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Angoli di sformo
Permettono la corretta estrazione del modello. Nella seguente tabella sono proposti i valori
dellangolo di sformo (in gradi e come conicit) per modelli METALLICI e in LEGNO.
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Ing. Palumbo
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Corso di Tecnologia Meccanica
Ing gestionale (corso B)
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Raggi di raccordo
Sono utilizzati per ridurre erosione della forma durante la colata, ridurre rischi di rottura durante la
solidificazione, ridurre concentrazioni di tensioni durante luso.
buona regola assumere in corrispondenza degli spigoli un raggio di raccordo pari al sovrametallo.
Ritiro
Il metallo, in fase solida, si ritira in modo dipendente dalla configurazione geometrica e dai vincoli
(esercitati per esempio dalle anime); si possono fare valutazioni approssimate dellentit dei ritiri
utilizzando i seguenti valori lineari medi in tabella.
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La porzione di superficie della materozza a contatto con il getto si pu ritenere NON-SCAMBIANTE rispetto alla
porzione a contatto con la forma entro cui colato il materiale, in quanto non vi gradiente termico tra le regioni
separate dalla superficie di contatto.
E bene evidenziare che anche la superficie della materozza che a contatto con latmosfera pu ritenersi nonscambiante a causa del coefficiente di scambio termico che la caratterizza, di gran lunga pi piccolo di quello delle
pareti a contato con la forma; tuttavia, al fine di un dimensionamento in sicurezza, si pu assumere uno scambio termico
anche attraverso la superficie a contatto con latmosfera.
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Il valore di K dipende dal tipo di materozza (per es. K=20% per materozze emisferiche e sferiche;
K=14% per materozze cilindriche ed ovali, ecc.) e comunque in genere un dato del problema.
I valori del ritiro volumetrico possono essere desunti, per alcuni materiali, dalla tabella che segue:
Metallo o lega
Alluminio
Al4.5%Cu
Al12%Si
Acciaio (C<1%)
Acciaio (C>1%)
Rame
Coefficiente di contrazione
del volume (b%)
6.6
6.3
3.8
2.53
4
4.9
Metallo o lega
70%Cu30%Zn
90%Cu10%Al
Ghisa Grigia
Magnesio
Ghisa Bianca
Zinco
Coefficiente di contrazione
del volume (b%)
4.5
4
Espansione fino a 2.5
4.2
45.5
6.5
bene notare che le due condizioni devono essere verificate entrambe, ed una non esclude laltra.
Questo significa che una materozza potrebbe soddisfare la prima condizione e dunque realizzare
una solidificazione direzionale, ma il suo volume potrebbe essere insufficiente al fine di alimentare
lintero getto e dunque non essere in grado di evitare la formazione di un cono di ritiro che interessa
il getto. Dunque, dopo aver calcolato le dimensioni della materozza con la C1, si deve verificare la
C2. Se tale condizione non risulta verificata si pu:
a. aumentare le dimensioni della materozza, ricavandole questa volta dalla relazione del
volume massimo alimentabile; in tal caso la C1 sar sicuramente soddisfatta con le nuove
dimensioni.
b. aumentare il numero delle materozze, ricavandolo dalla relazione C2 (e lasciando dunque
inalterate le dimensioni precedentemente calcolate)
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DIMENSIONAMENTO SISTEMA DI COLATA
bacino di colata
Il tempo tc in cui avviene la colata deve soddisfare alla duplice condizione di essere inferiore:
a. Al tempo limite dopo il quale la forma comincia a danneggiarsi per irraggiamento o erosione
(tcrit); tale tempo critico pu essere stimato allincirca pari a 60 sec nel caso di forme
transitorie che utilizzino leganti sintetici, e compreso tra 4 e 25 sec nel caso di forme che
utilizzino leganti naturali.
b. Al tempo di inizio solidificazione (ts), valutabile attraverso una delle due relazioni seguenti:
ts= KM M1.71 [sec]
ts= KS S1.71
[sec]
essendo S ed M rispettivamente lo spessore ed il modulo critico (1) del getto espressi in cm,
mentre KM e KS coefficienti ricavabili dalla tabella seguente.
Per spessore critico si intende il pi piccolo spessore del getto, da cui si ottiene il valore pi piccolo del tempo di
solidificazione; discorso analogo per il modulo critico
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Figura. 1
Dext=100 mm
Dflangia=200 mm
L=200 mm
Lflangia=50 mm
al =27.6 N/dm3
terra =17.5 N/dm3
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5. Si devono realizzare per fonderia tre pezzi in lega di alluminio ( =2.7 kg/dm3) di forma
rispettivamente sferica, cubica e cilindrica (H/D = 1.5). Essi sono caratterizzati da un identico
volume pari a 9 m3.
9 Calcolare i tempi di solidificazione utilizzando la relazione:
ts= 12 M1.71 (con M modulo espresso in cm)
6. Si consideri il grezzo di fusione da ottenere con il modello definito nellesercizio 1. Si decide di
adottare, come modello di materozza, un cilindro con rapporto H/D=1.5; inoltre le staffe da
adoperare per la realizzazione della forma sono di altezza H=125mm.
9 Determinare la posizione pi opportuna della (delle) materozza motivando la scelta;
Calcolare il numero e le dimensioni della (delle) materozza sapendo che il coefficiente di
contrazione volumica pari a 4.5%.
7. Si devono realizzare due getti in Alluminio di ugual peso; uno di essi una piastra quadrata di
spessore 50mm, laltro un cilindro (rapporto D/H=4) di altezza pure 50mm.
9 Si valuti lopportunit di economizzare sulla realizzazione dei modelli per le materozze
impiegando lo stesso modello per entrambe le forme.
9 Si determinino le dimensioni ed il numero di materozze nel caso si adoperi una materozza
cieca (Km=20%) costituita da un corpo cilindrico (Hm/Dm=1) sormontato da una calotta
emisferica.
9 Si determinino le dimensioni ed il numero di materozze nel caso si adoperi una materozza
affiorante (Km=14%) di forma cilindrica (Hm/Dm =1).
8. Un disco in acciaio di 200 mm di diametro e
50 mm di spessore ottenuto con un processo
di fusione in staffa (vedi figura 4). Il materiale
un coefficiente di ritiro volumetrico del 6%.
La materozza cilindrica (Hm/Dm=1.5)
disposta come indicato in figura.
9 Determinare
le
dimensioni
della
materozza.
9 Determinare
il
massimo
volume
alimentabile Vmax senza rischio di imperfezioni nel pezzo.
9 Calcolare la resa del getto.
9. Si deve realizzare per fusione una piastra in
lega Cu-Zn di dimensioni (mm) 25x100x200.
Il coefficiente di contrazione volumica della
lega (b) pari a 4.5%. Si prevede inoltre di
disporre la materozza dalla parte del lato
corto della piastra ed il canale di
alimentazione dalla parte opposta, con due
attacchi di colata lungo i lati lunghi della
piastra (vedi figura 5).
9 Dimensionare la materozza (cilindrica,
con Hm/Dm =1.5).
9 Ipotizzando un tempo di colata (tC) di 10
sec, dimensionare il sistema di
alimentazione schematizzato in figura 5
(divergente, 1:2:3)
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Figura. 4
Figura. 5
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10. Si consideri il componente in figura 1 (esercizio 1). Si realizza la colata del metallo liquido in
un tempo tC di 15 sec.
9 Calcolare la velocit di ingresso del metallo liquido allinterno della forma.
9 Dimensionare il sistema di colata ipotizzando che esso sia di tipo pressurizzato (4:3:2).
9 Disegnare la forma evidenziando la posizione della materozza, gli elementi del sistema di
alimentazione ed il p.d.s.
11. Il sistema di alimentazione del disco in acciaio di figura 4 riportato in figura 6. Si valutato il
tempo di riempimento in 15 s.
9 Calcolare la velocit di ingresso del
metallo liquido allinterno della forma.
9 Calcolare la portata di materiale colato.
9 Calcolare le sezioni del canale di colata,
di un distributore e di un attacco di
colata, nellipotesi di rapporto di colata
pari a 1:3:5.
12. Il materiale di cui costituito il disco
dellesercizio precedente ha una densit pari Figura. 6
a 6.92*10-6 kg/mm3.
9 Si calcoli la spinta metallostatica agente sulla staffa superiore.
13. Si consideri il componente in figura 1 (esercizio 1). Il peso specifico della Ghisa Bianca pari a
73 N/dm3, mentre quella della terra da fonderia utilizzata per realizzare lanima 16 N/dm3.
9 Calcolare il peso da applicare (kg) sulla staffa superiore per evitare che la forma si apra.
14. Il componente in figura 7 (unione di un
parallelepipedo e di una mezza sfera)
realizzato tramite colata in forma
transitoria; il lato di base (a) misura 500
mm, mentre il valore di h 300mm. il
piano di divisione delle staffe
posizionato ad una distanza pari a di h
Figura. 7
dalla base del getto. Il materiale adoperato
alluminio (= 2.75 kg/dm3). La resa del getto pari a 0.6. La colata viene effettuata in 55
secondi, utilizzando un sistema di colata caratterizzato da un canale cilindrico fino al piano di
divisione delle staffe e da quattro attacchi di colata, disposti due per lato, su due lati opposti
(assumere la sezione dei distributori e degli attacchi di tipo quadrato). Sapendo che il sistema di
alimentazione deve essere di tipo pressurizzato e che il valore del ritiro volumetrico pari a al
6%, calcolare:
9 il volume complessivo di materiale da utilizzare
9 la velocit di ingresso del metallo liquido allinterno della forma;
9 le dimensioni del canale di colata, dei distributori e degli attacchi.
15. Si consideri il componente in figura 2 (esercizio 2). Per la formatura si devono utilizzare delle
staffe di cui si dispone (rettangolari di altezza pari a 100mm). Calcolare la spinta metallostatica
nelle 3 condizioni seguenti:
9 pezzo disposto con il foro in direzione verticale e pds passante per H/2;
9 pezzo disposto con il foro in direzione verticale e contenuto entro ununica staffa;
9 pezzo disposto con il foro in direzione orizzontale e pds passante per lasse di simmetria.
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