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Lavorazioni per deformazione plastica

Laminazione, estrusione e trafilatura

Politecnico di Torino
Dipartimento di Ingegneria Gestionale e della Produzione (DIGEP)
Laminazione

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Operazioni di laminazione
 Il lingotto o il pezzo da colata continua passa prima di tutto attraverso una
laminazione a caldo che oltre a uniformare il pezzo dimensionalmente e
chiudere la porosità, produce una grana fine e regolare che ne aumenta la
duttilità. Le temperature utilizzate sono quelle della forgiatura a caldo.
 Si produce la bramma (bloom, di sezione quadrata) o lastre (slab, sezione
rettangolare).
 Dalle bramme si producono travi di varia sezione oppure rotaie.
 Dalle lastre si procede ad ulteriore laminazione per produrre laminati come
lamiere e piastre.
 Possiamo avere anche billette (più piccole, quadrate o tonde) da utilizzare per
successiva trafilatura.

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Laminazione – Cambiamenti nella struttura del metallo

Cambiamenti nella struttura del grano cristallino dei metalli durante la


laminazione a caldo. La riduzione delle dimensioni di grano nei metalli
determina un aumento della resistenza meccanica e della duttilità

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Meccanica del processo di laminazione piana

ℎ0 𝑙𝑓
rapporto di laminazione ⟶ r = =
ℎ𝑓 𝑙0
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Meccanica del processo di laminazione piana

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Meccanica del processo di laminazione piana
Distribuzione di pressione nella zona di contatto con i
rulli in funzione del coefficiente di attrito.
All’aumentare del valore, l’asse neutro si sposta verso
la zona di ingresso. Senza attrito, i rulli slittano e l’asse
neutro si sposta completamente verso l’uscita

Distribuzione di pressione nella zona di contatto con i


rulli in funzione della riduzione di spessore. Si noti che
l’aumento dell’area sottesa dalle curve all’aumentare
della riduzione e di conseguenza l’aumento della forza
di laminazione
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Flessione dei rulli e imbarilimento – Allargamento
Flessione di un rullo cilindrico a causa
della forza sui rulli (a) e flessione dei
rulli compensata dalla bombatura che
permette di ottenere uno spessore
uniforme del laminato (b)

Incremento di larghezza di una striscia di materiale


durante il processo di laminazione piana
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Difetti di laminazione
 Si possono avere difetti di superficie e difetti strutturali.
 I difetti di superficie possono derivare da inclusioni nel materiale come scaglie
d’ossido, sporco, etc. oppure da cause derivanti dai processi pre-laminazione.
Nella laminazione a caldo si rimuovono in anticipo gli ossidi con un
trattamento alla torcia.
 I difetti strutturali invece distorcono o compromettono l’integrità di un
laminato. I principali difetti nel processo di laminazione piana sono:
a) ondulazione
b) cricche a cerniera nel centro
c) cricche al bordo
d) delaminazione (alligatoring)

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Operazioni di laminazione
 Prima della laminazione a caldo si rimuovono ossidi e scaglie superficiali
tramite cannello (torcia) o sgrossatura per abrasione.
 Dopo la laminazione a caldo gli ossidi vengono tolti in acido, per abrasione o
getti d’acqua in pressione.
 Si possono eseguire laminazioni a pacchetto, nella quale si laminano insieme
due o più strati. È utilizzata con fogli di alluminio, la parte a contatto con i rulli
assume una superficie più splendente, mentre le superfici foglio-foglio hanno
un aspetto satinato.
 Per acciai a medio contenuto di carbonio si esegue una laminazione con
riduzione di sezione bassa (0.5-1.5%) per incrudire la superficie ed evitare
irregolarità della superficie (bande di Lueder)

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Operazioni di laminazione - Lubrificazione
 Le leghe ferrose non usano lubrificazione, tranne alcuni casi dove si usa
grafite
 Si usano delle soluzioni acquose per raffreddare i rulli e rompere l’ossido che
si forma sul pezzo
 Le leghe non ferrose vengono lubrificate con oli, emulsioni e acidi grassi
 Nella laminazione a freddo si usano lubrificanti a bassa viscosità come oli
minerali, emulsioni, paraffine e oli grassi.

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Sistemi di laminazione

a) Sistema a due rulli sovrapposti (si usano per laminazioni iniziali)


b) Sistema a tre rulli sovrapposti (si usano per laminazioni iniziali)
c) Sistema a quattro rulli sovrapposti, i rulli a diametro maggiore riducono la
flessione dei rulli più piccoli
d) Sistema multicilindri (cluster)
e) Laminazione in tandem con tre stadi
f) Sistema di laminazione planetario

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Laminatoio a quarto

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Laminatoio a quarto

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Laminatorio multicilindri (Sendzimir)

 Si utilizza per laminazioni a freddo in fogli sottili (fino a 2.5 µm) di materiali duri e
fogli molto larghi (5 m). L’alta rigidezza del sistema garantiscono un ottimo
controllo dimensionale.
 Sono sistemi altamente automatizzati che lavorano fino a 25 m/s. I rulli sono in
genere in ghisa e acciai forgiati. Il rullo di lavoro centrale è di solito in carburo di
tungsteno.

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Livellamento delle lamiere

Per aumentare la planarità delle lamiere si può utilizzare una serie di rulli
livellanti, ogni rullo ha un motore indipendente e flette la lamiera nel verso
opposto al precedente.

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Laminazione di profili

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Laminazione di anelli

Rappresentazione schematica di un’operazione di laminazione di anelli. La


riduzione delle spessore è il risultato dell’aumento del diametro (a). Tre esempi
di sezione trasversali che possono essere prodotte mediante questo processo (b)

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Rullatura di filetti

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Processo Mannesmann
Il processo
Mannesmann di
laminazione dei tubi.
Il mandrino è tenuto
in posizione da una
barra di lunghezza
elevata

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Rullatura di tubi

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Estrusione
 Sviluppata nel tardo 1700. I tipi principali sono:
 estrusione diretta: l’attrito della billetta lungo le pareti del contenitore
aumenta molto le forze richieste per l’estrusione.
 estrusione indiretta: l’attrito è limitato, ma le pressioni applicabili inferiori
per via dell’uso di un pistone cavo.
 estrusione idrostatica: non si ha attrito con le pareti del contenitore.
 estrusione ad impatto: si usa per sezioni cave.
 Si può effettuare a caldo o a freddo.
 È un processo non continuo, in quanto richiede che la billetta sia contenuta
nella camera.

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Estrusione
Estrusione diretta Estrusione indiretta

Estrusione idrostatica
Estrusione ad impatto

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Estrusione: i prodotti

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Estrusione: le variabili di processo

Le principali variabili di processo sono:


 il rapporto di estrusione
 l’angolo di apertura della matrice
 il coefficiente d’attrito (la lubrificazione)
 la velocità di estrusione (0.1 ÷ 40 mm/s)
 la temperatura del massello

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Flusso del materiale nel processo di estrusione

Andamenti tipici del flusso del materiale (matrice con angolo di apertura di 90°):
a) Basso attrito- estrusione inversa
b) Elevato attrito all’interfaccia billetta – cilindro
c) Elevato attrito o raffreddamento zone esterne della billetta in materiali in
cui la duttilità decresce rapidamente con la temperatura

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Meccanica dell’estrusione
Rappresentazione schematica di un profilo di
estrusione in funzione della corsa: (a) estrusione
diretta e (b) estrusione inversa. La pressione
nell’estrusione diretta è più elevata a causa della
resistenza dovuta all’attrito all’interfaccia, che
diminuisce con il diminuire dell’area di contatto tra
billetta e contenitore

Rappresentazione schematica della forza di


estrusione in funzione dell’angolo della matrice:
(a) forza totale, (b) forza ideale (c) forza richiesta
per il lavoro di deformazione ridondante e (d)
forza richiesta per superare le forze di attrito. Si
noti che si può determinare un angolo di matrice
per il quale la forza totale di estrusione assume
valore minimo.
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Meccanica dell’estrusione
Rappresentazione schematica dell’effetto
della temperatura e delle velocità di
estrusione sulla pressione di estrusione

Andamento della costante di


estrusione 𝐾𝑒 per differenti tipologie di
materiali in funzione della temperatura
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Estrusione a freddo

 Estrusione a freddo (cold extrusion): indica una combinazione di processi


come estrusione diretta e indiretta e forgiatura.
 L’estrusione a freddo causa sforzi su utensili e stampi (60 ÷ 65 HRC di durezza)
molto elevati. La lubrificazione è molto importante.

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Estrusione a freddo

 L’estrusione a freddo garantisce:


 proprietà meccaniche elevate come risultato dell’incrudimento a freddo;
 buon controllo delle tolleranze dimensionali, che richiedono poche operazioni di
finitura;
 superfici con buona finitura (importante il lubrificante);
 assenza di ossidi superficiali;
 alta produttività.

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Estrusione a impatto

 Simile all’estrusione indiretta viene classificata anche come estrusione a


freddo. L’impatto ad alta energia del punzone contro il pezzo estrude verso
l’alto un tubo con pareti sottili (rapporto spessore/diametro fino a 0.005).
 Tale processo viene impiegato per nella realizzazione di tubi a parete sottile.
Lo spessore del tubo che viene ottenuto è determinato dal gioco che esiste
tra il punzone e la cavità dello stampo.
 La figura (a) mostra la formatura di un tubetto di dentifricio.

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Rapporto di estrusione vs. pressione di estrusione
Pressione di estrusione in funzione
del rapporto di estrusione per una
lega di alluminio:
(a) estrusione diretta 𝛼 = 90°
(b) estrusione idrostatica 𝛼 = 45°
(c) estrusione idrostatica 𝛼 = 22.5°
(d) Deformazione ideale omogenea
Fonte: H. Li., D. Pugh, and K. Ashcroft

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Difetti in estrusione
 Cricche superficiali: velocità troppo elevate e locali aumenti di temperatura
possono portare alla formazione di cricche superficiali. Bisogna diminuire
velocità e temperatura. Difetti a bambù: il materiale rimane bloccato per
attrito alle pareti e rilasciato a scatti. Comune nell’estrusione idrostatica, si
riduce con un miglior lubrificante.
 Difetti di estrusione: si tratta di inclusioni di ossidi e impurità che
nell’estrusione vengono inglobati e indirizzati verso il centro del pezzo dai
flussi di materiale
 Cricche interne: da deformazioni disomogenee, si riducono aumentando
l’attrito, diminuendo l’angolo alla matrice e ℎ/𝐿.

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Difetti in estrusione

Zone di deformazione in un processo di estrusione (a). Cricche a punta di freccia


(chevron cracking) nell’estrusione di una barra cilindrica (b). Si noti che le
cricche si generano quando le zone di deformazione plastica non si incontrano.
Lo stesso fenomeno si può osservare per i fili trafilati. (Fonte: B. Avizur)

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Pratica di estrusione
 Si estrudono diversi materiale con rapporti d’estrusione che vanno da 10 a
100. Velocità tipiche del pistone sono fino a 0.5 m/s.
 Si preferiscono velocità inferiori per leghe bassofondenti più duttili come Al,
Mg, Cu. Maggiori per acciai e metalli refrattari (Mo).
 Si usano presse idrauliche orizzontali per l’estrusione a caldo e verticali per
quella a freddo.
 Nell’estrusione a caldo si usano le temperature della forgiatura a caldo. La
billetta viene riscaldata prima dell’inserimento nell’estrusore. Il
raffreddamento della billetta nel contenitore aumenta le deformazioni
disomogenee. Inoltre l’ossido formato a caldo può essere eliminato
utilizzando un tampone pressatore di diametro leggermente inferiore al
pezzo.
 Lubrificazione: nell’estrusione a caldo per acciai e metalli refrattari si usa
vetro che mantiene buona viscosità ad alta T e agisce da barriera termica.
Oppure si usa grafite o disolfuro di molibdeno. Per leghe non ferrose non si
usa lubrificante o al massimo grafite. Se si hanno problemi di adesione al
contenitore si usa una camicia di materiale soffic come il rame (canning).

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Estrusione di tubi senza saldatura
Utilizzando un mandrino interno che
si muove indipendentemente dal
pistone. Una soluzione alternativa è
quella di integrare il mandrino con il
pistone.
Utilizzo di uno stampo a ragno per
produrre tubi senza saldatura
longitudinale.

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Matrici per estrusione di forme complesse

È possibile avere matrice complesse per estrudere forme cave , generalmente


nel caso dell’alluminio, utilizzando metodi a camera di saldatura (welding
chamber). Le diverse parti del componente separate nella matrice si risaldano
all’uscita per effetto dell’enorme pressione.
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Estrusione di forme complesse

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Trafilatura
 La trafilatura è un processo di lavorazione per deformazione plastica che
riduce e/o modifica la sezione di una barra/filo/tubo costringendone il
passaggio attraverso un foro calibrato mediante l’applicazione di una forza di
trazione.
 Tipicamente il foro è a sezione circolare ( per i fili metallici si arriva a 0.025
mm in diametro)
 La lavorazione è sempre condotta a freddo
 Le origini di tale tecnologia risalgono al 1000 ÷ 1500 d.C.

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Trafilatura: le variabili di processo

Le principali variabili di processo sono:


 il rapporto di trafilatura (riduzioni superiori a 45% non si usano poiché
possono dare origine a rotture. Riduzioni leggere intorno al 10% vengono
fatte per migliorare la finitura superficiale e tolleranza dimensionali);
 l’angolo di lavoro della filiera;
 il coefficiente d’attrito.
Le velocità di trafilatura è compresa tra 0.15 e 50 m/s a seconda dei diametri e
riduzione per passata.

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Meccanica del processo di trafilatura

Variazione della deformazione e del flusso plastico nella zona di deformazione.

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Trafilatura di tubi

I tubi prodotti per estrusione vengono ulteriormente ridotti in spessore o


diametro per trafilatura. Si usano diversi tipi di mandrino a seconda se si vuole
ridurre solo lo spessore (a) o anche il diametro (b) o spessori minimi (c)

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Difetti in trafilatura
 Si osservano difetti simili a quelli d’estrusione, soprattutto cricche interne
(centrali) che aumentano all’aumentare dell’angolo di trafilatura o
diminuendo la riduzione per passata (in entrambi i casi aumenta la
deformazione disomogenea).
 Si può avere la formazione in superficie di striature, piegature o cricche
longitudinali che possono poi crescere in seguito a lavorazione successive.
Bisogna controllare i parametri di lavorazione e la lubrificazione per ridurli.

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Pratica di trafilatura

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Pratica di trafilatura

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Pratica di trafilatura
 Un tondino o filo viene inizialmente rastremato all’estremità per inserirlo
nella filiera, poi viene preso negli afferraggi della macchina trafilatrice.
 Si può effettuare la trafilatura in tandem facendo passare il filo attraverso più
filiere in serie. Per ridurre la tensione dopo l’ultima si ineriscono dei rulli
avvolgitori motorizzati su cui il filo compie 1 o 2 giri e oltre a trascinare il filo
in uscita applicano una tensione antagonista su quello in entrata successiva
facilitando la trafilatura (come nella laminazione).
 Si può rendere dritti i fili facendoli passare in flessione attraverso più filiere
disallineate (come nei rulli allineanti nella laminazione).
 Sezioni più larghe vengono trafilate a temperature elevate.
 La trafilatura a freddo incrudisce il materiale. Per trafilature in serie a freddo
bisogna procedere ad una distensione (annealing) tra una passata e l’altra.
 Bundle drawing: viene utilizzato per cavi; si trafilano più fili insieme e avvolti
in un unico cavo. Per prevenire l’incollaggio tra un filo e l’altro si inserisce del
materiale opportuno (polimerico in genere) che funge anche da protettivo
per cavi in acciaio.

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Pratica di trafilatura: la filiera
Le filiere possono essere realizzate in:
 acciaio per utensili (𝐷 > 16 mm)
 carburi Metallici (1 < 𝐷 < 16 mm)
 diamante (𝐷 < 1 mm)
Sia gli inserti di diamante che di carburi
vengono supportati da una parte in acciaio.
L’usura maggiore nelle matrici avviene in
corrispondenza della prima zona di contatto
del pezzo.

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Pratica di trafilatura: la lubrificazione
 Si possono avere due tipi di trafilatura in base alla lubrificazione:
 trafilatura a secco: si rimuove prima di tutto l’ossido superficiale per
attacco chimico e poi il materiale passa attraverso un bagno di sapone in
polvere prima di entrare nella filiera. Nel caso di metalli ad alta resistenza
come acciai si riveste il filo o la barra con metalli duttili (rame o stagno) o
rivestimenti di conversione. Per il titanio si usano polimeri.
 trafilatura ad umido: il pezzo e la matrice sono completamente immersi nel
lubrificante (oli e emulsioni) durante la trafilatura.
 Si possono usare ultrasuoni per ridurre ulteriormente l’usura e migliorare sia
la finitura superficiale che permettere alte riduzioni per passata.

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