staticamente e dinamicamente.

4.6 TRATTAMENTI TERMICI SUPERFICIALI I trattamenti termici superficiali hanno lo scopo di modificare le caratteristiche in superficie degli acciai conferendo essenzialmente una forte durezza superficiale e lasciando il cuore del pezzo con le caratteristiche di tenacit originarie. E evidente che con questi trattamenti si realizza una notevole durezza superficiale che determina una notevole resistenza alla usura. I trattamenti pi significativi sono la tempra superficiale, la carbocementazione e la nitrurazione. Questi ultimi due vengono anche denominati trattamenti termochimici di diffusione per il modo con cui si realizzano.

4.6.1 Tempra superficiale Se si tratta di temprare pochi pezzi si pu usare il cannello ossiacetilenico quindi operare un rapido riscaldamento superficiale seguito da un veloce raffreddamento. Questo metodo un po artigianale non consente un controllo efficace delle condizioni per cui stato sostituito, specie per le tempre di serie dalla tempra superficiale ad induzione. Richiami sugli effetti magnetici della corrente: - se avvolgiamo con una bobina un pezzo cilindrico di acciaio e la facciamo attraversare da una corrente continua, allinterno della stessa si crea un campo magnetico costante e il pezzo in esso immerso si magnetizza formando una calamita artificiale. - se facciamo attraversare la bobina da una corrente alternata con alta frequenza (da 5 a 30 KHz), il campo magnetico non pi costante ma varia continuamente alternando le polarit con la frequenza. Questo campo magnetico variabile causa sulla superficie del pezzo (effetto pelle) correnti indotte di notevole intensit che, per effetto Joule, riscaldano la superficie del pezzo alla temperatura di tempra in pochi secondi. La profondit interessata legata alla frequenza, pi questa bassa maggiore lo strato ma si riduce la velocit di riscaldamento che anche funzione della potenza dellimpianto.

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Nella tempra ad induzione si adotta il principio sopra illustrato per riscaldare velocemente il pezzo dopodich si procede ad un immediato raffreddamento che pu avvenire anche dentro la bobina. Il vantaggio della tempra ad induzione, rispetto alla carbocementazione ed alla nitrurazione la velocit di esecuzione che lo rende idoneo nelle lavorazioni di serie. La bobina deve essere modellata quanto pi possibile al pezzo da trattare in modo da ridurre le perdite e aumentare la velocit di riscaldamento. Vantaggi della tempra ad induzione: possibilit di temprare parti esterne ed interne di pezzi complicati tempra selettiva perch limitata dallarea coperta dalla bobina alto rendimento: il riscaldamento localizzato alla parte da temprare controllo automatico e quindi garanzia della costanza dei risultati forte velocit di produzione Gli acciai idonei per la tempra superficiale sono quelli in cui la % di Carbonio compresa fra 0.3-0.5%.

4.6.2 CARBOCEMENTAZIONE Il trattamento di c. cementazione si effettua per indurire superficialmente gli acciai che devono comunque mantenere unalta tenacit per resistere a sollecitazioni di urto e fatica. Il trattamento consiste nel riscaldare e mantenere per un tempo sufficiente un acciaio a temperature austenizzanti (>A3) in quanto solo nel ferro si raggiunge una sufficiente solubilit del carbonio nel ferro quando questo posto a contatto con mezzo solido, liquido o gassoso in grado di rilasciare carbonio. Gli acciai da carbocementazione richiedono una composizione chimica in grado di facilitare lassorbimento di C, quindi acciai con C<0.20% o con presenza di elementi ad es. il manganese che ne facilitano lassorbimento. Con la carbocementazione riusciamo quindi ad arricchire in modo controllato la superficie dellacciaio ottenendo durezze superficiali elevate che vengono ancor pi esaltate dal successivo trattamento di tempra. La tenacit originaria del nucleo viene conservata perch larricchimento di carbonio solo superficiale e quindi non risente degli effetti di tempra. La carbocementazione si ottiene mettendo a contatto lacciaio con sostanze in grado di cedere carbonio. La carbocementazione cosiddetta in cassetta con cementi in polvere oggi del tutto abbandonata per motivi di costi e di tempi lunghi. La carbocementazione con cementi liquidi fatta con bagni di sali fusi (cianuri di sodio e potassio assieme a cloruri e carbonati). La presenza di cianuri pone per diversi problemi. La carbocementazione gassosa oggi la pi affermata. Si opera con forni ad atmosfera controllata usando miscele di gas (metano, monossido di carbonio, vapori di idrocarburi etc.) , il processo controllato con computer e ci permette costanza di risultati e tempi precisi. Operando con temperature di 900 occorrono circa 5 ore per ottenere uno spessore indurito di 1mm.

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4.6.3 NITRURAZIONE Il trattamento di nitrurazione consiste nel riscaldare e mantenere per un tempo adeguato un acciaio di opportuna composizione chimica a temperature comprese fra 500-550C in un mezzo gassoso contenente ammoniaca (NH3) dalla quale possa essere assorbito lazoto. Questo si lega con gli elementi speciali dellacciaio formando degli azoturi che conferiscono la durezza superficiale. La temperatura di processo relativamente bassa evita pericoli di distorsioni termiche e quindi non sono necessari ulteriori trattamenti anche perch la durezza che si ottiene di gran lunga superiore a quella della carbocementazione (fino a 1200 HV contro 700HV). Le caratteristiche ottenute negli acciai sono quindi alta resistenza allusura, al grippaggio, mantenimento della durezza anche a caldo in quanto non necessitando delle tempra (cementazione) sono insensibili alle temperature di rinvenimento. Unaltra caratteristica delle superfici nitrurate la resistenza allazione degli agenti corrosivi, dellacqua e dellaria umida. Gli acciai da nitrurazione sono pi costosi perch speciali, ma anche molto impiegati ad esempio nei cambi di velocit e nei differenziali delle automobili. Gli acciai da nitrurazione devono contenere alluminio e/o molibdeno e quindi: 31CrMo 12; 34CrAlMo 7; 31crMoV 10; 18NiCrMo5; etc. Il trattamento assai lungo, infatti indicativamente per ottenere uno strato indurito di 0.4mm occorrono circa 50 ore di permanenza in forno. Non approfondiamo i trattamenti termici delle ghise un po perch limpiego della ghisa ha perso negli ultimi anni importanza, ma anche perch i trattamenti sono analoghi a quelli operati sugli acciai e con gli stessi scopi ovviamente fa eccezione la carbocementazione.

MODULO 5 Prove distruttive 5.1 PROVE SUI MATERIALI METALLICI

Le prove sui materiali mirano ad accertare le propriet meccaniche e tecnologiche. Le propriet meccaniche costituiscono linsieme delle risposte che un determinato materiale in grado di fornire quando sottoposto alle sollecitazioni. Queste possono essere statiche se i carichi applicati sono fissi o variano con lentezza nel tempo e dinamiche quando i carichi sono variabili con grande rapidit. Le propriet tecnologiche determinano lattitudine del materiale a subire determinate lavorazioni. 5.1.1 Prove meccaniche Le prove meccaniche pi importanti di cui ci occuperemo sono: prova di trazione, prova di resilienza, prova di fatica, prova di durezza. Molte di queste prove sono gi state studiate negli anni precedenti per cui le riassumeremo nelle caratteristiche generali. Oltre a queste prove possono essere effettuate anche prove di compressione (per esempio sui cubetti di calcestruzzo), prove di taglio, prove di flessione e di 32

torsione ma la prova principale rimane la prova di trazione per tutte le informazioni che ci fornisce. La risposta di un materiale quando sottoposto ad un carico pu manifestarsi come deformazione elastica, se questa sparisce al cessare della sollecitazione esterna, oppure come deformazione plastica quando rimane anche al cessare del carico, oppure come rottura quando il carico supera un certa valore. I materiali in base alle propriet meccaniche possono dividersi in duttili e fragili. I primi prima di rompersi si deformano plasticamente, i secondi giungono a rottura con una deformazione plastica trascurabile. 5.1.1.1 Prova di trazione Si effettua su provette di dimensioni unificate ricavate dal materiale da testare aumentando il carico applicato fino a giungere alla rottura della provetta. Il diagramma carichi-deformazioni che si ottiene pu essere di forme diverse. Analizzeremo quello relativo ad un acciaio dolce perch didatticamente importante per lindividuazione dei punti caratteristici, poi vedremo due altri diagrammi relativi ad acciai.

. I punti del diagramma rappresentano: A - Fp il carico limite di proporzionalit in cui applicabile la legge di Hooke = E il regime totalmente elastico B - Fe il carico limite di elasticit con un allungamento residuo allo scarico convenzionale siamo nella zona elasto-plastica, le deformazioni sono ancora piccole C - Fs il carico di snervamento in cui iniziano le grandi deformazioni e si entra nella zona delle grandi deformazioni permanenti, regime plastico E - FR il carico massimo raggiunto nella prova che si assume come carico di rottura

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Il primo diagramma tipico di un materiale che non rivela il punto di inizio snervamento per cui questo si assume convenzionalmente come quello che determina una deformazione plastica residua dello 0.2% . Il secondo diagramma tipico di un materiale frattile.

Attraverso la prova di trazione ricaviamo quindi 3 valori fondamentali per comprendere le caratteristiche del materiale : - il carico unitario di snervamento del materiale che determina il limite oltre il quale si hanno deformazioni rapide e permanenti e quindi rappresenta il carico che non dobbiamo mai superare nelluso del materiale. Si determina facendo il rapporto fra il carico di snervamento e la sezione iniziale della provetta - il carico unitario di rottura o resistenza alla trazione che rappresenta il rapporto fra il carico massimo raggiunto nella prova di trazione e la sezione iniziale della provetta - lallungamento percentuale dopo rottura determinato da:

A(%) =

LF L0 100 L0

dove L0 la lunghezza iniziale della provetta, LF la lunghezza della provetta dopo rottura valutata fra gli stessi punti della provetta ricongiunta. Questa informazione molto interessante perch ci d informazioni indirette sulla durezza, sulla tenacit, sulla capacit di sopportare deformazioni a freddo.

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Provetta cilindrica a testa semplice

Da un certificato di controllo del materiale S235 di un tubolare rettangolo 100x60x3 rilasciato dalla ditta Marcegaglia Spa si rilevano i seguenti valori: Analisi chimica: C 0.105% Si 0.010% Al=0.032% Carico di rottura: 377 N/mm2 Carico di snervamento: 268 N/mm2 Allungamento L0=5d : 16%
5.1.1.2 Prova di Resilienza

Mn 0.328%

P =0.012%

S=0.015 %

La prova di trazione non riesce a dare informazioni sui materiali destinati alla costruzione di organi sottoposti ad azioni dinamiche molti dei quali, pur avendo capacit di sopportare considerevoli sollecitazioni statiche, presentano basse capacit di resistenza ai carichi impulsivi e quindi presentano una certa fragilit. Oltre a questo la prova di resilienza a 20 diventata importante per gli acciai da costruzione impiegati alle basse temperature. Una serie di disastri che si verificarono fra gli anni 1938-45 tra i quali diversi crolli di ponti in Germania (almeno 5) e cedimenti per fessurazioni sulle navi della serie Liberty e Victory port alla conclusione che oltre a difetti di esecuzione, le basse temperature alle quali si verificarono i cedimenti , fra 15 e 20 , avevano provocato un aumento di fragilit negli acciai impiegati per la loro costruzione. Da qui si comprese limportanza di verificare la differenza di resilienza di un acciaio a 20 e 20 per comprendere il suo comportamento alle basse temperature. La prova Charpy di resilienza viene effettuata su una provetta di misure unificate appoggiata fra due sponde di un maglio a pendolo sulla quale viene lasciata cadere da una certa altezza una massa che rompendo la provetta risale dalla parte opposta. La differenza delle energie potenziali della massa determina lenergia assorbita dalla rottura. Ovviamente maggiore sar questa differenza il materiale risulter pi tenace, di contro se la mazza dopo la rottura risale molto, lenergia assorbita per la rottura minima e il materiale fragile.

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La provetta in disegno la provetta Charpy, usata anche la provetta Messnager il cui intaglio profondo solo 2 mm anzich 5mm. Lintaglio necessario per indebolire la sezione e quindi facilitare la rottura esattamente al centro. Il valore della resilienza espresso dal rapporto dellenergia assorbita dalla rottura della provetta relativa alla sezione quindi in J/cm2:
K= L mg ( H h) = S S

pi elevato risulta questo valore, pi il materiale tenace (pi energia assorbita nella rottura); se il materiale si rompe subito (meno energia assorbita) K basso e il materiale fragile.

5.2

PROVE DI DUREZZA

La durezza si pu definire come la resistenza che un corpo oppone alla penetrazione da parte di un altro corpo. Su questo concetto si basava la scala comparativa delle durezze Mosh che comprendeva 10n sostanze elencate nellordine dalla pi tenera alla pi dura: 1. Talco 2. Gesso 3. Calcite 4. Fluorite Topazio 9. Corindone 10. Diamante 5. Apatite 6. Ortose 7. Quarzo 8.

Un metallo in esame veniva inserito nella scala fra il campione che scalfiva e quello dal quale veniva scalfito. Metodo piuttosto impreciso e quindi presto abbandonato a favore di prove meccaniche. Le prove di durezza sono assai importanti dal punto di vista meccanico-tecnologico perch non sono prove distruttive che comunque consentono di risalire indirettamente a caratteristiche

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quali la resistenza a trazione, la tenacit, lincrudimento, leffetto di trattamenti termici in particolare quelli superficiali, lavorabilit alle macchine utensili.
5.2.1 Prova di durezza Brinell

La prova Brinell viene eseguita su materiali non eccessivamente duri in quanto il penetratore una sferetta di acciaio temprato di diametro D = 2.5 5 10 mm passando dagli spessori inferiori a 3mm, da 3 a 6 mm e superiori a 6 mm. Il carico applicato in Newton funzione del materiale e del diametro del penetratore:
F = 9.8 k D 2

Materiale Materiali ferrosi Leghe leggere Bronzi e ottoni Alluminio Leghe di stagno Materiali molto teneri

Coefficiente k 30 10 5 2.5 1.25 0.5

Perch la prova sia valida necessario che il diametro dellimpronta sia compreso fra i valori: 0.2D d 0.5D

HB =

0.102 F S

dove S la superficie della impronta in mm2

Lapplicazione del carico graduale in 15 sec, dopodich si mantiene per altri 15 sec. Il valore del carico di rottura si valuta approssimativamente Rm = 3.4 HB (N/mm2)

5.2.2 Prova di durezza Vickers

37

La prova Vickers utilizza un penetratore costituito da una piramide di diamante a base quadrata con angolo al vertice di 136. Il materiale del penetratore il pi duro fra quelli conosciuti e quindi questa prova indicata per i materiali duri e durissimi. 0.102 F S

HV =

dove S la superficie della impronta. Il carico applicato di solito pari a 294N (corrispondente a 30Kg)

Sia la prova Brinell che la Vickers trovano limitazione nella valutazione della superficie della impronta che deriva da una lettura di d (HB) e di h (HV). Per questo motivo si andato sempre pi affermando la prova Rockwell che non richiede il calcolo delle superfici della impronta.

5.2.3 Prova di durezza Rockwell

Questa prova richiede solo il valore della profondit dellimpronta che viene convertito direttamente in valore della durezza sul quadrante del durometro senza operare alcun calcolo.
5.2.3.1 Durezza Rockwell B - HRB

Si usa per materiali teneri o non eccessivamente duri. Il penetratore una sfera di acciaio temprato di diametro 1/16. La prova condotta in tre fasi: 1. il penetratore caricato con una forza F1 = 98 N (10Kgf) detto precarico; la sfera penetra nel pezzo di una profondit a . 2. si aggiunge in 10 secondi il carico di prova F2 = 882 N (90 Kgf) , quindi un cario complessivo F3 = F1 + F2 = 980N (100Kgf) e il penetratore raggiunge la profondit di b. 3. dopo 20-30 secondi si toglie il carico F2, lasciando il precarico F1; la profondit dellimpronta ha un ritorno elastico e si colloca ad una profondit a + e. Lindice di durezza dato da: HRB = 130 500e

5.2.3.2

Durezza Rockwell C HRC

Si usa per acciai duri legati e trattati termicamente . Il penetratore un diamante di forma conica con angolo al vertice di 120. La prova condotta nello stesso modo dell HRB con la differenza che il carico applicato F2 = 1372N (140 Kgf). Lindice di durezza vale: 38

HRC = 100 500e

5.3

LA FATICA

Il problema della fatica si presentato fin dalle prime realizzazioni delle costruzioni in acciaio. Infatti gi da allora era ben noto che elementi strutturali , soggetti a sforzi ciclicamente variabili nel tempo, si rompevano a carichi notevolmente inferiori alla resistenza statica. Attualmente limportanza dei fenomeni di fatica enormemente accresciuta, tanto che la quasi totalit delle rotture che si verificano negli organi delle macchine da ascriversi alleffetto di fatica.
5.3.1 Cicli di carico

Una tensione variabile ciclicamente fra limiti determinati caratterizzata: dalla tensione massima max dalla tensione minima min

max min dalla tensione media media

dal loro rapporto R = dallampiezza della oscillazione rispetto al valore medio

39

Limportanza del ciclo di carico sta nel fatto che un elemento strutturale si comporta diversamente a seconda del tipo di ciclo. Infatti si intuisce che a parit di ampiezza , un ciclo di carico risulta progressivamente pi gravoso se si sovrappone ad una tensione media gradualmente crescente e analogamente a parit di max pi gravoso un ciclo con una tensione minima pi bassa.
5.3.2 Curve di Wolher

Come detto uno sforzo variabile nel tempo pu condurre, dopo una certa successione di cicli di carico, alla rottura dellelemento strutturale a cui applicato. Sperimentalmente, mantenendo costante il ciclo di carico, si va a rilevare il tempo (o il numero di cicli) che porta alla rottura. Non ci dilunghiamo sulla prove di fatica che sono lunghe e costose e tendono comunque a simulare la condizione di carico reale a cui il campione sar sottoposto. Si ottengono in tal modo per ciascun tipo di carico delle curve note col nome di curve di Wohler, il cui andamento rappresentato in figura: 40

Per qualificare un acciaio nei confronti della fatica occorre costruire le curve di Wholer per ogni tipologia di ciclo di carico e quindi prove lunghe e costose. Per gli acciai si ritiene che 107 costituisca il limite di resistenza alla fatica.

5.3.3 Modalit e cause della rottura

Il cedimento per fatica presenta un aspetto caratteristico della sezione di rottura: una zona liscia in cui si manifestata e propagata la lesione per fatica ed una zona di distacco istantaneo netto e pi o meno frastagliato a seconda del materiale. La lesione per fatica ha innesco preferibilmente in un punto e si estende poi progressivamente , al crescere dei numero dei cicli di carico fino a che, la riduzione dellarea resistente, produce tensioni che provocano la rottura istantanea. La lesione ha origine sulla superficie dellorgano, in corrispondenza di una brusca variazione di sezione o di un intaglio o di un qualsiasi difetto, dove comunque si realizzano le tensioni pi elevate. Solo nei cuscinetti a rotolamento linnesco avviene allinterno del pezzo, in quanto le pressioni Hertziane determinano una tensione ideale massima in profondit. Le cause principali della rottura per fatica sono: non omogeneit o anisotropia dei cristalli che compongono il materiale autotensioni che si sovrappongono allo stato tensionale indotto dai carichi esterni inclusioni o altri difetti microscopici scarsa finitura superficiale dovuta alla lavorazione presenze di intagli brusche variazioni di diametro La frequenza del carico non ha grande influenza sulla resistenza a fatica, mentre correlata alle caratteristiche meccaniche del materiale in particolare allo snervamento e alla resistenza a rottura.
5.3.4 Diagramma di Goodman-Smith

Il diagramma di Goodman-Smith consente di ottenere in un unico diagramma una rappresentazione delle varie condizioni di carico compatibili con una certa durata. In ascissa si riportano le tensioni medie m corrispondenti alle tensioni max e min del ciclo di carico, in ordinata i valori di tensione.Una sollecitazione alternata simmetrica avr m = 0 e quindi 41

sar sulla origine degli assi. Di solito di questa sollecitazione si possono ricavare per gli acciai i valori per un dato numero di cicli e quindi si pu costruire il diagramma approssimato di Goodman-Smith.

Costruzione: 1. si traccia una retta a 45 dallorigine che rappresenta le tensioni medie 2. si rilevano dai manuali per un dato numero di cicli i valori della tensione max e min a sollecitazione simmetrica alternata dellacciaio e si riportano sulla origine degli assi dove si ha la tensione media uguale a 0 3. si riportano sul diagramma la tensione di rottura e snervamento fino ad incontrare la retta a 45 uscente dallorigine rispettivamente in C e in E 4. si congiunge il valori della tensione alternata max con il punto C, interrompendola in D sullo snervamento 5. dal punto D con una orizzontale troviamo il punto E sulla retta a 45 6. si congiunge E col punto F che allineato sulla verticale con D 7. si congiunge la tensione alternata min con il punto C, arrestandola in F 8. La figura chiusa cos individuata rappresenta larea di sicurezza Tutti i punti rappresentativi di sollecitazioni alternate o pulsanti che si trovano allinterno di detta area corrispondono a condizioni di funzionamento che non provocano rotture entro ilnumero di cicli sulla base del quale il diagramma stato costruito.

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MODULO 6 Prove distruttive 6.1 ESAMI NON DISTRUTTIVI

Con gli esami non distruttivi ci poniamo lobiettivo di verificare lintegrit dei pezzi meccanici, sia al termine del processo produttivo sia nel corso dellesercizio. Le possibilit offerte dalle prove non distruttive sono molto importanti per lindividuazione di difetti non palesi di pezzi ottenuti per fusione , stampaggio, sinterizzazione, saldature (soffiature, bolle, inclusioni) , difetti superficiali (criccature) non visibili a occhio. La scelta del metodo di prova va attentamente analizzata in relazione a quello che si vuole ottenere e anche al costo partendo a volte da analisi semplici per giustificare poi analisi pi complesse e costose.
6.2 Esame radiologico

Permette di vedere allinterno della materia mediante raggi x o raggi emessi da una sorgente e assorbiti pi o meno nellattraversamento del pezzo in esame.
6.2.1 Raggi x

I raggi x sono radiazioni elettromagnetiche, ossia energia che si trasmette nello spazio sotto forma di onde. Anche i raggi infrarossi, la luce del sole, i raggi ultravioletti, le onde radio e tv, i raggi , sono radiazioni elettromagnetiche che si propagano alla velocit della luce (c=300.000.000 m/s) e differiscono solo per la frequenza e la lunghezza donda. Allaumentare della frequenza (f) diminuisce la lunghezza donda e la radiazione ha una maggiore energia di penetrazione. c = f Le frequenze dei raggi x variano da 3x1012 MHz (=0.1nm) a 1014 MHz ( =0.0001nm) Il nm (manometro) = 10-9m I raggi x si propagano in linea retta e dopo aver attraversato il corpo, venendo pi o meno assorbiti da questo, vanno a colpire una lastra sensibile impressionandola. I raggi x sono classificati: Raggi molli 0.01nm < < 0.1nm bassa penetrazione per piccoli spessori e leghe leggere Raggi duri 0.001nm < < 0.01nm buona penetrazione fino a 150mm nellacciaio Raggi durissimi 0.0001nm < < 0.001nm ottima penetrazione fino a 300 mm nellacciaio I raggi X detti anche raggi Roetgen dal fisico tedesco che li scopri casualmente nel 1895, sono oggi prodotti mediante un apparecchio che prende il nome di tubo di Coolidge. Allinterno del tubo fatto il vuoto assai spinto e vi sono due poli il catodo (-) e lanodo (+); fra questi vi una differenza di potenziale alta ma regolabile a seconda degli spessori da attraversare. Un secondo circuito a bassa tensione termina con un filamento in tungsteno (si riscalda fino a 2000-2500C) che emette elettroni che, avendo carica negativa sono respinti dal catodo (-) e attratti dallanodo (+). Essendovi fra catodo e anodo un forte campo elettrico 43

generato dallalta tensione gli elettroni vengono accelerati fortemente e colpiscono lanodo in tungsteno facendo emettere ulteriori elettroni dalle orbite di questo materiale che ne ha molti e generando i raggi x quando questi rientrano nelle orbite.

Lanodo inclinato a 45 per deviare e focalizzare i raggi x sul pezzo da esaminare, dopodich i raggi attraversato il pezzo colpiscono la lastra e la impressionano rilevando il difetto. Solo 1% dellenergia degli elettroni si trasforma in raggi x, il 99% viene dissipato in calore sullanodo per cui necessario un raffreddamento ad olio.
6.2.2 Raggi

Sono analoghi ai raggi x, ma invece di essere prodotti artificialmente sono emessi da sostanze radioattive (radio-isotopi) presenti in natura o attivati artificialmente entro i reattori nucleari. Avendo lunghezza donda inferiore ai raggi x sono capaci di penetrare spessori profondi. I radio-isotopi sono facili da trasportare perch poco ingombranti e non necessitano di energia elettrica. Sono contenuti in recipienti di piombo nei quali lapertura di una piccola fessura a scorrimento ne permette la fuoriuscita. Come i raggi x sono pericolosi, i raggi lo sono anche di pi, non solo perch pi penetranti, ma anche perch mentre i raggi x vengono emessi solo nel momento in cui viene attivata tensione (quindi per brevi istanti), la radioattivit dei raggi permanente da qui la necessit del contenitore in piombo. I radio-isotopi pi usati sono il cobalto e liridio il cui tempo di dimezzamento della attivit di emissione dei raggi rispettivamente di 5 anni e di 75 giorni.

6.3 Ultrasuoni

Gli ultrasuoni sono onde elastiche (vibrazioni) con frequenze comprese fra 500 KHz e 20000 KHz ; ricordiamo che il campo delludibile arriva a 16-20 KHz. Lesame ultrasonico impiegato principalmente per rilevare difetti interni, ma anche per il controllo delle saldature e la rilevazione dello spessore dei pezzi. Un difetto rilevabile 44

quando londa ultrasonica che lo investe viene in parte riflessa. Come per i raggi x la lunghezza donda inversamente proporzionale alla frequenza v = f v in questo caso rappresenta per la velocit del suono. Pi alta la frequenza, pi bassa risulta la lunghezza donda e maggiore la sensibilit di controllo con possibilit di rilevare difetti fino a dimensioni di /4. Per generare gli ultrasuoni si sfruttano le propriet piezoelettriche dei cristalli di quarzo, tormalina, sale di Rochelle, placchette ceramiche di titaniato di bario etc.. Questi cristalli, tagliati in lamelle secondo particolari direzioni cristallografiche, diventano sedi di cariche elettriche di segno contrario qualora si applichino su dette facce azioni alternate di compressione e trazione. Invertendo il fenomeno, cio applicando sulle facce del cristallo degli impulsi elettrici, la lamella si dilata e si contrae ed entra in risonanza generando vibrazioni meccaniche ultrasonore. Gli spessori delle lamelle ci permettono di avere una gamma di frequenze fra cui scegliere per le varie prove. Le lamelle sono contenute in un trasduttore che ha il compito di trasformare gli impulsi elettrici che riceve dal generatore in vibrazioni meccaniche di frequenza ultrasonora. A seconda della forma, delle dimensioni e della inclinazione del trasduttore si generano: onde longitudinali quando la direzione delle vibrazioni parallela alla direzione di propagazione A-B (perpendicolare alla sorgente emittente C-D) fig. 1 onde trasversali quando la direzione delle vibrazioni perpendicolare alla direzione di propagazione A-B; angolo incidenza trasduttore piccolo. Fig.2 onde superficiali quando la direzione perpendicolare alla superficie del pezzo A-B, in questo caso scandagliata la superficie del pezzo per una profondit della lunghezza donda; angolo incidenza trasduttore grande. Fig.3

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Per garantire una buona trasmissibilit dellonda, il contatto fra il trasduttore e la superficie del pezzo facilitato dalla glicerina. Lesame pu avvenire a riflessione o per trasparenza; nel primo caso il trasduttore unico trasmette vibrazioni, ferma la trasmissione e riceve; nel secondo caso vi sono due trasduttori uno emettente ed uno ricevente. Il risultato della scansione visualizzato su uno oscilloscopio. Esempi di scansioni:

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Il metodo di indagine con ultrasuoni veloce, pratico e non ha costi elevati; in grado di rilevare difetti anche in punti non raggiungibili con altre tipologie di analisi, richiede per personale esperto per interpretare il tipo di difetto e la sua gravit in quanto non ci fornisce una immagine diretta. Quindi nel caso si voglia meglio analizzare il difetto trovato si ricorre ad una radiografia.

6.4

Esame con il metodo magnetoscopico

Questo esame consente di rilevare discontinuit superficiali o subsuperficiali di ogni tipo ma in materiali esclusivamente ferromagnetici. Il principio si basa sulla magnetizzazione della superficie e successivo esame della superficie dopo che questa stata cosparsa di minute particelle metalliche a secco o in sospensione. Quando nel pezzo si verifica una discontinuit il flusso magnetico si disperde allesterno e le particelle metalliche si accumulano o si dispongono rivelando la presenza di un difetto. I principali vantaggi di questo metodo sono la sesibilit, la rapidit e il basso costo. Gli svantaggi riguardano la limitazione ai soli materiali ferromagnetici e la rilevazione di difetti superficiali o subsuperficiali (4-5mm di profondit) senza peraltro avere la documentazione diretta della prova. Il metodo si presta quindi a rilevazione di cricche, fessure.

A - discontinuit non rilevabile B - discontinuit subsuperficiale rilevabile C discontinuit superficiale rilevabile D - deviazioni linee di campo magnetico E linee di flusso del campo magnetico

I pezzi possono essere magnetizzati : con un campo magnetico generato esternamente al pezzo ad esempio con un solenoide con una corrente elettrica fatta fluire attraverso il pezzo stesso

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La corrente pi usata la corrente continua o raddrizzata, le polveri sono costituite da pagliuzze ferrose o di ossido di ferro. Il pezzo da analizzare deve essere smagnetizzato sia prima che dopo lesame.

6.5 Metodo con liquidi penetranti

Il metodo semplice, pratico ed economico e si basa sul principio della capillarit del liquido atto a penetrare eventuali difetti affioranti sulla superficie del pezzo che pu essere ferroso e non ferroso, magnetico o non magnetico. La capillarit il fenomeno per cui le molecole di un liquido che bagna le pareti sono attratte dalle molecole di queste pi che fra di loro. Ne consegue che un liquido capace di penetrare per capillarit un difetto superficiale anche se molto sottile. Le superfici da controllare non devono risultare rugose ma rifinite abbastanza bene. Si adottano due metodi: con liquidi penetranti a contrasto di colore con liquidi penetranti fluorescenti Il concetto comunque analogo: 1. si deve innanzitutto pulire accuratamente la superficie da analizzare con solventi 2. si cosparge la superficie a pennello o con spugna del liquido penetrante rosso 3. si la va poi la superficie del pezzo e si asciuga con stracci 4. si cosparge la superficie con il liquido rivelatore bianco, in pochi minuti questo si asciuga e, se il pezzo aveva difetti, questi compariranno sul fondo bianco con delle rigature rosse in corrispondenza di crepature, oppure con punti rossi in corrispondenza di soffiature 5. dopodich il pezzo pu essere ripulito. Nel secondo caso il liquido penetrante fluorescente e , dopo il lavaggio e asciugatura, si usano polveri assorbenti che richiamano il liquido sulla superficie e utilizzando raggi ultravioletti il difetto superficiale evidenziato. 48

MODULO 7 Complementi di saldatura 7.1 Generalit sulle saldature

La saldatura un processo mediante il quale due pezzi metallici costituenti il metallo base vengono uniti permanentemente (con o senza metallo dapporto ) mediante fusione graduale del giunto. Se c il metallo dapporto questo va a formare il cordone di saldatura. Le saldature si dicono autogene quando i giunti da unire sono dello stesso materiale e leventuale metallo dapporto anchesso conforme ai giunti. Le saldature si dicono eterogene quando il materiale dei pezzi da unire diverso e cos pure il metallodapporto.

7.2 Saldatura per fusione ossiacetilenica

E il procedimento pi vecchio come concetto ed anche quello che oggi viene sempre meno usato. Il calore per la fusione della bacchetta costituente il metallo dapporto ottenuto dalla combustione del gas acetilene C2H2 (combustibile) con lossigeno (comburente). I due gas provengono da due bombole allinterno delle quali sono in pressione; ognuna di queste bombole dotata di un manometro e di un riduttore di pressione; i due gas, opportunamente ridotti di pressione, vengono miscelati in un cannello anchesso fornito di pomelli per regolare finemente la pressione di uscita. La combustione avviene appena allesterno e la temperatura sul dardo, a circa 1-2 mm dalluscita, raggiunge i 3000C. E bene che la combustione avvenga in leggero difetto di ossigeno ci fa s che il completamento della combustione avvenga a spese dellossigeno contenuto nellaria intorno alla fiamma e quindi viene evitato il pericolo dellossidazione. 49

7.3 Saldatura allarco elettrico con elettrodo fusibile

La postazione tipo costituita da una saldatrice che una macchina che genera la corrente necessaria al processo ( pu essere in corrente continua o alternata). Dalla macchina escono due cavi, uno di questi rappresenta la massa e viene collegato con una pinza al pezzo o al tavolo di lavoro, laltro termina con una pinza che sostiene lelettrodo. Consideriamo il circuito di figura in cui G il generatore, E lelettrodo e P il pezzo da saldare:

Fintanto che lelettrodo non a contatto del pezzo non vi alcun passaggio di corrente a causa dellelevata resistenza elettrica dellaria fig.1 e il circuito si presenta aperto. Ponendo a contatto lelettrodo con il pezzo si ha il passaggio di una corrente molto intensa (corrente di corto circuito); in corrispondenza allestremit dellelettrodo si ha un forte riscaldamento per la maggiore resistenza dovuta al contatto imperfetto. Questo forte riscaldamento d origine ad una emissione di elettroni; le molecole dellaria urtate dagli elettroni si ionizzano e laria circostante alla zona di contatto diviene conduttrice fig.2. Se adesso allontaniamo di qualche mm lelettrodo dal pezzo si forma un flusso di elettroni che passando dallelettrodo al pezzo attraverso laria conduttrice, sviluppano calore e formano larco fig3. Tutto il fenomeno descritto dura pochissimi secondi. La temperatura sviluppata darco circa 3000C e porta a fusione sia il materiale dellelettrodo che il giunto da saldare formando il cordone di saldatura. Gli elettrodi sono costituiti da unanima metallica rivestita nella parte che fuoriesce dalla pinza. Lanima deve possedere buone propriet meccaniche di resistenza a trazione, di allungamento %, di resilienza per far s che il cordone di saldatura possieda propriet meccaniche non inferiori a quelle del metallo base. Il rivestimento che pu essere di varie tipologie, deve comunque assolvere alle funzioni: favorire il mantenimento dellarco in direzione del bagno facilitare linnesco dellarco favorendo la ionizzazione dellaria dal luogo alla formazione di gas che proteggano le gocce fuse dalla ossidazione formare una scoria galleggiante sul bagno di fusione con funzione di desolforazione e defosforazione ottenere cordoni di bellaspetto

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Ricordiamo brevemente che i lembi da saldare, se lo spessore lo richiede, devono essere preparati secondo forme che si trovano sui manuali quindi a U, V, X, Y etc. al fine di facilitare il deposito e la penetrazione del cordone di saldatura.

7.4 Saldatura allarco elettrico con elettrodo fusibile continuo in atmosfera protettiva MIG Metal Inert Gas

Questa tecnologia caratterizzata dalla fusione di un metallo dapporto, sotto forma di filo continuo, entro una atmosfera protettiva dovuta a un flusso di gas inerte. Materiale dapporto e gas sono condotti da una torcia, che fornisce direttamente al filo lenergia elettrica, mentre larco che scocca tra lestremit del filo e il pezzo da saldare permette il raggiungimento della temperatura di fusione. Un opportuno dispositivo provvede a far avanzare il filo in relazione al suo consumo con velocit costante e quindi il processo si presta ad essere automatizzato ed utilizzato sui robot di saldatura. Il gas protettivo l Argon un gas inerte che non reagisce con alcun elemento appartiene infatti ai cosiddetti gas nobili. Il sistema MIG viene considerato il miglior procedimento attuale di saldatura , in quanto fornisce buona qualit delle saldature con costi non eccessivi e buone velocit di esecuzione.

7.5 Saldatura allarco elettrico con elettrodo fusibile continuo in atmosfera attiva MAG Metal Active Gas

Questa tecnologia del tutto analoga alla precedente, differisce solo per la sostituzione del gas Argon, abbastanza costoso con lanidride carbonica CO2 assai pi a buon mercato. Questo gas per non inerte ma, alle alte temperature, partecipa al processo innescando una serie di reazioni chimiche con formazione di CO, O2. Questi si combinano nella zona dellarco con gli elementi costituenti il metallo dapporto producendo ossidi e modificando la % del carbonio del materiale depositato. Per neutralizzare questo effetto ossidante il filo contiene Manganese (1.4%) e Silicio (1%). La tecnica risulta meno costosa ma i giunti ottenuti sono di qualit inferiore, quindi viene usata per saldature poco sollecitate.

7.6 Saldatura allarco elettrico con elettrodo infusibile in atmosfera protettiva TIG Tungsten Inert Gas Questa tecnologia utilizza un elettrodo di tungsteno infusibile in atmosfera protettiva di gas inerte. Larco elettrico scocca fra lelettrodo di tungsteno e i pezzi da giuntare preventivamente preparati. Il gas inerte Argon fluisce con continuit lungo lelettrodo e, ricoprendo il bagno di fusione, lo protegge dallossidazione dellaria. Il materiale dapporto fornito da una bacchetta di composizione opportuna in base al metallo da saldare. La torcia raffreddata con un flusso dacqua fatta circolare con una pompa che fa parte dellattrezzatura. A prescindere che si pu saldare qualsiasi materiale, questo processo particolarmente indicato per la saldatura delle leghe leggere di alluminio e per la saldatura degli acciai inossidabili.

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La saldatura in gas inerte risulta priva di ossidazioni, scorie e di porosit; i cordoni sono caratterizzati da una buona estetica e da una perfetta penetrazione. I giunti saldati presentano eccellenti qualit metallurgiche in quanto le caratteristiche fisico-chimiche del giunto saldato subiscono minori alterazioni che negli altri tipi di saldatura e quindi si hanno anche minori distorsioni.
7.7 Saldatura autogena per pressione

Questa tecnica di unione assai impiegata nellindustria per la semplicit e rapidit di esecuzione, per leliminazione del materiale dapporto e dei protettivi (gas o polveri), per la buona estetica della saldatura, per la sua economicit; tutto ci rende il procedimento interessante per lunione di pezzi in particolare lamiere ove non siano richieste elevate caratteristiche di resistenza meccanica. Il metodo utilizza la legge di Joule: Q = R I2 t - Q la quantit di calore sviluppata - R la resistenza elettrica - I lintensit di corrente - t il tempo di passaggio della corrente dove:

Il metodo di testa prevede lunione sulle superfici frontali accostate ove, per il contatto imperfetto, si ha unalta resistenza elettrica e quindi sviluppo di calore che porta i lembi allo stato pastoso e quindi esercitando una pressione si realizza il giunto saldato. Pi interessante e pi utilizzato il metodo a punti utilizzato per unire lamiere di piccolo spessore. In questo caso le quattro fasi di saldatura che avvengono in pochi secondi sono: - applicazione della pressione sui lembi (forza da 1 a 10 kN) - passaggio di corrente fra i lembi (I=5-20kA per 1 sec) - interruzione della corrente - rilascio della pressione

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Gli elettrodi sono in rame elettrolitico in genere raffreddati ad acqua per contenere il loro riscaldamento; gli elettrodi hanno la parte terminale tronco-conica per concentrare la pressione e il riscaldamento in una zona limitata. Nella saldatura a rulli il concetto identico a quello della saldatura a punti con la differenza che i punti di saldatura sono ottenuti dalla rotazione continua di due elettrodi a disco, il superiore di trascinamento, linferiore folle, i quali serrano e trascinano le lamiere sovrapposte da saldare. Lintervallo di tempo delle pulsazioni della corrente ottenuto con dispositivi pi o meno sofisticati, ma comunque essendo possibile regolare questo intervallo si possono ottenere punti di saldatura a passo costante a volte talmente vicini da realizzare una saldatura continua. Questa saldatura particolarmente indicata per le lavorazioni di serie.
7.8 Saldatura eterogena - Brasatura

E un procedimento di saldatura che permette di unire due particolari metallici mediante un materiale dapporto allo stato liquido, avente una temperatura di fusione sensibilmente pi bassa dei metalli da saldare per cui bagna solamente le parti da unire che quindi non partecipano per fusione alla realizzazione del giunto. La brasatura pu classificarsi in: - brasatura dolce: quando il materiale dapporto ha una temperatura di fusione inferiore a 450. Si usano leghe piombo (Pb 65%) con stagno (Sn 35%) con temperatura di fusione intorno a 220C; leghe piombo-stagno- antimonio per saldare metalli contenenti alluminio o zinco; leghe stagno-antimonio per saldature di scatolame alimentare (no piombo). - brasatura forte: quando il materiale dapporto fonde a temperature superiori a 450C pur risultando comunque inferiore alle temperature di fusione dei giunti. Si usano leghe rame-argento, leghe rame-zinco. La sorgente di calore pu essere il cannello ossiacetilenico, o il forno a induzione o resistenza. Tipica era la saldatura delle placchette di widia sullo stelo dacciaio. - saldobrasatura: quando i pezzi da unire vengono preparati con gli smussi ; questi vengono scaldati senza raggiungere la temperatura di fusione dopodich vi si fonde il metallo dapporto che forma una lega intermedia fra il metallo dapporto fuso e il metallo base riscaldato.

7.9 Saldabilit

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Si definisce saldabilit la caratteristica di un materiale di essere unito in modo permanente ad un altro materiale. Gli acciai sono, in misura pi o meno buona, saldabili. I migliori sono quelli da costruzione detti anche da carpenteria, nei quali la saldabilit ottima grazie a due caratteristiche peculiari: la percentuale di carbonio assai bassa, non superiore a 0.15% , la presenza di fosforo e zolfo inferiore a 0.05%. Al crescere della percentuale di carbonio si incontrano difficolt in particolare sopra lo 0,3% di carbonio in quanto la temprabilit del materiale, aumenta la fragilit delle zone limitrofe al giunto saldato. Negli acciai legati specie con elementi che favoriscono la temprabilit le difficolt aumentano. Daltra parte non molto frequente la saldatura di questi acciai con leccezione degli acciai inossidabili che oggi vengono sempre pi impiegati nella carpenteria di macchinari; si pensi alle strutture portanti delle macchine per fabbricare la carta. In questi casi usando elettrodi opportuni e il procedimento di saldatura TIG si risolve il problema. La ghisa in genere scarsamente saldabile, salvo alcune ghise particolari, per cui raramente viene usata se non in caso di riparazioni. Il rame viene in genere saldato con brasatura forte. Lalluminio e le sue leghe hanno sempre manifestato problemi nella saldatura per la formazione dellossido Al2O3 quindi il metodo migliore il procedimento TIG in gas inerte che evita la formazione dellossido.

Modulo 8 - I materiali semilavorati 8.1 Generalit e classificazione

Nelliniziare lo studio di fabbricazione di un elemento uno dei primi quesiti che dobbiamo porci a quale stato di fornitura commerciale del materiale pi opportuno ricorrere. Questo stato viene comunemente individuato come il semilavorato ed opportuno avere una panoramica di quanto reperibile commercialmente. Partiamo da una semplice classificazione in: semilavorati indefiniti quando la forma iniziale non permette assolutamente di comprendere la forma finale dellelemento semilavorati definiti quando la forma grezza individua anche se con approssimazione pi o meno marcata la geometria finale del pezzo Nello schema sotto riportato abbiamo riassunto i semilavorati pi usuali

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I semilavorati indefiniti sono ottenuti per deformazione plastica sfruttando le propriet di malleabilit (capacit di lasciarsi deformare in fogli) e duttilit (capacit di lasciarsi ridurre in fili). Come noto la deformabilit di un materiale metallico cresce con la temperatura per cui molte lavorazioni plastiche vengono effettuate dopo riscaldamento che non deve in genere superare i 2/3 della temperatura di fusione. Vi sono comunque lavorazioni plastiche eseguite anche a freddo. La deformazione plastica a caldo degli acciai si esegue a temperature intorno a 1000-1100, con queste temperature possibile effettuare spostamenti di materiale pi elevati, daltra parte lalta temperatura permette una continua ricristallizzazione (riassetto della struttura) del materiale deformato per cui non si verificano fenomeni di incrudimento. Tutto ci contribuisce a mantenere propriet meccaniche costanti dopo la lavorazione. C da tener conto del ritiro del materiale nella fase di raffreddamento per cui le dimensioni finali sono leggermente inferiori. La precisione dimensionale sia la rugosit superficiale non possono essere elevate. Nelle deformazioni a freddo si nota invece,per effetto delle distorsioni permanenti del reticolo cristallino sulla superficie, il fenomeno dellincrudimento che aumenta la durezza e la resistenza ad ulteriori deformazioni. Daltra parte con la lavorazione a freddo si ottengono precisioni dimensionali pi elevate e migliori rugosit. Senza entrare nei dettagli diamo adesso una indicazione dei principali processi tecnologici di lavorazione dei semilavorati:
8.2 La laminazione e prodotti di laminazione

E il processo pi importante dal quale passano quasi tutte le altre lavorazioni. Si svolge in genere a caldo e consiste nel deformare il grezzo di fusione (lingotto) facendolo passare fra due cilindri che ruotano in senso contrario per lattrito sviluppato col materiale. I moderni laminatoi sono movimentati con motori a corrente continua per poter variare con gradualit il numero dei giri. 55

La riduzione dello spessore R = H h si traduce in allungamento e se non impedito anche in un allargamento mantenendo comunque costante il volume. Per arrivare alla forma finita occorrono pi passaggi e quindi occorrono pi coppie di cilindri ciascuna comandata da un motore in corrente continua. Le coppie di cilindri sono montate in una incastellatura che prende il nome di gabbia. Diverse gabbie in sequenza costituiscono limpianto che prende il nome di treno di laminazione. Ad esempio se vogliamo ottenere un piatto 50x10 partendo da una billetta 120x120 lunga 6 metri, il nastro che otteniamo, essendo il volume costante, avr lunghezza: 0.050 x 0.012 x L = 0.120 x 0.120 x 6 da cui L = 144 mt

Essendo le barre poste in commercio lunghe 6m occorrer fare 23 tagli. Questi devono essere fatti con taglierine speciali che si muovono con la stessa velocit della barra per il tempo necessario al taglio. Il materiale caldo viene quindi lasciato raffreddare fino a temperatura di poco superiore alla temperatura ambiente. Lavorando con cilindri lisci si ottengono le lamiere e i nastri; se gli spessori sono piccoli a questa lavorazione segue il decapaggio che una pulitura chimica per eliminare il grasso e gli ossidi superficiali, dopodich si fa una laminazione a freddo che consente di ottenere tolleranze pi ristrette sugli spessori e una migliore finitura superficiale. Il mercato richiede anche prodotti piani rivestiti per immersione a caldo in bagno metallico fuso di zinco, di alluminio, di alluminio-zinco ma anche lamiere cosiddette preverniciate in genere dopo zincatura. Altri prodotti di laminazione sono le vergelle in genere avvolte in matasse il cui diametro non deve essere inferiore a 5 mm, che hanno sezione oltre che tonda, quadrata, esagonale etc. destinate comunque a subire un ulteriore lavorazione. Prodotti in barre laminate diritte, di diametro comunque maggiore di 8mm, di sezione anche quadrata, esagonale ( chiave > 13mm)etc.
Profilati commerciali aventi sezione a I (IPE) , H (HEA,HEB,HEM), U ma anche L, T, Z, etc. Profilati in barre formati a freddo partendo da laminati a caldo viene modificato leggermente lo spessore (ad esempio con la trafilatura)

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Tubi: con questo nome si intendono i prodotti cavi in barre la cui sezione non necessariamente tonda, vengono denominati anche tubolari quando la sezione di forma diversa dalla tonda. Possono essere di piccolo o grande spessori, ottenuti dal pieno oppure saldati. 8.3 Fabbricazione dei tubi

I tubi si distinguono in due categorie: tubi saldati e tubi non saldati.

8.3.1 Tubi saldati Per la produzione dei tubi saldati si parte da un prodotto piano ottenuto per laminazione a caldo o a freddo, avente lo sviluppo pari alla circonferenza del tubo da ottenere. Il nastro piano viene passato attraverso un treno di laminazione che con vari passaggi lo deforma gradualmente fino ad ottenere la forma chiusa circolare. A questo punto si procede alla saldatura in continuo: a caldo con pressione dei lembi, elettrica per induzione, ad arco sommerso per tubi di grosso diametro . 8.3.2 Tubi senza saldatura

Partendo da un prodotto pieno di forma circolare, si procede mediante un laminatoio a creare una zona centrale forata, ottenendo lo sbozzato, successivamente con un processo di laminazione successivo si realizza il tubo delle dimensioni esterne e interne volute. Laminatoio Mannesmann a cilindri obliqui per ottenere lo sbozzato forato.

I cilindri del laminatoio Mannesmann hanno una forma particolare in cui si distinguono la parte conica iniziale in cui avviene la presa del pezzo cilindrico da formare, segue la zona di massima strizione del diametro, dopodich si ha una allargatura conica nella quale agisce la spina che facilita la formazione del foro, gi iniziata per leffetto dello strappo che si generato nella zona centrale del pezzo a causa delle eguali rotazioni dei due cilindri; segue infine una zona di calibratura.

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I due cilindri del laminatoio hanno gli assi sghembi con inclinazione di 5-8 e il pezzo li attraversa nella direzione dei loro assi, spinto e trascinato fra di essi dalla uguale rotazione dei due cilindri. Leffetto di rotazione associato alla compressione e allo scorrimento provoca nella zona centrale una lacerazione che viene regolarizzata dallazione della spina centrale. Laminatoio a passo di pellegrino o semplicemente pellegrino E costituito da due cilindri paralleli orizzontali controrotanti aventi gole semicircolari a sezione gradualmente variabile che ruotano in modo da opporsi allavanzamento dello sbozzato; lopposizione si esplica quando le gole si allargano lasciando avanzare lo sbozzato; quando la luce fra i cilindri tende a restringersi le gole fanno presa sullo sbozzato e spingendolo allindietro lo sottopongono a laminazione, allungandolo e stirandolo al diametro voluto.

Il profilo dei cilindri, come si vede dalla figura, quindi costituita da una parte attiva ed una passiva.

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Il forato sbozzato riscaldato a circa 1300; viene montato su una spina di calibratura interna e tramite un sistema oleodinamico di avanzamento, sincronizzato con la rotazione dei cilindri, viene spinto in modo che la traslazione termini in corrispondenza della zona A del cilindro. A questo punto seguono la compressione sulla spina e la stiratura (zona B dei cilindri) e la calibratura dei diametri (zona C dei cilindri). Nella prima parte della fase passiva lo sbozzato e la spina vengono risospinti verso destra da un dispositivo idraulico o meccanico di una quantit doppia dellavanzamento verso sinistra da cui il nome passo di pellegrino.

8.4 La fabbricazione dei fili per trafilatura La trafilatura un processo attraverso il quale si ottiene la riduzione della sezione e lallungamento a freddo di un filo, obbligato a passare attraverso una matrice a forma troncoconica sotto lazione di una forza di trazione. I prodotti sono caratterizzati da una bassa rugosit superficiale, una buona precisione dimensionale e un forte incrudimento superficiale.

La lavorazione prende inizio da una vergella di sezione tonda (diametro inferiore a 5mm) ricotta e decappata (il decapaggio una pulitura chimica per togliere gli ossidi superficiali e la calamina scaglie di laminazione), la cui sezione viene ridotta con successivi passaggi attraverso la filiera. Il numero delle filiere dipende dal rapporto di trafilatura ( diametro iniziale/ diametro finale). La filiera caratterizzata dal profilo del foro e dal materiale. Il profilo del foro presenta quattro zone: il cono dentrata, il cono di lavoro, la zona di calibrazione e il cono duscita. Il materiale delle filiere dipende dal materiale da trafilare ma comunque deve possedere durezza, resistenza allusura, resistenza a caldo e allabrasione. Tra i materiali pi impiegati 59

lacciaio temprato ( es. X200Cr12), il carburo di tungsteno sinterizzato, i materiali ceramici e il diamante. Oltre ai fili si possono trafilare i tubi. Loperazione consiste nella riduzione (normalmente a freddo) della sezione del tubo laminato. Il sistema tradizionale consiste nella trafilatura in una filiera nel cui foro cilindrico collocato un mandrino che definisce il diametro interno di un tubo.
MODULO 9 - Lavorazioni plastiche a caldo dei semilavorati 9.1 Forgiatura

Con questo procedimento che prende anche il nome di forgiatura, si comprendono le lavorazioni plastiche mediante le quali, partendo da un massello di forma indefinita e volume prossimo a quello del prodotto a termine lavorazione, si ottengono semilavorati definiti. I metalli e le loro leghe prima della fusione hanno uno stato pastoso compreso in un intervallo di temperatura piuttosto ampio nel quale possono subire massima deformabilit con notevoli spostamenti di materia senza subire rotture o provocare difetti. La temperatura ideale di stampaggio circa 2/3 della temperatura di fusione. I pezzi semilavorati ottenuti con la forgiatura presentano alcuni vantaggi come risparmio di materiale rispetto agli indefiniti; risparmio di lavorazioni con asportazione di truciolo; inoltre hanno migliori caratteristiche meccaniche in quanto le fibre del materiale vengono stirate, si spostano, si deformano, ma non vengono mai tagliate e quindi i pezzi cos ottenuti sopportano maggiori sollecitazioni meccaniche.

9.1.1 Forgiatura libera o in stampo aperto

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E il tipo pi antico di deformazione a caldo, ancora impiegato, in particolare per lotti non molto ampi di pezzi. La forgiatura libera essenzialmente una lavorazione manuale, quindi labilit delloperatore che movimentando il pezzo sotto i colpi di una mazza riesce a dare la forma voluta al pezzo; se questo pesante vi sono attrezzature detti manipolatori che permettono, con comando delloperatore di spostare il pezzo. La forgiatura libera viene effettuata in genere con una macchina denominata maglio che costituita da una incudine fissa su cui si appoggia il pezzo caldo e su cui viene lasciata cadere ripetutamente una mazza. A seconda del modo con cui questa mazza cade sul pezzo si hanno i magli a: caduta libera quando lenergia di deformazione solo dovuta alla energia potenziale posseduta dalla mazza che cade liberamente a doppio effetto quando la velocit del pistone viene maggiorata per effetto di un pistone pneumatico che poi viene utilizzato anche per la risalita della mazza a contraccolpo quando nella discesa lincudine e quindi il pezzo va incontro alla mazza cadente
9.1.1 Forgiatura in stampo chiuso con impronta comunemente stampaggio a caldo

Si distingue dalla precedente unicamente per il fatto che la deformazione guidata e avviene allinterno di uno stampo che deve essere realizzato appositamente per ogni pezzo lavorato. Ne segue che essendo gli stampi molto costosi questo processo indicato per lavorazioni di serie. Per applicare la forza necessaria alla deformazione viene generalmente usata una pressa , la quale si differenzia dal maglio perch non esercita un urto violento sul materiale, ma la spinta si esercita gradualmente favorendo gli spostamenti del materiale. Le presse possono essere meccaniche o oleodinamiche. Loperazione inizia ponendo allinterno dello stampo un massello di materiale di volume leggermente superiore a quello del pezzo in quanto durante il riscaldamento si possono avere perdite sotto forma di scaglie dossidazione, ma soprattutto perch deve essere parzialmente riempito il canale di bava (50-70%). Il canale di bava svolge una funzione importantissima nella realizzazione di uno stampo. Innanzi tutto viene posizionato sulla massima dimensione corrispondente alla chiusura degli stampi e deve: garantire il riempimento di tutta la forma funzionare come serbatoio al materiale in eccesso La prima funzione avviene quando il materiale caldo, deformandosi per la via pi facile, arriva alla strettoia del canale dove si raffredda per primo perdendo le caratteristiche di plasticit e impedendo che nuovo materiale entri nella strozzatura (effetto tappo). Questa resistenza sul percorso pi facile fa s che il materiale, spinto dalla pressione, vada a riempire tutte le cavit anche le pi impervie; quando lo stampo vicino alla chiusura le pressioni interne salgono tantissimo per cui il materiale in eccesso sfonda il materiale raffreddato nella strozzatura e passa nella cavit pi ampia che lunica rimasta a disposizione.

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La bava viene poi asportata mediante uno stampo di tranciatura.

9.2 Stampi

Gli stampi sono soggetti a sollecitazioni piuttosto forti, devono sopportare bene le alte temperature e devono avere una notevole resistenza allusura provocata dallo scorrimento del materiale. I materiali per costruire gli stampi sono acciai da bonifica (C=0.35-055%) legati al Cromo MolibdenoVanadio o al NichelCromoMolibdeno-Vanadio. Gli stampi pi recenti hanno limpronta rivestita (metodo PVD-phisical vapour deposition) 4m di TiN (nitruro di titanio) che contribuisce al miglioramento della resistenza allusura. Le lavorazioni, in special modo limpronta, sono assai complesse per cui vengono lavorati usando la tecnologia CAM. Gli stampi devono avere adeguati sformi (5-10) per consentir luscita del pezzo appena raffreddato. Eventuali forature nel pezzo da stampare vengono previste cieche, con lo stesso stampo del tranciabave si provveder ad aprirle.

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STAMPO CHIUSO

9.3 Ricalcatura E un procedimento di stampaggio a caldo applicato a pezzi aventi un forte sviluppo longitudinale ma con un unico diametro di dimensioni maggiore e lunghezza limitata.

Si parte da una barra di diametro uguale a quello base, si riscalda in forno, dopodich viene afferrata da una ganascia e spinta da un punzone in una matrice avente la forma della parte maggiorata. Essendo lo stampo semplicissimo questo metodo si applica anche a piccoli lotti. Altri esempi di applicazione di questo metodo sono: i bulloni a testa esagona o cilindrica esagono incassato, le valvole per motori endotermici, pignoni etc. Se il riscaldamento avviene con un mezzo elettrico e solo sulla parte da deformare il procedimento viene denominato elettroricalcatura.
9.4 Estrusione

Il processo di estrusione consiste nel provocare il passaggio forzato di un materiale allo stato pastoso attraverso una matrice che riproduce la forma esterna del pezzo che si vuole ottenere; se la sezione cava sar presente unanima che riprodurr la cavit interna. Alluscita della matrice il materiale viene raffreddato. 63

I materiali metalli pi semplici da estrudere sono lalluminio e il rame. La finitura superficiale e le tolleranze sono buone. In genere i pezzi estrusi non necessitano di lavorazioni ulteriori.

Nella figura sono rappresentate due sezioni di barre di alluminio ottenute per estrusione.

MODULO 10 - Complementi di fonderia 10.1 Generalit

La fonderia un processo mediante il quale, versando un materiale metallico allo stato liquido in una forma prestabilita, questo solidificandosi assume la configurazione della cavit della forma e viene denominato getto. Il getto ha dimensioni e forma molto vicine al pezzo finito e di solito sono necessarie solo alcune lavorazioni per asportazione di truciolo per arrivare allesemplare finito. La fonderia che una volta era una tecnologia impiegata su larga scala, oggi, pur essendo sempre di attualit, trova un po meno campo a scapito di altre tecnologie produttive. Le caratteristiche di fusibilit sono: a fluidit del metallo fuso per riempire la forma con facilit b il ritiro del metallo in fase di solidificazione che obbliga un sovradimensionamento della cavit della forma c la temperatura di fusione che influenza direttamente il costo della fusione d dallintervallo della temperatura di solidificazione: tanto pi grande tanto pi facile lottenimento di una forma omogenea

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Le ghise, le leghe di alluminio, gli acciai inossidabili austenitici, possiedono in modo molto soddisfacente tutte le sopradette caratteristiche; gli acciai da bonifica solo in modo accettabile. Analizzeremo adesso alcuni processi fusori fra i pi importanti.
10.2 Fusione in terra

In questo processo la terra da fonderia viene compattata intorno ad un modello appositamente realizzato e opportunamente dimensionato, posto allinterno di uno o pi telai detti staffe. Quindi per ogni pezzo da fare occorre ricostruire la forma intorno al modello. Il modello una copia delloggetto da realizzare differendo solo per: maggiorazione dovuta al ritiro del materiale sovrametalli sulle superfici da lavorare angoli di sformo per facilitare lestrazione del modello dalla forma in terra.

Pezzo finito

Pezzo grezzo con sovrametalli di lavorazione e sformi coincide con il modello a meno del ritiro

Se il pezzo da realizzare cavo, occorre produrre delle parti in grado di sopportare la temperatura della colata, la spinta metallostatica del metallo fuso e inoltre permettano di evacuare con facilit i gas che si sviluppano allinterno delle stesse. Queste parti, che vanno ad occupare il volume corrispondente alla cavit da ottenere, vengono denominate anime. Le anime vengono formate in una cassa danima che pi lunga rispetto alla foratura da ottenere in modo da ricavare le portate danima che consentono lappoggio allinterno della forma. Quando le anime sono grandi e lunghe si utilizza una armatura metallica centrale di sostegno denominata lanterna (tubo metallico forato per consentire lo sfiato dei gas) sulla quale si arrotolata una corda di canapa per generare la superficie dattrito con la terra dellanima che viene disposta tuttintorno sufficientemente pressata a mano dopodich viene tornita manualmente ed essiccata in forno.

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Per completare la formatura nelle staffe si dispongono i canali di colata e la materozza. Questa ha la funzione di garantire il riempimento delle forma; inoltre scegliendo per essa la posizione opportuna si riesce a far si che solidifichi per ultima concentrando su di essa il cono di ritiro. A getto ultimato e raffreddato si procede con la distaffatura asportando la materozza e i canali di colata con le mole a disco o altri utensili. I modelli sono in genere di legno.

Nella formatura di pezzi da produrre in serie si fa spesso ricorso alla placche modello che permettono lutilizzo delle macchine formatrici. La placca modello realizzata in genere in lega leggera una piastra alle superfici della quale sono fissate, in modo permanente, le due met contrapposte del modello.

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10.3 Colata in conchiglia metallica

Il getto ottenuto dalla solidificazione del metallo liquido versato in una forma metallica permanente denominata conchiglia. Il materiale delle conchiglie deve essere un buon conduttore e deve possedere adeguate caratteristiche meccaniche, quindi acciai come 30CrMoV 1212 KU , X40CrMoV0511 KU etc. La forma pu essere utilizzata per varie migliaia di pezzi anche 25000 e la colata pu essere realizzata a gravit o a bassa pressione. Le conchiglie presentano notevoli vantaggi rispetto alle colate in terra: prodotto uniforme per tutti i pezzi, migliore finitura, migliore tolleranza dimensionale, migliore caratteristiche strutturali e meccaniche dei getti (le grane che si ottengono sono fini), assenza di difetti dovuti ad inclusioni di sabbia. Le conchiglie sono per molto costose per cui vanno utilizzate solo sulle grandi serie.

10.4 Colata centrifuga in conchiglia

E usata in particolare per i tubi ottenendo buone tolleranze dimensionali sugli spessori. Durante la colata il metallo liquido aderisce alle pareti della conchiglia, leggermente inclinata e tenuta in rotazione fino a 1200 g/1, per effetto centrifugo. Lo spessore del tubo dipende dalla quantit del metallo liquido introdotto.
10.5 Colata in conchiglia a pressione Pressofusione

La pressofusione un procedimento adottato per la produzione di grandi serie di getti aventi buone caratteristiche meccaniche, privi di difetti, ottima estetica, sovrametalli minimi o addirittura nulli. Il principio di funzionamento consiste nellintrodurre velocemente la giusta quantit di liquido in uno stampo permanente dacciaio, ermeticamente chiuso, per mezzo di un pistone. La pressione di iniezione varia da 7 a 25 MN/m2 (70-250 bar). Chiudere lo stampo, iniettare la giusta dose di metallo, alimentare il getto durante la solidificazione ed infine espellere il getto solidificato richiede un meccanismo piuttosto complesso, mentre lo stampo stesso, realizzato in acciaio temperato, assai costoso per la sua complicazione. Anche il macchinario di pressofusione richiede investimenti elevati per cui la colata sotto pressione pu risultare economica solo se si raggiungono elevati livelli di produzione. Si stima che il lotto minimo sia di 5000 pezzi, ma con uno stampo ben progettato si possono ottenere anche oltre 100.000 pezzi. Le macchine per pressofusione si distinguono in: macchine a camera di pressione calda macchine a camera di pressione fredda Nelle macchine a camera calda il forno di fusione fa parte della macchina e il dispositivo di iniezione situato nel crogiolo del forno; queste macchine sono adatte per le leghe di zinco a basso punto di fusione. Nelle macchine a camera fredda il dispositivo di iniezione separato dal crogiolo. Il metallo mantenuto fuso nel crogiolo separato, loperatore preleva con appositi contenitori la quantit necessaria al getto e la versa nellapposita apertura sul cilindro della macchina. Il pistone idraulico si mette in movimento ed obbliga il metallo a riempire la cavit. Appena il metallo solidificato la parte mobile dello stampo arretra mentre il pistone compie un

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leggero movimento in avanti che lascia il getto aderente alla parte mobile e gli espulsori provvedono a far uscire il getto dallo stampo. Una volta espulso il getto dallo stampo (nellesempio le figure previste sullo stampo sono 4) si provvede a staccare con una semplice pressione i canali di colata dai pezzi (lo spessore esiguo in genere 1mm) una piccola molatura e il pezzo ultimato.

10.6

Microfusione o fusione a cera persa

Questa tecnologia, che utilizza un modello temporaneo, interessante perch permette buoni risultati in termini di tolleranza dimensionale, di forma e di rugosit superficiale. La microfusione a cera persa di oggetti darte era conosciuta fin dallantico Egitto; il modello costruito in cera, viene utilizzato per costruire il guscio e poi viene evacuato facendo sciogliere la cera in modo che nella forma ottenuta si possa colare il metallo. Questo metodo elimina qualsiasi difficolt connessa alla estrazione del modello per cui i pezzi microfusi possono avere le forme pi complesse. Il processo adatto per fondere qualsiasi materiale. La microfusione viene impiegata per la fabbricazione in serie di oggetti di forma anche complessa (es. palette delle turbine) e di materiali difficili quali gli acciai inossidabili o super leghe. Le fasi in questo caso sono le seguenti: Preparazione del modello primario di solito in ottone; questo servir a preparare una conchiglia nella quale verranno iniettati i modellini in cera pari alla serie di pezzi da produrre. Preparazione della conchiglia metallica in cui verr iniettata la cera per ottenere i modellini Preparazione dei modellini in cera per iniezione sotto pressione Formazione del grappolo: i modelli in cera vengono raggruppati insieme in modo da 68

formare un grappolo di un gran numero di pezzi, collegati con i canali di colata e le materozze Immersione del grappolo in una sospensione di una speciale silice colloidale e successiva spruzzatura con quarzo in polvere che origina un sottile guscio ceramico che ricopre il grappolo. Evacuazione della cera in forno a 150C Cottura del rivestimento refrattario in forno a 900-1000C per conferire alla forma resistenza meccanica Disposizione del grappolo in una staffa circondato da terra Colata nella forma Raffreddamento lento Distaffatura e scomposizione del grappolo Collaudo dei getti

MODULO 11 - Il taglio dei metalli per asportazione di truciolo 11.1 Generalit sui moti

Per ottenere un oggetto, definito mediante un disegno, il processo di asportazione di truciolo uno dei metodi pi utilizzati. La partenza il semilavorato che pu essere una barra, ma anche un pezzo fuso o stampato. La lavorazione consiste nellasportare a freddo, mediante un utensile, il materiale in eccesso (sovrametallo) sotto forma di trucioli. La sequenza delle lavorazioni, le condizioni di lavoro devono essere definite precedentemente mediante uno studio che si conclude con il cartellino di lavorazione. Lasportazione avviene una macchina utensile che fornisce il moto al pezzo o allutensile o a entrambi. I movimenti principali forniti dalla macchina utensile sono il moto di taglio e il moto di alimentazione. Il moto di taglio pu essere dato al pezzo (tornio, piallatrice) o allutensile (fresatrice, trapano, alesatrice, rettificatrice, stozzatrice,limatrice). Il moto di avanzamento pu essere dato allutensile (tornio, trapano, alesatrice, piallatrice) o al pezzo (limatrice, fresatrice, stozzatrice, rettificatrice). Da notare che le limatrici e piallatrici sono ormai di fatto scomparse e quindi non ce ne occuperemo. Se il moto e rotatorio la velocit di taglio (m/1) espressa da: Dn Vt = 1000 con n si esprimono i giri/minuto e D il diametro in mm Se il moto rettilineo alternativo la velocit di taglio (m/1) espressa da: con C si esprime la corsa di lavoro in mm e t il tempo per compierla
Vt = C 1000 t

Il moto di avanzamento (o di alimentazione) quello trasmesso dalla macchina utensile al pezzo o allutensile e alimenta la formazione del truciolo; la velocit di avanzamento espressa di solito in mm/1.

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11.2 - Utensili per il taglio dei metalli 11.2.1 Evoluzione storica

1800-1900: gli utensili erano costituiti da acciaio ad alto tenore di Carbonio, opportunamente la durata di temprati per conferire la necessaria durezza. Il punto debole di questi utensili era che divenivano rapidamente teneri man mano che si riscaldavano (rinvenimento) per cui venivano impiegati con basse velocit 2-3 m/1, ma anche in questo caso affilatura era breve. Il primo materiale per utensili realmente migliore fu lacciaio Mushet scoperto casualmente. Laggiunta di Manganese permetteva un indurimento allaria dellacciaio e inoltre fu scoperta lefficacia di aggiunta in lega del tungsteno. Con questi utensili si raggiungevano velocit di 10 m/1. 1900-1930: gli studi di Frederic Taylor permisero di migliorare ulteriormente gli utensili. Nella esposizione mondiale di Parigi, Taylor present un nuovo utensile in acciaio cosiddetto rapido HS che raggiungeva la straordinaria velocit di 40 m/1. Questo acciaio conteneva tungsteno in percentuale inferiore al 18%, poi cromo, molibdeno e vanadio. Questi utensili ebbero uno straordinario successo specie in Germania dove il loro sfruttamento port in pochi messi alla distruzione delle macchine utensili. La popolazione di macchine divenne improvvisamente obsoleta e quindi emerse la necessit di far progredire levoluzione delle macchine di pari passo con gli utensili. Laggiunta di una piccola percentuale di cobalto e una percentuale di tungsteno pi elevata fino a 25% dette luogo ad un ulteriore miglioramento delle prestazioni fino 70 m/1. Questi utensili furono denominati super-rapidi HSS. Questi utensili prodotti in barrette e facilmente riaffilabili divennero un importante sostegno della produzione tanto che trovano impieghi anche nella nostra epoca. Dopo il primo conflitto mondiale, vennero introdotte le leghe fuse. Queste erano leghe non ferrose a base principalmente di cromo, cobalto, tungsteno ecc. contenenti circa il 50% di carburi. Queste leghe erano molto dure, avevano durezza a caldo e resistenza allusura relativamente elevate ma erano molto fragili: era quindi difficile ricavarne degli utensili (avevano circa la met della tenacit degli acciai rapidi) e quindi divennero le precorritrici delle placchette. La pi nota di queste leghe fu la Stellite. Dal 1930 : inizi lo sviluppo dei carburi metallici sinterizzati, prodotti rivoluzionari della metallurgia delle polveri. Questi erano costituiti dal 90% di carburi in una matrice di metallo legante. I primi tipi sviluppati erano a base di carburo di tungsteno WC e Cobalto come legante. Le placchette non ebbero una facile penetrazione sul mercato e il loro avvento si ebbe solo nel periodo bellico. Questi materiali migliorarono considerevolmente la lavorazione delle ghise, dei materiali non ferrosi, ma non abbastanza la lavorazione dellacciaio a causa di una rapida usura per craterizzazione. Furono esaminati altri tipi di carburi: carburi di Titanio TiC carburi di Niobio NbC carburi di Tantalio TaC, che si rilevarono subito vantaggiosi come elementi addizionali al metallo duro per migliorare la resistenza allusura nella lavorazione degli acciai. Limpiego delle placchette metallo duro brasato era piuttosto costoso rispetto agli utensili HSS. Le placchette dovevano essere realizzate non solo in funzione di esigenze di lavorazione ma anche di brasature sugli steli degli utensili e delle 70

riaffilature. Non cerano inoltre possibilit di variare la geometria degli utensili. Normalmente un metallo duro conteneva tre fasi: carburo di tungsteno WC per dare la robustezza di base allutensile metallo legante (es. Cobalto) per dare tenacit carburi addizionali (TiC TaC- NbC) per dare resistenza allusura Negli anni 50: iniziarono gli esperimenti con la ceramica inizialmente solo a base di ossido di alluminio Al2O3 particolarmente adatta per finiture di pezzi in acciaio temprato e ghisa in conchiglia. Successivamente si introdotta una ceramica mista rinforzata che sopporta il taglio interrotto e condizioni di taglio pi gravose. Un ulteriore sviluppo sono le ceramiche al nitruro di silicio che vengono per usate solo sulla ghisa in condizioni di taglio particolarmente difficili. Per completezza, nellambito delle ceramiche, doveroso accennare ai CERMETS che il nome dato ad alcuni metalli duri sinterizzati, nei quali loe particelle dure sono a base di carburi di titanio TiC, carbonitruri di titanio TiCN, nitruri di titanio TiC che hanno sostituito il carburo di tungsteno WC dei classici inserti, aventi particelle di ceramica come leganti. Questi inserti sono caratterizzati da: elevata resistenza allusura sul fianco e per craterizzazione elevata stabilit chimica e durezza a caldo bassa tendenza alla formazione di T.di R. (tagliente di riporto) bassa tendenza alla usura per ossidazione I Cermets sono vantaggiosi nellimpiego ad elevate velocit di taglio in combinazione con bassi avanzamenti e piccole profondit di passata con esigenze di massima precisione e finitura speculare. Negli anni 60 si cominci a sviluppare gli inserti, placchette che venivano fissate allo stelo dacciaio , non pi con la brasatura, bens meccanicamente. Da circa 30 anni gli inserti hanno eliminato la brasatura e si affermato il concetto che gli inserti, in genere multitaglienti, non dovevano essere riaffilati. Vennero sviluppate numerose geometrie di taglio. I dispositivi per montare e smontare le placchette divennero sempre pi rapidi; vennero sviluppate varie tipologie di rompitruciolo. Gli inserti multitaglienti potevano essere unilaterali o bilaterali. Ovviamente le placchette unilaterali erano pi stabili grazie alla superficie piana dappoggio. Negli anni 70 sono iniziati esperimenti con il nitruro cubico di boro le cui applicazioni si sono concretizzate negli anni 90. Il CBN uno dei materiali pi duri esistenti, secondo solo al diamante. Ha elevata durezza anche a caldo (2000C), ottima resistenza allusura e stabile chimicamente. E un materiale relativamente fragile ma pi tenace della ceramica inoltre molto costoso. Questo materiale, pur con limitate applicazioni, ha reso la tornitura di componenti duri unalternativa assai competitiva rispetto alla rettifica. Altro materiale durissimo il diamante sintetico policristallino (PCD); la sua considerevole durezza consente alta resistenza allusura; viene usato anche per rivestire le mole; I cristalli fini di diamante vengono legati durante il processo di sinterizzazione a temperatura e pressioni elevate; i piccoli riporti di PCD 71

sono brasati sugli inserti di metallo duro per aumentarne la robustezza e la resistenza agli urti. La sua durata pu risultare 100 volte superiore a quella del metallo duro. Il lato negativo di questo materiale la limitazione della temperatura a 600C nella zona di taglio, non adatto a lavorare materiali ferrosi e tenaci ad alta resistenza, viene impiegato su materiali abrasivi non ferrosi e non metallici che richiedano precisione e finitura superficiali elevate. A partire sempre dagli anni 70 si venuta sviluppando la tecnica del ricoprimento che ha segnato lavvento degli inserti multitaglienti rivestiti. Con la deposizione di un sottile strato di carburo di titanio TiC (4-5 millesimi) a grana molto fine sopra il substrato di metallo duro si realizza un notevole incremento di resistenza allusura. Il processo CVD (tecnica di deposizione chimica mediante vapore) di TiC comporta un aumento di velocit di taglio del 50% o raddoppio della durata del tagliente. Si arriva a velocit di 200 m/1 e velocit di avanzamento di 600 mm/min.

La Coronite un nuovo materiale da taglio che combina la tenacit dellacciaio rapido con la resistenza allusura del metallo duro; impiegata nella costruzione delle frese a candela. Piccoli grani di TiC vengono dispersi uniformemente in una matrice di acciaio trattabile termicamente. I grani piccolissimi la rendono autoaffilante, resistente allusura e idonea a produrre rugosit assai piccole. Le frese a candela sono composte di tre parti: il cuore in acciaio rapido o acciaio per molle, uno strato di Coronite pari al 15% del diametro, un rivestimento esterno di TiCN (carbonitruri di titanio) e TiN (nitruri di titanio). Pu essere usata con la maggior parte dei materiali e per una vasta gamma di operazioni. La sua combinazione di resistenza allusura e tenacit migliora sostanzialmente le operazioni dominate dallacciaio rapido con eccellenti finiture superficiali e facilit di raffilatura.

11.2.2 Angoli caratteristici di un utensile

Gli utensili devono essere affilati si pensi alle barrette di acciaio rapido, alle frese sempre in acciaio rapido, alle punte etc; ma anche gli inserti che, come abbiamo gi detto non devono essere riaffilati, in origine presentano angoli per favorire la formazione del truciolo. Gli angoli principali sono tre: angolo di spoglia inferiore angolo di spoglia superiore angolo di taglio

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La somma dei tre angoli

+ + = 90

Langolo di spoglia inferiore ha la funzione di disimpegnare lutensile dal materiale dopo il taglio per impedire: lattrito, le vibrazioni, lo sfregamento della superficie lavorata, sforzi anomali; tale angolo varia da 3 a 7 in funzione del materiale e non pu mai annullarsi. Langolo di spoglia superiore ha lo scopo di favorire il taglio e il fluire del truciolo sullutensile; tale angolo pu variare da 0 a 20, ma pu assumere anche valori negativi. Il truciolo scorre sul petto dellutensile; in determinate condizioni e per alcuni materiali gli strati del truciolo nella zona di scorrimento si saldano al petto dellutensile, originando il cosiddetto tagliente di riporto ( T.d.R.). Questa sovrastruttura, modifica langolo di spoglia superiore, che alla fine diventa instabile. Ad un certo punto il T.d.R. si stacca , ed immediatamente dopo comincia a saldarsi un nuovo strato. Il T.d.R. quando si stacca pu asportare parte del tagliente. E evidente che maggiore langolo pi difficilmente pu formarsi il tagliente di riporto. Langolo di taglio fornisce la robustezza e la resistenza dellutensile. Se tale angolo risulta piccolo lutensile taglia meglio ma la sua durata specie con materiali duri limitata. Per questo motivo per lavorare metalli duri e nella sgrossatura sono indicati alti valori di (75-80) , mentre per lavorare metalli dolci e nelle finiture si possono avere angoli fra 65-75. Si pu osservare che non potendo modificare molto langolo , langolo risulta di conseguenza.

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Nella figura illustrato un utensile con spoglia superiore negativa , usato solo con gli inserti e per lavorazioni particolarmente gravose in tal caso si ha:
+ = 90

La formazione del truciolo e la sua forma influenzata anche dallangolo di registrazione . Questo angolo si misura fra il tagliente principale dellutensile e la direzione di avanzamento.

Langolo di registrazione molto importante nella scelta di un utensile di tornitura; influenza infatti la forma e la direzione del truciolo, la lunghezza del tagliente impegnato a parit di profondit di passata e quindi la pressione di taglio. Langolo di registrazione varia normalmente fra 45 e 90 , fra 45 e 60 si hanno le migliori condizioni di formazione del truciolo; gli utensili impiegati per la contornatura hanno molto spesso angoli di registrazione maggiori di 90.
11.2.3 Gli inserti e la loro classificazione

Le tre principali caratteristiche che deve possedere un materiale da taglio si possono riassumere in: resistenza allusura tenacit durezza a caldo oltre a queste fondamentali caratteristiche possiamo aggiungere: inerzia e stabilit chimica e buona resistenza agli shock termici Il metallo duro di cui sono fatti gli inserti un prodotto della metallurgia delle polveri sono infatti composte da particelle dure cementate da un legante. I carburi pi noti sono: carburo di tungsteno WC carburo di titanio TiC carburo di tantalio TaC carburo di Niobio NbC presenti in percentuale volumetrica del 60-95% , dimensioni tra 1 e 10 micron e cementati con cobalto Co. Il metallo duro viene prodotto secondo le seguenti fasi : produzione delle polveri dei carburi e del cobalto 74

pressatura dei componenti che realizzano il compatto assai poroso fino al 30% sinterizzazione ha lo scopo di eliminare la porosit : richiede temperatura (1400-1600), tempo e ambiente controllato. Il legante fuso scioglie una buona quantit di carburi. trattamento: alcuni inserti vengono rettificati (raggi di arrotondamento del tagliente ER, angolo di spoglia) altri sono gi finiti per sinterizzazione diretta rivestimento: la maggior parte degli inserti sono oggi rivestiti con sottili starti di carburo a grana fine

Classificazione

Vediamo innanzi tutto le sigle che identificano i materiali da taglio: GC - metallo duro rivestito C - metallo duro non rivestito CT - cermet PCD diamante policristallino CBN nitruro cubico di boro CC - ceramica HS - acciaio rapido N - coronite La classificazione ISO suddivisa in tre campi

. La resistenza allusura diminuisce man mano che si passa da 01-10-20-30-40-50 ed lesatto contrario della tenacit. I numeri bassi sono pi idonei per finiture con alte velocit e basse sezioni di truciolo, man mano ci spostiamo sui numeri alti crescono le prestazioni su medio-alte sezioni di truciolo con velocit decrescenti. Attualmente tutte le qualit di metallo duro sono rivestite per aumentare la resistenza allusura. In anni recenti sono state sviluppate qualit di rivestimento che hanno trovato vasta accettazione anche nelle punte a forare e nelle frese a candela. Oltre ai tradizionali carburo di titanio TiC (grigio) e nitruro di titanio TiN (giallo oro) impiegato anche lossido di allumino-ceramica Al2O3 (trasparente). 75

I rivestimenti non superano in genere i 12 m.

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Modulo 12 - Velocit di taglio

12.1 Calcolo delle velocit di taglio con particolare riferimento alla tornitura

Tutte le formule che ci permettono di valutare la velocit di taglio traggono origine dalla intuizione di Taylor che intu e codific con una relazione, lo stretto legame fra la velocit di taglio e la durata dellaffilatura del tagliente:

V T

1 k

=C

E evidente che per valutare correttamente una velocit di taglio occorrono tabelle e dati sperimentali in quanto dobbiamo valutare tutte le influenze che agiscono sul fattore velocit:

materiale del pezzo materiale dellutensile sezione di truciolo = avanzamento x passata durata prevista della affilatura condizioni varie

La formula di Kronemberg un po datata ma applicabile sia a utensili in acciaio rapido che in metallo duro:

G ( )g V V = 1 5 C ur z T q ( )y 60
dove: - un coefficiente che dipende dallangolo di registrazione V1 - la velocit di taglio specifica con angolo di registrazione =45 , con fattore di forma del truciolo G = passata / avanzamento =5 , con il tempo di durata dellaffilatura T = 60 min , con coefficiente di lubrificazione Cur =1 lavorazione a secco. qz - la funzione dipendente dalla sezione di truciolo T - il tempo previsto di durata dellaffilatura Cur il fattore di correzione della lubrificazione Nelle pagine seguenti sono riportate le tabelle dalle quali possibile ricavare tutti i parametri necessari alla valutazione della velocit di taglio.

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Un'altra formula pi moderna usata per valutare la velocit di taglio degli inserti rivestiti :

V = V111 f s f a f T f c
dove: V111 = velocit di taglio specifica in m/min con s (avanzamento)=1mm/g, a (passata)=1mm T (tempo di durata affilatura) =1min Questo fattore dipende dal gruppo di lavorabilit a cui appartiene il materiale e dalla qualit del metallo duro impiegata. fs fa fT fc = fattore di avanzamento = fattore di passata = fattore di durata affilatura = fattore che tiene conto di condizioni particolari di lavoro; se pi di una si usa il coefficiente per la condizione peggiore

Le classi di appartenenza del materiale sono 17 e sono in relazione alla resistenza alla trazione o alla durezza Brinell del materiale in lavorazione secondo la tabella sotto riportata. Riportiamo anche un estratto delle tabelle di valutazione dei parametri relative ai materiali pi frequentemente impiegati nelle lavorazioni

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12.2 Orientamenti nel calcolo dei parametri di taglio e della potenza

I parametri di taglio da scegliere sono: la profondit di passata, lavanzamento, la velocit di taglio e in conseguenza di ci la potenza. La profondit di passata in genere legata al materiale da asportare e al numero di passate scelte. In genere la profondit massima di passata determinata dalla potenza della macchina a disposizione per cui sempre bene verificare, almeno nella sgrossatura, la potenza richiesta. Lavanzamento nella sgrossatura viene consigliato in base al raggio di punta dellinserto

Raggio di punta Avanzamento max

0.4 0.25-0.3

0.8 0.4-0.6

1.2 0.5-0.9

1.6 0.7-1-2

2.4 1.0-1.8

inoltre occorre tener conto della rigidezza della combinazione utensile-macchina-pezzo e scegliere il pi ampio angolo al vertice dellutensile compatibilmente con la geometria del pezzo da lavorare.

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Lavanzamento nella finitura funzione della rugosit superficiale associata al raggio di punta dellutensile; a raggi maggiori corrispondono rugosit inferiori anche se un raggio elevato pu favorire linsorgenza di vibrazioni e quindi influenzare la finitura.
Ra m 0.6 1.6 3.2 6.3 8.0 r = 0.4 mm 0.07 mm/g 0.11 mm/g 0.17 mm/g 0.22 mm/g 0.27 mm/g r = 0.8 mm 0.10 mm/g 0.15 mm/g 0.24 mm/g 0.30 mm/g 0.38 mm/g r = 1.2 mm 0.12 mm/g 0.19 mm/g 0.29 mm/g 0.37 mm/g 0.47 mm/g r = 1.6 mm 0.14 mm/g 0.22 mm/g 0.34 mm/g 0.43 mm/g 0.54 mm/g r = 2.4 mm 0.17 mm/g 0.26 mm/g 0.42 mm/g 0.53 mm/g 0.66 mm/g

La potenza assorbita al mandrino si calcola con:

Ps =

Fs Vt ( KW ) 60 1000

Vt - velocit di taglio Fs - forza di strappamento del truciolo data da:

Fs = q Ks

Ks forza specifica di taglio funzione della resistenza del materiale Rm , dellangolo di spoglia superiore e dello spessore del truciolo h = a x sen ( dove a lavanzamento e langolo di registrazione) A titolo di esempio si fornisce il valore di Ks per diversi carichi di rottura e per un angolo di spoglia superiore =10 e =0 e uno spessore di truciolo h=0.4
Gruppo lavorabilit Durezza Brinell materiale 3 160-190 4 160-220 5 210-250 6 220-270 7 200-295 8 310 Acciao fortemente 325-450 legato e temprato 9-10-11 150-270 12 150-220 Acciaio al Mn (12%) 250 13 140-180 14 170-210 Ghise fuse in 400 conchiglia 600 Ottone 60-110 Bronzo fosforoso 85-110 Leghe al piombo 80-150 Alluminio fuso 100 130
Carico di rottura

(N/mm ) 550-650 650-720 700-800 750-900 850-1000 1000-1200

Tensione Ks Tensione Ks 2 2 (N/mm ) =10 (N/mm ) =0

2000 2050 2200 2400 2400 2500 2800 2200 2450 3400 1050 1400 2600 3300 700 1650 650 700 850

3000 3070 3300 3600 3600 3700 4200 3300 3670 5100 1580 2100 3900 4950 1050 2470 980 1050 1270

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Per altri angoli di spoglia inferiore la correzione 1.5% per ogni grado. La correzione per spessori di truciolo diversi da 0.4 riportata nella tabella
avanzamento mm/g
0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.60 0.70 0.80 1.00

= 90
1.83 1.49 1.33 1.22 1.15 1.09 1.04 1.00 0.97 0.94 0.89 0.85 0.82 0.77

= 75
1.85 1.51 1.34 1.24 1.16 1.10 1.05 1.01 0.98 0.95 0.90 0.86 0.83 0.78

= 60
1.91 1.56 1.39 1.27 1.19 1.13 1.08 1.04 1.01 0.98 0.93 0.89 0.85 0.80

= 45
2.03 1.65 1.45 1.35 1.27 1.20 1.15 1.11 1.07 1.04 0.98 0.94 0.90 0.85

Per la potenza del motore si dovr tener conto del rendimento della macchina:

Ps = dove = 0.75-0.85.

Fs Vt ( KW ) 60 1000

Calcolare la velocit di taglio e la potenza impegnata per lavorare un acciaio C50 (Rm=850 N/mm2) bonificato con i seguenti parametri di taglio: - profondit di passata 1.5 mm - avanzamento 0.4 mm/g usando un utensile P25 con angolo di registrazione =105 e angolo di spoglia superiore =5 Lacciaio appartiene alla classe di lavorabilit 6 , dalla tabella supponendo una durata della affilatura di 20 e supponendo non sussistano condizioni di lavoro particolari si ricava: V111 = 180 m/1 fs = 1.47 fp = 0.94 ft = 0.49
Vt = fs fp ft = 120 m/1

dalle tabelle Ks = 2400 per =10 correggendo per =5 si ottiene Ks = 2580 N/mm2 correggendo per lo spessore di truciolo =105 (=75) si ottiene Ks = 2840 N/mm2 Fs = Ks x q = 2840 x 0.4 x 1.5 = 1704 N
Ps = Fs Vt 1704 x120 = = 3.4 Kw 60 1000 60 x1000

Ipotizzando un rendimento di 0.8, sar necessaria una potenza del motore non inferiore a:

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Pm =

Ps

= 4.25Kw

12.3

Forze che agiscono sullutensile

Fr - la forza cosiddetta di repulsione che spinge lutensile ad allontanarsi dal pezzo Fa la forza di avanzamento che si oppone allavanzamento dellutensile Fs - la forza di taglio (strappamento) che agisce tangenzialmente al diametro del pezzo lavorato R - la forza risultante In prima approssimazione calcolata la Fs = Ks x q le forze di repulsione e di resistenza allavanzamento possono ritenersi Fr = Fa = ~ 0.2 Ft e quindi la forza risultante R :

R = Fs2 + Fr2 + Fa2 = 1.04 Fs e quindi quasi coincidente con la forza di strappamento del truciolo.

12.4 Tempo di lavorazione

Il tempo di lavorazione che rappresenta la durata della spostamento in automatico dellutensile dato da:
t= L+e an

dove: L la lunghezza di lavoro in cui si fa truciolo e rappresenta lextracorsa, ossia lo spazio percorso dallutensile prima di attaccare il pezzo a rappresenta lavanzamento in mm/g n il numero dei giri al minuto
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Al tempo di macchina dovranno poi essere aggiunti tutti i tempi di intervento manuale ad esempio: montaggio, smontaggio, cambio del numero di giri, cambio e inserimento avanzamento, misurazioni, dare la passata, i ritorni rapidi, il cambio utensili, etc. Questi tempi sono dedotti dallesperienza, ma anche da tabelle di tempi standard.
MODULO 13 - Tornio 13.1 Lavorazioni al tornio

Lo studio della macchina appartiene al corso di Tecnologia Meccanica, in questa fase si richiamano alcune nozioni fondamentale della macchina e complementari di lavorazione ben consci che i torni pi in uso nelle aziende meccaniche sono a CNC. Per la programmazione delle macchine a CNC si rimanda al testo specifico. Le caratteristiche geometriche di un tornio in base alle quali si opera la scelta sono: altezza punte sulle guide e sullincavo; il primo valore esprime il massimo raggio che tornibile fra le punte, il secondo il massimo raggio tornibile a sbalzo. distanza fra le punte la massima lunghezza che tornibile passaggio barra definisce il diametro massimo della barra che pu passare attraverso lalbero cavo del mandrino potenza della macchina che fornisce unidea delle prestazioni ottenibili In un tornio tradizionale si distinguono le seguenti parti fondamentali: il basamento che la struttura che collega la macchina alle fondazioni; al suo interno ospitato il motore elettrico e i dispositivi ausiliari come la centralina della lubrificazione la testa motrice nella quale alloggiato il mandrino e il cambio di velocit del mandrino e il cambio di velocit di avanzamento da cui partono la barra e la vite madre che forniscono il moto al carrello il bancale che si appoggia sul basamento e sostiene le guide di scorrimento longitudinale del carrello il carrello che scorre in senso longitudinale sulle guide, pu essere movimentato a mano con un volantino, e in automatico tramite la barra per le torniture comuni longitudinali e trasversali o con la vite madre per lesecuzione di filettature. Sulla parte superiore del carrello si trova unaltra slitta, a movimento esclusivamente manuale che pu essere inclinata di un qualsiasi angolo per eseguire torniture coniche di lunghezza limitata dalla corsa della slitta stessa. Al di sopra di tutte le slitte vi la torretta quadrangolare su cui vengono montati rapidamente i portautensili in cui gli utensili sono stati preventivamente alloggiati. Contropunta o toppo mobile sulle guide. Ha la funzione di sostenere i pezzi lunghi nei quali stato preventivamente ricavato il foro da centro per appoggiarvi la contropunta. La contropunta si utilizza di solito per eseguire delle torniture cilindriche e perch ci avvenga deve essere perfettamente in asse con il mandrino. Se creiamo un disassamento s, mediante una vite di regolazione, si possono eseguire torniture coniche in automatico 2 dove tg = s/L .

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13.2 Dispositivi per il montaggio dei pezzi sul tornio

Il montaggio a sbalzo si effettua per pezzi non lunghi e si utilizza un attrezzo che viene montato sulla estremit del mandrino. Questo attrezzo pu essere una piattaforma munita di asole e fori sui quali si pu staffare pezzi di qualsiasi forma mediante tiranti, staffe e spessori. Questo montaggio necessita anche di contrappesi per il bilanciamento statico del complesso ruotante. E usato per lavorazioni di pezzi di forma particolare non in serie.

Il mandrino a quattro morsetti indipendenti una evoluzione della piattaforma e comunque si impiega nella tornitura di pezzi non cilindrici o cilindrici non coassiali. I quattro morsetti scorrono ciascuno sulla propria slitta comandati dalla vite posizionata sulla fascia esterna.

Il metodo di fissaggio pi comune il cosiddetto mandrino autocentrante a tre morsetti a 120 in 94

cui i morsetti si muovono contemporaneamente azionati da una sola vite. I morsetti possono essere montati anche rovesciati per grandi diametri esterni ma anche per utilizzare il serraggio su fori interni preventivamente lavorati. Lautocentrante permette un montaggio rapido dei pezzi garantendo, nei limiti di tolleranza con cui realizzato, la concentricit della superficie lavorata con lasse del pezzo. In commercio si trovano mandrini autocentranti anche a 4 morsetti. Gli autocentranti sopra descritti sono a comando manuale e non sono idonei per macchine a elevata produzione e a controllo numerico dove si usano i mandrini idraulici a comando oleodinamico. Nella lavorazione fra le punte , usata per pezzi di determinata lunghezza, viene inoltre garantita la ripetibilit del posizionamento corretto anche se necessitano pi smontaggi, in quanto la lavorazione ha come riferimento la linea che congiunge i fori da centro preventivamente eseguiti e nei quali si appoggiano le punte coniche. Nelle lavorazioni di serie di alberi sempre pi frequente limpiego di macchine denominate attestatrici-centratrici che preparano i pezzi grezzi a misura e con i fori da centro per poter essere montati fra le punte del tornio

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Nel caso si voglia lavorare un pezzo senza interruzione per rovesciarlo, si pu far ricorso al trascinatore frontale, di cui esistono sul mercato varie tipologie e modelli. Questo attrezzo viene montato direttamente sul naso del mandrino ed costituito da una punta da appoggiare sul foro da centro del pezzo e da una serie di scalpelli molleggiati che si appoggiano sulla attestatura del pezzo ricavandone delle tacche attraverso le quali si ha il trascinamento del pezzo sostenuto sullaltro lato da una contropunta.

Lavorazione su spina quando si vuol lavorare un pezzo il cui riferimento la superficie interna preventivamente lavorata. La spina viene poi montata fra le punte con brida e menabrida o fra autocentrante e contropunta. Le spine possono essere rigide od elastiche. Le prime possono a sua volta essere coniche o cilindriche. Le spine coniche (con. 1:2000) si usano per pezzi il cui diametro interno non finito; la posizione assiale non ovviamente definita, dipendendo la posizione dal valore effettivo del diametro, per cui ovviamente non possono essere utilizzate su macchine a CNC per limpossibilit di definire lo zero pezzo. Le spine cilindriche costruite per un determinato diametro, possono alloggiare anche pi pezzi qualora si debba lavorare solo il diametro esterno altrimenti si usano con un solo pezzo. Il serraggio del pezzo avviene in genere con vite e dado.

Una valida alternativa alla spina cilindrica la spina elastica a espansione. La spina ha un alloggio conico su cui si innesta una bussola resa elastica da una serie di tagli alternati sulle sue generatrici. I vantaggi che ne conseguono innanzi tutto il centraggio che risulta ottimo anche in presenza di lievi difformit del diametro di riferimento del pezzo; inoltre nel caso di sostegno a sbalzo con lautocentrante semplice realizzare un rapido montaggio e smontaggio dei pezzi facendo uso di una rondella spaccata senza dover svitare completamente il dado.

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Nella lavorazione da barra viene passata la barra attraverso lalbero cavo del mandrino e dopo averla fatta sporgere della quantit voluta, si serra lautocentrante. Alla fine della lavorazione il pezzo viene troncato. Il metodo viene utilizzato per lavorazioni di serie; in tal caso il tornio munito di dispositivo spingibarra automatico fino ad un fermo predisposto. La barra viene sostenuta esternamente al mandrino, da appositi sostegni. Il diametro della cavit del mandrino determina il massimo diametro che si pu montare. Le barre di diametri piuttosto grandi, se piene, sono piuttosto pesanti quindi occorre valutare bene lopportunit del metodo. Pezzi che hanno dimensioni in lunghezza che superano la distanza fra le punte possono essere lavorati, smontando il toppo mobile e predisponendo al suo posto la lunetta fissa. Il pezzo quindi serrato sullautocentrante lasciando alla lunetta il compito del sostegno del pezzo sui pattini.

La lunetta viene utilizzata anche per eseguire torniture interne. La lunetta mobile viene usata per tornire pezzi snelli e quindi flessibili sotto lazione dellutensile. Ha solo due pattini, viene montata sul carro e quindi si muove con lutensile contrastando lazione di flessione esercitata dallo stesso contro il pezzo in lavorazione..

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