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Tecnologia Meccanica

Fonderia 1
Tecnologia Meccanica

Fonderia

Ottenimento di un componente nella sua forma finale


attraverso la colata di metallo liquido in un adeguato contenitore

lingotti

colata continua

in forma - transitoria
- permanente

Fonderia 2
Tecnologia Meccanica

Attitudine dei materiali alla fabbricazione per fusione

Fusibilita Colabilita

fondere a temperature relativamente riempire completamente la forma


basse (MAX 1500-1600 C) (fluidit / colabilit / scorrevolezza)

mantenere una sufficiente omogeneit

fornire getti esenti da difetti

Influenza la tecnologia scelta, i parametri,


il materiale e le caratteristiche della forma,
la velocit di colata, etc

Fonderia 3
Tecnologia Meccanica

Lingotti siviera

blocchi di metallo destinati a successive lavorazioni

1-2

paniera

h=3-7 b

lingottiera
150 - 800
b

conicit diretta conicit inversa


sistema di colata - diretto
- in sorgente
- con bacino intermedio

Fonderia 4
Tecnologia Meccanica

La vita di un lingotto

Colata

Raffreddamento/solidificazione

Estrazione dalla lingottiera


700x700x1386 mm3
5300 kg
Riscaldamento

Sgrossatura

Semifinitura

Finitura

Vendita

Fonderia 5
Tecnologia Meccanica

Siviera

Fonderia 6
Tecnologia Meccanica

scorificazione
colata

Fonderia 7
Tecnologia Meccanica

Fonderia 8
Tecnologia Meccanica

Riscaldamento

Forno a spinta

Sgrossatura

Pressa
idraulica

Fonderia 9
Tecnologia Meccanica

Fonderia 10
Tecnologia Meccanica

Laminatoio sbozzatore
universale con gruppo
di comando

cilindri di lavoro

laminato
cilindri di supporto

Fonderia 11
Tecnologia Meccanica

Fonderia 12
Tecnologia Meccanica

Semifinitura

Laminatoio
a caldo

Laminazione

Fonderia 13
Tecnologia Meccanica

Finitura

Laminazione a freddo tolleranze (ritiro, deformazioni)


finiture (picchi e valli)
qualit del prodotto (ossidazione)

Asportazione di truciolo tolleranze


finiture
versatilit

Saldatura tubi
aghi

Fonderia 14
Tecnologia Meccanica

Tipici difetti in un lingotto

- gocce fredde
- doppia pelle
Spruzzi e formazione della
- tacconi doppia pelle
- riprese di colata
- lesioni superficiali

Formazione della ripresa di colata

Distacco del lingotto dalla lingottiera con


pericolo di rottura e traboccamento del
metallo (formazione di tacconi)

La tendenza a formare cricche valutabile dal rapporto:


velocit di aumento pressione / velocit di asportazione del calore =
portata/sezione / perimetro/sezione = Q/S / P/S = Q/P
Quindi, per ridurre il pericolo dei cretti si impiega una sezione ondulata
(quadrangolare, ottagonale, ecc.).

Fonderia 15
Tecnologia Meccanica

Tipica struttura finale di un lingotto (difetto?)

auspicabile avere:

- elevata velocit di raffreddamento


- spessori ridotti
- aggiunta di elementi nucleanti (nucleazione eterogenea)

- rugosit della forma

Fonderia 16
Tecnologia Meccanica

Colata continua

paniera metallo liquido


Ottenimento di semilavorati
destinati a successive lavorazioni
lingottiera metallo solido per deformazione plastica
mobile
in alcuni casi anche prodotti finiti
rulli
estrattori sistema di taglio
della barra

Ottimizzazione della produzione:


Lingottiera:
sistema di raffreddamento + produttivit
andamento della solidificazione qualit dei prodotti

- costi di impianti

Fonderia 17
Tecnologia Meccanica

Colata
continua

Fonderia 18
Tecnologia Meccanica

Colata in forma (transitoria o meno)

Getti finiti a meno di:

trattamenti termici
lavorazioni di finitura

Colata in terra (forma transitoria)

getto

Elementi costitutivi di
una forma in terra

Fonderia 19
Tecnologia Meccanica

Solidificazione

caso ideale (termodinamica e cinetica)

Metalli puri Leghe


T T

Tis
Ts
Tfs

t t

Fonderia 20
Tecnologia Meccanica

caso reale
T
- nucleazione t=0
- accrescimento Tc t=t1
- scambi termici t=t2
- variazioni di volume Ts t=t3
- sottrazione di calore
attraverso una parete
forma metallo

t=t3
t=t2
Ta
t=t1
t=0

distanza dalla parete

Fonderia 21
Tecnologia Meccanica

Nucleazione ed accrescimento

PROBABILITA' DI
P FORMAZIONE DEI VELOCITA' DI
GERMI FORMAZIONE DEI
PROBABILITA' DI
GERMI VELOCIT DI ACCRESCIMENTO
DISTRUZIONE DEI DEI GERMI SOLIDIFICATI
GERMI

Tf T T T

TEMPERATURA SOTTORAFREDDAMENTO SOTTORAFFREDAMENTO

Fonderia 22
Tecnologia Meccanica

t = t1
solido
alta differenza di temperatura liquido
--> grosso sottoraffreddamento
--> molti grani piccoli

----> buone caratteristiche meccaniche


crosta dura che pu dare problemi nelle
lavorazioni meccaniche successive

Fonderia 23
Tecnologia Meccanica

t = t2 liquido
solido
la solidificazione interessa
una zona maggiore del getto
e quindi aumenta il valore (assoluto)
della contrazione di volume

--> distacco di getto dalla forma


--> strato di aria interposto
(bassa conducibilit)
--> velocit di raffreddamento piccola
con direzione preferenziale di
sottrazione del calore

----> grani allungati, anisotropia,


segregazione

Fonderia 24
Tecnologia Meccanica

t = t3

basse differenze di temperature


bassa conducibilit
senza particolare direzione
di sottrazione del calore

----> grani grossi, equiorientati

Fonderia 25
Tecnologia Meccanica

Tipica struttura finale


di un lingotto

in genere auspicabile avere:

- elevata velocit di raffreddamento


- spessori ridotti
- aggiunta di elementi nucleanti (nucleazione eterogenea)
- rugosit della forma

Fonderia 26
Tecnologia Meccanica

Con diverse composizioni


chimiche comunque possibile
influenzare la struttura
microcristallina e quindi il
comportamento macroscopico

Fonderia 27
Tecnologia Meccanica

Solidificazione di leghe

dendriti dovute a -- diverse temperature di


solidificazione dei componenti
-- direzione preferenziale di
asportazione di calore
-- velocit di raffreddamento

problemi -- porosit interdendritica


-- disomogeneit
-- anisotropia
-- inneschi a frattura

trattamenti termici -- ricottura


-- normalizzazione

Fonderia 28
Tecnologia Meccanica

Dendriti di solidificazione

Fonderia 29
Tecnologia Meccanica

Il ritiro

Se ne tiene conto con:


-- aumento dimensioni
forma
-- alimentatori (materozze)

isoterme

Fonderia 30
Tecnologia Meccanica

Formazione della cavit di ritiro

Fonderia 31
Tecnologia Meccanica

Materozza

Evita la formazione del cono di ritiro


allinterno del getto

Compensa la contrazione di volume


nel raffreddamento in fase liquida e
nel passaggio liquido/solido

Concentra impurit bassofondenti


allesterno del getto

modificazione della distribuzione di temperatura


dovuta alla presenza della materozza

Fonderia 32
Tecnologia Meccanica

Solidificazione direzionale

Formula empirica di Chorinov


per determinare il tempo di solidificazione:
suddividere il getto in parti
ts = k ( V / S ) n n = 1.5 - 2 a modulo termico crescente verso la
k = 0.8 - 1.1 materozza
Modulo termico: V/S=M

Regola empirica:

Mi+1 = 1.1-1.2 Mi

Fonderia 33
Tecnologia Meccanica

..alcuni esempi:

D D D

V 4 / 3 (D/2)3 D3 (D/2)2 D

S 4 (D/2)2 6 D2 2 (D/2)2 + D*D

M D/6 D/6 D/6

V 0.5 1 0.8

Fonderia 34
Tecnologia Meccanica

..ancora:

D1 D2 D3

D3

V 1 1 1

Di 1.2 1 1.1

S 4.5 6 5.5

M 0.22 0.16 0.18

Fonderia 35
Tecnologia Meccanica

un altro esempio:

A
B

Va = Vb = Vc = L3

Sa = 4 L2 Sb = 3 L2 Sc = 2 L2

Ma = L / 4 Mb = L / 3 Mc = L / 2

Fonderia 36
Tecnologia Meccanica

Inconvenienti e rimedi

Problema di solidificazione

Diminuire spessore di 1

Soluzioni: Aumentare spessore di 2

Aggiungere materozza in 1

3
1 2
1 2

Fonderia 37
Tecnologia Meccanica

Dimensionamento del sistema di alimentazione

Obiettivo: determinare forma e dimensioni della materozza

si usa il diagramma di Caine (sperimentale) Y

pezzi buoni
Mm
X tempo di solidificazione relativo
Mg

Modulo dellultima parte a pezzi non buoni


b
solidificare prima della materozza
M g Maxi M i c X
Vm
Y volume relativo
Vg Diagramma di Caine

Volume del getto (tutto)

Fonderia 38
Tecnologia Meccanica

a
Y b a
analiticamente X c oppure X c
Y b

b = ritiro in fase liquida rappresenta il minimo valore di y quando x ->

c = costante che dipende dalle condizioni relative di smaltimento di calore fra getto e
materozza (=1 se uguali)

a = costante sperimentale dipendente dal materiale da colare ( 0.1 per gli acciai)

a 0.1

c 1.0
b 8%

Fonderia 39
Tecnologia Meccanica

Da cui ottengo il volume e la superficie di scambio della materozza

Per lo stesso modulo e lo stesso volume si possono ottenere con infinite forme e dimensioni
della materozza

1 metodo
Fissare un certo numero di parametri

2 metodo

Costruire una formulazione analitica

Al fine di determinare la geometria (forma e dimensioni)

Fonderia 40
Tecnologia Meccanica

1 metodo

Esempio: d

H Scelgo una forma cilindrica della materozza

Altezza delle staffe pari a 250

100
200 H 250 100 150

400

3
4 2 1 102 8 102
3
Vg 4 2 1 102 8 106 Mg 28.6mm
2 14
2
2(4 2 4 1 2 1) 102

Fonderia 41
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Scelgo: d 150
d 2H 1502150
Vm 2650000
4 4
d2 1502
Sm dH 150 150 88357
4 4
M m 30
X 1.05 Y 0.33 YCaine 2.08

Scelgo: d 200
2002150
Vm 4710000
4
d2 2002
Sm dH 200 150 125664
4 4
M m 37.5
X 1.31 Y 0.59 YCaine 0.4

Il procedimento analogo nel caso in cui sussistano dei vincoli causati dagli ingombri della materozza (e quindi su d)

Fonderia 42
Tecnologia Meccanica

Oppure:

Scelgo: X 1.25

0.1
Y 0.08 0.48
X 1
Vm Y Vg 3.84 106
d 2H d 2150
3.84 106 d 180.54
4 4

Prendo d = 190

1902150
Vm 4250000
4
d2 1902
Sm dH 190 150 117888
4 4
M m 36.08
X 1.26 Y 0.53 YCaine 0.46

Fonderia 43
Tecnologia Meccanica

2 metodo costruire una formulazione analitica

a
Y b
X c
V
Y m f geometriadelpezzo, geometriadellamaterozza
Vg
Mm
X f geometriadelpezzo, geometriadellamaterozza
Mg

Altezza delle staffe


Vincolata da:
Ingombro della materozza

Geometria
Al fine di determinare: Numero della/e materozza/e
Posizionamento

Fonderia 44
Tecnologia Meccanica

Caso di materozza cilindrica:

d 2H d2
Vm Sm dH
4 4
H
d H
Mm d 4H M g X
d 4H d
H
M m X M g d

3
(d 4 H ) M g X


3
Vm Vm H d 4 H M g3 X 3 Equazione che lega le caratteristiche
Y geometriche del getto e della
Vg Vg d 3
4d H 2 Vg materozza alle variabili di Caine

Fonderia 45
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d 4 H M g3 X 3
3
Determino il punto di confine tra pezzi cattivi Y
e pezzi buoni mettendo a sistema lequazione 4d H 2 Vg
precedente con quella sperimentale del
diagramma di Caine a
Y b
X c

Il risultato in forma chiusa pu essere trovato determinando il valore reale positivo di X in


funzione di d , H , Mg , Vg

Attenzione: Mg funzione di d

Fonderia 46
Tecnologia Meccanica
J J I II - 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3

M MI I
3 3 3 3 2 3 2 3 3
MIM I 3
MMMN NN >
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3
+

Soluzione in forma chiusa di X = f [ d , H , Mg , Vg] 2 2 1 3


432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg ,

: X
c
. I I 1 c2
+ 42
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
- 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3
M 5 3

KH - JL I J I I M M II M I M MN NM O
+
4 2 4

: . I I
X
c 1 c2
+ 42
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
- 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3
M 5 3

J JI I
d +4 H 3
Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p
2 3 3 2 3 2 3

M MI I 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
MIM I 2

a d H2 Vg + b c d H2 Vg
a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3

KH - JL I J I I M M II M I M MN NM O
- - 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p +
4 2 4
2 1 3

MIM I M I M MN NN M
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

MIM I
3 2 +
Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +

- JH I L I
d +4 H
1

J I M MI I M MI I
2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3
+ 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
1 3

H- J I L IJ I MIM I M I M MN N M
2

J I
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + - 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3
+
1 1 3

M MI I
2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2 2 2
432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H Vg + 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg -
3 21

. I I M
3 d +4 H 3 Mg3 p

J I
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + 1 c2
4 21 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
- 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3

KH - JL I J I I M M II M I M MN NM O
-
2 2 1 3 2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg -

. I I
1 c2
42 1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
- 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3
M 5 3

J I
d +4 H 3
Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p
2 3 3 2 3 2 3

M MI I 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
MIM I 2

a d H2 Vg + b c d H2 Vg
a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3

KH - JL I J I I M M II M I M MN NM O
- - 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p +
2 2
1 3

H- J I L IJ I MIM I M I M MN NN M
2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

MIM I
3 3 2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2 -
d +4 H Mg 432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H Vg +
1

J I M MI I M MI I
2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 2
a d H Vg + b c d H Vg 2 3
+ 432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H2 Vg +
2
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p

J I
2 1 3

H- J I L IJ I MIM I M I M MN N M
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg - - 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3
+
1 2 2 1 3

H KH L L J . II I MM
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

M MI I
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + +
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
32 b d H2 Vg c2

J I 2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 3 3 1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3 3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3
c - 4 + 42 - 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg

M M II M I M
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H Vg + b c d H Vg + 3
d +4 H Mg3 p 4

- J J I II
2 2 1 3

H KH L L J . II I MM
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

MIM I M MN N O
- 3 3 2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2
d +4 H Mg 432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H Vg +
32 b d H2 Vg c2
c3 -

M MI I
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3 3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
4 + 42 - 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg a d H2 Vg + b c d H2 Vg

M M II M I M
3
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p +
d +4 H Mg3 p 4

- J J I II
2 1 3

- JH I L IJ I MIM I M I MMMN NN > M


2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2
a d H Vg + b c d H2 Vg
2

MIM I M MN N O
3 2 432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p +
d +4 H Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
1

M MI I M MI I
2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3
+ 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
2 1 3

- JH I L IJ I MIM I M I M MN NN > M :
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

J I
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
+ - 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
1

M MI I
2 2 1 3
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p
2
a d H2 Vg + b c d H2 Vg ,
3 21

. I I M
3 d +4 H 3 Mg3 p

J I
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 3
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H Vg + b c d H Vg + c 1 c2 1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3 3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3
X + 42 - 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg

KH - JL I J I I M M II M I M MN NM O
+
2 2 1 3 4 2 4
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg ,

: . I I
X
c 1 c2
+ 42
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
- 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3
M 5 3

J I
d +4 H 3
Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p
2 3 3 2 3 2 3

M MI I 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
MIM I 2

a d H2 Vg + b c d H2 Vg
a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3

KH - JL I J I I M M II M I M MN NM O
- - 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p +
4 2 4
1 3

H- J I L IJ I MIM I M I M MN NN M
2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

MIM I
3 2 +
d +4 H Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
1

J JI I M MI I M MI I
2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3
+ 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
2 1 3

MIM I M I M MN N M J I
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + - 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3
+

- JH I L I
1 1 3

M MI I
2 2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3 21 3

. I I M
d +4 H 3 Mg3 p

J I
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + 1 c2
4 21 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
- 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3

KH - JL I J I I M M II M I M MN NM O
-
2 2 1 3 2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +

. I I
1 c2
4 21 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
- 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3
M 5 3

J JI I
d +4 H 3
Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p
2 3 3 2 3 2 3

M MI I 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
MIM I 2

a d H2 Vg + b c d H2 Vg
a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3

KH - JL I J I I M M II M I M MN NM O
- - 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p +
2 2
2 1 3

MIM I M I M MN NN M
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

MIM I
3 2 -
Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +

- JHJ I L II
d +4 H
1

J JI I M MI I M MI I
2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3
+ 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
1 3

MIM I M I M MN N M
2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg - - 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3
+

- JHJ I L II
1 2 1 3

H KH L L J . II I MM
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

M MI I
2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2 +
432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H Vg +
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
32 b d H2 Vg c2
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3 c3 - 4 + 42
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
- 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3

M M II M I M
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p + 3
d +4 H Mg3 p 4

- J J I II
2 2 1 3

H KH L L J . II I MM
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

MIM I M MN N O
- 3 2
d +4 H Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
32 b d H2 Vg c2
c3 -

M MI I
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3 3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
4 + 42 - 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg a d H2 Vg + b c d H2 Vg

M M II M I M
3
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p +
d +4 H Mg3 p 4

- J J I II
1 3

- JH I L IJ I MIM I M I MMMN NN > M


2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

MIM I M MN N O
3 3 2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2 +
d +4 H Mg 432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H Vg +
1

M MI I M MI I
2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 2
a d H Vg + b c d H Vg 2 3
+ 432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H2 Vg +
2
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
2 1 3

- JH I L IJ I MIMI M I M MN NN M
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg

J I
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
+ - 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
1

M MI I
2 2 1 3
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p
2
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p

J I
Fonderia 47
Tecnologia Meccanica

In prima approssimazione si pu trascurare la variazione di Mg in funzione del diametro della


materozza

Fissati i valori di Mg e Vg, il punto di intersezione di coordinate {X,Y} sar funzione di d e H

d 4H X 3
3

Si ottiene: Y Famiglia di funzioni Y = fd,H [X] con 2 gradi di variabilit


1372 d H 2

Se pongo: H d fattore di forma della materozza cilindrica

M g3 X 3 d 4d M g3 X 3 1 4
3 3
Famiglia di funzioni Y = f [X] con 1 solo
Y
4d 3 2 Vg 4 2 Vg grado di variabilit

Fonderia 48
Tecnologia Meccanica

d 3 d2 d H
Per la materozza: Vm Sm d 2 Mm d
4 4 d 4H 1 4

Scegliendo un valore di ora a


Y b
possibile mettere a sistema X c
lequazione di Caine con quella
M g3 X 3 1 4
3
relativa alla geometria:
Y
4 2 Vg

Da cui ricavo il valore di X


Mm X Mg d da cui ottengo il valore di d
1 4

H d

Fonderia 49
Tecnologia Meccanica

0.25
3

Con i dati dellesempio precedente: Y 0.146546 X3


2

Scegliendo ad esempio = 1

0.21
Y 0.2862 X
3

0.007 0.52i
0.1 X
Y 0.08 0.007 0.52i
X 1 1.22


Mm X Mg d
1 4
1
34.98 d d 174.9
1 4 1
H 174.9

Fonderia 50
Tecnologia Meccanica

Metodo di Bishop - Pellini


- dal diagramma (a) si pu calcolare Y
Valuta lefficienza di una materozza in - conoscendo Vg si pu calcolare Vm
funzione del fattore di forma del getto: - dal diagramma (b), fissato , si pu
L W ricavare H e D
T

(a) (b)

Fonderia 51
Tecnologia Meccanica

Raggio dazione delle materozze

Meccanismo di solidificazione dendritica

Nel caso delle piastre, o in getti con


parete sottile, pu portare a chiusura
del collegamento fra la zona che sta
solidificando e la materozza, con conseguente
formazione di cavit allinterno del getto

Fonderia 52
Tecnologia Meccanica

Solidificazione di una piastra con effetto


di estremit e materozza

Fonderia 53
Tecnologia Meccanica

zona di influenza materozza

acciaio 3 - 5 s
ghisa 4 - 5 s
bronzo 6 - 8 s
leghe leggere 5 - 7 s

effetto di bordo 2.5 s

raffreddatori 50 mm

Fonderia 54
Tecnologia Meccanica

4.5 T 4.5 T 6 T 6 T

T T
2T 2.5 T
Contributo materozza: da 5T a 2T da 1.5T a 2T
Contributo effetto
di estremit
4T da T a 4T
2T 2T

T T

RAFFREDDATORE RAFFREDDATORE

4.5 T + 2 in BARRE 6 T + T D=6 T + T


PIASTRE
T T

9 T + 4 in 12 T + 2T

4.5 T + 2 in 4.5 T + 2 in

T T

RAFFREDDATORE RAFFREDDATORE

MASSIMA DISTANZA DI ALIMENTAZIONE

TL
MASSIMA DISTANZA DI ALIMENTAZIONE TM
TH
TL
TN
DH DN DL

DN DL
DH = ( TH - TM ) + 4.5 in

DN = (TN - TL ) + 4.5 in DN = ( TH - TL ) * 3.5

DL = 3.5 TN DL = 3.5 TM

Fonderia 55
Tecnologia Meccanica

Esempio D

= 1 ---> D = 5.5
2 20
5.5
7.25 20

2
10

Amax = 4.5 T = 9 > 7.25

!!!! Amax = 4.5 T = 9 < 14.1-2.75

Fonderia 56
Tecnologia Meccanica

Altro esempio

400
T 30

progetto: verifica:

Dm 50 7 materozze A parit di H la soluzione con 7


materozze verifica il diagramma di
Amax Dm 4 30 170 400 Caine in quanto ci siamo spostati
179 in alto e a destra
400 7
7.4 8
170 179 D 4 30 D 59

Si ha un risparmio o un V7 7 D7 2
1.218 Conviene utilizzare 8
aumento di materiale
V8 8 D8 2 materozze piccole
(sprecato) delle materozze?

Fonderia 57
Tecnologia Meccanica

Collare di attacco delle materozze

- non strozzatura per evitare


solidificazione prematura MATEROZZA
ORDINE DI SOLIDIFICAZIONE
3
- piccola sezione per facilitare
COLLARE
asportazione 2
1 2 3
- superfici piane piuttosto che curve GETTO
- in corrispondenza a zone da 1

lavorare successivamente

d L
acciaio 0.4 D 0.16 D
ghisa 0.66 D 0.16 D
rame 0.66 D 0.35 D
leghe leggere 0.75 D 0.49 D

Fonderia 58
Tecnologia Meccanica

RAFFREDDATORI

interni
(fusione)
Variazione locale del
modulo termico per:
- aumentare raggio
dazione delle materozze
- favorire solidificazione esterni
direzionale (sottrazione)

posizionamento

Fonderia 59
Tecnologia Meccanica

Forme e posizionamento dei raffreddatori


Curvatura 1
Curvatura 4

Curvatura 2

Curvatura 3

Spirale di raffreddamento

Cricche a caldo dovute alla forma


non corretta dei raffreddatori

Posizionamento
raffreddatori

Fonderia 60
Tecnologia Meccanica

Fonderia 61
Tecnologia Meccanica

1 2 3
Raffreddatori interni

3
2

Fonderia 62
Tecnologia Meccanica

Raffreddatori
esterni

Fonderia 63
Tecnologia Meccanica

Metodi per ridurre le dimensioni delle materozze

Raffreddatori Coibentatori

Prima troppo basica

Fonderia 64
Tecnologia Meccanica

Tensioni termiche di ritiro e residue

Durante il raffreddamento di un getto t1 a


b
si generano necessariamente gradienti

>
termici che porterebbero zone contigue
ad avere, allo stesso tempo, lunghezze
diverse. Ci non possibile per la t2 a
congruenza alla deformazione e quindi, b

>>
per mantenere la stessa lunghezza in ogni istante
queste zone del materiale devono essere
assoggettate a sollecitazioni, di compressione t3 a
b
o di trazione a seconda del gradiente di
temperatura. Dal momento che la resistenza l1
alla deformazione dei materiali modesta,
ad alta temperatura, allora si possono avere l2
deformazioni permanenti ed anche rotture.
l3

a
t2 a
b b

Fonderia 65
Tecnologia Meccanica

Esempio 1: sfera piena

La zona esterna si raffredda pi


velocemente dellinterno e quindi si
vorrebbe contrarre, ma ci non possibile
e quindi viene sollecitata a trazione per
mantenere in ogni istante una lunghezza
uguale (congruente) con la parte interna

Esempio 2
Lelemento a si raffredda pi velocemente dellelemento
b e quindi si vorrebbe contrarre maggiormente, ma ci
a non e possibile e quindi viene sollecitato a trazione per
b mantenere in ogni istante una lunghezza uguale
(congruente) con la parte b

Fonderia 66
Tecnologia Meccanica

Z Sez. Z

Esempio 3 A a

giogo B giogo b

A a

Z a
L

La quantit di calore smaltita per conduzione Q S T Tambiente t

Q 1 1
labbassamento di temperatura T S T Tambiente t T Tambiente t
V V M

Fonderia 67
Tecnologia Meccanica

VA a2 L a

S A 2 2a L 4
Nel nostro caso:

VB a b L a b

SB 2 a b L 2 a b

MB 2
quindi
M A a 1
b

MB
per b a 2 la parte A si raffredda molto pi velocemente
MA

Fonderia 68
Tecnologia Meccanica

considerando le condizioni al contorno: Allinizio A ai raffredda pi di B

T Poich verso la fine del


raffreddamento il T di A molto
piccolo, da un punto in poi
(tempo t*) B si raffredda pi
Ts
velocemente, pur avendo modulo
maggiore.

In quel momento le velocit di


B raffreddamento sono uguali

Alla fine del raffreddamento la


A due parti devono avere la
Ta stessa T

t* t

Fonderia 69
Tecnologia Meccanica

Analiticamente:

z
q
y
Flusso termico:

Legge di Fourier:

dove: coefficiente di conducibilit termica

varia con la temperatura

Fonderia 70
Tecnologia Meccanica

Nel caso monodimensionale: da cui:

densit di flusso termico:

Introducendo: coefficiente globale


di scambio termico
mette in relazione di
proporzionalit diretta il
flusso termico specifico e
la differenza di temperatura

Flusso termico:

Fonderia 71
Tecnologia Meccanica

Un corpo che si trova ad una certa temperatura in


grado di smaltire (se abbassato di temperatura fino Q c m T Ta c V T Ta
a quella ambiente) una quantit di calore pari a:

Portando agli infinitesimi: dQ c V dT

accoppiando con lequazione di Fourier: dQ k S T Ta dt

si ha lequazione differenziale: c V dT k S T Ta dt
1
M

la soluzione pu essere trovata dT k S


dt dipendono solo
per separazione di variabili: T Ta c V dalla temperatura
h(T )

Fonderia 72
Tecnologia Meccanica

dT S
h T dt t t0 0 T Ts
Condizioni al contorno:
T Ta V t T Ta

Ts dT t h T
Integrando:

T
T Ta

0 M
dt

h t h
Trascurando la variazione di ln T Ta T ln TS Ta ln T Ta
TS
t t
k, c e con la temperatura M 0 M

T T h
ln S a t
TS Ta e Mh t
h

T Ta TS Ta e
t

T Ta M T Ta
M

h

T TS Ta e
t
In definitiva: M
Ta

Fonderia 73
Tecnologia Meccanica


h
t
TA TS Ta e Ta
MA
Per le due barre le temperature sono: h
t

TB TS Ta e Ta
MB

T h
h
t

TA A
TS Ta e MA

t MA
Mentre le velocit: h
TB h t

TB t M TS Ta e
MB

le velocit di raffreddamento sono uguali e la


differenza di temperatura massima quando: TA TB

Fonderia 74
Tecnologia Meccanica

h h
h t* h t*
Da cui esiste t* tale che: TS Ta e MA
TS Ta e MB

MA MB
h
h h t*
1 t* 1 t*
MB e MB
MB h h
e MA
e MB
h ln t * t *
MA MB MA
MA
t* MA MB MA
e
T

Ts
MB
ln
MA TB
t*
1 1 B
h
A
M M B TA
A
Ta

t* t

Fonderia 75
Tecnologia Meccanica

A
In un generico istante: B
A
A L TS TA Senza congruenza

B L TS TB B

' A A A

A Con congruenza
L E
B
'B B
B L E ' A 'B
L
A B ' A 'B

A B
L TS TA L TS TB L L L TB TA
L
A B
E E E
Approssimazione: , E indipendente dalla temperatura, ipotesi di elasticit

Fonderia 76
Tecnologia Meccanica

E TB TA A B ZA A A

ZB B B giogo
Per lequilibrio delle forze:

2 A Z A B Z B ZA A A

ZB ZB Z 2 ZA
da cui: A B
2 ZA
A B B B B B
2 ZA 2 Z A

2 ZA ZB
B E TB TA A E TB TA
ZB 2 Z A ZB 2 Z A

Approssimazione: E indipendente dalla temperatura

Fonderia 77
Tecnologia Meccanica

T
Ts
Le temperature
TA e TB vanno secondo B
curve esponenziali
A
Ta

t* t

Le tensioni A e B vanno
secondo le curve accanto
(circa) t* t

Fonderia 78
Tecnologia Meccanica

Z A a2 A Z b
Si ha: Allora: B
ZB a b B 2 Z A 2a

b A
se: 2 1
a B si pu avere cedimento di A pi freddo ma pi sollecitato
oppure il cedimento di B, pi caldo e meno sollecitato
ma: TB TA

Supponiamo che alle temperature rispettive, si superi il carico di snervamento in una barra,
ad esempio A (in trazione)

A > r Rottura del pezzo

si possono avere due casi:


r > A > s Tensione residua

Fonderia 79
Tecnologia Meccanica

nel secondo caso, la lunghezza di A al t* maggiore del previsto, quindi, aspettandosi ancora un certo
T fino alla Ta e quindi un corrispondente l, a Ta la barra A sar pi lunga del previsto. Ci non
possibile per la presenza dei gioghi e quindi necessariamente A sar sollecitata a compressione.
Per lequilibrio, corrispondentemente, B sar sollecitata a trazione.
Ovviamente, A(residua) B(residua)

Il limite di snervamento cresce


al decrescere della temperatura

A
B(residua)
t A(residua)
B

Fonderia 80
Tecnologia Meccanica

Nella realt sono diversi i casi in cui si ha rottura o snervamento

il materiale ha un comportamento plastico per gran parte del raffreddamento


Ci dipende da:
la tensione di snervamento cambia sia per la barra A che la B poich si trovano a
temperature sempre differenti

In genere difficile prevedere se e quale barra subir snervamento o se addirittura lo subiranno entrambe.

Ad esempio la barra B che si trova sempre ad una temperatura pi alta avendo un limite di snervamento pi
basso potrebbe cedere anche a tensioni pi basse e quindi prima della A

Ad esempio la barra A raggiunge lo snervamento che per gradualmente si alza con labbassarsi della
temperatura pi velocemente che per B; questultima, non avendo ancora raggiunto il t*, si trova in una fase
crescente del modulo della tensione raggiungendo anchessa lo snervamento.

Fonderia 81
Tecnologia Meccanica

Fonderia 82
Tecnologia Meccanica

Metodi per ridurre le tensioni di ritiro e residue


- progettazione del prodotto
raccordi
- processo sezioni
- sistema di formatura moduli termici
- raffreddatori
- coibenti
- design for casting
controllo velocit di
- trattamenti termici raffreddamento e
quindi dei gradienti
di temperatura

ricottura
normalizzazione

Fonderia 83
Tecnologia Meccanica

Tolleranze di processo

In base alle tolleranze ottenibili dal processo possibile stabilire se necessario aggiungere
materiale per ottenere le tolleranze richieste successivamente per asportazione di materiale

Peggiori della
Nessuna aggiunta
tolleranza di
di sovrametalli
processo
Tolleranza di
progetto
Migliori della Lavorazioni
Aggiunta di
tolleranza di successive
sovrametalli
processo per asportazione

Fonderia 84
Tecnologia Meccanica

Nella tabella UNI 6225-73 sono precisate le tolleranze dimensionali e i sovrametalli per la lavorazione
meccanica dei getti di acciaio non legato (UNI 3150-68), colati in sabbia.
Le tolleranze sono bilaterali (disposte a cavallo della linea dello zero).

Dimensione nominale
(mm)
Massima oltre 80 oltre 180 oltre 315 oltre 500 oltre 800 oltre oltre
dimensione del fino a 80 fino a fino a fino a fino a fino a 1250 1600

Tolleranze
getto grezzo mm 180 315 500 800 1250 fino a fino a
1600 2500
dimensionali (mm) A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C
fino a 120 6 4 3 7 5 4 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
oltre 120 fino a 500 7 5 4 8 5 5 10 6 6 14 8 7 - - - - - - - - - - - -
oltre 500 fino a 1250 8 5 5 9 6 6 11 7 7 15 9 8 18 11 9 20 13 - - - - - - -
oltre 1250 fino 2500 9 6 6 10 7 7 12 8 8 16 10 9 20 12 10 22 14 11 25 15 - 30 17 -

Grado di precisione Tolleranza Numerosit


A Ampia Getti singoli
si distinguono 3 gradi di precisione:
B Media Getti ripetuti
C Stretta Getti di serie

Fonderia 85
Tecnologia Meccanica

Nel caso in cui le tolleranze ottenibili sono pi larghe di quelle richieste occorre aggiungere sovrametallo
in dipendenza delle dimensioni (massime e nominali) e della tipologia del getto

Sovrametalli

Dimensione nominale
(mm)
Massima oltre 80 oltre 180 oltre 315 oltre 500 oltre 800 oltre oltre
dimensione del fino a 80 fino a fino a fino a fino a fino a 1250 1600
getto grezzo mm 180 315 500 800 1250 fino a fino a
(mm) 1600 2500
A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C
fino a 120 6 3 4 7 5 5 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
oltre 120 fino a 500 6 4 5 7 5 5 8 6 6 10 7 7 - - - - - - - - - - - -
oltre 500 fino a 1250 7 5 5 8 6 6 9 7 7 11 8 8 12 9 8 13 10 - - - - - - -
oltre 1250 fino 2500 8 7 6 9 7 7 10 9 8 12 10 9 13 10 9 14 12 10 15 13 - 17 14 -

Vale lo stesso discorso nel caso di rugosit ottenibili pi scadenti di quelle richieste: occorre aggiungere
sovrametallo al fine di permettere mediante lavorazioni successive di produrre le finiture desiderate.

Fonderia 86
Tecnologia Meccanica

Quota Tolleranza Caso 1 Caso 2 Caso 1 con Caso 2 con


nominale intrinseca sovrametallo sovrametallo
del grezzo del processo

Effetto dimensioni massime Effetto della dimensione da lavorare

errore = 1 di inclinazione errore = 1% sul ritiro

Fonderia 87
Tecnologia Meccanica

Sovrametallo (considerazioni )

aumenta - all'aumentare delle dimensioni


- allaumentare della precisione richiesta
sovrammetallo

diminuisce
- fusioni di serie

MATEROZZA

SOPRAMMETALLO COSTANTE
SOPRAMMETALLO
VARIABILE
costante

variabile - per semplificare l' anima


- favorire la solidificazione direzionale
SOPRAMMETALLO VARIABILE

Fonderia 88
Tecnologia Meccanica

Raggi di raccordo

per ridurre erosione della forma


durante la colata

per ridurre rischi di rottura


durante la solidificazione

per ridurre concentrazioni


di tensioni durante luso
SPIGOLO

METALLO METALLO ANGOLO


FUSO FUSO GETTO

PROBABILI ZONE di EROSIONE DISEGNO CORRETTO


Diverse condizioni per angoli e spigoli

Fonderia 89
Tecnologia Meccanica

Ritiro
Tfs Ta fisicamente Lf = Li ( 1 - T )

La forma ha modificato le Se ne tiene conto dilatando il grezzo per ottenere modello


sue dimensioni

Il metallo si ritira in modo


Ritiri lineari per getti colati in sabbia (valori indicativi)
dipendente anche
dalla configurazione geometrica

Le anime funzionano MATERIALI RITIRO (%)


da vincoli Getti piccoli Getti medi Getti grandi
GHISE GRIGIE 1 0.85 0.7
GHISE MALLEABILI 1.4 1 0.75
GHISE LEGATE 1.3 1.05 0.35
ACCIAIO 2 1.5 1.2
ALLUMINIO e LEGHE 1.6 1.4 1.3
BRONZI 1.4 1.2 1.2
OTTONI 1.8 1.6 1.4
LEGHE di 1.4 1.3 1.1
MAGNESIO

Fonderia 90
Tecnologia Meccanica

PROGETTAZIONE DELLA FORMA

realizzazione della cavit allinterno della forma


nella quale verr colato il metallo liquido

transitorio

transitoria modello

forma permanente

permanente

forme transitorie - devono essere distrutte dopo la colata materiale: terra di fonderia
- devono permettere lestrazione del modello piano di separazione

forme permanenti - devono essere resistenti e durature materiale metallico


- devono permettere estrazione del pezzo angoli di sformo

Fonderia 91
Tecnologia Meccanica

Ciclo di formatura in terra


SOLIDIFICAZIONE E
RAFFREDDAMENTO

SPECIFICHE DEL
COMPONENTE
APERTURA DELLA
FORMA /
DISTAFFATURA
PREPARAZIONE
COSTRUZIONE
MATERIALI DI
DEL MODELLO
FORMATURA
FINITURA /
SBAVATURA /
STERRATURA /
SMATEROZZAMENTO
PREPARAZIONE
FUSIONE
DELLA FORMA

CONTROLLI

TRATTAMENTI
COLATA
TERMICI

Fonderia 92
Tecnologia Meccanica

Forma e modello

Fonderia 93
Tecnologia Meccanica

Scelta del piano di separazione

modello modello allinterno della staffa


delloggetto
da produrre

dal momento che il modello deve essere riutilizzato (modello permanente)


come si fa ad estrarlo senza danneggiarlo?

piano di separazione delle staffe

Fonderia 94
Tecnologia Meccanica

Angoli di sformo VALORI DELLO SFORMO s in mm e in %


dell' ANGOLO di SFORMO

per permettere ALTEZZA del


SFORMO Angolo di sformo
MODELLO
estrazione del modello
(mm)
s (mm) (%)
fino a 40 0.5 1.25 1'30''
40 - 59 0.75 1.8 - 1.2 1'
60 - 119 1 1.7 - 0.8 40''
MODELLO
120 - 159 1.5 1.7 - 0.8 40''
160 - 199 1.75 1.1 - 0.9 40''
H 200 - 249 2 1.0 - 0.8 30''
250 - 299 2.5 1.0 - 0.8 30''
300 - 399 3 1.0 - 0.75 30''
400 - 499 3.5 0.9 - 0.8 30''
IMPRONTA >= 500 4 <= 0.8 30''

I valori di questa tabella sono di preferenza da adottare per modelli METALLICI, lavorati a
macchina, possibilmente fissati su placche e ben finiti. La sformatura dovra' essere fatta con
vibratori e con guide o, meglio, su macchine a sformare.

Il modello deve essere modificato per una necessit tecnologica

Fonderia 95
Tecnologia Meccanica

Disposizione dellimpronta nella forma

L / D >> 1

L / D << 1

Fonderia 96
Tecnologia Meccanica

Eliminazione sottosquadri

problema soluzioni

Fonderia 97
Tecnologia Meccanica

Preparazione della forma

0: preparazione del modello

5. Realizzazione tirate daria

Fonderia 98
Tecnologia Meccanica

Fonderia 99
Tecnologia Meccanica

Macchine per formatura

FORMATURA DALL' ALTO

FORMATURA DAL BASSO

1
TRAMOGGIA
3 2
ENTRATA TERRA
PALETTA ROTANTE 4

TESTA DI LANCIO 5

6
7

SCOSSA COMPRESSIONE SFORMATURA

FORMATURA A LANCIO CENTRIFUGO 1 PIATTO DI COMPRESSIONE


2 STAFFA
3 PLACCA MODELLO
4 TAVOLA
5 CANDELE PER LA SFORMATURA
6 PISTONE DI SCOSSA
7 PISTONE DI COMPRESSIONE

Fonderia 100
Tecnologia Meccanica

Materiali per la formatura in terra

Caratteristiche richieste
1 plasticita' (scorrevolezza)
2 coesione grani spigolosi
grani tondeggianti + legante
3 refrattarieta' diametro uniforme + resistenza
4 permeabilita' - refrattariet
grani grossi e piccoli
5 sgretolabilita' - porosit
+ resistenza
Sabbia silicea (SiO2)
argilla (soprattutto bentonite)
acqua (ha il compito di conferire R R
potere legante allargilla)

% acqua % argilla

Fonderia 101
Tecnologia Meccanica

ANALISI GRANULOMETRICA DI SABBIA


Numero Maglia Fattore Trattenuto Prodotto
(mm) (g) (%)
sabbia indice AFS
6 3.36 3 0 0 0
molto grossa < 18
12 1.68 5 0 0 0
grossa 18-35
media 35-60
20 0.84 10 0.5 1 10
30 0.59 20 1.8 3.6 72
40 0.42 30 8 16 480
fina 50-150
50 0.297 40 17 34 1360
finissima >150
70 0.210 50 11 22 1100
100 0.149 70 3.5 7 490
+
140 0.105 100 1 2 200
200 0.074 140 0.3 0.6 84 forma del grano
270 0.053 200 0 0 0
fondo - 300 0.5 1 300 +
Totale 43.6 87.2 4096
Argilloide 6.4 12.8 distribuzione granulometrica
50.0 100
Indice di finezza 4096 / 87.2 47

finitura superficiale

Fonderia 102
Tecnologia Meccanica

Influenza
dellevaporazione
dellacqua
superficiale e
condensazione
negli strati pi
profondi

Fonderia 103
Tecnologia Meccanica

Legante

naturale argilla o bentonite

forti 16%
semigrasse 6-16% materiale di colata
magre 5-8% peso del getto
silicee <5% in funzione di spessore della parete
numero di pezzi
sintetico inorganico silicato sodico
cemento

organico resine fenoliche


furaniche
..
tabella

soffiaggio
compattazione pressatura
vibrazione

Fonderia 104
Tecnologia Meccanica

aria
Ta CO2
Na2O . x SiO2 + CO2 -> Na2CO2 + SiO2
indurimento
forno
campi alta frequenza
a caldo aria calda breve (s)
utensili caldi tempi medio (min)
radiazione infrarossa lungo (ore)

Fonderia 105
Tecnologia Meccanica

Lavorazione delle terre

terra usata sabbia nuova

rottura zolle essiccazione


separazione parti metalliche
setacciatura
separazione delle polveri acqua
agglomerante
nero minerale
dosatura
molazzatura
disintegrazione

formatura

Molazza

Fonderia 106
Tecnologia Meccanica

Prove sulle terre

1. determinazione del tenore di argilla


si effettua lavando la sabbia e valutando la differenza in peso
(strumento : levigatore)

2. indice di finezza
setaccio in colonna in serie decrescente

3. contenuto di umidita
strumento che impiega carburo di calcio CaC2 che reagisce con
lacqua provocando un aumento di pressione.
5. COESIONE A VERDE / SECCO
Compressione statica e dinamica mediante coesimetri
4. Prove meccaniche

Fonderia 107
Tecnologia Meccanica

Anime Realizzazione di fori ciechi o passanti


per mezzo di occupazione di una parte
del getto con materiale di formatura
terra di formatura getto getto
anima anima
Staffa superiore

portata
danima

portata danima

Staffa inferiore

requisiti delle anime terra di formatura


- maggiore refrattariet
- elevata resistenza meccanica fino al termine della solidificazione
- friabilit

Fonderia 108
Tecnologia Meccanica

Realizzazione delle anime

soffiaggio delle anime


cassa danima

armatura armature semplici sostegni tirate daria interne allanima

Fonderia 109
Tecnologia Meccanica

Dimensionamento delle anime

Le anime devono sopportare sollecitazioni termiche e sollecitazioni meccaniche


Quindi non devono essere troppo snelle e non devono essere circondate da troppo liquido

Inflessione e conseguente
eccessiva deformazione L
L (tolleranze) o rottura

Sovra-cottura e
S D S conseguente difficolt di S D S
rimozione

D<2S LD D<2S L D/2


2S D 3S L 3D 2S D 3S L 2D
3S D L 5D 3S D L 3D

Fonderia 110
Tecnologia Meccanica

FUSIONE E COLATA

Fusione

Forni

A combustibile
- solido
- liquido
- gassoso

Elettrici
- a resistenza
- ad arco
indiretto (radiante)
diretto
- ad induzione
bassa frequenza
alta frequenza

Fonderia 111
Tecnologia Meccanica

Cubilotto

Carica: strati alterni di


- coke
- fondente
- metallo

Fonderia 112
Tecnologia Meccanica

Impiegato per la rifusione di ghise comuni e speciali.


Temperatura: Tf della ghisa 1150 - 1350 C + max 200 C di surriscaldamento.

Rivestimento:
- acido (mattoni siliciosi a base SiO2, 90%) : il pi usato, economico, ottima resistenza agli sbalzi
termici ;
- basico (dolomite calcinata: ossidi CaO e MgO): favorisce la desolforazione

FeS + CaO -> FeO + CaS


FeO + C -> Fe + CO

basicit della scoria: (CaO%+MgO%)/SiO2%


- neutro (a base di magnesite calcinata (MgO 85-90% + ) e cromite (FeO.Cr2O3)
- grafite : zona del rivestimento al disotto degli ugelli

Carica del cubilotto (dote):


- carbon coke: pezzatura d = 120 mm, buona resistenza meccanica, quantit: 10%
della carica metallica
- ghisa: pani e rottami (pani di I fusione: titolati, pani di II fusione: composizione pi incerta)
- fondente: 20-30 % del peso del coke
* calcare (CaCO3), dolomite (CaCO3.MgCO3), magnesite (MgCO3)
* fuorite (CaF2), cenere di soda (Na2CO3)

Fonderia 113
Tecnologia Meccanica

Portata d' aria (allincirca 1 tonn d' aria per la fusione di 1 tonn di ghisa), dipende anche dalla pezzatura del coke e
dalla sua porosit.
Rendimento: occorre limitare la temperatura dei gas in uscita (150 - 300 C) = 45-50%

Temperatura
Aumenta col preriscaldamento dellaria (alimentazione a vento caldo).
Presenta un massimo con la portata d' aria: una portata eccessiva determina ossidazione, > perdite di Mn e Si
ed una riduzione della temperatura; una portata bassa determina una bassa velocit di fusione,
aumento di carbonio ed erosione del refrattario.

Inoculazione (per laffinamento della struttura della ghisa): impiego di ferro-leghe es. Fe-Si 85 % + Al.

Fonderia 114
Tecnologia Meccanica

Colata

gravit centrifuga sotto pressione


sfrutta la pressione dovuta forma messa in pompe alternative
al peso del metallo liquido rotazione, si genera
forza centrifuga sul
metallo

grande versatilit pezzi relativamente semplici pezzi complicati

tolleranze generalmente scadenti buone finiture / tolleranze ottime finiture

forme transitorie conchiglie metalliche conchiglie metalliche


permanenti permanenti, costose
costi di impianto
automazione

Fonderia 115
Tecnologia Meccanica

Sistema di colata per fonderia in terra

Sistema principale - bacino di colata

- canale di colata

- canale orizzontale

- attacco di colata

Altri elementi - filtri


- pozzetti
- sfiati
- trappole

Fonderia 116
Tecnologia Meccanica

Sistemi di colata
Danni alla forma
diretta Gocce fredde

sul piano di Facile realizzazione


separazione

Forma in tre parti


dimensionamento con tre staffe
Colata in sorgente

il dimensiomento del sistema si realizza


a partire da quantit di materiale da colare
tempo ammissibile (produttivit, resistenza termica della forma)
velocit del fluido (danneggiamenti per erosione)

per ottenere le sezioni dei canali di colata

Fonderia 117
Tecnologia Meccanica

Altri sistemi di colata


Colata a stella

bacino
Colata a pioggia
getto Getti larghi e bassi

1 2

Colata a pettine laterale

Per riempire la materozza


Colata in due fasi
con liquido a temperatura 1 2
pi alta

Fonderia 118
Tecnologia Meccanica

Dimensionamento sistema di colata

Circuito idraulico in cui circola


un fluido perfetto in condizioni stazionarie
H
Astr = sezione di strozzatura = As
conversione energia potenziale
in energia cinetica Ar Ag

2 g H
vstr k [1 4]
k

Q Astr vstr
H
As
la portata non un parametro libero Ar Ag
ma va scelta in funzione di - volume del getto
- tempo di riempimento

Fonderia 119
Tecnologia Meccanica

Tempo di riempimento t r Vg Tempo di irraggiamento ti


Vg + accessori
forma del getto (??)

se piccolo --> portate eccessive e resa bassa maggiore di tr


se grande --> difetti - prematura solidificazione
- collasso della forma per
irraggiamento ( t i )

formatura a verde sintetica


fine (AFS > 100) grossa (AFS < 100)
t i 3-5 5 - 12 20 - 60

1
formule empiriche tr
1.64
(attenzione alle unit di misura)
0.045
Vg
tr 6.4 s Pg tr Vg ( formula di Dietert per acciai)

Fonderia 120
Tecnologia Meccanica

Nota la portata posso calcolare la sezione Astr

Astr
Vg vstr 1m / s
Verificare che:
tr Vstr t r ti

Posizionamento Astr sistemi pressurizzati Astr = Ag riduzione boccame


velocit elevate
portate uniformi

sistemi non pressurizzati Astr = As velocit basse


portate disuniformi
consigliati se c
presenza di ossidi

Fonderia 121
Tecnologia Meccanica

Sistemi pressurizzati Sistemi non pressurizzati

As : Ar : AgAstr As Astr : Ar : Ag

4 : 8 : 3 4 : H : H
[H ] dm
1 : 2 : 1 H H
2 : 2 : 1 1 : :
2 2

a
Attacchi di colata (sezione rettangolare) b4a
L b b

altre sezioni L

Fonderia 122
Tecnologia Meccanica

Meccanismi di danneggiamento
della forma per irraggiamento

Tr Td
Tr Td

Riempimento di getti
V2 di forma particolare

Tr Td T r' Td

T r' = tempo di riempimento V


di 2

Fonderia 123
Tecnologia Meccanica

Spinte metallostatiche

pz h1
Per un liquido si ha: h1

Peso specifico

H
p g h h

battente
z px H
y

Fonderia 124
Tecnologia Meccanica

Nz
z f x, y superficie di contenimento del liquido

z
z
Nx y
n

N z z cos ds
x
N z n ds Angolo rispetto alla
N x z sin ds normale alla superficie

Fonderia 125
Tecnologia Meccanica

Esempio 1: parete orizzontale affondata

h Nz

N z N z z z cos ds

a b b
z h dxdy z h a b
0 0
a

z
y

La spinta corrisponde al
volume di terra sopra al getto x
per la densit del metallo
Nz

Fonderia 126
Tecnologia Meccanica

b
Esempio 2: parete verticale affiorante

h Nx
N x N x x z sin ds

h b h2
x 0 z dydz x 2 b
0 z
y

Esempio 3: parete verticale non affiorante b

h2 x

N x N x x z sin ds h1
Nx
h2 b h12 h22
x z dydz x b
h1 0 2

Fonderia 127
Tecnologia Meccanica

b
Esempio 4: parete inclinata affiorante

h
l b N
N z n ds n z (l ) dydl
0 0

z
Nx
l b
dz N n z (l ) dydl
Ny N dz dl 0 0
dl sin h b dz h2 b
y n 0 z dy sin n 2 sin
0

h2 b h2 b h2 b
N y n y 2 sin cos 2 sin 2 tan
N
N n x h 2
b h 2
b h 2
b
sin
x 2 sin 2 sin 2

Fonderia 128
Tecnologia Meccanica

b
Esempio 5: parete cilindrica affiorante

0 b
N z n ds n z dyrd h
0 N
2
0
n r cos dyrd
b

0
2

0
N x sin r cos dyrd
b

0
2

0 b sin(2 ) d 2 (cos 2 ) b r2

0
dyr b r 2
2
0 2 2 4 2 2

0 0 cos(2 ) 1 d 2
N y cos r cos dyrd
b b
dyr
2
0
2
0 2 2
sin 2 2 0
b r2 b r2
4 2 4

Fonderia 129
Tecnologia Meccanica

Esempio 6: parete cilindrica non affiorante

0 b
N z n ds n z dyrd
b
0
2
0
n h r cos dyrd
b

0
2

h
0 N
sin h r cos dyrd
b
Nx
0
2

1
b r 2 r 2h
2

0 r
cos h r cos dyrd b r h
b
Ny

2
0
4

Fonderia 130
Tecnologia Meccanica

Esempio 7: Caso reale di getto cilindrico


b
N z n ds 2 n z dyrd Nz
0
2 h

n h r cos dyrd
b
2

0
2

N x 2 sin h r cos dyrd 0
b

0
2

cos h r cos dyrd
b
Nz 2

0
2

r 2r
b r 2h
2
La spinta corrisponde al r2 r
volume di terra sopra al getto N z b 2r h b b r 2h
per la densit del metallo 2 2

Fonderia 131
Tecnologia Meccanica

Spinte metallostatiche sulle anime


r b

Nz Nz

2
sin h r cos dyrd 0
b
Nx
0 0 Volume di liquido spostato
2
dal corpo immerso
cos h r cos dyrd b r 2
b
Ny spinta di Archimede
0 0

Fonderia 132
Tecnologia Meccanica

Le anime sono circondate dal metallo liquido ovunque tranne le loro portate.
La spinta di Archimede vale:

F = metallo ( Vanima - Vportate )

Nel calcolo della resistenza allo scoperchiamento


della staffa, a questo valore bisogna sottrarre
il peso dellanima stessa

Panima = anima Vanima

NB: le anime verticali non hanno liquido sulla loro


superficie inferiore e quindi non sono soggette a
spinte a meno che non abbiano sotto-squadri.

Fonderia 133
Tecnologia Meccanica

Formatura in guscio

Shell Molding o processo Crowning


- sabbia di quarzo a grani tondi prerivestita

- resina termoindurente
(es. fenolica)

Vantaggi

- buone tolleranze
- buona finitura
- spessori sottili ( min 2.5 - 1.5 mm)
(Il guscio presenta > isolamento termico rispetto alla forma in terra)

- impiegato anche per la fabbricazione delle anime


- applicazioni in medie e grandi serie

Limitazioni
- getti di limitate dimensioni ( < 20 kg )

Fonderia 134
Tecnologia Meccanica

Formatura in cera persa o microfusione

Modello transitorio
Forma transitoria

Precisione dimensionale molto buona


Finitura superficiale molto buona
Spessori minimi 1.5 mm
Pezzi piccoli
Produzione di piccola media serie

I modelli possono essere comunque


complessi, non essendoci problemi di
estrazione. Ovviamente la conchiglia
per fare i modelli diventa molto costosa.

Fonderia 135
Tecnologia Meccanica

Investment casting

Fonderia 136
Tecnologia Meccanica

Polycast

Pezzo

Preparazione modello
stampaggio ad iniezione
incollaggio delle diverse parti
verniciatura con polvere di
quarzo/allumina Colata in forma ottenuta con polistirene espanso

Vantaggi: Svantaggi:

- forma in ununica staffa - possibile porosit


- assenza di bave -finitura superficiale modesta
- parti in sottosquadro
- assenza di anime
- assenza di sformi

Fonderia 137
Tecnologia Meccanica

Altri sistemi di formatura

Formatura in fossa
Getti di grandi dimensioni, formatura manuale, impiego di sagome nel caso
di pezzi assialsimmetrici.

Formatura in sabbia cemento


Adatta per getti di grosse dimensioni (gnrl di materiali ferrosi). Lindurimento
avviene per formazione di prodotti di idratazione cristallini (es. Ca(OH)2).
Generalmente si impiega cemento Portland (7%-12%) + acqua (3%-10%). Si
ottiene un impasto fluido che ricopia perfettamente il modello senza
richiedere compressione. La sabbia pu essere parzialmente recuparata (70-
80%)
Vantaggi
- non necessita di compattazione (modello anche in polistirolo)
- resistenza meccanica elevata (getti da 1 tonn a 600 (Spurr), es. gabbie di
laminatoi)
- ridotta produzione di polveri
Svantaggi
- difficolt di distaffatura
- lungo tempo di presa ed indurimento del cemento (24-48 h)

Fonderia 138
Tecnologia Meccanica

Formatura alla CO2


Si utilizza come legante il silicato sodico (vetro solubile). Realizzata la forma fa passare nel suo interno una
corrente di CO2 che d luogo alla reazione:
Na2O.ySiO3 + CO2 -> Na2CO3 + SiO2(gel)
La silice gelatinosa forma ponti di collegamento tra i grani di sabbia.
- adatto sia per anime che per forme
- impiegare additivi per facilitare la disgregazione delle forme/anime dopo la colata
- pezzi fino a 100 tonn
- elevata produttivit
- parziale recupero (40% max (Giusti)

Processo hot-box
Sabbia e resina termoindurente con catalizzatore.
La polimerizzazione avviene a 180 - 250 C.
Costo dellenergia, sostanze nocive.

Processo cold-box
Sabbia e resina termoindurente. Si impiega un catalizzatore gassoso che promuove la polimerizzazione
a temperatura ambiente.

Fonderia 139
Tecnologia Meccanica

Processi a solidificazione direzionale (Metals Handbook):


- Processo DS (Directional Solidification)
- Processo SC (Single Crystal)
Il metallo viene colato in una forma a guscio, di materiale ceramico, posta in un
forno a temperatura superiore a quella di fusione del metallo. La solidificazione
avviene facendo traslare lentamente il guscio verso un ambiente a temperatura pi
bassa. Si possono ottenere strutture cristalline a grani allungati (lungo la direzione
del flusso del calore), compositi metallici eutettici e componenti costituiti da un
singolo cristallo.
Es. palette di turbine a gas.

Processi CLA, CLV,CV (Metals Handbook): impiegano una forma a guscio e un


sistema di riempimento per aspirazione
Counter-gravity Low-Pressure of Air-meleted alloy
Counter-gravity Low-Pressure of low-Vacuum-meleted alloy
Check Valve casting

Fonderia 140
Tecnologia Meccanica

Formatura magnetica (Mazzoleni 1, 146)


Modello di polistirene. Il materiale di formatura,
polvere di ferro [eventualmente miscelata con
magnetite (Fe3O4)] viene addensato mediante
vibrazione e tenuto insieme dalle forze generate
da un campo magnetico

Formatura in vuoto (applicabile a tutte le leghe,


precisione, recupero sabbia)

Fonderia 141
Tecnologia Meccanica

Colata in conchiglia permanente

Conchiglie metalliche

leghe leggere
struttura fina dei grani
finitura superficiale e tolleranze buone

gas disciolti
fluidit del metallo liquido
estraibilit del getto
colata veloce per evitare premature
solidificazioni in parti sottili ( 4 mm)

Anime metalliche

Anima in sabbia

Fonderia 142
Tecnologia Meccanica

DISEGNO DEL
FINITO

DISEGNO
SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE DEL GREZZO
ELIMINAZIONE DEI FORI (piccoli)
SOVRAMMETALLI
ANGOLI DI SPOGLIA (del grezzo)
RAGGI DI RACCORDO
ANALISI DEGLI SPESSORI COMPENSAZIONE DISEGNO DELLA
DEL RITIRO CONCHIGLIA
TASSELLI

Fonderia 143
Tecnologia Meccanica

Colata sotto pressione

Costi di impianto
Costo delle conchiglie
acciaio al W / Cr
durate anche 100.000 pezzi

Anime metalliche
Grandi serie
Ottime finiture / tolleranze

Pezzi piccoli
Spessori 2.5 mm
Forme di geometria complessa

Fonderia 144
Tecnologia Meccanica

Anche in forme parzialmente metalliche

Conchiglia parziale: ruota per


veicolo ferroviario

Conchiglia parziale: cilindro


di laminatoio

Fonderia 145
Tecnologia Meccanica

1. Camera di pressione CALDA: INIETTOFUSIONE

Materiali (leghe)
Piombo / Stagno 250 - 300 C
Zinco 500 - 600 C
Magnesio 600 - 700 C

Compressione
Gas in pressione 2 - 6 MPa
Pistone tuffante 4 -15 MPa

2. Camera di pressione FREDDA: PRESSOFUSIONE

Materiali (leghe)
Alluminio 650 - 700 C
Rame 1000 - 1100 C

Compressione: cilindro-stantuffo 150 Mpa

Il metallo viene introdotto nella camera di pressione ad una temperatura


compresa nellintervallo di fusione.

Fonderia 146
Tecnologia Meccanica

Iniettofusione

macchina a camera
oscillante:
riempimento
compressione 1
estrazione

2 3

Fonderia 147
Tecnologia Meccanica

macchina a pistone tuffante

Fonderia 148
Tecnologia Meccanica

Pressofusione

Macchina a camera orizzontale

Macchina a camera verticale

Riempimento Compressione Estrazione

Fonderia 149
Tecnologia Meccanica

Struttura delle macchine

camera calda

camera fredda

Fonderia 150
Tecnologia Meccanica

Altre macchine

camera calda

camera fredda

Fonderia 151
Tecnologia Meccanica

Iniettofusione. Forza di chiusura: da 30 ton fino a 320 ton

Fonderia 152
Tecnologia Meccanica

pressofusione delle leghe d'alluminio, ottone e magnesio


forza di chiusura: da 140 a 3200 ton

Fonderia 153
Tecnologia Meccanica

Colata centrifuga

Getti semplici e complicati

buone caratteristiche meccaniche


buone finiture / tolleranze

velocit di rotazione:

= 2 n / 60 a = 2 r r1

n = 60 / 2 SQR ( a / r ) difetto di forma


in colata verticale
a [ 70 - 200] g
relazione sperimentale:
r2
n = 42 SQR [ h ( r21 - r22 ) ]

Fonderia 154
Tecnologia Meccanica

CONCHIGLIA RAFFREDDATA

Colata centrifuga orizzontale Colata centrifuga verticale

Colata semicentrifuga con centrifugazione

Fonderia 155
Tecnologia Meccanica

Finitura dei getti

STERRATURA

SABBIATURA
elevata richiesta di manodopera
SMATEROZZAMENTO

SBAVATURA

STERRATURA getti medio / grandi getti piccoli


- griglie a scossa - contenitori rotanti
- martelli pneumatici (buratti)
- spazzole metalliche

SMATEROZZAMENTO: - urto
- Taglio abrasivo
- taglio alla fiamma

SBAVATURA: - mole
- barilatura (pezzi piccoli)

Fonderia 156
Tecnologia Meccanica

Difetti nei getti

Classificazione in base all' origine


1. azioni che si verificano nella forma durante la colata
2. gas
3. contrazione di volume nel passaggio solido-liquido
4. ritiro dopo la solidificazione
5. segregazione

Parametri fondamentali del processo che influenzano i difetti


1. temperatura di colata
2. velocit di colata

PREVENZIONI / RIMEDI
- modifiche del disegno
- modifiche del processo
- eliminazione errori accidentali durante la fabbricazione
-
riparazione del getto

Fonderia 157
Tecnologia Meccanica

CLASSIFICAZIONE IN BASE AL TIPO DI DIFETTO

CAUSE RIMEDI
+ aggiungere altri attacchi/canali di colata
1. incompleto riempimento - canali di colata troppo lontani dalla zona + aumentare il carico idrostatico (battente)
+ aumentare la temp. di colata --> fluidit

CAUSE RIMEDI
2. ripresa di fusione - arresto temporaneo del riempimento + aumentare la vel. di riempimento
(crosta ossidata) + aumentare la temperatura di colata
- incontro di flussi provenienti da
attacchi diversi

DIAGNOSI RIMEDI
3. incrinature - ispezione visiva + impiego di terre/leganti collassabili
(tensioni di trazione) - cause che determinano le tensioni * acciaio : riparazione mediante saldatura
di ritiro
* ghisa : sono pi rari (< temperatura di
colata, < ritiro ma possono causare scarti)

4. soffiature e porosit - esame radiagrafico


- tenuta stagna: prova idraulica

Fonderia 158
Tecnologia Meccanica

DIAGNOSI CAUSE

5. formazione di ghisa bianca (Fe3C) - prova del cuneo + minore velocit di raffreddamento
(forme essiccate)
difetto grave se si prevedono
lavorazioni alle MU + maggiore temperatura di colata
(effetto di preriscaldamento)

CAUSE

6. inclusioni non metalliche: pressione dei gas


azione erosiva (trappole)

TIPOLOGIE RIMEDI

7. difetti superficiali - porosit (pin-holes) + maggiore consistenza della terra


- escrescenze (<-penetrazione) (Fe2O3, graniglia acciaio)

- tacconi (<- rotture) + sabbia pi fine


+ minore temperatura di colata

CAUSE
8. variazioni di spessore - spostamento delle anime

Fonderia 159
Tecnologia Meccanica

Reazioni del metallo liquido con la forma

- ossidazione
- penetrazione

1. per infiltrazione
2. per scorificazione (es. il manganese nell' acciaio forma MnO con alto potere bagnante)

* tensione superficiale (influenza della temperatura)

* viscosit (influenza della temperatura)

* pressione idrostatica
* colpo di pressione generato dai gas che si sprigionano (dipende dal tipo di legante, acqua, segatura, ).

Rimedio: riduzione della velocit di colata.

* porosit della forma


- contrazione/espansione della ghisa

Fonderia 160
Tecnologia Meccanica

Gas disciolti
L' assorbimento dei gas costituisce un importante problema in fonderia

Origine:
- dissoluzione nel metallo liquido
- reazione tra il metallo e la forma

Effetti: POROSITA' --> riduzione r


duttilit

Es.: la presenza di acqua nel materiale di formatura pu dar luogo alle seguenti
reazioni:
1) H2O + C --> H2 + CO

2) presenza di alluminio nella ghisa


2 Al + 3 H2O --> Al2O3 + H2

Fonderia 161
Tecnologia Meccanica

La SOLUBILITA' dei gas dipende:

- presenza di altri elementi (es. %C, %Si, ...)


- temperatura
- pressione

Dipendenza dalla temperatura

m
ls Durante la solidificazine si libera
m la quantit di gas:
l
m -m
L S

Tf = temp. di fusione
m Ts= temp. di
s surriscaldamento
T T
f s
(caso di un metallo puro)
m = massa di gas che si discioglie nel metallo a saturazione

Fonderia 162
Tecnologia Meccanica

Dipendenza dalla pressione


La dissoluzione preceduta da dissociazione:
es. H 2 <--> H + H
N 2 <--> N + N
La reazione di dissociazione regolata dalla legge di azione di massa

. Ad es., per la prima delle precedenti:


PH2
------- = cost PH PH2 0.5
PH PH

Per la legge di Henry, la quantit di gas disciolto nel metallo:

m PH PH2 0.5
gas m
gas

Fonderia 163
Tecnologia Meccanica

METODI PER RIDURRE LA PRESENZA DEI GAS


1. Non utilizzare materiali "inquinati"
[es. da oli da taglio]

2. Protezione mediante flussi


, ...)
(gnrl. miscele di sali alcalini: NaCl, CaCl2

3. Limitare la temperatura di surriscaldamento ed il tempo di permanenza allo stato fuso

4. Degasaggio:
- insufflazione di gas insolubili
- con sali decomposizione gas insolubili

azione meccanica: es. Ar


e/o " chimica: es. Cl

- trattamento sotto vuoto

5. Fusione sotto vuoto (ottimo ma costoso)

RIDUZIONE EFFETTI NOCIVI DEI GAS: colata sotto pressione

Fonderia 164
Tecnologia Meccanica

Inclusioni non metalliche

Fasi non metalliche o composti intermetallici (specialmente nelle leghe non ferrose)

Nelle leghe ferrose sono di solito: ossidi, solfuri, nitruri

Effetti:

- riduzione Rm natura
forma
- riduzione duttilit quantit
distribuzione
orientazione
Metodi per l'eliminazione: FILTRI, TRAPPOLE
C

SCORIE
G
T

G
F

Fonderia 165
Tecnologia Meccanica

Difetti di forma

Incurvamento cricche schiacciamento staffa

Fonderia 166
Tecnologia Meccanica

sollevamento staffa disallineamento forma disallineamento anima

Fonderia 167
Tecnologia Meccanica

Rottura della forma, distacco di zolle

Fonderia 168
Tecnologia Meccanica

Squeeze-Casting

Sequenza delle operazioni nello squeeze casting, che combina i vantaggi della colata e della forgiatura

Fonderia 169
Tecnologia Meccanica

Turbine Blade Casting

Solidificazione con direzione Metodo per produrre Esempio di paletta


preferenziale di crescita palette monoscristalline in monocristallo

Fonderia 170
Tecnologia Meccanica

Crescita monocristallina

Metodo Czochralski Metodo zona


fusa flottante Monocristallo di silicio

Questi metodi sono particolarmente usati nellindustria dei semiconduttori

Fonderia 171
Tecnologia Meccanica

Melt-Spinning Process

Lelevatissima velocit di raffreddamento (105-107 C/s) produce materiali amorfi (vetri metallici)

Fonderia 172