Dimensionamento e Verifica Di Un Riduttore Meccanico

Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica
Corso di Costruzioni di Macchine

A.A 2016/2017
PROGETTO DI UN RIDUTTORE DI
VELOCITA’ DOPPIO STADIO AD
ASSI PARALLELI
Docenti:
- Gugliotta Antonio
- Bosso Nicola
- Avalle Massimiliano
- Zampieri Nicolò
Gruppo: B12
Studenti:
- Toscano Antonio
- Villa Francesco
- Zaffino Francesco
INDICE
SOMMARIO ............................................................................................................................................. 3
SCELTA DEI MATERIALI ..................................................................................................................... 5
DIMENSIONAMENTO GEOMETRICO/CINEMATICO ...................................................................... 6
Primo stadio di riduzione .................................................................................................................. 6
Secondo stadio di riduzione ............................................................................................................ 12
LIMITAZIONE DELLA MASSIMA PRESSIONE SPECIFICA.......................................................... 19

VERIFICHE DI RESISTENZA DEL DENTE ....................................................................................... 20
Flessione ......................................................................................................................................... 20
Pitting .............................................................................................................................................. 22
DIMENSIONAMENTO DEGLI ALBERI E SCELTA DEI CUSCINETTI ......................................... 25

Albero d’ingresso ........................................................................................................................... 25
Albero intermedio ........................................................................................................................... 26
Albero d’uscita ............................................................................................................................... 27
VERIFICA DEGLI ORGANI DI CALETTAMENTO .......................................................................... 28

Albero d’ingresso ........................................................................................................................... 28
Albero intermedio ........................................................................................................................... 29
Albero d’uscita ............................................................................................................................... 30
REALIZZAZIONE DELLA CASSA ..................................................................................................... 32

APPENDICE ........................................................................................................................................... 33
Calcolo coefficienti resistenza a flessione ...................................................................................... 33
Calcolo coefficienti resistenza a pitting .......................................................................................... 37
INDICE TABELLE ................................................................................................................................ 44

INDICE FIGURE .................................................................................................................................... 45
2
SOMMARIO
3
4
SCELTA DEI MATERIALI
Per gli alberi è stato scelto un Acciaio da Bonifica, in particolare il 42CrMo4 Bonificato.
Le ruote calettate sono in Acciaio da Cementazione, quello utilizzato è il 16 MnCr5 Cementato e

Temprato.  Per i suddetti materiali si definiscono le seguenti caratteristiche meccaniche:
CARATTERISTICHE Acciaio 42CrMo4 Acciaio 16 MnCr5 Cementato

MATERIALI Bonificato e Temprato
Trattamento Bonificato Cementato e Temprato
Carico di rottura [MPa] 1100 1030
Carico di snervamento [MPa] 1000 735
Durezza Rockwell [HRC] 36 60
Durezza Brinnell [HB] 336 654
𝝈𝑯 limite [MPa] 830 1470
𝝈𝑭 limite [MPa] 680 860
Tensione limite a fatica [MPa] 550 530
Modulo elastico E [GPa] 210
Coefficiente di Poisson 0,3
3 7870
Densità [kg/m ]
Tabella 1-Materiali utilizzati

I valori del carico di rottura, del carico di snervamento e della durezza sono riferiti specificamente ai
materiali scelti e sono stati individuati su siti specializzati del settore. Gli altri valori sono generici per
acciai cementati e bonificati e sono stati ricavati dalle norme UNI e da letteratura scientifica.
5
DIMENSIONAMENTO GEOMETRICO/CINEMATICO
Dato l’elevato rapporto di ingranamento si è scelto di adoperare ruote a denti elicoidali.
Il rapporto totale di ingranamento è:
itot = 20
Si è deciso di suddividere il rapporto di trasmissione tra le due coppie di ruote dentate nel seguente
modo:
20
i1 = 6 i2 = = 3,33
6
Scegliamo per entrambe le coppie i seguenti angoli caratteristici:
 𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑’𝑒𝑙𝑖𝑐𝑎 𝛽 = 20°;

 𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝛼 = 20°.
P R IM O S T A D IO D I R ID U Z I O N E
Con gli angoli scelti il numero di denti minimo teorico intagliabile senza interferenza (riferito alla ruota
fittizia, taglio tramite creatore) è:
∗
2
zmin =
(sin 𝛼)2
∗
Da cui risulta che zmin = 17,1 che viene approssimato a 18. Mentre il numero di denti minimo di
funzionamento si calcola come:
∗
2
zmin =
√u2 + sin2 𝛼∗ (2u + 1) − u
z
Dove u = z2 = 6
1
∗
Il risultato del calcolo approssimato ad intero risulta zmin = 16. Passando ora da denti diritti a denti
elicoidali, attraverso la seguente formula:
∗
z = zmin ∗ cos𝛽
Dove è l’angolo dell’elica, scelto uguale a 20°.

∗
Da questi calcoli, prendendo in considerazione il valore più grande di zmin , tra quello intagliabile e
quello di funzionamento, si sceglie un numero di denti z1 = 15.
6
Di conseguenza è determinato il numero di denti z2 = 90.
Riassumendo, per la prima coppia di ruote dentate, risulta:
Pignone Ruota
Numero denti reale 15 90
Numero denti fittizio 19 114
Tabella 2-N°denti 1° ingranaggio

Per quanto riguarda i due alberi invece:
Albero d’ingresso Albero intermedio
Velocità angolare [rad/s] 153,9 25,65
Momento torcente [Nm] 328,7 1972,2
Per il calcolo del modulo frontale si utilizzano le relazioni di Lewis:
3 2 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑌𝐿 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽
𝑚𝑛 ≥ √
λ ∗ z1 ∗ 𝜎𝑎𝑚𝑚
dove: 
𝑏 𝑙𝑎𝑟𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑑𝑖 𝑓𝑎𝑠𝑐𝑖𝑎
 𝜆 = 12 è il rapporto   𝜆 = 𝑚 = ;
𝑓 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒
 𝑀𝑡 è il momento torcente;
 YL è il fattore di Lewis (funzione di z ∗ );
Rp02
 𝜎𝑎𝑚𝑚 = C.S. con 𝐶. 𝑆. = 2.
I fattori di Lewis si ricavano da tabella per i moduli considerati. Dal calcolo 𝑚𝑛 = 3,1 , da questo si
calcola
𝑚𝑛
𝑚𝑓 =
𝑐𝑜𝑠𝛽
risulta 𝑚𝑓 = 3,3, da cui si sceglie il modulo unificato più vicino 𝑚𝑓 = 4, con fattore di Lewis YL =
3,18.
Si riportano di seguito le principali caratteristiche geometriche delle due ruote dentate REALI:
7
Pignone Ruota
Numero denti 15 90
Raggio della primitiva [mm] 31,93 191,55
n 20°
f 21,173°
Modulo frontale [mm] 4,256
Raggio fondamentale [mm] 29,77 178,62
Raggio di testa [mm] 35,93 195,55
Addendum [mm] 4
Dedendum [mm] 5
Larghezza di fascia [mm] 48
Angolo d’elica 20°
Interasse 223,48
Tabella 3-Caratteristiche geometriche REALI 1° ingranaggio
Si definiscono inoltre le caratteristiche della coppia di ruote FITTIZIE (virtuali) a denti dritti associate
alle ruote reali in esame, di cui ci si servirà in seguito per alcuni calcoli:
Pignone Ruota
Numero denti 19 114
 20°
Modulo [mm] 4
Raggio primitivo [mm] 38 228
Addendum [mm] 4
Dedendum [mm] 5
8
Raggio di testa [mm] 42 232
Interasse 266
Tabella 4-Caratteristiche geometriche FITTIZIE 1° ingranaggio

Si vanno ora a verificare l’interferenza primaria (o di evolvente) e si diagrammano gli strisciamenti
specifici. Per quanto riguarda la prima condizione, è necessario che il segmento effettivo dei contatti
(riferito alla coppia di ruote fittizie nel piano normale) sia compreso tra i punti di interferenza. I
segmenti teorici in accesso ed in recesso (riferiti al pignone) si ricavano dalle relazioni:
𝑡ℎ ∗
𝛿𝑃 = 𝑅 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛼𝑛 = 12,99𝑚𝑚
𝑡ℎ ∗
𝛿𝑅 = 𝑅 ′ ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛼𝑛 = 77,98𝑚𝑚
Per quanto riguarda i segmenti effettivi dei contatti, ricordando che vale la relazione
R testa ∙ cosαtesta = R ∙ cosα
è possibile ricavarli dalle seguenti formule:
δP = √(R′testa )2 + (R′ )2 − 2 ∙ cos(α′testa − α) ∙ R′testa ∙ R′ = 11,02 mm
δR = √(R testa )2 + (R)2 − 2 ∙ cos(αtesta − α) ∙ R testa ∙ R = 9,11 mm
Confrontando i rispettivi valori si conclude che non c’è interferenza primaria in condizioni di
funzionamento.
La seconda caratteristica che si va a verificare è che siano bilanciati gli strisciamenti specifici. Di
seguito si riporta il diagramma ottenuto:
9
0
-15 -10 -5 0 5 10 15
9.114677566;
-1 -0.926477821
-2
-3
-4
Ks1
-5
Ks2
-6
-11.01925471;
-6.500999917
-7
δ
Figura 1-Strisciamento specifico 1°Ingranaggio
Il grafico è calcolato a partire da δ = 0 fino ai valori che questo assume nei punti estremi al segmento
degli effettivi contatti.
Come si può notare gli strisciamenti specifici non sono bilanciati: pertanto si procederà con la
correzione dei denti.
Per determinare i fattori di correzione x ed x’ si utilizza un foglio di calcolo Excel procedendo per
iterazioni.
In questo modo si è potuto effettuare una serie di tentativi al fine di trovare i fattori di correzione tali da
garantire strisciamenti bilanciati, evitare l’interferenza primaria ed ottenere valori accettabili degli
spessori dei denti.
In seguito tramite iterazioni si è giunti ai seguenti fattori di correzione:
𝑥 = 0,547
𝑥′ =-0,368
Con questi valori di correzioni si arriva a convergenza, cioè il rapporto tra K s1 e K s2 è uguale a 1.
10
0.4
0.2
0
-10 -5 0 5 10 15
-0.2
-0.4
Ks1
-0.6
-0.8 Ks2
-1
-1.2
-7.100254706, - -1.4 13.03367757, -

1.404835988 1.40477408
-1.6
δ
Figura 2-Strisciamento specifico 1°Ingranaggio Corretto
Si decide di effettuare una correzione simmetrica x = 0,4 , x ′ = −0,4, che consente di mantenere un
rapporto molto vicino all’unità, passando da:
𝐾𝑠2𝑖𝑛
= 0,1425
𝐾𝑠1𝑖𝑛
𝐾𝑠2𝑐𝑜𝑟𝑟
= 1,0085
Le ruote REALI corrette avranno di conseguenza le seguenti caratteristiche:
Pignone Ruota
Numero denti 15 90
n 20°
f 21,173°
11
Addendum [mm] 5,60 2,40
Dedendum [mm] 3,40 6,60
Interasse 223,48
Tabella 5-Caratteristiche geometriche 1°ingranaggio dopo correzione
Con le nuove caratteristiche delle due ruote si va ora a verificare che non ci sia interferenza in
condizioni di funzionamento. Riferendosi ai risultati ottenuti, si ha per i segmenti teorici ed effettivi dei
contatti:
δth
P = 12,99 mm
δR = 6,76 mm
δth
R = 77,98 mm
δR = 12,02 mm
Confrontando i valori dei segmenti teorici ed effettivi si conclude che non si ha interferenza primaria in
condizioni di funzionamento.
SECONDO S T A D IO D I R I D U Z IO N E
Per il dimensionamento del secondo stadio di riduzione si procederà in maniera del tutto analoga a
quanto fatto per il primo. Si è deciso di realizzare le ruote dell’ingranaggio con i seguenti numeri di
denti:
12
𝑧3 = 14
𝑧4 = 47
I rapporti di trasmissione nel secondo stadio e totale sono pertanto:
𝑖2 = 3,36
𝑖𝑡𝑜𝑡 = 20,14
Tale soluzione risulta accettabile dato che il rapporto di trasmissione totale differisce da quello
effettivamente richiesto solamente dello 0,71%: pertanto si procede con la progettazione. Il valore di z3
scelto è minore di quello minimo calcolato in precedenza, ma si prende comunque un valore più basso
poiché si eseguirà una correzione in seguito.
Per la seconda coppia di ruote dentate si ha:
Pignone Ruota
Numero denti reale 14 47
Numero denti fittizio 17 57
Tabella 6-N°denti 2° ingranaggio

Per quanto riguarda i due alberi invece:
Albero intermedio Albero d’uscita
Velocità angolare [rad/s] 25,65 7,69
Momento torcente [Nm] 1972,2 6573,4
Supponendo anche in questo caso una larghezza di fascia pari a 12 volte il modulo, tramite le formule
di Lewis si ricava proprio quest’ultimo, che verrà poi approssimato al valore unificato immediatamente
superiore.
mf = 8
mn = 7,52
Si riportano di seguito le principali caratteristiche geometriche delle due ruote dentate REALI:
13
Pignone Ruota
Numero denti 14 47
n 20°
f 21,173°
Addendum [mm] 8
Dedendum [mm] 10
Interasse 259,66
Tabella 7-Caratteristiche geometriche REALI 2° ingranaggio
Si definiscono inoltre le caratteristiche della coppia di ruote FITTIZIE a denti dritti associate alle
ruote reali in esame, di cui ci si servirà in seguito per alcuni calcoli:
Pignone Ruota
Numero denti 17 57
 20°
Modulo [mm] 8
Raggio primitivo [mm] 68 228
Addendum [mm] 8
14
Dedendum [mm] 10
Raggio di testa [mm] 76 236
Interasse 296
Tabella 8-Caratteristiche geometriche FITTIZIE 2° ingranaggio
Come per il primo stadio di riduzione si verifica l’interferenza primaria (o di evolvente) e si

diagrammano gli strisciamenti specifici.
I segmenti teorici in accesso ed in recesso risultano essere:
δth ∗
P = R ∙ sinαn = 23,26 mm
δth ∗
𝑅 = R ′ ∙ sinαn = 77,98 mm
mentre i segmenti effettivi dei contatti valgono:
δP = √(R′testa )2 + (R′ )2 − 2 ∙ cos(α′testa − α) ∙ R′testa ∙ R′ = 20,98 mm
δR = √(R testa )2 + (R)2 − 2 ∙ cos(αtesta − α) ∙ R testa ∙ R = 17,89 mm
Confrontando i rispettivi valori si conclude che non c’è interferenza primaria in condizioni di
funzionamento.
La seconda caratteristica che si va a verificare è che siano bilanciati gli strisciamenti specifici. Di
seguito si riporta il diagramma ottenuto:
15
0
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
-2
-4
-6
Ks2
-8
Ks1
-10
-12
-14
δ
Figura 3-Strisciamento specifico 2°Ingranaggio
Gli strisciamenti non sono bilanciati, pertanto si procederà anche in questo caso con la correzione della
dentatura. I fattori di correzione ottenuti sono:
𝑥 = 0,49
𝑥′ = −0,349
Si decide di effettuare una correzione simmetrica x = 0,4 , x ′ = −0,4, che consente di mantenere un
rapporto molto vicino all’unità, passando da:
𝐾𝑠2𝑖𝑛
= 0,107
𝐾𝑠1𝑖𝑛
= 1,12
16
0.5
0
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30
-0.5
Ks2
-1
Ks1
-1.5
-2
-2.5
Figura 4-Strisciamento specifico 2°Ingranaggio Corretto
Le ruote REALI corrette avranno di conseguenza le seguenti caratteristiche:
Pignone Ruota
Numero denti 14 57
n 20°
f 21,173°
17
Addendum [mm] 11,20 4,80
Dedendum [mm] 6,80 13,20
Interasse 259,66
Tabella 9-Caratteristiche geometriche 2°ingranaggio dopo correzione
Con le nuove caratteristiche delle due ruote si va ora a verificare che non ci sia interferenza in
condizioni di funzionamento. Per quanto riguarda l’interferenza primaria, sempre riferendosi ai risultati
ottenuti, si ha per i segmenti teorici ed effettivi dei contatti:
δth
P = 23,26 mm
δR = 13,08 mm
δth
R = 77,98 mm
δR = 23,53 mm
Confrontando i valori dei segmenti teorici ed effettivi si conclude che non si ha interferenza primaria in
condizioni di funzionamento.
18
LIMITAZIONE DELLA MASSIMA PRESSIONE SPECIFICA
Si vuole ora valutare le pressioni specifiche di contatto, cioè le tensioni di tipo hertziano che si
instaurano localmente durante l’ingranamento, verificando che queste siano inferiori alla tensione
massima ammissibile del materiale.
Per il calcolo della tensione superficiale si fa riferimento alla teoria di Hertz, nel caso di due cilindri
premuti tra di loro da una forza F.
La pressione superficiale massima si calcola come:
1 1
𝑅1 + 𝑅2
𝜎𝐻 = 0,59 ∙ √𝐹𝑛𝑢 ∙
1 1
𝐸1 + 𝐸2
Dove:
 Fnu forza normale per unità di lunghezza;
 R1 , R 2 raggi dei cilindri primitivi;
 E1 , E2 moduli elastici delle ruote ingrananti.
𝐹𝑛 𝐹𝑡
𝐹𝑛𝑢 = =
𝑏 𝑏 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼′
Il punto dove si va fare questa verifica è il punto di contatto delle circonferenze primitive (centro di
istantanea rotazione), in cui il valore di curvatura non è elevato, ma non si ha velocità relativa ed è
quindi nulla la lubrificazione.
Considerando stessi materiali a contatto, l’espressione della tensione massima diventa:
𝐸 ∙ (𝑟1 + 𝑟2 )
𝜎𝐻 = 0,417 ∙ √𝐹𝑛𝑢 ∙
𝑠𝑖𝑛𝛼 ∙ 𝑟1 𝑟2
Il valore di σH viene poi confrontato con un certo σ0 che viene assunto pari a:
𝜎0 = (2 ÷ 2,5)𝐻𝐵
Con questa verifica si va a stabilire un valore di larghezza di fascia che garantisca un valore di 𝜎𝐻 ≤
𝜎0 .
Svolgendo i calcoli si ottengono i seguenti valori per i due ingranaggi, considerando una
𝜎0 = 2 ∙ 𝐻𝐵 = 1308 𝑀𝑃𝑎
19
Ingranaggio 1 Ingranaggio 2
𝝀 17 17
𝒃 [mm] 68 136
𝝈𝑯 [MPa] 752,5 736,6

𝝈𝟎 1,73 1,77
𝑪. 𝑺. =
𝝈𝑯
Tabella 10-Valori larghezza di fascia dopo verifica con teoria di Hertz
VERIFICHE DI RESISTENZA DEL DENTE
Le verifiche di resistenza del dente a flessione e a pitting verranno effettuate seguendo la normativa
UNI 8862-67.
FLESSIONE
Per la verifica a flessione si confronta la tensione di lavoro con quella ammissibile. La tensione di
lavoro a flessione vale:
𝐹𝑡
𝜎𝐹 = ∙ 𝑌 ∙ 𝑌 ∙ 𝑌 ∙ 𝑌 ∙ (𝐾𝐴 ∙ 𝐾𝑉 ∙ 𝐾𝐹𝛽 ∙ 𝐹𝐹𝛼 )
𝑏 ∙ 𝑚𝑛 𝐹𝑎 𝑆𝑎 𝜖 𝛽
mentre la tensione ammissibile a flessione è pari a:
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 ∙ 𝑌𝑆𝑇 ∙ 𝑌𝑁𝑇

𝜎𝐹𝑃 = ∙ 𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇 ∙ 𝑌𝑅𝑟𝑒𝑙𝑇 ∙ 𝑌𝑋
𝑆𝐹𝑚𝑖𝑛
Nel caso in esame si considerano l’utilizzatore e il motore soggetti a leggeri sovraccarichi: quindi, per
entrambi gli stadi, si ottiene un valore di 𝐾𝐴 pari a:
𝐾𝐴 = 1,5
Essendo il pignone più sollecitato, la verifica verrà eseguita solamente su di esso per entrambi gli
ingranaggi. La classe di tolleranza delle ruote considerata è la 6. Si riportano, in tabella, i fattori
necessari alla verifica:
20
DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE DI LAVORO
Coefficienti Primo Stadio Secondo Stadio
γ 0,036 0,016
a 27 27
b 13 13
k 0,4 0,5
fsh0 [μm∙mm/N] 0,014 0,013
fsh [μm] 3,22 4,94
fma [μm] 8 10
yβ [μm] 1,68 2,24

Fβy [μm] 9,54 12,70
Khβ 1,511 1,662
Kfβ  1,43 1,61
yα 0,6 0,75
KFα 1,304 1,221
KHα 1,304 1,221
Yε  0,662 0,674
Yβ 0,833
Yfa 1,807 1,774
Ysa 2,907 2,655
𝑲𝑽 1,017 1,007
Tabella 11-Dati calcolo tensione di lavoro
DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE AMMISSIBILE

𝑺𝑭𝒎𝒊𝒏 1,8 1,8
𝒀𝑺𝑻 2 2
𝒀𝑵𝑻 1 1
𝒀𝜹𝒓𝒆𝒍𝑻 1,04 1,03
𝒀𝑹𝒓𝒆𝒍𝑻 1,07 1,07
𝒀𝑿 1 0,93
Tabella 12-Dati per il calcolo della tensione ammissibile
21
Di seguito si riportano i risultati ottenuti:
RISULTATI DIMENSIONAMENTO UNI 8862-67 A FLESSIONE

Primo Stadio Secondo Stadio
𝝈𝑭 [MPa] 313 239
𝝈𝑭𝑷 [MPa] 1064 978
VERIFICA OK OK
Tabella 13-Risultati dimensionamento a flessione
Le formule utilizzate per il calcolo dei coefficienti sono riportate in AppendiceCalcolo coefficienti
resistenza a flessione(pagina ).
P IT T IN G
Per il calcolo della tensione di lavoro da pitting si utilizza la seguente formula:
Ft ∙ (u ± 1)
σH = ZH ∙ ZE ∙ Zε ∙ Zβ ∙ √ ∙ √K A ∙ K V ∙ K Hβ ∙ K Hα
b ∙ d1 ∙ u
(si noti che per dentature esterne si utilizza il segno positivo). 
La tensione ammissibile si determina invece tramite la seguente relazione:

𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚
𝜎𝐻𝑃 = ∙ 𝑍𝑁 ∙ 𝑍𝐿 ∙ 𝑍𝑅 ∙ 𝑍𝑉 ∙ 𝑍𝑊 ∙ 𝑍𝑋
𝑆𝐻𝑚𝑖𝑛
Si sceglie un olio lubrificante EP “API DT 150” per ruote e cuscinetti con gradazione ISO VG 150. Si
riportano di seguito le caratteristiche di tale olio:
22
Figura 5-Caratteristiche olio lubrificante
Con tale olio si effettua il calcolo dei coefficienti necessari alla verifica: tali parametri sono ricavati
seguendo i procedimenti illustrati nella norma UNI 8862.
Si riportano nella presente tabella i coefficienti calcolati:
DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE DI LAVORO

𝐙𝐇 2,37 2,37
𝒁𝑬 [ N/mm2 ] 191,64 191,64
𝐙𝛆 0,813 0,821
𝐙𝛃 0,969 0,969
𝐊𝐀 1,5
𝐊𝐕 1,017 1,007
𝐊 𝐇𝛃 1,511 1,662
𝐊 𝐇𝛂 1,304 1,221
𝐅𝐭 [N] 10296 33064
𝐛 [mm] 68 136
𝐝 [mm] 63,85 119,19
𝐮 6 3,357
Tabella 14-Dati calcolo della tensione di lavoro a pitting
23
DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE AMMISSIBILE
𝒁𝑵 1 1
𝒁𝑳 0,98 0,98
𝒁𝑹 1,1 1,1
𝒁𝑽 0,96 0,94
𝒁𝑾 1 1
𝒁𝑿 1 1
Tabella 15-Dati calcolo della tensione ammissibile a pitting
Il valore di SHmin utilizzato è di 1,4, poiché la progettazione viene svolta a vita infinita per le ruote. Le
procedure di calcolo dei coefficienti sono riportate in AppendiceCalcolo coefficienti resistenza a
pitting (pagina ).
I risultati ottenuti sono riportati di seguito:
RISULTATI DIMENSIONAMENTO UNI 8862-67 A FLESSIONE

Primo Stadio Secondo Stadio
𝝈𝑯 [MPa] 1034 1032
𝝈𝑯𝑷 [MPa] 1087 1064
VERIFICA OK OK
Tabella 16-Risultati dimensionamento a pitting
24
DIMENSIONAMENTO DEGLI ALBERI E SCELTA DEI CUSCINETTI
Si riportano di seguito gli schemi statici e le verifiche di resistenza statica e a fatica per i tre alberi.
Per quanto riguarda i diagrammi di sollecitazione verranno omessi gli andamenti del momento torcente
e dello sforzo normale poiché hanno andamento speculare per tutti e tre gli alberi.
ALBERO D’INGRESSO
Verifica statica
Verifica a fatica
Cuscinetti
25
ALBERO INTERMEDIO
Verifica statica
Verifica a fatica
Cuscinetti
26
ALBERO D’USCITA
Verifica statica
Verifica a fatica
Cuscinetti
27
VERIFICA DEGLI ORGANI DI CALETTAMENTO
La scelta delle linguette (e il loro dimensionamento) è stata operata in riferimento alla norma UNI 6604.
L’analisi per il dimensionamento di tali linguette riguarda il calettamento delle ruote condotte
sull’albero intermedio e su quello in uscita. Il materiale ritenuto più consono per questa applicazione, è:
l’acciaio C45 per la linguetta della ruota 1, mentre per le altre l’acciaio 39CrMo3.
La trasmissione della potenza tra la linguetta e la cava della ruota avviene tramite le facce laterali della
linguetta stessa, dove si genera una pressione p che si suppone uniformemente distribuita; le forze che
si generano sulle due facce laterali sono pari a:
ℎ
𝐹 = 𝑙 ∙ ∙𝑝
2 𝑚𝑎𝑥
che generano un momento:
𝑝𝑚𝑎𝑥 ∙ 𝑙 ∙ ℎ ∙ 𝑑
𝑀𝑡 =
4
dove 𝑙 è la lunghezza della linguetta, 𝑏 la sua larghezza e ℎ la sua altezza. La relazione utilizzata per il
dimensionamento è la seguente:
4 ∙ 𝑀𝑡
𝑙=
𝑑 ∙ ℎ ∙ 𝑝𝑚𝑎𝑥
Il valore di 𝑝𝑚𝑎𝑥 viene calcolato a partire dalla tensione di snervamento del materiale (𝑅𝑝02 ), secondo il
seguente calcolo:
𝑅𝑝02
𝑝𝑚𝑎𝑥 =
√3
ALBERO D ’ IN G R E S S O
Per un diametro dell’albero da 32 mm la norma prescrive l’impiego di una classe di linguette “A” con
valori 𝑏𝑥ℎ pari a 10x8. Usando la precedente relazione per il dimensionamento si ottiene una lunghezza
attiva minima della linguetta. La lunghezza effettiva sarà superiore a quella trovata per aver un certo
margine di sicurezza.
28
RUOTA 1
LINGUETTE  A 10x8x50 UNI 6609-69
𝑴𝒕𝒎𝒂𝒙 [Nm] 328,7
2 305
Sigma rottura [N/mm ]
2 176,1
Pressione ammissibile 𝒑𝒎𝒂𝒙 [N/mm ]
𝒃 [mm]
𝒉 [mm]
Diametro albero [mm]
Lunghezza 𝒍 [mm]
2
Pressione d’esercizio [N/mm ]
VERIFICA OK
ALBERO IN T E R M E D IO
La procedura seguita è analoga a quella svolta per il calettamento della Ruota 1.
RUOTA 2
2 785
2 453,2
𝒃 [mm]
29
𝒉 [mm]
Lunghezza 𝒍 [mm]
2
VERIFICA OK
RUOTA 3
2 785
2 453,2
𝒃 [mm]
𝒉 [mm]
Lunghezza 𝒍 [mm]
2
VERIFICA OK
ALBERO D ’ U S C IT A
La procedura di calcolo è analoga alle precedenti.
RUOTA 4
30
2 785
2 453,2
𝒃 [mm]
𝒉 [mm]
Lunghezza 𝒍 [mm]
2
VERIFICA OK
31
REALIZZAZIONE DELLA CASSA
Il materiale previsto per la realizzazione del carter è la ghisa grigia non legata per getti colati in sabbia
(UNI 5330). Tale scelta è motivata dal fatto che non essendo sottoposto a elevate sollecitazioni
dinamiche e lavorando in una postazione fissa non è necessario utilizzare un materiale leggero e troppo
pregiato. Si è dunque cercato di realizzare un carter che sia un compromesso tecnico economico
accettabile per le applicazioni richieste.
Il centraggio delle due metà della cassa è favorito dalla presenza di opportune spine, mentre il
collegamento è realizzato tramite viti passanti M10x40 classe 8.8 sulle flange di accoppiamento.
Per limitare la fuoriuscita dell’olio dal carter sono montate sui tappi delle tenute ISO 6194/1 di tipo 1.
Inoltre si prevede una guarnizione tra basamento e testata al fine di sigillare correttamente le due metà
del carter.
32
APPENDICE
CALCOLO C O E F F IC I E N T I R E S I S T E N ZA A F L E S S IO N E
Di seguito vengono presentate le modalità di calcolo dei coefficienti relativi alla valutazione della
resistenza a flessione del dente secondo la normativa UNI 8862-67. Verranno indicati i valori relativi
alla Ruota 1 con il pedice 1, mentre quelli relativi alla ruota 3 avranno pedice 3.
 𝐾𝐴
Il fattore di applicazione 𝐾𝐴 tiene conto dei sovraccarichi dinamici dovuti a cause esterne
all’ingranaggio.
Per il calcolo ci si riferisce alla tabella presente sulla normativa, scegliendo come valore di
𝐾𝐴1 = K A 3 = 1,5
prevedendo dei piccoli sovraccarichi da parte dell’utilizzatore sia da parte del motore.
 𝐾𝑉
Fattore dinamico.
𝐹
Per 𝑧1 < 50 e 𝑡 < 150 𝑁/𝑚𝑚 si calcola:
𝑏
𝐾𝑉 = 1 + 𝐵𝐴
Dove B per denti elicoidali e grado di precisione 𝐺 ≤ 9 è uguale a:
B = 0,1 ∙ (0,7)9−𝐺
𝑣𝑧1
Mentre 𝐴 = 100
𝑚
Nel nostro caso 𝐺 = 6 B1 = B3 = 0,0343, 𝐴1 = 0,737 𝑠 ; 𝐴3 = 0,214
Da cui risulta
𝐾𝑉1 = 1,016 ; 𝐾𝑉3 = 1,007
33
 𝐾𝐻𝛽
Fattore di distribuzione longitudinale del carico. Per
Ft ∙ K A ∙ K V
> 0,5
𝑏 ∙ F𝛽y ∙ cγ
il valore del fattore di distribuzione del carico si calcola:
F𝛽y ∙ cγ
𝐾𝐻𝛽 = 1 +
2 ∙ Ft ∙ K A ∙ K V
𝑏
Il disallineamento F𝛽y è dato da:
F𝛽y = F𝛽x − 𝑦𝛽
in cui F𝛽x = |𝑓𝑠ℎ + 𝑓𝑚𝑎 |
dove
- 𝑓𝑠ℎ è la componente di disallineamento sul piano primitivo dovuta a giochi e deformazioni elastiche;
- 𝑓𝑚𝑎 è la componente di disallineamento sul piano primitivo dovuta a errori di costruzione;
_ 𝑦𝛽 è la diminuzione del disallineamento dovuta al rodaggio che si ha durante il funzionamento.
Per acciai cementati si calcola con la seguente relazione:
𝑦𝛽 = 0,15 ∙ F𝛽y
La formula è valida solo se, il valore espresso in micrometri è minore di

𝑦𝛽𝑚𝑎𝑥 = 6
se 𝑦𝛽 > 𝑦𝛽𝑚𝑎𝑥 si assume 𝑦𝛽 = 𝑦𝛽𝑚𝑎𝑥 .
Per il calcolo approssimato di 𝑓𝑠ℎ si utilizza :

Fm
𝑓𝑠ℎ = ∙f
𝑏 sh0
Dove Fm = 𝐹𝑡 ∙ K A ∙ K V mentre fsh0 = (𝑎γ + b)x10−3, essendo

l∙s b 2
γ = |1 + K 2 | ∙ ( )
d1 d1
I valori 𝑎 ,𝑏 e K invece si ricavano da tabella, così come 𝑓𝑚𝑎 .
Il valore di cγ viene invece calcolato come:
cγ = 𝑐′ ∙ (0,25 + 0,75 ∙ εα )
dove:
𝜉
𝑐′ =
𝑞
mentre εα è il rapporto di condotta, che vale:
34
𝐴𝐵
εα =
𝑝𝑏
2 2 2 2
dove AB = √𝑅𝑒1 − 𝑅𝑏1 + √𝑅𝑒2 − 𝑅𝑏2 − (𝑅1 + 𝑅2 ) ∙ sinαt .
Il valore di 𝑞 invece viene calcolato come:
𝐶2 𝐶3 x1 x2
𝑞 = 𝐶1 + + + 𝐶4 ∙ x1 + 𝐶5 ∙ + 𝐶6 ∙ x2 + 𝐶7 ∙ + 𝐶8 ∙ x12 + 𝐶9 ∙ x22
𝑍𝑣1 𝑍𝑣2 𝑍𝑣1 𝑍𝑣2
I coefficienti 𝐶𝑖 sono riportati nella seguente tabella:
Il fattore dipende, invece, dal tipo di accoppiamento:
Di seguito viene riportata una tabella riassuntiva con i valori calcolati per entrambe le ruote verificate.
FATTORI RIASSUNTIVI CALCOLO 𝑲𝑯𝜷
Coefficienti Ruota 1 Ruota 3
𝐅𝐭 ∙ 𝐊 𝐀 ∙ 𝐊 𝐕 1,023 1,324
𝒇𝒂𝟏 =
𝒃 ∙ 𝐅𝜷𝐲 ∙ 𝐜𝛄
𝒇𝒎𝒂 [m] 8 10
𝒚𝜷 1,683 2,241
𝒇𝒔𝒉 3,226 4,945
𝐟𝐬𝐡𝟎 0,013 0,013
a 27
b 13
𝛄 0,036 0,017
K 0,4 0,5
l 126,25 278,75
s 10,875 40,625
𝐜𝛄 23,655 21,851
35
𝒄′ 17,99 16,88
𝝃 1
𝒒 0,055 0,059
𝒁𝒗𝟏 19 17
𝒁𝒗𝟐 109 57
𝒙𝟏 0,4
𝒙𝟐 -0,4
𝑲𝑯𝜷 1,511 1,661
 𝐾𝐻𝛼 = 𝐾𝐹𝛼
Fattore di distribuzione trasversale del carico.
Se il rapporto di condotta totale εγ > 2:
εγ b ∙ cγ ( 𝑓𝑝𝑏 − 𝑦𝛼 ) 2(εγ − 1)
𝐾𝐻𝛼 = 𝐾𝐹𝛼 = ∙ [0,9 + 0,4 ]∙√
2 𝐹𝑡 𝐾𝐴 𝐾𝑉 𝐾𝐻𝛽 εγ
Dove:
- 𝑓𝑝𝑏 è il più grande degli errori di passo base del pignone, espresso in micrometri;
- 𝑦𝛼 è la riduzione ammessa di errore di passo base, espressa in micrometri, per effetto del rodaggio
naturale dovuto al normale funzionamento delle dentature;
-cγ è la rigidezza totale media.
Per un acciaio cementato:
𝑦𝛼 = 0,075 ∙ 𝑓𝑝𝑏
Il rapporto di condotta totale invece è dato dalla somma di:
εγ = ε𝛽 + ε𝛼
I valori ottenuti sono riportati di seguito.
FATTORI RIASSUNTIVI CALCOLO 𝑲𝑯𝜶
𝛆𝜶 1,510 1,481
𝛆𝜷 1,851 1,851
𝛆𝛄 3,362 3,332
𝒇𝒑𝒃 8 10
𝒚𝜶 0,6 0,75
𝑲𝑯𝜶 = 𝑲𝑭𝜶 1,304 1,221
 𝑌𝐹𝑎
Fattore di forma del dente.
36
Tiene conto dell’influenza della forma del dente sulla tensione nominale di flessione.
ℎ
6 ∙ ( 𝑚𝐹𝑎 ) ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑎𝑛
𝑛
𝑌𝐹𝑎 = 2
𝑠
( 𝑚𝐹𝑛 ) ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑛
𝑛
Nel caso di dentature elicoidali si utilizzano il numero di denti virtuali, in quanto il fattore di forma
viene determinato sulla sezione normale della ruota.
-Determinazione della corda al piede del dente:
𝜋 𝐺 𝜚𝑎0
𝑠𝐹𝑛 = 𝑚𝑛 ∙ [𝑧𝑣 ∙ 𝑠𝑖𝑛 ( − 𝜃) + √3 ∙ ( − )]
3 𝑐𝑜𝑠𝜃 𝑚𝑛
𝜚𝑎0 ℎ𝑎0
𝐺= − +𝑥
𝑚𝑛 𝑚 𝑛
𝟐 𝝅 𝑬 𝝅
𝑯= ( − )−
𝒛𝒗 𝟐 𝒎 𝒏 𝟑
𝜋 𝜚𝑎0
𝐸= ∙ 𝑚𝑛 − ℎ𝑎0 ∙ 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑛 − (1 − sin 𝛼𝑛 ) ∙
4 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑛
2𝐺
𝜃= ∙ 𝑡𝑎𝑛𝜃 − 𝐻
𝑧𝑣
-Determinazione del raggio di curvatura del raccordo al piede

del dente nel punto di tangenza delle due rette inclinate di 30°.
𝑚𝑛 ∙ 2𝐺 2
𝜚𝐹 = 𝜚𝑎0 +
𝑐𝑜𝑠𝜃(𝑧𝑣 ∙ cos2 𝜃 − 2𝐺)
-Determinazione del braccio di leva del momento flettente

ℎ𝐹𝑎 .
𝑧 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡 𝜋 𝐺 𝜚𝑎0
[ − 1] + 𝑧𝑣 [1 − 𝑐𝑜𝑠 ( — 𝜃)] − +
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡𝑎 3 cos 𝜃 𝑚𝑛
𝑚𝑛 𝑧 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡 𝜋 𝐺 𝜚𝑎0
ℎ𝐹𝑎 = ∙{ [ − 1] + 𝑧𝑣 [1 − 𝑐𝑜𝑠 ( — 𝜃)] − + }
2 𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡𝑎 3 cos 𝜃 𝑚𝑛
𝑑𝑏
𝛼𝑎 = 𝑎𝑟𝑐 cos ( )
𝑑𝑎
1 𝜋
𝛾 = ∙ ( + 2𝑥 ∙ 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑛 ) + 𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑡 − 𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑎
𝑧 2
𝛼𝑡𝑎 = 𝛼𝑎 − 𝛾
-Determinazione dell’angolo di applicazione della forza 𝛼𝑎𝑛 .

𝑑𝑏
𝛽𝑎 = 𝑎𝑟𝑐 tan ( ∙ 𝑡𝑎𝑛𝛽)
𝑑 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡𝑎
37
𝛼𝑎𝑛 = 𝑎𝑟𝑐 tan(tan 𝛼𝑡𝑎∙ 𝑐𝑜𝑠𝛽𝑎 )
Di seguito sono inseriti in tabella i valori ottenuti dal calcolo.
FATTORI RIASSUNTIVI CALCOLO 𝒀𝑭𝒂
𝒉𝑭𝒂 [mm] 6,276 12,544
𝜶𝒂𝒏 [rad] 0,572 0,584

𝒔𝑭𝒏 [mm] 8,635 17,353
𝜶𝒏 [𝐫𝐚𝐝] 0,349 0,349
𝒉𝒂𝟎 [mm] 3,4 6,8
𝒛𝒗 19 17
E 1,694 3,107
𝐱 0,4 0,4
G -0,375 -0,325
H -0,926 -0,908
𝜽[𝐫𝐚𝐝] 0,879 0,864
𝝔𝑭 0,503 1,323
𝒅[mm] 63,85 119,19
𝒅𝒃 60 112
𝒅𝒂 75,05 141,59
𝜸[rad] 0,0349 0,0357
𝜷𝒂 0,395 0,398
𝒀𝑭𝒂 1,806 1,774
 𝑌𝑆𝑎
Fattore di correzione della tensione.

Tiene conto della concentrazione di tensione al piede del dente e del fatto che la tensione effettiva non
è dovuta alla sola flessione.
1
2,3
1,21+
𝐿𝑎
𝑌𝑆𝑎 = (1,2 + 0,13 𝐿𝑎 ) ∙ 𝑞𝑠
𝑠
Dove 𝐿𝑎 = ℎ𝐹𝑛
𝐹𝑎
𝑠
mentre 𝑞𝑠 = 2𝜚Fn , si ottiene 𝑞𝑠1 = 8,575 𝑞𝑠3 = 6,556.
𝐹
Dal calcolo:
𝑌𝑆𝑎1 = 2,906 𝑌𝐹𝑎3 = 2,655
 𝑌𝜖
38
Fattore del rapporto di condotta.
Tiene conto del fatto che nelle condizioni di massima tensione al piede del dente, il carico non è
applicato in testa al dente.
0,75
𝑌𝜖 = 0,25 +
ε𝛼
Dal calcolo:
𝑌𝜖1 = 0,661 𝑌𝜖3 = 0,674
 𝑌𝛽
Fattore dell’angolo d’elica.

Tiene conto dell’influenza favorevole dovuta all’obliquità delle linee di contatto sui fianchi.
Per 𝛽 ≤ 30°
𝛽
𝑌𝛽 = 1 − 𝐴
120
dove 𝛽 è espresso in gradi, mentre A è il minimo tra ε𝛽 e 1.
𝑌𝛽1 = 𝑌𝛽3 = 0,833
 𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇
Fattore relativo di sensibilità all’intaglio.

Tiene conto, nella valutazione della tensione ammissibile, delle diverse sensibilità all’intaglio tra la
ruota da calcolare e quella per cui sono validi:
-la tensione limite;
-i valori del fattore 𝑌𝑁𝑇 .
1 + √0,2(1 + 2𝑞𝑠 ) ∙ 𝜚′
𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇 =
1 + √1,2 ∙ 𝜚′
Dove 𝜚′ si ottiene da seguente prospetto.
In questo caso 𝜚′ = 0,003. Mentre 𝑞𝑠 è stato calcolato per la valutazione di 𝑌𝑆𝑎 .

𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇1 = 1,041 𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇3 = 1,030
39
 𝑌𝑅𝑟𝑒𝑙𝑇
Fattore relativo allo stato della superficie al piede del dente.

Tiene conto dello stato della superficie al piede del dente per cui sono valide la pressione limite di
contatto e il fattore 𝑌𝑁𝑇 .Per acciai cementati vale:
1
𝑌𝑅𝑟𝑒𝑙𝑇 = 5,306 − 4,203(𝑅𝑎 + 1)100
𝑌𝑅𝑟𝑒𝑙𝑇1 = 𝑌𝑅𝑟𝑒𝑙𝑇3 = 1,069
 𝑌𝑋
Fattore di dimensione.
Tiene conto della diminuzione della resistenza all’aumentare delle dimensioni.
Per acciai cementati, con modulo normale inferiore a 30, vale:
𝑌𝑋 = 1,05 − 0,01𝑚𝑛
Dal calcolo:
𝑌𝑋1 = 1 𝑌𝑋3 = 0,93
 𝑌𝑁𝑇
Fattore di durata.
Tiene conto del fatto che per un numero di cicli abbastanza basso la tensione al piede del dente può
essere più elevata.
Per vita infinita si assume uguale a 1.
𝑌𝑁𝑇1 = 𝑌𝑁𝑇3 = 1
CALCOLO C O E F F IC I E N T I R E S I S T E N ZA A P IT T IN G
Si dividono in due gruppi:

- fattori di ingranamento;
- fattori di superficie e di lubrificazione,
 𝑍𝐻
Fattore di zona.
Tiene conto dell’influenza che la curvatura relativa dei fianchi dei denti, nel punto primitivo di
ingranamento, ha sulla pressione di Hertz:
𝑐𝑜𝑠𝛽𝑏 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡′
𝑍𝐻 = √2
cos 2 𝛼𝑡 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛼𝑡′
40
𝑍𝐻1 = 𝑍𝐻3 = 2,371
 𝑍𝐸
Fattore di elasticità dei materiali.

1
𝑍𝜖 =
√ 1− 𝑣12 1 − 𝑣22
𝜋( 𝐸 +
1 𝐸2 )
𝑍𝐸1 = 𝑍𝐸3 = 191,646
 𝑍𝜖
Fattore del rapporto di condotta.

Tiene conto dell’influenza del rapporto di condotta trasversale e del rapporto di ricoprimenti di fascia
sulla pressione di superficie delle dentature.
Se ε𝛽 ≥ 1, per denti elicoidali:
1
𝑍𝜖 = √
ε𝛼
𝑍𝜖1 = 0,813 𝑍𝜖3 = 0,821
 𝑍𝛽
Fattore dell’angolo dell’elica.

Tiene conto dell’influenza che l’angolo d’elica primitivo di riferimento 𝛽 ha sulla distribuzione del
carico lungo le generatrici di contatto dei denti elicoidali.
𝑍𝛽 = √𝑐𝑜𝑠𝛽
𝑍𝛽1 = 𝑍𝛽3 =0,969
 𝑍𝐿
Fattore del lubrificante.

Tiene conto dell’influenza che ha il tipo di lubrificante e la sua viscosità sulla resistenza al pitting.
Valore ricavato dal grafico, entrando con il valore della viscosità a 40°C (ISO VG 150) e con il valore
di pressione superficiale limite 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 ≥
1200 N/mm^2
𝑍𝐿1= 𝑍𝐿3= 0,98
41
 𝑍𝑉
Fattore di velocità.
Tiene conto dell’influenza che la velocità periferica primitiva di ingranamento ha sulle condizioni di
lubrificazione e quindi sulla resistenza al
pitting.
Valori ottenuti da grafico.
𝑍𝑉1 = 0,96 𝑍𝑉3 = 0,94
 𝑍𝑅
Fattore di rugosità.
Tiene conto dell’influenza che la finitura della superfice dei fianchi attivi ha sulla resistenza al pitting.
Valori ottenuti da grafico, considerando la rugosità massima in base al grado di finitura scelto (6), cioè
𝑅𝑎𝑚𝑎𝑥 = 1,25 𝜇𝑚
42
𝑍𝑅1 = 𝑍𝑅3 = 1,1
 𝑍𝑊
Fattore del rapporto tra le durezze.

Se si hanno gli stessi materiali su ruota e pignone è uguale a 1.
𝑍𝑊1 = 𝑍𝑊3 = 1
 𝑍𝑋
Fattore di dimensione.
Tiene conto dell’influenza che le dimensioni del dente hanno sulla pressione di contatto ammissibile.
Di regola si assume uguale a 1 se il tipo di acciaio è adatto alle dimensioni dell’ingranaggio.
𝑍𝑋1 = 𝑍𝑋3 = 1
 𝑍𝑁
Fattore di durata.
Per acciai cementati, considerando una progettazione a vita infinita, si assume uguale a 1.
𝑍𝑁1 = 𝑍𝑁3 = 1
43
INDICE TABELLE
Tabella 1-Materiali utilizzati ..................................................................................................................... 5
Tabella 2-N°denti 1° ingranaggio ............................................................................................................. 7
Tabella 3-Caratteristiche geometriche REALI 1° ingranaggio ................................................................. 8
Tabella 4-Caratteristiche geometriche FITTIZIE 1° ingranaggio............................................................. 9
Tabella 5-Caratteristiche geometriche 1°ingranaggio dopo correzione .................................................. 12
Tabella 6-N°denti 2° ingranaggio ........................................................................................................... 13
Tabella 7-Caratteristiche geometriche REALI 2° ingranaggio ............................................................... 14
Tabella 8-Caratteristiche geometriche FITTIZIE 2° ingranaggio........................................................... 15
Tabella 9-Caratteristiche geometriche 2°ingranaggio dopo correzione .................................................. 18
Tabella 10-Valori larghezza di fascia dopo verifica con teoria di Hertz ................................................ 20
Tabella 11-Dati calcolo tensione di lavoro ............................................................................................. 21
Tabella 12-Dati per il calcolo della tensione ammissibile ...................................................................... 21
Tabella 13-Risultati dimensionamento a flessione ................................................................................. 22
Tabella 14-Dati calcolo della tensione di lavoro a pitting ...................................................................... 23
Tabella 15-Dati calcolo della tensione ammissibile a pitting ................................................................. 24
Tabella 16-Risultati dimensionamento a pitting ..................................................................................... 24
44
INDICE FIGURE
Figura 1-Strisciamento specifico 1°Ingranaggio..................................................................................... 10
Figura 2-Strisciamento specifico 1°Ingranaggio Corretto ...................................................................... 11
Figura 3-Strisciamento specifico 2°Ingranaggio..................................................................................... 16
Figura 4-Strisciamento specifico 2°Ingranaggio Corretto ...................................................................... 17
Figura 5-Caratteristiche olio lubrificante ................................................................................................ 23
45

Lingua

Dimensionamento e Verifica Di Un Riduttore Meccanico

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Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica

Corso di Costruzioni di Macchine

LIMITAZIONE DELLA MASSIMA PRESSIONE SPECIFICA.......................................................... 19

DIMENSIONAMENTO DEGLI ALBERI E SCELTA DEI CUSCINETTI ......................................... 25

VERIFICA DEGLI ORGANI DI CALETTAMENTO .......................................................................... 28

REALIZZAZIONE DELLA CASSA ..................................................................................................... 32

INDICE TABELLE ................................................................................................................................ 44

Le ruote calettate sono in Acciaio da Cementazione, quello utilizzato è il 16 MnCr5 Cementato e

CARATTERISTICHE Acciaio 42CrMo4 Acciaio 16 MnCr5 Cementato

Trattamento Bonificato Cementato e Temprato

Carico di rottura [MPa] 1100 1030

Carico di snervamento [MPa] 1000 735

Durezza Rockwell [HRC] 36 60

Durezza Brinnell [HB] 336 654

𝝈𝑯 limite [MPa] 830 1470

𝝈𝑭 limite [MPa] 680 860

Tensione limite a fatica [MPa] 550 530

Modulo elastico E [GPa] 210

Coefficiente di Poisson 0,3

Tabella 1-Materiali utilizzati

Dato l’elevato rapporto di ingranamento si è scelto di adoperare ruote a denti elicoidali.

Il rapporto totale di ingranamento è:

 𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑’𝑒𝑙𝑖𝑐𝑎 𝛽 = 20°;

Dove è l’angolo dell’elica, scelto uguale a 20°.

Riassumendo, per la prima coppia di ruote dentate, risulta:

Numero denti reale 15 90

Numero denti fittizio 19 114

Tabella 2-N°denti 1° ingranaggio

Albero d’ingresso Albero intermedio

Velocità angolare [rad/s] 153,9 25,65

Momento torcente [Nm] 328,7 1972,2

Per il calcolo del modulo frontale si utilizzano le relazioni di Lewis:

Raggio della primitiva [mm] 31,93 191,55

Modulo frontale [mm] 4,256

Raggio fondamentale [mm] 29,77 178,62

Raggio di testa [mm] 35,93 195,55

Larghezza di fascia [mm] 48

Angolo d’elica 20°

Numero denti 19 114

Raggio primitivo [mm] 38 228

Tabella 4-Caratteristiche geometriche FITTIZIE 1° ingranaggio

R testa ∙ cosαtesta = R ∙ cosα

è possibile ricavarli dalle seguenti formule:

δP = √(R′testa )2 + (R′ )2 − 2 ∙ cos(α′testa − α) ∙ R′testa ∙ R′ = 11,02 mm

δR = √(R testa )2 + (R)2 − 2 ∙ cos(αtesta − α) ∙ R testa ∙ R = 9,11 mm

Figura 1-Strisciamento specifico 1°Ingranaggio

In seguito tramite iterazioni si è giunti ai seguenti fattori di correzione:

-7.100254706, - -1.4 13.03367757, -

Figura 2-Strisciamento specifico 1°Ingranaggio Corretto

Le ruote REALI corrette avranno di conseguenza le seguenti caratteristiche:

Raggio della primitiva [mm] 31,93 191,55

Raggio fondamentale [mm] 29,77 178,62

Raggio di testa [mm] 37,53 193,95

Addendum [mm] 5,60 2,40

Dedendum [mm] 3,40 6,60

Larghezza di fascia [mm] 48

Angolo d’elica 20°

I rapporti di trasmissione nel secondo stadio e totale sono pertanto:

Per la seconda coppia di ruote dentate si ha:

Numero denti reale 14 47

Numero denti fittizio 17 57

Tabella 6-N°denti 2° ingranaggio

Albero intermedio Albero d’uscita

(si noti che per dentature esterne si utilizza il segno positivo). 

LINGUETTE  A 10x8x50 UNI 6609-69

LINGUETTE  A 12x8x63 UNI 6609-69

LINGUETTE  A 12x8x80 UNI 6609-69