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Corso di Laurea in Ingegneria dei Materiali

Politecnico di Torino

Materiali Metallici
Dispense del corso
Prof. De Benedetti

Anno Accademico2012/2013

Sommario
PRODOTTI SIDERURGICI .....................................................................................................................................5
DIAGRAMMA DI STATO Fe-C , CURVE TTT e CCT .............................................................................................23
I TRATTAMENTI TERMICI .................................................................................................................................42
GLI ACCIAI ......................................................................................................................................................114
ACCIAI INOSSIDABILI ......................................................................................................................................136
ACCIAI DA UTENSILE ......................................................................................................................................163
GHISE .............................................................................................................................................................187
LEGHE DALLUMINIO .....................................................................................................................................199
RAME e LEGHE di RAME ................................................................................................................................216
LEGHE DI ZINCO .............................................................................................................................................244
SUPERLEGHE ..................................................................................................................................................246
LEGHE DI COBALTO ........................................................................................................................................248

INDICE

Acciai Da Bonifica .....................................................116


Acciai Da Cementazione ............................................124
Acciai Da Nitrurazione ...............................................122
Acciai Da Utensile......................................................163
Acciai Da Utensili ......................................................165
Acciai Inossidabili ......................................................136
Acciai Inossidabili Induriti Per Precipitazione ...........152
Acciai Inox Austenitici ...............................................140
Acciai Inox Duplex ....................................................148
Acciai Inox Ferritici ...................................................146
Acciai Inox Martensitici .............................................143
Acciai Per Cuscinetti ..................................................126
Acciai Per Lavorazioni A Caldo.................................169
Acciai Per Lavorazioni A Freddo ...............................166
Acciai Per Molle.........................................................123
Acciai Rapidi ..............................................................174
Acciai Rapidi Da Polveri ............................................177
Aerazione Differenziale..............................................161
Altri Acciai .................................................................178
Aspetti Pratici .............................................................209
Aus Tempering .............................................................68

Fenomeni Di Usura ...................................................... 97


Fenomeno Accoppiato Corrosione-Stress Meccanico 159
Forma Permanente ....................................................... 19
G
Ghisa Vermiculare ..................................................... 196
Ghise .......................................................................... 187
Gli Acciai ................................................................... 114
I
I Trattamenti Termici ................................................... 42
I Trattamenti Termici Superficiali ............................... 71
Impianti Per La Cementazione..................................... 87
L
La Saldatura E Le Leghe Di Alluminio ..................... 209
La Trasformazione Perlitica ......................................... 37
Laminazione ................................................................ 11
Lavorazioni Meccaniche .............................................. 12
Le Curve Cct ................................................................ 34
Le Curve Ttt................................................................. 28
Leghe Dalluminio ..................................................... 199
Leghe Da Fonderia .................................................... 200
Leghe Di Cobalto ....................................................... 246
Leghe Di Magnesio .................................................... 240
Leghe Di Titanio ........................................................ 232
Leghe Di Titanio E Magnesio .................................... 232
Leghe Di Zinco .......................................................... 242
Lettura Del Diagramma Di Stato ................................. 25
Limitare I Fenomeni Di Decarburazione ..................... 80

B
Bonifica ......................................................................197
Bonifica Di Leghe Di Al ............................................204
Bronzi .........................................................................227
C
Cementazione ...............................................................83
Cementazione Ad Alta Temperatura ............................88
Cementazione Liquida ..................................................88
Cementazione Solida ....................................................88
Ciclo Di Doppia Tempra ..............................................89
Classificazione Delle Ghise ........................................195
Classificazione Delle Leghe Di Alluminio .........210
Colata Continua ............................................................. 8
Colata In Lingottiera ..................................................... 6
Considerazioni Sul Secondo Elemento Di Lega
Fondamentale: Il Cu ............................................203
Controlli Ad Ultrasuoni ..............................................249
Corrosione ..................................................................102
Corrosione Di Leghe Dalluminio ..............................207

M
Marquenching .............................................................. 69
Martempering .............................................................. 70
N
Nitro-Carburazione Ferritica ........................................ 98
Nitrurazione ................................................................. 91
Normative E Designazione Degli Acciai ................... 114
O

Ottoni ......................................................................... 221

Diagnostica Dei Metalli..............................................247


Diagramma Di Stato Fe-C , Curve Ttt E Cct ................23
Diametro Critico E Drasticit Di Tempra .....................54

P
Problema Del Disegno Del Pezzo ................................... 77
Problema Dellossigeno ............................................. 218
Problemi Di Qualit ..................................................... 10
Processo A Cera Persa ................................................. 21
Processo A Schiuma Persa ........................................... 19
Prodotti Siderurgici ........................................................ 5
Produzione Degli Stampi - Elettroerosione................ 163
Propriet A Bassa Temperatura ................................. 153
Prova Jominy ............................................................... 58

E
Effetti Degli Elementi Di Lega Negli Acciai .............184
Effetto Sugli Inox Austenitici Della Corrosione ........155
Elementi Di Lega Adatti Alla Ghisa ..........................193

............................................................................... 186
Schemi Riassuntivi Acciai Da Utensili ...................... 182
Schemi Riassuntivi Dei Trattamenti Di Finitura ........ 110
Storia Termica Del Materiale ...................................... 73
Struttura Della Matrice .............................................. 194
Superleghe ................................................................. 244

Radiografia Dei Metalli ..............................................248


Rame E Leghe Di Rame .............................................215
Ricottura Completa (Ipercritica)...................................45
Ricottura Decarburante...............................................197
Ricottura Di Distensione ............................................197
Ricottura Di Distensione (Subcritica) ..........................48
Ricottura Di Sferoidizzazione ......................................47
Ricottura Ferritizzante ................................................197
Ricottura Isotermica (Ipercritica + Subcritica) .............45
Riflessioni Sulla Struttura ..........................................203
Rinvenimento ...............................................................65
Rinvenimento ...............................................................89

T
Tabella Di Riepilogo Delle Principali Tecniche Di
Trattamento Superficiale ......................................... 96
Tabelle Riassuntive Cnd ............................................ 250
Tecnica Dei Liquidi Penetranti .................................. 247
Tecniche Di Produzione Per Stampaggio .................... 21
Tempra ......................................................................... 49
Trasformazione Martensitica ....................................... 26
Trasformazioni Al Raffreddamento ............................. 25
Trasformazioni Dell'austenite ...................................... 31
Trattamenti Al Plasma ............................................... 104
Trattamenti Di Malleabilizzazione : Ricottura
Decarburante E Ricottura Ferritizzante ................. 197
Trattamenti Termici Di Interesse Per Le Leghe In
Titanio ................................................................... 236
Trattamenti Termici Per Acciai Rapidi ...................... 175
Trattamenti Termici Per Acciai Rapidi Da Polveri .... 178

S
Saldatura .....................................................................128
Saldatura Ad Arco Elettrico Senza Elettrodo Refrattario
(Mig) ......................................................................133
Saldatura Ad Arco Elettrico Senza Elettrodo Refrattario
(Saw) ......................................................................132
Saldatura Al Plasma ...................................................134
Saldatura Di Acciai Inox Ferritici Eli .........................151
Saldatura Manuale Con Elettrodo Rivestito ...............131
Saldatura Manuale Tig ...............................................130
Saldatura Per Attrito ...................................................135
Saldatura Per Punti ............................................ 133; 230
Schema Riassuntivo Composizione Leghe Non Ferrose
E Loro Applicazioni ...............................................243
Schema Riassuntivo Leghe Ferrose E Loro Applicazioni

V
Vaiolatura .................................................................. 158
Viti A Circolazione Di Sfere...................................... 120

PRODOTTI SIDERURGICI
http://www.ing.unitn.it/~colombo/GENERALITA%27_SULLE_MACCHINE_UTENSILI_E_LAV
ORAZIONI/PARTE1.htm
http://xoomer.virgilio.it/treclassi/#metallurgia
Iniziamo lanalisi delle caratteristiche e dei processi di lavorazione delle leghe FeC a basso tenore di C (< 2%), dette acciai, dal momento in cui il materiale viene
spillato dal forno fusorio e destinato ai trattamenti successivi, finalizzati alla
produzione degli oggetti di interesse. Il bagno metallico viene inviato in un
contenitore, detto secchia o siviera, alla temperatura di 1650-1700 C e da l viene
avviato alla produzione dei cosiddetti intermedi siderurgici, prodotti che
vengono sottoposti a lavorazioni successive (prevalentemente di tipo meccanico)
per giungere ai pezzi finiti. La qualit di un prodotto finito, parametro strettamente
connesso alla prestazione richiesta, funzione della storia con la quale stato
elaborato il materiale e in particolare, quando si parla di prodotti siderurgici, si
intendono tutti i processi metallurgo-siderurgici che portano al prodotto finito
partendo dal minerale o dal rottame, passando per la lega metallica e i prodotti
semifiniti.
Il nostro punto di partenza il momento in cui, la lega esce dal forno e bisogna
passare ai formati commerciali. Dalla siviera lacciaio viene travasato, sempre allo
stato liquido, in un sistema che ne determiner la forma commerciale. Sono
possibili due strade:

Colata in
Lingottiera

Prendiamo in esame la prima strada. La siviera presenta unapertura sul fondo


per la fuoriuscita del materiale liquido detta scaricatore a cassetto. Di qui
lacciaio fuso viene colato in una lingottiera rovesciata, avente sezione
trapezoidale e costituita da ghisa (per il basso costo, la bassa saldabilit e
lelevata conducibilit termica), dove solidificher nell'arco di poche ore.
Prendono cos forma lingotti di peso variabile tra 1 e 10 t .

Colata in diretta in lingottiera

Il principale problema determinato da questo tipo di colata, detto colata in diretta,


costituito dal fatto che gli eventuali schizzi sulle pareti solidificano prima che
siano raggiunte dal liquido, andando a costituire delle zone ossidate incluse
dal resto del lingotto (difetti superficiali chiamati gocce fredde ), con
conseguente peggioramento delle caratteristiche meccaniche del prodotto
finito. Per evitare questo problema si ricorre ad una colata in sorgente.

Colata in sorgente

Dalla siviera lacciaio passa prima in un imbuto di colata e poi, attraverso il


bastone di colata, va a riempire la lingottiera dal basso. In questo modo la risalita
dellacciaio pi regolare ed il prodotto finale di qualit migliore. Questo
modo di procedere per pi costoso: sono maggiori sia la quantit di refrattari
necessaria per realizzare il sistema di alimentazione, che la perdita di materiale
negli stessi. Per rimediare a ci si preferisce di solito alimentare con un unico
bastone di colata un certo numero di lingottiere contemporaneamente (di solito
4).
Il principale problema seguente alla colata del lingotto costituito dal fenomeno
del ritiro volumetrico; chiaramente determinato dal fatto che il passaggio dalla
fase liquida alla fase solida comporta una diminuzione di volume (0,7 2% ) e a
ci si aggiungono gli effetti legati al raffreddamento della massa colata. Le prime
zone a solidificare sono quelle prossime alle pareti della lingottiera e quella
superficiale (la cosiddetta pelle), mentre la zona centrale (cuore) solidifica per
ultima. Quando il cuore solidifica, la parte centrale della superficie del lingotto
viene trascinata verso il basso a causa dei fenomeni di ritiro, (non le parti
terminali, vincolate dallattrito per il contatto con le pareti della lingottiera) ,
formando il cosiddetto cono di ritiro.

La parte di lingotto interessata dal fenomeno prende il nome di materozza. La sua


eliminazione (stripping), necessaria perch essa andrebbe a determinare difetti nel
prodotto siderurgico finale, comporta una perdita di circa il 10% del prodotto. Si
rende necessaria la riduzione della zona interessata dal cono di ritiro per altra via.

Tutti i bagni metallici sono protetti da una scoria che esercita una duplice
funzione: dal punto di vista chimico proteggono il bagno dallossidazione, da
quello fisico modificano gli scambi termici con lesterno. Perci si opera in
modo da avere nella scoria (che presentando di solito una densit minore a quella
del bagno metallico, tende a galleggiare su di esso) dellalluminio in modo che, a
contatto con lossigeno dellaria, avvenga la reazione
2 Al + 3/2 O2 Al2O3 + calore
la quale, per la forte esotermicit, fa s che la materozza rimanga liquida e
solidifichi per ultima (materozza esotermica), evitando cos la formazione del
cono di ritiro (si osservi inoltre che si forma un ossido refrattario in grado di
rallentare gli scambi termici con lesterno). Tale metodo viene chiamato
alluminotermia.

Colata continua Tecnica alternativa alla colata in lingottiera la colata continua, che nasce per
ridurre le dimensioni dellintermedio siderurgico in vista di manufatti finali lunghi
e di piccole dimensioni (ad es. tondini per calcestruzzo armato). In questo caso
lacciaio viene colato dalla siviera in una lingottiera senza fondo: essa ha la forma
delloggetto che deve essere prodotto, in genere una barra avente sezione quadrata
di lato compreso tra 10 e 20 cm. e lunghezza di circa 1.5 m. (dopo il taglio), detto
billetta.
La lingottiera ha pareti in rame raffreddato ad acqua (Tm (Cu) 1080C) in modo
che lacciaio in uscita sia gi solidificato nello strato pi esterno. Il processo
prevede l'uso di una falsa billetta trascinata verso il basso a mezzo di rulli
trascinatori, che verr in seguito rimossa come scarto. In questo modo possibile
procedere ad unalimentazione in continuo per afflusso dellacciaio nella billetta,
che posso estrarre dalla macchina gi solidificata in pelle (ad una temperatura di
circa 1300C) e quindi non pi soggetta a fenomeni conseguenti al ritiro. Il tempo
necessario all'attraversamento della lingottiera circa un minuto. Non si opera su
billette di dimensioni minori perch la velocit di estrazione aumenterebbe troppo,
rischiando la frattura della pelle nella zona del gomito.

Processo di colata continua

Per limitare lo sviluppo in altezza dellimpianto si utilizza una successione di


rulli trascinatori e deformatori che fanno s che la billetta si estragga in senso
orizzontale. Il materiale, alle temperature di lavoro, risulta essere ancora
deformabile anche se la pelle, gi solidificata, pu rompersi se il cuore ancora
parzialmente liquido. Per questo motivo occorre scegliere in modo opportuno la
velocit di estrazione perch sia compatibile con il raggio di curvatura imposto
dalla macchina alla billetta.

Processo di colata continua curva

http://www.youtube.com/watch?v=d-72gc6I-_E
I difetti composizionali sono innanzitutto causati da fenomeni di segregazione. A
tutti noto che solidificando una lega metallica i primi cristalli di solido che si
separano hanno una composizione differente da quella del resto del bagno, in
particolar modo risultano pi poveri di elementi di lega (liquazione); se si
seguissero le condizioni di equilibrio, il solido cambierebbe la propria
composizione interagendo con il liquido sino a raggiungere, a solidificazione
conclusa, la sua stessa composizione. In un lingotto i fenomeni di raffreddamento
sono lenti per cui ai fenomeni di segregazione si sommano quelli di diffusione che
tendono a uniformare la composizione della lega nelle varie zone del getto.
Durante la colata continua invece la pelle si raffredda velocemente, per cui nella
zona superficiale si ha un forte depauperamento degli elementi di lega. Per questo
motivo si preferisce colare in continuo acciai a basso tenore di elementi di lega (e
quindi il prodotto finale risulta di qualit bassa); ma quando ci non possibile
si opera come segue: favorendo i fenomeni di diffusione con alte temperature e
agitazione del fluido. Nelle condizioni operative sicuramente le temperature sono
alte e per avere agitazione dellacciaio liquido si utilizza nella zona prossima
alluscita dalla lingottiera un induttore (conduttore percorso da corrente) affinch
linduzione elettromagnetica provochi un mescolamento del bagno e metta in
contatto il solido con il liquido ancora presente, pi ricco di elementi di lega,
uniformando cos la composizione.
9

Stirring elettromagnetico

Altro intermedio siderurgico che pu essere realizzato attraverso la colata


continua la bramma, dalla quale si possono ottenere lamiere. Essa ha sezione
rettangolare, con spessore di circa 10 cm. e larghezza di circa 1 m., ed prodotta
esattamente come le billette (chiaramente con la lingottiera di forma opportuna).
In questa situazione la velocit di solidificazione estremamente elevata, per cui
altrettanto elevata dovr essere la velocit di estrazione della bramma dalla
lingottiera. Per motivi ovvi la macchina si estende solo in verticale ed il prodotto
tagliato alla fine del tratto verticale nei pezzi di lunghezza voluta. La colata
continua garantisce alta velocit di produzione, prodotti di piccola sezione,
assenza di scarti, scorie e materozze, al costo di alcuni svantaggi come la
disomogeneit tra cuore e pelle e l'incontrollabilit del contenuto inclusizionale,
destinando questo processo alla produzione di acciai di bassa qualit (facendo
notare che se la pelle, che dovr resistere ad attacchi chimici e meccanici, di
bassa qualit, allora l'intero prodotto finito sar scadente). Direttamente da colata
continua, oppure per fucinatura di lingotti, si possono ottenere i blumi, un altro
tipo di intermedio siderurgico. La fucinatura (o forgiatura) un procedimento di
sagomatura a caldo mediante percussione o pressatura.
Problemi di
qualit

Il problema fondamentale, connesso a tutte le tecniche di colata presentate,


costituito dal trascinamento nel bagno metallico di componenti di scoria (CaO,
SiO2, Al2O3, MgO, Fe2O3) che possono dare origine ad inclusioni (fase non
metallica inglobata in una matrice metallica). Esse vanno a bloccare il moto delle
dislocazioni dovute alla deformazione plastica del materiale, diminuendone la
tenacit. E' opportuno perci, ridurne la quantit nel materiale. Nei lingotti la
solidificazione estremamente lenta e la scoria (avente densit di circa 2 g/cm3)
tende per risalita a separarsi dal bagno metallico (avente densit di circa 7,8
g/cm3). Nel caso della colata continua la velocit di raffreddamento della
superficie estremamente elevata e quindi la qualit pi modesta. Per aumentare
il grado di pulizia di un lingotto si utilizza il metodo ESR (Electro Slag
Remelting) : lo si pone al di sopra di una scoria fusa, costituita prevalentemente da
fluoruri di Ba e Ca ( 4 g/cm3 ) e con un induttore posto al fondo del lingotto,
determino la fusione della zona terminale finch delle gocce di acciaio (e dello
sporco che le accompagna) tendano a passare nella scoria.
A causa delle diverse densit, lo sporco tender ad andare a galla mentre
lacciaio ad andare al di sotto, costituendo un lingotto pulito. Il materiale cos
ottenuto appunto detto acciaio ESR ed utilizzato nellindustria meccanica di
qualit e nellindustria aerospaziale.
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Un altro difetto da eliminare quello legato alla presenza di vuoti nellintermedio,


determinati o da fenomeni di ritiro o dalla presenza di gas disciolti nel bagno.
Particolarmente pericoloso lH2 che presenta una notevole solubilit nellacciaio
liquido e una solubilit ridotta nellacciaio solido. Affinch il gas esca lacciaio
deve essere quindi degasato allo stato liquido. A questo fine si utilizzano degli
impianti di degasaggio sotto vuoto. Queste operazioni si rendono necessarie
perch, come vedremo, la presenza di gas influenza le temperature di transizione
nei prodotti metallurgici.
Laminazione A valle dei processi di colata si procede alla deformazione plastica del materiale
onde ottenere i prodotti finali commerciali. I processi di laminazione, o di
deformazione plastica a caldo, si conducono in gabbie di laminazione costituite da
una successione di cilindri rotanti attraverso i quali fatto passare lintermedio
siderurgico ottenuto in precedenza.

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Se s1 e lo spessore in ingresso ed s2 quello di uscita, dovendo essere eguali le


portate ho che s1v1=s2v2, per cui al ridursi della sezione la velocit aumenta.
Loperazione si conduce a temperature superiori ai 1200 C per incrementare la
duttilit del materiale. Contemporaneamente al fenomeno, in conseguenza del
contatto con laria, si hanno processi di ossidazione che comportano la parziale
decarburazione della superficie dellacciaio (C + O2 CO2) ed un parziale
attacco ossidativo (3Fe + 2O2 Fe3O4). Per rimediare al decadimento delle
caratteristiche superficiali del manufatto si esegue successivamente unoperazione
di pelatura.
Importante osservare che tanto pi si riduce la sezione quanto pi si riducono gli
effetti dovuti alle porosit ed al ritiro, e cio maggiore il rapporto di riduzione
s1/s2 e maggiore la qualit dei prodotti siderurgici (nei pezzi di grosse
dimensioni, ad esempio quelli per stampi, si devono curare molto le operazioni di
degasaggio in quanto assente il contributo della saldatura delle porosit).
Nel corso della laminazione si eseguono delle lavorazioni intermedie di cui ci
occuperemo in seguito: ricottura completa (per i lingotti) e preriscaldo (per
billette).
Si deve osservare inoltre che non possibile tenere in linea diretta acciaieria e
laminatoio poich diverse possono essere le tipologie del prodotto finale e poich
eventuali intoppi in acciaieria non devono influenzare i lavori del laminatoio.
Particolare attenzione deve essere posta al disegno dei rulli deformatori e alla
precisione dell'ingresso dei pezzi: devo tener conto dellusura dei rulli, inoltre
la barra si potrebbe incagliare (a ci conseguirebbero situazioni estremamente
pericolose per la sicurezza degli addetti al processo).
Lavorazioni
meccaniche

La lavorazione per asportazione di truciolo a freddo ottenuta mediante una serie


di lavorazioni meccaniche che richiedono limpiego di macchine utensili. Le
principali operazioni fondamentali di officina sono quattro:
1) limatura/piallatura
2) tornitura
3) fresatura
4) trapanatura
La differenza che intercorre tra di esse risiede nel moto relativo tra pezzo e
utensile. Nella limatura il moto relativo utensile-pezzo e di tipo traslatorio:
lutensile trasla ed elimina il truciolo; definisco profondit di passata la differenza
tra lo spessore iniziale e quello finale, successivo alla lavorazione.
Nella tornitura il pezzo posto in rotazione e lutensile sempre diretto verso il
centro di simmetria del pezzo. Nella fresatura il pezzo messo in traslazione e
lutensile in rotazione mentre nella trapanatura il pezzo fisso e lutensile in
rotazione e traslazione.
lavorazione
pezzo
utensile
allontanamento
del truciolo
fermo
trasla
+
piallatura
tornitura
ruota
trasla
trasla
ruota
++
fresatura
trapanatura
fermo
ruota e trasla
-12

Esistono anche altri tipi di lavorazioni come alesatura, zigrinatura, filettatura,


etc.

I punti pi delicati del processo sono costituiti da:


1) usura utensile (dipendente dalla resistenza all'usura del materiale in relazione
alle caratteristiche di lavorabilit del pezzo)
2) qualit superficiale della lavorazione (dipendente dalle caratteristiche del
materiale e dai parametri di lavorazione meccanica)
3) lubrificazione (necessaria per ridurre lusura dellutensile, per raffreddarlo e
favorire il distacco del truciolo)
4) velocit di passata ( il parametro pi importante per leconomia del processo)
5) eliminazione del truciolo (deve essere facilitata il pi possibile)
6) profondit di passata (differenza tra spessore iniziale e spessore finale,
determina la produttivit ed legata alla velocit di passata)

Il processo di formazione del truciolo metallico il risultato della combinazione


del taglio delle fibre da parte dellutensile e della deformazione plastica del
truciolo nel corso del suo allontanamento da parte dellutensile; i due processi
comportano una notevole sollecitazione sullutensile ed un diverso modo di
allontanamento del truciolo in dipendenza alla qualit del materiale.
L'asportazione di materiale non dovuto ad azioni di taglio dell'utensile, bens
all'avanzamento della cricca indotto dallo scalzamento del truciolo.
La zona pi riscaldata quella di contatto tra il truciolo e lutensile, a causa
dellattrito: lutensile taglia le fibre (tanto pi efficacemente quanto pi affilato)
ma il massimo della sollecitazione si ha nella zona di strisciamento del truciolo; di
qui la necessit della lubrificazione e la necessit di materiali in cui il truciolo
tendano possibilmente a rompersi (specie in trapanatura e tornitura).
Gli acciai si distinguono in base al tenore di C in acciai a basso tenore di C
(0.1%), a medio C (0.4%) e ad alto C (0.8%); allaumentare del tenore di C
diminuisce la duttilit mentre aumentano la resistenza a trazione e la durezza.
Loperazione di taglio delle fibre dunque facilitata in acciai ad elevata duttilit
mentre la rottura del truciolo lo in acciai ad elevata durezza. Nelle situazioni
operative si dovr adottare una soluzione di compromesso tra questi due situazioni
limite.

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Per migliorare la frantumabilit del truciolo opportuno modificare la


composizione del materiale con laggiunta di elementi di lega che portino alla
segregazione di seconde fasi in grado di ottenere questo risultato. Si detto infatti
che le inclusioni riducono la tenacit a frattura di un materiale e questo quello
che vogliamo realizzare in sede di lavorazione meccanica.
Negli acciai a basso e medio tenore di C si aggiunge dello S; esso d origine a FeS
che fonde a circa 1100C e di conseguenza quando lamino un acciaio in cui si
abbia segregazione di FeS le gocce di liquido tendono ad allungarsi rendendo il
materiale anisotropo (normalmente indesiderato).
Per far s che i solfuri rimangano di forma tondeggiante (altrimenti si avrebbe un
materiale degradato dal punto di vista delle caratteristiche meccaniche finali),
aggiungo del Mn, che d MnS, fusibile a temperature superiori a quella di
laminazione. In questo modo i solfuri rimangono tondeggianti e servono solo a
favorire la rottura del truciolo.
Processo affine quello che prevede lutilizzo del Pb; esso un metallo che non
ha alcuna solubilit nel Cu per cui segrega sotto forma di goccioline ed bassofondente. Il Pb determina quindi seconde fasi metalliche che non compromettono
la tenacit della lega. Nel corso della lavorazione esso tende a liquefare
provocando linnesco della frattura (lazione del Pb liquido diminuisce anche
lattrito truciolo-utensile). Laggiunta del Pb si fa in siviera, prima della colata,
non senza problemi di salubrit dellambiente di lavoro, legati alla forte tensione
di vapore di tale metallo ( causa del saturnismo).
In alternativa possibile laggiunta di Ca, Se, Te per determinare inclusioni di
forma tondeggiante.
Rettifica
Il processo successivo a quello della lavorazione allutensile per asportazione del
truciolo consiste nelloperazione di finitura (rettifica e lappatura). La profondit
di passata dell'operazione di tornitura dellordine del decimo di mm (100m)
mentre quella di unoperazione di rettifica dellordine del centesimo di mm
(10m). A questo fine si utilizza la mola, un utensile costituito da granuli di
abrasivo (corindone, diamante, SiC...) immersi in una matrice legante (ceramica,
polimerica, metallica...); nel caso di lavorazioni meccaniche viene usata
normalmente una matrice di tipo inorganico con granuli di corindone come
abrasivo.

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METALLURGIA Prof. De Benedetti


La mola ha un moto simile a quello di un utensile da fresatura; i granuli possono
per essere scalzati e la mola usurarsi. Un metallo duttile tende poi ad
impastare la mola, cio a spalmarsi su di essa e a farla quindi lavorare metallo su
metallo. La rettifica deve essere pertanto condotta su materiali il cui truciolo
estremamente fragile (un materiale facilmente tornibile quindi poco
rettificabile); il suo scopo principale quello di rendere la superficie a basso
grado di rugosit nella zona superficiale (tipica per linnesco di cricche di fatica).
E' utile inoltre lavorare ad altissime velocit di taglio, per impedire la diffusione
e la moltiplicazione delle dislocazioni e quindi la deformazione plastica.
Fonderia
Nel momento in cui si vuole realizzare un oggetto di forma particolarmente
complessa consigliabile ricorrere ad un processo di fonderia. Essa ben si
adatta a leghe metalliche a temperatura di fusione relativamente bassa ed a ridotta
affinit con l'O2; inizialmente infatti le prime leghe da fonderia sono state quelle
di Cu e Au, successivamente si passati a leghe di Fe, Al e Mg (in questi ultimi
due metalli laffinit con lossigeno per elevatissima). Il bagno metallico
colato in forme che possono essere permanenti o non.
Forma sciolta
La forma sciolta costituita da sabbia di silice o cromite legata con unargilla
(bentonite) e addizionata con acqua, che favorisce la formatura ed assicura la
resistenza meccanica. Questa sabbia pu essere riciclata per un numero finito
di volte, finch i granuli che la compongono non hanno gli spigoli smussati; in
tal caso infatti, aumenterebbe troppo la porosit, intrappolando il vapore
all'interno del getto. Il processo pu essere descritto nel modo seguente: si
divide loggetto che deve essere colato con un opportuno piano di simmetria e
faccio un calco delle due parti (staffa superiore e staffa inferiore). In ogni
staffa posso produrre pi getti alimentati dal medesimo bastone di colata e
ciascuno dei quali collegato ad un canale di materozza .

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Quando arriva la lega fusa, la forma deve avere una resistenza meccanica
sufficiente a resistere allimpatto che provoca: lattacco di colata (zona in cui il
canale di colata sfocia nel getto) deve essere posto in una zona in cui minime
siano le possibilit di erosione della forma, lattacco di materozza deve essere
invece posto il pi lontano possibile dallattacco di colata per evitare il formarsi
di ostacoli nello stampo che ne impedirebbero il riempimento completo.
E' inoltre importante che la solidificazione avvenga in modo direzionale, cio che
avvenga a partire dalla porzione di getto con pi basso modulo termico e finisca
con quella ad alto modulo termico (M = volume/superficie dissipante). Maggiore
il modulo, maggiore il tempo di solidificazione; due oggetti con volumi differenti
ma uguale modulo M, avranno tempi di solidificazione identici.
Per questo motivo, solitamente una materozza ben progettata viene collocata
proprio sulla parte di getto a pi alto modulo, in questo modo riuscir a rifornire
di ulteriore liquido la porzione di getto solidificante e perci soggetta a
ritiro volumetrico; la materozza quindi, sar l'elemento sacrificale del sistema,
perch ospiter il cono di ritiro.

Sempre per rispettare la solidificazione direzionale, possibile aggiungere


dei sovrametalli per aumentare la quantit di materiale nei punti in cui non
rispettata la sequenza corretta dei moduli di raffreddamento. Il sovrametallo
utile anche per creare gli angoli di sformo, che aiutano l'estrazione del getto
solidificato dalla forma, per proteggere le superfici destinate a finitura e per la
creazione di raccordi sugli spigoli (soprattutto nel sistema di alimentazione), utili
sempre per favorire la solidificazione ed evitare erosione della forma durante
il riempimento. I sovrametalli sono materiale di scarto, che verr quindi
eliminato dalle successive lavorazioni di taglio.

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Si ricordi inoltre che l'acciaio fuso esercita una spinta sulla forma (spinta
metallostatica), che andr quindi dimensionata opportunamente per resistere allo
sforzo, eguagliando densit*volume di metallo e sabbia.
Prima di ogni operazione di fonderia quindi, necessario un profondo studio sul
modello e sul processo di colata, ed eventualmente possibile aiutarsi con
simulazioni CAE che anticipano con buona approssimazione gli esiti della colata
(dopo qualche ora di elaborazione dei dati).
Tra metallo e forma possono aversi delle reazioni legate allaria presente nelle
porosit della forma e allacqua usata per la presa del legante; la pi temuta
quella di decarburazione:
C + H2O CO + H2
CO + O2 CO2
Come lega da fonderia si usa ad esempio la ghisa, lega Fe-C ad alto tenore di C
(circa il 4%). Per evitare le reazioni di decarburazione si aggiunge alla bentonite
della forma del carbonio derivante dalla decomposizione della pece (nerofumo);
esso reagisce con il vapor dacqua proteggendo il getto dalla decarburazione.
Fondamentale nel processo il rapporto fuso/netto: il fuso dato dalla somma dei
getti, del canale di colata e della materozza, mentre il netto rappresentato dai
getti. Inutile dire che questo rapporto deve essere il pi basso possibile. Dopo la
colata si disfa la forma e separandola dalla parte metallica mediante vibrazioni
meccaniche.
Nel caso in cui si vogliano delle cavit nelloggetto (difficilmente realizzabili con
operazioni di taglio) si inserisce della sabbia dove si vuole evitare che arrivi il
metallo. A questo fine si utilizza un oggetto detto anima costituito da sabbie legate
con resine (polimerizzanti a caldo o a freddo); lanima viene posta nella staffa e
deve permanervi sino a quando la lega fusa sia solidificata. Verr poi eliminata
successivamente disgregandola durante l'operazione di distaffaggio. Seguono le
operazioni di smaterozzamento, granigliatura e le eventuali lavorazioni
meccaniche.

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Forma
permanente

Oltre alle forme in sabbia possibile usare forme permanenti, contenenti gi ad


esempio gli elementi che andranno a costituire le cavit (occorre per individuare
un piano di separazione che consenta di sformare loggetto). In questo caso si pu
operare o una colata in gravit (conchiglia), in cui il metallo rovesciato in una
forma secondo lo schema precedente, o una colata sotto pressione (pressocolata,
talora chiamata pressofusione dai tecnologi, anche se in modo del tutto
improprio), in cui la lega immessa sotto pressione nello stampo, rendendo tra
l'altro inutile l'uso di materozze. Essendo in generale la forma di tipo metallico
posso avere il problema delladerenza getto-forma (in particolar modo con la
pressocolata); in questo caso opportuno spruzzare un lubrificante a bassa
tensione di vapore (per evitare che i vapori vadano a costituire un difetto nel getto)
nella camera dello stampo in modo che agisca da distaccante. A tal scopo viene
usata una miscela acqua/olio.

Un processo di fonderia messo a punto in tempi recenti prende il nome di processo


Processo a
schiuma persa a schiuma persa (lost foam); esso consiste nellutilizzo di modelli in polistirolo
espanso, materiale facilmente stampabile ed assemblabile. Questo modello, cui
collegato un imbuto di colata anchesso in polistirolo, posto in un recipiente
riempito successivamente di sabbia. A questo punto si rovescia la ghisa fusa
nellimbuto di colata: il polistirolo crackizza, brucia e lascia il posto al metallo
fuso. Il modello deve essere precedentemente rivestito con una vernice refrattaria
per dare resistenza meccanica alla forma evitando che la sabbia sciolta circostante
entri nel getto. Questa vernice deve essere comunque sufficientemente permeabile
ai gas prodotti per decomposizione termica del polistirolo in modo da evitare
soffiature nel getto
Con questa tecnica non richiesto alcun condizionamento della sabbia, sono
assenti le bave di giunzione ed inoltre, nel momento in cui realizzano delle cavit,
non si deve ricorrere al complesso meccanismo delle anime; si consideri ad
esempio la produzione di un cilindro cavo: sufficiente produrre in polistirolo i
due semi gusci, andarli ad incollare e procedere come descritto in
precedenza. Essendo il polistirolo molto deformabile, si deve avere molta
cautela per evitare che i getti possano essere di scarto. Inoltre un processo di
questo tipo si rivela adatto nel momento in cui si vogliano produrre getti di
piccola serie e sia quindi costoso ricorrere a delle forme permanenti.

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Schema del processo a schiuma persa

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Processo a cera persa
Processo concettualmente affine al precedente quello definito come processo a cera
persa che sfrutta la duttilit e malleabilit della cera per la realizzazione di modelli,
anche in questo caso dotati di un imbuto di colata e rivestiti successivamente di un
guscio refrattario. La differenza fondamentale sta nella fase di deceratura che si ottiene
girando di 180 la forma e ponendola in una stufa per
far fondere ed allontanare la cera. Nel guscio vuoto cos ottenuto (dotato peraltro di
significativa resistenza meccanica) si andr a colare il metallo (senza il problema della
combustione del polistirolo, tipica del caso precedente).
Tecniche di Produzione per stampaggio
Ultimo processo che andiamo a considerare lo stampaggio a freddo. Possono
essere stampati a freddo solo materiali con elevata duttilit, ad esempio acciai
inossidabili austenitici (basso tenore di C, struttura CFC adatta a deformazioni
plastiche).

PUNZONE

Lamiera

Stampo

Processo di Imbutitura

Con questa tecnologia si ottengono elevatissime precisioni dimensionali


dei pezzi stampati e non si hanno i fenomeni di ossidazione superficiale
che accompagnano di solito i processi di stampaggio a caldo. Unica
limitazione quella posta dalla resistenza intrinseca dei materiali che
deve essere superata in quelle zone dove la velocit di deformazione
maggiore.
Difficilmente si utilizza una quantit di lamiera calibrata per ottenere
il pezzo nella forma desiderata; necessario avere una riserva di
materiale che serve da camera di compensazione nel processo di
deformazione plastica (bava di stampaggio). Con lo stampaggio (a
freddo ed a caldo) lo sfrido considerevole ed ha un peso economico
molto significativo. In generale i vari processi che abbiamo considerato si
distinguono per la differenza tra la quantit di materiale di partenza e la
parte utile ottenuta alla fine.
Il processo con minori sfridi certamente la metallurgia delle polveri.
Per confrontare i vari processi devo anche tenere conto del materiale di
partenza: se ad esempio voglio produrre un albero a gomito con lo
stampaggio a caldo dovr partire da un acciaio, se invece lo voglio
produrre con una tecnica da fonderia dovr partire da ghisa sferoidale.
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Gli sfridi prodotti vanno ad alimentare i processi di metallurgia secondaria; in
genere distinguiamo:
1) metallurgia primaria: si riferisce a pezzi ottenuti direttamente da lega in cui la
materia prima il minerale
2) metallurgia secondaria: alimentata con il riciclo dei rottami. I rottami si
distinguono in nuovi (es. bave di stampaggio) o vecchi (derivano dal materiale a
fine vita, ad es. lattine); dal punto di vista economico costa ovviamente di pi il
rottame nuovo (ha un valore commerciale vicino a quello del materiale vergine).

http://www.youtube.com/watch?v=c9CnfH9yIF0&list=FLf_eXqElaH7WBeVWhTUQuDA&index=79
http://www.youtube.com/watch?v=d-72gc6I-_E
http://www.youtube.com/watch?v=9l7JqonyoKA
http://www.youtube.com/watch?v=c6p2OV4wg0A&list=FLf_eXqElaH7WBeVWhTUQuDA

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DIAGRAMMA DI STATO Fe-C , CURVE TTT e CCT


I diagrammi di Ci sono due diagrammi di stato Fe-C: uno stabile (Fe-grafite) e uno metastabile
(Fe-cementite) che si realizza a un livello di energia libera lievemente maggiore e
stato Fe/C
quindi a temperature inferiori rispetto allequilibrio stabile.
In questo secondo diagramma Fe-Fe3C la cementite (Tm circa 1300C anzich gli
oltre 3000C del carbonio), che un composto interstiziale instabile, tende a
decomporsi in Fe3C 3Fe+C. Nei processi al raffreddamento dalla fase liquida
con formazione di grafite proeutettica si osserva una pi spiccata tendenza del
sistema a seguire il diagramma di stato stabile. In pratica con il diagramma di stato
stabile si seguiranno le trasformazioni che hanno luogo al raffreddamento del bagno
metallico liquido; mentre
le trasformazioni allo stato solido seguono
preferenzialmente il diagramma di stato metastabile.
Termini metallografici

ferrite

austenite

Fe3C

cementite

+ Fe3C

perlite (eutettoide)

+ Fe3C

ledeburite (eutettico)

meno del 2.11% C

acciai

pi del 2.11% C

ghise

Acciaio con 0.4% di C

ferrite proeutettoidica e perlite

Acciaio con 2.11% di C

cementite proeutettoidica e perlite

Ghisa con 2.5% di C

grafite eutettica, cementite proeutettoidica e perlite

Perlite

miscuglio meccanico di ferrite e cementite

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Lettura del
diagramma di
stato

Il Fe puro a 910C subisce la trasformazione allotropica FeFe(passaggio da


struttura CCC a struttura CFC); a 1400C Si ha una seconda trasformazione
allotropica: Fe Fe (da struttura CFC a struttura CCC) ed a 1535C si ha la
fusione del ferro: Feliquido.
Questi punti sono tutti di invarianza (= 1+1-2).
Da un punto di vista termodinamico, da ogni punto di invarianza nascono due linee
di monovarianza; landamento delle linee che delimita il campo (austenite)
quello indicato, in quanto il C un elemento stabilizzante della forma CFC; esso
trova facilmente spazio interstiziale in una struttura CFC mentre trova poco spazio
in una struttura CCC. A 727C si individua una trasformazione allo stato solido in
cui + C (trasformazione eutettoidica); alleutettoide sono presenti tre fasi e si
in condizioni di invarianza.
Nella parte alta del diagramma ho una trasformazione peritettica: + liquido
(1495C); in questa trasformazione, anchessa di invarianza, il punto
rappresentativo del liquido si trova allestremo del segmento che unisce i punti
relativi ai due solidi coinvolti: al peritettico un solido si decompone in un liquido ed
in un altro solido, con il liquido fase pi ricca di soluto.
A 1154C si ha la trasformazione eutettica: liquido + C.
Le temperature indicate nel diagramma sono ottenute sperimentalmente: sui diversi
testi di metallurgia se ne possono trovare altre differenti, seppur di poco. Ci accade
perch il diagramma di stato relativo a condizioni di equilibrio, raggiungibili solo
in un tempo infinito, per cui difficile determinare quantitativamente le temperature
corrispondenti alle varie trasformazioni.
Perch il Fe ha due forme allotropiche? La ragione di tipo termodinamico: da
temperatura ambiente sino a 910C minore lenergia libera della fase CCC
rispetto a quella della fase CFC; il comportamento si inverte nellintervallo 910C
1400C. La fase analoga alla fase con un leggero aumento delle costanti
reticolari in conseguenza dellaumento di temperatura

Conseguenza di ci che la solubilit del C nel Fe maggiore che nel Fe


essendo la solubilit del C legata alla disponibilit di spazi liberi nel reticolo.
Quando disegniamo una cella elementare riportiamo solo i baricentri degli atomi; in
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realt per se andiamo a considerare gli atomi come sfere di raggio pari al raggio
atomico medio, in alcuni casi essi si toccano.
Nel reticolo CCC ci accade lungo la diagonale della cella, per cui gli spazi liberi
sono il centro faccia ed il centro spigolo; nel reticolo CFC ci accade sulle
diagonali delle facce, per cui gli spazi liberi sono il centro cella ed il centro spigolo

I raggi dei siti della cella CFC sono notevolmente superiori a quelli della cella
CCC; in particolare r10.02 rFe ed r20.25 rFe per cui troveremo il C essenzialmente a
centro cella (soluzione solida interstiziale). Quanti atomi ci sono nella cella CFC?
Considerando gli atomi ai vertici della cella in comune con otto celle, quelli al
centro della faccia in comune con due, facile calcolare che alla cella CFC
appartengono 4 atomi di Fe. In ogni cella entra un atomo di C per cui il limite
teorico di solubilit del 20% atomico in C e dell' 80% atomico in Fe,
corrispondente al 5.1 % in massa. Ma in realt la solubilit di C assai inferiore.
Ci accade perch il raggio del C maggiore di quello del sito pi ampio a
disposizione nella struttura CFC e quindi la sua introduzione nel reticolo del Fe
comporta una certa deformazione.
Nel Fela solubilit modestissima (0.02, 0.03%) in quanto la distorsione
conseguente allintroduzione di C enorme.
Osserviamo infine che la curva riguardante lequilibrio grafite - liquido
tratteggiata; la grafite dovrebbe infatti fondere ad una temperatura superiore ai
3000C.

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Si consideri ora il diagramma di stato metastabile, che come gi detto, viene seguito
per le trasformazioni allo stato solido:

Lega allo
0,4%
Le trasformazioni di invarianza si hanno a temperature inferiori a quelle che
competono al diagramma di stato stabile; esiste infatti un ritardo nelle
trasformazioni legato alla velocit di trasformazione (inerzia); il massimo
delleffetto si ha sulla temperatura della trasformazione eutettica che passa da
1154C a 1148C.
Nel diagramma metastabile si ha un limite a destra corrispondente al 6.67% di C
(Fe3C). La cementite ha una temperatura di fusione attorno ai 1300C; essa non
sperimentalmente raggiungibile in quanto al riscaldamento la cementite tende a
decomporsi in Fe + Cgrafite.
Importante il limite di solubilit del C nel Fe (pari al 2.11%) poich in base ad
esso distinguiamo acciai e ghise: acciaio una lega Fe-C con tenore di C minore al
2.11%, ghisa una lega Fe-C con tenore di C superiore al 2.11%. Da un altro punto
di vista, gli acciai sono leghe per le quali non si hanno trasformazioni di tipo
eutettico nel corso del raffreddamento.
Si osservi cosa succede al raffreddamento di un acciaio ipoeutettoidico (con circa
0.4% di C). Alla temperatura T1 dal liquido segrega la ferrite. Successivamente il
solido si arricchisce di C, cos come il liquido la cui composizione tende a quella
del liquido peritettico; aumenta la frazione di solido e progressivamente diminuisce
quella di liquido.
Alla temperatura peritettica inizia a separarsi la fase di composizione pari a 0.17%

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di C. Quando tutta la ferrite scomparsa per reazione con il liquido peritettico, la
temperatura ricomincia a discendere: la fase si arricchisce in C cos come il
liquido che progressivamente scompare. A partire da T2 ho solamente austenite,
sino a T3 quando inizia la segregazione di ferrite.
La temperatura subisce un nuovo arresto quando si arriva alla temperatura
eutettoidica dove austenite rimasta si decompone in ferrite e grafite (se si
seguisse il diagramma stabile, mentre si registra sperimentalmente che in queste
condizioni si segue essenzialmente quello metastabile e quindi austenite si
trasforma in perlite); alla scomparsa dell'austenite la temperatura pu nuovamente
ridiscendere.
T
T1
T2
Tp

+liq
++liq
+liq

T3
Te

++Fe3 C

1. Ferrite (zone chiare)+ perlite (zone scure) in un acciaio ipoeutettoidico

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Per un acciaio eutettoidico, il cammino al raffreddamento il medesimo; alla fine si
avr solamente una miscela meccanica di ferritee cementite che prende il nome di
perlite, poich al microscopio metallografico presenta un colore madreperlaceo. La
perlite non una fase ma un miscuglio meccanico di due fasi nelle proporzioni che
posso ricavare con la regola della leva:
% ferrite= (6.67-0.8)/(6.67-0.02) = 88%
% Fe3C = 12%
Il costituente prevalente della perlite dunque la ferrite. A bassi ingrandimenti
difficile risolvere con il microscopio metallografico la ferrite dalla cementite e per
questo motivo a questa miscela si d un unico nome. Con gli attuali microscopi
elettronici a scansione si possono perfettamente apprezzare le due fasi costituenti la
perlite.

2. Perlite

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Per un liquido di composizione ipoeutettica la prima fase che segrega al
raffreddamento laustenite. Quando arrivo alleutettico ci che accade dipende
dalla velocit di raffreddamento: se essa elevata il sistema segue il diagramma
metastabile e si ha segregazione di austenite e cementite (ledeburite), se essa
lenta il sistema segue il diagramma stabile. Da qui la differenza tra ghise bianche e
ghise grigie: nelle prime, ottenute seguendo il diagramma metastabile, la frattura ha
lucentezza metallica poich metalliche sono le fasi presenti; nelle seconde, ottenute
seguendo il diagramma di stato stabile, la frattura ha colore grigiastro per la
presenza di grafite.

3. Ledeburite

Per un liquido di composizione ipereutettica si ha generalmente al raffreddamento


la segregazione di C sotto forma di grafite (grafite proeutettica) ed il liquido
progressivamente si impoverisce di C. Arrivati alla temperatura eutettica il liquido
scompare per lasciare posto a che cosa? Dovendo avere luogo una trasformazione
tra fasi solide, si potrebbe pensare che il processo segua il diagramma di stato
metastabile, ma ci non accade perch i cristalli di grafite proeutettica tendono ad
accrescersi a spese del C che cede il liquido. Arrivati alla temperatura
delleutettoide la trasformazione segue il diagramma di stato metastabile: laustenite
scompare per lasciare il posto alla perlite. Il risultato finale sar dunque costituito da
cristalli di grafite immersi in una matrice perlitica.
Come vedremo pi oltre tale matrice pu essere modificata grazie al trattamento
termico di ricottura, che provoca la decomposizione della perlite e lascia una
matrice completamente ferritica.

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4. Noduli di grafite immersi in una matrice ferritica (di ricottura)

Trasformazioni
Dellaustenite

Quando c meno dello 0.77% di C in lega, entrando nel campo bifasico di


, dallaustenite iniziale inizia a formarsi a bordo grano ferrite che si espande
ulteriormente verso il centro del cristallo, tanto pi quanto pi bassa la
percentuale di C.
Se la percentuale di C 0.77%, si former tutta perlite al posto del cristallo
di austenite originario.
Ancora, sopra lo 0.8% di C in lega, si former a cuore perlite e individua il grano
di austenite originario tramite il reticolato della cementite formata a bordo grano.

ferrite

Fenomeni diffusivi del C


durante raffreddamento, %C
< 0.77% (Cinetica di
formazione delle colonie)

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Durante il raffreddamento si verr a creare un eccesso di C nellaustenite durante la sua
trasformazione in ferrite; il C dunque sar costretto a diffondere per ragioni termodinamiche
(ricordiamo che la solubilit del C nella ferrite minore rispetto l'austenite) favorendo la
formazione di zone ricche di C che in seguito cristallizzeranno in lamelle cementitiche.
Tuttavia avremo anche zone impoverite di C in seguito alla sua diffusione, le quali daranno
vita a lamelle di tipo ferritico. (Vedasi la Fig. 5)
Linterasse tra due lamelle di ferrite o di cementite si chiama distanza
interlamellare.
Qual il tempo a disposizione perch si formino le colonie perlitiche?
A 727C in condizioni di equilibrio la temperatura rimane costante finch esiste
austenite (condizioni di invarianza), ma la velocit di asportazione del calore
influenza le trasformazioni Raffreddando lentamente si avrebbe un tempo molto
lungo, e quindi molto tempo per i fenomeni diffusivi, ottenendo lamelle spesse e
distanti; invece raffreddando velocemente si avranno lamelle sottili e vicine.
A velocit ancora pi alte (in funzione del tenore di carbonio) il C non riesce pi ad
uscire dal reticolo dellaustenite dando luogo a una nuova fase chiamata martensite
(forma allotropica metastabile dellacciaio).

Figura n 5 . Formazione della perlite

Focalizziamo ora la nostra attenzione sulla trasformazione austenitica.


Indichiamo con A1 la temperatura alla quale si ha la trasformazione
eutettoidica e con A3 la temperatura di austenitizzazione. Esse si riferiscono
a trasformazioni realizzate in condizioni di equilibrio; A3 funzione della
percentuale di C in lega ed A1 funzione della velocit di riscaldamento vc o di
raffreddamento vr. Sperimentalmente si osserva che A1 > Ar1 e che A1 < Ac1: per
un acciaio, la trasformazione eutettoidica si ha dunque al riscaldamento ad una
temperatura maggiore di quella di equilibrio ed al raffreddamento ad una
temperatura inferiore. Per definizione A1 corrisponde ad una situazione in cui vc
= vr = 0. Un comportamento del tutto analogo si ha per quanto riguarda la
temperatura A3. Se ad esempio riscaldo con una vc = 5C/h Ac3
A3 ma con vc = 5C/s Ac3 >> A3.
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Le velocit di raffreddamento influenzano dunque la struttura finale della perlite,
vi una correlazione tra i due fenomeni! Alte velocit di raffreddamento portano a
strutture maggiormente fini poich i fenomeni diffusivi vengono limitati mentre
viene favorita la nucleazione; viceversa per velocit di raffreddamento basse, la
nucleazione sar limitata e la diffusione enfatizzata.

Trasformazioni al raffreddamento
Si noti come A3 diminuisce pi velocemente in funzione di Vr rispetto ad A1 fino al punto in
cui A3 = A1; al di sotto della V critica inf. I fenomeni diffusivi sono permessi sia a corto che
lungo raggio, prima avviene la trasformazione di austenitizzazione e successivamente
laustenite si trasforma in ferrite proeutettoidica fino al punto di equivalenza di A1 e A3.
Superata la V critica inf. sar presente una certa quantit di austenite metastabile che non ha
partecipato alla trasformazione in ferrite e sar proprio tale austenite a prendere parte alla
trasformazione martensitica.
Velocit superiori alla V critica superiore tenderanno a innescare nel sistema trasformazioni
solamente di natura martensitica!

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Trasformazione Martensitica.
La trasformazione martensitica influenzata solo dalla temperatura alla quale avviene e
questa ( martensite start Ms) non governata da fenomeni diffusivi; si avr dunque solo un
riassestamento del reticolo cristallino: latomo di C al centro della cella CFC passa in
posizione interstiziale nel reticolo tetragonale corpo centrato.
Il C vorrebbe uscire per dare origine alla ferrite, ma non riesce e quindi passa in
posizione interstiziale sugli spigoli. Ma la cella CCC ha costante reticolare pari ad a0 e se il
C tende ad occupare gli spigoli (una frazione) allaumentare della percentuale di C la cella
CCC subisce una deformazione (deformazione di Bain) che crea un allungamento della cella e
relativa diminuzione del lato di base. Anche se in realt solo una piccola parte degli spigoli
occupata, il C interstiziale crea numerosi vincoli e ostacola il movimento delle dislocazioni:
per questo motivo la martensite una fase molto dura e poco deformabile plasticamente.
http://www.msm.cam.ac.uk/phasetrans/2003/Lattices/bain.html
La trasformazione martensitica provoca un cambiamento drastico della struttura,
par questo fondamentale nel rafforzamento degli acciai. Ad esempio:

C<0.2% acciai dolci ottimi per lavorazioni di deformazione plastica a


freddo

0.3%<C<0.5% acciai strutturali o meccanici per lavorazioni con


asportazione di truciolo

C>0.8% acciai duri o da utensile sui quali consigliabile (dopo bonifica)


la rettifica
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Trasformazioni Abbiamo due possibili approcci per valutare le trasformazioni in seguito a rapidi
raffreddamenti:
di fase in

la via teorica a temperatura costante (isoterma) curve TTT


funzione del
(Temperature
Time Transformation)
tempo

la via reale a velocit di raffreddamento costante (anisoterma) curve


CCT (Continuous Cooling Transformation)

Le curve TTT Queste curve vengono costruite nellipotesi di seguire una legge di raffreddamento
ideale: si deve passare istantaneamente da una temperatura di completa
austenitizzazione alla temperatura di interesse e poi mantenere la temperatura
sino a che la trasformazione non conclusa.
In pratica si pone il materiale in un forno di austenitizzazione, da qui in un forno di
trasformazione (ipotizzando che la temperatura passi istantaneamente da quella di
austenitizzazione a quella di mantenimento) dove lo si lascia per un tempo infinito
(minore la temperatura e minore il tempo richiesto per il completamento della
trasformazione: allinizio della trasformazione infatti, devono formarsi nuclei di
cristallizzazione con abito diverso da quello austenitico e la spinta termodinamica
tanto maggiore quanto minore la temperatura). Supponendo di considerare un
acciaio di tipo eutettoidico, si riportano in un diagramma i punti di inizio e di fine
della trasformazione dellaustenite in perlite.
http://info.lu.farmingdale.edu/depts/met/met205/tttdiagram.html

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Il parametro che controlla il processo la velocit di nucleazione: abbassando la


temperatura la velocit aumenta inizialmente; ad un certo punto il rallentamento dei
fenomeni diffusivi diviene preponderante ed i tempi iniziano ad allungarsi (naso
della curva; in corrispondenza di questa temperatura ho il migliore compromesso tra
aumento della velocit di nucleazione e diminuzione di quella di diffusione).
A temperature inferiori si incontra il punto Ms, temperatura alla quale inizia a
formarsi il primo cristallo di martensite.
Giunti alla temperatura Mf tutta laustenite di partenza diviene martensite. Tra Ms
ed Mf parte del materiale diviene istantaneamente martensite (non richiesta
diffusione) ed il resto segue le trasformazioni previste dalle curve di Bain.
Sulle curve a temperatura superiore ad Ms si pu valutare anche il tempo di
incubazione, cio il tempo che intercorre fra listante in cui si porta il materiale alla
temperatura di interesse e listante in cui inizia la trasformazione. Essa segue una
legge di tipo sigmoidale.

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Lampiezza della curva sigmoidale ci suggerisce a quale trasformazione si riferisce:


La curva 1 si riferisce ad una temperatura di partenza vicina a quella delleutettoide,
il tempo di incubazione elevato e la trasformazione relativamente breve; la curva
2 si riferisce ad una temperatura vicina al naso bainitico (la velocit di
trasformazione minore per il rallentare dei fenomeni diffusivi); la curva 3 si
riferisce ad una temperatura molto al di sotto del naso.

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Si detto, parlando della struttura perlitica, che la distanza interlamellare


diminuisce al diminuire della temperatura . Osservando la struttura al microscopio
metallografico (2000X) ad un certo istante non si distingue pi la perlite. Solo con
un microscopio elettronico a scansione (oltre i 10000X) osservo una struttura
estremamente fine (bainite). Individuo due forme di bainite: la bainite superiore (si
forma a temperature pi elevate ed costituita da una miscela meccanica di ferrite e
cementite in cui la cementite a bastoncelli e non lamellare) e la bainite inferiore (si
forma a temperature inferiori ed in essa non troviamo cementite ma carburi
tondeggianti, essenzialmente non di equilibrio, ad esempio il carburo (Fe2,3C), pi
ricco di C rispetto al carburo previsto dal diagramma di stato, perch formato a
bassa temperatura, quando la diffusione rallentata).
Dal punto di vista meccanico passando dalla perlite che una miscela di lamelle
duttili (ferrite) e lamelle fragili (cementite); nella bainite si passa ad una miscela
particolarmente intima di ferrite e cementite che tende ad assumere un
comportamento medio.
La bainite possiede quindi una buona tenacit se confrontata con la martensite e una
resistenza a trazione maggiore rispetto alla perlite.
http://www.msm.cam.ac.uk/phasetrans/italian/bainiait.html

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8. Bainite inferiore

32

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9. Bainite superiore

33

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Le curve CCT Le curve TTT vengono costruite nell'ipotesi di eseguire un raffreddamento ideale;
nella realt ci non accade, per cui non sarebbe corretto sovrapporre ad esse le
curve indicanti il raffreddamento reale per individuare le trasformazioni che
interessano il materiale. In prima approssimazione prassi consueta fare i
ragionamenti seguenti:
T

Log t
T0

T1

T2

La curva 1 si riferisce ad una velocit di raffreddamento costante v1 (= vcs) ed


essendo tangente alla curva di inizio trasformazione tutta l'austenite si trasforma in
martensite; la curva 2 si riferisce ad una velocit di raffreddamento costante v2 (=
vci) in conseguenza della quale tutta l'austenite subisce una trasformazione di tipo
eutettoidico. La velocit v2 sicuramente molto inferiore a v1 (si osservi che la
scala dei tempi logaritmica). Le curve di raffreddamento sono per state
sovrapposte a curve di raffreddamento continuo; cosa comporta il raffreddamento
continuo rispetto a quello ideale?
In qualsiasi istante, i punti della curva reale sono molto al di sopra della curva
ideale. Tra T0 e T1 nella trasformazione reale non succede nulla mentre in quella
ideale questo un periodo di incubazione, nel quale si formano i germi di
nucleazione. Tra T1 e T2 la nucleazione avviene a temperature maggiori a quelle che
si hanno idealmente. Il sottoraffreddamento reale, cio la distanza tra la temperatura
di equilibrio e la temperatura di raffreddamento reale, sempre inferiore al
sottoraffreddamento ideale (di valore costante pari alla differenza fra la temperatura
A1 e quella di trasformazione); ci comporta una minore tendenza alla nucleazione
nel caso reale rispetto a quello ideale. Per un raffreddamento reale il tempo di
incubazione sar dunque superiore di quello ideale. Si consideri, nel grafico
seguente, la variazione della % di trasformazione nel tempo in conseguenza di un
raffreddamento con v = vcs nel caso reale e nel caso ideale.
% tras
100%
(Vcs)i

(Vcs)r

t
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Come cambiano le curve TTT nel caso di un raffreddamento reale? Esse si spostano
in basso ed a destra e divengono curve CCT (Continous Cooling Transformation)

Ms
Mf
Log t
t1

t2

t2

t3

Sovrapponendo la curva di raffreddamento reale alle CCT di figura si individuano


alcuni istanti caratteristici: a t1 inizia la trasformazione di tipo eutettoidico
(austenite perlite), a t2 si arresta la trasformazione austenite perlite e permane
una certa quantit di austenite (austenite residua), tra t2 e t2 non ci sono
trasformazioni, a t3 tutta laustenite residua diventa martensite.
Le curve di raffreddamento continuo sono dunque quelle corrette per individuare le
trasformazioni; il loro tracciamento implica per notevoli difficolt in quanto
occorre utilizzare mezzi di raffreddamento con diversa capacit raffreddante. Per
questo motivo pi semplice descrivere le trasformazioni con le curve TTT. Infatti
raffreddando con una velocit pari a quella della curva 1, questa condizione pi
che sufficiente per garantire la trasformazione martensitica totale (essendo a sinistra
del naso della curva CCT).
Dal momento che le curve CCT descrivono il comportamento reale dei materiali,
come si individua la trasformazione bainitica?
Negli acciai convenzionali (al C) il Bs compreso nella zona che interessa la
trasformazione perlitica: il naso della trasformazione bainitica va a coincidere con il
naso della trasformazione perlitica

T
Bs

Log t

35

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Negli acciai legati le curve TTT hanno invece due nasi distinti: il primo relativo alla
trasformazione austenite perlite, il secondo relativo alla trasformazione austenite
bainite.

Log t
t1

t2 t3

t4

A t1 inizia la trasformazione austenite perlite che si conclude a t2, a t3 parte


dellaustenite residua si trasforma in bainite, a t4 laustenite rimasta si trasforma in
martensite.
Nelle curve CCT relative ad acciai convenzionali non si ha indicazione della
trasformazione bainitica; nelle curve relative ad acciai legati esse si presentano
invece nel modo seguente
T

Bs
Ms
Log t

Negli acciai legati si ha dunque modo di giungere a strutture complesse con la


contemporanea presenza di perlite, bainite e martensite.

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La
Al tempo 0 ci troviamo ad una temperatura superiore ad A3 cio completamente in
trasformazione campo austenitico. Si raffredda la lega istantaneamente fino alla temperatura di
trasformazione dellaustenite e la si mantiene a questa temperatura per tutto il
perlitica
tempo necessario al completamento della trasformazione. A temperature poco
inferiori ad A3 si hanno velocit di nucleazione modeste e velocit di diffusione
elevate: otterremo cos una perlite a grande distanza interlamellare fermo restando
che necessario un tempo di incubazione che permette ai germi di cristallizzazione
di formarsi e mantenersi stabili.
La trasformazione inizia in 1 e termina in 2.

Si noti cosa succede nei casi reali, cio quando il raffreddamento continuo: Se
effettuiamo un raffreddamento e rileviamo le temperature e le trasformazioni che
avvengono nel tempo, osserviamo che:

tutto t0 utile allincubazione perch tutto sotto la temperatura di


trasformazione eutettoidica

i fenomeni di nucleazione non sono ancora iniziati poich sopra A3 e


inizieranno in t1, dunque per completare la nucleazione necessario un tempo
ancora superiore.

in t2 inizia il guadagno e si nota che le trasformazioni sono ritardate (in


effetti rispetto alle curve TTT le curve CCT sono spostate a destra e verso il
basso).

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Curva CCT relativa ad un acciaio eutettoidico


T
A3
A1
Bs
Ms
Mf
Log t

Alla velocit v0 inizia la trasformazione perlitica in 1, non si interseca mai


la curva di fine trasformazione ma si incrocia quella di Ms e Mf. Si noti dunque che
a determinate temperature la trasformazione perlitica si interrompe, laustenite si
trasforma in perlite e ad una determinata temperatura laustenite residua si
trasforma in martensite dando quindi origine a una struttura con compresenza di
perlite e martensite.

Alla velocit critica superiore avremo tutta perlite, a quella inferiore tutta
martensite.
Per acciai non eutettoidici:

Con un raffreddamento abbastanza lento v1, partendo da una fase


completamente austenitica, in 1 inizia a formarsi ferrite, in 2 perlite e in 3 finisce
la trasformazione. Otterremo in questo caso una quantit di ferrite inferiore
rispetto alle condizioni di equilibrio.
38

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in 2 non si forma pi ferrite ma solo perlite. In 4, quando si attraversa il Ms,


laustenite residua inizia a trasformarsi in martensite fino allattraversamento di
Mf.

A velocit di raffreddamento pari alla velocit critica superiore non si


forma pi perlite, ma solo martensite.

A velocit pari alla velocit critica inferiore si forma solo perlite.

Per acciai legati ipoeutettoidici avviene anche la trasformazione bainitica.


T

A3
A1

Bs

Ms
Mf
Log t

Riferendoci alle curve CCT si osserva che in:

1 inizia a formarsi ferrite


2 fine ferrite e inizia a formarsi perlite
3 fine perlite
4 inizia a formarsi bainite
5 fine bainite e inizia a formarsi martensite
6 fine martensite

39

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Osserviamo quindi che si individua una nuova linea Bs. La bainite si forma
attraverso fenomeni di diffusione e il suo costituente principale la ferrite.

Formula
empirica del
martensite
start

Gli elementi leganti agiscono sulle curve di trasformazione spostando a destra e in


basso le curve di Bain, in quanto, siano essi sostituzionali o interstiziali, provocano
una distorsione nel reticolo dellaustenite (distorsione che dipende dalla quantit di
legante e dalla differenza di elettronegativit, causa di perturbazioni di tipo
elettrico) che ostacola le trasformazioni (legate a processi diffusivi appunto
ostacolati in un reticolo distorto). Il nuovo punto di inizio della trasformazione
martensitica pu essere individuato con la seguente espressione di tipo
sperimentale:
Ms = 514 x Fx -18

FC = 1-0.62 %C
Fcr = 1-0.07 %Cr
Fni = 1-0.045 %Ni
Fmn = 1-0.092 %Mn
FSi = 1-0.033 %Si
FCo = 1+0.012 %Co

Fi diminuisce tanto di pi quanto maggiore il coefficiente della percentuale dellelemento di lega,


di conseguenza leffetto austenitizzante del C molto maggiore di quello dovuto al Cr. Il C
infatti un elemento interstiziale che d un effetto distorcente tale da rendere difficoltosi i processi
diffusivi e possiede inoltre unelettronegativit molto diversa da quella del Fe. Perci lelemento
che abbassa di pi Ms il C. Osserviamo che in presenza di pi elementi leganti ciascuno di essi
abbassa Ms della quota che gli corrispondente

40

41

I TRATTAMENTI TERMICI
http://it.wikipedia.org/wiki/Trattamenti_termici_degli_acciai
http://www.youtube.com/watch?v=COasmrnxbqg
http://www.youtube.com/watch?v=6P0J3Gi87-g
http://www.youtube.com/watch?v=fLvZkZxiXnE
I trattamenti termici sono particolari cicli termici a cui si assoggetta il materiale per
garantire alcune caratteristiche prestazionali, ad esempio per migliorarne la deformabilit
plastica a freddo, migliorarne la resilienza, etc.. Si hanno due tipi di trattamenti termici
distinti: sul grezzo (per lo pi massivi) e sul finito (per lo pi superficiali).
Con trattamenti termici sul grezzo si intendono quei trattamenti in cui non interessa
evitare ossidazione superficiale, decarburazione, danneggiamento della zona superficiale,
in quanto essa sar sicuramente asportata dalle lavorazioni meccaniche successive.
Nei trattamenti termici sul finito invece, si vuole preservare la zona superficiale, in quanto
essa sar al massimo interessata da successive operazioni di finitura (rettifica), che
manterranno quasi tutta la zona superficiale in servizio.
Il trattamento sul grezzo prevalentemente eseguito in aria (in alcuni casi sottovuoto),
mentre quello sul finito eseguito in atmosfera controllata (sotto vuoto o con atmosfere
sintetiche).
Ogni Trattamento Termico caratterizzato da 3 fasi principali :
Salita - Riscaldamento
Mantenimento
Discesa - Raffreddamento

Nel riscaldamento dei pezzi destinati al trattamento termico, ovvero nella fase di salita, la
temperatura tra il cuore del pezzo e la pelle sar diversa, questo stesso divario tanto
maggiore quanto minore la conducibilit termica del materiale. Pezzi massicci ed a
bassa conducibilit termica devono essere pertanto riscaldati a bassa velocit; infatti, in
conseguenza dellincremento di temperatura, la superficie del materiale si dilaterebbe,
andando in trazione, inducendo nel cuore una compressione.
Quando trazione > rottura si forma una cricca: per diminuire la tensione di trazione devo
ridurre la differenza di temperatura tra superficie e cuore, operando quindi un oculato
preriscaldamento portando la superficie ad una temperatura T1 e lasciando per un certo
tempo il materiale a temperatura costante, per dare tempo al cuore di raggiungere la
temperatura della superficie. Questo tempo influenzato dal valore della conducibilit del
materiale: meglio il materiale conduce il calore e minore il tempo di permanenza in
temperatura (il Fe ha una media conducibilit termica - 73W/mC - mentre quella degli
acciai inossidabili e degli acciai molto legati decisamente pi bassa - ~20W/mC).

42

Operando un preriscaldamento a gradini si evita la formazione di cricche e si giunge ad


una temperatura superiore a quella di austenitizzazione; ci pu essere finalizzato o a
distruggere una struttura preesistente, per eliminare eventuali problemi strutturali, o per
favorire il passaggio ad una struttura differente (martensite). La fase di ricristallizzazione
del materiale con passaggio da una struttura di bassa temperatura ad una di alta pu servire
per eliminare gli inconvenienti derivanti dai processi termomeccanici precedenti.
Consideriamo ad esempio un processo di deformazione plastica a freddo come la
trafilatura di un filo con struttura fibrosa ferritico-perlitica.

La fase deformabile plasticamente la ferrite: i suoi cristalli si orientano nella direzione di


deformazione e risultano alla fine fortemente incruditi, oltre al fatto che il materiale non
pi isotropo. Con un trattamento termico di ricottura (passaggio a struttura austenitica) si
possono indurre caratteristiche isotrope al materiale. Laustenitizzazione quindi elimina gli
effetti dovuti a processi di deformazione plastica a freddo.
Si consideri ora un lingotto: il cuore ha una maggiore concentrazione degli elementi di
lega e per eliminare questa differenza di composizione tra cuore e pelle, si dovranno
favorire i fenomeni di diffusione. Ci si realizza mantenendo la lega in temperatura per un
tempo sufficiente perch questi fenomeni di diffusione abbiano luogo (il tempo deve
essere comunque tale da limitare fenomeni di ingrossamento del grano austenitico). Il
trattamento termico pu dunque anche servire per eliminare eventuali discontinuit
chimiche.
43

44

Ricottura completa (Ipercritica)


E una ricottura Ipercritica, ovvero la temperatura del trattamento termico superiore alla
temperatura di austenitizzazione A3 (circa 50-80C al di sopra in funzione del tenore di elementi in
lega) caratterizzata da lunghi mantenimenti in T e raffreddamenti lenti e progressivi in forno. Gli
effetti attesi e desiderati saranno dunque di Ricristallizzazione e Omogeneizzazione del pezzo,
motivo per cui tale ricottura viene sovente applicata a pezzi di grandi dimensioni (es lingotti che
presentano discontinuit composizionali in seguito a raffreddamenti non omogenei a causa delle
dimensioni stesse del pezzo) o pezzi che dovranno subire successive lavorazioni meccaniche, infatti
la ricottura ipercritica ha leffetto di ricristallizzare la matrice rimuovendo qualsiasi incrudimento
precedentemente imposto.
E normale aspettarsi le curve CCT decisamente spostate verso destra ottenendo una struttura
grossolana formata solamente da ferrite e perlite in seguito al lungo mantenimento in temperatura
cio comporter purtroppo una notevole diminuizione della tenacit (grani cristallini di dimensioni
maggiori) e non trascurabile un notevole dispendio energetico per il raggiungimento della
temperatura insieme al blocco dei forni per il lento raffreddamento.
Una variante la normalizzazione, sempre ipercritica ma con mantenimenti modesti in temperatura
e raffreddamento in aria calma e non in forno, ottenendo una struttura analoga alla ricottura
completa.

Ricottura Isotermica (Ipercritica + Subcritica)


Tale Trattamento termico di ricottura composto sostanzialmente da due fasi distinte: una prima
fase di salita e mantenimento ad una T ipercritica tale da indurre austenitizzazione nel pezzo ed una
seconda fase che caratterizzata inizialmente da un raffreddamento mediamente rapido fino a T di
poco inferiori ad A1 (circa 700C) ed un successivo mantenimento a tale temperatura tale da
consentire la completa trasformazione dellaustenite, infine la tappa finale consta in un lento
raffreddamento fino a T amb.
Il risultato finale sar una struttura omogenea di perlite e ferrite unita ai benefici portati dalla
coalescenza dei carburi grazie al mantenimento della T sotto A1; infatti durante tale mantenimento
si induce una parziale sferoidizzazione della cementite Fe3C a seguito di una diminuzione della
tensione superficiale tra ferrite e cementite. La ricottura Isotermica ci permette di avere effetti simili
alla ricottura completa ma in minor tempo insieme ad un miglioramento della lavorabilit.
45

Ipercritica

Subcritica

Ipercritica + Subcritica (isoterma)

46

Ricottura di Sferoidizzazione
Per ricottura subcritica di sferoidizzazione si intende un trattamento di ricottura effettuato poco
al di sotto della temperatura di trasformazione eutettoidica A1; la salita fino a T < A1 , un
mantenimento prolungato seguito da un lento raffreddamento. Durante il mantenimento viene
favorito il fenomeno di coalescenza dei carburi (rispetto ad una ricottura isoterma vi una
differenza sostanziale nel tempo di mantenimento e di conseguenza nella struttura finale
ottenuta) durante il quale i carburi pi piccoli si accresceranno a spese dei pi piccoli
formando globuli di cementite via via pi grandi man mano che il mantenimento prosegue;
come gi citato nella ricottura isoterma, una cementite globulare favorisce le lavorazioni
meccaniche, perch?
Immaginando i fenomeni che avvengono durante la lavorazione meccanica, di taglio e
asportazione del truciolo, uno sferoide di cementite usura in maniera minore lutensile durante
la fase di taglio in virt della forma sferoidale e rispetto ad una cementite lamellare si trova in
condizioni di maggior stabilit a causa della diminuzione della tensione superficiale; una
cementite globulare porta alla diminuzione della durezza del pezzo ma ad un aumento della
tenacit, il che al momento risulta essere pi un vantaggio che uno svantaggio portando il pezzo
nelle massime condizioni di addolcimento e plasticit possibili.
Su che tipo di acciaio posso effettuare unefficace ricottura di sferoidizzazione?
Sicuramente su acciai ipoeutettoidici leffetto sar scarsamente apprezzabile se il pezzo
destinato a lavorazioni per asportazione di truciolo, il basso tenore di C porterebbe ad avere
pochi carburi disomogenei, oltre tutto un acciaio ipoeutettoidico gi un acciaio
sostanzialmente dolce, consigliato invece quando il pezzo sar destinato a stampaggio a freddo.
Parlando di acciai ipereutettoidici la ricottura di sferoidizzazione rappresenta lunico mezzo
efficace per aumentare la lavorabilit dellacciaio, essendo un acciaio duro con valori di C al di
sopra dello 0,77% senza sferoidizzazione la rottura e lasportazione del truciolo risulteranno
notevolmente difficoltose.
Attenzione, la coalescenza dei carburi non sempre porta solo benefici, difatti nei trattamenti
termici successivi quali la bonifica carburi globulari di dimensioni troppo grandi potrebbero
non passare in soluzione durante il trattamento, portando a forti disomogeneit strutturali
decisamente indesiderate.
Una variante della ricottura di sferoidizzazione la ricottura pendolare, che consiste in
riscaldamenti inter critici (tra A3 e A1) alternati a mantenimenti in temperature poco inferiori
ad A1, tale variante permette unevoluzione della coalescenza dei carburi pi veloce, insieme
ad una migliore omogeneit strutturale.

47

Ricottura di distensione (Subcritica)


Tale ricottura permette di eliminare le tensioni interne del pezzo presenti per diversi motivi
senza sensibili variazioni delle altre caratteristiche ottenendo anche una certa stabilit
dimensionale favorendo i fenomeni di climbing e ricombinazione delle dislocazioni.
Generalmente si riscalda a temperature inferiori ad A1, circa 650C. Esempio di applicazione :
pezzi saldati che in seguito a fenomeni di ritiro presentano tensioni interne.

Bonifica
In metallurgia la bonifica linsieme della tempra (quench) e del rinvenimento
(annealing o tempering)

48

Tempra

La tempra un trattamento termico nel quale il materiale viene riscaldato


ad una temperatura sopra A3 e raffreddato pi o meno rapidamente.
http://www.youtube.com/watch?v=3QOjMuI7V90
La trasformazione alla base di questo trattamento quella dellaustenite in
martensite, che causa un conseguente aumento della durezza, della resistenza a
trazione e diminuzione della tenacit; il rinvenimento successivo mira a
trasformare la martensite in strutture simili alla bainite, in modo da avere alla
fine il materiale che accoppia le migliori condizioni di tenacit a valori
relativamente buoni di resistenza a trazione e durezza. Durante la trasformazione
martensitica, poich il C salta in posizione interstiziale nella lacuna tetraedrica
della cella CCC creando cos una distorsione del reticolo, il volume della
martensite (temperature basse) maggiore di quello dellaustenite (temperature
alte). Questo aumento di volume fa nascere tensioni interne. Infatti la superficie si
riscalda e si raffredda pi velocemente del cuore, perci si crea uno stato nel
quale il cuore in compressione e la superficie in trazione.

49

E possibile minimizzare le tensioni interne riducendo la differenza di temperatura tra cuore


e superficie effettuando una serie di preriscaldamenti e solo successivamente temprare.

La superficie si espande al riscaldamento per dilatazione termica, e al raffreddamento per


espansione del reticolo. La differenza sostanziale che a temperatura alta la superficie si
espande ma, poich la cella CFC, duttile e non si generano tensioni, mentre
raffreddandola si crea una fase estremamente dura ed facile che si perda la stabilit
dimensionale del pezzo con la conseguente creazione di deformazioni o nel peggiore dei casi
la rottura del pezzo.
Maggiore la complessit del pezzo da temprare, maggiore sar la deformazione.

50

2 3

Lefficacia della tempra effettuata sul pezzo da cosa dipender?


Prendendo in esempio 4 diverse curve di raffreddamento sul diagramma CCT, esse saranno
influenzate dalla drasticit del mezzo usato, poich influenza la velocit di raffreddamento; la
curva 1 a fronte di ci sar ottenuta temprando con un mezzo abbastanza drastico (H2O)
permettendoci di ottenere 100% Martensite, notare che le curve di inizio trasformazione delle altre
fasi non vengono intersecate. Nel caso in cui ponessimo costante la drasticit del mezzo, cosa
influenzerebbe a questo punto il diverso andamento delle 4 curve di raffreddamento? Le
dimensioni hanno un peso notevole, oltre alla complessit della forma, pezzi di dimensioni
maggiori dovranno essere temprati in mezzi molto drastici per avere la stessa % di Martensite
rispetto a pezzi di dimensioni minori.
A questo punto possiamo individuare i diversi fattori che influenzano la diversa natura delle 4
curve; il diametro del pezzo sar CRESCENTE partendo dalla curva numero 1 fino al numero 4 a
parit di drasticit del mezzo; mentre la drasticit del mezzo usato sar DECRESCENTE partendo
dalla curva numero 1 fino alla curva numero 4.
Ovviamente anche la composizione chimica influenzer la temprabilit del pezzo.

51

Consideriamo ad esempio un provino cilindrico di raggio R = 10 mm:


HRC

1
Log t

Il cuore del provino, cui corrisponde una velocit di raffreddamento pi lenta subisce la
trasformazione martensitica, per cui tutto il provino ha eguali propriet meccaniche
(durezza HRC).
Si consideri ora un provino di 100 mm, le curve di raffreddamento avranno quindi un
diverso andamento dalle precedenti:

52

HRC

T
1
2
3
4
Log t

Il cuore del pezzo non subir che la trasformazione perlitica, per cui le propriet
meccaniche di superficie saranno differenti ci quelle a cuore, ad esempio la durezza sar
elevata presso la superficie e progressivamente diminuir andando verso il cuore.

Con un provino di raggio 1000 mm le curve di raffreddamento si sposteranno


ulteriormente verso destra e verso lalto:
HRC

T
1
2
3
4

Log t
Si nota che labbassamento di durezza, tra un provino di raggio 100 mm e uno di 1000
mm, sia ha sulla superficie, si pu quindi affermare che la superficie di questultimo caso
non avr preso tempra.
Il raffreddamento effettuato con un mezzo temprante pi o meno drastico: pi drastico
pi la curva del raffreddamento spostata a sinistra e pi ci sar sfalsamento tra la
trasformazione in superficie e a cuore.
Per questo, per ogni acciaio, necessario individuare il mezzo temprante che garantisca
leffetto desiderato e minimizzi lo sfalsamento; quindi avremo pi o meno tensioni a
seconda che il mezzo temprante sia pi o meno drastico.

53

Esistono quattro mezzi tempranti:


Acqua (basso costo, molto drastico, e con un elevato calore di evaporazione ma
possibile creazione di un cuscinetto di vapore che ostacola lo scambio termico)
Olio, miscele di idrocarburi (elevato peso molecolare e bassa tensione di vapore)
Aria (curve CCT molto spostate verso destra per leghe autotempranti)
Sali fusi, gas inerti sotto pressione
Acciai al Carbonio : tempra in H2O
Acciai basso/medio legati : tempra in olio
Acciai alto legati : aria o autotempranti

54

Diametro critico e drasticit di tempra


Si osserva dalla figura quanto detto precedentemente riguardo leffetto della drasticit del
mezzo temprante sulla fase di tempra, e a parit di drasticit leffetto delle dimensioni del pezzo.

Riportiamo ora in un diagramma questi risultati: in ascissa poniamo il diametro del tondo ed
in ordinata il rapporto tra il diametro della zona non temprata ed il diametro del provino;
quando questo rapporto vale 1 il materiale non ha preso tempra, quando vale 0 il provino a
tutta tempra. Il diametro per cui il provino a tutta tempra, relativamente ad un certo mezzo
temprante, si dice diametro critico.

55

Per convenzione, il diametro critico quello in cui il 50% del centro del provino
costituito da martensite. Il diametro critico per il raffreddamento di un acciaio 35NiCr5
32 mm in olio, e 47 mm in acqua.
Da cosa dipende la drasticit del mezzo temprante? Essa funzione del coefficiente di
scambio termico tra pezzo e mezzo temprante, dipende dalla capacit termica del mezzo
temprante in confronto a quella del pezzo, dalle condizioni di agitazione del mezzo
temprante e dalla facilit di ricambio del mezzo temprante nelle varie zone del pezzo. Si
individua un parametro che descrive lefficacia del mezzo temprante, tenendo conto dei
fattori sopra menzionati; esso prende il nome di indice di Grossman od indice di drasticit.
Per la sua determinazione si utilizzano le curve di Grossman, che riportano in ordinata il
rapporto tra il diametro della zona non temprata ed il diametro del provino ed in ascissa il
diametro critico del provino moltiplicato per lindice di drasticit di tempra
Individuo lindice di drasticit di tempra in modo semplice: tra le curve di Grossman cerco
quella con forma eguale a quella individuata sperimentalmente e divido il numero in
ascissa per il diametro critico del provino. Per lolio ad esempio HD = 13, per cui H =
0.41; per lacqua HD = 67 e H = 1.4 (come vedo Hacqua >> Holio ).

56

Quello cos individuato un valore medio della drasticit del mezzo temprante; essa pu
infatti variare in relazione alle modalit con cui eseguito il raffreddamento

Senza
circolazione
del liquido e
senza
agitazione del
pezzo
Leggera
agitazione o
circolazione
Circolazione
moderata
Buona
circolazione
Energica
circolazione
Violenta
circolazione

Aria

Olio

Acqua

Soluzione di
sale (ca.
10%)

0,02

0,25-0,30

0,9-1,0

--

0,30-0,35

1,0-1,1

2-2,2

--

0,35-0,40

1,2-1,3

--

--

0,40-0,50

1,4-1,5

--

0,05

0,50-0,80

1,6-2,0

--

--

0,80-1,10

Per lacqua, ad esempio, posso modificare H aggiungendo dei soluti per ridurne la
drasticit (i poliglicoli sono ad esempio molto usati nel caso della tempra superficiale) o
dei sali (per evitare fenomeni di evaporazione); la tempra con soluzioni saline per poco
usata in quanto richiede un successivo lavaggio dei pezzi con conseguente scarico di acque
che dovranno essere trattate. Per la tempra in olio devo chiaramente operare con un olio a
bassa tendenza allinfiammabilit (cio con bassa tensione di vapore).
Dopo aver visto cosa succede variando il mezzo temprante e mantenendo costante il
materiale, cerchiamo ora di individuare un parametro funzione solo del materiale,
indipendente dal mezzo in cui si opera la tempra ed indicante lattitudine del materiale a
prendere tempra, cio un indice di temprabilit. Si proposto di assumere come indice di
57

temprabilit il diametro ideale critico, cos definito:


lim Dc = Dic
H->
Il diametro ideale critico il valore di diametro critico di un provino in cui ho la tempra
sino al cuore utilizzando un mezzo temprante di drasticit infinita. Il Dic ha un valore
sempre finito. Cosa che limita la temprabilit anche in un mezzo di infinita drasticit di
tempra? Il raffreddamento a cuore influenzato da fenomeni di conducibilit termica che,
essendo finita, non consente di giungere ad un Dic infinito.

Tali grafici vengono usati per la determinazione del Dic che nei suddetti grafici rappresenta le ascisse,
mentre sulle ordinate riportiamo il Diametro critico Dc partendo dal quale intersechiamo le curve inerenti
al valore di H misurato e individuiamo il Diametro Ideale critico sulle ascisse. Per drasticit infinita,
rappresentante la bisettrice del grafico come sappiamo il Dc = Dic .
Dal punto di vista tecnologico, la prova per determinare il Dic estremamente onerosa, per cui i
metallurgisti usano altre prove per misurare la temprabilit di un materiale; una di queste la prova
Jominy.

58

Prova Jominy

Secondo la normativa europea, il provino cilindrico deve avere un diametro di 25


mm ed una lunghezza di 100 mm. La normativa stabilisce le modalit di
effettuazione della prova Jominy di temprabilit ed indica i sistemi di
rappresentazione dei risultati. L'apparecchiatura di raffreddamento costituita
da un supporto avente al centro un foro circolare di 26 mm di diametro, nel
quale viene introdotta la provetta. Sull'asse del foro, ad una distanza di 12,5
mm dall'estremit della provetta, situato un ugello con foro di 12,5 mm, dal
quale, agendo su un rubinetto ad apertura rapida, esce il getto per il
raffreddamento della provetta. L'altezza libera del getto deve essere pari a circa
65 mm. La provetta viene introdotta in un forno riscaldato alla temperatura di
austenitizzazione, alla quale il provino viene mantenuto per un tempo
complessivo di 30 minuti. Durante il riscaldo la provetta non deve essere
soggetta n a decarburazione n a formazione di scaglie di ossido, per cui
opportuno far uso di un contenitore contenente sul fondo limatura di ghisa.
A riscaldo ultimato, il provino deve essere estratto dal forno e posizionato
entro 5 secondi sull'apparecchiatura di prova. Un getto d'acqua colpisce
l'estremit inferiore del provino e si attendono almeno 10 minuti per il
completamento del raffreddamento. La temperatura dell'acqua deve essere pari
a 20 5C. Sulla provetta temprata si esegue una rettifica che asporti uno
strato di spessore 0,4-0,5 mm lungo due generatrici diametralmente opposte. La
rettifica deve essere effettuata avendo cura di evitare surriscaldamenti locali,
specie nelle ultime passate. Su ciascuna generatrice si effettuano rilievi di
durezza Rockwell C a determinate distanze dall'estremit temprata, indicate
dalla normativa. Previo accordo possono in alternativa essere effettuate prove
con altre scale. I valori medi ottenuti nella misura delle durezze sulle due
generatrici vengono riportati su un diagramma che ha per ordinate i valori
della durezza e per ascisse la distanza dall'estremit raffreddata, espressa
in millimetri. La curva cos ottenuta detta curva di temprabilit Jominy. La
normativa ASTM e la vecchia normativa UNI 3150 [5] prevedono l'utilizzo di
provini modificati quando le dimensioni dei pezzi non consentono di ricavare
saggi di dimensioni sufficienti per ottenere provette normali. Scopo della
prova: esaminare il comportamento dell'acciaio ai trattamenti termici,
verificando in particolare la penetrazione della durezza in profondit
(variazione della durezza dalla superficie al cuore).
(http://it.youtube.com/watch?v=qW0aUbTWtVM,

59

Limmagine qui presentata mostra come


le dimensioni influenzino la presa di
tempra del pezzo; ora estendendo tale
concetto alla prova Jominy ci aspetteremo
che la parte in diretto contatto con il getto
dacqua temprante si trasformi totalmente
in Martensite. La base del provino
presenter la velocit di raffreddamento
massima mentre la zona di afferraggio del
provino presenter la velocit di
raffreddamento minore.
E possibile ottenere buone profondit di
tempra pur lavorando ad esempio con la
minor velocit di raffreddamento?
Ci possibile per acciai che presentano
elevate concentrazioni di elementi in lega,
i quali ricordiamo aumentano la
temprabilit spostando verso sinistra le
curve CCT, e influenzando indirettamente
la velocit minima alla quale si ha
penetrazione di tempra; gli elementi di
lega abbassano anche il Ms e ovviamente alzano le curve Jominy verso valori di HRC maggiori in
funzione della distanza.

Zona I : Martensite al 100% quindi tempra totale


Zona II : tempra parziale
Zona III : Martensite & Perlite, zona di transizione
Zona IV: Tempra assente, Perlite.

60

La figura mostra come diversi elementi hanno diversi effetti sulla temprabilit degli acciai, in funzione
della loro percentuale in lega.

Prendendo come esempio un acciaio ipoeutettoidico allo 0,4 % di C e con lo 1,4% di Mn ( un


elemento sempre presente poich deriva dai minerali ferrosi) e variando solamente la percentuale di Mo
noteremo come la durezza mostrata dalla banda jominy varier in funzione della percentuale di Mo. Un
altro esempio potrebbe essere fatto con lo stesso acciaio utilizzando il Ni, anchesso aumenta la
temprabilit ampliando nel diagramma di stato il campo desistenza dellaustenite spostando di
conseguenza verso destra le curve CCT e diminuendo la velocit critica di tempra.
E da sottolineare come solo con lo 0,76% di Mo sia sufficiente ad ottenere nel provino una tempra
quasi totale, mentre utilizzando del Ni tale valore aumenterebbe approssimativamente verso il 4%

61

Lasciamo allo studente il compito di commentare le curve Jominy qui rappresentate prestando una
particolare attenzione agli effetti dei leganti sul risultato ottenuto. Perch le curve non partono pi dallo
stesso punto mentre nella figura precedente si?

62

Per capirlo occorre valutare quali sono gli elementi leganti che hanno il
massimo effetto sulla durezza della martensite. Leffetto indurente nella
martensite dovuto alla presenza del C; come si evince dal seguente grafico

Fascia di
tolleranzaa

HRC
65

58

0.4

0.8

%C

Valore importantissimo: eccezionale


incremento delle caratteristiche meccaniche ma
con valori di tenacit interessanti.

La durezza aumenta molto quando la % del C passa da 0 a 0.4 % (da 0 a 60


HRC), mentre gli aumenti per tenori di C crescenti sono modesti (da 0.4 a 0.8 %
HRC passa da 60 a 65). Leventuale presenza di elementi di lega fornisce un
modestissimo contributo allincremento della durezza del materiale. Risulta
inoltre evidente che pi una curva spostata verso lalto e pi il materiale
legato ed inoltre che il punto da cui la curva Jominy inizia funzione del tenore
di C.

Come si modificano le curve Jominy al variare della temprabilit del materiale?


Si consideri ad esempio un acciaio C40 la cui composizione allincirca la
seguente:
0.37 < C < 0.43
0.5 < Mn < 0.7
0.3 < Si < 0.5
come si vede la composizione dellacciaio in questione non descritta in modo
esatto, ma attraverso degli intervalli, in modo tale da renderne pi facile la
produzione.
Quando gli elementi leganti sono presenti nelle quantit maggiori ho la curva 1,
63

quando sono al minimo ho la curva 2.

HRC
Curva 1
0.43%C: tutti gli elementi di lega al
valore massimo di tolleranza

BANDA JOMINY

Curva 2
0.37%C: tutti gli elementi di lega al
valore minimo di tolleranza

Distanza

Osservo che la curva 2 parte da una durezza inferiore a quella corrispondente


alla curva 1; ci evidentemente in virt di un minore tenore di C; inoltre la curva
2 decresce pi rapidamente sempre in virt del minore tenore di elementi di lega.
Le due curve individuano una banda Jominy, una zona del grafico in cui vanno a
finire tutte le curve relative agli acciai dei tipo considerato. E chiaro che
interesse del produttore avere bande Jominy il pi ampie possibili, in modo da
non essere vincolato a rispettare limiti di composizione troppo ristretti, mentre
linteresse dellutilizzatore esattamente lopposto, e cio di avere un materiale
con caratteristiche riproducibili. Per garantire temprabilit elevate e riproducibili
vedremo che si usano sistemi particolari di alligazione (microalligazione).
Per quanto riguarda la qualit, invece, relativamente allimpiego, posso usare
nomi uguali per acciai con composizioni leggermente differenti, a patto che la
banda Jominy sia ristretta.
Gli acciai pi critici sono quelli con basso tenore di C perch piccole variazioni
corrispondono a di durezza significative.
Si visto che il metodo di Grossman si basa su provini sperimentali, le prove
Jominy si eseguono su provini di dimensioni piccolissime; come posso allora
risalire da questi dati a ci che accade sui provini di dimensione reale?

64

Per fare ci si usano le curve di Lamont che riportiamo tracciate a centro


provino, a mezzo raggio, a 7/10 raggio e a 9/10 raggio

Luso di queste curve molto semplice: si cerca in ordinata il diametro del


provino e si traccia lorizzontale per essa; si cerca lintersezione di questa retta
con la curva corrispondente all H del mezzo considerato; lascissa di questo
punto corrisponde alla distanza dalla parete raffreddata del provino che ha la
stessa velocit di raffreddamento del provino Jominy. In questo modo lego la
velocit di raffreddamento sul provino Jominy alla velocit di raffreddamento
sul provino reale ed individuo la curva di durezza ad esso relativo. Le curve cos
ottenute sono indicative solo della qualit del materiale e sono influenzate
solamente dalla conducibilit termica dellacciaio.
In questo modo possiamo misurare Dic (partendo dalla semplice conoscenza di
una curva Jominy): considero quel valore di diametro che consente di avere il
centro del provino ancora a tutta tempra.

65

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Durante i processi di tempra voglio evitare che si inneschino fratture e ci non
sempre facile. Nel passaggio da austenite a martensite c un aumento di volume
conseguente al passaggio da una struttura CFC ad una cella tetragonale a corpo
centrato (2-3%). La prima zona del pezzo che subisce la trasformazione
martensitica la superficie, che quindi va in trazione (a causa della
trasformazione in martensite dellaustenite posta negli strati sottostanti) mentre
la zona centrale in compressione (eventualmente con una fascia di transizione).
Alla martensite associamo il massimo valore della durezza e della resistenza a
trazione per cui si formata una buccia molto rigida che tende a gonfiare in
conseguenza dellaumento di volume. La dilatazione per senza problemi
verso lesterno ma fortemente contrastata dal materiale verso linterno. E noto
che i materiali metallici mal resistono se sollecitati a compressione.
La zona in cui ho la massima trazione la superficie; se l ho un effetto di
intaglio dovuto a delle lavorazioni meccaniche, possono innescarsi cricche
(motivo per cui si evita di temprare pezzi con spigoli vivi).
Aumentando la drasticit del mezzo temprante, la fascia che diviene martensite
tende ad estendersi verso il centro del provino; in conseguenza di ci aumenta la
tensione superficiale sino anche a raggiungere i limiti di resistenza del materiale.
Se si vuole dunque arrivare a temprare il cuore del materiale occorre affrontare il
problema delle tensioni che vengono innescate.
Altro problema che deve essere tenuto in considerazione quello
dellaustenite residua; per aumentare la temprabilit ho aggiunto degli
elementi di lega che hanno s spostato verso destra le curve di Bain, ma hanno
anche abbassato Ms e Mf; ad esempio in un acciaio all 1% di C Ms scende a
circa 250C e Mf tende a temperatura ambiente. Con acciai ad alto tenore di C
e di altri elementi di lega la temperatura del Mf non viene oltrepassata con i
soliti mezzi tempranti: finita cio loperazione di tempra ho dellaustenite
residua. Se essa in superficie pu tendere a trasformarsi, dopo la tempra
(dilatando) ed essendo in una zona rigida determina la formazione di cricche;
come effetto minore essa pu decomporsi in tempi pi lunghi, ad esempio in
opera, con conseguente riduzione della stabilit dimensionale dei pezzi
(comportamento significativo quando residua >1%).
Rinvenimento

In virt di queste considerazioni si comprende come sia norma vitale per la


sicurezza dei pezzi provvedere il prima possibile, dopo la tempra, ad eseguire il
rinvenimento.
Esso consiste in un riscaldamento a temperatura subcritica (tra i 200C e i
600C) per tempi relativamente lunghi, provocando delle trasformazioni
strutturali nella martensite tali da eliminare le tensioni interne critiche, per
assicurare lintegrit del pezzo. Si detto che le tensioni sono tanto maggiori
quanto pi drastico il mezzo temprante; il rinvenimento non alternativo alla
drasticit della tempra ma preserva da rotture che possono accadere per un
progredire delloperazione di trasformazione che si avrebbe nellintervallo tra
tempra e rinvenimento (laustenite residua tenderebbe infatti a trasformarsi
provocando una rottura spontanea nel materiale irrigidito). Attenzione dunque
che se si pu scegliere di effettuare il rinvenimento subito dopo la tempra e in un
secondo momento, di certo si avranno effetti pi benefici se i due trattamenti
sono ravvicinati poich le tensioni interne provocano deformazioni che
aumentano nel tempo.
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Gli scopi del rinvenimento sono:

Ridurre la concentrazione delle dislocazioni: accoppiando dislocazioni


di segno contrario allevio le tensioni in particolare portando il materiale
a una temperatura tale da innescare i fenomeni di climb e
riorganizzazione delle dislocazioni. Leffetto sar pi importante
proporzionalmente alla temperatura e al tempo di rinvenimento.
Trasformare la martensite: la martensite una fase metastabile in cui il
C in posizione interstiziale. Ne esistono due tipi, la martensite ricca
formata da martensite povera e carburi e la martensite povera formata
da ferrite e carburi. Il processo di perdita di C non istantaneo ma
avviene per la nucleazione dei carburi e la diffusione del C fuori dalla
martensite. I carburi che si producono a temperatura bassa sono dei
carburi metastabili Fe2,3C (simili a quelli che si formano nella bainite
superiore) mentre a temperatura bassa Fe3C.
Eliminare laustenite residua : questo possibile solo se faccio
un rinvenimento ad alte temperature (T>Ms). La trasformazione
non influenzata dal tempo ma solo dalla temperatura altrimenti
tenderebbe alla trasformazione martensitica.

La trasformazione dellaustenite residua in martensite e la precipitazione di carburi di


particolari elementi di lega (500C e oltre) possono anche provocare un aumento della
durezza a causa della precipitazione dei carburi, ci avviene negli acciai altamente legati.
A 200C effettuando il rinvenimento si privilegia il mantenimento della durezza, quindi
avverranno trasformazioni quali la diminuzione di concentrazione di dislocazioni e la
formazione di carburi metastabili; da 550 a 600C si ottengono elevate tenacit ma a
discapito della durezza, la struttura tende a divenire simile alla bainite superiore, ottengo
pertanto un sistema di equilibrio, nel senso che ho le fasi previste dal diagramma di stato,
anche se non con una struttura lamellare, ma con piattelli di ferrite con inseriti bastoncelli di
cementite .
Tenacit K1c

Durezza
HRC

200C

550C

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Temperatura

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Il rinvenimento come tutti i trattamenti termici caratterizzato da fasi di salita, mantenimento in
temperatura e discesa.
Durante la fase di mantenimento in temperatura si favoriscono i fenomeni di distensione grazie al
climbing delle dislocazioni e il loro ricombinamento; in questa fase del rinvenimento avviene la
trasformazione della martensite in ferrite e carburi, la decomposizione dellaustenite residua in
martensite invece ovviamente avverr in fase di discesa del trattamento termico, a patto che venga
attraversato il Mf.
Infatti molto comune che un singolo rinvenimento non sia sufficiente a decomporre tutta l'austenite
residua, e la martensite ottenuta dalla sua decomposizione non sar rinvenuta, rendendo quasi
obbligatorio un secondo o un terzo rinvenimento. Inoltre, acciai medio alto legati saranno
maggiormente sensibili al rischio di avere austenite residua (aumenta la quantit e il numero di
elementi austenitizzanti) poich il raffreddamento a temperatura ambiente non sar sufficiente da
indurre la completa trasformazione dellaustenite (non attraversiamo il Mf, a T < Tamb a causa degli
elementi di lega), una possibile soluzione? Un raffreddamento criogenico che forzi lattraversamento
del Mf.

Cosa succede tra 200 e 550?


Dato che a noi interessa solo raggiungere valori di elevata durezza o elevata tenacit, non ha
senso effettuare un rinvenimento in questo intervallo di temperature poich si avrebbe perdita di
durezza e non significativo aumento di tenacit.
In particolare tra 300 e 450 C la perdita di durezza e tenacit tale da essere considerato come
lintervallo di fragilit da rinvenimento.
Se il Ni, in acciai di lega al nichel, per tenori di C contenuti, neutrale relativamente a questo
intervallo, il Cr e il Mn causano un infragilimento dellacciaio poich in associazione al C danno
origine alla precipitazione di carburi metastabili che han effetto infragilente; possibile
rimediare a questo problema mediante laggiunta in lega del molibdeno che, al contrario di Ni e Cr,
elimina linfragilimento perch grazie alla sua grande affinit con il C origina carburi stabili.

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Aus Tempering
Il processo di Aus Tempering consiste in una austenitizzazione del pezzo seguita da un
raffreddamento in un bagno salino compreso tra i 260C e i 450C, il pezzo viene mantenuto a tale
temperatura fino al termine della trasformazione dellaustenite in bainite per poi subire un
raffreddamento finale fino a temperatura ambiente.
Vi sono delle sostanziali differenze rispetto ad un classico trattamento di bonifica:
1. Non vi trasformazione dellaustenite in martensite, la struttura finale bainitica e viene
ottenuta durante il mantenimento in temperatura.
2. Non necessario rinvenire il pezzo dopo il trattamento di Aus Tempering.
3. LAus Tempering a differenza della bonifica a ciclo unico, il che si traduce in un risparmio
di tempo (e denaro, il pi delle volte)

Vantaggi nellusare un processo di Aus Tempering:


Viene ridotta linstabilit dimensionale e la probabilit che il pezzo subisca fenomeni di
criccatura.
Aumento della tenacit e della duttilit rispetto ad acciai convenzionali post bonifica.

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Un contenimento della distorsione e delle relative tensioni di tempra sono da attribuire
sostanzialmente ad un minor stress termico subito dal pezzo; come si evince dal grafico che mette a
confronto laustempering con una bonifica convenzionale, la differenza di temperatura tra superficie e
cuore nellaustempering sar di gran lunga minore rispetto al trattamento di bonifica. Ulteriormente al
beneficio di un minor stress termico, non avviene una trasformazione martensitica che come sappiamo
accompagnata da un aumento volumetrico (causa di forze di trazione/compressione tra superficie e
cuore) invece si ha una trasformazione graduale dellaustenite in bainite. Tuttavia il processo di Aus
Tempering non pu essere applicato a tutti i tipi di acciaio, diverse limitazioni ne impediscono
lapplicazione :
La durata della trasformazione non pu essere troppo lunga, dunque gli acciai alto legati sono esclusi
dai possibili candidati; dato lintervallo di temperature utilizzato acciai sensibili alla fragilit da
rinvenimento non sono indicati; infine luso limitato anche a sezioni tali per cui, durante il
raffreddamento inziale fino alla temperatura di mantenimento, viene evitata la trasformazione
dellaustenite in perlite.

Marquenching
Nella tempra convenzionale durante il raffreddamento la superficie sar la prima ad effettuare la
trasformazione da austenite a martensite una volta raggiunta la temperatura di Ms, dopo un certo lasso
temporale anche il cuore raggiunger tale temperatura iniziando anchesso la trasformazione in
martensite; la dilatazione interna causata dalla trasformazione martensitica del cuore sar ostacolata
dalla pelle superficiale del pezzo ormai trasformata in martensite, dunque dura e fragile.
Tale il fenomeno da cui derivano le tensioni interne, le deformazioni e le possibili criccature.
Il Marquenching serve proprio per ovviare a tale problema : il raffreddamento inziale viene effettuato
con velocit superiore alla velocit critica inferiore fino ad una temperatura di poco superiore al Ms;
segue un successivo mantenimento in temperatura per omogeneizzare la temperatura tra superficie e
cuore , infine si esegue un raffreddamento pi o meno rapido fino a T amb per ottenere la
trasformazione in martensite. Tale processo pu essere effettuato su acciai che presentino un campo
desistenza dellaustenite abbastanza ampio ed una conducibilit termica tale da permettere una rapida
omogeneizzazione della temperatura tra superficie e cuore.

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Martempering
E una tempra diretta nella quale il raffreddamento interrotto quando il pezzo ha raggiunto almeno in
uno strato superficiale una temperatura inferiore al Ms, ma superiore al mezzo di raffreddamento.
Verificata tale condizione il pezzo viene estratto dal bagno e raffreddato in aria, limitando il pericolo
di avere eccessive tensioni interne, in seguito viene sfruttato il calore immagazzinato nel cuore del
pezzo per far avvenire il rinvenimento della martensite superficiale. Tale fenomeno prende anche il
nome di autorinvenimento, e di norma
viene applicato su acciai detti
autotempranti che presentano un elevato
numero di elementi tempranti tali per cui
la trasformazione martensitica viene
raggiunta anche con un lento
raffreddamento in aria; ovviamente le
curve di bain delle CCT saranno molto
spostate verso destra. Leffetto
maggiormente apprezzabile del
Martempering il non avere mai la
superficie totalmente martensitica, il che
si traduce in un aumento della tenacit e
della duttilit del pezzo.
Lo stesso principio viene talvolta
sfruttato nel trattamento termico
superficiale di tempra a induzione.

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I TRATTAMENTI TERMICI SUPERFICIALI


Il primo trattamento termico di indurimento superficiale che tratteremo
la tempra superficiale a induzione. Essa consiste nel riscaldamento tramite correnti
Poich gli acciai passano da ferromagnetici a paramagnetici sopra i 770C circa (punto di Curie),
occorre tener conto degli effetti derivanti da tale transizione di temperatura.

indotte della zona pi esterna del pezzo, con conseguente austenitizzazione rapida e quindi
tempra, in modo da conseguire la sola trasformazione della zona austenitizzata in
martensite.
Induttori

Doccia

Laccoppiata induttore-doccia trasla progressivamente lungo il pezzo il quale ruota su se


stesso.
Questo processo viene anche definito tempra progressiva.
Per quanto riguarda questa tecnica basata sulleffetto pelle (): esso si sviluppa nella zona
interessata dallinduzione elettromagnetica che per il 90% della corrente indotta passa in:
2

Dove la permeabilit magnetica dellindotto, la sua resistivit e = 2f con f


frequenza della corrente usata nellinduttore. Controllando quindi f riesco a controllare :
per avere ad esempio = 7-8 mm devo lavorare con f 10 kHz.
Allaumentare della frequenza diminuisce la profondit delleffetto pelle:
Da 50Hz a 1000HZ
Da 4KHz a 10KHz
Oltre i 100KHz

Risc. A bassa frequenza* = 10mm circa


Risc. A media frequenza = 3mm circa
Risc. Ad alta frequenza = 1mm circa

*Usato anche per riscaldare i pezzi prima della deformazione plastica in modo rapido,
omogeneo e senza problemi di ossidazione superficiale.

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Questo procedimento permette di scaldare solo la zona pi esterna del materiale.
Essa ha due effetti positivi metallurgicamente parlando:
Un riscaldamento solo localizzato, permettendo un notevole risparmio energetico
Poich la trasformazione solo superficiale non si ha deformazione dei pezzi e
di solito non necessario alcun rinvenimento. E' possible cos un controllo
significativo delle deformazioni indotte dal trattamento
il mezzo temprante acqua: economico e non inquinante.
si fa in linea di lavorazione.
Perch fare una tempra progressiva?
Se mettessi un induttore su tutto il pezzo avrei bisogno di molte spire al posto di una/due,
impegnando pi kW
La potenza elettrica generata vale:
2

I
Pe
2h
Dove h il cosiddetto traferro, (ovvero la distanza tra induttore e pezzo) o grado di
accoppiamento. Il traferro ha un minimo perch la bobina in rame con un punto di fusione
di 1080C ed necessario dunque prevedere un raffreddamento; al diminuire di h migliora il
trasferimento elettrico dalla bobina al pezzo per basta pochissimo che linduttore si
deformi per effetto termico e dia origine a un corto circuito, generando punti fusi nel pezzo,
sar dunque necessario minimizzare h mantenendo per una distanza di sicurezza tale da
evitare leffetto sopracitato. Quindi si usano grandi potenze (~100-300KW) per mantenere
piccolo.
Gli induttori utilizzano pi comunemente le medie frequenze (1000-10000 Hz), perch
quelle alte richiedono convertitori di frequenza meno convenienti. Infatti dobbiamo
convertire dai 50 Hz di rete le frequenze, ma i convertitori di frequenza per f alte dissipano
di pi; inoltre, dal punto di vista impiantistico, i costi sono molto pi alti poich vengono
impiegati pi transistori di potenza.
Inoltre le medie frequenze permettono di avere effetti pelle di alcuni mm. Infatti quando
tempro la zona interessata aumenta di volume (circa del 3%), e la tensione residua di
compressione verso il cuore fa s che aumenti la resistenza a fatica.
Un'altra cosa da notare che il sistema induttore-doccia entra dal basso del pezzo e procede
verso l'alto mentre l'acqua fluisce verso il basso producendo un raffreddamento secondario.
In genere per avere un raffreddamento pi efficace il pezzo non immerso nellacqua. Si
preferisce usarla sotto forma di spray, in modo che ogni goccia abbia la possibilit di
evaporare completamente, portando via pi calore.
http://www.youtube.com/watch?v=DXV-R8PqbpY

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Storia termica del materiale
Per osservare la storia termica del pezzo necessario prendere in considerazione una zona
sotto la superficie a vedere come il passaggio induttore-doccia provochi una variazione nel
tempo della temperatura.
Scegliamo due punti A-B sotto la superficie.

austenitizzazione

T(C)

tempra martensitica

auto rinvenimento: con


modesti effetti di stress
relieving

avvicina
mento
induttor
e

azione
dell
induttor
e

azione doccia

azione dell acqua che


scorre

Se voglio vedere la velocit di riscaldamento basta calcolare il rapporto incrementale in un


punto della curva
dT/dt = Vriscaldamento

Schema della trasformazione strutturale di un acciaio al riscaldamento in funzione del tempo, si nota la formazione
dell'austenite da differenti colonie perlitiche (l'austenite nuclea ai bordi di grano di perlite perch l si ha una maggiore
concentrazione di C e quindi la distanza che esso deve percorrere ridottissima)

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diagramma mostrante la formazione di austenite in funzione del tempo

Lavanzamento dell'austenite segue una legge di tipo sigmoidale: nella fase iniziale
praticamente non succede nulla (incubazione + nucleazione); i nuclei di austenite si formano
vicino ai carburi o dove maggiore la concentrazione di C: l'austenite si forma dunque in
condizioni eterogenee, in presenza di ferrite (poco C) e di carburi o colonie perlitiche
(ricche di C). Successivamente si assiste alla crescita del grano austenitico (si assume
convenzionalmente che nel punto di flesso della curva si abbia il primo contatto tra i grani
di austenite che stanno crescendo).
Il pezzo, nel passare dalla temperatura ambiente alla temperatura di completa
austenizzazione, attraversa il punto di Curie del Fe: La temperatura A2 (punto di Curie)
quella alla quale avviene la transizione da comportamento ferromagnetico a paramagnetico;
avviene a 720C per il ferro puro ed aumenta allaumentare del tenore di C.
Osserviamo come varia la permeabilit magnetica (attitudine a lasciarsi magnetizzare)
allaumentare della temperatura:

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Oltre alla permeabilit magnetica varia anche la resistivit elettrica del materiale (inerzia
alla conduzione di cariche) in conseguenza del riscaldamento e del successivo
raffreddamento con un fenomeno di isteresi.
Unenorme complicazione alla realizzazione di un modello di riscaldamento che leffetto
riscaldante non costante nel tempo ma diminuisce poich aumentano le dispersioni di
calore.
Questo comporta per la tempra a induzione, che la zona interessata al passaggio di induttoredoccia aumenta di spessore.
Il transitorio termico non lineare perch si riscalda di parecchie centinaia di gradi in pochi
secondi quindi fuori dalle condizioni di equilibrio e per capire quali trasformazioni
avvengano necessario utilizzare le curve di trasformazione di riscaldamento rapido (IHT:
isothermal heating transformation).
Esse sono difficili da ottenere poich, se per quanto riguarda il raffreddamento si parte
sempre da austenite, per il riscaldamento ci sono moltissimi acciai di partenza con strutture
diverse; inoltre necessario anche vincere linerzia alla trasformazione, cio il fatto che i
carburi sono legati da legami covalenti-ionici molto difficili da rompere.
Nella tempra a induzione non ho tempo di mantenimento quindi devo effettuare un
riscaldamento a T pi alte

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Osservo che per un riscaldamento al di sopra di Ac1, la perlite si trasforma in austenite pi
rapidamente dei carburi; successivamente disciolgo i carburi ma rimane ancora un
gradiente di concentrazione di C per appianare il quale si ha bisogno di un certo tempo. Per
questa ragione la curva relativa all'austenite omogenea spostata a tempi lunghi e
temperature elevate. In modo perfettamente analogo la figura seguente presenta le
trasformazioni che ho in conseguenza di riscaldamento continuo.

Laustenitizzazione rapida da strutture di bonifica ed maggiormente lenta da strutture di


ricottura; ci dipende dalle dimensioni dei grani cristallini dalle quali parto per effettuare
laustenitizzazione.

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Ac1 ed Ac3, con una velocit di riscaldamento prossima allo zero e per tempi lunghi, tendono
ad A1 ed A3:
lim Ac = Aequilibrio
Vrisc -> 0
Maggiore la velocit di riscaldamento e pi il materiale tende a trasformarsi a
temperature progressivamente pi elevate (anche la conclusione della trasformazione
dell'austenite viene ritardata).
Con tali considerazioni possiamo valutare la storia termica di un qualsiasi punto posto sulla
superficie della barra sottoposta alla tempra ad induzione.
Lobiettivo che tutto (effetto pelle) subisca austenitizzazione e che le temperature siano
superiori ad AC3. Normalmente c anche una zona parzialmente austenitizzata detta zona
termicamente influenzata.
La zona risulter indurita mentre la zona termicamente influenzata sar di transizione e
sar tanto pi estesa tanto pi lungo sar il tempo di riscaldamento.
L'austenitizzazione influenzata dalla struttura di partenza, infatti a parit di T una struttura
pi fine ci metter meno tempo a raggiungere le condizioni finali di austenite omogenea.
Per quanto riguarda il mezzo temprante, lacqua un mezzo molto drastico e creer dunque
tensioni di tempra piuttosto elevate e il rischio nella zona di transizione di cricche di tempra.
Per questo motivo, per limitare i rischi, la tempra a induzione effettuata su pezzi bonificati
ed tanto pi rischiosa se interessa zone profonde.
Con il processo di tempra ad induzione raggiungo una durezza superficiale di 60-62 HRC
(per acciai a medio alto tenore di C) e si limitano fortemente le deformazioni dovute alle
tensioni residue. Per ridurre la possibilit di formazione di cricche si agisce anche sul mezzo
di tempra cercando di ridurne la drasticit (soluzioni di acqua e poliglicoli, i quali
presentano anche una tensione di vapore trascurabile) oppure si opera una rinvenimento da
cuore (autorinvenimento): sfruttando il calore immagazzinato a cuore per detensionare il
materiale (questo effetto chiaramente tanto pi importante quanto minore la frequenza di
lavoro)
Problema del disegno del pezzo.
Nella tempra a induzione il problema del disegno del pezzo importante perch non sempre
si possono temprare a induzione pezzi di forma semplice, in alcuni casi, ad esempio un
albero a camme, la forma complessa ed quindi necessario prevedere alcuni accorgimenti:

h
h

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Durante la tempra a induzione dell' albero a camme laccoppiamento tra pezzo e induttore
varia; si nota come lh in prossimit della camma, inferiore allh dellAlbero, genera un forte
accoppiamento proprio dove mi serve e quindi indurisco solo quella parte che deve lavorare
ad usura
CAMMA
parte temprata

Il discorso vale anche per gli ingranaggi, i quali indubbiamente hanno forma complessa e
per i quali necessario un induttore circolare, se voglio temprarli in un colpo solo.
induttore

intaglio

parte temprata

Anche in questo caso, comunque, dipende tutto da h, il quale per riferita allaltezza del
dente
La tempra a induzione indicata per ingranaggi di tutte le forme perch mi permette di
evitare la tempra sulla radice del dente rendendolo poco tenace, ci mi porterebbe a sgraditi
effetti dintaglio. Io voglio che solo il dente e le sue pareti siano ben temprati in quanto sono
le uniche parti dellingranaggio che lavorano ad usura. E possibile in alternativa effettuare
una tempra dente per dente.

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Esistono anche induttori piatti per la tempra superficiale di pezzi di grosse dimensioni nei
quali necessario che solo una parte sia temprata in quanto unica sottoposta a usura. Questo
meccanismo con induttori di forma complessa pu essere applicato anche su pezzi di forme
diverse e complicate, quindi si potrebbe paragonare la macchina per tempra a induzione
come simile ad una macchina utensile.
Normalmente la tempra a induzione opportuno eseguirla su acciai con contenuto medio
basso di C (0,5%) perch il mezzo temprante molto drastico (acqua) e anche perch tanto
pi alto il tenore di C tanto pi ci sar una variazione di volume. In sostanza la tempra a
induzione sconsigliata su acciai ad alto contenuto di C, ovvero su acciai per utensili.
In questo processo di tempra si usa come mezzo temprante lacqua in quanto, essendo un
trattamento che si esegue sula linea di produzione, i fumi sono meno fastidiosi e dannosi per
gli operai. In alternativa si pu sfruttare una miscela di acqua-glicole chiamata aquaquench
Normalmente pezzi temprati superficialmente come ingranaggi o alberi a camme sono
sottoposti a fatica, per cui necessario avere una tensione residua di compressione che
aumenta la resistenza a fatica, diminuendo la tensione applicata, ad esempio quella sulla
radice del dente di un ingranaggio.

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Temprato a
induzione

fat

bonificato

Ncicli

Si pu aumentare la tensione di compressione anche attraverso alla pallinatura (ovvero


investendo il pezzo con graniglia metallica). La tensione di compressione per
evanescente perch allaumento della temperatura in opera scompare ed per questo che ho
bisogno della lubrificazione.
I principali motivi di collasso di un pezzo sono quindi due:
Usura ed attrito
Temperatura
Limitare i fenomeni di Decarburazione
Un aspetto che sino ad ora si trascurato, parlando sia dei trattamenti termici massivi sia
di quelli superficiali, che spesso si tratta il finito o il semifinito; conseguenza di ci che
non si vuole determinare nei pezzi nessun tipo di degrado superficiale.
Lagente che degrada in misura maggiore la superficie sicuramente lossigeno dellaria;
tale effetto limitato in un processo come la tempra ad induzione in quanto estremamente
rapido. Quando opero per un diverso trattamento termico devo cercare di proteggere i
pezzi lavorando in opportune atmosfere. I gas che possono entrare in unatmosfera si
distinguono in base al comportamento chimico in ossidanti-riducenti e carburantidecarburanti;

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Si consideri il seguente schema riassuntivo:
GAS TECNICI

OSSIDANTE

DECARBURANTE

CARBURANTE

VUOTO
(solo utensili)

--

--

--

N2

--

--

--

O2

NO

CO

NO

NO

H2O

NO

H2

NO

--

--

CO2

NO

CH4/GPL

NO

NO

S(fortemente)

Oltre che evitare il fenomeno di decarburazione, possibile con opportune atmosfere


aumentare il tenore di carbonio in superficie (cementazione carburante, con atmosfera
CO/CH4/GPL). E' utile questo processo per ricarburare e indurire la superficie del pezzo.
Dalla tabella si comprende come laria sia una miscela a comportamento ossidante e
decarburante, sono carburanti solo CO e CH4 e neutri, o al pi riducenti, N2, CO, H2, CH4.
Per comprendere quale sia latmosfera migliore per le nostre operazioni andiamo a
considerare la reazione di combustione - esotermica - del metano in aria (con rapporto
molecolare 1 mole CH4/10 moli aria):
Reaz(1)

CH4 + 2O2 + 7.6N2 CO2 + 2H2O + 7.6N2

La miscela gassosa ha evidenti caratteristiche ossidanti e decarburanti; se per faccio


avvenire la combustione del CH4 in difetto di aria reazione endotermica - (con rapporto
molecolare 1 mole CH4/ 2.5 moli aria)
Reaz(2)

CH4 + 1/2O2 + 1.9N2 CO + 2H2 + 1.9N2

ottengo una miscela sostanzialmente neutra (o poco riducente) e certamente carburante per
via della formazione di CO, in virt dellequilibrio di Boudouard
2CO (C)Fe + CO2
Questa miscela si indica anche come atmosfera 40/40/20 essendo costituita da circa
40%N2, 40% H2, 20% CO.
Tale atmosfera pu indurre la carburazione secondo la reazione:
Fe() + CO Fe()carb. + CO2
La carburazione avviene ovviamente solo quando lacciaio completamente austenitizzato
in quanto vi una maggiore possibilit da parte del C di entrare in soluzione solida nel
reticolo.
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Come varia il potere carburante con la temperatura?
Aumentando T , lequilibrio di Boudouard si sposta verso sinistra, ovvero la concentrazione
di C in funzione della temperatura di equilibrio, pi elevata minore la concentrazione.
Quindi il potenziale di C pu essere fatto variare secondo le proprio esigenze,
Potenziale di C = [C]eq
Ci non soddisfa, quindi uso latmosfera 40/40/20 come gas portante e aggiungo CH4 (o
GPL) come arricchimento, questo porta ad un significativo aumento del potenziale di C.
Reaz(1) = esotermica CH4 1:10 aria
Reaz(2) = endotermica CH4 1:2,5 aria
atermica CH4 1:5 aria
La prima voglio evitarla perch una reazione parassita, questa fa diminuire la
concentrazione di C, quindi scelgo condizioni operative che favoriscano la seconda con
lutilizzo di un catalizzatore a base di Ni, per si genera unaltra reazione parassita ovvero
quella di Boudouard con formazione di nero fumo.
.
Per effettuare una carburazione con questo metodo necessito di due storte:
in una faccio passare CH4 con aria stechiometrica in un impilaggio di catalizzatore a 900C,
quindi il catalizzatore stesso che cede calore, se per questo scende di T faccio entrare la
miscela nella seconda storta, previamente portata in T, mentre la prima entra in
rigenerazione tramite la reazione (1) la quale genera calore e riscalda quindi il
catalizzatore bruciando anche il nero fumo. Quindi sono necessarie due storte perch in una
avviene la reazione (2), mentre laltra si rigenera.
Lalternativa migliore al ciclo appena descritto quella della decomposizione del metanolo:
CH3OH CO + 2H2
Con laggiunta di 2N2 creo unatmosfera sintetica azoto-metanolo. Questa atmosfera
costituisce un gas portante ed pi veloce nella carburazione che non latmosfera ottenuta
partendo da metano perch latmosfera 40-40-20 prodotta fuori forno mentre in questo
caso lazoto miscelato con il metanolo e nel forno entra una miscela che deve ancora
trasformarsi e non unatmosfera precostituita. La reazione di decomposizione avviene
direttamente dentro il forno (in situ) quindi non necessario lutilizzo di storte poich uso la
carica stessa come catalizzatore diminuendo cos i tempi di cementazione del 10-20%.
Questo processo si usa molto dove lenergia elettrica ha un costo basso (es. Francia) visto
che lazoto si ottiene per distillazione dellaria liquida .

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Cementazione
Questo trattamento termico tende a conseguire risultati comparabili con quelli della tempra carburante ad
induzione, ovvero lottenimento di una superficie ad elevata durezza con un cuore ad elevata tenacit.
Obiettivo realizzare il profilo:
%C

0,8%

0.

profondit

Il gas carburante f da donatore di C.

atmosfera carburante

R trasferimento

R diffusione

Perch il C entri in soluzione solida devo vincere la resistenza di trasferimento e la resistenza di


diffusione. Latmosfera tende a mettersi in equilibrio con la superficie, per questo il profilo di
concentrazione varia notevolmente in funzione del tempo per le leggi della diffusione.
pot C

tempo

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Consideriamo un circuito elettrico equivalente:
C
V = Pot Catm(max C) %C

R trasferimento

R diffusione

Se si vuole massimizzare il flusso di C, questo possibile aumentando il V e diminuendo


R. In metallurgia questo vuol dire influenzare la concentrazione di C nellatmosfera
effettuando una sovracarburazione, partendo cio da un potenziale di C maggiore di quello
che voglio alla fine. Per diminuire la resistenza di trasferimento posso aumentare il grado di
pulizia dei pezzi effettuando unoperazione di sgrassaggio (solo nella tempra a induzione
non necessario, tutti gli altri meccanismi termo-chimici necessitano di pre-pulitura).
Inoltre per diminuire la resistenza di diffusione il materiale deve essere completamente
austenitizzato e la temperatura il pi elevata possibile, tenendo per conto che la reazione
di cementazione (Fe() + CO Fe()carb. + CO2) a temperature elevate sposta il suo
equilibrio verso destra, diminuendo cos il potenziale di C dellatmosfera anche se aumenta
la diffusivit del C
Il primo passo per la carburazione consiste nella sovra carburazione o boost (spinta) a
920C con unatmosfera con l1,2% di C (linea blu)

1mm
Osserviamo che presente una zona sovra carburata e una sotto carburata l'obiettivo sar
dunque cercare di far trasferire la riserva di C nella zona sotto carburata diminuendo il
potenziale di C al 0,8% e mantenendo il materiale in temperatura a 880C in modo che il C
tenda diffondere verso linterno (in pratica decarburando la superficie fase di diffusion).
E una diffusione bilaterale.
Questo ciclo assicura un profilo ottimale delle propriet desiderate. Se uso un atmosfera
azoto-metanolo, abbasso la resistenza di trasferimento poich pi reattiva.
Per minimizzare Rdiffusione posso chiaramente aumentare la temperatura; il flusso di C
regolato dalla legge
C = D [C]/x
dove D la diffusivit, data da D = D0exp(-Q/RT) con Q = energia di attivazione del
processo.
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Il C diffonde bene nell'austenite per cui per avere un buon ingresso di C devo trattare un
materiale in fase austenitica. Operativamente mi mantengo per a temperature superiori,
circa 920 - 960 C (T = 920C la temperatura convenzionale di cementazione); non mi
porto a temperature superiori in quanto, pur aumentando la diffusivit, sposterei troppo a
sinistra lequilibrio di Boudouard (2CO (C)Fe + CO2) con diminuzione del gradiente di
concentrazione di C e quindi del potenziale di C dellatmosfera. Anche in questo caso
appare evidente il vantaggio che si avrebbe usando la miscela N2 - CH3OH come atmosfera.
In conclusione, il circuito elettrico modellizza e spiega come possibile raggiungere il
profilo desiderato; ma come fare poi lindurimento?
I cicli termici sono prolungati e tendono a fare deformare il materiale, in pi linserimento
di C da origine a un piccolo rigonfiamento dei pezzi, poich per la carburazione
interessa il materiale solo fino a 1mm la tempra non molto rischiosa creando delle
deformazioni contenute.
Vediamo lesempio di un ingranaggio: per far s che alla fine del ciclo termico sia
necessaria solo la rettifica del pezzo le temperature da cui vengono temprati i pezzi devono
essere minori rispetto a quelle di boost per ridurre lo shock termico e sar utilizzato un
mezzo temprante il meno drastico possibile.

Ultimo problema da affrontare quello relativo al controllo dellatmosfera. Se alimento con


miscela aria/metano con un rapporto molare differente da quello indicato in precedenza
aumenta il tenore di vapor dacqua per cui effettuo il controllo con il dosaggio del vapor
dacqua: prendo un campione di atmosfera, abbasso la temperatura sino a che giungo alla
temperatura di rugiada; minore la temperatura di rugiada e minore la percentuale di
vapor dacqua. Questa prova non molto corretta in quanto eseguita fuori dal forno (quindi
non in tempo reale); come alternativa migliore posso usare una sonda ad ossigeno. Il CO2 e
l'H2O eventualmente presenti (ed indesiderati) sono a queste temperature parzialmente
dissociati. Introduco un elettrolita solido costituito da ZrO2(CaO): questo elettrolita
presenta buche di ioni O2- che possono essere saturare dall'O2 dellatmosfera rendendo cos
lelettrolita solido pi isolante. Dalle variazioni di resistivit dellelettrolita solido, misuro
nel forno la presenza di specie ossidate e quindi il potenziale di C dellatmosfera.
Per controllare la temperatura possibile regolare il flusso di gas oppure la corrente che
passa, mentre per regolare il potenziale di C in continuo (di modo da poter selezionare il
tempo di boost e di diffusion) viene utilizzata una sonda ad ossigeno. questo possibile
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perch le reazioni
CO2 + H2 CO + H2O
Fe() + 2CO Fe()carb. + CO2
sono concatenate e in pi lequazione di dissociazione dellacqua concatenata con quella
di dissociazione dellanidride carbonica; perci misurando la pressione parziale di O2
come se si misurasse la percentuale di C. La sonda utilizza ossido di zirconio con ossido di
calcio in soluzione solida ZrO2(CaO) molto conduttivo ad alte temperature per conduzione
da vacanze di O; quindi se saturo le vacanze con un atmosfera ossidante si abbasser la
conducibilit dellelettrolita solido.
In alternativa misuro in modo discontinuo la percentuale di H2O tenendo sotto osservazione
il punto di rugiada. Maggiore la concentrazione di acqua pi alto sar il punto di rugiada;
ad alti punti di rugiada corrisponde quindi un basso potenziale di C.
Luso della sonda a ossigeno permette di controllare anche latmosfera in forno pilotando la
valvola del metano. Se uso i pezzi come catalizzatori devo avere uno strumento che
controlli latmosfera direttamente nel forno in prossimit della superficie dei pezzi, ma
essendo la carica variabile solo la sonda a ossigeno pu sentire latmosfera tenendo conto
di questo effetto catalitico variabile.

Impianti per la cementazione


Tenendo conto del fatto che H2 tende ad esplodere e CO causa avvelenamento, il forno
in tre sezioni
CARICO

Camera 1: camera di preriscaldamento (a tenuta stagna poich in collegamento con


lambiente esterno)
Camera 2: camera di trattamento vero e proprio (entra atmosfera e i si ha il
riscaldamento dei pezzi, che si effettua tramite resistenze elettriche o con tubi
radianti con fumi di combustione del CH4)
Camera 3: camera di tempra.

Consigli per un trattamento corretto:


Temprare un anello immergendolo secondo lasse di simmetria per mantenere la
sezione circolare dopo tempra.
Usare tecniche per minimizzare la deformazione del pezzo come ad esempio la tempra
sotto pressa nella quale il pezzo da temprare afferrato da uno stampo e fatto investire
dal getto temprante, realizzando una forma di contenimento che mantiene il pezzo nella
forma desiderata impedendo le deformazioni.
Perch usare ingranaggi cementati? Un acciaio con lo 0.45% di C viene temprato a
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induzione dopo lavorazioni per asportazione di truciolo prima di essere
temprato. Un acciaio con lo 0.15% di C pi facile da lavorare e quindi
anche se a cuore ha una resistenza migliore, lo cemento pi facilmente. Un
ingranaggio di potenza sar temprato a induzione, uno per auto cementato.
Poich dopo la cementazione voglio mantenere un elevato valore di
durezza, le temperature di rinvenimento sono attorno ai 200C.

CEMENTAZIONE AD ALTA TEMPERATURA


Eseguita a circa 950-960C comporta un aumento della diffusivit del C, e
quindi un maggior trasferimento verso la superficie da cementare. Tuttavia
lequilibrio della reazione

+ 2CH3OH C + CO2 + 4H2


spostato verso sinistra, quindi ci sar bisogno di aumentare larricchimento.
A queste temperature la fase stabile , perci occorre tenere docchio
il fenomeno dellingrossamento del grano austenitico, che indurrebbe
nel materiale un martensite rinvenuta con bassa tenacit.
E quindi necessario usare un acciaio che dia, durante la ricristallizzazione,
dellaustenite di piccola dimensione:
pi fine la struttura di partenza, pi fine sar la martensite, migliori le
caratteristiche meccaniche.
Solitamente, dopo la ricottura di ricristallizzazione, sarebbe bene sottoporre
il materiale a deformazione plastica (ossia, incrudimento), in modo da fargli
immagazzinare energia sufficiente alla ricristallizzazione in grani piccoli, ma
questo procedimento inattuabile: molto meglio utilizzare elementi di lega
che riescono a contenere i fenomeni di ingrossamento del grano (come Al).
CEMENTAZIONE SOLIDA
Anche detta in cassetta: la carica viene immersa sotto carbone vegetale. Poi
occorre innescare la reazione tra e C (molto lenta perch i reagenti sono in
fase solida) con un attivatore: il carbonato di bario BaCO3 .
Le reazioni (concatenate) della carburazione sono:
BaCO3 BaO + CO2 CO2 + C 2CO
Fe + 2CO Fe ricco di C + CO2
Con questa tecnica non possibile controllare la profondit di cementazione,
perci si utilizzano prove sperimentali per stabilire le quantit di C, di BaCO3,
il tempo e la temperatura necessari per ottenere un dato risultato (per altro con
variazioni abbastanza sensibili). E comunque un metodo antico, facile da
realizzare e tuttora a buon mercato.
CEMENTAZIONE LIQUIDA
In questo caso lagente cementante il cianato alcalino di sodio NaCNO e il
processo si effettua a circa 850C.

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Le reazioni concatenate in gioco nel processo sono:
4NaCNO Na2CO3 +
2NaCN + CO + 2N
2NN2

+ 2CO
ricco di C +
CO2
Si ha sia la reazione carburante che la produzione di 2N, ma poich 2N si
trasforma prevalentemente in N2, la reazione prevalente quella carburante,
non quella nitrurante. Un vantaggio di tale tecnica che, immergendo il
pezzo nel bagno salino, la reazione molto rapida perch la
decomposizione del cianato viene catalizzata dalla carica metallica, e
sfruttando la spinta di Archimede, si riesce ad evitare la deformazione del
pezzo. Lunico neo la produzione di cianuro (tossico), per il quale
richiesto il successivo lavaggio del pezzo lavorato e la purificazione degli
effluenti (ad esempio con H2O2).
Occorre tener presente che tutti i trattamenti superficiali provocano la
modifica delle quote, modifica che devessere tenuta in considerazione in fase
di progetto. Purtroppo, poich le analisi non sono mai effettuate sui pezzi, ma
ci si basa sul certificato di colata, difficile riuscire a determinare con
precisione lentit di tali deformazioni.
RINVENIMENTO
Loperazione che preserva al massimo la durezza del materiale (e quindi la
resistenza allusura) il rinvenimento a bassa temperatura (~200C).
Si lasciano intatte le caratteristiche di durezza indotte dalla cementazione e
si provoca un efficace stress relieving.
A tale temperatura la martensite non si impoverisce di C e le
deformazioni tipiche del rinvenimento sono limitate, a condizione che
dopo la cementazione i pezzi non siano ulteriormente riscaldati.
Ciclo di Doppia Tempra
Post cementazione sempre indispensabile eseguire un trattamento di tempra
seguita dal rinvenimento.
Come si presenter il pezzo post trattamento di indurimento superficiale?
Datosi ladsorbimento superficiale di ingenti quantit di C, come se il pezzo
fosse costituito da due tipi di acciaio, uno superficiale ad alte % di C ed uno
costituente il cuore del pezzo con basse % di C. Le dinamiche del trattamento
superficiale di cementazione rischiano di ingrossare eccessivamente il grano
austenitico, il che si tradurrebbe a fine ciclo in una martensite poco fine
palesemente scadente e poco desiderata. Il ciclo di doppia tempra ci permette
in questo caso di ottenere il miglior complesso di caratteristiche pur avendo
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elevati rischi e costi.
Superficie e cuore in virt dei diversi tenori di C presenteranno temperature di
austenitizzazione diverse, Ac3 la temperatura di austenitizzazione del cuore e
Ac1 quella dello strato superficiale cementato;

Dalla T del trattamento si effettua una prima tempra a T ambiente

Ci si porta a T leggermente superiori ad Ac3 e si esegue nuovamente la


tempra a T ambiente

Ci si porta a T comprese tra Ac3 e Ac1 e si esegue il raffreddamento


finale.
Con tale ciclo termico possibile rigenerare il grano austenitico superficiale
ottenendo una martensite prestazionale in superficie con durezze molto elevate
ed una martensite rinvenuta a cuore.
Le limitazioni di tale processo tuttavia lo stress imposto al pezzo dalle
ripetute trasformazioni martensitiche e conseguenti espansioni volumetriche, il
che limita tale applicazione a pezzi non troppo grandi e di geometria non
troppo complessa.
Negli ultimi anni tale processo caduto in disuso a causa dellutilizzo di acciai
con controllo del grano austenitico, presentando dunque strutture
maggiormente fini si optato di eseguire il pi delle volte un ciclo di tempra
unica.

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Nitrurazione
Lobiettivo della nitrurazione quello di indurire superficialmente un pezzo gi allo stato
finito, inoltre questo trattamento garantisce un notevole incremento della resistenza ad usura e
una protezione alla corrosione.
Lazoto, come noto, non reattivo nei confronti dellacciaio, per realizzare lequilibrio tra
Fe-N in condizioni metastabili si parte dalla reazione tra Fe ed NH3.
Infatti lunico modo per conseguire la reazione:
Fe + N2 Fe(N)
sarebbe quello di aumentare a dismisura la pressione, ma dal punto di vista impiantistico
ovviamente impossibile, quindi al posto dellazoto molecolare si utilizza lammoniaca, cos
facendo si instaurano equilibri a pressione ambiente favorevoli alla nitrurazione grazie allalta
attivit di azoto conseguita. Questo processo segue la reazione:
Fe + NH3 Fe(N) + 3/2H2

E la reazione parassita di dissociazione dellNH3 seguente, che avviene nel forno di lavoro NH3
N + 3/2H2
Lazoto ricavato dalla dissociazione dellammoniaca fortemente reattivo.
La temperatura a cui bisogna far avvenire la reazione relativamente bassa per avere un
corretto grado di dissociazione dell' NH3.
Per comprendere quali sono gli effetti dellazoto su un acciaio necessario conoscere il
diagramma di stato Fe-N conseguibile ad elevatissime pressioni di azoto.

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Si nota nel diagramma unespansione del campo austenitico in quanto l'N un forte
stabilizzante dellaustenite (migliore del C), quindi porta in condizioni di stabilit
termodinamica l'austenite sino a temperature pi basse di quanto consenta il C, in
conseguenza di ci leutettoide si sposta a circa 590C.
Lazoto al 6,6% forma con il Fe un composto interstiziale (Fe4N) e a 700C si trasforma in
una soluzione solida (), dal campo di esistenza molto ampio, con cella esagonale. Questa
fase presenta un eutettoide a 650C con trasformazione in e .
La fase in grado di essere portata a temperatura ambiente in condizioni di stabilit
termodinamica per elevate concentrazioni di N (superiori all8%); essa cristallizza nel
sistema esagonale, il quale presenza lacune ottaedriche di dimensioni superiori a quella del
reticolo CFC, per cui l'N pu entrarvi facilmente rendendo stabile termodinamicamente la
fase a temperatura ambiente. A concentrazioni di N superiori all11% compare una nuova
fase denominata fase zeta ().
Il processo di nitrurazione un percorso di arricchimento isotermico sotto la temperatura
eutettoidica (590C), allincirca sui 550C. Se infatti supero questa temperatura si ha la
formazione di austenite con N; essa non desiderata poich presenta un Ms quasi a
temperatura ambiente ed Mf molto al di sotto di 0C, rendendo cos praticamente
impossibile loperazione di tempra in modo efficace. Nel pezzo in opera ci sarebbe infatti
sicuramente molta austenite residua con le relative problematiche. Tale residua lentamente
si trasformerebbe in martensite e farebbe collassare lo strato superficiale nitrurato (che
praticamente ceramico).
Vi da osservare che quello che conta non leutettoide del sistema Fe-N ma quello del
sistema Fe-N-C, raggiunto ad una temperatura inferiore e per una composizione di circa lo
0.4% di C (tipica degli acciai da bonifica):
+ + Fe3C
Le trasformazioni che avvengono nel progressivo arricchimento sono:
+
Il potenziale di N di unatmosfera dipende dalla quantit di NH3 indissociata nellatmosfera
stessa; esso deve essere regolato per avere la formazione di ed evitare la formazione della
fase , risultando questultima uno dei pi grossi inconvenienti dal punto di vista della
resistenza dei pezzi. Obbedisce a queste condizioni unatmosfera con il potenziale di N pari
a circa il 6%. Regolo dunque il potenziale di N utilizzando un predissociatore in modo che
nel forno di trattamento entri unatmosfera con un corretto potenziale di N: se usassi NH3
pura arriverei ad avere additittura la fase . Per evitare la formazione dellaustenite devo
operare al di sotto delleutettico ternario, quindi a temperature di circa 500C dove
lequilibrio di dissociazione dell'NH3 abbastanza spostato verso sinistra; in queste
condizioni la reazione avviene tra ferrite e NH3. Scendendo dalla temperatura di
nitrurazione si attraversa per il fenomeno di fragilit da rinvenimento; questo il motivo
per cui lacciaio classico da nitrurazione il 41 Cr Al Mo 7 (0.41% C, 1.8%Cr, 1%Al,
0.4%Mo). Con lo 0.4% di C realizzo la composizione delleutettico ternario + + Fe3C:
la struttura risultante estremamente fine e quindi con resistenza meccanica molto elevata.
Laggiunta di Al e Cr porta alla formazione di nitruri stabili, AlN e CrN, che presentano
unelevatissima durezza, superiore a quella di Fe4N, consentendo il conseguimento di
unalta durezza superficiale (oltre 1000 HV, 65-70 HRC). Il Mo lelemento fondamentale
per ostacolare la fragilit da rinvenimento (si formano carburi stabili che ostacolano la
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formazione di quelli metastabili).
La nitrurazione porta alla formazione di strati superficiali di spessore decisamente ridotto,
circa di 0.1-0.2 mm (1/10 di quelli ottenuti con la carburazione) ma di durezza pi elevata;
se la superficie, cos indurita, viene supportata da una matrice tenera, una piccola pressione
la pu sfondare; consegue a ci che il cuore deve presentare una durezza superiore a quella
richiesta per unoperazione di cementazione, ad esempio una struttura di bonifica.
Il mio scopo avere uno strato superficiale durissimo.
Come posso agevolare lingresso di azoto?
Mantenendo elevata la concentrazione di NH3 nellatmosfera
Faccio la nitrurazione su pezzi finiti bonificati, ovvero con la ferrite pi fine, quindi
con molti bordi di grano che costituiscono il percorso per lingresso dellazoto
Essendo il trattamento di nitrurazione impiegato per pezzi allo stato finito, non pi
possibile di norma eseguire successive operazioni meccaniche: quindi necessario che i
pezzi siano stabili dimensionalmente. Ci si consegue eseguendo la nitrurazione su pezzi
pre-bonificati in cui la Trinvenimento sia decisamente superiore a Tnitrurazione.
La pre-bonifica indispensabile. Il trattamento di nitrurazione comporta la permanenza in
forno per tempi lunghissimi (50-100h); la temperatura cos bassa che i fenomeni di
diffusione sono estremamente lenti e per tempi cos lunghi potrei avere direttamente il
rinvenimento in forno con conseguente distorsione dei pezzi se non operassi la pre-bonifica.

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Posso effettuare inoltre dei cicli di boost-diffusion per velocizzare il processo di ingresso
dellazoto nei quali punto ad un potenziale di azoto molto elevato, e dato che la Rdiffusione
controllante devo aumentare la differenza di concentrazione di N tra cuore e atmosfera,
inoltre il catalizzatore di dissociazione dell'NH3 la superficie dei pezzi, quindi, pi il
pezzo grande maggiore sar la dissociazione dellammoniaca e di conseguenza il pezzo
assumer pi N.
Per evitare una sovra-nitrurazione superficiale si esegue il trattamento con ammoniaca predissociata in modo da controllare il potenziale di azoto.
Estremo vantaggio della nitrurazione dovuto al fatto che dopo non ho pi bisogno di
processi di tempra di alcun genere.
Qui si seguito rappresentato schematicamente un esempio di forno a pozzo (a tenuta
stagna).
N2 + H2 + NH3residua

NH3pred.

Struttura di
un pezzo
nitrurato

Fase I
Martensite
rinvenuta

Fase

Si nota come la nitrurazione influenzi solo la superficie, in quanto il cuore rimane di


martensite rinvenuta dovuta al trattamento di bonifica, gli strati superficiali I e
interessano spessori piccolissimi, I 100 200 m mentre 10 m. Praticamente
come se si formasse uno strato ceramico, tanto che dopo il trattamento i pezzi vengono
chiamati vetrificati. Quando faccio entrare N nella zona superficiale, provoco un
rigonfiamento nel pezzo che deve essere tenuto in conto, poich non si eseguiranno di
norma lavorazioni meccaniche successive. Al rigonfiamento associata una tensione
residua di compressione superficiale: si riduce cos la tendenza alla nucleazione di cricche
e maggiore risulter quindi la resistenza a fatica.
Il problema principale che poco prestazionale dal punto di vista meccanico, da l
quindi pu facilmente nucleare una cricca di fatica la quale accrescendosi trova una zona
agevole da penetrare, ovvero molto poco tenace.

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I vantaggi della nitrurazione:

Mi garantisce una resistenza all'usura certamente migliore della cementazione


carburante e della tempra a induzione.
Inoltre, vantaggio non da poco, mi rende i pezzi meno attaccabili da agenti chimici.

Albero a camme: notare laspetto delle parti nitrurate, sembrano ceramiche.

Per il limite della nitrurazione che gli strati e si sfondano per carichi superficiali
elevati (ad esempio negli ingranaggi), per tali situazioni meglio optare per la tempra a
induzione.
Non posso neanche fare una rettifica sui pezzi perch mi porterebbe via parte importante
dello strato nitrurato, anche in queste situazioni opto per pezzi temprati a induzione;
lunico intervento possibile dopo nitrurazione la lappatura.
Altro parametro da considerare per scegliere il trattamento adatto la geometria del pezzo,
se ad esempio necessito di un pezzo di estrema precisione molto lungo, di sicuro non lo
nitruro, ma lo tempro in progressivo a induzione (esempio significativo la vite a
circolazione di sfere delle macchine utensili).
Quindi la scelta del trattamento viene fatta in base a:

Condizioni di esercizio
Disegno del pezzo
Facilit di lavorazione del materiale da utilizzare

Il trattamento di nitrurazione viene eseguito ad esempio sulle coclee utilizzate nella


produzione dei materiali polimerici; questi pezzi sono sottoposti ad una grossa usura
poich al polimero vengono solitamente aggiunte sostanze con forte potere abrasivo (ad es.
fibra di vetro). Se voglio esaltare la resistenza allusura, senza essere interessato alla
resistenza ad elevati carichi specifici, realizzo il pezzo con acciai da nitrurazione. Nel forno
di trattamento la vite non rimane per rettilinea, motivo per cui dovr sottoporla a
raddrizzatura, ossia deformare il pezzo superando il carico di deformazione plastica e

95

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rimanendo al di sotto del carico di rottura. Il pezzo potr per criccarsi se presenta notevoli
quantit di fase in superficie (bassa durezza e bassa resistenza meccanica) poich il carico
di trazione sar sicuramente massimo sulla superficie; se il materiale a cuore fragile la
cricca si propaga facilmente. Evito ci se la zona superficiale viene costituita da fase
++Fe3C.
Perch allora si trova la fase ? essenzialmente perch mi interessa avere una certa
profondit di penetrazione in tempi brevi incrementando il potenziale di N dellatmosfera
nitrurante e non eseguendo la successiva operazione di diffusione (perch troppo lunga); in
conseguenza di ci rimane superficialmente della fase residua.
Se riduco il potenziale di N da un lato lN tende a tornare nellatmosfera e dallaltro tende
a diffondere: la superficie si porta cos nelle condizioni volute. La variazione del potenziale
di N si realizza variando il flusso di NH3 nel forno (utilizzando invece il predissociatore
controllerei unicamente il grado di dissociazione dell'NH3).

Di seguito viene riportata una tabella che mette in relazione i vantaggi e gli svantaggi delle
principali tecniche di trattamento superficiale viste fino ad ora.(maggiore il numero,
maggiore il valore intrinseco, maggior performance)
Tempra a Induzione
HRC

Cementazione
Carburante
2

Lavorabilit

Rettifica

Deformazioni indotte

Sopportazione carico
specifico
Res. Usura

Rischio durante
trattamento

96

Nitrurazione
1

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Fenomeni di Tendenzialmente lusura imputabile a fenomeni di microsaldature, dovute al fatto che la


superficie dei materiali microrugosa. Con due materiali in contrasto si genera un
usura
surriscaldamento locale che provoca la saldatura della zona in contrasto e dato che le
superfici sono in strisciamento relativo portano a un dissaldamento di quella zona.
F

F
Una particella di materiale viene quindi asportata dalle due superfici, questa quindi ha
subito un ciclo termico (una tempra) di conseguenza mi ritrovo tra le due superfici una
particella molto dura che usura in modo meccanico i due pezzi a contatto.

Fratture

Prodotto
di usura
Per evitare questo sgradevole effetto si pu intervenire rendendo il pezzo pi duro
superficialmente (il meglio in questo caso avere un pezzo nitrurato in quanto ha una

97

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superficie ceramica la quale provoca un automatica riduzione dellattrito, usura a secco),
oppure adottando lubrificanti per diminuire lattrito (usura a umido).
In alternativa, ma ovviamente se il valore aggiunto elevato, si pu riportare materiale
ceramico sui pezzi tramite riporti al plasma.
Tali processi evitano fenomeni di grippaggio, ovvero la saldatura definitiva dei pezzi.

Pistone grippato: notare la saldatura sulla sede dello spinotto.

Nitro-Carburazione Ferritica
Nel caso in cui le forze opposte applicate sul pezzo siano relativamente elevate necessario
utilizzare pezzi nitrurati, ma se tali forze sono di minore intensit e le velocit di
scorrimento sono elevate conviene ricorrere alla nitrocarburazione ferritica in bagno
salino, che crea peraltro uno strato superficiale a basso coefficiente di attrito
(importante, ma caduta in disuso perch si producono cianuri).
Questo processo consiste in un arricchimento del pezzo con azoto e carbonio a
temperature subcritiche, partendo da cianati i quali a temperature elevate (>500C) si
decompongono dando origine alle seguenti reazioni:
500C
4NaCNO Na2CO3 + 2NaCN + CO + 2N
Lazoto ovviamente in forma atomica perci molto reattivo.
Le reazioni di arricchimento sono:

2CO + Fe Fe(C) + CO2

p
e
r
p
eC
r

N + Fe Fe(N)

N
98

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La reazione con lazoto, come nella nitrurazione, origina le fasi I e .
Vantaggio notevole dovuto alla possibilit di rigenerare NaCNO facendo gorgogliare aria
nel bagno salino:
2NaCN + O2 2NaCNO
La reazione del cianato di interesse a due temperature, una di 850C e laltra di 570C:

a 850C lazione del C prevalente, mentre N coadiuvante, perch il ferro


austenite e lequilibrio si sposta verso destra, praticamente come una
cementazione carburante.
a 570C lazione dell N prevalente, in questo caso pi simile a una nitrurazione
e se la percentuale di N elevata si arriverebbe sino a formare una fase ulteriore
6,6% N

11% N

Fe + N I
Potenziale di N crescente
Il risultato migliore da conseguire 8%N e 2%C, e il modo quello di eseguire un
trattamento a 570C perch a temperature troppo alte avrei poco arricchimento di N inoltre
2N N2 creerebbe porosit.
La zona superficiale indurita dellordine di 20m, in quanto lobbiettivo quello di avere
una zona con con carbonio della durezza di 500 Vickers.

99

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Cinetica del Convenzionalmente il trattamento si opera su un acciaio strutturale, con struttura


trattamento martensitica rinvenuta a temperatura elevata (600C); il primo step di nitrocarburazione a
570C dopo permanenza nel bagno di circa 30 minuti con ottenimento di fase I con Fe3C:
+ Fe3C + N I + Fe3C
dopodich se si mantiene il pezzo nel bagno per un ulteriore ora si ottiene, come effetto
globale, la creazione della fase con I:
I + Fe3C
Con pi
elementi
di lega
Infine lultimo step consiste in un permanenza ulteriore nel bagno della durata di 30 minuti,
in questo lasso di tempo, dato che abbiamo consumato nelle trasformazioni precedenti
parecchio C dei carburi Fe3C, avviene una carburazione di dovuta al CO
povero + 2CO ricco + CO2 (in superficie)

100

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oltre allarricchimento in atmosfera abbiamo anche quello dovuto al bulk, in questa
trasformazione non vi pi diffusione, ma avviene una vera e propria reazione
Fe3Csubsuperficiale + povero ricco
Quindi il profilo di concentrazione del C che si otterr non sar regolare perch ho un
doppio contributo (bidirezionale) da parte dellatmosfera e del bulk (strati pi profondi).
%
Effetto
dellatmosfera

Effetto
del bulk
C
N

10m

profondit
Riassumendo tutto il processo osserviamo che in superficie presente ricco di elementi in
soluzione solida e un sotto strato con con azoto sempre in soluzione solida, tutto ci dopo
due ore di trattamento a 570C.
Infine il lavaggio finale in acqua calda (6070C) discioglie il cianuro indesiderato e dal
punto di vista metallurgico genera una sorta di effetto tempra e mi rimane congelata la
struttura di alta temperatura, ovvero la permanenza di sovrasatura nella quale N induce
una tensione residua di compressione; i pezzi nitrocarburati quindi hanno una resistenza a
fatica superiore a pezzi trattati diversamente, oltre allaumento specifico di resistenza
allusura.
Come controllo la composizione del bagno salino?
Il potenziale di N viene regolato attraverso la diluizione del bagno con carbonati o cianuri;
si scelto in passato lutilizzo dei cianuri i quali attualmente sono stati sostituiti dai
carbonati, decisamente pi ecologici.
Inoltre voglio partire da un bagno ad elevata concentrazione di cianato perch con il passare
del tempo questo degrada parzialmente e quindi si rende necessaria unoperazione di
rigenerazione tramite aggiunta di sali ureici.

101

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Partendo, per, da bagni salini con elevata concentrazione ho che nella zona superficiale dei
pezzi si creano delle porosit per formazione di azoto molecolare (N2), che lasciano dei
vuoti (lo stesso risultato, per indesiderato, lo otterrei anche con atmosfere ricche di NH3).
Zona

Zona inferiore

Pori di
azotodeg.
Questi pori sono per interessanti perch si potrebbero usare come riserva di lubrificante
quando vi sono difficolt di lubrificazione. Un ulteriore vantaggio che questi pori possono
essere trasformati in magnetite (tramite lazione di bagni salini a base di nitrati e nitriti)
aumentando la resistenza alla corrosione.
Perch non va bene con solo N?
Le migliori prestazioni le ottengo da con N e C realizzando durezze decisamente superiori
ad uno strato con solo N, mentre uno strato con maggiore contenuto di C.
Corrosione

La corrosione un processo elettrochimico che provoca la distruzione delle propriet


superficiali del materiale; trasforma la superficie in prodotti di corrosione e pu essere
uniforme o localizzata.
La corrosione elettrochimica schematizzabile come una pila (in corto circuito), che
provoca una trasformazione
e
del materiale.

Catodo,
reazione
di RED

Anodo,
reazione
di OX
102

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Nella figura rappresentata schematicamente una pila in corto circuito nella quale
avvengono reazioni di ossidazione e riduzione:
anodica: Fe Fe++ + 2ecatodica: H2O + O2 + 2e- 2OHLa formazione di prodotti di corrosione avviene nel seguente modo:
Fe + H2O + O2 Fe++ + 2OHFe++ + 2OH- Fe(OH)2 (ruggine.)
Dove si posizionano anodo e catodo?
O2

Soluzione aggressiva

Fe++
Anodo

OH-

Catodo

e-

Metallo
Questa situazione transitoria, ovvero quando da una parte si consuma l O2 il catodo
diventa anodo e viceversa; tutto ci porta alla corrosione di tipo uniforme. Il catodo la
zona protetta mentre lanodo quella corrosa.
Esiste per un fattore di localizzazione nei metalli costituite dalle zone a pi elevato livello
energetico come i bordi grano.

Catodo

Cos si effettua
lattacco
metallografico

Catodo

Anodo, al bordo
di grano

103

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Gli atomi ai bordi di grano tendenzialmente sono i primi a essere interessati dalla corrosione
in quanto pi propensi a entrare in soluzione
Diversamente nel caso di pezzi nitrurati non succeder niente di tutto ci perch il Fe sar
limitato fortemente dal legame ionico; esiste un per perch se nello strato presente
una discontinuit, la situazione diventa drammatica, in quanto tutta la superficie costituisce
un gigantesco catodo e la zona scoperta si corrode rapidamente (fattore di localizzazione).

matrice

Differentemente, ma restando sempre nel caso della corrosione di pezzi nitrurati, se nello
strato presente della porosit, questa agevola il contatto del mezzo aggressivo con la
matrice non trattata che pu corrodersi pi facilmente. Come detto, per inibire questo
fenomeno c la possibilit di stuccare i vuoti, con il processo:
3Fe + 4NaNO3 Fe3O4 + 4NaNO2
dove la reazione si effettua a circa 350C.
Per materiali sensibili alla corrosione la protezione, invece, consiste in un rivestimento
(coating) che pu essere di due tipi:

protezione passiva (strato polimerico per esempio una vernice la quale protegge
sino a che rimane integra)
protezione attiva: ricoprimento con metalli sacrificali (ad esempio la zincatura
dellacciaio)

La condizione ottimale quella della passivazione, ovvero una barriera costituita da ossidi
del metallo stesso, insormontabile dalla soluzione aggressiva; una protezione spontanea
passiva con il vantaggio che si pu anche rigenerare.
un tipico comportamento dei metalli nobili (Or, Ag, Pt), ma anche il ferro con il cromo in
lega (%Cr>12%) oppure il titanio e lalluminio che si ricoprono spontaneamente di ossidi
passivanti.
Quando si parla di corrosione si pensa spesso a quella di tipo atmosferico, ma in effetti tutta
la tecnologia influenzata dagli ambienti aggressivi, per esempio una lega adatta ad un
ambiente aggressivo non adatta ad un altro specie se di tipo organico.
La velocit di corrosione (varia nel tempo) pu essere calcolata come perdita di peso
nel lunit di tempo.
Trattamenti Il principio base consiste nel caricare i pezzi elettricamente (polarizzarli), catodicamente, e
applicare una differenza di potenziale tra i pezzi e le pareti della camera del forno in modo
al plasma
che questa crei un effetto plasmogeno, il trattamento che ne consegue limpiantazione
ionica.
Gli ioni positivi (derivanti da NH3 dissociata) vengono attratti dal pezzo caricato negativamente
dagli elettroni sottratti allidrogeno, entrano di forza nel pezzo e dopodich gli elettroni
tornano nellatmosfera del forno.
104

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Schema di funzionamento:
e-

Parete del
pezzo

H2 2H

Parete
del forno

NH3
eV
Allinterno del forno presente un gas a bassissima pressione (50Pa), la differenza di
potenziale notevole (500V) e le reazioni al catodo e allanodo sono:
anodo: H H+ + ecatodo: 2H+ + O-- H2O
gli O2- derivano dagli ossidi sulla superficie del pezzo, quindi la reazione catodica
spassivante e serve a eliminare gli ossidi che altrimenti agirebbero da schermo
allimpiantazione.
Ora il pezzo in grado di accettare lazoto con uno schema tipo:
4NH+ + 4Fe + e- Fe4N + H
gli ioni vengono accelerati dal campo elettrico e si impiantano nel pezzo, quindi regolando
la differenza di potenziale posso regolare la loro velocit e quindi la profondit del
trattamento.
Tutta lenergia cinetica degli ioni si trasforma un calore e di conseguenza abbiamo il
riscaldamento della zona superficiale del pezzo (simile alla tempra per induzione).
Se la superficie del pezzo piatta la dispersione di e- sar uniforme e quindi anche la
profondit di impiantazione di N, il problema si presenta se ho punte perch li avr pi
nitrurazione e surriscaldamento; per evitare questa indesiderata sovra-nitrurazione schermo
tali zone con una lastra di Al; similmente se ricopro alcune parti con rame o vernice
refrattaria posso evitare di nitrurare parti del pezzo che non necessario indurire.
Grazie a questo trattamento, ma soprattutto per via della spassivazione generata dalla
reazione catodica, si possono indurire (nitrurare) anche leghe inox (passivate), impossibili
da nitrurare altrimenti perch ci sarebbe uno strato insuperabile di ossidi che non
permetterebbe la penetrazione dellazoto.
Altro vantaggio che si possono nitrurare pezzi a temperature pi basse.
Posso anche sostituire NH3 con CH4 e cos ho limpiantazione di C (carburazione ionica), in
questo caso per devo passare da pareti del forno fredde a pareti calde perch non sarebbe
sufficiente il solo riscaldamento dovuto allimpiantazione ionica per raggiungere T corrette ci
cementazione carburante.
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IMMAGINI SULLA NITRURAZONE IONICA E GASSOSA

Pezzi nitrurati

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Pezzi durante limpiantazione ionica

Batteria di forni a pozzo per nitrurazione gassosa

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Forni a campana per nitrurazione ionica

Metallografie di strati nitrurati su acciaio 41CrAlMo7 ottenuti dopo processi di:


a) nitrurazione gassosa (30 ore di trattamento in due stadi a 530C);
b) nitrurazione ionica (12 ore di trattamento a 530C).

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Osservazione al microscopio elettronico a scansione della superficie di un pezzo sottoposto a


nitrurazione (x 10.000): a) gassosa, b)ionica.

Strato nitrurato ottenuto su un acciaio inossidabile martensitico AISI 420 (x500).

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111

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112

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GLI ACCIAI

Normative e Lo scopo della normativa stabilire le condizioni tecniche per lo scambio di


designazione prodotti e di servizi assicurando il continuo adeguamento allo sviluppo tecnologico
degli acciai

Acciai di base:
Sono cos denominati gli acciai le cui caratteristiche chimiche non sono stabilite,
ma solo i requisiti meccanici minimi e massimi. In genere acciai poveri, sono usati
nel caso in cui non interessi il metodo di produzione ma solo il risultato finale (es.
acciaio per tondini da cemento armato).
Tondini per calcestruzzo armato
Il C25 lacciaio ideale per il calcestruzzo armato grazie alla sua grande tenacit.
Tuttavia c differenza tra applicazione meccanica e uso edile, infatti cambiano le
percentuali di S e P (che sono generatori di inclusioni): nelle applicazioni
meccaniche non possono essere superiori allo 0,035%, mentre nelluso edile pu
essere superiore perch in questo campo interessano solo le caratteristiche tensili e
duttili dei tondini.
La sigla C25 implica che %S e %P siano inferiori allo 0,035%.
La sigla Fe360 indica un acciaio C25 per costruzioni edili (360GPa il limite di
snervamento).

114

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Acciai legati:
Per questo secondo tipo di acciai esiste una normativa precisa con ununificazione
dei simboli significativi; essi si dividono in tre classi:
Acciai al carbonio: il tenore in lega trascurabile.
C (%Cx100)
es.C40 0.4%di C
N.B. riconosciuto un grado di tolleranza pari al 0.03%

Acciai medio-legati: lelemento principale in lega non supera il 5%


(%Cx100) (% legante principale x moltiplicatore K)
K
4
10
100
1000

Elementi di lega
Co, Cr, Mn, Ni, Si, W
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr
C, N, P, S
B

Degli altri elementi in lega viene solo indicato il simbolo


es. 36NiCrMo160.36%C, 4% Ni*, Cr e Mo in percentuali inferiori.
*%Ni = 16 * K , con KNi= , %Ni = 4

Acciai alto-legati: lelemento principale in lega supera il 5%


X (%Cx100) % elementi in lega
es. X5CrNi 20-10 0.05%C 2% Cr 10% Ni

La scelta dellacciaio dipende dallapplicazione per cui destinato il pezzo o dai


trattamenti termici che dovr successivamente subire il materiale, per cui si
distinguono alcune categorie di acciai : Ad esempio:

Per la meccanica

Per tempra ad induzione

Da nitrurazione

Da cementazione

Per molle

Da costruzione

Da cuscinetti

115

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Il diagramma riporta il valore della durezza della martensite in funzione


del tenore di carbonio in lega, che il principale rafforzante della
martensite. Si noti come un C40 al massimo della %C garantita dal
produttore sia uguale, come durezza, ad un C45 al minimo del tenore di
C.
Per questo gli acciai vengono accompagnati da un certificato di colata ;
per avere una corretta classificazione del prodotto possibile fare prove
direttamente sul pezzo tramite il QUANTOMETRO (analisi
spettrografica).
Le caratteristiche meccaniche esplicate nelle prossime tabelle si
riferiscono ai provini unificati; se ad esempio il diametro del provino
testato minore del Diametro critico da un punto di vista meccanico vuol
dire testare un provino al 100% Martensite.
Discostamenti dai valori tabulati sono da attribuire ad allontanamenti dal
Diametro critico.

Acciai da
bonifica

designazione C

Mn

C25

0.25

0.60

C40

0.40

acqua

C45

0.45

acqua

C60

0.60

0.75

41Cr4

0.41

0.70

34CrMo4

0.34

0.75

0.2

olio

42CrMo4

0.42

0.75

0.2

olio

36CrNiMo4

0.36

0.65

0.2

olio

3.8

0.3

olio

36NiCrMo16 0.36

Cr

Ni

Mo

temprabili in
acqua

acqua

0.45116 1.80

olio

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In tutti gli acciai c 0.4% di Si e un tenore di S e P inferiore allo 0.035%.

Per i primi quattro acciai il disegno non deve esser critico.


Man mano che si scende nella tabella la resistenza a trazione aumenta.
Cr, Mo e Ni sono elementi che permettono un notevole aumento della
temprabilit.
Il tenore di C degli acciai legati compreso tra 0.36 e 0.45% per sfruttare il
tratto della martensite a pi alto valore di resistenza.
Osserviamo come varia il tenore di C a seconda degli elementi in lega: Cr e
Mo sono stabilizzanti dei carburi e quindi perch essi si formino, la % di C
deve essere sufficiente; invece il Ni ha un effetto sulla temprabilit in
quanto fortemente austenitizzante e quindi permette di diminuire il C in
lega. Inoltre a pari temprabilit il Ni ha un effetto fortemente tenacizzante.

In genere gli acciai pi comuni come il C40, il C 45, il 42CrMo4 e il 36CrNiMo4


sono disponibili a magazzino, mentre gli altri necessitano di una colata ad hoc.

Influenza degli
elementi in
lega

Mn: unimpurezza del minerale ferroso, allaumentare della % di C


aumenta anche la % di Mn: Ha leffetto di aumentare la temprabilit poich
uno stabilizzante dei carburi e austenitizzante; se voglio per unelevata
tenacit ne limiter il tenore, preferendo invece laggiunta di Ni .

Mo: elimina i rischi di fragilit da rinvenimento (lunico acciaio a rischio


il 41Cr4 per il quale importante pi che mai prevedere i tempi di
raffreddamento), presente in tutti gli acciai legati, ma ce n un po di pi
nellultimo perch necessario contrastare lazione austenitizzante del Ni
con quella di stabilizzante dei carburi del Mo.

Si: garantisce il calmaggio dellacciaio (disossidazione).

S e P: sono un marker importante del contenuto inclusionale e quindi della


qualit dellacciaio poich in tutti gli acciai le inclusioni provocano il
degrado della tenacit (da limitare in particolare negli acciai strutturali).

41Cr4
E lunico acciaio senza Mo, lunico stabilizzante dei carburi il Cr. Ci ha un
effetto positivo sulla temprabilit, perch il Cr ampia nelle curve CCT lampiezza
del campo (avendo una grande affinit con C).
La %Mn simile a quella degli acciai al C, perci la temprabilit migliorata solo
grazie al contributo del Cr. Lo svantaggio che questa lega soffre di fragilit da
rinvenimento, causata dalla formazione di carburi metastabili di Cr.
Esso viene scelto quando la bonifica contempla un rinvenimento a temperature
basse o si tempra dopo il rinvenimento in modo da limitare la permanenza
nellintervallo che d fragilit.

117

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42CrMo4
E simile al precedente ma contiene Mo, che un forte stabilizzante dei carburi.
Perci questa lega non soffre di fragilit da rinvenimento.
Tra 34CrMo4 e 42CrMo4 cambia solo la %C; scelgo il 34CrMo4 quando ho
bisogno di un acciaio da bonifica ad alta tenacit, mentre opto per il 42CrMo4
quanto serve alta resistenza a trazione.
36CrNiMo4
Assomiglia al 34CrMo4 tranne che per l1%Ni. Il nichel un alligante strategico
in metallurgia ed inoltre costoso.
Viene aggiunto nel bagno liquido come nichel metallico ed lunico
austenitizzante che porta solo miglioramenti:
- aumenta significativamente la temprabilit
- non stabilizzante dei carburi
Si dice perci, che Ni un tenacizzante, non perch migliori la tenacit, ma perch
non la danneggia.
Si confrontino 36CrNiMo4 e 36CrNiMo16:
- Ni passa da 1% a 3,8% per aumentare la temprabilit
- Per lo stesso motivo, Cr passa da 1% a 1,8% (laumento minore perch la
lega soffrirebbe di fragilit da rinvenimento)
- Mo passa da 0,2% a 0,3% per contrastare gli effetti negativi del Cr
(aumento contenuto perch comunque la %C resta costante)
- Mn passa da 0,65% a 0,45% perch la temprabilit garantita dagli altri
elementi, quindi viene ridotto per non diminuire la tenacit.

Propriet
meccaniche

Designazione

R (MPa)

R0.2(MPa)

res.
trazione

snervamento

A%

KV(J)
tenacit

C25

625

360

19

45

C40

750

460

15

30

C45

800

490

14

25

C60

905

580

11

41Cr4

1150

800

11

30

34CrMo4

1100

800

11

35

42CrMo4

1200

900

10

30

36CrNiMo4

1200

900

10

35

36NiCrMo16

1350

1050

30

118

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Allaumentare del tenore di C aumentano R e R0.2 e diminuisce


lallungamento percentuale, (aumentano le caratt. tensili)
Le seguenti misure sono effettuate su un materiale bonificato a 600 e con
un provino con il diametro di 16 mm secondo lEURONORM 10083.
In acciai legati abbiamo resistenze maggiori grazie alla presenza di
carburi, che per fanno diminuire lallungamento percentuale perch
ostacolano il moto delle dislocazioni. La tenacit resta molto elevata: in
particolare con lultimo acciaio abbiamo R elevata e uguali valori di
tenacit.
Gli elementi in lega migliorano la temprabilit, stabilizzano i carburi (Cr e
Mo), il Mo elimina la fragilit da rinvenimento pagando in tenacit e
allungamento percentuale(rafforzamento da seconda fase sotto forma di
carburi).

Il 41Cr4 ha solo l 1%Cr in pi rispetto al C40: mantenendo la stessa tenacit sono


migliorate le caratteristiche tensili.
Il 42CrMo4 ha lo 0,2%Mo che non ha il 41Cr4: miglioro le caratteristiche tensili,
elimino la fragilit da rinvenimento ma perdo un po di allungamento a rottura.
Il 41Cr4 e il 34CrMo4 hanno lo stesso limite di snervamento, ma il secondo ha
una maggiore tenacit.
36CrNiMo4 il principale acciaio da bonifica, mentre il 36CrNiMo16 rappresenta
il top di gamma con il suo altissimo limite di snervamento (grazie al rafforzamento
da seconda fase e da soluzione solida).
Acciai da tempra a induzione:
Essi fan parte degli acciai da bonifica.
In progettazione si ha lesigenza di migliorare le caratteristiche tensili del materiale
(bonifica) ma anche la resistenza ad usura (tempra a induzione). I due trattamenti
termici possono essere accoppiati.
Osserviamo il ciclo di lavorazione di un ingranaggio:

prodotto
metallurgico
nel formato
necessario

Ricottura di
sferoidizzazione
in aria per
aumentare la
lavorabilit

pezzo
sgrossato

pezzo ricotto
sgrossatura

bonifica in
atmosfera
controllata

pezzo finito
rettifica

pezzo
temprato

119

tempra a
induzione

pezzo
bonificato

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Il ciclo ottimizzato con trattamenti termici in base alle lavorazioni meccaniche che devo
eseguire, e dato che la bonifica SEMPRE prevista e necessaria prima della tempra a
induzione superficiale gli elementi di lega diventano preponderanti.
HRC
C36

51

C53

57

45Cr2

55

41CrMo4

55

40CrNiMo3

54

In genere gli acciai da tempra a induzione hanno una percentuale di C pi elevata, rispetto ai
precedenti e 55 HRC il minimo per avere unaccettabile resistenza allusura. Lelemento
col maggior effetto austenitizzante il C, non il Ni, ma come ben sappiamo il maggior
contributo per la durezza finale del pezzo dato dal C stesso e non dal Ni, di conseguenza
siamo forzati a dover scegliere e dato che il C ineliminabile dalla composizione si
preferisce evitare il Ni come legante, il quale formerebbe certamente quantit di R
intollerabili.
Per questo, nella tempra ad induzione, sono consigliati acciai senza Ni e sono
spesso usati acciai al C con alti tenori di C.

Viti a circolazione di sfere


In genere queste lunghe viti (vari metri) dopo bonifica sono storte e poich un costo
importante consiste nel raddrizzarle, per minimizzare le deformazioni si preferisce temprare
in olio. Dopo aver eliminato le piccole deformazione sul semifinito, per assicurare una
durezza sufficiente si esegue una tempra a induzione.

Per avere il massimo di resistenza allusura si usa un acciaio con tenore di C inferiore allo
0.49% (altrimenti la deformazione troppo importante a causa dellaumento di volume
della martensite) e un acciaio opportuno il 48CrMoV5.
Prendiamo ad esempio una barra cilindrica di lunghezza consistente: essa viene prodotta
attraverso un processo di laminazione a caldo; il V forma carburi molto stabili ed
altofondenti, tali carburi di vanadio precipitano a T superiori ai 1000C e limitano
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lingrossamento del grano austenitico; tuttavia indirettamente il Vanadio diminuisce la
quantit di C presente, in quanto una parte del C presente in lega viene sottratto per la
formazione dei carburi, dunque le quantit di C in lega saranno leggermente superiori alla
media.
Per quanto riguarda il Ni, esso sconsigliabile nella tempra a induzione perch favorisce la
formazione di austenite residua alla quale sono particolarmente sensibili i pezzi della
meccanica di precisione.
Un inconveniente del 48CrMoV5 che ha molto C per assicurarne la durata, ma rischia di
dare quantit non trascurabili di austenite residua: per questo a valle della tempra a induzione
viene eseguito un rinvenimento a bassa temperatura, seguito da un trattamento criogenico il
quale permetter il completamento della trasformazione martensitica, datosi il fatto che il Mf
si trova a T inferiori allo 0 a causa dellelevato numero di alliganti. Per controllare
leliminazione dellaustenite residua si misura il passo della vite e se evidenzio una costanza
finale dopo cicli ripetuti allora loperazione andata a buon fine. In tal senso riportato il
seguente esempio numerico a titolo puramente indicativo:
1) Tempra ad induzione (nella zona temprata c ancora il 2% di R)
Passo di 10,000mm
2) Raffreddamento criogenico per evitare la stabilizzazione di R
(il 90% del 2% di R si trasforma in martensite) Passo
di 10,020mm
3) Rinvenimento a 150-200C (nella zona temprata ho ancora lo 0,2& di R ) Passo
di 10,019mm
4) Raffreddamento criogenico (il 90% dello 0,2% di R si trasforma il
martensite)
Passo di 10,023mm
5) Rinvenimento a 150C (nella zona temprata ho solo lo 0,02% di R ) Passo
di 10,023mm
Per tornare alla quota iniziale posso fare la rettifica, togliendo i 23m in eccesso.
Il molibdeno presente in lega non necessario in nessun modo per eliminare la fragilit
di rinvenimento! Basti notare che il rinvenimento effettuato a basse temperature, il
Mo serve essenzialmente come rafforzante tramite precipitazione di carburi stabili e
per aumentare la temprabilit del pezzo.

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Elementi stabilizzanti dei Carburi : Mo W V Cr Mn Ti Nb
Elementi Austenitizzanti : C N Ni Co Mn Cu

Acciai da nitrurazione:
Kcu

R0.2 (HV)

A%

31CrMo12

24.5

880

10

31CrMoV10

34.5

835

12

34CrAlMo7

24.5

590

14

41CrAlMo7

22.5

735

12

Osserviamo il ciclo di produzione


Ricottura

Sgrossatura

Bonifica

Finitura

Nitrurazione

La bonifica garantisce le caratteristiche ottimali dellaccoppiata resistenza a


trazione e tenacit.
Il Mo in lega per evitare la fragilit da rinvenimento, poich il trattamento di
nitrurazione comporta lunghi tempi in forno.
Il Cr in fase di bonifica migliora la temprabilit e in fase di nitrurazione d nitruri
molto stabili.
Il 31CrMo12 (Mo=0.35%) e il 31CrMoV10 (V=0.15) hanno una durezza di 9001000HV ma il secondo ha meno Cr poich con la presenza del V ho un grano
austenitico pi fine e nitruri pi duri.
Perch lAl favorisce la formazione di nitruri? Basti osservare la tabella di
seguito riportata :

Fe
Al
Ni

1,26
1,43
1,24

Angstrom
CCC
CFC
CFC

La cella elementare dellAl presenta una costante di cella pi grande rispetto al


Fe e al Ni, ci comporta un effetto distorcente della matrice ed un conseguente
infragilimento; tuttavia lAl pu accogliere lazoto dellatmosfera nitrurante pi
efficacemente aumentandone dunque il potenziale per unottimale adsorbimento
superficiale. Utilizzare lAl costa meno rispetto ad unaccoppiata di Cr & V,
anche se i nitruri dellAl portano ad una notevole diminuzione di tenacit.
Per le coclee per liniezione di polimeri si potrebbe usare il 31CrMoV10 al posto
del 41CrAlMo7 (le cariche sono abrasive) ma devo poter raddrizzare talora la
coclea dopo trattamento, quindi il primo acciaio pi tenace pi facile da
raddrizzare.
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Acciai per molle
Le molle sono particolari meccanici che si deformano e devono tornare nella conformazione
originale quando la sollecitazione viene tolta. Si lavora dunque in campo elastico.
Il requisito principale dunque che a parit di carico di rottura il campo elastico sia il pi esteso
possibile, mireremo dunque a R & Rs > 1000, A% medio bassi e valori di tenacit medio alti. Per
ottenere il carico di rottura e il carico di snervamento cos elevati ci aspetteremo di usare quantit
di C superiori allo 0,4% , ma come ben sappiamo ci si traduce anche in un effetto infragilente,
daltra parte effettuare un rinvenimento ad alte T (400-450C) porterebbe si ad un aumento della
tenacit ma con uninevitabile perdita di caratteristiche tensili.
Il segreto degli acciai per molle risiede nel Si; esso normalmente, presente in tutti gli acciai in
basse percentuali per operazioni di degasaggio (disossidante) mentre negli acciai per molle
arriva a tenori del 2% circa, perch?
Il Si appartenente allo stesso gruppo del C, un elemento fortemente ferritizzante con una
notevole affinit per il Fe acquistando i suoi elettroni; infatti tende ad entrare in soluzione solida
ed espelle il C dalle posizioni interstiziali del reticolo formando prevalentemente legami di tipo
ionico con il Fe. Il Si grazie a questo suo effetto usurpatore del C stabilizza i carburi metastabili
presenti, evitandone la decomposizione ad alte temperature, alle quali bramiamo di effettuare un
rinvenimento; leffetto finale sar lottenimento di alte caratteristiche tensili grazie alleffetto
rinforzante dei carburi insieme a tenacit accettabili grazie al rinvenimento ad alte temperature.
Tale fenomeno qui descritto noto come Blocco dei fenomeni di rinvenimento.
R

Rs

A%

48Si7

1425

1100

55Si7

1475

1160

50CrV4

1455

1140

52SiCrNi5

1525

1220

Osserviamo che tutti gli acciai hanno un tenore di C elevato e quindi carichi di trazione elevati.

Il 50CrV4 non ha Si ma V che rafforza con carburi VC molto stabili e blocca la


fragilit da rinvenimento.
Il 52SiCrNi5 invece usato per molle di dimensioni maggiori e in particolare il Si
stabilizza i carburi e il Cr e il Ni aumentano la temprabilit.
Come sempre, molle di piccole dimensioni possono essere temprate in acqua,
mentre molle di grandi dimensioni in olio.

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Acciai da cementazione
Il tenore di C inferiore allo 0.2% di modo che prima della cementazione il
pezzo sia estremamente duttile e facilmente saldabile e poi pi facilmente
predisposto ad una corretta cementazione..

C10
C15
18CrMo4
16CrNi4
18NiCrMo2
18NiCrMo5
16NiCr11
18NiCrMo12

R
540
740
1130
1080
980
1230
1230
1230

A%
12
9
8
9
9
8

Rs
345
440
885
835
685
980
980
980

Con un tenore di C cos basso si avr una fase ferritica prevalente sotto forma di
laminati con una struttura a bande (struttura fibrosa) e poich i pezzi grezzi
vengono ottenuti per laminazione questi acciai sono pi sensibili a questa struttura,
la cui profonda anisotropia ne mina la stabilit dimensionale.
Poich gli acciai da cementazione sono particolarmente sensibili allanisotropia del
grano, opportuno sottoporli ad una ricottura di ricristallizzazione (ipercritica) e, se
i pezzi sono destinati a deformazione plastica a freddo, anche a ricottura isotermica
di sferoidizzazione. Perch una struttura fibrosa da evitare? Unutile analogia pu
essere fatta con i tendini presenti nel corpo umano, una struttura fibrosa presenta un
elevato numero di tensioni monodirezionali, e se tale acciaio dovesse subire
lavorazioni meccaniche di taglio ad esempio si avrebbe una distensione repentina di
tali tensioni nel pezzo, dunque un rilascio di energia potenziale immagazzinata che
sicuramente da evitare; ecco spiegata la necessit di effettuare ricotture di
ricristallizzazione o dove necessario di sferoidizzazione.
Un altro inconveniente di una struttura fibrosa a bande di perlite e ferrite si presenta
durante la cementazione; la perlite cementifica prima della ferrite, e ci porter ad
una cementazione non omogenea la quale ovviamente non desiderabile.
Dunque una ricottura a questo punto obbligatoria per eliminare le tensioni interne
e per omogeneizzare la struttura cristallina del pezzo per ottenere una durezza
superficiale omogenea.

Perlite

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Osserviamo inoltre che tra il primo acciaio e lultimo, il tenore di Ni aumenta. Esso
come gi detto in precedenza, tenacizzante, aumenta la temprabilit (come anche
il Cr e il Mo) ed un elemento austenitizzante diminuendo in particolare la
temperatura di cementazione, senza per ostacolare la diffusione del C in quanto
non uno stabilizzante dei carburi.
Anche Cr e Mo sono utili perch stabilizzano i carburi, realizzando un
rafforzamento secondario, e rallentano i fenomeni di ingrossamento del grano
austenitico, ma devono essere usati in quantit tali da non rallentare le diffusione
del C, poich presentano unelevata affinit per questultimo tenderebbero a
formare carburi diminuendo il C utile per lindurimento superficiale.
Il Ni aggiunto in quantit notevoli, per bisogna sapere che superato un certo
tenore in lega la quantit di austenite residua sar tale da consigliare un
raffreddamento finale in N2 liquido (criogenia).
Infine, se non voglio cementare in profondit, pi semplice cementare su acciai al
semplice C.
Quando si acquista un acciaio si valuta la composizione, la struttura e il contenuto
inclusionale. Negli acciai da cementazione il fattore determinante la struttura.

18CrMo4
Laccoppiata Cr Mo stabilizza i carburi aumentando quindi la temprabilit.
E particolarmente indicato per pezzi da cementare a bassa profondit.
Ha caratteristiche tensili maggiori di 16CrNi4 proprio perch ha pi elementi
stabilizzanti dei carburi; inoltre il Mo ha effetto affinante del grano austenitico.
-16NiCr11Hanno un contenuto di Ni vicino al 3%, e risultano quindi particolarmente costosi.
Poich aumentato Ni, anche le propriet tensili sono aumentate.
Sulla tabella non possibile apprezzare tali aumenti perch il provino standard
(16mm) sempre a tutta tempra, ma si possono notare quando si cementano pezzi
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di grandi dimensioni.
18NiCrMo12
Aumenta il tenore di alliganti, migliora la temprabilit e quindi aumenta il diametro
ideale critico.
Lapporto di Cr/Mo stabilizza i carburi e affina il grano austenitico
Grazie al Ni, austenitizzante, migliora anche la cementabilit, al prezzo di una
maggiore R in superficie, la quale riduce la durezza, aumenta la deformazione e
il pericolo di microcricche in opera(che peggiorano la resistenza a fatica)
consigliatissimo per tale motivo il trattamento criogenico.
Per evitare la cementazione in alcune zone, che non lavorano a usura, ci si spalma
sopra una vernice refrattaria che impedisce infatti la cementazione (in alternativa si
potrebbe usare la ramatura protettiva).
La scelta ottimale dellacciaio per un trattamento di cementazione deve essere fatta
tenendo particolarmente conto delle dimensioni

Tutti gli acciai fin qui descritti appartengono alla categoria degli acciai da costruzione.

Acciai per
cuscinetti

Spessore della gabbia


25mm temprabilit minima
25mm maggiore temprabilit
25mm maggiore temprabilit
25mm maggiore temprabilit

100Cr6
100CrMo7
17NiCrMo5
X105CrMo17

Sono acciai per una specifica applicazione, in questo caso per la produzione di
particolari meccanici quali cuscinetti.
Essi devono presentare elevata durezza e resistenza ad usura, ci aspettiamo di
lavorare dunque con % di C molto elevate ed elementi che rafforzino la struttura
cristallina tramite precipitazione di carburi.
Il 100Cr6 e il 100CrMo7 sono acciai ipereutettoidici con grande resistenza allusura
anche dovuta al carburo di Cr, mentre il Mo permette di aumentare la temprabilit.
Essi sono acciai estremamente delicati da trattare termicamente e devono essere
temprati in olio per limitare gli shock termici. Essi sono in particolare molto
sensibili al fenomeno dellaustenite residua e per questo richiedono un
raffreddamento criogenico a -30\-40C e vanno rinvenuti a temperature molto
basse (150-200C). Inoltre hanno una lavorabilit minima che pu essere resa
accettabile solo attraverso una preventiva ricottura di sferoidizzazione.
17NiCrMo5 un acciaio da cementazione, quindi usato per cuscinetti poco
sollecitati.
X105CrMo17 un inox martensitico, usato per lavori in ambienti corrosivi.
La temprabilit aumenta dallalto verso in basso nella tabella.
I cuscinetti ad alta %C non tollerano elementi stabilizzanti di R (come Ni) perch
sono gi di natura abbastanza sensibili al problema. E quindi consigliato, dopo la
tempra in olio, un immediato trattamento criogenico per evitare la stabilizzazione

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termica di R
Essi inoltre, essendo ipereutettoidici, presentano una struttura del tipo perlite +
carburi a bordo grano .

Questi ultimi sono di tipo poligonale e risultano particolarmente ostici da lavorare


con utensili, essendo pezzi di precisione che richiedono quindi la rettifica finale. La
ricottura di sferoidizzazione consigliata perch trasforma i carburi da poligonali a
sferici e aumenta la stabilit dimensionale.

Viene riportato di seguito un breve schema riassuntivo per i principali metodi di rafforzamento
che possono essere osservati nelle principali classi di acciai che andremo ad approfondire:

Rafforzamento da soluzione solida interstiziale o sostituzionale


Rafforzamento per interazione tra atomi interstiziali e dislocazioni
Rafforzamento per dimensioni dei grani cristallini
Rafforzamento per precipitazione di particelle non metalliche (carburi)
Rafforzamento da una struttura multi fase

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Saldatura

Lacciaio inossidabile un acciaio saldabile, ma da questo punto di


vista ha un comportamento critico. Un materiale saldabile un
materiale in cui il ciclo termico conseguente allesecuzione del cordone
di saldatura non induce significative trasformazioni con effetti di
indurimento. Negli acciai ferritici ad esempio, a causa della presenza
della ZTA, il processo di saldatura determina un ingrossamento del
grano della ferrite ed un conseguente infragilimento in prossimit del
cordone di saldatura.
La tecnica di saldatura pi comune viene chiamata saldatura di testa.
Consiste nellavvicinamento di due pezzi con successivo riempimento del
cianfrino mediante il cordone di saldatura.

cianfrino
DRITTO

ROVESCIO

Prima della saldatura necessario effettuare due processi


importantissimi:
1. Azione di pulizia
2. Condizionamento superficiale (disossidazione della superficie da
saldare)
Il cianfrino viene riempito in una o pi passate di saldatura, con pi
passate meglio perch evito leccessiva penetrazione del cordone di
saldatura nel rovescio. Se apporto una grossa quantit di materiale il
rovescio ne avr di pi, mentre il diritto di meno.

La geometria corretta del cordone di saldatura , invece, la seguente:

Il cordone deve riempire il diritto e penetrare non esageratamente il rovescio, ci


comporta la necessit di fare pi passate.

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Molte per sono le interazione da considerare e da controllare, ma due in particolare:
1. Lega fusa/atmosfera (genera ossidazione)
2. Lega fusa/componenti da saldare (ZTA: zona termicamente alterata)
Iniziamo analizzando il secondo: la generazione della ZTA dovuta al cordone, il
quale arriva a temperature di 1600C, creando cos la giunzione mediante la fusione
della zona pi esterna del cianfrino, si avr una continuit delle due parti (si fa fatica,
in alcuni casi, a riconoscere le due matrici), il cordone avr struttura ferritico-perlitica.
Un aumento di temperatura cos elevato, non pu passare inosservato alle zone
limitrofe, e dato che gli acciai migliori da saldatura devono arrivare velocemente in
campo austenitico, c il rischio, per via del raffreddamento repentino in aria, che
avvenga la trasformazione martensite con aumento indesiderato di volume, oppure,
in un ipotesi peggiore, avere della martensite non rinvenuta, la quale genera fragilit
del materiale in uso (situazione intollerabile).
Criteri pratici di saldabilit: maggiore la temprabilit, minore sar la saldabilit.
Quindi tendenzialmente saranno impossibili da saldare acciai con elevato tenore di
Ceq. , in quanto autotempranti (inox martensitici, acciai per cuscinetti, per molle, da
utensili, etc)
Problema risolubile se nel cordone di saldatura si creano delle tensioni interne,
eliminabili con lo stress relieving (rinvenimento della zona saldata).
Laltro problema da gestire era quello dellossidazione della lega fusa, un fattore
tanto pi importante, tanto pi gli elementi di lega sono affini allossigeno. Due
metodiche di protezione:
1. Scoria fusa che inibisce il contatto tra aria e metallo (metodo pi facile,
ma meno efficiente).
2. Insufflaggio nel cordone di saldatura di un gas inerte (pi complicato, ma
pi efficiente).
La saldatura pu essere manuale (al cannello), se realizzata da un operatore e quindi
senza la qualit costante del cordone di saldatura, o automatica (mediante arco
elettrico), , che risulta migliore in fatto di qualit.
Ricapitolando, i parametri principali da considerare durante un processo di saldatura
sono i seguenti :
Composizione leghe dapporto
Voltaggio
Distanza tra i due pezzi da saldare
Composizione del gas di saldatura
Velocit di avanzamento e velocit di alimentazione, le quali influenzano la
geometria del cordone di saldatura

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Schemi di tipologie di saldatura:
- Saldatura manuale TIG

Il processo in corrente continua, cos come i successivi che verranno presi in


considerazione. Nel TIG si usa la polarit diretta: il pezzo da saldare collegato al
polo positivo ed il controelettrodo di tungsteno al polo negativo; i termoelettroni che
fuoriescono dallelettrodo di W vanno a colpire la zona che deve costituire il bagno di
saldatura e provocano la fusione del metallo di apporto. Il riscaldamento avviene
applicando una differenza di potenziale sufficientemente elevata affinch si abbia lo
stabilirsi dellarco elettrico tra il pezzo e il controelettrodo. Affinch il cordone di
saldatura sia di geometria regolare opportuno che larco elettrico sia stabile e non
pulsato. La scelta del gas in cui scocca larco determinante per la stabilizzazione
dellarco stesso; essa migliorata dalla presenza di un gas che non reagisca con il
bagno. Si scelgono in genere gas inerti che oltre a stabilizzare larco proteggano anche
il bagno; uno di questi lAr. Se si usasse solo Ar la tendenza alla ionizzazione e
quindi alla formazione dellarco elettrico sarebbe per troppo modesta; in
conseguenza di ci si tende ad usare dei gas di saldatura drogati con H2, CO2 o gas
similari che si ionizzino pi facilmente. Nel processo TIG si inserisce il metallo
dapporto, sotto forma di bacchetta, nella zona darco in modo che fonda sotto lazione
dellarco stesso; in genere loperazione condotta manualmente dal saldatore e il
metallo costituente la bacchetta del metallo dapporto deve sempre essere di nobilt
maggiore rispetto il pezzo da saldare.. Attorno alla torcia viene creata una camera che
consente lingresso del gas di protezione; esso andr ad interessare una zona
abbastanza ampia attorno al bagno fuso per evitare i fenomeni di ingresso dellaria.
Utilizziamo poi una eguale protezione gassosa a rovescio poich il bagno metallico
deve essere tale da interessare tutto lo spessore della lamiera.
- Il processo TIG descritto pu essere modificato per lavorare in automatico: il
materiale dapporto in questo caso avvolto su di una bobina che porta il filo di
saldatura sullarco. In questo caso la qualit del cordone di saldatura legata al
sincronismo che realizzo tra la velocit di movimento della torcia e la velocit di
afflusso del materiale della bobina

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- Saldatura manuale con elettrodo rivestito

La protezione del bagno di fusione pu essere realizzata anche mediante limpiego di


una scoria fusa, come accade nel processo SMAW.
Lelettrodo da fondere viene rivestito con gli ossidi che andranno a produrre la scoria.
La fonte dellapporto calorico costituita da un cannello ossiacetilenico. Lelettrodo
viene cos fuso e la scoria, per la differente densit, tende a galleggiare al di sopra del
bagno metallico. Il processo SMAW molto applicato: manuale, non richiede luso
di gas di protezione, estremamente flessibile in quanto si pu facilmente cambiare la
qualit della saldatura modificando il metallo di apporto e il rivestimento..
La lunghezza del cordone di saldatura determinata dalla lunghezza dellelettrodo:
interrompere la saldatura pu portare a tensioni nel materiale quando riprendo la
saldatura stessa. Da ci comprendo come sia pi opportuno avere un processo in
automatico; esempio in questo senso il processo SAW.

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- Saldatura ad arco elettrico senza elettrodo refrattario (SAW)

In questa situazione lelettrodo refrattario non serve, perch lo stesso filo di metallo
dapporto funziona da generatore dellarco elettrico, i termo elettroni giungono dal
pezzo da saldare grazie alla polarit inversa.
Il filo dapporto entra in una nube di gas inerte con scoria, tale flusso si trasforma in
scoria liquida che mi protegge il bagno dallossidazione. Larco elettrico a potenze
relativamente basse. Questo processo alternativo al TIG in automatico nei casi in
cui sia meno delicato il problema della qualit della saldatura e si voglia sfruttare
leffetto affinante provocato dalla scoria. La scoria solidificata sul cordone di
saldatura deve poi essere eliminata e quindi, esteticamente, la qualit della saldatura
sar modesta.

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- Saldatura ad arco elettrico senza elettrodo refrattario (MIG)

Il processo MIG (Metal Inert Gas), a differenza del TIG, utilizza la polarit inversa:
lelettrodo consumabile qui costituito direttamente dal metallo di apporto. Esso,
sotto leffetto del bombardamento elettronico, fonde; per evitarne lossidazione, si
protegge lelettrodo con un opportuno gas inerte e sufficientemente ionizzabile.
- Saldatura per punti

La particolarit consiste che non vi metallo dapporto e gas di protezione.


Loperazione inizia con il posizionamento delle due lamiere una sullaltra;
successivamente, attraverso due punzoni, si realizza una pressione localizzata che
provoca un contatto preferenziale nella zona interposta tra i due punzoni. Con il
circuito elettrico di figura faccio passare corrente alternata e, per effetto Joule, riscaldo
la zona da saldare. Dopo la fusionatura locale si creato il bagno di saldatura; esso
non va per ad interessare tutto lo spessore della lamiera. Interrompendo il passaggio
della corrente il bagno metallico tende a penetrare nella zona solida; questa
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penetrazione favorita da un aumento della forza di serraggio esercitata con i
punzoni. Si realizza cos una condizione ottimale di ancoraggio. La saldatura per punti
il processo pi semplice e meno costoso di saldatura; essa adatta soprattutto
quando gli spessori delle lamiere da saldare sono sufficientemente ridotti. I punzoni
sono Cu, ottimo conduttore termico ed elettrico, altri motivi che giustificano lutilizzo
del rame sono: la sua possibilit di deformarsi in campo plastico, facilit di rettifica
(se legato con W) e linerzia chimica.
- Saldatura al plasma

Con la saldatura al plasma invece di avere larco elettrico si crea, con una opportuna
differenza di potenziale, un plasma tra elettrodo e pezzo. Per la stabilizzazione del
plasma devono essere raggiunte temperature molto elevare, di qualche migliaia di K.
Si hanno due sorgenti di gas concentriche: la prima costituita da un gas plasmogeno,
la seconda da un gas di protezione (il quale assolve anche allimportante compito di
stabilizzare il plasma). Lintercapedine tra le due raffreddata con acqua per evitare la
fusione della torcia. Il processo al plasma simile al TIG: lapplicazione delluno o
dellaltro sistema deve essere individuata considerando la potenza specifica che devo
trasferire nella zona di saldatura. La torcia al plasma trasferisce potenze elettriche
decisamente pi elevate (tanto che, per lapporto calorico molto elevato e concentrato,
pu essere usata anche per tagliare lamiere o particolari metallici); perch ricorro alla
saldatura al plasma e non al TIG? Il problema da affrontare in unoperazione di
saldatura la ZTA. Se si ha unelevata potenza specifica la maggior parte del calore
trasferita alla zona interessata dal bagno in fusione. Il saldare al plasma consente di
ridurre fortemente lestensione della ZTA (questo processo infatti indicato quando si
debbano saldare acciai ad elevato tenore di C o quando i pezzi da saldare siano di
spessore considerevole).
La torcia al plasma possiede una potenza elevatissima, non solo si pu saldare con
questa, ma anche tranciare e eseguire riporti di materiale ceramico.

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- saldatura per attrito
cam

Rotazione
elevata
dellalbero

albero

Tramite forze di compressione e rotazione elevate si ottiene la saldatura dei pezzi


mediante attrito, grazie al surriscaldamento elevato per frizione delle parti
interessate dalle forze.
Manufatti estremamente diffusi sono certamente i tubi; essi possono essere prodotti
in due modi differenti: o si parte dal pieno e tramite lazione progressiva di un
penetratore si realizza la cavit centrale del tubo (tubi Mannesman), o attraverso la
saldatura di lamiere. In questultimo caso la fusionatura locale del cordone si pu
ottenere anche per induzione: si affiancano le superfici da saldare, con un induttore
riscaldo la zona dei lembi e poi lascio raffreddare. In questo modo, in conseguenza
alla ricristallizzazione del materiale, si ottiene una giunzione in cui non si discerne
pi da quale lembo un cristallo abbia avuto origine. Lapporto calorico deve essere
comunque sufficiente per la fusionatura e la ricristallizzazione del materiale senza
che si provochi alcun surriscaldamento nella ZTA. Si utilizzano in genere acciai a
basso tenore di C per avere una maggiore saldabilit; incremento il tenore di C dove
mi interessano particolari caratteristiche di resistenza meccanica (ad es. tubi per
ponteggi).
http://www.youtube.com/watch?v=WSnj8AASuFs
http://www.youtube.com/watch?v=H6QGLGJ-BOE
http://www.youtube.com/watch?v=BwC0zXpoZjw
http://www.youtube.com/watch?v=jo376zPns8I

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ACCIAI INOSSIDABILI
http://www.youtube.com/watch?v=JmW-qE5IBBM&list=FLf_eXqElaH7WBeVWhTUQuDA

http://www.arvedi.it/arinox/it/4100/Glossario.htm
Caratteristiche:
Gli acciai inossidabili, o inox (nome peraltro inappropriato, perch devono la loro alta resistenza
alla corrosione proprio a delle reazioni di ossidazione), devono la loro caratteristica principale alla
notevole insensibilit alla corrosione dovuta ad una concentrazione elevata di cromo in lega
(almeno il 17-18%) che crea uno strato protettivo passivante e inattaccabile da soluzioni
aggressive; in prima approssimazione maggiore sar la sua concentrazione maggiore sar la sua
resistenza. Sarebbe pi corretto parlare di acciai non corrodibili quindi, in quanto la lega solo
apparentemente inerte allambiente degradante, grazie alla formazione dello strato passivante
impermeabile che protegge il metallo sottostante; questo strato potrebbe essere descritto come uno
spinello del tipo FeOCr2O3
Allinterno di una lega inox possiamo trovare come gi detto, unelevata concentrazione di Cr e
spesso del Ni (austenitizzante).Il nemico principale dellazione del Cr il C considerato impurit
dannosa, il quale crea carburi stabili con il cromo sottraendolo quindi alla matrice, per cui in
questi acciai avremo di norma un bassissimo contenuto di carbonio; infatti la condizione che
permette al Cr di reagire con O2, passivando la lega, che Cr sia libero, mentre se legato con
C in carburi molto stabili non sar pi disponibile per lo strato passivante superficiale.
DIAGRAMMA DI STATO Fe-Cr

Il Cr un elemento con caratteristiche marcatamente alfogene (ossia un ferritizzante) e per


questo il campo tende ad essere chiuso dalla presenza del Cr in soluzione solida. Il Cr tende
comunque a distorcere il reticolo cristallino della lega formando una soluzione solida
sostituzionale e ci responsabile dellaumento del campo di stabilit dellaustenite a basse
temperature. La fase non stabile termodinamicamente al di sotto di 850 C, in
corrispondenza dell8% di Cr: per temperature inferiori si trasforma in ferrite . In
136

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corrispondenza del 45% circa di Cr la fase , al raffreddamento, a 820C si trasforma
nella fase in modo congruente. Mentre alla fase compete una struttura disordinata, la fase si
caratterizza per una struttura ordinata: ha una struttura reticolare CCC con Cr al centro e Fe ai
vertici ( un intermetallico), una fase rinforzante ma infragilente. Il Cr fonde a 1890C; per
quanto riguarda gli equilibri solido-liquido si osserva in corrispondenza del 22% di Cr una
situazione analoga agli azeotropi dei sistemi liquido-vapore (quando la miscela di due sostanze si
comporta come se fosse una sostanza a s): dal bagno metallico si separa un solido di eguale
composizione.
Il campo di stabilit della ferrite si trova ad essere saldato con quello della ferrite : si soliti
anche indicare questa ferrite con il solo nome di ferrite in quanto la forma di alta temperatura
che, grazie alla presenza di Cr, viene portata a basse temperature in condizioni di equilibrio.
A partire dal 12% di Cr viene ad essere soppressa la trasformazione austenitica, ma con alte
concentrazioni di C la % di Cr necessaria per sopprimere la trasformazione austenitica aumenter
sicuramente. Dalle considerazioni fatte, possiamo presupporre che acciai con minor C avranno
una maggior concentrazione di Cr, e di conseguenza un miglior strato passivato; mentre alte
concentrazioni di C impegneranno il Cr nella formazione di carburi, influenzando dunque la res.
alla corrosione dellacciaio.

DIAGRAMMA DI STATO Fe-Ni

Il Ni un elemento con caratteristiche austenitizzanti: esso amplia il campo di stabilit della fase
sia da 900C che da 1400C. Essendo il Ni un elemento sostituzionale i campi e sono pi
estesi rispetto a quelli del sistema Fe-C (minore distorsione reticolare rispetto ad elementi
interstiziali). Sono necessarie consistenti % di Ni per avere laustenite stabile a basse temperature
(40% di Ni per portare in condizioni di stabilit laustenite a 400C).
137

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I diagrammi di stato sono tracciati in condizioni di equilibrio: come si modificano le previsioni


formulate sulla base dei diagrammi di stato quando considero trasformazioni reali?
La risposta si correla con la velocit di raffreddamento che realizzo nel sistema. Sono
improbabili le trasformazioni che comportano fenomeni di diffusione a bassa temperatura: la
trasformazione che viene soppressa pi facilmente la decomposizione della fase del sistema
Fe-Ni. In conseguenza di ci posso avere la stabilizzazione dellaustenite a basse temperature
anche per percentuali di elementi di lega inferiori a quelle previste dal diagramma di stato. Ci
importante perch mi consente di portare a temperatura ambiente in condizioni metastabili una
fase con struttura CFC (chiaramente il C, oltre che austenitizzante, farebbe evolvere laustenite
verso la martensite).

Le leghe inox possiedono un notevole interesse applicativo per altre due fondamentali
caratteristiche:
Lavorabilit a freddo: essendo effettuata su un reticolo CFC, proprio degli inox, mi
garantisce un rafforzamento per incrudimento (gratuito!)
Saldabilit: leghe inox sono notevolmente prestazionali sotto questo punto di vista dato
il loro basso tenore di carbonio
Gli acciai inox si dividono in austenitici, ferritici, duplex e martensitici e sono tutti considerati
nel Diagramma di Schaeffler, che prevede la struttura conseguibile in un cordone di
saldatura in funzione dei parametri composizionali.

Prendiamo ora in considerazione cosa avviene al raffreddamento di una lega metallica


contenente Fe, Cr e Ni prevalentemente; esaminiamo questa lega perch vedremo che quella di
base degli acciai inossidabili. Il diagramma di Schaeffler illustra le strutture cineticamente stabili
a temperatura ambiente in funzione del Crequivalente e del Niequivalente. In ordinata riportata la %
degli elementi austenitizzanti sotto forma di Niequivalente: a ogni elemento austenitizzante
associato un coefficiente moltiplicativo, ad esempio 30 per il C rispetto al Ni cui assegnato il
coefficiente 1, ad indicare che il C un elemento con un potere austenitizzante 30 volte superiore
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a quello del Ni a parit di percentuale; in definitiva
Nieq = %Ni + 30%C + 0.5%Mn
In ascisse riportata la percentuale di elementi alfogeni sotto forma di Crequivalente che,
con lo stesso significato indicato in precedenza per gli elementi austenitizzanti,
calcolato come
Creq = %Cr + %Mo + 1.5%Si + 0.5%Nb
In assenza di elementi alfogeni laustenite cineticamente stabile a partire dal 25% di Nieq; se
aggiungiamo il Cr (o elementi equivalenti), il campo di stabilit dellaustenite si amplia poich
vengono ad essere ritardate le trasformazioni allo stato solido. Il minimo contenuto di
elementi leganti per avere austenite cineticamente stabile dell11% di Nieq e 18% di Creq.;
il tenore di Nieq che mantiene la struttura austenitica dipende chiaramente dal Creq. Una
struttura di tipo martensitico prevedibile per tenori Nieq tra il 7% e il 20% in assenza di Creq;
la struttura martensitica si origina al solito da una trasformazione senza diffusione
dellaustenite in una struttura TCC. In genere per essere interessante dal punto di vista
applicativo la martensite deve comunque avere durezze superficiali significative e pertanto
deve essere ricca in C. Ottengo una martensite con queste caratteristiche con il 12-14% di Creq
a patto di avere opportuni valori di Nieq (ed in definitiva di C).
La struttura ferritica ottenibile, in assenza di elementi austenitizzanti, a partire dal 12% di
Creq; aumentando il tenore di questi ultimi deve chiaramente salire il valore del Creq.
Gli acciai inossidabili austenitici, quelli ferritici e quelli martensitici sono sicuramente quelli di
maggiore interesse applicativo; lacciaio bifasico austenitico- ferritico (duplex) ha avuto pi
recenti applicazioni, ad esempio per applicazioni nelle trivelle petrolifere. Gli acciai
corrispondenti alle altre strutture intermedie non hanno praticamente alcuna importanza pratica.
Come possono questi acciai essere inossidabili? il fenomeno estremamente interessante: essi
sono inossidabili perch passivati, cio perch in presenza di un ambiente aggressivo si ricoprono
spontaneamente di uno strato di ossidi in superficie, proteggendo cos la matrice sottostante
dallattacco. Lelemento che conferisce lo stato di passivit il Cr a causa della sua estrema
affinit con lossigeno. Esiste chiaramente una scala di inossidabilit: pi aggressivo lambiente
e maggiore deve essere il tenore di elementi di lega che conferiscono lo stato naturale di
passivit.
Altre formulazioni pi complete per cromo e nichel equivalente sono:
Creq = %Cr + 1,5 %Mo + 2 %Si + 5 %V + 5,5 %Al + 1,75 %Nb + 1,5 %Ti + 0,75 %W
(formula molto affidabile per i duplex)

Nieq = %Ni + 30 %C + 0,5 %Mn + 25 %N + 0,3 %Cu + %Co

Si noti come pur essendo N pi austenitizzante di C, nella formula abbia un coefficiente pi


piccolo; questo perch non si considera solo il potere austenitizzante ma anche la tendenza a
formare composti interstiziali. Notare anche Ni=Co.
In conseguenza sono stati costruiti dei diagrammi di Schaeffler modificati
Diverse formulazioni dello stesso elemento equivalente (Ni, Cr, C) sono da attribuire alle
interazioni tra i vari elementi in lega, ma gli effetti finali delle formulazioni sono analoghi.

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Acciai Inox
austenitici

Sono caratterizzati dalla presenza di alti tenori Ni che tende a stabilizzare il reticolo
CFC.
Le due leghe inox austenitiche pi importanti:
X5CrNi18-10 AISI 304
X2CrNi18-11 AISI 304L (L sta per low carbon e ovviamente una lega
pi costosa in quanto tuttora pi difficoltoso il processo per portare la
percentuale di carbonio a livelli minimi)
Acciai
X5CrNi18-10
X2CrNi18-11

R
600
550

R0,2
250
220

A%
55
55

PRI
18 (basso)

LAISI 304 nel diagramma di Schaeffler si trova al minimo di Nieq per laustenite,
facilmente saldabile in quanto presenta una ZTA (Zona Termicamente Alterata)
prestazionale, anche con grano ingrossato, poich dotata di buona tenacit in virt
del reticolo CFC. Non presenta questa lega una transizione duttile-fragile per cui pu
essere utilizzata a bassa temperatura (applicazione di tipo criogenico). Ha una
superficie sovente con una caratteristica lucentezza satinata: la satinatura deriva dal
fatto che lacciaio facilmente rigabile in virt della modesta durezza superficiale
essendo stato rafforzato solo per incrudimento da deformazione plastica.
Con questa lega vengono coniate le monete.
Essendo austenitico non ferromagnetico ed quindi invisibile ai radar (applicazioni
Stealth).
LAISI 304L a saldabilit migliorata (per via del modestissimo tenore di C).
Questo acciaio possiede un carico di snervamento di 250 MPa, un carico di rottura di
550 MPa ed un allungamento pari al 55%; lacciaio molto deformabile e quindi
adatto per processi di deformazione plastica a freddo. Nel diagramma seguente
riportiamo in funzione del grado di deformazione landamento del carico di rottura,
del carico di snervamento e dellallungamento:

Perch il differente andamento del carico di snervamento e di quello di rottura? Tra lo


snervamento e la rottura ho la deformazione plastica del materiale; la deformabilit di
un materiale incrudito minore di quella di un materiale non incrudito (malleabilit).

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La struttura CFC si incrudisce perch nella deformazione plastica ho un notevole e
facile movimento delle dislocazioni che, interagendo tra loro, determinano il
rafforzamento del materiale (lacciaio inox ferritico ha una possibilit di incrudimento
pi modesta in virt del reticolo CCC).
Posso eliminare lincrudimento con una opportuna ricottura: nel corso del
riscaldamento non ho alcuna trasformazione ma solo la ricristallizzazione dovuta alla
trasformazione dellenergia di deformazione accumulata sotto forma di dislocazioni in
energia di ricristallizzazione. La ricottura va condotta a temperature superiori a
1000C per evitare quei fenomeni di riduzione della resistenza alla corrosione noti
come sensibilizzazione (fenomeno che rende un acciaio inossidabile sensibile alla
corrosione intercristallina a seguito della precipitazione di carburi di cromo a bordo
grano, dovuta ad una permanenza del materiale ad una temperatura indicativamente
compresa tra 450-850C).
Classificazione
inox austenitici

DENOMINAZIONE

COMPOSIZIONE

R0,2

A%

AISI 302

X10 Cr Ni 18-09

280

45

AISI 304

X5 Cr Ni 18-10

250

55

AISI 304L

X2 Cr Ni 18-11

220

55

AISI 316

X5 Cr Ni Mo 17-12

260

55

AISI 316L

X2 Cr Ni Mo 17-12

240

55

AISI 321

X6 Cr Ni Ti 18-11

250

50

AISI 347

X6 Cr Ni Nb 18-11

260

40

PRI

18

24,5

A PARTE
AISI 309

X6 Cr Ni 23-14

320

45

AISI 310

X6 Cr Ni 24-20

350

45

In tutti il Cr non inferiore al 17%, per il semplice fatto che la percentuale critica
sotto la quale la lega pi resistente alla corrosione per pitting.
Inoltre si nota che tutti hanno in comune basso tenore di C, a parte il 302 che
dinteresse storico, in quanto in passato era difficile produrre una ferrolega Fe/Cr a
basso contenuto di C. Gli acciai inox attuali vengono infatti prodotti a partire da
rottami, ai quali vengono aggiunti correttivi sotto forma di ferroleghe, in forni
chiamati Convertitori AOD (Argon-Oxigen Decarburation).
Il Mo aggiunto per incrementare lindicatore, definito come Indice di Pitting:
I.P. = %Cr + 3%Mo + 16%N
Esempio:
(IP)316 = 17+ (32) = 23 ( lI.P. indicato per resistere allacqua di mare)
Tale fattore indica lattitudine di una lega inox a essere soggetta alla corrosione per
pitting; maggiore lindice di pitting, maggiore sar la sua resistenza a questo tipo di
corrosione.

141

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LAISI 316 stato quindi creato perch decisamente pi resistente del 304 in acqua
di mare.
LAISI 321 e 347 sono stabilizzati perch in lega hanno Ti e Nb che servono per
evitare la precipitazione di carburi di Cr, in quanto sono loro pi affini al C,
eliminando cos i fenomeni di sensibilizzazione alla corrosione intergranulare.
A questi due acciai per sono ora preferiti i meno costosi AISI 304L e 316L, con
bassissimo contenuto di C, e quindi poco sensibilizzabili.
In generale presente sempre Ni, che stabilizza la struttura austenitica e ne riduce la
metastabilit, in percentuale variabile da 9-12%, ma perch dato che ne basterebbe
l8% per una struttura totalmente austenitica? Semplicemente perch sono acciai da
deformazione a freddo, e con poco Ni si rischia di formare martensite indotta
meccanicamente, con conseguente difficolt di lavorazione a causa della riduzione di
A% (infatti nel 302 si forma molta pi martensite che in 304, con conseguente crollo
anticipato di A%)

AISI 309 e 310 possiedono un tenore di Cr elevato (si possono formare anche pi
carburi senza perdita di resistenza a corrosione), quindi per mantenere un struttura
austenitica hanno anche tenori elevati di C (per aumentare Niequivalente) e Ni. Questi
acciai vengono comunemente denominati refrattari perch adatti a lavorare ad alte
temperature; per tale utilizzo sono caratterizzati da una bassa sensibilit e una buona
resistenza al creep (migliorata in parte anche dalla presenza dei carburi).
Una comune applicazione per il 309 e 310 per cestelli contenenti i pezzi destinati ai
trattamenti termici nei forni, neanche le atmosfere riescono infatti ad aggredirli in
quanto passivati in superficie.
Gli acciai inossidabili austenitici sono molto utilizzati nella produzione di lamiere;
prevalentemente esse si lavorano mediante deformazione plastica a freddo. I laminati
a caldo devono subire un decapaggio, cio devono essere solubilizzati gli ossidi
superficiali che si sono formati durante la laminazione a caldo. Negli acciai
convenzionali si formano durante la laminazione a caldo delle scaglie di magnetite;
negli inox austenitici si formano spinelli del tipo FeOCr2O3 che sono pi aderenti
della magnetite e che danneggiano esteticamente il materiale. Il decapaggio si realizza
con miscele di HCl e HNO3 e porta ad una superficie perfettamente pulita. A questo
punto si procede nella laminazione; per ridurre gli effetti legati allincrudimento si
esegue una ricottura, ma non in aria per evitare una nuova ossidazione superficiale. Il
trattamento viene definito come ricottura brillante.
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Acciai Inox
martensitici

Classificati anche come acciai da utensile, per via dellelevata resistenza ad usura.
Sono ovviamente anche resistenti alla corrosione, in misura minore rispetto agli altri
acciai inox.
Queste leghe possiedono un tenore di carbonio maggiore delle altre, ma perch, dato
che genera precipitazione di carburi?
Infatti il nostro obiettivo, in questo caso, quello di ottenere una matrice tenacizzante
(martensite rinvenuta) e una fase resistente allusura (carburi)
DENOMINAZIONE
AISI 410
AISI 420
AISI 440 A*
AISI 440 B*
AISI 440 C*
*autotempranti

COMPOSIZIONE
X12 Cr 13 %Mn = 1 Ceq=13 Nieq=4,1
X30 Cr 13 %Mn = 1
%C = 0,70 %Cr = 17 %Mn = 1
%C = 0,85 %Cr = 17 %Mn = 1
%C = 1 %Cr = 17 %Mn = 1

Sono acciai relativamente poveri di Cr e si distinguono fra loro per via del costante
aumento di C, il quale aumenta la resistenza allusura, ma diminuisce la resistenza alla
corrosione, il loro uso consigliato in ambienti poco aggressivi. Ai primi due acciai
non corrisponde una struttura martensitica spontanea: essa deve essere ottenuta con un
opportuno trattamento di bonifica, mentre gli AISI 440 sono autotempranti.
Considerando ora due sezioni del diagramma di stato ternario Fe-Cr-C:
Si noti che sul diagramma di Shaeffler, la composizione del 410 non nel campo
martensitico perch il diagramma riguarda le strutture formate da liquido; mentre
lAISI 410 un inox martensitico a seguito di un trattamento termico:
A 1050C il 410 composto completamente da quindi, dopo la tempra, avr una
struttura martensitica.

143

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Il primo diagramma si riferisce ad un tenore di Cr tipico degli acciai AISI 410 ed AISI 420: nel
diagramma si pu vedere come laumento del tenore di C determina un ampliamento del campo
dellaustenite; in esso deve essere portato lacciaio per ottenere una struttura martensitica con
loperazione di tempra. LAISI 420 deve essere ad esempio portato a 1000C per avere la sua
completa austenitizzazione.
Il secondo diagramma si riferisce ad un tenore di Cr tipico degli AISI 440. Il campo
estremamente ridotto; per poter giungere con una tempra a strutture totalmente martensitiche
devo avere almeno lo 0.3% di C: le temperature per sopprimere la fase
sono superiori a 1000C dove sono stabili laustenite e i carburi. Per leghe pi ricche di C, se
aumento la temperatura di preriscaldamento sino a 1200C, aumento il tenore di C nellaustenite
grazie alla progressiva dissoluzione dei carburi; in conseguenza di ci al maggiore tenore di C
nella martensite ottenuta per tempra corrisponder un ovvio aumento di durezza.
Per dare origine a un acciaio con matrice martensitica e carburi rinforzanti devo prendere in
considerazione un nuovo fenomeno, lincontro nel diagramma CCT della curva di nucleazione
dei carburi (curva K), la quale si presenta in leghe inox con elevato tenore di Cr e C.
E necessaria una distinzione preliminare inerente i carburi :
Carburi primari : precipitano durante i processi di produzione siderurgici e si dispongono in
prossimit dei Bordi di grano austenitici con effetti infragilenti
Carburi Secondari :sono i carburi che precipitano durante i trattamenti termici, sono
responsabili del rafforzamento della matrice disponendosi omogeneamente, ovviamente sempre
in funzione del taglio della curva K.

Seguendo le curve di raffreddamento giunger a risultati differenti:


1. struttura solo martensitica, situazione che si verifica se utilizzo un mezzo temprante
molto drastico o se ho poco C (situazione che mi fa traslare la curva di nucleazione
dei carburi verso temperature pi elevate)
2. ottengo carburi in una matrice martensitica
3. incontro la curva K pi in alto, avr, quindi, meno carburi, per via della velocit di
raffreddamento, ma pi grandi, data la maggiore permanenza in temperatura; al contrario
ne avr di pi piccoli, ma ben distribuiti incontrando K a temperature inferiori (caso 2).
Nel 410 riesco a solubilizzare completamente i carburi nella matrice
austenitica. Nel 440 non riesco ad avere solo , ma + carburi.
4. Carburi + ferrite, ottengo valori di durezza in funzione della quantit di austenite
144

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residua. A basse velocit di raffreddamento, i carburi primari si
ritrovano a crescere , abbassando la tenacit del materiale.

A temperature di austenitizzazione elevate la durezza (HRC) diminuisce in quanto le elevate


temperature tendono ad arricchire l'austenite di C provocando un abbassamento del Mf il che si
traduce in un rischio maggiore di avere austenite residua alla fine del ciclo termico, responsabile
per lappunto del calo di durezza.
Con bassi tenori di C ho austenite omogenea, altrimenti austenite omogenea + carburi.
Per favorire la dispersione dei carburi ed annullare leffetto dintaglio infragilente dei carburi
primari, possibile mescolarli tramite deformazione plastica: in acciai con alte %Cr e %C
fondamentale la fucinatura dopo la colata (per grandi fucinati si effettua una deformazione
plastica tridimensionale).
Soluzioni possibili al problema :
1. Effettuare un ciclo termico che limiti il tenore di austenite residua; il che sostanzialmente
vuol dire effettuare il trattamento a T minori, tuttavia avremo poco C in soluzione che ci
porter ad avere durezze superficiali minori.
2. Decomporre l'austenite residua successivamente tramite trattamento criogenico, ma
essendo gli acciai inox martensitici di scarsa conducibilit termica provocheremmo
notevoli tensioni interne dovute allo shock termico..
In questa tipologia di acciai dunque necessario (fondamentale) effettuare gli step di
preriscaldamento, anche dai 1050 ai 1150C, in modo da diminuire la differenza di temperatura
tra superficie e cuore poich tali acciai presentano una scarsa conducibilit termica.
Il processo di rinvenimento, essendo leghe ternarie (Fe-C-Cr) e quindi sensibili a fragilit da
rinvenimento, pu essere effettuato con due metodi:
1. Rinvenirli nellintorno di 200C, quando si deve mantenere la resistenza allusura.
Es. coltelli taglienti in inox martensitico con manico in legno, rinvenuti a questa T per
permettere il mantenimento di un filo eccezionale della lama (a differenza dei coltelli da
design prodotti in inox austenitico facile da lavorare);
2. Per mantenere, invece, equilibrio tra durezza e tenacit rinvengo a 500550C,
successivamente, per evitare di passare molto tempo nella zona di fragilit da
rinvenimento, effettuo ancora una tempra dopo rinvenimento.
Quali sono le applicazioni tradizionali degli acciai inossidabili martensitici? Innanzitutto essi
presentano una notevole resistenza allusura per la presenza nella matrice di quantit significativa
di carburi: essi sono immersi in una struttura rinvenuta (la durezza dei carburi notevolmente
superiore a quella della matrice); la resistenza allusura non ha alcun legame con la durezza
superficiale. Per lAISI 440 la resistenza allusura aumenta nel passare dal tipo A al B ed al C:
145

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aumento infatti cos la % di C e quindi la % dei carburi nella matrice.
Utilizzo tipico di questi acciai lo si ha negli stampi per materie plastiche. In conseguenza dei
costituenti delle materie plastiche posso avere emissioni di sostanze clorurate, fortemente
aggressive sullo stampo; questa aggressivit pu essere ostacolata dalla presenza in lega di Cr. Al
polimero vengono solitamente aggiunti degli inerti per rafforzarlo; essi rendono la miscela
fortemente abrasiva per cui lo stampo deve avere contemporaneamente una buona resistenza
allusura. Essendo lo stampo soggetto a pressioni interne elevate esso dovr presentare una certa
tenacit. Gli acciai inossidabili martensitici devono essere anche caratterizzati dalla lucidabilit,
che li rende adatti, ad esempio, a costituire stampi per lenti, dove anche un minimo difetto
superficiale si ripercuoterebbe sulla lente. Lacciaio deve essere di elevata durezza, cosicch nella
lucidatura labrasivo tagli le creste senza incidere la superficie, e deve avere un modesto livello
inclusionale, poich, nella lucidatura, labrasivo potrebbe allontanare le inclusioni, trascinandole
sulla superficie e lasciando una traccia.
Importante campo di applicazione sono gli strumenti da taglio, prestando attenzione al
rinvenimento (si fa a 200C) e al %C; il contenuto di carbonio infatti proporzionale alla
capacit della lama di restare affilata per molto tempo (~durezza). Se il rinvenimento si facesse
ad alta temperatura si incorrerebbe in problemi di fragilit da rinvenimento (perch in lega c
solo Cr), per questo motivo possibile fare un rinvenimento ad alta temperatura solo se seguito
da un rapido raffreddamento, che evita la permanenza nella zona di fragilit, ottenendo cos
maggiore tenacit.
AISI 440C molto simile al X105 Cr Mo 17, che un acciaio da cuscinetti, molto duro,
ovviamente non facile da lavorare.
Acciai inox ferritici
Gli intervalli di composizione degli acciai inossidabili ferritici sono quelli gi esaminati nel
diagramma di Schaeffler. Dal diagramma di stato Fe-C-Cr con il 18% di Cr evidenzio come sino
allo 0.06% di C, qualsiasi sia la temperatura alla quale porto il materiale, non si hanno transizioni
di fase: viene del tutto soppressa la trasformazione
; sino a che non inizia la formazione di liquido ho solamente ferrite(sono a destra del
campo bifasico +del sistema Fe-Cr). Lacciaio inossidabile ferritico lunica lega ferrosa che
a qualsiasi temperatura presenta una struttura ferritica; ci fa s che essi non siano assoggettabili
ai convenzionali trattamenti termici, ad esempio alla bonifica.
Il tenore di Cr negli acciai inossidabili ferritici variabile, a partire dal 12% di Creq. Con una bassa
quantit di C si ha lAISI 405 (0.06% C, 13% Cr), acciaio di modeste qualit; ma lacciaio pi
importante lAISI 430 (0.08% max C, 17% Cr) in cui il maggiore tenore di Cr conferisce una
buona resistenza alla corrosione rispetto allAISI
405. Questi due acciai sono extradolci; per lavorazioni alle macchine utensili danno un truciolo
molto tenace. Come gi visto in precedenza si pu modificare questo
comportamento aggiungendo dello S: si ottiene cos lAISI 430 F (17% Cr, 0.1% C, 0.2%S, 0.6%
Mo). Il Mo innalza la temperatura di fusione dei solfuri quindi consente di evitare la formazione
di paglie di solfuri: essi rimangono tondeggianti ed il pezzo meccanicamente isotropo; il Mo
inoltre un elemento ferritizzante e stabilizzante dei carburi. Il tenore di C pu arrivare allo 0.1%
perch ho un tenore maggiore di Cr. LAISI 446 (0.16% C, 26% Cr) ha unelevatissima
resistenza alla corrosione ed una maggiore resistenza meccanica a trazione. Valutiamo per tutti
questi acciai i carichi di snervamento e gli allungamenti percentuali:

146

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DENOMINAZIONE

COMPOSIZIONE

R0,2

A%

AISI 405

X6 Cr Al 13

230

20

AISI 430

X8 Cr 17

250

18

AISI 430F

X10 Cr S 17

250

18

AISI 446

X16 Cr 26

280

15

Poich la ferrite stabile a tutte le temperature dato lelevato numero di elementi alfogeni, comuni
trattamenti termici quali la bonifica non sono applicabili, anche tutti i trattamenti termici che
richiedono una bonifica preventiva non sono applicabili.
Laltra classe di leghe che presentavano lAl (fortemente alfogeno) nella propria composizione
erano gli acciai da nitrurazione, ma possibile una nitrurazione su degli inox? No, unottimale
nitrurazione impedita dallo strato passivato di ossido il quale impedisce ladsorbimento
superficiale dellazoto, sarebbe applicabile con qualche riserva una nitrurazione ionica.
I carichi di snervamento sono molto bassi; la resistenza a trazione finale varia tra 450- 500 MPa.
I valori di tabella sono relativi ad un inox ferritico ricristallizzato. La bassa resistenza meccanica
e lelevato allungamento del resto inevitabile in un acciaio dolce. Gli inox ferritici sono indicati
per processi di deformazione plastica a freddo anche se i migliori sono gli inox austenitici in
virt della cella elementare di tipo CFC, e non CCC come in questo caso. Se prendo un pezzo e
lo riscaldo a 1000C per un tempo lungo, ho un forte ingrossamento del grano (i bordi di grano
sono molto mobili); se raffreddo il pezzo non succede pi nulla. Nel successivo processo di
deformazione plastica a freddo i cristalli si deformano nella direzione di deformazione,
determinando un incrudimento del materiale ed un aumento delle sue caratteristiche meccaniche.
Se riscaldo, i cristalli si rigenerano con una dimensione pi ridotta.
Ad un grano ingrossato si associa una minore tenacit: ci ha fortemente limitato luso degli
acciai ferritici; il problema comunque inessenziale quando lacciaio inox viene utilizzato ad
alta temperatura, dove lunica cosa che interessa la resistenza allossidazione. Il problema
che qui si incontra se non utilizzo un acciaio inox ferritico la scagliatura: si forma uno
strato di ossido che al raffreddamento tende a frantumarsi per il diverso coefficiente di
conducibilit termica rispetto alla matrice.
Valutiamo infine nel diagramma seguente il valore della resilienza, data come indice di tenacit,
al variare della temperatura di esercizio:

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Lacciaio inox ferritico duttile ad alte temperature e la resilienza decade in modo


significativo attorno a 0C portando ad un comportamento fragile; la temperatura di questa
transizione duttile-fragile convenzionalmente associata al flesso della curva
Linox martensitico ha una temperatura di transizione inferiore a quella dellinox ferritico,
mentre linox austenitico ha sempre comportamento duttile.
Come posso migliorare il limite degli inox ferritici?
La transizione duttile-fragile legata alla presenza di elementi interstiziali: al diminuire della
temperatura diminuisce la solubilit degli elementi interstiziali nel reticolo della ferrite ed essi
vanno a bloccare le dislocazioni con annullamento della duttilit (il principale imputato di questo
fenomeno lN che a temperature minori di 0C ha solubilit nulla nel reticolo della ferrite). Per
limitare questo fenomeno posso usare acciai inox ferritici a basso contenuto di interstiziali, detti
acciai ELI (Extra Low Interstitial). Il materiale ha per pessime caratteristiche meccaniche; per
questo motivo aggiungo microalliganti, ad esempio il Nb, per affinare il grano della ferrite. Tre
particolarit che differenziano inox austenitici da inox ferritici sono che: i primi sono amagnetici
quindi utilizzati per aerei invisibili ai radar, lavorabili plasticamente a freddo e pi resistenti alla
corrosione (in quanto presente in media il 10%Ni che sostituisce in ferro), mentre i secondi
sono paramagnetici, lavorabili per asportazione di truciolo e lunico modo per renderli pari agli
austenitici in resistenza alla corrosione eliminare interstiziali (acciai ELI con C<0,02 e N<0,02
).

Acciai inox duplex


In genere se aumento la resistenza meccanica diminuisce la deformabilit plastica a freddo; la
presenza di una struttura austenitica compensa questo effetto. Negli acciai duplex o bifasici si
cerca a questo proposito di avere austenite e ferrite in un rapporto di circa 1:1. La resistenza
meccanica, rispetto agli inox ferritici od austenitici, viene praticamente raddoppiata ed anche
lindice di pitting molto elevato.
AUSTENITE : fase tenacizzante, la sua presenza nella struttura influenzata dalle quantit di N
& Ni, i quali saranno disciolti in essa.
FERRITE : fase rinforzante e maggiormente res. alla corrosione, influenzata dalle
concentrazioni di Cr & Mo, i quali saranno disciolti in essa.
Gli acciai duplex non sono normalizzati: si contraddistinguono con una sigla allinterno della
quale ogni produttore agisce con un certo margine di libert. Essi sono costituiti da un gran
148

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numero di elementi di lega; a questo proposito diamo le espressioni pi complete del Creq, del
Nieq e dellindice di pitting, ora denominato PREW (Pitting Resistence Equivalent Tungsten):
Creq = %Cr + 1.5%Mo + 2%Si + 5%V + 5.5%Al + 1.75%Nb + 1.5%Ti + 0.75%W Nieq = %Ni +
30%C + 0.5%Mn + 25%N + 0.3%Cu + 1%Co
PREW = %Cr + 3.3(%Mo + 0.5%W) + 16%N

COMPOSIZIONE

I.P.

R0,2

A%

KV

X2 Cr Ni 23-4

0,05-0,2

25

400

25

60

X2 Cr Ni Mo 22-5-3

0,1-0,22

35

460

25

60

X2 Cr Ni Mo N 25-7-4

0,2-0,35

>40

530

20

60

X2 Cr Ni Mo W N 25-7-4

0,2-0,3

>40

530

25

60

Caratteristica principale lequipartizione nella struttura di austenite e ferrite. Cr e Mo in


quantit decisamente pi elevate portano ad un incremento di resistenza alla corrosione.
Si nota inoltre che il tenore di N come legante principale particolarmente elevato; ci
giustificato dal fatto che vogliamo ottenere una certa percentuale di austenite stabile, ed
essendo lazoto un forte austenitizzante esso fa al caso nostro, aumenta anche il PREW.
Il primo dei duplex in tabella concorrenziale/sostituzionale rispetto allAISI 316; per meno
costoso in quanto non contiene Mo. Gli acciai della famiglia 23Cr hanno la seguente
composizione media: 23% Cr, 4.5% Ni, 0.2% Mo, 0.03% C, 1% Si, 2.5% Mn, 0.10% N; si
consegue un PI = 25. Rispetto al 22Cr si aumentato il tenore di Cr ma ci ha consentito
labbattimento del tenore di Mo, principale fattore di costo del 22Cr. La diminuzione del tenore
di Ni comporta un incremento della quantit di Mn ed una diminuzione della percentuale di N
per mantenere lequilibrio austenite-ferrite nelle proporzioni volute.
Il secondo invece ha meno Cr, la lega duplex pi antica, Gli acciai di questa famiglia hanno la
seguente composizione: 22% Cr, 5.5% Ni, 3% Mo, 0.03% C, 1% Si, 2% Mn, 0.16% N. Il tenore
di elementi austenitizzanti decisamente superato, come effetto, da quello degli elementi
ferritizzanti. Si garantisce un PI = 35 (grazie ad un incremento di N, a costo modesto, e con
riduzione di Ni, il cui costo decisamente elevato).
Il terzo il cosiddetto superduplex nel quale si rilevano tenori di Cr, Mo e N elevatissimi, con
un incremento ulteriore di Ni, ottenendo cos il massimo I.P.>40. Negli acciai 23Cr il contenuto
minimo dellN dello 0.1%, nel caso dei super duplex esso supera lo 0.3%: questa
linnovazione fondamentale. LN un elemento interstiziale come il C per cui un elevato tenore
di N potrebbe ritenere che induca fenomeni di sensibilizzazione, cio alla riduzione del tenore di
Cr nelle zone a bordo grano. Negli acciai bifasici il tenore di Cr minimo per del 22%
significativi fenomeni di sensibilizzazione sono meno probabili. Inoltre mentre i carburi di Cr
tendono a precipitare preferenzialmente a bordo grano, ci non accade con i nitruri di Cr (CrN).
La presenza dellN interstiziale costituisce il segreto del rafforzamento meccanico di questa lega,
rafforzamento che dovuto alla formazione di ferrite sovra satura in N. Laumento del tenore di
Cr determina poi un notevole miglioramento della resistenza alla corrosione.
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Nel quarto ed ultimo si aggiunge anche W (incrementa lindice di pitting); diminuisce
lallungamento percentuale per via dellincremento degli elementi ferritizzanti.
Le leghe duplex possiedono buona resistenza alla corrosione intergranulare, dovuta alla
massiccia presenza di Cr e Mo; peraltro lelevato tenore di leganti e di N fanno precipitare
nitruri uniformemente in matrice.
Rispetto agli altri acciai visti finora il carico di snervamento raddoppia, per lallungamento
percentuale diminuisce e diventa analogo a quello dei ferritici.
Per via di tali caratteristiche, i duplex, vengono utilizzati in tutti quei casi in cui le sollecitazioni
o sono elevate o si necessita di una ottima resistenza allo SCC. Lacciaio bifasico contravviene a
una regola base della resistenza alla corrosione in quanto il materiale non monofasico. In
genere se ho un cristallo di austenite e uno di ferrite in contatto, uno, quello di austenite, pi
attivo dellaltro e tende ad assumere comportamento anodico (essendo pi povero di elementi
passivanti, vedi tabella sotto). Nellacciaio ho sia elementi austenitizzanti che elementi
ferritizzanti: tra ferrite ed austenite si crea una tendenza allaccumulo degli elementi che
stabilizzano la fase. Nellacciaio 25Cr si sono riscontrati sperimentalmente i seguenti valori:

Mo
Cr
Ni
N

Ferrite
3,8 0,7
25,6 0,9
4,5 0,3
0,05

Austenite
2,2 0,3
22,3 0,5
7,2 0,2
0,15

Nella ferrite il tenore di Mo e Cr molto superiore a quello che ho nellaustenite per cui il PI
della ferrite superiore a quello dellaustenite. Laustenite costituirebbe quindi la fase pi
attiva: con un reattivo metallografico essa preferenzialmente aggredita. Negli inox duplex la
tendenza alla passivazione molto maggiore per la ferrite, che cos resiste meglio allattacco
corrosivo.
Anche negli acciai austenitici si ha una quota parte di ferrite e ci crea le condizioni per
linnesco localizzato di fenomeni corrosivi. Negli inox bifasici la presenza della ferrite non mi
preoccupa in quanto essa ha tenori di Cr, Mo e N tali da evitare un attacco localizzato.

Purtroppo sono necessari trattamenti opportuni (uno svantaggio non da poco) per creare il giusto
bilanciamento tra e . A questo scopo il ciclo termico deve essere opportuno in quanto la lega
in solidificazione tende ad una matrice con ferrite () interconnessa (matrice ferritica con cristalli
di austenite segregati 50% e 50% )

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una struttura che si genera per raffreddamento da liquido, si caratterizza per una ottima res.
alla corrosione e una buona res al SCC grazie allaustenite interna; tuttavia il rapporto ferrite /
austenite non controllabile durante il raffreddamento dal liquido, tale situazione analoga a
quella che avviene durante un processo di saldatura. Per mantenere lequilibrio strutturale tra
ferrite e austenite sar necessario usare ad esempio metalli dapporto contenenti elementi
austenitizzanti, o lavorare in atmosfere controllate
Se la riscaldo arrivo subito in campo austenitico, a questo punto la ri-raffreddo e segrega un
cristallo di fase , creando la struttura ad austenite interconnessa (50%e 50%).

La struttura ad austenite interconnessa dunque tipica dei pezzi che hanno subito
trattamento termico, avr una minor res. alla corrosione ma la res. a fatica sar
nettamente migliorata, in pi il rapporto austenite / ferrite qui maggiormente
controllabile in quanto tutto il processo avviene in forno.
Queste due strutture sono ovviamente diverse, se quello che desideriamo una
struttura resistente a fatica, la struttura ottimale quella ad austenite interconnessa,
se invece vogliamo resistenza alla corrosione, migliore quella a ferrite
interconnessa.
Attenzione!!! illogico effettuare trattamenti termici ulteriori nei duplex,
cambierebbe tutta la struttura faticosamente ottenuta.
Saldatura di Acciai inox ferritici ELI
Un acciaio inox ferritico messo a punto molto di recente ha la seguente composizione: C<0.03%,
N<0.03 %, Cr 10.5-12.5%, Ni 0.3-1%, Mn 0.5-1.5%. Questo un acciaio
non normalizzato: le forcelle di composizione sono piuttosto ampie, lasciando cos ampia libert di
bilanciamento dei vari componenti, austenitizzanti e ferritizzanti. In questo acciaio si controlla lN,
elemento interstiziale che, come il C, produce leffetto di far precipitare composti interstiziali che
riducono la resistenza alla corrosione; inoltre si osserva laggiunta del Ni. Esaminiamo il
diagramma di stato Fe-Cr-Ni: con il tenore di Cr che ho al riscaldamento vado a finire nel campo
bifasico + . Da qui la soluzione del problema dellingrossamento del grano nella zona del
cordone di saldatura, in quella che viene definita zona termicamente alterata (ZTA). Nella ZTA
parte del materiale diviene austenite (in funzione del livello termico raggiunto) ed al
raffreddamento essa si trasforma in martensite (il Ni presente non riesce a stabilizzarla sino a
temperatura ambiente). La trasformazione non aumenta in modo consistente la durezza poich la
martensite povera di C; essa ha costanti reticolari prossime a quelle della ferrite, per presenta un
significativo aumento del grado di finezza.. Sono cos riuscito ad eliminare i problemi conseguenti
allingrossamento del grano poich la ZTA sar costituita da martensite povera di C e quindi molto
tenace.Nel caso di inox ferritici tradizionali la saldatura porta, come detto, nei pressi del cordone
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un aumento delle dimensioni del grano, una situazione che porta ad un infragilimento, sono
dunque stati creati questi inox ELI, ovvero inox ferritici a saldabilit migliorata con basso
contenuto di interstiziali.
Acciai inossidabili induriti per precipitazione
In questi materiali si utilizza un meccanismo di rafforzamento generale secondo il quale il pezzo
viene assoggettato ad una tempra di solubilizzazione seguita da un invecchiamento che conduce
alla precipitazione di seconde fasi, le quali conferiscono un notevole rafforzamento al materiale.
Sono questi acciai ibridi che derivano dallAISI 304 per parziale sostituzione di alcuni elementi di
lega con altri in grado di provocare il rafforzamento descritto. Il pi famoso il 17-4PH
(Precipitation Hardening) prodotto dalla ARMCO; la sua composizione allincirca la seguente:
C= 0.07%, Mn = 1%, Cr = 17%, Ni = 4%, Cu = 4%, Nb = 0.1%.
Questo acciaio appartiene alla categoria degli inossidabili in quanto elevato il tenore di Cr; la
quantit di elementi austenitizzanti comunque inferiore a quella che si riscontra nellAISI 304,
inoltre presente una certa quantit di Nb. Lacciaio descritto trattato termicamente mediante un
riscaldamento a temperature di circa 1100C, in modo tale che tutti i composti intermetallici ed i
carburi passino in soluzione nellaustenite. A causa della tempra laustenite si trasforma in
martensite, la quale presenta per un bassissimo tenore di C (e durezze corrispondentemente
modeste: 25-30 HRC, 280 HB). Il rafforzamento del materiale qui realizzato da un lato mediante
lottenimento di una struttura estremamente fine (con una notevole estensione dei bordi di grano),
dallaltro mediante la creazione di una soluzione solida (con il conseguente effetto di distorsione
reticolare). Come evidente non si tratta di una tempra di durezza: dopo la tempra il materiale
perfettamente lavorabile. Susseguente alle lavorazioni meccaniche il trattamento di
invecchiamento.
Diagramma indurimento per precipitazione

R
1450
1300
Superinvecchiamento:
decadimento delle
propriet

10 min

Log t
Esso consiste in un riscaldamento a temperature di circa 450-550C: non si tratta di
un rinvenimento poich con questa operazione si ottiene un rafforzamento del
materiale.
Si consegue questa finalit attraverso la precipitazione di composti intermetallici CuNi-Nb; si tratta di fasi nelle quali i rapporti stechiometrici tra i vari elementi sono
152

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variabili in un ristretto campo di composizioni. I composti intermetallici hanno un
effetto positivo sulla resistenza a trazione.
Il principio che sta alla base di questi materiali simile a quello che sta dietro ai
materiali compositi: si realizza una matrice martensitica duttile nella quale inserisco
dei composti intermetallici precipitati che sono un ostacolo al moto delle dislocazioni:
come se nel loro moto le dislocazioni andassero ad impattare su un ostacolo,
sormontabile solo se la tensione supera il livello di snervamento. Si consegue in
questo modo un carico di snervamento di circa 1050 MPa ed un carico di rottura di
circa 1100 MPa, quindi dei valori in linea con quelli ottenibili con un acciaio da
bonifica. Le caratteristiche di inossidabilit e di resistenza meccanica sono vicine a
quelle di un acciaio inox martensitico; la resistenza allusura comunque bassissima.
Acciai di questo tipo vengono utilizzati dove si vogliono evitare dei fenomeni di
corrosione ed in contemporanea si richiede un materiale con buona resistenza
meccanica (industria aerospaziale ad esempio). Un composto intermetallico lo si gi
preso in considerazione nel sistema Fe-Cr: la fase . Questa fase precipita a
temperature poco inferiori agli 800C ed agisce secondo un meccanismo analogo a
quello descritto in precedenza. Questa precipitazione pu per determinare dei
problemi quando permango per tempi relativamente lunghi alle temperature di
stabilit della fase ; ci che accade ad esempio in un processo di saldatura nella
ZTA. In questo caso la precipitazione di fase pu avere due conseguenze gravi: il
rafforzamento locale (che comporta un infragilimento della zona interessata dalla
precipitazione) ed il depauperamento di Cr (in conseguenza del fatto che la
precipitazione della fase sottrae molto Cr dalla lega); questultimo il fattore
scatenante la corrosione intergranulare dovuta a fenomeni di sensibilizzazione. La
probabilit maggiore di avere la precipitazione della fase la si ha in corrispondenza
di elevati tenori di Cr e di percentuali di elementi austenitizzanti tali da favorire il
fenomeno (nella fase pu entrare il Ni), quindi ad esempio nei super duplex. Non
posso evitare la precipitazione, in questi casi, di fase : posso solamente operare in un
secondo tempo un riscaldamento della zona del cordone di saldatura per
risolubilizzare la fase (ad esempio un riscaldamento ad induzione seguito da una
tempra per oltrepassare rapidamente lintervallo di temperatura critico).
Propriet a
bassa
temperatura

Gli acciai inox vengono anche richiesti per applicazioni criogeniche, assolutamente
necessario quindi cercare una soluzione al problema della transizione duttile-fragile
che si instaura quando faccio lavorare un acciao a basse temperature.
Per gli acciai inox ferritici questo fattore genera un grosso problema, perch gli
interstiziali in soluzione solida non sono liberi di muoversi nel reticolo; la zona che
prediligono quella, ovviamente, a pi bassa densit, ma dove si trova? Bens nella
zona sottostante il semipiano aggiunto di una dislocazione.

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Zona a minore
densit

Tale luogo attrae gli interstiziali, con una forza tanto maggiore, tanto pi la
temperatura si abbassa; la forza di attrazione di tipo elettrostatico e si instaura tra
interstiziale e semipiano, la cosiddetta atmosfera di Cottrel. Questo un guaio
perch non da pi la possibilit alla dislocazione di muoversi, causando cos un forte
infragilimento e decadimento della tenacit.
Atmosfere di Cottrel stabili si formano negli inox ferritici a temperature intorno agli
0C.
KCu/Kic
Acciaio austenitico
Acciaio martensitico
duttile
A
fragile

A : condensazione
dellatmosfera di cottrel

Acciaio ferritico

B: evaporazione
dellatmosfera di cottrel

B
0C

T di transizione

Come si nota dal grafico, fenomeni di questo tipo non si presentano in acciai
austenitici perch essendo che il loro reticolo CFC gli interstiziali trovano molto
spazio, ad esempio in siti ottaedrici.
Gli acciai per impieghi criogenici devono quindi avere un basso tenore di C e tanto Ni
(austenitizzante).
Basta l8% di Ni per ottenere il 100% di austenite cineticamente stabile.
Alcuni acciai criogenici:
COMPOSIZIONE

T di servizio ()

%Mn

15 Ni Mn 6

- 80C

1,2

12 Ni 14

-100C

0,5

X8 Ni 9

-196C

0,5

AISI 304

-196C

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La frontiera quella di impiego alla T dellazoto liquido.
Negli ultimi due acciai la struttura completamente austenitica e mi consente
lutilizzo in criogenia per lassenza di una temperatura di transizione duttile-fragile.
LAISI 304 il migliore in assoluto perch mi garantisce anche linossidabilit.

Effetto sugli inox austenitici della corrosione


Il problema principale deriva dal fatto che la forte tendenza alla passivazione di
queste leghe le rende sensibili alla CORROSIONE LOCALIZZATA, la quale molto
pi
severa e distruttiva di quella uniforme in quanto un processo perforante; ci
dovuto alla presenza del carbonio che sottrae cromo utile alla zona passivante con
formazione di carburi stabili.
Il fenomeno si riscontra nella sensibilizzazione ovvero una Corrosione intergranulare
dove gli atomi possiedono pi energia e sono quindi pi favoriti a entrare in
soluzione. Se ad esempio durante i trattamenti termici a T 700C di un AISI 304
non si stati accurati, pu verificarsi la seguente catena di eventi che portano alla
corrosione:
1.
Attivazione della diffusione
2.
Nucleazione dei carburi di Cr nelle zone limitrofe ai bordi di grano
3.
Attacco corrosivo
preferenziale 4.
Questo porta ad un profilo di concentrazione del Cr irregolare con conseguente
sensibilit maggiorata agli agenti chimici corrosivi perch:

155

1)

2)

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Ho due tipi di Cr quello nellaustenite e quello nei carburi nati per
nucleazione, quindi lultimo profilo dellimmagine rappresenta una media
di queste specie.
La corrosione che si presenta di tipo galvanico (due zone a contatto e si
corrode quella meno nobile), perci, essendo che nel nostro caso abbiamo i
carburi inattaccabili, perch con elevatissima concentrazione di Cr e ricca che
nobile, si corroder di conseguenza povera.

Sup.ricca >> Sup. povera


CATODO
ANODO

Intuitivo pensare che se si corrode il bordo di grano, i carburi non avranno pi una
matrice, che li lega.
La decoesione intergranulare sembra una frattura fragile perch si spinge in
profondit tra un grano ed un altro.
I due fattori che pi la influenzano sono Temperatura e tempo, perch diffusione e
nucleazione sono termicamente attivati e tempo dipendenti, per cui possiamo dire che
aumentando il tempo di permanenza in temperatura, aumenta la precipitazione di
carburi e conseguentemente aumenta la sensibilizzazione (ovvero quel fenomeno di
creazione di carburi a bordo grano con implicita diminuzione di passivabilit).

Laumento di temperatura per ha un secondo effetto una volta che tutti i carburi sono
precipitati, ovvero tende a riportare la concentrazione di Cr uniforme perch continua
a favorire la diffusione, generando cos un fenomeno di desensibilizzazione.

Gli effetti della temperatura sono molteplici, a T minima abbiamo una certa velocit
di diffusione e nucleazione, aumentando la T la velocit di diffusione aumenta e di
conseguenza si accentua la sensibilizzazione, il fenomeno per si inverte quando
lincremento di T diventa cos significativo tanto che la diffusione fa prevalere il suo
effetto desensibilizzante.
C anche la possibilit di ridisciogliere i carburi tramite un TT; porto il pezzo a
temperature sufficientemente elevate (superiori al T di sensibilizzazione) e poi lo
raffreddo facendolo passare velocemente attraverso il T di sensibilizzazione.
In alternativa a un trattamento di desensibilizzazione pu essere ancora meglio
156

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utilizzare un inox con contenuto di C bassissimo ad esempio LAISI 304L.
Posso inoltre, per non creare carburi di Cr inserire un legante che si unisca meglio
con il C, ad esempio il titanio (Ti) o il niobio (Nb).

157

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Vaiolatura
(pitting)

Altro esempio di corrosione localizzata la Vaiolatura o Pitting. Sia dato un acciaio


inossidabile; in condizioni corrette esiste sulla superficie un film di passivit. Esso
pu per presentare dei difetti che determinano uninterruzione dello strato passivo:
inclusioni superficiali (che costituiscono una naturale interruzione del film di
passivit), presenza di bordi di grano (in conseguenza dei quali il film tende a crescere
in modo interrotto), bande di slittamento determinate da processi di deformazione
plastica (creano anchesse condizioni di interruzione del film di passivit). Lattacco
corrosivo da parte di una soluzione bagnante inizia proprio nelle zone in cui sono
presenti questi difetti e comporta la classica anodizzazione locale; le condizioni sono
particolarmente critiche in quanto la superficie anodica molto limitata: ci comporta
una elevatissima densit di corrente anodica.
Fasi del pitting:
1) presenza di un difetto nello strato passivante
Anodo Fe Fe++ + 2eCatodo H2O + O2 + 2e- 2OH2) il pitting diviene come una sacca nella quale si concentrano gli ioni cloruri
che continuano a corrodere incessantemente il metallo, una situazione
tragica perch il fenomeno diviene autocatalitico; non posso nemmeno portar
via i prodotti di corrosione perch velocizzo ulteriormente il processo
1) inizio reazione di corrosione a partire da un difetto

2) secondo stadio: La seconda fase del processo pu essere definita attivazione


catalitica: il processo viene catalizzato dai clorurioni della soluzione bagnante; gli
ioni Cl - vanno infatti a neutralizzare gli ioni Fe++ che si sono formati nella caverna.
Nella zona catodica lO2 viene ridotto a ioni OH - (un ambiente protettivo sar dunque
caratterizzato da pH notevolmente basico)

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Nellultima fase il cratere si propaga a velocit elevatissima: la presenza dei prodotti
di corrosione ostacola la diffusione di Cl- cosicch nella zona in cui si formano gli
ioni Fe++ la concentrazione di Cl- superiore a quella presente nelle altre zone del
materiale. Gli ioni Fe++ tendono a diffondere verso le zone a comportamento
catodico: fuoriescono dalla soluzione ed incontrano gli ioni OH- dando vita ad una
zona costituita essenzialmente da idrossidi di Fe insolubili (Fe2O3nH2O) che
chiameremo ruggine. La ruggine si forma nella zona in cui presente il cratere e ci
determina un ulteriore ostacolo alla migrazione del O2 disciolto che quindi non
riuscir a ripristinare le condizioni di passivit nel cratere. La parete pu quindi essere
perforata con la conseguente messa fuori uso del pezzo.
Da quello che si visto il pitting interessa materiali allo stato passivo: in assenza di
passivit ha chiaramente luogo una corrosione uniforme.
Definiamo come velocit di corrosione il rapporto vcorrosione = p / (t*s) , ovvero la
perdita di peso per unit di superficie esposta allambiente corrosivo nellunit di
tempo. La vcorrosione elevata nei processi di corrosione uniforme, mentre modesta
nella corrosione localizzata (es. pitting); ci non deve trarre in inganno poich, come
si visto, la corrosione localizzata pu determinare il cedimento di unintera
apparecchiatura.
Quali sono le contromisure da adottare per fronteggiare il pitting? Possiamo
innanzitutto agire sulla composizione della lega. La resistenza al pitting viene definita
dallIndice di Pitting (Pitting Index), calcolato con la formula seguente
P I = %Cr + 3%Mo + 16%N
Un acciaio AISI 304 presenta PI=19, dato che pu essere interpretato sapendo che il
minimo necessario per resistere allattacco dellacqua di mare un PI=25. Per
aumentare la resistenza al pitting si pu pensare di intervenire sulla percentuale di Mo
o di N. LN sempre stato da noi visto come un nemico (incentivava i fenomeni di
sensibilizzazione), ma estremamente efficace nellaumentare il PI. Unoperazione di
questo tipo ha portato allelaborazione degli acciai duplex od acciai bifasici di cui ci
occuperemo in seguito.
Il pitting, come si visto, procede nella direzione della gravit: la soluzione
concentrata come contenuta in unampolla con la bocca verso lalto. Il fenomeno
dunque di entit trascurabile se questa ampolla ha la bocca rivolta non verso lalto (in
un serbatoio le pareti laterali sono meno sensibili al pitting del fondo). Mantenendo il
fluido in condizioni di forte agitazione posso contrastare il pitting impedendo agli ioni
Cl- di concentrarsi nel cratere.
La vaiolatura una forma di corrosione particolarmente insidiosa: inizialmente
mascherata dai prodotti di corrosione e si palesa unicamente quando questi hanno
raggiunto quantit consistenti.
Fenomeno accoppiato corrosione-stress meccanico
(SCC: stress corrosion cracking)
Una forma di corrosione particolarmente interessante la corrosione sotto sforzo, un
fenomeno determinato dallazione contemporanea di tensioni meccaniche e di un
ambiente aggressivo. Il processo si intende iniziato dallazione meccanica: le tensioni
indotte creano le condizioni per la formazione di una cricca. La zona pi sollecitata
meccanicamente lapice della cricca, dove avviene la plasticizzazione, ovvero un
forte incremento della concentrazione delle dislocazioni. Come si gi fatto rilevare in
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precedenza una zona ad elevato tenore di dislocazioni zona a comportamento
preferenzialmente anodico. Le pareti della cricca di trovano in condizioni di
protezione anodica mentre lapice in condizioni di attivit; questa attivit esaltata
dallafflusso nella cricca degli ioni Cl- che tendono a neutralizzare gli ioni Fe++ nati
dalla dissoluzione dellapice. Sono particolarmente sensibili alla corrosione sotto
sforzo quei materiali nei quali la condizione di passivit non riesce a ricrearsi, ad
esempio per la presenza di elevate concentrazioni di ioni Cl-; i pezzi sensibili al pitting
sono dunque anche sensibili alla corrosione sotto sforzo. Il fenomeno ha inizio quindi
per rotture dello strato passivo locale in conseguenza di sollecitazioni meccaniche e si
autoesalta con un meccanismo simile a quello del pitting. La conseguenza di ci un
vero e proprio cedimento meccanico. Forme di corrosione sotto sforzo sono state
riscontrate ad esempio nelle trivelle petrolifere. Se perforo
scisti bituminosi comune trovare sacche di H2S; in questo caso il meccanismo di
corrosione leggermente diverso: la reazione catodica la riduzione degli
idrogenioni con formazione di idrogeno 2H+ + 2e 2H. LH ha una certa solubilit
nellacciaio e tende a diffondere nelle zone del pezzo in cui maggiore la
concentrazione delle dislocazioni. In conseguenza dellafflusso dellH lapice della
cricca subisce una transizione duttile-fragile; ci determina una veloce propagazione
della cricca. In questo caso si ha il cedimento del pezzo con un ambiente non
particolarmente aggressivo.
Gli acciai inossidabili possono essere nitrurati: se la cricca si propaga nella coltre
bianca si ha linnesco dei fenomeni di corrosione sotto sforzo. In definitiva tutto ci
che favorisce linnesco di una cricca un incentivo per la corrosione sotto sforzo.
http://en.wikipedia.org/wiki/Stress_corrosion_cracking
http://www.youtube.com/watch?v=d0LUB90uDaE
http://www.youtube.com/watch?v=09SBEIY3fMQ
http://www.youtube.com/watch?v=x0mE5vH-xUE

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Aerazione differenziale
il tallone dAchille degli inox.
Altra forma di corrosione localizzata la corrosione interstiziale: essa dovuta
essenzialmente a fenomeni di aerazione differenziale. E noto che in un attacco
corrosivo la reazione catodica classica 1/2O2 + H2O + 2e 2OH-; si abbia ora
nel pezzo una zona in cui lO2 abbia difficolt ad accedere ed una zona in cui
accade la cosa opposta: dove la concentrazione di O2 maggiore prevale la
reazione catodica ed il sistema che si viene a creare assimilabile ad una pila a
concentrazione
[O2]bassa

[O2]alta

anodo

catodo

Dove ha luogo una corrosione di questo tipo? Consideriamo ad esempio un


giunto flangiato: parte della soluzione bagnante entra tra la guarnizione e la
flangia. L mi trovo in condizione di soluzione stagnante, lO2 ha difficolt ad
arrivarci ed inizia il fenomeno di corrosione. La fascia corrosa pertanto quella
pi vicina alla guarnizione: ho la perforazione nella zona vicino a quella di
tenuta.
Per ridurre questi effetti si adottano alcuni accorgimenti: o si eliminano i giunti
flangiati privilegiando quelli saldati (chiaramente dove vi sono rischi di
corrosione interstiziale) oppure si fa in modo di avere la guarnizione sporgente
dalla flangia. Altra situazione tipica in cui si ha una corrosione interstiziale
quella che si presenta nei tubi interrati a contatto con terreni di diversa natura
O2

O2

Letto
impermeabile

Letto poroso
tubo

argilla

sabbia

LO2 penetra pi facilmente in un letto poroso, costituito ad esempio da sabbia, rispetto ad un


letto impermeabile, costituito ad esempio da argilla. La zona pi attaccata e quella in cui il
terreno cambia natura, ovviamente dal lato impermeabile. Situazione analoga si ha nei
materiali bitumati: un difetto nella bitumatura crea le condizioni di aerazione differenziale e
dove larrivo dellO2 difficile (cio in definitiva dove la bitumatura pi efficace) si innesca
161

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il fenomeno di corrosione. Negli acciai inossidabili la corrosione interstiziale pericolosa
poich determina localmente una minore tendenza alla passivit; inoltre la possibilit di
migrazione dei clorurioni tende ad esaltare il fenomeno.

162

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ACCIAI DA UTENSILE
Gli acciai da utensile hanno, rispetto agli altri acciai, in generale un livello di
qualit molto pi elevato, cio un tenore di elementi generanti inclusioni molto
basso (inferiore di un ordine di grandezza rispetto agli acciai strutturali per
quanto riguarda S e P cio ~ 0.0035%) ed eccezionali prestazioni (specie la
resistenza ad usura).
Produzione degli stampi - Elettroerosione
Uno stampo un elemento incavato nel quale viene posto del materiale da
formare accoppiato con il punzone che provoca il riempimento della cavit.
La tecnica usata per scavare lalloggiamento principalmente lelettroerosione.
Ne esistono di due tipi: a tuffo e a filo.
Lelettroerosione a tuffo consiste nel lavorare il pezzo, posto in un olio
dielettrico, non con un utensile ma con scariche elettriche che si creano
dallaccostamento di un elettrodo che funge cos da catodo mentre il pezzo da
anodo (polarit diretta) in regime di corrente continua pulsata.
Cu/W o Cu

lavaggio

Quando la scarica colpisce il pezzo si crea un piccolissimo cratere avente la


forma dellelettrodo, dovuto alla sublimazione del materiale per le altissime
temperature (circa 6000C) e si formano piccolissime gocce di metallo fuso che
tendono ad essere asportate dal liquido dielettrico anche grazie ad un opportuno
lavaggio. Poich per il lavaggio non sufficiente, il movimento dellelettrodo
alternato. Inoltre per facilitare il lavaggio talora lelettrodo ha un piccolo taglio
al centro (il cui negativo rimane impresso sul pezzo e sar asportato per via
meccanica alla fine), ma in ogni caso pi la figura incavata pi il lavaggio
difficile.

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Come evidente anche lelettrodo nella lavorazione viene eroso per


scegliendone adeguatamente il materiale e i parametri di processo si arriva a
ottenere lerosione al 99% sul pezzo e per l1% soltanto sullutensile.
Se si vuole effettuare una figura passante per uno stampo da tranciatura si usa
lelettroerosione a filo.

Il filo avvolto su due bobine, entra attraverso un foro passante e viene applicata una
differenza di potenziale tra esso e il pezzo in regime pulsato: tra filo e pareti del pezzo
scocca un arco elettrico molto sottile. Il filo intanto scorre e gli viene fatto seguire il
profilo da tagliare (utilizzato nella produzione di corone e pignoni a partire da lamiera).
Dovendo praticare un piccolo foro nello stampo, si utilizza un elettrodo cavo che
permette di aspirare via lo sfrido.
Lelettroerosione particolarmente adatta per gli acciai da utensile perch non
prevedendo un contatto utensile pezzo non influenzata dalla durezza dei pezzi, che in
questo caso particolarmente elevata e quindi rende le lavorazioni per asportazione di
truciolo tradizionali praticamente impossibili.
Se la velocit di passata alta si avr una corrente molto elevata e una frequenza di
impulsi alta (regime adatto a lavorazioni di sgrossatura), mentre i regimi opposti sono
indicati per la finitura dello stampo.
Alla fine dellelettroerosione necessario effettuare una lappatura poich sotto la zona
elettroerosa vi una zona termicamente alterata.
zona fusionata (1)
zona termicamente alterata
(2)
zona rinvenuta (3)
zona inalterata

Per assicurare la durezza ottimale dello stampo devo lappare le zone 1 2 e 3, se invece
rimuovo solo la zona 1 la zona 2 molto dura ma non essendo rinvenuta resiste 1/10
rispetto alle sue possibilit.
La lappatura un procedimento di lavorazione meccanica consistente nelleffettuare
unoperazione di abrasione, vale a dire di asporto di materiale, su pezzi metallici e non,
di ogni tipo.
Come mezzo meccanico per labrasione si utilizzano diversi abrasivi, quali:
diamante, ossido di alluminio, ossido di cerio, carburo di silicio, carburo di boro,
etc ...
Una delle caratteristiche fondamentali della lappatura lutilizzo di questi abrasivi in
un mezzo chimico (legante), in forma liquida o in pasta, per conservare le particelle
di abrasivo libero. Il legante abrasivo viene iniettato tra il pezzo e il supporto di
164

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lappatura.
Il procedimento di lappatura con abrasivo libero permette di ottenere due
caratteristiche determinanti per il pezzo lavorato: una rugosit precisa e costante
della superficie lappata, unestrema planarit, la geometria del pezzo
direttamente condizionata dalla geometria del piatto di lappatura. Per garantire le 2
caratteristiche di rugosit e planarit: scegliere il giusto abrasivo, il legante e il piatto,
in funzione del pezzo da lavorare e in fase di lavorazione non esporre il pezzo a
tensioni termiche o meccaniche.
In generale, una grande corrente permette una grande asportazione di materiale, che
avvenendo per sublimazione di bolle, produrr una superficie abbastanza rugosa
(quindi ottimo per veloci operazioni di sgrossatura), mentre piccole correnti sono
usate per ottenere superfici con bassa rugosit (quindi in operazioni di finitura).
La corrente pu essere in diretta o inversa a seconda del fenomeno di usura che
voglio avere sullelettrodo: con la grafite ad altissima densit e il W si impiegano di
norma correnti in diretta, mentre con il Cu inversa. Va segnalato che le leghe di CuW sono facilmente rettificabili perch hanno una durezza molto elevata, costituiscono
quindi un alternativa al Cu molto performante, ma costosa.
http://it.wikipedia.org/wiki/Elettroerosione
Acciai da utensili
Lutensile un elemento di costo determinante per il valore dei pezzi prodotti, ovvero devessere
ammortizzato (producendo milioni di pezzi con lo stesso stampo, il costo viene ammortizzato
maggiormente rispetto alla produzione di minori quantit di pezzi).
In generale gli acciai da utensili si possono dividere in 4 categorie:
1. per lavorazioni a caldo
2. per lavorazioni a freddo
3. rapidi
4. per stampi per materie plastiche
Gli acciai della categoria (4) sono essenzialmente gli inox martensitici, di cui gi ci siamo
occupati; quando per non vi siamo particolari problemi correlati a fenomeni di corrosione
vedremo che possibile usare materiali alternativi. Gli acciai della categoria (1) devono essere
tenaci e resistenti alla deformazione plastica a caldo; quelli della categoria (2) devono essere
resistenti allusura, in particolare devono essere in grado di mantenere inalterato il profilo degli
spigoli vivi (il cosiddetto filo dellutensile); negli acciai della categoria (3) richiedo inoltre la
capacit di mantenere inalterata la resistenza allusura anche a temperature elevate.
Gli acciai rapidi vengono utilizzati per gli utensili da taglio (impiegati nelle lavorazioni
meccaniche per asportazione di truciolo); questi materiali sono particolarmente nobili in quanto
in essi deve essere conseguito un bassissimo livello di inclusioni, ad esempio attraverso un
trattamento ESR (Electro-Slag Remelting). Gli acciai delle categorie (1) e (2) trovano applicazione
negli stampi.
Le caratteristiche che li accomunano sono il livello inclusionale, la cura nel trattamento termico e la
necessit di una manutenzione rigenerativa.
Gli elementi in lega sono sempre gli stabilizzanti dei carburi come Ti, V, W, Mo, Cr, Mn, Co.
I trattamenti termici devono garantire una migliore disposizione dei carburi nella matrice metallica
rispetto a quelli di partenza nel grezzo. Avremo cos alla fine del TT carburi primari (gi
presenti nel grezzo) e secondari (dovuti al TT finale).

165

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Si introduce per questi acciai un nuovo metro di valutazione che la
microstruttura. Perch? Senza carburi non abbiamo un miglioramento
della resistenza a usura, ne dunque necessaria una certa percentuale.
Per la fase rinforzante anche sostanzialmente infragilente in quanto
difficile ottenere buoni livelli di tenacit, tenendo conto del tipo di
matrice. Se essa composta da martensite rinvenuta partendo da
austenite a grano fine, gli elementi in lega tendono a spostarne
leutettoide verso percentuali di C pi basse. Ad esempio con l1% di Ti
si entra nel campo + carburi con lo 0.2% di C. Con il 5% di W in lega e
con 0.2% di C si raggiunge di nuovo leutettoide. Questi acciai sono
dunque di fatto leghe ipereutettoidiche anche con % di C molto basse.
http://www.ims.it/ims/ims_spa/cmscontent.nsf/fe51976743c46b3dc1256
ac0005 17b9d/3236307f846a74dfc1256db10029a045?OpenDocument

Acciai per
lavorazioni a
freddo

AISI
C100KU
90MnVCr8KU
X155CrVMo12-1KU
X205Cr12KU

D2
D3

Mezzi tempranti
acqua
olio
autotemprante
autotemprante

Tali acciai sono impiegati in utensili per imbutitura, tranciatura (es. coniatura) ed
estrusione:
KU individua il fatto che sono acciai da utensile (han limitati tenori di S e P e una
microstruttura, tipo la disposizione dei carburi primari, opportunamente normata).
Sono tutti acciai ipereutettoidici con un alto grado di resistenza allusura (in funzione della
quantit e qualit dei carburi presenti come fase
rinforzante).
Nel D2 e il D3 tutto il Cr usato per i carburi, quindi non hanno caratteristiche simili
a un inox .
90MnVCr8KU ha un tenore di C pi modesto e quindi una resistenza allusura minore ma
possibile temprarlo in olio.
Il C100KU al semplice carbonio quindi molto meno prestazionale (usato ad esempio
per le falci).
Per quanto riguarda i trattamenti termici:
se laustenite sufficientemente ricca di C dar una martensite molto dura e presenter il
massimo valore di durezza a tutta tempra (maggiore di 60HRC)
durante il trattamento di tempra i carburi primari devono passare in soluzione, ma poich
non possibile andare troppo sopra A3, necessario ottenere leffetto voluto con tempi
molto lunghi di permanenza in T che tendenzialmente causano un ingrossamento del
grano austenitico: per impedire ci si mette in lega il V che d carburi molto stabili
termicamente favorendo cos laffinamento del grano e inibendo lingrossamento. E per
necessario che il C sia opportunamente distribuito grazie alla fucinatura tridimensionale
(un impastamento di fucinatura anche in direzioni inutili).
il D2 e il D3 sono critici da temprare soprattutto in inverno poich sono autotempranti e se
i pezzi sono grandi e quindi con una grande capacit termica si verificano grandi sfasamenti
tra la tempra in superficie e quella a cuore con possibili rotture da tensioni di tempra. Per
questi acciai si consiglia dunque sempre di effettuare un marquenching, cio effettuando la
tempra solo dopo aver mantenuto il pezzo completamente austenitizzato per un tempo che
ne assicuri una temperatura uniforme.
166

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curva K di inizio formazione dei carburi

+ carburi

80

1000

La tempra viene fatta in bagni salini.


Poich per in questo modo avrei 100% bainite, con una conseguente minore durezza, in
alternativa al bagno salino si pu effettuare una tempra interrotta con mezzo temprante aria
soffiata che causa inoltre un rinvenimento a cuore pi o meno importante in funzione della
massa del pezzo da trattare.
Per casi pi critici si sceglie un D2 o un D3 dove le tensioni di tempra sono pi basse.
Il Mf sotto 0 quindi consigliabile una tempra sotto 0 per trasformare la massima parte
di residua e un rinvenimento a basse temperature (200C) per ottenere uno stress
relieving.
In particolare per il D2 la temperatura dalla quale si effettuer la tempra sar tra i 1010 e i
1040C, mentre per il D3 tra i 960 e i 980C.

In ogni caso la temperatura di partenza per la tempra variabile a seconda della


dimensione del pezzo e in genere il D2 e il D3 vengono usati per gli stampi mentre il
90MnVCr8KU per punzoni.

Di seguito riportiamo alcuni diagrammi rappresentanti il ciclo termico dei primi 3 acciai esposti
in tabella.
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Acciai per lavorazioni a caldo


Essi vengono usati per lavorazioni di deformazioni plastica a caldo delle pi svariate leghe e
per stampi per colata in forma permanente.
La sollecitazione alla quale sono sottoposti principalmente di fatica di tipo termico
(cicli di riscaldamento e raffreddamento alternati).
In generale quindi gli stampi richiedono una tenacit elevata e una resistenza allusura
importante; ci aspettiamo dunque dei rinvenimenti ad alte T.

X37CrMoV5-1KU (H11)
X40CrMoV5-1-1KU (H13)

altolegato
altolegato

40NiCrMoV16KU

autotemprante

%
Cr
5
5

%
V

%
Ni

1
4

Sono tutti acciai da bonifica (%C~0,4) e tra i primi due e lultimo cambia la
tenacit.
Il V caratteristico in quanto dobbiamo avere un grano molto fine. In
opera il materiale subisce continui cicli di riscaldo-raffreddamento che
portano a fenomeni di coalescenza dei carburi, V blocca questo
fenomeno dannoso.
Il Cr serve per avere buoni carburi a costi accettabili.
Il Mo laltro stabilizzante dei carburi e impedisce la fragilit da
rinvenimento, nella cui zona il materiale passa di continuo (notare che il
riscaldamento superficiale e non massivo).
Il 40NiCrMoV16KU ha unelevatissima tenacit mentre lH11 e lH13
sono pi duri.
Per stampi in forma permanente per colata di leghe di Al o Mg ricorrer
allH11, che avendo meno C e quindi meno carburi pi tenace ma
meno resistente allusura, mentre per stampi per fucinatura acciaio uso
lH13.
La differenza principale tra questi acciai e quelli per lavorazione a
freddo la % di C: con tenori ridotti (0.4%). Si rischia quindi,
considerando la curva CCT, se il raffreddamento non sufficientemente
rapido, di avere carburi che segregano preferibilmente a bordo grano
perch per quelle velocit di raffreddamento la velocit di nucleazione
ridotta. Questo fenomeno altamente indesiderato perch non posso
evidenziarlo con una prova di durezza ma solo con un test a fatica,
oppure una prova metallografica distruttiva che possono evidenziare la
segregazione dei carburi a bordo grano con la conseguente forte fragilit.
Per questo tanto pi lo stampo grande tanto pi dovr
temprare con un mezzo sufficientemente energico.
Vi sono poi acciai non unificati, uno tra i pi importanti dei quali ha la seguente
composizione: C = 0.4%, Cr = 2.6%, Mo = 2.2 % V = 0.9%; in questo caso
assistiamo alla sostituzione di parte del Cr con il Mo, elemento che forma
carburi di stabilit maggiore a quella dei carburi di Cr.
Gli acciai indicati sono delicati da trattare termicamente. Una volta preparato
lo stampo per elettroerosione ed asportata la zona compromessa, devo
169

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bonificare lo stampo avendo la massima cura di non degradare la superficie. Il
materiale, in conseguenza degli elevati tenori di Cr, Mo e V, essenzialmente
autotemprante; tutto il ciclo termico deve essere di conseguenza progettato per
ridurre al minimo le deformazioni di tempra. Si opera in forni sotto vuoto: dopo
il riscaldamento di austenitizzazione faccio entrare il materiale in una camera di
trattamento con un gas inerte
Il forno di riscaldamento lavora sempre sotto vuoto; il gas sotto pressione un
mezzo temprante molto pi energico dellaria calma, con in pi il vantaggio di
essere un gas inerte (si usa N2 o pi raramente He, per via del costo 10 volte
maggiore).
Poich si parla di pezzi molto grandi, a valle del processo si pu solo fare una
prova di durezza ma non possibile verificare se il raffreddamento non stato
sufficientemente veloce (non si vede la precipitazione dei carburi a bordo grano,
che peggiorano la resistenza a fatica termica).
E quindi importante anche il disegno del pezzo per evitare che ci siano zone
che si raffreddano pi lentamente di altre.
Una normale conseguenza di questo trattamento

R mentre

per garantire la

massima tenacit occorre proprio decomporre R , perci dopo il primo


rinvenimento, ri-attraverso Ms (al raffreddamento) ottenendo martensite
rinvenuta e si fa un secondo rinvenimento per la martensite prodotta da

Decomposizione di R
Tempra criogenica (rinvenimento a bassa T) Inox-mart, viti a sfere,
cuscinetti
Rinvenimento multiplo (rinvenimento ad alta T) Stampi, acciai rapidi

Un modo di procedere alternativo potrebbe essere il seguente: immetto i pezzi


da riscaldare in un primo bagno salino e poi li trasferisco in un secondo bagno
in cui opero una tempra attenuata. Per gli acciai indicati le curve di Bain sono
molto spostate verso destra, si ha un ben individuabile Bs e di norma Ms si
sovrappone al campo della bainite; si hanno poi i nasi della trasformazione
perlitica e della trasformazione austenite ferrite

curva K di inizio
formazione dei carburi

Ms

170

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log t

Nel diagramma si pu indicare una curva K, detta curva dei carburi, indicante
gli istanti di inizio della nucleazione dei carburi. In conseguenza di un lento
raffreddamento si formano pochi carburi e tutti a bordo grano (interseco K ad
alte T); con un raffreddamento pi veloce (incrocio K a basse T) la velocit di
nucleazione dei carburi superiore: i carburi che si otterranno sono di piccole
dimensioni ed uniformemente distribuiti. La drasticit del mezzo temprante
influenza quindi il tipo di precipitazione dei carburi: per raffreddamento in aria
calma o gas si avranno carburi solo a bordo grano, mentre se raffreddiamo in un
bagno salino i carburi saranno finemente dispersi.
La seconda parte del raffreddamento meno significativa poich il naso della
trasformazione perlitica, cos come quello della trasformazione bainitica,
molto spostato verso destra.
Negli acciai per utensili il rafforzamento indotto dalla presenza dei carburi. Se
ho dei cristalli di austenite con un reticolato di carburi a bordo grano la matrice
che ottengo dopo tempra presenta una disposizione preferenziale dei carburi; in
conseguenza di ci il materiale infragilito nella zona di precipitazione dei
carburi. Con raffreddamento rapido i carburi precipitano uniformemente
evitando questo effetto; fondamentale in questo senso il V: esso aiuta nella
dispersione uniforme dei carburi poich un grande affinante del grano
austenitico. La prima parte del raffreddamento operata in un bagno salino per
conseguire elevate velocit di raffreddamento, poi, dopo avere intersecato la
curva K, posso operare in aria (o in olio caldo ma solo se il pezzo di forma
non eccessivamente complessa).
Di norma Mf si colloca in prossimit della temperatura ambiente per cui anche
in questo caso si presenter il problema dellaustenite residua; essa verr
decomposta con un secondo rinvenimento.
Essendo il materiale molto ricco di C le temperature di riscaldamento devono
essere superiori a quelle di austenitizzazione, a circa 1000C. Sono necessarie
pertanto almeno due tappe di preriscaldo, anche perch il pezzo a medio
tenore di Cr. Se riscaldo a 1020C al termine della permanenza in temperatura si
ottiene unaustenite pi ricca di C e quindi, dopo tempra, una martensite pi
dura; il contenuto di austenite residua sar maggiore e di conseguenza si avr un
maggiore rischio di rotture di tempra. Se la temperatura di austenitizzazione
relativamente bassa i carburi stentano a passare in soluzione nellaustenite, ne
deriva una durezza inferiore ed un minore tenore di austenite residua.

171

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Si consideri il diagramma di rinvenimento seguente
HRC
1020C

980C

500C

A temperature di rinvenimento basse la durezza non varia di molto (40-45 HRC);


successivamente ho un picco a temperature di rinvenimento differenti a seconda della
temperatura di preriscaldo. Se questa stata ad esempio di 980C il picco si ha a
temperature inferiori a quelle del picco relative alla curva facente riferimento al
preriscaldo a 1020C: in questo caso infatti la quantit di austenite residua inferiore.
Laustenite residua in parte si trasforma nel corso del riscaldamento in bainite,
ma la maggior parte si trasforma nel corso del raffreddamento dopo il primo
rinvenimento. A volte non ci si arresta a due rinvenimenti: in certi casi si pu
arrivare anche a 5 rinvenimenti consecutivi. Come posso far conseguire al materiale
unelevata resistenza alla fatica termica? inducendo uno stato di compressione
superficiale, ad esempio mediante un opportuno trattamento. Lacciaio che stiamo
considerando essenzialmente un acciaio da bonifica legato con Cr, Mo e V:
possiamo quindi pensare di operare una nitrurazione dello stampo. Si detto in
precedenza che necessario operare due rinvenimenti, il secondo dei quali mira a far
rinvenire la martensite prodotta nel raffreddamento successivo al primo. Si pu
pensare di operare il secondo rinvenimento, invece che a 600C, a 500C,
ovviamente per un tempo maggiore, accompagnandolo con una nitrurazione. Altra
possibilit di operare a 570C e realizzare una nitrurazione morbida .Le tre alternative
sono percorribili a seconda del tipo di stampo: se ho uno stampo massiccio con una
figura semplice sufficiente il doppio rinvenimento e non necessario ricorrere ad
alcuna nitrurazione; se ho una matrice di estrusione si rende necessaria la
nitrurazione per far conseguire allo stampo unelevata resistenza ad usura; se ho
uno stampo per la pressocolata dellAl opero una nitrurazione morbida (in gas per
conseguire uno strato compatto) per ridurre laderenza stampo-Al liquido.
Gli stampi hanno una durata di decine di migliaia di pezzi prodotti; si renderanno
quindi necessari degli interventi manutentivi. Lo stato di compressione superficiale
dettato dal trattamento finale, ma in servizio, a causa del fatto che lo stampo lavora
a temperature elevate per tempi prolungati, esso si modifica e pu anche scomparire.
A met vita dello stampo si dovr di conseguenza operare un trattamento di
manutenzione, di nitrurazione o di nitrurazione morbida.

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Acciai rapidi
AISI
T1
M2
M3
T4

HS
HS
HS
HS

W
18
6
6
18

Mo
0
5
5
1

V
1
2
3
1

Co

Cr
4
4
4
4

C
0.78
0.87
1.06
0.85

HS 1801
HS 652
HS 653
HS 18115

Progettati appositamente per processi che lavorano ad alte velocit di taglio, dunque saranno
richiesti elevati valori di durezza insieme ad una buona tenacit necessaria per resistere agli urti
subiti dallutensile durante la fase di taglio.
Le nostre richieste saranno soddisfatte da una matrice martensitica rinvenuta insieme ad un elevato
numero di carburi secondari dispersi omogeneamente.
Osservando il tenore di C si pu notare che si tratta di acciai
ipereutettoidici (tutti gli elementi di lega spostano leutettoide a valori
pi bassi di C) formati da martensite e carburi che possono accumularsi
a bordo grano se lacciaio non viene adeguatamente fucinato.
Lacciaio rapido ha un costo elevato perch alto il tenore di elementi in
lega: il Mo circa due volte pi efficace del W per quanto riguarda il
miglioramento della lega (si dice che Mo vicariante di W)
Nel T1 si mettono insieme solo W e V; le prestazioni sono assicurate
dalla formazione di WC, mentre V serve come affinante di grano.
LM2 lacciaio rapido per eccellenza con una tenacit buona.
I carburi aumentano la durezza e la fragilit ma aumentando il C la
tenacit diminuisce ulteriormente, allora impiego alti tenori di Mo che
associato al V affinano il grano austenitico. Se dunque mi servono acciai
rapidi per utensili ad accettabile tenacit e maggiore resistenza a usura
uso lM3, mentre per brocce ad esempio uso lM2.
Il T4 un acciaio super-rapido (per altissime velocit di taglio
dellordine dei 40m/s). Il Co ha un effetto ancora da approfondire ma
secondo alcune teorie stabilizzante dei carburi (limita lingrossamento
del grano austenitico) e austenitizzante. E stato sviluppato per luso con
macchine a controllo numerico.
Una curiosit sugli acciai da coltelli che hanno lo 0.10% di S per
poterli affilare pi facilmente.
Gli acciai rapidi possono sostituire con migliori prestazioni gli acciai per
lavorazioni a freddo, in quanto hanno miglior resistenza ad usura ed
anche miglior tenacit (purtroppo sono pi costosi)

174

METALLURGIA Prof. De Benedetti


Per quanto riguarda leffetto di Co, probabilmente la maggiore tolleranza della
lega alle alte velocit di taglio dovuta alla sua azione austenitizzante, che
provocherebbe un rafforzamento superficiale dovuto a trasformazioni
microstrutturali, nella fattispecie dei geminati (nano cristalli di martensite
specularmente uguali, che impediscono il moto delle dislocazioni). Tale
trasformazione sarebbe indotta tramite uno sforzo meccanico.
In generale tutti gli acciai rapidi pi prestazionali sono stati ottenuti
aggiungendo Co in lega. Il limite di questa famiglia di acciai costituito dalla
disposizione dei carburi primari, e occorre perci operare una fucinatura che
frantumi e disperda questi carburi.

HRC

Dissoluzione dei carburi

T = 1200C

http://en.wikipedia.org/wiki/High_speed_steel

Trattamenti
termici per
acciai rapidi

Un acciaio ricotto ha una struttura con matrice ferritica e carburi segregati, ma


per poter portare in soluzione una parte significativa dei carburi per temprare, si
riscalda prima della tempra a ben 1200C. Da questa temperatura per ,se il
mezzo temprante non drastico come un bagno salino, si induce la formazione
di troppo pochi carburi secondari (quindi grossolani).
Gli acciai rapidi si rinvengono a 600C. In particolare si vuole evitare che gli
utensili da taglio rinvengano in opera.
Il Ms si abbassa ed intollerabile avere dellaustenite residua perch si
trasforma molto facilmente in opera in martensite e si scheggia il filo
dellutensile. Quindi la % di austenite residua deve essere tenuta bassissima e
questo possibile effettuando una serie di rinvenimenti ripetuti finch le
deformazioni dovute alla trasformazione della martensite non diventano
minime.

175

METALLURGIA Prof. De Benedetti


Che cosa succede durante il rinvenimento?

HRC

risultante

carburi
matrice

austenite residua

200

T rinvenimento

rinvenimento della martensite (matrice)


precipitazione secondaria dei carburi (rinforzante)
decomposizione dellaustenite residua (matrice)

In A si ha il picco di durezza e si pu osservare come ad alte temperature di


rinvenimento la durezza aumenti (fenomeno della durezza secondaria).
Anche la temperatura di tempra influisce sul rinvenimento: a 1200C ho una
durezza iniziale maggiore ma con durezza secondaria minore perch per
formare carburi serve pi C disciolto, mentre a 1250 c pi C disciolto ma
anche pi austenite residua e di conseguenza una maggior deformazione.
Dal punto di vista teorico pi vantaggioso temprare da temperature pi alte
perch si ha una durezza maggiore, ma con tanta austenite residua anche
maggiore lo shock termico e si ha una maggiore deformazione degli utensili. In
questa ottica rinuncio a qualche punto di durezza per contenere le deformazioni
di tempra.
Il Co sposta verso destra il decadimento della curva di durezza.
Quello che avviene con i rinvenimenti multipli :
Primo rinvenimento
Martensite + carburi
Secondo rinvenimento

R Martensite*
Martensite* + carburi

R Martensite**
e cos via. E possibile arrivare a 5 rinvenimenti consecutivi per decomporre
tutta R
Per accertarsi del successo del procedimento, basta fare unanalisi dimensionale.
176

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Acciai rapidi da
polveri

a
b
c

C
1.28
1.28
2.30

Cr
4.2
4.2
4.2

Mo
5
5
7

W
6.4
6.4
6.5

V
3.1
3.1
6.5

Co
8.5
10.5

Essi sono leghe compatte molto prestazionali ottenute attraverso un processo di


sinterizzazione a caldo sotto pressione (HIP). Lalto livello delle prestazioni
dovuto al fatto che questo processo permette di ottenere un grado di dispersione
del rinforzante indipendente dalle leggi di solidificazione.
Lacciaio a simile allM3 ma con pi C perch nellacciaio rapido bisogna
tenere in conto leffetto infragilente dei carburi che tanto pi importante
quanto pi essi sono disposti irregolarmente e tanto pi sono grandi; ma partire
da polveri assicura una dispersione ottimale e quindi si pu aumentare il tenore
di C ottenendo materiali con tenacit analoga ai compatti e durezza e resistenza
allusura decisamente superiori.
LHIP (High idrostatic pressure) permette di raggiungere una densificazione
prossima a quella teorica ed possibile usarla per produrre direttamente
componenti pur entro certi limiti dimensionali massimi dei pezzi prodotti.
Il b (simile a un super-rapido) ha Co che migliora le prestazioni dellutensile ad
alte velocit di taglio e per la metallurgia delle polveri un coadiuvante del
processo di sinterizzazione.
Il c ha il massimo tenore di carburi, minor tenacit e maggiore resistenza
allusura. Ha prestazioni simili a un acciaio da lavorazioni a freddo e quindi pu
essere usato con straordinari risultati per piccoli stampi da tranciatura.
Vantaggio non da poco degli acciai da polveri la temperatura di discioglimento
dei carburi primari a T inferiori di 50C circa rispetto ad acciai rapidi
tradizionali, questo grazie alle minori dimensioni insieme ad unottimale
dispersione nella matrice; ci ci permette di limitare gli shock termici e di
177

METALLURGIA Prof. De Benedetti


tagliare la curva K a temperature inferiori. I principali limiti degli acciai rapidi da
polveri sono le dimensioni, poich vengono prodotti tramite HIP, pezzi di
dimensioni eccessive non garantirebbero una densit omogenea, portando alla
formazione di gradienti di densit che comporteranno fragilit nel pezzo, con la
possibilit di compromettere addirittura tutto il processo di sinterizzazione.
http://it.wikibooks.org/wiki/Metallurgia_delle_polveri
http://www.ing.unitn.it/~colombo/Alluminio_e_leghe_di_alluminio_in_campo_
aeronauticoaerospaziale/Leghe_Al_html/polveri.htm

Trattamenti termici per acciai rapidi da polveri


Questi acciai risolvono in parte il problema degli acciai rapidi riguardo alla
temperatura dalla quale temprare poich data la maggiore superficie di contatto
tra matrice e carburi si tempra da 1150C realizzando un minor shock termico e
diminuendo quindi le deformazioni. Il prezzo per il quintuplicare i costi a
causa della metodologia di produzione (lHIP molto costoso e i tempi di
processo molto lunghi).
Acciai da utensili innovativi
Ormai molti acciai usati per gli utensili sono color oro poich ricoperti di nitruro
di Ti (con la tecnica PVD) o carburo di Ti raggiungendo durezze incomparabili.
La vera rivoluzione consiste nel ricoprire gli utensili poich questo procedimento
ne moltiplica anche di cinque volte la vita.

Altri acciai

Acciai per valvole

Consideriamo le valvole per motori a combustione interna; distinguiamo le


valvole di aspirazione (attraverso le quali aspiro nella camera di scoppio la
miscela aria-combustibile) dalle valvole di scarico (dalle quali fuoriescono i gas
caldi prodotti dalla combustione del carburante). Chiaramente la valvole di
scarico sono quelle pi sollecitate. Le valvole in questione devono fare perfetta
tenuta sulla loro sede e pertanto devono presentare unelevata resistenza
allossidazione a caldo ed unelevata resistenza meccanica ad alta temperatura.
Non vi devono essere fenomeni di rinvenimento in opera: essi causerebbero
infatti una deformazione della valvola e conseguentemente una perdita della
tenuta della medesima. La valvola deve presentare inoltre una grande resistenza
allusura ed una grande resilienza: deve essere infatti in grado di fronteggiare i
fenomeni conseguenti allo strisciamento dello stelo ed allimpatto sulla sua
sede.
Materiali che soddisfano a queste richieste sono certamente gli acciai da
bonifica con una certa quantit di Cr; rimane per un problema da affrontare, e
cio il rinvenimento in opera, tanto pi importante quanto pi la valvola
sollecitata. Lelemento legante che deve essere utilizzato per fronteggiare questo
problema il Si (in tenori tra il 2-4 %). Lazione del Si si esplica in due modi
differenti: il Si avido di O2 e quindi in grado di migliorare la resistenza
allossidazione a caldo grazie alla formazione di strati passivanti molto aderenti
(ed importante laderenza in questa applicazione poich nel combustibile vi
178

METALLURGIA Prof. De Benedetti


sono tracce di V ed alla miscela si aggiunge come antidetonante del Pb
tetraetile; questultimo d vita ad ossidi che riducono la resistenza alla
corrosione a secco); il Si inoltre uno stabilizzante del carburo (o, detto in
altri termini, ne riduce al metastabilit termodinamica): ci comporta il blocco
dei fenomeni di rinvenimento.
Nelle valvole di ingresso vengono utilizzati acciai da bonifica aventi una
composizione allincirca di questo tipo: 0.4-0.5% C, 4% Si, 3% Cr. Nelle valvole
di scarico si usano acciai inox martensitici (0.4% C, 17% Cr, 2%Si).
La caratteristica del Si che abbiamo descritto in precedenza si utilizza anche in
unaltra categoria di acciai: gli acciai per molle. Il pi importante acciaio per
molle il 48 Si 7 (0.48% C, 7-8% Si). Grazie alla presenza del Si lacciaio non
subisce fenomeni di rinvenimento e quindi di deformazione plastica a trazione (si
ottiene cio un elevato carico elastico che esattamente ci che viene richiesto in
una molla).
Acciai strutturali ad alta resistenza
Sono leghe non unificate aventi la seguente composizione chimica: C < 0.03%,
Ni = 18%, Mo = 4%, Co = 9%, Al = 0.1%, Ti = 1%. Il tenore di elementi di lega
palesemente elevatissimo, ma modesta la percentuale di C. In conseguenza
di ci la profondit di tempra sar elevatissima, ma la martensite corrispondente
avr una modesta durezza. Come negli acciai inossidabili indurenti per
precipitazione realizzo una tempra non di durezza e la faccio seguire da un
trattamento di rinvenimento (si parla di acciai Mar-aging, cio ottenuti per
invecchiamento della martensite). La resistenza meccanica conseguente a questo
dosaggio di elementi di lega superiore ai 2000 MPa. Dopo la tempra non si
avranno particolari tensioni di tempra poich la martensite ottenuta contiene
poco C. Durante linvecchiamento si realizzer quindi il rafforzamento del
materiale (per precipitazione di composti intermetallici tipo Ni3(Ti, Al)), senza
significative deformazioni. Materiali di questo tipo verranno utilizzati in tutte
quelle occasioni in cui temo che le deformazioni conseguenti alla tempra siano
incontrollabili. Il costo di acciai di questo tipo comunque estremamente
elevato.

Acciai per cuscinetti volventi


Nei cuscinetti volventi le caratteristiche fondamentali che devono essere conseguite
sono la resistenza allusura e la stabilit dimensionale in trattamento termico. Si usano a
questo proposito acciai a basso tenore di elementi di lega in cui si impartisce
unelevata resistenza allusura attraverso la formazione di carburi. Un acciaio tipico
in questo senso il 100 Cr 6 (1% C, 1.5% Cr). Altre caratteristiche che lacciaio deve
presentare sono un elevato carico elastico (un cuscinetto non deve deformarsi in
servizio) ed una considerevole resistenza allurto.
Nellacciaio 100 Cr 6 prevedo un indurimento per bonifica; essendo in questo caso il
tenore di C molto elevato Mf si collocher a circa 0C, quindi al di sotto della
temperatura raggiungibile con i normali mezzi tempranti. Conseguenza di ci che il
materiale sensibile ai fenomeni derivanti dallaustenite residua; la cosa oltremodo
indesiderata poich una delle conseguenze della presenza di austenite residua che il
pezzo non stabile dimensionalmente in opera. Nel trattamento termico devo
temprare in olio caldo (per ridurre lo shock termico); la tempra deve essere
rapidamente seguita da un trattamento di tempra sotto zero: rapidamente devo
179

METALLURGIA Prof. De Benedetti


passare dal bagno di tempra in olio ad un ambiente refrigerato sotto zero perch
laustenite residua si trasformi in martensite. Con un raffreddamento rapido la
trasformazione sar consistente, altrimenti incorrerei in fenomeni di stabilizzazione
dellaustenite residua. Altro problema da considerare il seguente: se la gabbia del
cuscinetto cadesse in verticale nel bagno di tempra la trasformazione sarebbe sfalsata
tra la zona che impatta per prima e quella che impatta in un secondo momento (in
conseguenza di ci il pezzo subirebbe delle deformazioni). Devo quindi far entrare il
cuscinetto in orizzontale nel bagno.
Dopo loperazione di tempra segue la fase di rinvenimento; durante questa
operazione mi interessa preservare nel pezzo la resistenza allusura. La temperatura
di rinvenimento di circa 200C.
Lunico limite allimpiego di questo acciaio la sua temprabilit: per avere in tutta la
sezione unelevata resistenza meccanica lo spessore del pezzo non deve essere
superiore a 35 mm. Nel caso in cui il cuscinetto presenti spessori superiori lacciaio da
utilizzare il 100 Cr Mo 7, dove il Mo migliora la temprabilit del materiale.
Acciai nella coltelleria
http://www.lalama.eu/page.html?id=1

180

Acciai Hadfield
E il cosiddetto acciaio per casseforti (%C = 1,2 e %Mn = 13%) ed definito
intrapanabile. Viene temprato sopra i 1000C in modo che i molti carburi di
Mn vadano in soluzione, ottenendo una struttura completamente austenitica e
molto resistente (grazie allalta %C).
Questa lega, sotto lazione deformante di un trapano (ad esempio), subisce una
trasformazione locale R Martensite, in pratica se aumenta la
deformazione, aumenta anche la sua resistenza. Inoltre essendo il materiale
completamente austenitico, rimane straordinariamente resistente agli urti.
E un acciaio facilmente saldabile.
Non viene solo utilizzato per le casseforti, ma anche per i cilindri e le pale
dei mulini.
Leffetto di Mn viene sfruttato anche nella realizzazione delle rotaie da
ferrovie, in cui vengono usati acciai da bonifica addizionati con 1,5%Mn, per
far favorire i fenomeni di incrudimento, e migliorare la resistenza a usura.

COATINGS
Sono rivestimenti tramite Plasma Deposition di Ti4N, WC, TiC, SiC, Al2O3, sulla superficie del
metallo. Questo strato ceramico prolunga la vita dellutensile in modo impensabile con i
tradizionali trattamenti superficiali.

LUCIDABILITA
Per ottenere una superficie lucida (a specchio), tramite lappatura sono richiesti:
- Elevata durezza superficiale
- Modesto contenuto inclusionale
- Pulizia superficiale
Un materiale che si presta molto bene a questa lavorazione lAISI440, un inox-martensitico
con alta %C.

181

182

183

Effetti degli elementi di lega negli Acciai.

C
Con l'aumento del tenore di carbonio, le caratteristiche tensili e la temprabilit dell'acciaio aumentano, ma
la sua duttilit, lavorabilit, saldabilit vengono diminuiti. E un forte austenitizzante, in conseguenza allo
spostamento verso dx delle curve CCT.

N
E austenitizzante, e in base alla % influenza la durezza dei nitruri superficiali precipitati post trattamento
superficiale di nitrurazione. Presente in lega negli acciai duplex e superduplex.

Mn
Sempre presente, proviene dai minerali di lavorazione. Aumenta temprabilit ed un austenitizzante. A
parit di res. a trazione aumenta la tenacit. Favorisce fenomeni di rafforzamento per incrudimento (acciai
hadfield) . La sua presenza in fonderia utile in quanto ha anche propriet disossidanti.

Ni
E un forte austenitizzante, in base alla % influenza la possibilit di Austenite residua. Aumenta la
temprabilit diminuendo la velocit critica minima e permette di temprare con mezzi meno drastici. A parit
di res. a trazione aumenta la tenacit (non ha un effetto negativo su KV). Non peggiora deformabilit a caldo
o a freddo.

Cr
Aumenta la temprabilit abbassando la v critica inferiore; forma carburi stabili o metastabili (dipende dalle T
di rinvenimento, basse T rinvenimento = metastabili, alte T rinvenimento + raffreddamenti lenti = carburi
maggiormente stabili). E un forte alfogeno (ferritizzante, vedi acciai inox) ed sostituzionale, non
interstiziale ; se segrega carburi metastabili causa fragilit da rinvenimento. Contrasta corrosione per %
maggiori del 17%.

Mo
Aumenta la temprabilit, crea carburi prestazionali e stabili con effetti indurenti pi marcati del Cr, mitiga la
fragilit da rinvenimento (nel caso sia presente..) . Insieme al W viene usato negli acciai rapidi poich
stabilizza la martensite ad alte T, anche se ha unefficacia pari al doppio rispetto il W. E un medio affinante
di grano austenitico grazie alla precipitazione dei carburi, che controllano la crescita del grano austenitico.

W
Aumenta fortemente la temprabilit quasi quanto il Ni, con effetti superiori al Mo e al Cr; ha un notevole
effetto indurente grazie ai carburi WC molto prestazionali e stabili, senza ridurre la tenacit. Aumenta la
stabilit della Martensite ad alte T, quindi obbligatorio per acciai rapidi, funziona bene insieme al Mo.

V
Grande affinante del grano austenitico grazie alla precipitazione di carburi stabili che bloccano
lingrossamento del grano. E uno stabilizzante dei carburi e crea carburi altamente prestazionali e alto
fondenti, creando carburi sottrae C alla matrice, diminuendo indirettamente la temprabilit.

184

Si
E un forte ferritizzante e disossidante, stabilizza i carburi metastabili e di conseguenza blocca la loro
decomposizione in rinvenimento, cio comporta un prezzo da pagare in termini di duttilit ma otteniamo
caratteristiche tensili molto elevate. Piccole percentuali di Si sono presenti in tutte le leghe ferrose essendo
usato nelle operazioni disossidanti di calmaggio.

Ti & Nb
Generalmente hanno un effetto affinante del grano austenitico e formano carburi altamente prestazionali.
Negli acciai inox evitano la precipitazione di carburi di Cr poich hanno maggior affinit col C, cio evita i
fenomeni di sensibilizzazione ai BDG.

Al
Tipico degli acciai da nitrurazione, un ferritizzante e ostacola lingrossamento della ferrite, stabilizza i nitruri
e aumenta notevolmente la durezza superficiale post-nitrurazione. Tuttavia ha un effetto distorcente nella
matrice che si traduce in una diminuzione della tenacit. (cfc in ccc)

S&P
Elementi presenti in tutti gli acciai, fungono da indicatori della qualit dellacciaio poich sono impurit che
degradano le caratteristiche prestazionali dellacciaio. Solo nel caso degli acciai automatici vengono aggiunti
in quantit superiori ai limiti per essere lavorati ad altissime velocit di taglio.

Co
E un austenitizzante usato principalmente negli acciai da utensili che lavorano ad alte velocit di taglio; si
crede (anche se degli studi sono ancora in corso) che abbia un effetto rafforzante superficiale tramite
processi di geminazione della martensite.

Pb
Non solubile negli acciai, ma bassofondente viene aggiunto per creare segregazioni che aumentano
enormemente la lavorabilit.

185

186

GHISE
http://it.wikipedia.org/wiki/Ghisa
Caratteristiche Le ghise sono leghe Fe-C con un tenore di C superiore a circa il 2%, che trovano
applicazioni come leghe fondamentalmente da fonderia.
Devono possedere due caratteristiche fondamentali:
1)

Temperatura di fusione pi bassa possibile, per facilitarne la fusione nel


forno di seconda fusione (cubilotto)

2)

Intervallo di solidificazione pi ristretto possibile, altrimenti si genera il


fenomeno di solidificazione dendritica il quale porta ad una
microstruttura che peggiora le caratteristiche della ghisa.

3)

Devono possedere un basso coefficiente di ritiro

4)

Una scarsa affinit con lossigeno per evitare fenomeni ossidativi


eccessivi, se ci non possibile si dovr agire sul bagno di fusione per
evitarne lossidazione

5)

Una scarsa reattivit con la forma.

Esaminiamo ora i fenomeni che si hanno alla solidificazione di un bagno di ghisa


dal punto di vista della struttura che si ottiene. Dal diagramma di stato posso
osservare come dal liquido solidifichi inizialmente austenite (la ghisa infatti
ipoeutettica). Se la ghisa colata in uno stampo ed assumo il flusso di calore
monodimensionale ed ortogonale alla parete della forma, il profilo di temperatura
nel liquido assume il seguente andamento
Profilo di
temperatura

Flusso di
calore
stampo

liquido

187

Sulla parete dello stampo inizia a formarsi una certa quantit di solido; la
trasformazione liquidosolido comporta una trasformazione di tipo
entalpico: deve essere asportata dal sistema una quantit di calore pari al
calore latente di solidificazione. Questo calore prodotto allinterfaccia
solido-liquido. Avendo il solido ed il liquido diverse conducibilit
termiche si instaura nel bagno un certo gradiente di temperatura

Profilo di
temperatura

stampo

solido

liquido

Al procedere della solidificazione linterfaccia si sposta verso linterno del bagno;


si ha un incremento locale di temperatura dove si ha leffetto riscaldante dovuto
alla cessione di calore. Linterfaccia pu trovare, nel suo avanzamento, un liquido
a temperatura pi elevata: in questo caso il moto subisce un rallentamento perch
minore il sottoraffreddamento; se si realizza invece uno spostamento localizzato
dellinterfaccia allora essa pu trovare un liquido a temperatura inferiore, ed
essendo il sottoraffreddamento maggiore, il solido pu avanzare.
Profilo di
temperatura

stampo

solido

liquido

188

Se quanto accaduto in un unico punto ha luogo in pi zone dellinterfaccia, il fenomeno


pu divenire bidirezionale: nelle zone del solido in cui la temperatura maggiore di quella
del bagno metallico si formeranno rami secondari e cos via ( la temperatura a
determinare il profilo dellinterfaccia)

stampo

solido

liquido

Il fenomeno pu chiaramente avvenire in tutte e tre le dimensioni dello spazio e porta


ad una particolarissima struttura, detta struttura dendritica. In conseguenza del
fenomeno descritto potranno esserci delle frazioni di liquido intrappolate nelle zone
vicine alla parete ed alla solidificazione esse daranno origine a solidi di composizione
differente da quella del primo solido segregato (microsegregazione).
Al fenomeno della solidificazione nei getti si accoppia quello del ritiro volumetrico, il
quale origina tensioni e quindi linstabilit dimensionale del getto stesso. Nella ghisa per
c la grafite che contrasta tale fenomeno espandendosi e limitando il ritiro complessivo
drasticamente.
Soluzione a tutti i problemi sarebbe utilizzare come lega da fonderia una ghisa con
composizione eutettica (4,3%C) che ha la minima temperatura di fusione,purtroppo
otterrei il 20% in volume di grafite e quindi la resistenza meccanica del materiale
peggiorerebbe significativamente.
quindi necessario escogitare unalternativa. In questo compito ci viene in aiuto un altro
elemento di lega simile al C, ovvero il Si, che d origine al carbonio equivalente nella
forma:

Solitamente si utilizza
Ceq. = %C + %Si
Ceq= 3%C + (%2SI) = 3,7
Che darebbe origine a grafite interdendritica.
Il Si d cio un contributo che paragonabile a quello del C (1 parte di Si 0.33 parti di
C). Posso quindi avere un 4.3% di C (e quindi il minore intervallo di solidificazione
possibile), avendo decurtato la percentuale di C, attraverso laggiunta di unopportuna
quantit di Si.
Il silicio grafitizzante, in quanto entra in soluzione solida nella ferrite
provocando lespulsione del C.
189

Il tenore di grafite a cui si tende circa il 10% in volume, quindi il contenuto di grafite si
ridotto in modo da non deprimere eccessivamente le caratteristiche meccaniche del getto.
Analizziamo ora la struttura della grafite nella ghisa, la quale influenza
enormemente le caratteristiche principali della ghisa stessa. Possiamo classificare
diverse forme e distribuzioni della grafite:
Distinguiamo tra 6 diverse forme caratteristiche :

a)
b)
c)
d)
e)
f)

Lamelle sottili con punte aguzze


Noduli con accentuate ramificazioni di lamelle
Lamelle spesse con punte arrotondate
Flocculi frastagliati
Flocculi compatti
Noduli a contorno regolare pressoch circolare (sferoidi)

190

Limmagine sovrastante invece rappresenta le tipiche distribuzioni della grafite, se


ne distinguono principalmente cinque :
a) lamelle sottili distribuite uniformemente senza orientamento preferenziale;
b) Lamelle raggruppate in rosette senza orientamento preferenziale; risultato
di una inoculazione insufficiente.
c) Lamelle spesse e diritte senza orientamento preferenziale, raggruppate
nelle zone interdendritiche; tipica di una ghisa ipereutettica autoinoculante.
d) Lamelle molto piccole senza orientamento preferenziale, raggruppate nelle
zone interdendritiche; causata da basse velocit di raffreddamento.
e) Lamelle piccole con orientamento preferenziale, raggruppate nelle zone
interdendritiche, tipica di alte velocit di raffreddamento.
Il problema adesso comprendere quale struttura adatta a quale tipo di
applicazione, e cosa implicano le diverse strutture sulle caratteristiche meccaniche
della ghisa.
La grafite tende spontaneamente a segregare in lamelle grafitiche nelle zone
interdendritiche durante il raffreddamento del liquido, tale microstruttura da
evitare, poich le lamelle cos distribuite causano spiacevoli effetti di intaglio nella
struttura cristallina della ghisa, portando ad un crollo della performance del
materiale; da preferire invece una distribuzione casuale delle lamelle grafitiche
con una buona omogeneit nella distribuzione, al fine di limitare gli effetti di
intaglio.
A questo punto, tenendo in mente ci che stato appena detto, preferenziale
avere della grafite lamellare con una distribuzione di tipo A.

191

E possibile avere un controllo diretto sulla microstruttura delle ghise per evitare
spiacevoli effetti infragilenti?
La microstruttura pi ambita sar sicuramente una contenente grafite sferoidale
(figura f), la quale presenta per lappunto sferoidi grafitici distribuiti
omogeneamente annullando gli effetti di intaglio delle altre forme grafitiche.
Un primo controllo sulla microstruttura ottenibile tramite un particolare processo
di INOCULAZIONE ; esso consiste nellintrodurre nel processo di colata tramite
una lega di Fe- Si- C dei germi grafitizzanti che aumentino lattivit del C,
favorendo la formazione di lamelle disperse senza allineamento preferenziale.
Linoculazione pu essere effettuata in due metodi distinti :
1. Aggiungendo linoculante prima della colata in siviera, mentre questa
viene trasportata fino allo stampo.
2. Facendo fluire il bagno fuso in un preforma contenente linoculante, ove a
seconda della velocit del flusso del bagno fusorio, la corretta percentuale
di Si viene adsorbita dal bagno.

inoculante

inoculante

cubilotto

forma
preforma

Forno di attesa
forma

Il controllo definitivo deve essere effettuato sulla cella elementare della grafite, la
quale esagonale. I piani basali della cella assorbono ossigeno, il quale impedisce
la crescita della cella nella direzione dellasse principale.
Di conseguenza solo i piani
laterali avranno la possibilit di
accrescersi, ed a causa di ci
che la grafite tende a formare
lamelle. Lunica soluzione per
formare della grafite sferoidale
leliminazione dellossigeno
in modo tale da permettere una
crescita uniforme della cella;
tale obiettivo pu essere
raggiunto tramite laggiunta di
Mg, fortemente affine
allossigeno essendo un
metallo alcalino terroso,
tender a formare MgO
192

La ghisa, per, non gi disponibile in composizione adatta, in essa presente zolfo e


fosforo in quantit relativamente elevata: S = 0,1% P = 0,10,5% Soprattutto lo zolfo
dannoso per il processo di sferoidizzazione perch reagisce con il Mg generando solfuri
di magnesio, ed ovvio che se si consuma tutto per questa reazione non ne rimane per
lutilizzo desiderato, ovvero la formazione di MgO.
Il contributo maggiore, e quindi pi dannoso, di inquinamento del bagno da zolfo
recato dalla combustione del coke nel cubilotto, non posso in nessuna maniera
evitare questo passaggio in quanto necessario per portare i rottami alla
temperatura di fusione.
Bisogna quindi effettuare una desolforazione spinta; per portare il tenore di S ad
almeno un ordine di grandezza inferiore 0,01%, quello desiderato, eseguo un
pretrattamento del bagno di ghisa, mediante il contatto del bagno con ossido di
calcio (Ca + O CaS + O), il tutto in una siviera oscillante.
Finita la desolforazione posso aggiungere il Mg (in una siviera con coperchio a
tenuta). Il Mg viene diluito con Ni (75%Ni - 25%Mg), perch essendo
estremamente reattivo rischierei di dar vita ad una vera e propria esplosione, a
questo scopo il Ni rallenta la velocit di reazione ed ha anche unazione
favorevole sulla matrice.
Quando aggiungo il magnesio nella siviera questo galleggerebbe, per via della
minore densit, quindi se rovescio di 180C la siviera, il Mg attraversa tutto il
bagno compiendo il suo compito; l MgO torner a galla e lo potr asportare
come scoria, mentre il Ni rimarr nel bagno, modificando la matrice grazie alle
sue caratteristiche austenitizzanti.
Tutto ci deve avvenire con dei germi di grafite preesistenti e stabili, quindi dopo
unopportuna inoculazione.
Ora la sferoidizzazione ultimata (gli sferoidi sono considerati come inclusioni,
utili anche per operazioni di asportazione di truciolo).

Elementi di lega adatti alla ghisa


La ghisa sopporta molto male gli elementi di lega (sono da evitare tutti gli
stabilizzanti dei carburi), perch ostacolano un importante fase operativa, ovvero la
segregazione della grafite.
Gli elementi di lega sono normalmente: C, Cu, Sn, Si, Mn, S, P, Mg
Le ghise sono quindi leghe semplici e assomigliano ad un normalissimo acciaio al
carbonio, tuttavia vi sono delle sostanziali differenze tra acciai e ghise :
le inclusioni di S e P sono nettamente diverse, negli acciai le loro quantit sono indice della
qualit dellacciaio stesso, in quanto modificano negativamente la tenacit, ma nel caso
delle ghise la tenacit gi di per se modesta, dunque un ulteriore diminuzione non cos
allarmante, portandoci ad avere nelle ghise percentuali di S e P fino a 10 volte maggiori
rispetto gli acciai pi tradizionali.
Questo fatto, per, genera un limite; molti rottami (ad esempio pezzi meccanici) non
possono essere riutilizzati per dare ghisa, e non si possono fondere nel cubilotto per
creazione di leghe di seconda fusione.
Per migliorare la colabilit della ghisa fusa utile aggiungere del Cu, oppure un altro
elemento con lo stesso effetto, il caso del fosforo, questultimo per ha una certa tendenza
a legarsi coi carburi. Infatti aggiungendo P si forma un eutettico: la Steadite (Fe3P), molto
simile alla cementite (Fe3C). Il P favorisce labbassamento della temperatura di fusione e di
conseguenza migliora la colabilit.
193

Ovviamente la ghisa al 4,3% di C avrebbe la colabilit decisamente migliore in quanto la


sua temperatura di fusione la pi bassa. Ma il C influenza , come detto, le caratteristiche
meccaniche di una ghisa e qual la ghisa che meglio sopporta elevate concentrazioni di C?
ovviamente quella sferoidale, dato che lo sferoide minimizza leffetto di intaglio, nello
stesso tempo viene migliorata la colabilit e
si risparmia in utilizzo di inoculante.
Laumento di tenore di C in una lega lamellare diminuisce notevolmente le caratteristiche
meccaniche e annulla pressoch la tenacit: bisogna sapere che le ghise vengono
classificate secondo la loro resistenza a trazione, quindi una ghisa G15 e una G35,
possiederanno rispettivamente resistenza di 150 e 350 MPa, ma tra le due quella a maggior
contenuto di carbonio sar ovviamente la prima.
Le ghise in generale non sono mai lavorabili per deformazione plastica a caldo o a freddo
dati i bassissimi livelli di tenacit, ma sono comunque lavorabili allutensile, grazie
alleffetto lubrificante della grafite.

Struttura della Matrice


La matrice sar influenzata dalle dimensioni del pezzo e dalla velocit di raffreddamento; la maggior
parte dei processi di fonderia riguardanti la ghisa vengono effettuati o tramite colata in staffa o tramite
processo a schiuma persa. Di conseguenza ci aspetteremo diverse matrici coesistenti allinterno del
pezzo.
La materozza dello stampo alla fine del raffreddamento sar sicuramente martensitica, date le sezioni
modeste; mentre come ci si puo attendere la pelle del pezzo, soggetta a velocit di raffreddamento
medio-elevate tender a seguire il diagramma di stato metastabile con il C che diffonder verso il
centro della cella, ovvero verso lo sferoide grafitico (o verso la lamella grafitica), impoverendo
l'austenite e formando infine una matrice perlitica. Il discorso cambia invece man mano che ci
avviciniamo al cuore del pezzo, dove con una diminuzione della conducibilit e di conseguenza una
diminuzione della velocit di raffreddamento, viene seguito il diagramma di stato stabile, ottenendo
cos una matrice ferritica. La matrice ferritica sar caratterizzata da una decente tenacit mentre la
matrice perlitica sar caratterizzata da buone caratteristiche tensili.

194

Per evitare fenomeni di decarburazione superficiali, nella forma viene immessa della pece la quale
provoca un ambiente riducente, avremo dunque pece + bentonite + acqua ; lacqua tuttavia usata come
legante nella bentonite durante levaporazione potrebbe causare delle porosit nella struttura.
Possiamo anche interagire sulla matrice, non solo sulla forma e la distribuzione della grafite, ci puo
essere conseguito ad esempio impedendo al C di diffondere verso il pozzo nero grafitico, evitando
cos limpoverimento di C del volume circostante, ottenendo una matrice totalmente perlitica e non
ferritica. Tale inibizione pu essere fatta con due meccanismi diversi: uno termodinamico
aggiungendo in lega Cu; ed uno fisico aggiungendo dello Sn il quale data la bassa temperatura di
fusione e linsolubilit nel ferro, andr a foderare gli sferoidi grafitici, impedendo la diffusione del C.
Classificazione delle ghise:
Ghise Nere : ipereutettiche con alti valori di C
Ghise Grigie : lamellari con contenuti medi di C
Ghise Bianche : ottenute con raffreddamenti veloci ed elementi stabilizzanti dei carburi.
Ghise sferoidali: ottenute tramite i gi citati processi di inoculazione e sferoidizzazione, sono
le ghise di maggior interesse per quanto riguarda le caratteristiche meccaniche.
Ghise legate : tale classe include ghise al silicio, al cromo e al nichel, e qualsiasi altra ghisa
prodotta per soddisfare particolari esigenze.
Ghise vermiculari: la grafite in questo caso non sferoidale, ma neanche lamellare, piuttosto
la forma assunta dalla grafite in questo caso si presenta come un ibrido tra le due forme
gi viste.

Elementi
Carbonio
Silicio
Manganese
Nichel
Cromo
Rame
Molibdeno

Ghise al silicio
0,4-1
14-17
0,4-1
3,5 max

Ghise al Cromo
2-4
0,5-3
0,3-1,5
5 max
12-35
3 max
4 max

Ghise al Nichel
2-3
1-2,75
0,4-1,5
14-32
1,75-5,5
7 max
1 max

Le ghise al Silicio hanno propriet meccaniche e termiche scarse, con elevata fragilit, scarsa
colabilit e lavorabilit, tuttavia il Si presente in lega per alti tenori (sopra il 3%) favorisce la
formazione di una patina di ossido, garantendo una discreta resistenza alla corrosione; lutilizzo
principale nella fabbricazione di tubi di scarico per impianti chimici e/o laboratori.
Le ghise al cromo daltra parte hanno migliori propriet meccaniche, grazie ai maggiori tenori di C
oltre alla presenza di ingenti quantit di cromo, che oltre a formare carburi favoriscono anche la
formazione di strati passivati protettivi. Il Mo in lega aumenta lIP.
Le ghise al nichel sono caratterizzate da caratteristiche tensili nella media, ma grazie alla presenza del
Ni la struttura della matrice austenitica, comportando una buona tenacit, eccellente lavorabilit e
buona colabilit.

195

Ghisa vermiculare
La forma della grafite in vermiculi arrotondati, questi agevolano il flusso termico a passare (in
analogia a quanto accade nelle ghise lamellari e non come nelle sferoidali) e non determinano un
consistente effetto di intaglio:

Per ottenerla necessario aggiungere al bagno fuso alcuni elementi:


Mg = 5% Ti = 10% Ca = 4% Al = 1% Ce = 0,3% Si = 50%
Il vero agente vermicularizzante il Cerio, una terra rara, che modifica la tensione superficiale, gli
altri elementi, oltre al Si e Fe (che compone il resto della ghisa), garantiscono lefficacia al Ce, sono
tutti dei disossidanti (in quanto pi affini allossigeno) e proteggono il Mg dallossidazione, mentre il
Ca desolforante, il Si lagente inoculante indispensabile per la nucleazione della grafite.
importante avere il Ca come desolforante per portare a buon fine il processo e per risparmiare in
lega aggiunta, tanto che se nella ghisa ho:

S = 0,01% devo aggiungere lo 0,6% di vermicularizzante

S = 0,02% aggiungo l1% di vermicularizzante

S = 0,03% ne aggiungi l1,4%


Unapplicazione possibile della ghisa vermiculare nei dischi freno dei treni, questo organo
indispensabile deve smaltire molto velocemente e bene il calore, il calore sviluppato dallattrito del
ceppo sul disco, pertanto quando le temperature sono elevate lattrito diminuisce e lorgano frenante
non adempie pi al suo compito, fondamentale, quindi, che il materiale del disco possieda una
conducibilit termica buona.
Per questa situazione il giusto compromesso si trova proprio nella ghisa vermiculare, in quanto quella
lamellare trasmette molto velocemente il calore, ma possiede resistenze a trazione basse, quella
sferoidale invece ha buone resistenze, ma conducibilit termica pi bassa dato che la superficie di
contato tra sferoide e matrice limitata. La concentrazione del C per i dischi freno convenzionali
oscilla tra il 3,5-3,6%.

196

Trattamenti termici tipici della ghisa.


Ricottura di distensione
Ricottura Decarburante
Ricottura Ferritizzante
Bonifica
Tempra a Induzione
Ricottura di Distensione :
Effettuata quando vi il rischio di instabilit dimensionale a causa di un disegno del pezzo troppo
complesso o quando il pezzo sar impiegato in processi che richiedono alta precisione e stabilit
dimensionale nel tempo, viene effettuata a 500C circa con un mantenimento in temperatura in
funzione delle dimensioni.

Trattamenti di Malleabilizzazione : Ricottura Decarburante e Ricottura Ferritizzante


Gli svantaggi principali delle ghise sono la fragilit e la scarsa tenacit, come porre rimedio?
Potremmo usare ghise sferoidali le quali come abbiamo visto minimizzano effetti di intaglio con il
miglior compromesso dal punto di vista delle performance meccaniche; oppure potremmo sfruttare i
seguenti trattamenti termici di ricottura :
Ricottura Decarburante
Tale processo porta i pezzi ad alte T in atmosfere ossidanti controllate, in tali condizioni il C verr
progressivamente eliminato dalla ghisa secondo la reazione decarburante : CO2 O2 + C
1. Sulla superficie del pezzo il C si ossida abbandonando l'austenite, si crea un gradiente di
concentrazione allinterno del pezzo.
2. Il C diffonde dal Cuore Nero Grafitico verso la superficie impoverita.
Infine avremo una struttura ferritica con carburi e noduli grafitici, tale microstruttura sar molto simile
a quella di un acciaio dolce. Svantaggi di tale trattamento termico la limitazione a spessori non
troppo grandi, infatti in quel caso il cuore del pezzo resterebbe nero necessitando di tempi troppo
lunghi per la diffusione in superficie del C. I vantaggi sono principalmente una saldabilit migliorata
insieme a tutte le caratteristiche tipiche di un acciaio dolce.
Ricottura Ferritizzante
Il trattamento si basa sul passaggio dal sistema metastabile al sistema stabile, ottenendo una ghisa a
matrice ferritica massimizzando la tenacit; tale processo viene effettuato usualmente su ghise
sferoidali.
La ricottura in questo caso ipercritica (900C) in cui si ha la decomposizione della cementite, e
conseguente liberazione di C che diffonder verso i pozzi neri grafitici pi vicini, ottenendo infine dei
noduli grafitici frastagliati. Lefficacia del trattamento risiede nel raffreddamento il quale deve essere
lento per porci in condizioni di stabilit termodinamica; il risultato finale sar una matrice ferritica con
dei noduli grafitici frastagliati.
Bonifica
I pezzi vengono portati ad alte temperature per austenitizzare la matrice, tale fase comporta la
diffusione del C verso i noduli grafitici il che comporta un loro ingrossamento. La fase successiva
consiste in una tempra mediamente drastica, necessaria per trasformare la struttura in martensite +
perlite con percentuali variabili di austenite residua; la quale verr decomposta successivamente
tramite diversi rinvenimenti, necessari anche per il rinvenimento della martensite. La bonifica ci
permette di ottenere buoni carichi di rottura ma A% molto ridotti.
197

Ecco uno sguardo dinsieme del fenomeno principale :


Sostanzialmente grafite e carburi si comportano come riserve di C, tali riserve durante un
riscaldamento ad alte T liberano C, saturando la matrice circostante la quale austenitica; tale
meccanismo ci permette di ottenere una martensite prestazionale dopo aver effettuato un corretto
processo di tempra.
Le ghise sono molto sfruttate per la produzione di termosifoni, anche se impiegano parecchio per
riscaldarsi, poich mantengono il calore anche da spenti per lungo tempo.
Con la ghisa nera ad esempio vengono fabbricate le lingottiere, sempre per la caratteristica di
conducibilit termica elevata, che consegue un ottimo smaltimento del calore.
Da sempre i basamenti motore delle macchine vengono prodotti in ghisa per svariati vantaggi,
nonostante il peso e la rigidit elevata. Le case automobilistiche giapponesi lanno di fatti sostituita
con lalluminio, mentre la Fiat continua a creare i basamenti motore in ghisa e la testata in alluminio.

Effetti degli elementi di lega nelle Ghise


Si
Essendo un forte ferritizzante, scaccia il C dalla matrice favorendo la grafitizzazione; lagente
inoculante che modifica la struttura della ghisa. Le ghise al silicio permettono di diminuire la %C
soppesando con un aumento della %Cequivalente.

Mg
E lelemento sferoidizzante, che insieme allinoculazione porta ad avere una ghisa sforoidale modificando la
tensione superficiale della grafite. Occorre fare una desolforazione spinta.

Ce
E lelemento vermiculante insieme ad una carica incoculante; la carica complessiva composta da forti
elementi disossidanti quali Ti, Al, Si, Mg, Ca & Si.

Cr
Presente nelle ghise bianche al cromo, aumenta decentemente la resistenza alla corrosione.

Ni
Aumenta la res.corrosione in ambienti basici.

Cu
Inibisce termodinamicamente la diffusione del C dallaustenite alla grafite, assumendo un comportamento
perlitizzante.

Sn
Avr un effetto analogo al Cu ma fisicamente, essendo bassofondente andr a foderare la grafite inibendo la
diffusione di C tra grafite e austenite; effetto perlitizzante.

Mo
Di norma evitato nelle ghise poich stabilizza i carburi, viene usato solo nelle ghise bianche al cromo per il suo
effetto positivo sullIP.

S&P
Negli acciai la loro % era molto limitata poich degradavano fortemente la tenacit dellacciaio, nelle ghise
tale parametro poco rilevante tanto che le % di S&P sono di 10 volte superiori.

198

LEGHE DALLUMINIO
http://it.wikipedia.org/wiki/leghe_di_alluminio
http://www.ing.unitn.it/~colombo/ALLUMINIO%20PRODUZIONE/Pagina%20web.htm
Caratteristiche
Le leghe dalluminio sono molto adatte come leghe da fonderia in quanto la loro
temperatura di fusione relativamente contenuta, circa 660C. Inoltre sono facilmente lavorabili per
deformazione plastica in quando la loro struttura reticolare CFC (cubica a facce centrate).
VANTAGGI:
Densit bassa: circa 2,7 g/dm3, ci comporta una notevole riduzione di peso
rispetto alle leghe ferrose che presentano una densit pari a 7,7 g/dm3
circa.
Ottima conducibilit termica ed elettrica
Struttura che tende a passivarsi, mediante lossidazione dellalluminio, molto
affine allossigeno, quindi una buona garanzia di resistenza alla corrosione.
Il reticolo CFC conferisce elevata duttilit, le leghe di alluminio
garantiscono un processo di deformazione plastica facilitato.
INCONVENIENTI:
Rigidezza modesta, un terzo rispetto ad un acciaio, il modulo di Young di
queste leghe decisamente basso
Scarsa resistenza meccanica.
Reattivit con O2 elevata, rende difficoltosa la saldatura, effettuabile solo con
atmosfera protettiva come negli acciai inox.
Notevole quantit di energia da spendere per passare dallossido di alluminio
presente in natura allalluminio metallico.
Questa tipologia di leghe ha ottenuto molto successo in campo motoristico e
automobilistico, in quanto permette alleggerimenti strutturali con risparmio di
carburante nella fase duso del veicolo.
Distinguiamo principalmente due classi di leghe dalluminio: Leghe da
deformazione plastica e Leghe da fonderia.

199

Leghe da fonderia
Le caratteristiche fondamentali per una lega da fonderia sono:
Temperatura di fusione minore possibile;
Modesto intervallo di solidificazione, per evitare fenomeni di disequilibrio nella matrice
metallica.
Per considerare le leghe da fonderia opportuno iniziare esaminando il diagramma di stato
Al-Si:

200

Questo diagramma di stato binario e a solubilit parziale di Si in Al e totale di Al in


Si, la zona che pi ci interessa essenzialmente quella pi ricca di Al; si tratta di un
sistema eutettico, in cui la soluzione solida si estende sino a circa 1,7% di Si.
Leutettico si colloca a 580C, in corrispondenza dell11,7% di Si.
La lega pi opportuna nel caso debba essere utilizzata per fonderia sar quindi di tipo
eutettico.
Il silicio ha un doppio ruolo per, e bisogna stare attenti. Se da una parte d cristalli a
durezza elevatissima e indeformabili che forniscono rafforzamento, dallaltra si
comporta come il C nella ghisa, ovvero come un inclusione.
La situazione in cui veniamo a trovarci quella classica di un materiale composito: le
dislocazioni trovano notevole ostacolo al loro movimento grazie alle inclusioni di Si. Il
silicio fornisce, quindi, un notevolissimo rafforzamento indotto, ostacolando i
fenomeni di climb che si creano nel caso la lega lavori a temperature relativamente
basse. In sostanza un ottimo legante da fonderia, perch rafforza e abbassa la
temperatura di fusione.
Nelle leghe considerate il rafforzamento ottenuto essenzialmente per presenza di una
seconda fase NON metallica e per la costruzione di una soluzione solida: questi due
mezzi hanno un effetto estremamente blando, per cui di fondamentale importanza
conoscere come varia la resistenza della lega a caldo. Andiamo a diagrammare come
varia con la temperatura di esercizio, in funzione del tenore di Si, il valore del carico
di rottura della lega
T ambiente

100C

200250
MPa

200C

%Si

201

Allaumentare della temperatura la resistenza meccanica diminuisce poich si attivano


fenomeni di scorrimento (a caldo), cio le dislocazioni hanno una maggiore facilit a
sormontare le particelle indeformabili. Per migliorare queste caratteristiche del
materiale posso aggiungere un secondo elemento di lega, il Cu.
Nella lavorazione per asportazione di truciolo cosa c da attendersi?
Le leghe Al-Si hanno una truciolabilit buona, grazie al fatto che la matrice duttile
con interruzioni, dovute alla presenza delle inclusioni di Si, queste rendono quindi
fragile il truciolo. Il problema risiede nel fatto che il Si tende a segregare in forma
aciculare (aghiforme), come due piramidi con le basi unite, questo cristallo possiede
quindi due punte particolarmente pericolose per lutensile da taglio, perch vi si
conficcano allinterno, usurandolo esageratamente.
Lo standard, per evitare questa indesiderata situazione, ricorrere a un trattamento di
modifica: tale processo si esegue con lo scopo di modificare la forma delle inclusioni
da aciculari a nodulari (forma simile a una sfera).

Cristallo aciculare

Cos facendo, durante la lavorazione meccanica, come se lutensile di lavorazione


andasse a impattare su una biglia di diamante (in quanto la struttura cristallina del
silicio come quella del carbonio in forma di diamante), si riscontra cos un deciso
miglioramento della lavorabilit allutensile.
Altro effetto del silicio di rilevante importanza lo spostamento delleutettico a
temperature pi basse, questo in corrispondenza del 13% di Si in lega.
Dato che in metallurgia gli schemi si ripetono (vedi inoculazione della ghisa), il silicio
tramite laffinit con lossigeno tende a crescere secondo una direzione preferenziale.
Qui entra in gioco il pi potente disossidante, il sodio (Na), esso agisce sui meccanismi
di nucleazione e crescita del silicio ed il suo effetto abbastanza duraturo nel tempo
(in alternativa si usa lo Sr, con il risultato che il suo effetto pi evanescente). Lunico
problema nellutilizzo del sodio metallico, che risulta difficile da manipolare in
quanto estremamente reattivo, quindi esplosivo; stato necessario quindi cercare tra
gli alcalino-terrosi degli stabilizzanti dellNa, optando per miscele saline a base di
fluoruri. che aiutano la scorificazione di Al2O3, che costituirebbe uninclusione
indesiderata.
Lazione di fluidificante, ad esempio da parte del Cu, migliora infine le caratteristiche
di colabilit.
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGA_AL7020/LEGHE_BINARIE.htm

202

Riflessioni sulla struttura


Qual la tecnica di fonderia pi utilizzata per le leghe dalluminio?
Per pezzi di forma particolare si usa la colata in conchiglia, mentre per pezzi in
piccola serie la colata in sabbia.
Sicuramente la pi applicata quella per presso-colata (90% dei casi), perch lAl
ha bassissima affinit per il Fe (che si trova negli stampi, fatti con acciai rapidi
tipo H11, H13). In questi casi comunque gli stampi sono principalmente
sottoposti a fatica termica.
Il problema si pone quindi per la presso-colata, che effettuata in forma
metallica, si sa bene che tra due metalli a contatto, uno caldo e uno freddo, si
generano flussi di calore notevoli, quindi la velocit di raffreddamento
elevata, tanto da influenzare la struttura solida finale. Tali fenomeni sono tanto
pi marcati quando pi silicio presente in lega , quindi per controbilanciare
questi fenomeni si tende a utilizzare leghe moderatamente ipoeutettiche; ovvero
strutture prima della solidificazione con dendriti di fase e liquido
interdendritico + Si.
In assoluto le leghe as cast hanno strutture dendritiche, pi grossolane se la
velocit di raffreddamento bassa, con liquido interdendritico alfa + silicio.
Comunque le dendriti hanno maggiore finezza rispetto a leghe formate per
colata in gravit o in sabbia.

Considerazioni sul secondo elemento di lega fondamentale: il Cu


Limportanza del rame in queste leghe notevole:
Essendo un metallo, molto pi solubile (tre volte) rispetto al silicio;
un metallo nobile quindi riduce la reattivit nei confronti dellossigeno;
Aumenta sensibilmente la colabilit ;
Migliora le caratteristiche di resistenza meccanica al creep, in quanto ostacola il
fenomeno di climb delle dislocazioni.
Osserviamo il diagramma di stato Al-Cu, estremamente simile a quello Al-Si almeno nelle
zone prossime allAl, lo riportiamo nella zona di interesse, essenzialmente compresa tra Al e
il composto intermetallico Al2Cu:

203

la lega ternaria pi comune di Al-Si-Cu da pressocolata. Come si nota possiede una


temperatura di fusione, alleutettico, molto bassa (540C). in tutte le leghe Al-Cu il tenore di
Cu tale da non superare il campo della soluzione solida (non supera quasi mai il 2%), la pi
importante di queste leghe da getto la G Al Si Cu 13-2 (13% Si e 2% Cu).
Leffetto dellaggiunta di Cu estremamente positivo, perch tende a segregare sotto forma
di intermetallico. Questo intermetallico particolarmente duro quindi rafforzante.
Il rame lelemento principale che rende le leghe di alluminio sottoponibili alla bonifica.
Tuttavia lavorare con concentrazioni di Cu troppo basse porta a spiacevoli fenomeni durante
la fase di lavorazione, quali la bruciatura.
Essa consiste nel riscontro di una parziale liquefazione del Cu presente in lega; ci avviene in
virt del diagramma di stato Alluminio Rame, infatti si tende sempre a lavorare con
concentrazioni di Cu nellintorno del 4%, oppure altre soluzioni al problema sarebbero avere dei
forni ventilati o avere una termo coppia sulla superficie della carica e una internamente.
Bonifica di leghe di Al
un trattamento che viene effettuato su leghe di Al con un tenore di Cu inferiore al 4,5%,
quindi lontane dalla solubilit massima, questo dettaglio importante perch mi evita i rischi
della formazione di liquido durante il trattamento. La lega viene portata in temperatura con
alfa unica fase termodinamicamente stabile (simile allaustenitizzazione). Dopo il
riscaldamento segue la tempra; questo trattamento una tempra di soluzione per evitare la
trasformazione in + Al2Cu. Mi porto cos in condizioni metastabili con sovra satura,
questa a temperatura ambiente indurr un notevole vantaggio perch otterr il massimo grado
di tenacit, quindi la possibilit di deformare plasticamente a freddo. Infine effettuo
linvecchiamento che ha effetto opposto al rinvenimento, portare alla precipitazione del
rafforzante; questa fase del processo viene condotta a temperature di circa 150-200C.
lopposto del rinvenimento perch induco rafforzamento, grazie alla precipitazione della
fase Al2Cu (chiamata ).
Durante linvecchiamento avvengono fenomeni complicati suddivisi in tre stadi
sequenziali:

1. Inizialmente il Cu tende a uscire dalla soluzione solida ed a passare attraverso vari


stadi di tipo metastabile. Diffondendo va a posizionarsi in minutissimi
raggruppamenti ad elevatissima concentrazione di Cu simili a degli isolotti. Queste
vengono chiamate zone di Guinier-Preston e generano un effetto rafforzante dovuto
204

alla distorsione reticolare, ma dato che possiedono la stessa struttura cristallina del
metallo linterfaccia con la matrice assolutamente coerente ( i piani cristallini di alfa
continuano in zone GP con solo una leggera inflessione). La distorsione reticolare
(inflessione) che generano rafforzante in quanto ostacola la mobilit delle
dislocazioni.
2. Successivamente si crea un precipitato a interfaccia coerente con dimensione molto
pi ridotta, questa fase di non equilibrio si forma dopo che la concentrazione di Cu
diventata massima, ed chiamata precipitato . esso ha formula e struttura molto
simile a Al2Cu. una fase intermedia con dimensioni pi ridotte. Le ipotesi pi
accreditate sostengono che le zone GP siano il germe di nucleazione e che
scompaiano per lasciare il posto al precipitato .
Qual leffetto dellinterfaccia coerente? Perch ha un effetto rafforzante?
Sostanzialmente ci avviene poich allinterfaccia la velocit di propagazione delle
dislocazioni diminuisce notevolmente, possiamo immaginare tali interfacce come una
trappola formata da sabbie mobili, le dislocazioni vi entrano ma hanno difficolt ad
uscirne.
3. Per tempi pi lunghi si forma il precipitato : il suo effetto distorcente minore
nonostante le sue maggiori dimensioni rispetto a . una fase ancora precedente a
quella di equilibrio, la sua interfaccia semicoerente. Lo scopo
principale dellinvecchiamento giungere a questo precipitato perch quello
che meglio rafforza la lega. Linterfaccia incoerente o semicoerente invece ha una
bassissima tendenza a consentire il moto delle dislocazioni perch un rafforzamento
indotto dalla presenza di una seconda fase indeformabile, dunque un meccanismo
diverso da quello dellinterfaccia coerente con il reticolo cristallino.
Come gi detto la fine del processo si ottiene con la formazione del precipitato di
equilibrio , corrispondente all intermetallico Al2Cu.
Diagramma di invecchiamento:

200C

HRC

150C
super
invecchiamento

Invecchiamento
naturale

GP

tempo di
rinvenimento

Invecchiamento a temperatura di 200C


Invecchiamento 150C
Invecchiamento naturale
Al tempo zero il livello di durezza minimo, con il procedere dellinvecchiamento la
durezza aumenta perch iniziano a formarsi le zone GP (poca distorsione reticolare),
205

poi aumenta di pi con la formazione di e successivamente . Quando si forma , il


trend si inverte facendo diminuire la durezza.
La zona ottimale di invecchiamento compresa tra A-B, dove si manifesta la massima
durezza, oltre B super invecchiamento con perdita di resistenza meccanica.
Se aumento la temperatura di invecchiamento, il processo si velocizza, ma rischio di
non controllarlo bene con la possibilit di fare un super invecchiamento.
Un breve confronto tra il carico di rottura di un classico acciaio da bonifica
nellintorno dei 1000 MPa e una lega Al-Si-Cu sottoposta anchessa a bonifica, con
un carico di rottura nellintorno dei 500 MPa mette in luce unimportante
differenza; possiamo ottenere pari caratteristiche tensili di carico con spessori di
Alluminio bonificato doppi, con un enorme vantaggio, quale? Il peso, datasi la
minor densit della lega di alluminio.
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGA_AL7020/INDURIMENTO_PER_PRECIPIT
AZIONE.htm
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGA_AL7020/MOTIVAZIONI_INDURIMENTO
.htm
http://www.youtube.com/watch?v=f4OTj9yNOak
http://www.youtube.com/watch?v=V7Y0zAzoggY
http://www.youtube.com/watch?v=bjP_5a3DoZI

206

Corrosione Le leghe di alluminio sono particolarmente resistenti alla corrosione, questo grazie al
solito meccanismo di passivazione, gi visto negli inox, per il quale vi la tendenza di
di leghe
dalluminio un elemento, nel nostro caso lAl, a passivarsi, creando uno strato di ossido
impenetrabile. LAl a contatto con lossigeno genera uno strato di Al2O3.
Questa tendenza pu inoltre essere aumentata con processi di anodizzazione
(trattamento specifico delle leghe dalluminio).
Schema dellanodizzazione:
+

Al

Pt
H2SO4

Le reazioni che governano tale processo sono:


allanodo Al Al3+ + 3eal catodo 2H+ + 2e- H2
reazione di passivazione 2Al3+ + 6OH- Al2O3 + 3H2O
il vero strato passivato isolante alla fine Al2O3 idrato, dello spessore di alcuni m.
La struttura cristallina finale costituita da grossi cristalli prismatici a base esagonale,
per non ancora molto efficace perch presenta un foro nel centro delle facce basali,
quindi un facile canale da percorrere per una soluzione aggressiva. Per colmare questi
buchi uso una stucco o meglio un processo, che consiste nel far investire il pezzo
con un getto di vapor dacqua che idratando lossido lo fa gonfiare fino a tappare i
buchi.
Grazie a questa porosit posso anche colorare lo strato superficiale facendo precipitare
degli ossidi colorati (es. ossidi di Cr), oppure posso rivestire con uno strato polimerico
(es. TEFLON).
Lanodizzazione molto utile data la caratteristica anfotera dellalluminio, ovvero la
tendenza a corrodersi sia in ambienti basici che acidi, formando rispettivamente
Al(OH)3, H3AlO3.
Linconveniente di una lega dalluminio anodizzata la resistenza a fatica; dato che in
superficie si crea a tutti gli effetti uno strato ceramico, una cricca trova lambiente
ideale per propagarsi in una zona sollecitata.. In compenso, lalluminio anodizzato
possiede una spiccata resistenza allusura, ed in ogni caso una lega di alluminio
bonificata avr comunque una resistenza a fatica maggiore, le nostre migliori
aspettative dunque si riverseranno su una lega di Al-Si-Cu bonificata e
successivamente anodizzata.
Le leghe di Al bisogna anche distinguerle in funzione della loro propensione alla
anodizzazione. Quelle con molto silicio ad esempio sono difficili da anodizzare, in
quanto il Si inerte da quel punto di vista, di conseguenza in prossimit di un inclusione
di silicio superficiale lo strato anodizzato sar pi fine.

207

Profilo Teorico
Profilo Pratico
Strato Anodizzato

Si

facile intuire che la superficie a causa del Si rimarr rugosa e irregolare, aumentando
la sensibilit al pitting.
Per proteggere lo strato passivato, dai cloruri (agenti spassivanti) utile inserire un
terzo elemento fondamentale di lega, il Mg. molto interessante perch non modifica
le caratteristiche di leggerezza e presenta elevatissima solubilit in Al (>15%) a
temperature elevate. Grazie allutilizzo del Mg si potuto realizzare leghe Anticorodal
3%Mg e Peraluman 10%Mg le quali hanno dato estremi benefici nella resistenza a
corrosione alle leghe di Al in ambienti clorurati.
http://en.wikipedia.org/wiki/Anodizing
http://astro.neutral.org/anodise.shtml

208

Aspetti pratici
Qual la differenza tra leghe ferrose e leghe dalluminio?
Quando ho un minerale per ottenere lelemento devo ridurlo, nel caso del ferro il suo
riducente il carbonio, ma nel caso dellalluminio non c.
Lunico processo economico per lottenimento di Al per via elettrolitica: si
scioglie dellallumina (Al2O3) nella criolite con un processo elettrolitica
Al3+ + 3e- Alcatodico
Per produrre 1Kg di Al ci vogliono circa 13 KWh/Kg, questo alluminio viene considerato di
tipo primario, ed parecchio costoso per via dellelevato dispendio energetico; per fortuna e
in compenso, lAl estremamente adatto al riciclo (per il 100%), data la sua bassa
temperatura di fusione, si realizzano cos leghe secondarie. Questultime si producono
miscelando rottami con un agente scorificante (a base di NaCl) che serve a inglobare
componenti indesiderati, nel nostro caso l Al2O3.
Le leghe secondarie sono meno pregiate per, perch sono spesso inquinate da acciaio
e con Al non possibile fare processi di tipo ossidativo sul bagno da rottame vista la
elevata affinit di Al con lossigeno.
La differenza tra leghe secondarie e primarie quindi dovuta alle impurit, per la
precisione al tenore di Fe in lega, che un elemento negativo in questa situazione.
Nelle leghe primarie si ha un tenore dello 0,1%, nelle secondarie dello 0,8%.
Per pressocolata quindi utilizzer leghe secondarie in quanto il Fe riduce lattacco sugli
stampi; le leghe primarie sono molto indicate per deformazione plastica.
Un vantaggio delle leghe primarie che posso rafforzarle nello stesso processo di
formatura, tramite incrudimento (metodo utilizzato per la fusoliera e le ali degli aerei)
Nellambito automobilistico e non solo, unimportante applicazione delle leghe di
alluminio nei pistoni, per la loro leggerezza. Queste sono essenzialmente utilizzate
sotto forma di Al-Si, e in forma ipereutettica (fino a Si = 2224%).
Il vero problema nel pistone, che giustifica lutilizzo di leghe Al-Si, dovuto al fatto che
durante il cambio di regime del motore si dilata, per via dellaumento di temperatura. In
aiuto accorre il silicio che diminuisce questo effetto, dato il suo
coefficiente di dilatazione basso. Inoltre, grazie alla sua elevata durezza, garantisce una
buona resistenza allusura.
necessario in queste applicazioni avere leghe pregiate in quanto il pezzo non deve
essere mai sostituito.
Il pistone pu anche essere prodotto per forgiatura, la sua qualit migliore, e di
conseguenza il suo prezzo decisamente pi elevato di quello prodotto per fonderia (tre
volte tanto). Quello per fonderia inoltre rischia di avere molte porosit (indeboliscono
sensibilmente), per evitare il fenomeno potrei sostituirlo con leghe base Cu, per aumento
la densit della lega.
La Saldatura e le Leghe di Alluminio
Come sempre quando parliamo di saldatura, utile soffermarci principalmente su due
aspetti, la dinamica che interessa il cordone e la ZTA.
Nel cordone di saldatura di una lega dAlluminio il problema maggiore sar riscontrato
dallalta reattivit dellAl per lossigeno, dunque dovremo usare tecniche di protezione con
gas inerte, quali TIG o MIG; proteggendo il bagno di saldatura risultano facilmente
saldabili.
209

Nella ZTA a differenza degli acciai non abbiamo il problema della presa di tempra,
tuttavia potremmo avere un fastidioso effetto di ricristallizzazione non controllata con una
diminuzione della durezza; possono avvenire anche fenomeni di liquefazione non
desiderata poich lAlluminio presenta unalta conduzione elettrica e termica. La
ricristallizzazione puo essere bloccata aggiungendo piccole quantit di Cr; nel complesso
dunque le leghe di alluminio sono di facile saldatura, ma delicate e necessitano una serie di
accorgimenti vitali. Un ulteriore problema pu derivare dai fenomeni di ritiro del cordone
di saldatura, rendendo quasi obbligatorio un detensionamento per limitare le tensioni
residue.
Classificazione delle Leghe di Alluminio
Tipi di leghe e loro contrassegni tradizionali (normative EN)
Il raggruppamento delle leghe dalluminio viene fatto per tipo, ovvero secondo lelemento
predominante; le pi importanti sono: Al-Cu, Al-Si, Al-Mg, Al-Mn, Al-Zn. Le sigle
vengono precedute da una lettera: P per le leghe da lavorazione plastica, G per le leghe da
fonderia primaria, SG per le leghe da fonderia secondaria e GD per le leghe da
pressofusione. Inoltre lalluminio e lelemento preponderante verr contraddistinto da una
lettera convenzionale, nel seguente modo:

Al A;
Cu C;
Si S;
Mg G;
Mn M;
Zn Z.
Si avranno quindi le rispettive sigle, ad esempio per le leghe da lavorazione plastica: PAC P-AS P-AG P-AM P-AZ
Nel caso in lega, oltre allelemento preponderante, ve ne fosse un altro pu non essere
necessario indicarlo nella sigla, in quanto esistono tabelle di unificazione, che definiscono
tutti gli elementi presenti e il loro tenore.

Nuovo sistema di designazione delle leghe di alluminio


Il sistema basato su una designazione numerica delle leghe e viene utilizzato assieme a
quello tradizionale.
Lalluminio e le sue leghe vengono contraddistinte in base alla loro composizione chimica,
con numeri di quattro cifre la prima delle quali indica la famiglia di appartenenza, la terza e
la quarta contraddistinguono la composizione di leghe originali, la seconda indica eventuali
varianti alla composizione base.
Le famiglie sono le seguenti:

1000: alluminio nei vari titoli di purezza commerciale (per questa sola
famiglia la 3 e la 4 cifra indicano il titolo di purezza; ad es.: 1050 = 99,5%; 1070 =
99.7%...). vengono principalmente utilizzate queste leghe per: foil di alluminio per uso
domestico, pentolame, etc;

2000: leghe Al-Cu, la loro caratteristica la bonificabilit elevata;

3000: leghe Al-Mn, leghe da deformazione plastica con


210

mantenimento dellincrudimento;

4000: leghe Al-Si, miglioramento resistenza meccanica (la percentuale di


Si comunque modesta);

5000: leghe Al-Mg, miglioramento della resistenza alla corrosione;

6000: leghe Al-Mg-Si, miglioramento della resistenza alla


corrosione e resistenza meccanica;

7000: leghe Al-Zn, come le leghe 3000 Al-Mn, utilizzate soprattutto per
le strutture degli aerei in quanto possiedono una resistenza a fatica maggiore;

8000: leghe Al-Li, a bassissima densit.

Stato di fornitura
Come per tutte le leghe , le propriet di quelle dellalluminio, e quindi le loro
possibilit di impiego, possono dipendere moltissimo dallo stato di fornitura, ossia
dalle ultime operazioni di trattamento termico e di lavorazione, con deformazione
plastica, praticata a caldo o a freddo; ma per queste leghe la variet degli stati di
fornitura particolarmente notevole e richiede quindi un esplicita illustrazione. Circa il
tipo di lavorazione plastica che le leghe di alluminio possono subire, i contrassegni
sono i seguenti:

P, significa, in modo generico, semilavorato allo stato grezzo;


Pl significa semilavorato laminato;
Pe significa semilavorato estruso;
Pf significa semilavorato fucinato (in stampo aperto);
Ps significa semilavorato stampato (in stampo chiuso);
Pt significa semilavorato trafilato.
Circa i trattamenti termici, invece, sia hanno le seguenti sigle riassuntive:

0 significa nessun trattamento termico;


T significa tempra di soluzione, con raffreddamento in acqua fredda (1030C);

Tb significa tempra di soluzione con raffreddamento in acqua bollente


(60- 100C);

To significa tempra di soluzione con raffreddamento in olio;


Ta significa tempra di soluzione con raffreddamento in aria;
N significa invecchiamento naturale, dopo tempra di soluzione (qualsiasi);
A significa invecchiamento artificiale, a temperatura superiore a 50C,
dopo tempra di soluzione comunque ottenuta;
S significa trattamento di stabilizzazione (sui getti);
R significa ricottura (di addolcimento);
B significa bonifica generica che comprende il doppio trattamento di
una tempra ed un invecchiamento.

Una notevole parte dei semilavorati di queste leghe subiscono come ultima operazione una
deformazione plastica a freddo che produce incrudimento, e permette in particolare di
elevare la durezza, la resistenza a trazione, il limite di snervamento e i limiti elastici.
211

evidente limportanza di questa operazione finale, particolarmente per alcune di queste


leghe, che non possiedono valori molto elevati di tali caratteristiche; in tal caso agli altri
simboli lunificazione prevede laggiunta, dopo le altre sigle, del simbolo H, accompagnato
da un numero che da una misura di tale incrudimento. Per le leghe da fonderia gli stati di
fornitura dipendono innanzitutto dalle condizioni dei getti, da distinguersi nei seguenti
casi:

Gs indica getto colato in sabbia, allo stato grezzo;


Gc indica getto colato in conchiglia, allo stato grezzo;
Gp indica getto colato sotto pressione, allo stato grezzo.
Nuovo sistema di designazione per gli stati di fornitura
Il nuovo sistema di designazione per gli stati di fornitura si basa sullimpiego di una sola
lettera per indicare il tipo di lavorazione cui stato sottoposto il prodotto, seguito da uno
o pi numeri che indicano le propriet impartite al prodotto stesso; pi precisamente:

F = grezzo di lavorazione, cio come esce dalla linea di produzione


senza particolari controlli delle propriet finali, non necessita di ulteriori
condizionamenti;
0 = ricotto, cio portato al massimo grado di addolcimento
mediante trattamento termico;
H = incrudito, cio sottoposto a indurimento controllato
mediante deformazione plastica a freddo;
T = trattato termicamente, per elevare le propriet meccaniche, cio portato
alla temperatura di solubilizzazione, quindi temprato e invecchiato fino a
ottenimento di uno stato stabile.

Elenco dettagliato dei simboli relativi alle leghe da incrudimento e a quelle da trattamento
termico:
Ricottura completa
Grezzo di lavorazione
Solubilizzato

O
F
W

Leghe da trattamento termico*


Tempra in aria e invecchiamento naturale
T1 Tempra in aria,
incrudimento e invecchiamento T2 Tempra, incrudimento e
invecchiamento naturale T3 Tempra e invecchiamento naturale
T4
Tempra in aria e invecchiamento naturale
T5
Tempra e invecchiamento artificiale T6
Tempra e stabilizzazione
T7
Tempra, incrudimento e invecchiamento artificiale T8
Tempra, invecchiamento artificiale e incrudimento T9
Tempra in aria, incrudimento e invecchiamento art. T10

Leghe da incrudimento**
212

crudo per incrudimento


H12
crudo per incrudimento
H14
crudo per incrudimento
H16
1 crudo per incrudimento
H18
Extracrudo
crudo ottenuto per ricottura parziale finale
crudo ottenuto per ricottura parziale finale
crudo ottenuto per ricottura parziale finale
Crudo con ricottura intermedia + distensione
crudo e stabilizzato
crudo e stabilizzato
crudo e stabilizzato
Incrudito e stabilizzato

H20
H22
H24
H26
H28
H32
H34
H36
H38

http://marcotraverso.it/spaceframe/it/2-1-2a.htm
Spesso per rinuncio allincrudimento perch un rafforzamento disomogeneo Es. T8
successivo invecchiamento artificiale dopo lincrudimento

Propriet meccaniche e fisico chimiche di alcune importanti leghe di alluminio.


Confronti con altri materiali strutturali.

213

Caratteristiche meccaniche delle principali leghe da deformazione plastica.

Caratteristiche e applicazioni delle leghe di alluminio da deformazione plastica.


Lega
Caratteristica
Applicazione
1050
Metallo commercialmente puro, molto
Lastre litografiche,
1100
plastico allo stato ricotto, buona resistenza decorazioni, pentolame,
1200
alla corrosione
scambiatori di calore,
foil domestico
1070
Metallo molto puro, con eccellente
Illuminotecnica,
1080
resistenza alla corrosione, ottima
decorazioni, industria
1085
stampabilit, ottimo per anodizzazione
chimico-alimentare
3003
Leghe al manganese con buona resistenza Pentolame, radiatori per
alla corrosione, buona formabilit e
auto, scambiatori di
3103
3105
caratteristiche meccaniche superiori
calore, pannelli tetti,
3004
allalluminio non legato
facciate, tapparelle,
controsoffitti,
3005
segnaletica, lattine
scatolame e tappi
4006
Leghe al silicio idonee alla smaltatura
pentolame
4917
5005
Leghe al magnesio con particolari
Carpenteria, trasporti
caratteristiche meccaniche, buona
terrestri e navali,
5049
5052
plasticit allo stato ricotto, ma che
recipienti in pressione,
5086
induriscono molto rapidamente se
tubi, fregi per auto,
5754
incrudite e arrivano a livelli molto elevati imballaggi di profumeria
5657
(5657), industria
alimentare (scatolette)
8006
Lega ferro-manganese molto formabile
Foglio domestico
resistente, alette per
scambiatori di
calore
Leghe ferro-silicio molto formabile
Contenitori
semirigidi,
8011
8079
tappi per imballaggi di
alimenti, capsule
214

Effetto degli elementi nelle leghe dAlluminio.


Si
Forte rafforzamento da seconda fase non metallica, richiede una sferoidizzazione tramite Na per
evitare usura eccessiva degli utensili.
Cu
Migliora le caratteristiche da fonderia, aumentando colabilit e diminuendo laffinit con O2; provoca
un rafforzamento tramite composto intermetallico.
Mg
Aggiunto in lega non modifica la bassa densit e aumenta la res.corrosione in ambienti clorurati;
amplia la fase alpha dellAl. Abbassa la Tf ma aumenta laffinit con O2 gi elevata.
Mn & Zn
Hanno un effetto analogo, ovvero causano un fortissimo rafforzamento per incrudimento post
deformazione plastica a freddo.

215

RAME e LEGHE di RAME


http://it.wikipedia.org/wiki/Ottone_%28lega%29 e http://it.wikipedia.org/wiki/Bronzo
http://www.ing.unitn.it/~colombo/RAME_E_SUE_LEGHE/Leghe_di_Cu.htm
Caratteristiche Il rame un metallo nobile (poco attivo) in quanto tra quelli che studiamo
lunico di impiego applicativo che, nella serie elettrochimica degli elementi, sia dal
generali
lato opposto dellidrogeno rispetto agli altri metalli. Ci che rende il Cu
particolarmente interessante dal punto di vista applicativo la resistenza alla
corrosione anche in ambienti particolarmente aggressivi. Inoltre il Cu ha reticolo
cristallino cubico a facce centrate (CFC), pertanto caratterizzato da una spiccata
tendenza allincrudimento; la sua temperatura di fusione, relativamente bassa,
1080C che lo rende particolarmente adatto alla produzione di pezzi tramite
tecniche di fonderia; infine e la sua densit 8,9 kg/dm3.
Se assumo che il Cu sia il termine di paragone per una scala delle conducibilit
elettriche, ed attribuisco 100 ad esso, allAg compete 106, allAu 76, allAl 62 ed
agli acciai valori tra 13 e 17. Nel rapporto conducibilit prezzo la situazione pi
vantaggiosa la si ha con il Cu. In certe applicazioni per preferibile utilizzare
lAl. La densit dellAl di 2.7 g/cm3, mentre quella del Cu 8.9 g/cm3; la
conducibilit elettrica dellAl circa la met di quella del Cu. Per avere dunque in
un conduttore di Al lo stesso passaggio di corrente che ho in un conduttore di Cu
dovr raddoppiarne la sezione di passaggio, guadagnando per ancora in termini di
peso. Ci pu apparire di scarsa importanza in impianti elettrici di tipo domestico,
ma fondamentale nelle condutture di potenza. LAu un materiale molto pi
costoso che viene utilizzato ad esempio in contatti elettrici dove non intendo avere
una variazione della resistenza in conseguenza di fenomeni di ossidazione.

216

Elemento
Cu
Ag
Au
Al
Fe

Conducibilit elettrica
100
106
76
62
17

densit
8,9
10,49
19,3
2,7
7,87

Per valutare il grado di purezza del rame necessario considerare il seguente


grafico, che mette in evidenza la connessione tra rapporto conducibilit elettrica
della lega e quella del Cu al variare della percentuale di elementi aggiunti O, P,
Fe, Ag:
O

Fe

lega
/Cu

Ag

% elementi aggiunti

La purezza del rame viene quindi maggiormente influenzata dallossigeno


successivamente dal fosforo e per ultimi, e in minor misura, dal ferro e argento.
Gli effetti di influenza di questi elementi sono tre e si sovrappongono:
Effetto sterico: dovuto al differente raggio atomico degli elementi;
Effetto di conducibilit propria: propria di ognuno di questi elementi che
va a contrastare quella del rame;
Effetto di elettronegativit: per giustificare lelevato effetto sulla
217

conducibilit di O e P, che limitano la mobilit degli e- nel reticolo in


quanto sono molto elettron-attrattori
Se drogo la lega con Ag, inserisco nel reticolo un elemento che un
ottimo conduttore, per cui la della lega crescer di poco (la crescita
imputabile al fatto che un qualsiasi elemento estraneo al reticolo in cui si
trova ne determina una deformazione). Se il drogaggio effettuato con O
o P leffetto notevolmente superiore: questi elementi hanno dimensioni
atomiche notevolmente diverse da quelle degli atomi del reticolo in cui
entrano ed hanno inoltre una valenza molto diversa (O e P hanno un
effetto di attrazione sugli elettroni).
Il Cu per applicazioni elettrotecniche molto importante in quanto per via della
sua ottima conducibilit e della bassa temperatura di fusione permette di creare
buone giunzioni tra i componenti, per tale applicazione deve essere
moderatamente alligato con P; questo elemento, infatti, ha, rispetto al Cu,
unenorme affinit con lO, per cui tende a segregare sotto forma di inclusioni
fosforiche; queste hanno la fortunata propriet di non essere bassofondenti.
Linclusione costituisce un minore ostacolo al passaggio della corrente elettrica
poich ne riduce pochissimo la sezione di passaggio.

218

Il Cu deve trattenere solo una modesta percentuale di O in quanto esso, legandosi a Fe,
Al... ne comporta la segregazione sotto forma di ossidi, riducendo cos leffetto
distorcente determinato da queste impurezze in soluzione solida. LO non deve essere
comunque in quantit tali da deprimere la conducibilit elettrica.
Il Cu trova inoltre interessanti applicazioni in virt della sua conducibilit termica e
allungamento percentuale; per questo motivo in Cu sono realizzate le tubazioni destinate
ad applicazioni termo-sanitarie. In questo caso meglio realizzare la tubazione in Cu
piuttosto che in acciaio poich migliore la resistenza alla corrosione, migliore il
trasporto del calore e meno impegnativa e la deformazione delle tubature (anche sul
posto) per creare raccordi. Molte volte infatti le tubazioni sono a contatto con del
gesso (utilizzato come legante in quanto fa presa pi rapidamente di altri); esso pu
idrolizzarsi dando H2SO4, acido che attacca lacciaio ma non il Cu (elemento che,
come noto, reagisce solo con acidi con propriet ossidanti, tipo HNO3).
Il Cu ha una struttura cristallina CFC, quindi allo stato ricotto presenta allungamenti
percentuali dellordine del 50% (come per Al o per gli inox austenitici); il Cu inoltre
rafforzabile per incrudimento, pur presentando di per s delle caratteristiche meccaniche
abbastanza buone. Il Cu ricotto ha resistenze meccaniche di circa 250 MPa, un valore
che pu crescere a 350 MPa a causa dei fenomeni di incrudimento (conseguentemente
lallungamento scende al 2-3%). Nel caso dei tubi il materiale venduto allo stato
leggermente incrudito: mi interessa infatti che il materiale abbia buone caratteristiche di
duttilit. Nel caso delle grondaie o delle coperture dei tetti interessa invece un Cu con una
maggiore rigidit.
Dal punto di vista della saldabilit il Cu un metallo con una modesta affinit per lO2,
quindi facilmente saldabile. Nel processo di saldatura si deve operare con potenze
relativamente elevate, per le significative dispersioni di calore comportate dallelevata
conducibilit termica. La saldatura di particolari strutturali si esegue mediante la
brasatura: effettuo la giunzione di due elementi tramite lutilizzazione di un metallo
bassofondente. Si utilizza in questo caso lo Sn, bassofondente e con unelevata affinit
per il Cu, per cui il legame tra i pezzi da saldare sar anche di tipo chimico.
Dal punto di vista della resistenza alla corrosione il Cu presenta una netta tendenza alla
passivazione spontanea, con la formazione di strati ossidati anche di un certo pregio
estetico. Problematica in questo senso la presenza del Cu in ambienti ammoniacali, dove
il Cu tende a solubilizzarsi attraverso la formazione di complessi cuproammoniacali.
Bisogna per distinguere i vari casi, in quanto lutilizzo o meno di un materiale dipende
sempre dal tipo di applicazione e dalla situazione in cui ci si trova, ad esempio: se devo
trasportare un flusso elettrico, la sezione di un cavo in alluminio dovr necessariamente
essere doppia rispetto a quella di un cavo in rame in quanto la conducibilit dellalluminio
la met di quella del rame, quindi il cavo di alluminio avr massa minore ma
sezione/volume maggiore. In un applicazione reale devo vedere se il volume
determinante oppure se lo la massa; di solito negli impianti elettrici domestici si utilizza
cavi in rame dato il loro rapporto elevato conducibilit su sezione, viceversa per trasportare
corrente con cavi aerei utilizzer lalluminio per via della sua leggerezza.

219

Problema dellossigeno
Il problema fondamentale la presenza dellossigeno che compromette notevolmente la
conducibilit del rame.
Purtroppo un problema che non si pu risolvere del tutto, questo perch impossibile avere
gradi di purezza elevatissimi dallossigeno; situazione che si nota facilmente dal diagramma di
stato Cu-O:
1083C

1065C

l + Cu2O

+ l

+ Cu2O

Cu

0,0036%

0,39%

LO si scioglie molto poco nel Cu poich il Cu tende a stabilire con lO dei legami
di tipo ionico. Leutettico si colloca a relativamente bassi contenuti di O;
leutettico fa s che ad una temperatura abbastanza vicina a quella di fusione del
Cu si abbia la tendenza alla segregazione tra i cristalli di alfa di un liquido di
composizione eutettica dalla cui cristallizzazione viene segregato lossidulo. I
liquidi a bordo grano tendono a disporsi in dipendenza della tensione superficiale;
Cu2O ha una bassissima tensione superficiale, per cui tende a disporsi come un
velo pi o meno uniforme tra i cristalli di alfa. In conseguenza di ci il materiale
presenter una notevole fragilit a caldo ed una netta riduzione della conducibilit
elettrica. Esaminiamo in dettaglio in che cosa consistano i due fenomeni.
Si osserva la formazione di Cu2O + , a partire da liquido, anche con percentuali
bassissime di O (da 0,0036% in poi); normalmente nel rame si ha lo 0,1-0,2% di
O, quindi una formazione notevole di ossido rameoso. Ci ci fa capire quanto rechi
danno la presenza di ossigeno in quanto lossido rameoso si solidifica in un film
cristallino, agendo cos da isolante nella matrice interrompe la continuit di
conduzione.
Cu2O
Corrente

220

Il liquido da cui si forma lossido quello della zona bifasica + L, quindi ricco
di ossigeno e interdendritico. Essendo interdendritico andr ad avvolgere tutti i
grani che si formeranno, comportandosi da isolante e pertanto interrompendo il
flusso elettrico generato da una differenza di potenziale; inoltre indurr anche una
fragilit a caldo del materiale. Per quanto riguarda la resistenza a caldo, alla
temperatura a cui viene laminato, il Cu pu produrre la formazione di un liquido
intergranulare che provoca lo scorrimento relativo dei bordi di grano senza che si
abbia un processo di deformazione plastica, dopo che il materiale ha ceduto; la
frattura risulta completamente di tipo intergranulare, senza deformazione plastica.
Tutto quanto stato detto genera anche un problema nella saldatura (che si svolge
in ambiente parzialmente riducente), ovvero con la presenza della fiamma in
ambiente con difetto di ossigeno lidrogeno si lega con lossidulo generando Cu +
vapore acqueo, che esplosivo. Lambiente di saldatura generalmente
riducente (per far s che il bagno di saldatura non sia ossidativo), per cui si
avranno tracce di H2. Ci potrebbe innescare la reazione
Cu2O + H2 2Cu + H2O
Il vapor dacqua prodotto dove vi era il Cu2O, cio a bordo grano; esso
incontrer una notevole difficolt a fuoriuscire dalla matrice, per cui il metallo
saldato cede per rotture di tipo fragile. Una cosa analoga accade con gli acciai,
dove il Fe tende a solubilizzare lH2 nello stesso modo in cui fa il Cu, soprattutto
nella ZTA dove la temperatura maggiore. Se saldo con Sn la ZTA raggiunge
temperature di 200-250C per cui la reazione considerata in precedenza non
avviene (lavoro a temperature superiori solo nelle applicazioni di potenza).
Oppure per evitare queste situazioni indesiderate unaltra soluzione aggiungere
un elemento con pi affinit del Cu per lO; a questo scopo si introduce nel bagno
il fosforo. P a contatto con O forma anidride fosforica un inclusione non dannosa.
Da ci dovrebbe essere evidente la necessit di procedere alla disossidazione del
Cu. Per conseguire questo fine si pu ricorrere a dei processi di riduzione in
forno, il pi noto dei quali il processo di pinaggio: si prendono dei tronchi
dalbero e li si immerge nel bagno; la resina, bruciando in difetto di aria,
costruisce lambiente riducente che consente lallontanamento dellO2 dal
bagno. Il Cu cos ottenuto ha una purezza del 99.0%, del tutto insufficiente per
le applicazioni di tipo elettrotecnico in cui la purezza richiesta del 99.9%. Per
conseguire questo valore si ricorre ad una purificazione elettrochimica; si pu
operare nel modo seguente: prendo un recipiente in cui metto una soluzione
mediamente concentrata di H2SO4. Da un lato collego un anodo di Cu impuro e
dallaltro si fa crescere un catodo di Cu puro grazie al fatto che dallesterno
applico una differenza di potenziale tale che si abbiano le seguenti reazioni:

anodo: si sciolgono tutti i metalli non nobili, tipo Cu (Cu Cu++ + 2e),
Fe, Al... mentre Ag, Au, Pt non si sciolgono e vanno a costituire i
cosiddetti fanghi anodici;

catodo: migrano qui tutti gli ioni positivi ma si scaricano


prevalentemente gli ioni Cu++ sia perch sono gli ioni pi nobili tra quelli
positivi, sia perch sono la specie prevalente: Cu++ + 2e Cu.
221

In questo modo si ottiene un catodo di Cu purificato dalle impurezze; la spesa


economica inoltre contenuta in quanto lunica caduta di potenziale
significativa quella allinterno della soluzione (per questo motivo occorre
fornire tensione dallesterno per avviare la reazione).
Se sullanodo ci fossero anche metalli pi nobili (Au, Ag, Pt), si troverebbero a
fine processo sul fondo della cella, sotto forma di fango anodico. Con questo
procedimento si ottiene Cu 99,99%, perfetto per usi elettrotecnici , e il poco O
rimasto si annulla con P.

222

OTTONI
(brass)

Gli ottoni sono leghe di rame e zinco (Cu-Zn).


Queste leghe possiedono un ampissimo campo di soluzione solida, in quanto Cu e
Zn si trovano nella posizione 29 e 30 della tavola periodica, pertanto risultano
essere molto affini. Inoltre il campo di soluzione solida poco variabile con la
temperatura. palese inoltre come allaumentare della concentrazione di Zn
diminuisca la temperatura di fusione della lega, di conseguenza avremo che le
leghe da fonderia saranno quelle a pi elevato tenore di Zn, tuttavia il tenore max
riscontrato nelle leghe sar del 50 %. Le applicazioni degli ottoni sono vaste,
anche grazie ad unottima resistenza alla corrosione e ad un notevole effetto
antibatterico grazie al Cu.
Gli ottoni di suddividono in monofasici e bifasici, il nome fa intendere che nei
primi sar presente una sola fase allo stato solido, mentre nei secondi se ne
presenter anche una seconda.
Gli ottoni monofasici o del primo titolo :
Sono leghe che presentano tenori di Zn variabili, dal 10% al valore max del
39% circa (abbassa molto la Tf del Cu e consente di ottenere leghe poco
costose), sono leghe eccezionali sia da fonderia che da deformazione plastica a
caldo e a freddo; la matrice sar totalmente formata dalla fase alpha la quale
presenta un reticolo CFC, dunque sar la fase tenacizzante che permette la
deformazione a freddo caratteristica degli ottoni.
Esistono tre grandi famiglie di ottoni monofasici:
RED BRASS (leghe a pi alto titolo): composte per il 10% da zinco (es.
OT 90 al 90% di Cu, un indicazione pi corretta sarebbe Cu-Zn 10); hanno
una caratteristica peculiare in quanto possiedono un coefficiente di
dilatazione simile agli smalti ceramici e quindi sono utilizzati nella
gioielleria come supporti per gioielli smaltati;
LOW BRASS: sono leghe composte per il 20% da Zn (es. OT 80, ovvero
Cu-Zn 20); un tipo di ottone pi giallo e viene utilizzato ad esempio per
la fabbricazione di strumenti musicali a fiato (grazie allelevato tenore di
Zn, il quale aumenta considerevolmente la densit, questa lega riesce a
smorzare le vibrazioni secondarie le quali disturberebbero la purezza del
suono, come il piombo). Sono caratterizzati da un elevata resistenza alla
corrosione ed una notevole deformabilit plastica;
YELLOW BRASS: leghe con il 35% di Zn (es. OT 70); sono le leghe
usate molto per lidraulica (rubinetteria), modellate anche per stampaggio a
freddo.
Ottoni bifasici o del secondo titolo:
caratterizzati dal contenuto di Zn superiore al 39% (es. OT 60); essi presentano
una struttura bifasica, quindi unottima resistenza meccanica accoppiata ad una
certa fragilit del truciolo indotta dalla presenza della seconda fase. Sono adatti
alla lavorazione per asportazione di truciolo e stampaggio a caldo. Viene quindi
richiesta una lavorabilit migliorata, che si ottiene aggiungendo alla lega l1,5-2%
di Pb, il quale insolubile nella lega, che formando segregazioni facilita la rottura
del truciolo, esattamente come negli acciai. Un esempio di tale lega lOT 58 Pb
(Cu-Zn-Pb 40-2), questa per non pu essere lavorata a caldo perch si avrebbe
sicuramente la fusione del piombo.

223

Low brass in music instruments


One interesting difference between a woodwind instrument and a brass
instrument is that woodwind instruments are non-directional.
This means that the sound produced propagates in all directions with
approximately equal volume. Brass instruments, on the other hand, are highly
directional, with most of the sound produced traveling straight outward from
the bell. This difference makes it significantly more difficult to record a brass
instrument accurately. It also plays a major role in some performance
situations, such as in marching bands.
Materials (CuZn19Sn)
Brass instruments are made of a lacquered or plated metal.
Traditionally the instruments are normally made of brass,
polished and then lacquered to prevent corrosion.
Some higher quality and higher cost instruments use gold or silver plating
to prevent corrosion. A few specialty instruments are made from wood.
Alternatives to brass include other alloys containing significant amounts
of copper or silver. These alloys are biostatic due to the oligodynamic effect,
and thus suppress growth of molds, fungi or bacteria.
Brass instruments constructed from stainless steel or aluminum have good
sound quality
but are rapidly colonized by microorganisms and become unpleasant to play.
Most higher quality instruments are designed to prevent or reduce
galvanic corrosion between any steel in the valves and springs,
and the brass of the tubing. This may take the form of desiccant design,
to keep the valves dry, sacrificial zincs, replaceable valve cores and springs,
plastic insulating washers, or non-conductive or noble materials for the valve
cores and springs. Some instruments use several such features.

224

CFC
HOT WORKING ZONE

CCC

RICRISTALLIZZAZIONE
E

STRESS
RELIEVING
ZONE

Analizziamo il diagramma di state Cu-Zn, limitando lo studio fino al 50% in peso di Zn in


lega, ovviamente concentrazioni superiori non sono di interesse tecnologico poich si avrebbe
un infragilimento troppo elevato ed una perdita eccessiva della deformazione a caldo o a
freddo. Notiamo subito il grande campo desistenza della soluzione solida il quale termina
al 39% circa di Zn in lega, quindi le leghe monofasiche come detto prima avranno al max tale
concentrazione di Zn per preservare le caratteristiche di deformabilit e lavorabilit.
Altra peculiare caratteristica del DS lassenza di trasformazioni eutettiche, questo vuol dire
che il primo solido che si viene a formare dal bagno di fusione sar diverso dal solido ottenuto
a temperatura ambiente. Nella cella elementare cubica il rapporto degli atomi di Zn con quelli
di Cu di 1:1.
Dal 39% di Zn in poi, segrega una nuova fase con un reticolo CCC e non pi CFC, tale fase
la quale essendo una fase indeformabile ha un effetto infragilente sulla struttura ma
rinforzante con una conseguente diminuzione della lavorabilit a freddo in compenso avremo
un miglioramento delle caratteristiche tensili ed il mantenimento della lavorabilit a caldo.
Aumentando la temperatura, verso la zona di ricristallizzazione segregher invece la fase
simile alla sua controparte a basse temperatura ma caratterizzata da una scarsa regolarit
della disposizione dei piani atomici di Cu & Zn, ci ovviamente si ripercuoter sulla
prestazione della lega, portandoci a considerare la fase come una fase del tutto indesiderata,
ma molto probabile da ottenere superati i 454 C; tuttavia essa puo essere eliminata tramite
un semplice trattamento di ricottura, infatti la fase pu trasformarsi in alpha o in beta primo
in funzione della velocit di raffreddamento, alte velocit di raffreddamento portano alla
trasformazione del reticolo nella fase alpha, mentre raffreddamenti lenti portano alla
formazione di .

225

Le caratteristiche meccaniche degli ottoni sono quindi influenzate


dallaumentare del tenore di Zn in lega; se riporto come varia la resistenza in
funzione del tenore di Zn osservo che al crescere di Zn in si ha un modesto
rafforzamento da soluzione solida. Un rafforzamento pi deciso si ha quando la
struttura passa da ad +.

Superato il 39% di Zn mi precipita lintermetallico il quale mi nega la


possibilit di lavorazione plastica a freddo. Pertanto per produrre ottoni del I
titolo si ha il limite teorico del 39 % di Zn; se per riscaldo una lega al 39% di
Zn a temperature di circa 800C entro nel campo bifasico + e per un
raffreddamento non troppo lento subirei un fenomeno di disequilibrio per il
quale non scomparirebbe e, arrivati a temperature dellordine dei 750 C, il
si trasformerebbe in beta primo. Si tratta di conseguenza di un materiale pi
difficilmente deformabile plasticamente a freddo. Per ottoni del tipo OT 65 si
deve quindi prevedere un trattamento di ricottura per eliminare la fase che
potrebbe essersi formata in condizioni di non equilibrio.
Per quanto riguarda la resistenza alla corrosione sono leghe resistenti ad ambienti
clorurati con laggiunta dell1% di Sn, con tale aggiunta vengono denominati
ottoni ammiragliati. In generale per sono suscettibili a due forme di corrosione:
la dezincificazione e la SCC (corrosione sotto sforzo).
La dezincificazione un tipo di corrosione selettiva che si pu suddividere in tre
stadi:
1) nellambiente aggressivo lottone passa in soluzione, quindi Cu e Zn
sono ossidati rispettivamente a Cu++ e Zn++ ;
2) appena si formano gli ioni di Cu e Zn il Cu++ riacquista gli elettroni
persi durante la reazione anodica e si deposita sotto forma metallica (Cu)
sulla superficie, mentre lo Zn passa ulteriormente in soluzione;
3) il processo si ripete sino a conseguire un provino completamente dezincificato.
Se interrompo prima il processo otterr un provino che internamente sar
226

costituito da ottone e sulla superficie presenter uno strato di Cu spugnoso.

Il secondo fenomeno molto simile alla SCC; per caso stato scoperto, durante
loccupazione inglese in india, che i proiettili, formati nel bossolo da ottone,
venivano aggrediti da una soluzione di ammoniaca (proveniente dallurina)
formando un sale cuproamminiacale. Questi proiettili successivamente
venivano utilizzati, ma una volta aperto il fuoco esplodevano allinterno della
canna del fucile, perch erano precriccati. Quindi in situazioni simili o
comunque di rame a contatto con ammoniaca si dovuto sostituire lo zinco con
un metallo molto pi passivabile: lAl, resistente allaggressione
dellammoniaca. Laccoppiata Cu-Al perfetta in quanto anche i raggi atomici
sono simili. http://en.wikipedia.org/wiki/Crevice_corrosion
Il diagramma di stato Cu-Al ha un campo monofasico alfa molto simile a
quello presentato dallo Cu-Zn, con lunica differenza rappresentata dal limite
di solubilit dell(circa 8.5%). Vengono sostituiti gli ottoni con queste leghe
denominati bronzi anche in ambienti clorurati, come ad esempio in mare nelle
eliche delle navi. In particolare le leghe Cu-Al appartengono alla categoria
dei bronzi; i bronzi di Al sono pi simili agli ottoni che ai bronzi. Il sistema
Cu-Al presenta una fase di alta temperatura analoga a quella del sistema CuZn, salvo che questa sottomettibile a tempra martensitica. I bronzi allAl
del II titolo sono dunque rafforzabili per tempra martensitica (seguita
ovviamente da un rinvenimento); il problema connesso a questo materiale
che in esso lo Zn, elemento relativamente facile da usarsi in fonderia,
sostituito con Al, elemento che ha una maggiore tendenza ad ossidarsi.

227

TEST ERICHSEN
La prova di imbutitura (metodo Erichsen) quell'operazione tramite cui
una lamiera metallica piana costretta ad assumere una certa forma,
sfruttando la sua capacit a lasciarsi deformare permanentemente a freddo.
Tale prova, che molto importante per poter valutare la plasticit di un
materiale, consiste nel determinare la profondit h che raggiunta da una
lamiera di spessore s, all'apparire della prima fessura, quando viene spinta da
un punzone di acciaio duro (P), in un foro a sezione circolare . Dalla freccia
h si rileva la maggiore o minore plasticit di un materiale, propriet che di
fondamentale importanza nelle operazioni di stampaggio a freddo.

La curva si appiattisce perch la deformazione interessa solo e sempre una zona


della lamiera, che diminuisce costantemente di spessore; in questo modo la
plasticizzazione riguarda sempre meno materiale.
Mentre il punzone scende, la zona pi facilmente deformabile sar il centro del
grano, mentre il bordo di grano fa pi resistenza per via della grande
concentrazione di dislocazioni.
Il risultato una superficie molto rugosa e perci difficile da verniciare, perci
limbutitura un processo in cui opportuno lavorare con strutture a grani fini, al
prezzo tuttavia, di una diminuzione di h.

228

BRONZI

Tutte le leghe composte da Cu ed un altro elemento (che non sia lo Zn) vengono
denominate bronzi. I bronzi sono simili agli ottoni per caratteristiche
metallurgiche, perch possiedono un campo poco variabile rispetto alla
temperatura.
Non si usano solo bronzi allalluminio, in quanto lalluminio fortemente
ossidabile, quindi molto pi difficile da lavorare in fonderia, ci mi comporta
quindi un costo maggiore. Un bronzo eccellente Cu-Sn. Lo stagno un metallo
basso fondente percui abbassa fortemente la temperatura di fusione del Cu ed un
sostituente migliorativo nella formazione di getti perch aumenta la colabilit della
lega.
Di bronzi allo stagno ne esistono due classi fondamentali:
Sn = 10%
Sn = 20-25% (per getti complessi)
Per poter fare alcune considerazioni utile osservare il diagramma di stato Cu-Sn:

Lintervallo di solidificazione molto ampio: dal punto di vista delle attivit di


fonderia sarebbero quindi indicate le leghe con un tenore di Sn superiore al 25%,
altrimenti si incorrerebbe nella possibilit di avere la formazione di liquidi
interdendritici ad elevatissimo contenuto di Sn. Di solito, per motivi economici,
si usano tenori pi bassi di Sn.
Alla temperatura di 350C si presenta leutettoide + ; dopo questa
temperatura, al raffreddamento, il campo di stabilit di tende a chiudersi molto
rapidamente, arrivando ad una solubilit nulla dello Sn nel Cu a temperature di
circa 200C. Al procedere del raffreddamento tende a decomporsi dando
origine ad via via meno ricco di Sn ed a , sino a quando non contiene pi
alcuna traccia di Sn. Date le bassissime temperature alle quali queste reazioni
229

hanno luogo, ragionevole ritenere che esse, per decorrere completamente,


richiedano tempi estremamente lunghi e che quindi difficilmente potranno avere
luogo le trasformazioni previste dal diagramma di stato. Indico questo fatto con
una linea tratteggiata al di sotto dei 350C: a partire da questa temperatura da
non riesce pi a segregarsi per cui posso portare a temperatura ambiente la
fase
sovrassatura di Sn. Questi bronzi, a basso tenore di Sn, possono essere
utilizzati come leghe da deformazione plastica, dal momento che la loro struttura
CFC e che quindi sono rafforzabili per incrudimento.
Lutilizzo pi frequente del bronzo nellindustria meccanica dovuto al fatto
che la lega in questione appartiene alla categoria dei materiali antifrizione; per
questo motivo esso il costituente principale delle bronzine. Esse sono organi
con tre caratteristiche fondamentali:
1) basso coefficiente di attrito
2) buona resistenza ad usura
3) bassa temperatura di fusione
(chiaramente queste caratteristiche devono essere confrontate con quelle dei
materiali costituenti la macchina di cui la bronzina fa parte, ad esempio con le
propriet tipiche degli organi costituenti il motore). Fondamentale che la
bronzina sia costituita da un materiale con un basso coefficiente di attrito: la
bronzina interviene infatti quando il motore funziona in assenza di lubrificante
o a regimi troppo elevati (la bronzina deve resistere ad elevati attriti volventi
per tempi sufficientemente lunghi). Il basso coefficiente di attrito viene indotto
dalla matrice di Cu, piuttosto tenera; la resistenza allusura decisamente
migliorata dal fatto che nella matrice tenera sia segregata una certa quantit di
composti intermetallici tipo ed (sono composti a ristretto campo di
esistenza, quindi danno vita a particelle con particolari caratteristiche di
indeformabilit). Un altro esempio di materiale antifrizione costituito dalla
lega Pb/Sn/Sb: si tratta di tre metalli a bassa temperatura di fusione, con un
coefficiente di attrito inferiore a quello caratteristico delle leghe del Cu; la lega
Pb/Sn/Sb ha per una minore resistenza allusura in quanto la sua matrice pi
tenera di quella caratteristica dei bronzi. Una importante conseguenza del fatto
che i bronzi possiedono un basso coefficiente di attrito che essi sono lavorabili
allutensile. I bronzi sono rettificabili se hanno subito processi di incrudimento
o di precipitazione di composti intermetallici; in caso contrario, se costituiti
dalla sola matrice , vanno ad impastare la mola.
Un caso particolare di applicazione sono i bronzi per fonderia artistica/meccanica:
questi sono caratterizzati da matrice CFC, con fase epsilon rafforzante, per
migliorare la resistenza allusura e le prestazioni tensili, inoltre questi bronzi non
superano il 25% di legante, per il semplice fatto che a tenori elevati di stagno la
segregazione iniziale, di fasi pi ricche di Cu, porterebbe alla formazione di fasi
interstiziali rosse le quali, da un punto di vista estetico, risulterebbero inadatte; un
esempio di applicazione per le campane.

230

Un altro tipo di bronzi sono quelli al Ni:

I quali, da come mostrato nel diagramma di stato, sono monofasici e cristallizzano


entrambi nel sistema CFC, sono quindi adatti per scambiatori di calore. La
presenza del Ni utile in quanto rafforzante della soluzione solida, e migliorante
della passivabilit in ambienti aggressivi per il rame.
Questi si dividono in:
Bronzi al Ni,sino al 15% di legante. Corrispondono a questa composizione
i bronzi al Ni veri e propri, leghe cui si ricorre essenzialmente per la buona
resistenza alla corrosione in ambienti clorurati ;
Leghe Constantane: nellintorno del 45% di legante; utilizzate per
resistenze elettriche in quanto possiedono un basso coefficiente di
dilatazione;
Leghe Monel: nellintorno del 65% di legante: prestazioni migliorate
dallelevata temperatura di fusione ed elevata resistenza a corrosione in
ambienti basici, sia ad umido che a secco. Per la loro elevata temperatura di
fusione che induce uneccellente conducibilit termica, le Monel trovano
applicazioni anche negli scambiatori di calore. Il Monel ha inoltre una
struttura CFC, quindi si caratterizza per unottima deformabilit a freddo e
per una buona mandrinabilit. La lega inoltre facilmente saldabile poich
sia Ni che il Cu possiedono una modesta affinit per lO2.
http://query.nytimes.com/mem/archivefree/pdf?_r=1&res=9802EEDD1138E633A25751C1A96E9C946496D6CF

231

Lultima classe di bronzi sono quelli al berillio, essi trovano particolarmente


applicazioni nellindustria meccanica. Si tratta di una lega rafforzabile per
precipitazione:

Questa lunica lega di Cu rafforzabile tramite bonifica, ovvero si applicano gli


stessi concetti di tempra per soluzione e invecchiamento delle leghe di alluminio.
Il sistema presenta un eutettoide a 575C con un campo di soluzione solida molto
variabile con la temperatura. Posso assoggettare la lega ad un tipo di tempra di
soluzione: posso portare alfa a temperatura ambiente in condizioni di sovra
saturazione per, in conseguenza di un invecchiamento condotto a temperature
inferiori alleutettico, devo conseguire la precipitazione, dalla fase alfa, di
composti intermetallici che rafforzino la matrice. I fenomeni che hanno luogo sono
pertanto assimilabili a quelli gi visti nelle leghe di Al: nella prima fase
dellinvecchiamento si formano le zone di Guiner-Preston nella matrice alfa,
successivamente, per tempi pi lunghi, si ottengono due composti intermetallici
metastabili, e (sono precipitati di dimensione modesta che determinano un
considerevole rafforzamento della lega).

Saldatura per punti:


Nellambito automobilistico le lamiere zincate vengono saldate per punti
utilizzando punzoni in Cu grazie alla loro conduttivit necessaria alla saldatura
oltre alla buona duttilit necessaria per eseguire la punzonatura; dopo un certo
numero di cicli di lavoro si visto come lo Zn delle lamiere, affine al Cu del
punzone, entrava in soluzione solida nel punzone modificandone la duttilit e la
conduttivit. La soluzione ovvia effettuare una pulizia del punzone dopo un certo
numero di cicli di lavoro.

http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGHE_RAME_BERILLIO/Home.htm

232

Il cancello del Teatro Regio di Torino (U. Mastroianni) in bronzo al Be.

233

LEGHE di TITANIO E MAGNESIO


http://www.ing.unitn.it/~colombo/telai/approfondimenti_sul_titanio.htm
http://www.ing.unitn.it/~colombo/MOTOTITANIO/TitanioMOTO.htm
Caratteristiche Generali
Entrambi gli elementi Ti e Mg cristallizzano nel sistema esagonale compatto, il quale
possiede la forma seguente:

Come sempre la cella elementare rappresenta la culla delle caratteristiche principali del nostro
materiale, in questo caso la cella esagonale compatta caratterizza le leghe di magnesio e titanio per
elevate resistenze meccaniche data la scarsit di piani cristallini a scorrimento facilitato; idealmente ad
una cella esagonale compatta viene attribuito un rapporto tra laltezza c e il parametro di cella a dei lati
dellesagono di base, pari a 1,633 = c/a. Tale rapporto preponderante per la previsione delle
caratteristiche che potr avere il nostro materiale, in quanto avremo certamente dei discostamenti da
tale valore ideale, un rapporto reale maggiore del rapporto ideale ad esempio potr implicare una
minor resistenza di scorrimento per i piani basali.
Leghe di titanio
Questa lega relativamente recente (30-40 anni) stata sviluppata per ultima rispetto alle leghe
comuni, perch induce difficolt la sua affinit estrema con O2, pertanto necessita un dispendio
energetico notevole la sua produzione (possibile solo mediante riduzione dell TiO2); per questi
motivi non esiste tuttora un valido metodo economico per la loro produzione.
Le caratteristiche generali del titanio sono le seguenti:
Rapporto c/a < 1,633 che determina una vicinanza maggiore dei piani basali, aumentando cos la
resistenza meccanica. Laumento della resistenza dovuto al fatto che durate una sollecitazione si
attivano i piani di scorrimento secondari non compatti;
Temperatura di fusione = 1671C. Questa temperatura elevata induce due limiti:
limpossibilit di utilizzare il titanio come lega da fonderia e la scarsa propensione alla saldabilit;
Elevata affinit del titanio per lossigeno. In verit il Ti estremamente attivo, per la sua forte
passivabilit lo rende altrettanto resistente alla corrosione, tanto da essere concorrenziale dei metalli
nobili (il Ti ad esempio utilizzato negli anodi delle celle Cl-soda, un ambiente cos aggressivo che,
prima dellutilizzazione di questo metallo, poteva essere tollerato unicamente dalla grafite);
Modesta densit circa 4,5 g/cm3, un valore intermedio tra acciaio e alluminio.
Il modulo elastico di 105 GPa (a fronte di quello dellAl pari a 70 GPa e di quello degli acciai,
pari a 207 GPa). Alcune leghe (Ti-8Al-1Mo-1V) arrivano a 130GPa.
Rapporto E/ lievemente maggiore di quello degli acciai: stesse prestazioni tensili con
234

met sezione
Biocompatibilit
A fronte di queste qualit c da ricordare lelevato costo del titanio, che lo rende adatto ad
applicazioni soprattutto nellindustria aerospaziale, ortopedica e nellindustria chimica.
http://www.ing.unitn.it/~colombo/Ti%20in%20auto/Relazione%20per%20web_versione_0207_file/Page447.htm
Il titanio puro si presenta sostanzialmente in due forme: e , la prima stabile sino a 882C
caratterizzata da un reticolo Esagonale Compatto la fase rafforzante dato il basso numero di piani di
scorrimento basali e la seconda da 882C a 1671C, caratterizzata invece da un reticolo Cubico Corpo
Centrato, la fase tenacizzante dato il maggior numero di piani di scorrimento. Si comprende quindi
come legando il titanio con particolari elementi che favoriscono lesistenza delluna o dellaltra fase e
sottoponendolo a specifici trattamenti termici si riescano a produrre leghe con diverse quantit delle
due fasi e di conseguenza propriet differenziate.
I leganti stabilizzanti sono: Al, Ga, Ge come sostituzionali ed O, N, C come interstiziali. I leganti
stabilizzanti sono: Cr, Fe, Nb, Cu, Si, Ni, Mn, Pd, Mo, Ta, W, V come sostituzionali.
Osserviamo ora 3 diagrammi di stato, rispettivamente Ti-Al, Ti-Mo, Ti-V:

evidente lespansione, seppur limitata, del campo di esistenza della fase .


Dalla temperatura di 883C la temperatura di trasformazione tende ad aumentare in
corrispondenza di tenori crescenti di Al (lAl tende cio ad ampliare il campo di stabilit della fase
). Compaiono in questo sistema vari tipi di composti intermetallici, i pi importanti dei quali sono
la fase (cui corrisponde una formula TiAl3) e la fase (di formula TiAl); osserviamo che si
trasforma a 1342C, quindi un composto intermetallico interessante per il miglioramento della
resistenza al creep della lega.
235

Queste leghe sono caratterizzate da una buona saldabilit ed un buon comportamento meccanico ad
alte temperature (e quindi unelevata resistenza al creep), pertanto unottima resistenza alla
deformazione plastica, anche in virt dei generalmente elevati contenuti di alluminio (58%).
Presentano come principale limite quello di non poter subire nessun tipo di trattamento termico
finalizzato ad un ulteriore miglioramento delle caratteristiche meccaniche ed una difficoltosa
lavorabilit a causa dellelevata resistenza a deformazione. Tali caratteristiche ne pregiudicano
quindi un largo impiego in applicazioni strutturali.

236

A differenza del diagramma di stato Ti-Al questi due mostrano ampiamente leffetto
stabilizzante del Mo e V, leffetto dovuto al fatto che la fase beta CCC, cos come Mo e
V. leffetto di questi leganti (superiore quello del Mo) cos forte da generare un isteresi (per elevato
tenore di legante), ovvero, riescono a portare a T ambiente una lega di completa fase
. Le leghe presentano caratteristiche meccaniche eccellenti (le pi elevate tra le leghe di
titanio),non sono caratterizzate da una particolare durezza per spiccano per la loro duttilit e quindi
deformabilit plastica, inoltre non sono facilmente saldabili (o perlomeno non senza notevoli
complicazioni tecnologiche). Sono quindi utilizzate in applicazioni che non prevedono tale
lavorazione, ma che richiedono precisione dimensionale e buona finitura superficiale (bulloni, molle).
Esistono poi leghe + , queste sono le pi interessanti perch hanno maggiore deformabilit
plastica, in quanto CCC, e elevata resistenza e tenacit. Per creare leghe bifasiche di questo tipo
sufficiente aggiungere, come legante, poche quantit di beta stabilizzante. Inoltre possibile
migliorare pezzi composti da leghe al titanio bifasiche mediante un trattamento di indurimento
superficiale ovvero limpiantazione ionica, il quale permette di incrementare le propriet
meccaniche dei pezzi. Lunico inconveniente che a seguito di tale trattamento avremo un
rigonfiamento dei pezzi solo in prossimit delle zone beta e pertanto un conseguente aumento della
rugosit dei pezzi.
http://www.youtube.com/watch?v=41yjeguApo4

237

Da tale mescolanza di elementi alfa e beta stabilizzanti si ottengono quindi leghe bifasiche le quali
hanno vari utlizzi; purtroppo per il loro elevato costo uno dei campi di utilizzo quello aeronautico,
si utilizza ad esempio in campo aeronautico una lega al 6% di Al ed al 4% di V; essa presenta una
resistenza meccanica di 1300 MPa. In questa lega il rafforzamento conseguito attraverso
lincrudimento comportato dalla deformazione plastica della fase CCC e da un opportuno
trattamento termico.
Trattamenti termici di interesse per le leghe in titanio.

Uno dei principali trattamenti termici effettuati su leghe di Ti-Al-V il seguente:


Si esegue un riscaldamento inziale partendo dalla zona bifasica per rendere la fase stabile, si noti
che la struttura finale del trattamento termico dipende dalla struttura di partenza sulla quale
effettuiamo il riscaldamento. Osservando limmagine possiamo notare come partendo da alte
temperature si esegue un raffreddamento, il quale (se effettuato con una corretta velocit di
raffreddamento tale da tagliare la curva di inizio trasformazione Ms) indurr una trasformazione
martensitica della fase che aumenter la concentrazione delle dislocazioni, (affinamento del
238

grano cristallino) tuttavia porter a prodotti diversi rispetto una classica martensite presente negli
acciai. La fase cos ottenuta particolarmente duttile poich, al contrario della martensite ferrosa,
non contiene elementi interstiziali, ma permette comunque di avere buoni livelli di durezza. La
struttura
individuata da una trasformazione senza diffusione. Per la lega al 6% di Al e 4% di V si procede
ad un riscaldamento a 1066C per avere, dopo tempra, una struttura completamente martensitica; se il
preriscaldo effettuato a 954C si parte da una struttura bifasica +che al raffreddamento d una
struttura +. Se il preriscaldo condotto sino a 843C al raffreddamento la struttura sar +.
Successivamente alloperazione di tempra possibile conseguire un rafforzamento per
invecchiamento, che indurr una parziale decomposizione della martensite alpha e la
precipitazione di composti intermetallici che hanno leffetto rafforzante desiderato.
Se in lega sono presenti N e C, possono formarsi TiN e TiC, composti molto stabili che riducono
notevolmente la deformabilit a freddo; in questo caso si deve ricorrere a leghe tipo
ELI (Extra Low Interstitial)
aciculari

Si noti dallimmagine precedente come si possono ottenere diverse strutture martensitiche in seguito ad un
processo di tempra della lega, lottenimento di tali strutture sar funzione della velocit di raffreddamento del
processo, oltre alla concentrazione degli elementi di lega quali alluminio e vanadio. Le differenti fasi avranno
presenteranno celle elementari diverse con conseguenti caratteristiche meccaniche diverse, con un reticolo
EC si former a seguito di raffreddamenti veloci mentre la fase con un reticolo Ortorombico si former in
seguito a raffreddamenti molto veloci. Si detto che il Ti estremamente importante in quanto consente un
deciso miglioramento nelle caratteristiche di resistenza alla corrosione; questa propriet pu essere
individuata con tantissimi indici, uno dei quali la temperatura critica di Pitting, cio la temperatura alla
quale, in un certo ambiente, hanno inizio i fenomeni di Pitting. Nella tabella seguente si confrontano le
temperature critiche di Pitting di vari materiali in una soluzione al 6% di FeCl3:

239

AISI 316
22-05
22-7
Leghe di Ti

20C
40C
80C
140C

La seguente tabella ci fornisce molti esempi di titanio non legato e leghe di titanio (, , +
) attualmente in commercio. Noi per motivi pratici analizzeremo solo quelle in grassetto, che poi
sono le formulazioni pi comuni e utilizzate nei vari settori:

Osservando inizialmente lASTM Grado 1 e Grado 2, si nota subito la presenza minima di


240

tutti gli elementi di lega, in particolar modo lO. Questo perch tali leghe devono possedere
la massima tenacit possibile, e lossigeno equivalente (di formula Oeq. = %O + 2%N +
0,67%C) diminuisce notevolmente questa caratteristica in quanto forma ossidi di titanio
molto rafforzanti, effetto che si nota comparando lASTM Grado 2 con lASTM Grado 7.
Nelle leghe alfa (basso legate) come ad esempio ASTM Grado 7, 11, 12 notiamo che il
tenore di elementi in lega alfa stabilizzanti aumenta leggermente. Tale aumento ci garantisce
un aumento, seppur modesto, delle caratteristiche meccaniche. In particolare da marcare la
presenza di palladio, con effetto molto tenacizzante, e nichel con effetto rafforzante.
Entrambe le due tipologie di leghe sopracitate sono fondamentalmente utilizzate in campo
biomedico, bioingegneristico, per creare protesi (impianti dentali, sostituzione femore e
rotula) e chiodi (recupero ossa frantumate) grazie alla loro eccezionale biocompatibilit (si
riducono al minimo i casi di rigetto); questi strumenti devono essere per forza molto tenaci,
in quanto non devono in nessun modo frantumarsi in molto pezzi in caso di rottura.
Nelle leghe bifasiche + , analizziamo le formulazioni: Ti-6Al-4V, Ti-6Al-4V ELI, Ti6Al-6V-2Sn. facile notare la presenza di elementi alfogeni e betogeni. La seconda lega
designata come ELI in quanto viene portato al minimo il tenore di O, cos da migliorare la
tenacit, a discapito delle caratteristiche tensili. In generale le leghe alfa-beta vengono
utilizzate in campo aereospaziale e motociclistico, campi nei quali appunto richiesta al
materiale una certa resistenza alla deformabilit plastica.

Annealed : Ricottura
Solution : Tempra di Soluzione
Age : Invecchiamento

Leghe di magnesio
241

Sono esattamente lopposto delle leghe di titanio:


ovvero il rapporto c/a > 1,633 quindi ci sar da aspettarsi caratteristiche meccaniche basse;
la temperatura di fusione di queste leghe 650C, fatto che determina la possibilit di lavorazione
con tecniche di fonderia;
hanno densit di 1,8 g/cm3, dunque sono la risposta della metallurgia ai polimeri, sono un ottima
alternativa perch possiedono comunque resistenze maggiori.
Resistenza meccanica bassissima, circa 150 MPa, simile a quella delle leghe di alluminio, con
la differenza del maggio costo
Estrema reattivit con lOssigeno e rischio di esplosioni se non vengono prese le dovute
precauzioni
Le leghe di magnesio sono rafforzabili per soluzione solida, con effetto distorcente del soluto, e per
affinamento del grano, in particolar modo le leghe electron, Mg-Al con Al = dal 5% al 9%, dal seguente
diagramma di stato si pu notare dove si posiziona la zona electron:

242

Perch nelle leghe Electron si rimane in campo ? dal diagramma di stato possibile vedere
come il campo di stabilit della fase vari notevolmente con la temperatura; oltre il 13% di
Alluminio in lega si ha la precipitazione di composti intermetallici a bordo di grano,
causando fragilit dunque bassi valori di tenacit, ecco perch si tende a rimanere nel campo
monofasico alpha. La tempra di soluzione serve sostanzialmente per far passare in soluzione
per lappunto i composti intermetallici che possono essere presenti per mirare quanto pi ad
una lega monofasica, tuttavia non avremo un miglioramento notevole delle caratteristiche
meccaniche. Ovviamente dalle nostre conoscenze sappiamo che lottenimento della lega
monofasica sar dipendente dalle dimensioni del pezzo e dalla velocit di raffreddamento.
Linvecchiamento non sar una delle nostre prospettive migliori, in quanto non si avr una
precipitazione di fasi metastabili tale da rendere linvecchiamento un investimento
vantaggioso, dunque il metodo di rafforzamento della lega prediletto rimane laffinazione
del grano, obiettivo raggiungibile aggiungendo alla composizione della lega modeste
quantit di manganese Mn che migliorer la dispersione di eventuali composti intermetallici
diminuendo la fragilit causata dalla loro presenza a bordo di grano.
Le leghe Mg/Al non sono rafforzabili per incrudimento, per via dello scorrimento sul piano
basale che non produce dislocazioni.
Tuttavia esiste un metodo per ottenere lamiere incrudite per deformazione plastica che
consiste nel far avanzare la lamiera sotto dei rulli paralleli ma con un percorso a zig-zag, che
produce un incrocio di dislocazioni, ossia un incrudimento.
Queste leghe sono formate per colata in forma metallica (ovvero pressocolata); devo stare
attento a proteggere il Mg dal contatto con laria, in quanto brucia, inoltre la forma deve
essere esente dalla presenza di acqua perch il Mg esplode al contatto con questa. Ottengo
con il processo di colata in forma metallica un rafforzamento gratuito, ovvero laffinamento
del grano, dovuto allelevato scambio termico tra i due metalli che aumenta enormemente la
velocit di raffreddamento.
In generale le leghe di magnesio e alluminio vengono utilizzate in campo automobilistico:
(ad esempio anima del volante, telaio dei sedili, sottoplancia, etc).
Il Mg presenta interessanti propriet di resistenza alla corrosione, soprattutto perch i suoi
strati passivanti sono notevolmente stabili, possedendo il Mg caratteristiche essenzialmente
metalliche. Il Mg per molto sensibile allazione dei clorurioni (che hanno un forte effetto
spassivante); inoltre, essendo un metallo molto attivo nella serie elettrochimica, patisce la
corrosione da accoppiamento galvanico (a questo proposito agiscono in modo negativo le
impurezze che causano la segregazione di fasi nobili, tipo Fe, Cu...)
La soluzione al nostro problema il processo di anodizzazione ANOMAG, il quale
consiste nel modificare la porosit dello strato passivato, rendendolo meno suscettibile
agli attacchi corrosivi in ambienti aggressivi; il processo utilizza di norma Sali di fosfato
o di ammonio, i quali rispetto ai vecchi processi di anodizzazione superficiale risultano
pi efficaci e pi environmental-friendly.
Per ulteriori approfondimenti si consiglia di proseguire al seguente articolo di letteratura
riportato di seguito:
http://www.jim.or.jp/journal/e/pdf3/48/12/3101.pdf
http://www.keronite.com/test_results.asp
Un altro tipo di leghe al magnesio, concorrenziali alle leghe electron, sono caratterizzate
dallo zinco come elemento principale di lega, il quale molto affine con il Mg, in quanto
anchesso cristallizza nel sistema esagonale compatto pertanto possiede unelevata solubilit
nel Mg. Queste vengono indurite tramite alliganti, con laggiunta in lega di zirconio il quale
un affinante del grano, oppure mediante soluzione solida con il Mn.
Questultima tipologia di leghe al magnesio viene sfruttata per creare cerchioni di auto
243

sportive; questi pezzi vengono formati per colata in sabbia e sono utilizzate in questa
applicazione perch non si rompono se sottoposti ad urti, anche violenti.

LEGHE DI ZINCO
Commercializzate sotto il nome di leghe ZAMA o ZAMAK contenenti alluminio e rame, si prestano bene per
processi di fonderia data la bassissima temperatura di fusione nellintorno dei 400C, accettabile resistenza alla
corrosione ed una colabilit migliorata.
Lalluminio in lega con tenori dal 5% circa al 23% circa si presta principalmente come rafforzante ed
indurente, mentre il rame aumenta la colabilit della lega, il che rende tali leghe adatte anche per la colata di
forme molto complesse difficili da realizzare con normali processi di fonderia. La densit tuttavia maggiore di
7 kg / m3 non le rende delle leghe particolarmente leggere, oltre al fatto che la tenacit non delle migliori dato
il reticolo cristallino formato da celle Esagonali compatte.
Per maggiori approfondimenti si esplorino i seguenti link :
http://www.ing.unitn.it/~colombo/ZAMAStefania%20Ceccato/sito.htm
http://www.ing.unitn.it/~colombo/ZAMASegatta/0_Indice.htm
http://www.nonsolocittanova.it/indice_zincatura_a_caldo_file/indice_zincatura_a_caldo.html

244

245

SUPERLEGHE
http://it.wikipedia.org/wiki/Superleghe - Collegamenti_esterni
(in particolare visitare i collegamenti esterni)
http://www.ing.unitn.it/~colombo/COBALTO/superleghe.htm
http://www.ing.unitn.it/~colombo/SUPERLEGHE_NI/SUPERL1.HTM

Superleghe

Leghe a base di Ni o di Co. Sono il vertice prestazionale in quanto possiedono una


resistenza meccanica e a corrosione eccezionale a temperature elevate; date le loro
prestazioni elevate vengono utilizzate per turbine a gas nei motori di aerei e
generatori.
Alle superleghe richiesta:
una elevata tendenza alla passivazione;
una grande resistenza al creep;
una matrice (CFC) con tendenza a incrudirsi a caldo nel secondo periodo
di creep.
Il problema connesso allutilizzo di un materiale ad alte temperature consiste nella
sua capacit di resistere allo scorrimento viscoso a caldo o creep. Il creep un
fenomeno di deformazione plastica ad alte temperature sotto lazione di un carico
meccanico costante. La prova per valutare la resistenza al creep consiste in una
prova a trazione condotta ad alta temperatura dalla quale ottengo una curva
indicante come varia lallungamento del provino al passare del tempo

La curva pu essere divisa in tre zone:


1. facile incrudimento;
2. velocit di incrudimento eguale a quella di distensione (addolcimento);
3. strizione (con conseguente rapida rottura del provino).
Per comprendere in cosa consistano queste fasi consideriamo come esempio il
comportamento del metallo base delle superleghe, il Ni: esso un metallo con
struttura cristallina CFC, quindi con una grande tendenza a deformarsi
plasticamente.
246

Nel corso della deformazione divengono attivi i cosiddetti moltiplicatori di


dislocazioni che determinano un notevole incrudimento del materiale (prima
zona); successivamente allincrudimento inizia a sovrapporsi un secondo
fenomeno: con lincrudimento aumenta la concentrazione di dislocazioni che, alle
temperature di 800-1000C sono estremamente mobili. In conseguenza do ci le
dislocazioni tendono a muoversi e, ricombinandosi, scompaiono (seconda zona).
Il provino cos sollecitato a trazione tende a diminuire la sezione resistente sino a
quando inizia la strizione e ci si avvia alla rottura (terza zona). Nelle superleghe si
interviene in modo tale da avere la seconda zona, quella di creep, di lunghezza il
pi elevata possibile, in modo tale che la deformazione plastica del materiale
possa continuare anche per migliaia di ore senza che se ne abbia la rottura. Il
creep conseguente al movimento delle dislocazioni indotto dal campo termico.
Lincremento di temperatura responsabile essenzialmente dellaumento della
concentrazione di vacanze. Queste interagiscono con le dislocazioni a bordo grano
dando i cosiddetti fenomeni di climb che favoriscono la ricombinazione delle
dislocazioni stesse. Il creep viene dunque esaltato dalla presenza dei bordi di
grano. Mentre a bassa temperatura un materiale veniva rafforzato se si conseguiva
una struttura particolarmente fine, ad alta temperatura i bordi di grano sono
responsabili del cedimento in conseguenza dello scorrimento relativo dei cristalli
in assenza di deformazione plastica.
Un problema di questo tipo molto importante ad esempio nelle palette delle
turbine, dove i gas caldi che impattano sulla superficie della paletta non devono
essere tali da indurre una deformazione; in questo caso lorientamento dei cristalli
fondamentale per prevedere la risposta del materiale alla sollecitazione.
Pertanto dobbiamo risolvere due problemi, ovvero, il prolungamento del periodo
di creep e la struttura cristallina ideale.
Come si fa a prolungare il secondo periodo di creep? Con una precipitazione
regolare di seconda fase: nelle leghe a base Ni, (intermetallici Ni3(Al,Ti)), nelle
leghe a base Co, carburi Me23C6.
La forte tendenza alla passivazione e lottenimento di strati passivanti molto
stabili ottenuta con elevati contenuti di Cr, Mo, V elevati che garantiscono la
resistenza a ossidazione a caldo con Ni o Co come matrice.
Qual la struttura che pu aumentare la resistenza al creep? Gli scorrimenti a
bordo grano ad alte temperature generano facilmente la rottura dei pezzi, a
temperatura ambiente ci sempre interessato un affinamento del grano, in questo
caso invece necessario avere un grano il pi grosso possibile. La soluzione
migliore quindi il monocristallo con una regolare precipitazione di fase
rinforzante (nel caso avessi molti bordi di grano le precipitazioni sarebbero
infragilenti).
Alcuni nomi di superleghe:
a base Ni (per altissime temperature):
inconel
incolay
udimet
ren
hastelloy
a base Co (per alte temperature):
haynes (stelliti)
vitallium

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Ni

Fe

Cr

Al

Mo

Ti

Co

Inconel 600

76

0.04

16

Inconel 700

46

0.12

0.7

15

2.2

28

Incoloy

35

0.10 resto 23 0.5

0.5

Hastelloy B

resto 0.10

28

Hastelloy C

resto 0.10

16

17

Dalla tabella si evince come in tutte le principali superleghe di Ni il tenore di C


estremamente basso: ad alte temperature infatti i carburi eventualmente presenti
tenderebbero a ridisciogliersi nella matrice austenitica rendendo cos inattivo un
eventuale rafforzamento da carburi. Nelle superleghe si consegue il rafforzamento
soprattutto con la formazione di composti intermetallici del tipo -Ni3(Al, Ti); i
composti intermetallici ostacolano infatti il movimento delle dislocazioni. Per
essere efficaci inoltre essi devono avere una modesta tendenza a ridisciogliersi
nella matrice e a coalescere. NellHastelloy B si ha anche un rafforzamento per la
formazione di composti intermetallici a base di Mo; ci consente inoltre un
notevole incremento dellindice di pitting e quindi della resistenza alla corrosione;
il modesto tenore di Fe rende queste leghe anche meno sensibili ai fenomeni di
corrosione a secco. LIncoloy essenzialmente una lega inossidabile austenitica
rafforzata con composti intermetallici Ni/AlTi. NellHastelloy C la resistenza al
creep conseguita con la formazione di composti intermetallici Mo-Cr-W.
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGHE_DI_NICHEL/Cap4.htm
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGHE_HASTELLOY/1stpage/1stpage.htm

LEGHE DI COBALTO
Queste leghe hanno due qualit fondamentali: sono rafforzate da carburi e sono estremamente
resistenti alla corrosione, tanto che in alcuni campi sono sostitutive delle leghe auree (ad esempio, in
manbito odontoiatrico).
Sotto forma di Stellite sono usate ad alta temperatura (funghi valvola e sedi), mentre a bassa
temperatura sono usate per protesi dentarie e prendono il nome di leghe vitallium.
http://www.ing.unitn.it/~colombo/Vitosnello/html/1st_page.htm

248

DIAGNOSTICA DEI METALLI


Esistono diversi metodi di controllo della qualit dei metalli, principalmente appartenenti alla branca
scientifica della Metallografia, i quali ci permettono di ottenere diverse informazioni sulla
costituzione e sulla specifica struttura del materiale metallico in analisi.
Principalmente, possiamo dividere il controllo del materiale in tre distinte fasi della sua vita:

Controllo qualit prima della messa in opera del materiale

Controllo qualit durante la fase duso

Autopsia a fine vita, in seguito a sostituzioni o malfunzionamenti.


Ora unulteriore suddivisione necessaria in base al tipo di controllo da effettuare, parleremo
principalmente di :

Controlli Non Distruttivi : da intendere esami e prove fisiche che non danneggino la
struttura del materiale in analisi tale da renderlo inutilizzabile, in base a ci possiamo
immaginare come i CND si applicheranno in un controllo preventivo della fase di
utilizzo e in un controllo durante la fase di utilizzo.

Controlli Distruttivi : utilizzo di tutte le tecniche a disposizione, prove meccaniche,


prove ottiche etc.. senza preoccuparsi degli effetti distruttivi sul materiale, ovviamente
tale tipo di controllo verr applicato in unautopsia del materiale, ove necessario
capire perfettamente cosa ha causato ad esempio una prematura degradazione del
pezzo.
Lutilit maggiore dellutilizzo di CND la possibilit di prevenzione di incidenti oltre alla verifica
della qualit del pezzo alluscita dal processo produttivo, o molte volte i CND vengono integrati nel
ciclo produttivo in modo tale da permettere uno scarto preventivo di pezzi difettati evitando lo spreco
di risorse per le seguenti fasi di produzione.
Tecniche maggiormente usate di CND sono le seguenti :
Controlli Radiografici
Controlli con Ultrasuoni
Controlli Magnetoscopici
Controlli con Liquidi Penetranti
Controlli Dimensionali
Tecnica dei Liquidi Penetranti :
Mette in evidenza difetti superficiali, i liquidi utilizzati sono costituiti da una soluzione di forti
coloranti con una bassa tensione superficiale ed una bassa viscosit, il tutto necessario per aumentare
la profondit di penetrazione superficiale del liquido nel metallo.
Successivamente alla fase di spruzzatura o immersione, il pezzo viene lavato in acqua in modo tale da
rimuovere il penetrante in eccesso, dopo di che grazie allutilizzo di una polvere assorbente vengono
messi in evidenza eventuali residui di colorante penetrato in difetti superficiali dapprima poco visibili.
I processi che utilizzano maggiormente tale controllo non distruttivo sono quei processi maggiormente
vulnerabili alla microfessurazione o criccatura a causa di tensioni di tempra:
Tempra Induzione, Rettifica, Raddrizzatura, Elettroerosione.

249

Radiografia dei Metalli:


Si sfrutta lalto potere penetrante di radiazioni
elettromagnetiche ad alta energia quali raggi X o
raggi Gamma, sostanzialmente indaga sulla densit
del materiale e quindi la sua omogeneit nella
compattezza.
Come si puo notare dallimmagine, difetti presenti
nel pezzo vengono riportati su una pellicola
radiografica che ne registra la posizione e lentit;
da notare che le dimensioni del difetto saranno
tanto maggiori quanto il difetto maggiormente
vicino alla superficie, e di conseguenza
maggiormente vicino alla sorgente di radiazioni.
Tale tecnica dipendente dalle dimensioni del
pezzo.
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Controlli ad Ultrasuoni
Permette un controllo al 100% del
materiale, alcune sonde poste sul
materiale trasmettono gli ultrasuoni e le
stesse sonde catturano eventuali segnali
di ritorno, mentre altre sonde catturano
segnali che attraversano il pezzo in
analisi. Tale tecnica ottima per la
rilevazione di porosit ed inclusioni
nonch una loro misura dimensionale,
ad esempio su ghise sferoidali.
Il metodo ad ultrasuoni molto
sensibile capace di rilevare difetti di
dimensioni inferiori al mm, puo essere applicato a notevoli spessori, anche di qualche metro, data
lelevata penetrazione delle onde sonore, la penetrazione tuttavia funzione della frequenza di lavoro;
alte frequenze comportano una bassa penetrazione, mentre basse frequenze unalta penetrazione.

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