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POLITECNICO DI BARI

Corso di Tecnologia Meccanica


Ing gestionale (corso B)

Esercitazioni
FONDERIA

DIMENSIONAMENTO DEL MODELLO


Sovrametalli di lavorazione

Valori del sovrammetallo (mm) per getti


in acciaio colati in terra

Valori del sovrammetallo (mm) per getti


in ghisa colati in terra

Angoli di sformo
Permettono la corretta estrazione del modello. Nella seguente tabella sono proposti i valori
dellangolo di sformo (in gradi e come conicit) per modelli METALLICI e in LEGNO.

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Esercitazioni
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Raggi di raccordo
Sono utilizzati per ridurre erosione della forma durante la colata, ridurre rischi di rottura durante la
solidificazione, ridurre concentrazioni di tensioni durante luso.
buona regola assumere in corrispondenza degli spigoli un raggio di raccordo pari al sovrametallo.

Ritiro
Il metallo, in fase solida, si ritira in modo dipendente dalla configurazione geometrica e dai vincoli
(esercitati per esempio dalle anime); si possono fare valutazioni approssimate dellentit dei ritiri
utilizzando i seguenti valori lineari medi in tabella.

Valori del ritiro lineare medio in fase di solidificazione

DIMENSIONI STAFFE UNIFICATE

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DIMENSIONAMENTO SISTEMA DI ALIMENTAZIONE


Calcolo delle dimensioni e del numero delle materozze
Le dimensioni ed il numero delle materozze da utilizzare va stabilito attraverso il soddisfacimento
delle seguenti due condizioni:
C1. Il modulo di raffreddamento della materozza deve essere il maggiore se confrontato con
quello di qualsiasi altra zona del getto
C2. Il volume della materozza deve essere in grado di compensare la variazione dimensionale
dellintero getto dovuta alla contrazione in fase di raffreddamento.
La prima condizione pu essere espressa tramite la relazione seguente:
Mm f(D,H) = 1.2 x Mn
dove Mm indica il modulo della materozza ed Mn rappresenta il modulo della porzione n-esima del
getto con cui a contatto la materozza.
Il calcolo di Mm presuppone la conoscenza di una relazione tra i parametri geometrici che
definiscono la forma della materozza (per esempio, nel caso di una materozza cilindrica, tra
laltezza H ed il diametro D).
Per semplificare il calcolo del modulo di raffreddamento relativo alla materozza, si possono
ipotizzare tutte le sue superfici scambianti, senza preliminarmente considerare la effettiva posizione
della materozza sia rispetto al getto che alla forma (affiorante o meno). In questo modo la
materozza viene dimensionata in sicurezza, ovvero il modulo calcolato , a parit di volume della
materozza, il pi piccolo. In una eventuale successiva fase di affinamento della soluzione si pu
prevedere il calcolo del modulo di raffreddamento della materozza tenendo conto della sua effettiva
posizione (a contatto con il getto o meno).
Il valore del modulo della materozza deve risultare maggiore del 20% rispetto alla zona del getto
cui adiacente, dal momento che il modulo della materozza conterr il cono di ritiro, che determina
sia una riduzione del volume che un aumento della superficie rispetto ai valori geometrici. Dunque
il valore del modulo della materozza (Mm) deve non solo essere maggiore per assicurare la
solidificazione direzionale, ma opportunamente ingrandito per tenere conto del fatto che
calcolandolo usando le sole informazioni geometriche si sovrastimerebbe il suo valore.
La seconda condizione pu essere espressa imponendo che il volume del cono di ritiro eguagli la
riduzione di volume Vg dellintero getto (visto come somma di Vpezzo e di Vmaterozza). La relazione
che ne consegue :
(Vr )0.8 H M
K b
con K =
VMAX =
VM
VM
b
essendo Vr il volume che il cono di ritiro assume quando ha raggiunto una altezza pari all80% di
quella della materozza, Vm il volume della materozza, VMAX il volume massimo alimentabile e b il
coefficiente di ritiro volumetrico.

La porzione di superficie della materozza a contatto con il getto si pu ritenere NON-SCAMBIANTE rispetto alla
porzione a contatto con la forma entro cui colato il materiale, in quanto non vi gradiente termico tra le regioni
separate dalla superficie di contatto.
E bene evidenziare che anche la superficie della materozza che a contatto con latmosfera pu ritenersi nonscambiante a causa del coefficiente di scambio termico che la caratterizza, di gran lunga pi piccolo di quello delle
pareti a contato con la forma; tuttavia, al fine di un dimensionamento in sicurezza, si pu assumere uno scambio termico
anche attraverso la superficie a contatto con latmosfera.

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Il valore di K dipende dal tipo di materozza (per es. K=20% per materozze emisferiche e sferiche;
K=14% per materozze cilindriche ed ovali, ecc.) e comunque in genere un dato del problema.
I valori del ritiro volumetrico possono essere desunti, per alcuni materiali, dalla tabella che segue:
Metallo o lega
Alluminio
Al4.5%Cu
Al12%Si
Acciaio (C<1%)
Acciaio (C>1%)
Rame

Coefficiente di contrazione
del volume (b%)
6.6
6.3
3.8
2.53
4
4.9

Metallo o lega
70%Cu30%Zn
90%Cu10%Al
Ghisa Grigia
Magnesio
Ghisa Bianca
Zinco

Coefficiente di contrazione
del volume (b%)
4.5
4
Espansione fino a 2.5
4.2
45.5
6.5

bene notare che le due condizioni devono essere verificate entrambe, ed una non esclude laltra.
Questo significa che una materozza potrebbe soddisfare la prima condizione e dunque realizzare
una solidificazione direzionale, ma il suo volume potrebbe essere insufficiente al fine di alimentare
lintero getto e dunque non essere in grado di evitare la formazione di un cono di ritiro che interessa
il getto. Dunque, dopo aver calcolato le dimensioni della materozza con la C1, si deve verificare la
C2. Se tale condizione non risulta verificata si pu:
a. aumentare le dimensioni della materozza, ricavandole questa volta dalla relazione del
volume massimo alimentabile; in tal caso la C1 sar sicuramente soddisfatta con le nuove
dimensioni.
b. aumentare il numero delle materozze, ricavandolo dalla relazione C2 (e lasciando dunque
inalterate le dimensioni precedentemente calcolate)

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DIMENSIONAMENTO SISTEMA DI COLATA

bacino di colata

SC : sezione del canale di colata

SD: sezione del canale di distribuzione

SA: sezione degli attacchi di colata

Il tempo tc in cui avviene la colata deve soddisfare alla duplice condizione di essere inferiore:
a. Al tempo limite dopo il quale la forma comincia a danneggiarsi per irraggiamento o erosione
(tcrit); tale tempo critico pu essere stimato allincirca pari a 60 sec nel caso di forme
transitorie che utilizzino leganti sintetici, e compreso tra 4 e 25 sec nel caso di forme che
utilizzino leganti naturali.
b. Al tempo di inizio solidificazione (ts), valutabile attraverso una delle due relazioni seguenti:
ts= KM M1.71 [sec]
ts= KS S1.71

[sec]

essendo S ed M rispettivamente lo spessore ed il modulo critico (1) del getto espressi in cm,
mentre KM e KS coefficienti ricavabili dalla tabella seguente.

Per spessore critico si intende il pi piccolo spessore del getto, da cui si ottiene il valore pi piccolo del tempo di
solidificazione; discorso analogo per il modulo critico

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1. Si deve realizzare per fusione il


componente in figura 1 (quote in
mm). Il materiale da adoperare
ghisa bianca (coefficiente medio di
contrazione lineare pari al 2%).
9 Supponendo di assumere un
sovrammetallo costante su tutte
le superfici, si esegua il disegno
quotato del modello (materiale:
legno) da utilizzare per la
realizzazione della forma.

Figura. 1

2. Si deve realizzare per fusione il pezzo


illustrato in figura 2 (dimensioni in
mm) utilizzando una forma transitoria
a verde ed una materozza cilindrica a
cielo aperto. Il materiale da adoperare
Acciaio (coefficiente di contrazione
lineare pari a 1.8%).
9 Si valuti il p.d.s. pi opportuno.
9 Si determinino le dimensioni del
modello, trascurando la presenza
di angoli di sformo e raggi di
raccordo.
Figura. 2

3. In figura 3 riportato il disegno di un


componente in alluminio (coefficiente
medio di contrazione lineare pari a
1.2%) realizzato per fusione in forma
transitoria. Il modello deve essere
realizzato in legno.
9 Valutare
la
posizione
pi
opportuna del piano di divisione
delle staffe motivandola;
9 Ipotizzando di adottare un
sovrammetallo pari a 5 mm,
Figura. 3
disegnare il modello da utilizzare
trascurando la presenza di angoli di sformo e di raggi di raccordo.

Dext=100 mm
Dflangia=200 mm
L=200 mm
Lflangia=50 mm
al =27.6 N/dm3
terra =17.5 N/dm3

4. Le dimensioni di un volano a temperatura ambiente (T0=25C) sono: spessore pari a 50mm,


diametro esterno paria 408mm e diametro interno pari a 38mm. Si intende realizzare il volano in
ghisa grigia utilizzando come tecnologia di lavorazione quella della formatura in staffa. La ghisa
colata nella cavit alla temperatura di 1250C ; la ghisa solidifica alla temperatura di 1150C ed
ha un coefficiente di contrazione durante il raffreddamento in fase solida di
= 12 x10 6 mm / mmC . Trascurando le variazioni di forma dovute agli angoli di sformo ed ai
raggi di raccordo, dimensionare il modello e lanima, prevedendo un sovrametallo su tutte le
superfici di 5mm .

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5. Si devono realizzare per fonderia tre pezzi in lega di alluminio ( =2.7 kg/dm3) di forma
rispettivamente sferica, cubica e cilindrica (H/D = 1.5). Essi sono caratterizzati da un identico
volume pari a 9 m3.
9 Calcolare i tempi di solidificazione utilizzando la relazione:
ts= 12 M1.71 (con M modulo espresso in cm)
6. Si consideri il grezzo di fusione da ottenere con il modello definito nellesercizio 1. Si decide di
adottare, come modello di materozza, un cilindro con rapporto H/D=1.5; inoltre le staffe da
adoperare per la realizzazione della forma sono di altezza H=125mm.
9 Determinare la posizione pi opportuna della (delle) materozza motivando la scelta;
Calcolare il numero e le dimensioni della (delle) materozza sapendo che il coefficiente di
contrazione volumica pari a 4.5%.
7. Si devono realizzare due getti in Alluminio di ugual peso; uno di essi una piastra quadrata di
spessore 50mm, laltro un cilindro (rapporto D/H=4) di altezza pure 50mm.
9 Si valuti lopportunit di economizzare sulla realizzazione dei modelli per le materozze
impiegando lo stesso modello per entrambe le forme.
9 Si determinino le dimensioni ed il numero di materozze nel caso si adoperi una materozza
cieca (Km=20%) costituita da un corpo cilindrico (Hm/Dm=1) sormontato da una calotta
emisferica.
9 Si determinino le dimensioni ed il numero di materozze nel caso si adoperi una materozza
affiorante (Km=14%) di forma cilindrica (Hm/Dm =1).
8. Un disco in acciaio di 200 mm di diametro e
50 mm di spessore ottenuto con un processo
di fusione in staffa (vedi figura 4). Il materiale
un coefficiente di ritiro volumetrico del 6%.
La materozza cilindrica (Hm/Dm=1.5)
disposta come indicato in figura.
9 Determinare
le
dimensioni
della
materozza.
9 Determinare
il
massimo
volume
alimentabile Vmax senza rischio di imperfezioni nel pezzo.
9 Calcolare la resa del getto.
9. Si deve realizzare per fusione una piastra in
lega Cu-Zn di dimensioni (mm) 25x100x200.
Il coefficiente di contrazione volumica della
lega (b) pari a 4.5%. Si prevede inoltre di
disporre la materozza dalla parte del lato
corto della piastra ed il canale di
alimentazione dalla parte opposta, con due
attacchi di colata lungo i lati lunghi della
piastra (vedi figura 5).
9 Dimensionare la materozza (cilindrica,
con Hm/Dm =1.5).
9 Ipotizzando un tempo di colata (tC) di 10
sec, dimensionare il sistema di
alimentazione schematizzato in figura 5
(divergente, 1:2:3)

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Figura. 4

Figura. 5

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10. Si consideri il componente in figura 1 (esercizio 1). Si realizza la colata del metallo liquido in
un tempo tC di 15 sec.
9 Calcolare la velocit di ingresso del metallo liquido allinterno della forma.
9 Dimensionare il sistema di colata ipotizzando che esso sia di tipo pressurizzato (4:3:2).
9 Disegnare la forma evidenziando la posizione della materozza, gli elementi del sistema di
alimentazione ed il p.d.s.
11. Il sistema di alimentazione del disco in acciaio di figura 4 riportato in figura 6. Si valutato il
tempo di riempimento in 15 s.
9 Calcolare la velocit di ingresso del
metallo liquido allinterno della forma.
9 Calcolare la portata di materiale colato.
9 Calcolare le sezioni del canale di colata,
di un distributore e di un attacco di
colata, nellipotesi di rapporto di colata
pari a 1:3:5.
12. Il materiale di cui costituito il disco
dellesercizio precedente ha una densit pari Figura. 6
a 6.92*10-6 kg/mm3.
9 Si calcoli la spinta metallostatica agente sulla staffa superiore.
13. Si consideri il componente in figura 1 (esercizio 1). Il peso specifico della Ghisa Bianca pari a
73 N/dm3, mentre quella della terra da fonderia utilizzata per realizzare lanima 16 N/dm3.
9 Calcolare il peso da applicare (kg) sulla staffa superiore per evitare che la forma si apra.
14. Il componente in figura 7 (unione di un
parallelepipedo e di una mezza sfera)
realizzato tramite colata in forma
transitoria; il lato di base (a) misura 500
mm, mentre il valore di h 300mm. il
piano di divisione delle staffe
posizionato ad una distanza pari a di h
Figura. 7
dalla base del getto. Il materiale adoperato
alluminio (= 2.75 kg/dm3). La resa del getto pari a 0.6. La colata viene effettuata in 55
secondi, utilizzando un sistema di colata caratterizzato da un canale cilindrico fino al piano di
divisione delle staffe e da quattro attacchi di colata, disposti due per lato, su due lati opposti
(assumere la sezione dei distributori e degli attacchi di tipo quadrato). Sapendo che il sistema di
alimentazione deve essere di tipo pressurizzato e che il valore del ritiro volumetrico pari a al
6%, calcolare:
9 il volume complessivo di materiale da utilizzare
9 la velocit di ingresso del metallo liquido allinterno della forma;
9 le dimensioni del canale di colata, dei distributori e degli attacchi.
15. Si consideri il componente in figura 2 (esercizio 2). Per la formatura si devono utilizzare delle
staffe di cui si dispone (rettangolari di altezza pari a 100mm). Calcolare la spinta metallostatica
nelle 3 condizioni seguenti:
9 pezzo disposto con il foro in direzione verticale e pds passante per H/2;
9 pezzo disposto con il foro in direzione verticale e contenuto entro ununica staffa;
9 pezzo disposto con il foro in direzione orizzontale e pds passante per lasse di simmetria.

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