11 Fonderia (Modalità Compatibilità) - New PDF

FONDERIA
FONDERIA
La fabbricazione per fusione rappresenta una delle

tecniche più antiche e versatili per la realizzazione di
greggi destinati alle lavorazioni per asportazione di
truciolo
Modulo di
“Tecnologia Meccanica I”
1
FONDERIA
La tecnica fusoria, quindi, consiste nel preparare una cavità

detta forma, che ricopia al negativo il pezzo che si desidera
realizzare nella quale si cola la lega scelta per il pezzo,
realizzare, pezzo allo
stato fuso; a solidificazione avvenuta ciò che si estrae dalla
forma è il getto.
Si indica col nome getto la massa metallica così ottenuta

quando, a parte lavorazioni supplementari, essa corrisponde
in forma e dimensioni al pezzo da fabbricare.
Si indica, invece, col nome lingotto la massa metallica

destinata a subire una profonda trasformazione mediante
uno o più processi di lavorazione per deformazione plastica.
Modulo di
FONDERIA - Ciclo
Disegno del finito
Progettazione ciclo fonderia
Preparazione attrezzature
Esecuzione ciclo fonderia Grezzo Lavorazioni Finito
Modulo di
2
FORMATURA
I metodi di formatura si distinguono in due gruppi:
 Metodi di Formatura in forma transitoria,

caratterizzati dal fatto che ogni forma può essere
utilizzata per una sola colata e viene distrutta quando
viene estratto il greggio.
Metodi di Formatura in forma permanente, nei quali

la forma viene progettata e realizzata in modo da poter
essere utilizzata per un elevato numero di colate.
Modulo di
FORMATURA
IN
FORMA TRANSITORIA
Modulo di
3
FONDERIA IN FORMA TRANSITORIA
Una possibile classificazione dei procedimenti di formatura in forma

transitoria può essere fatta basandosi sul meccanismo di
transitoria,
indurimento della forma, fino al raggiungimento della coesione
desiderata.
Tale meccanismo può essere:
 Meccanico, basato su una fase di compressione manuale o
meccanica
 Chimico,
Chimico basato su reazioni chimiche naturali o provocate da
catalizzatori
 Termico, in cui l’effetto del calore interviene nel processo di
formatura.
Modulo di
Terra sintetica
meccanico
i In fossa
Processo al CO2
Meccanismo di
Processo sabbia-
indurimento chimico cemento
“forma”
Processo cold-box
termico Processo shell-molding
Microfusione
Modulo di
4
Meccanismo di indurimento meccanico
Colata in terra: “Formatura con terra sintetica”

Le principali operazioni nella preparazione manuale della forma sono:
a) Posizionamento del modello

b) Inserimento della staffa
c) Immissione della sabbia
d) Pigiatura
e) Preparazione degli sfoghi per l’uscita dell’aria
f) Chiusura della forma
g) Estrazione del modello
Modulo di
Nella formatura a macchina il modello è montato su una o due piastre:
a) Si posiziona tra due staffe vuote, si riempie

quella superiore e si assesta la terra per
scuotimento
b) Coperta la staffa superiore con un piatto, si
ruota il sistema ripetendo le operazioni
precedenti
c) Si completa l’addensamento con
un’operazione di compressione
d) Si separano le due staffe e si asporta il
modello
Modulo di
5
Il ciclo
i l completo
l sii divide
di id in
i quattro operazioni
i i principali:
i i li
La preparazione del modello
La preparazione della forma, tradizionalmente di terra refrattaria, o terra

da fonderia, racchiusa in una cornice (staffa) metallica o di legno
La fusione del materiale metallico in un apposito forno fusorio
La colata.
Modulo di
Ciclo (formatura manuale)
Modulo di
6
Modulo di
Modulo di
7
Colata in terra: “Formatura in fossa”
Il procedimento di formatura in fossa impiega lo stesso materiale

della formatura in terra sintetica oppure leganti ad indurimento
chimico.
Le staffe sono assenti e la forma viene ricavata in una fossa nel
pavimento della fonderia, eventualmente rinforzato con pareti di
calcestruzzo armato, coperta da una o più staffe di grosse
dimensioni irrigidite con nervature.
La preparazione della forma è manuale.
Modulo di
Colata in terra: “Formatura in fossa”
 La formatura in fossa rappresenta l’unico metodo per la

realizzazione di getti in materiale ferroso e non, di
dimensioni e peso notevoli, fino a circa 100 tonnellate.
 Il procedimento è del tutto manuale e difficilmente
automatizzabile
 Il processo è molto lento e con ele
elevato
ato costo di
manodopera
 Si presta alla produzione di lotti di pochi esemplari
Modulo di
8
MODELLO
Nei procedimenti di formatura in forma transitoria la forma

viene realizzata utilizzando un modello ed una o più
anime.
Il Modello ha la funzione di generare nella forma le

superfici corrispondenti a quelle esterne del greggio, è la
riproduzione corretta del pezzo da colare e degli elementi
che sono indispensabili per la fabbricazione di un getto
esente
t dda dif
difetti
tti ((canalili di colata
l t e materozze)
t )
Le Anime hanno lo scopo di creare nel greggio le cavità

previste dal progetto
Modulo di
MODELLO
Il modello del getto può essere:
Legno
 Permanente: Materiali metallici
Materiali plastici
 A perdere: Cera persa Polistirene

espanso
Modulo di
9
MATERIALE DEL MODELLO
LEGNO:
Non è molto costoso ed è facile da lavorare
E’ leggero
Può essere più o meno resistente all’usura in relazione alla
sua durezza (ad esempio il mogano consente un uso del
modello molto più prolungato del pino).
L’incollaggio
gg delle p parti avviene con resine che non si
degradano a contatto con l’umidità della sabbia mentre il legno
è sensibile a questa e può deformarsi
Resiste meno del metallo all’usura ed è spesso rinforzato
con inserti metallici.
Modulo di
GHISA:
E’ p
poco costosa
Presenta un’elevata resistenza
Consente di ottenere una forma a bassa rugosità
superficiale
E’ poco usurata dal contatto con la sabbia
Il modello è però pesante e fragile
Può essere ottenuto per fusione, ma in tal caso le
sezioni sottili sono troppo dure per essere rifinite attraverso
lavorazione meccanica
Modulo di
10
LEGHE DI ALLUMINIO:
Sono facili da colare e da lavorare
Non formano ossidi
Sono molto leggere
Il modello è più deformabile che nei casi precedenti, può
essere danneggiato accidentalmente
Resiste meno all’usura e va protetto nei punti critici con
inserti di acciaio o ghisa.
Modulo di
MODELLO
Le caratteristiche costruttive del modello influenzano in modo

diretto la buona riuscita della forma e del greggio stesso.
Le caratteristiche che un buon modello di fonderia deve
avere:
Verniciatura
Funzionalità
Spine di riferimento
Modulo di
11
MODELLO
Implica una costruzione

di qualità del modello,
che dovrà quindi
Precisione
rispettare le quote e le
tolleranze indicate sul
disegno costruttivo
Dipende dal tipo di

Durata
produzione prevista
Modulo di
MODELLO
Se la produzione è di serie o per lotti successivi, è

opportuno realizzare il modello in modo da conservare le sue
tempo sia di fronte ai fenomeni di usura
caratteristiche nel tempo,
derivanti dalle operazioni di formatura sia alle deformazioni
che esso potrebbe subire nella fase di magazzinaggio. Tale
caratteristica non ha senso per i modelli a perdere.
Se la produzione è limitata a qualche esemplare di

di i i piccole
dimensioni i l o medie,
di lle esigenze
i i h
economiche
impongono di limitare i costi del modello, che solitamente
viene realizzato in legno secondo la configurazione classica
del modello diviso.
Modulo di
12
MODELLO
Se la produzione è di serie di getti di piccola e media

dimensione, il sistema più usato è quello della placca modello.
In questo caso,
caso ogni semimodello viene stabilmente collegato
ad una piastra di supporto dotata di idonei sistemi di
riferimento con la staffa di formatura; sulla placca vengono
inoltre fissati il sistema di colata e le materozze.
M
Materiale
t i l
plastico o
metallico
Modulo di
MODELLO - sottosquadro
Il primo problema che il tecnologo deve

risolvere nello studio del ciclo di fusione in
forma transitoria di un componente meccanico
è la scelta del piano di divisione della
forma, affinché il modello possa essere
estratto dalla forma stessa senza
danneggiarla.
Le parti del modello che durante l’estrazione
l estrazione
rovinerebbero la forma si dicono in
sottosquadro (o controsformo)
Modulo di
13
Esistono infinite soluzioni al problema del sottosquadro, quanti

sono i possibili piani di divisione di un modello; quindi, occorre
esaminare le possibili soluzioni fino a trovare,
trovare se esiste,
esiste quella
adatta.
Piano 1
Piano 3
Piano 2
Modulo di
PIANO 1
PIANO 3
Modulo di
“Tecnologia Meccanica I” PIANO 2
14
Se la soluzione non esiste (e ciò capita spesso per pezzi

molto complessi) si può ricorrere ad uno dei seguenti metodi:
 Variazione del progetto: è la soluzione più economica ed

è basata su uno stretto rapporto progettista-tecnologo. Il
progettista può apportare modeste variazioni al progetto che
pur conservando la funzionalità prevista, evitino i problemi di
sottosquadro.
Modulo di
 Tasselli: Tale metodo consiste nell’utilizzare tasselli
preparati separatamente, in pratica delle normali anime
montate a sbalzo nelle forma, inseriti nelle cavità ottenute
prevedendo idonee portate d’anima nel modello. Tale metodo
è il più utilizzato quando il sottosquadro non può essere
eliminato con una scelta differente del piano.
Modulo di
15
 Modello scomponibile: Tale metodo consiste nel

realizzare la parte in sottosquadro del modello mobile rispetto
al resto del modello: in questo
q modo, durante la sformatura,
la seconda parte viene estratta normalmente, mentre la
prima, rimasta nella forma, può essere estratta dal formatore
con un’operazione manuale delicata e costosa.
Direzione di
estrazione di 1
Modulo di
MODELLO - sovrametallo
La maggior parte dei procedimenti di fusione non

permette di ottenere superfici con una qualità macro
e microgeometrica tale da soddisfare in pieno le
esigenze funzionali del progetto, per cui tale qualità
deve essere ottenuta mediante lavorazioni alle
macchine utensili per asportazione di truciolo.
Ne risulta quindi che, sulle superfici che dovranno
subire tali lavorazioni,, è necessario prevedere
p uno
spessore di materiale da asportare, detto
sovrametallo.
Modulo di
16
L’entità del sovrametallo da prevedere su una superficie è un
compromesso tra due esigenze:
 Una di carattere economico,, che tende a ridurre al minimo il materiale
da asportare e quindi i tempi di lavorazione e gli sprechi di materiale
 Una di carattere tecnologico, che tende a garantire un margine di
sicurezza nei confronti di errori di formatura, difetti superficiali, ritiri
difficilmente prevedibili.
I fattori che influenzano lo spessore di sovrametallo sono:

 Le dimensioni del pezzo ed in particolare della superficie in esame
 Il tipo di lega con cui il pezzo deve essere realizzato
 La qualità della superficie lavorata richiesta nel progetto
 Il tipo di formatura utilizzata
Modulo di
La valutazione dello spessore del sovrametallo è il risultato di un calcolo
economico: esistono tuttavia delle tabelle di valori orientativi
Modulo di
Fusione in terra (acciaio) – dimensioni non critiche -
17
MODELLO - Angoli di sformo e raccordi
L’operazione di estrazione del modello dalla forma appena
costruita è detta sformatura; si tratta di un’operazione
delicata in quanto se non eseguita correttamente può
provocare danni alla forma stessa tali da doverla scartare.
scartare
Per agevolare questa operazione i modelli da fonderia sono
costruiti in modo da eliminare o ridurre al minimo le
superfici piane perpendicolari al piano di divisione; ciò
viene ottenuto inclinando tali superfici di un piccolo angolo,
detto angolo di sformo
Modulo di
Alcuni valori indicativi degli angoli di sformo da prevedere

sui modelli sono riportati in tab.
Tali valori possono essere ridotti, diminuendo così l’entità del

sovrametallo da asportare con l’utensile, mediante l’uso di
idonea verniciatura dei modelli di legno, o usando modelli
metallici.
Modulo di
18
Gli spigoli vivi devono essere eliminati mediante raggi di raccordo:
 Nelle forme transitorie gli spigoli vivi della forma o delle anime non
resisterebbero all’azione erosiva della lega che fluisce nella forma e le
parti asportate andrebbero a costituire delle inclusioni non metalliche
nel getto.
 Nelle forme permanenti, in particolare quelle per colata sotto

pressione,
p gli
g spigoli
pg vivi della forma costituirebbero zone di
concentrazione di tensione derivanti dalle sollecitazioni termiche e
meccaniche a cui la conchiglia è sottoposta durante la colata, con
possibili inneschi di frattura
Modulo di
Modulo di
19
MODELLO - portate d’anima
Le portate d’anima devono essere previste sul modello per poter creare
nella forma idonee sedi di appoggio di anime e/o tasselli eventualmente
presenti per risolvere dei sottosquadri.
Anime disposte orizzontalmente

La loro lunghezza deve essere tale da
esercitare sulla forma, a causa della spinta di
Archimede presente nella colata, una pressione
tale da non creare deformazioni permanenti.
Anime o tassello a sbalzo

Necessario prolungare la portata d’anima in
modo che il baricentro dell’anima cada nella
zona di appoggio, evitando così cadute
dell’anima nella forma
Modulo di
MODELLO - portate d’anima
Anime in posizione verticale

Devono avere una forma tronco
conica, cioè con ampio angolo
di sformo che permette un
agevole posizionamento
dell’anima
dell anima nella forma
forma.
Modulo di
20
MODELLO - fenomeno del ritiro
Le leghe comunemente impiegate in fonderia subiscono una contrazione
volumetrica nell’intervallo compreso tra la temperatura di colata e quella
ambiente; ne segue che il getto risulta di dimensioni inferiori a quelle della
f
forma, per cuii lal forma
f d
deve avere dimensioni
di i i opportunamente
t t
maggiorate rispetto alle dimensioni finali del getto.
La maggiorazione viene
prevista sul modello
Poiché è difficile prevedere
come il getto
tt sii contrae
t neii varii
punti, in genere, si utilizza il
coefficiente di ritiro lineare
medio per maggiorare le
dimensioni del modello
Modulo di
MODELLO - fenomeno del ritiro

Se un getto non è a sezione uniforme, le parti più grandi si
raffredderanno più lentamente e si contrarranno meno velocemente. La
diversa contrazione delle parti determina la distorsione del getto.
Una trave a T con le due ali di spessore molto diverso, in fase di
raffreddamento si incurverà.  Per evitare che ciò accada si prevede una
curvatura del modello in direzione contraria
Modulo di
21
MODELLO – ciclo di progettazione
Disegno del pezzo finito Disegno del modello
Calcolo sovrametalli
Scelta piano di divisione
Angoli di sformo
Raggi di raccordo
Portate d’anima
Ritiro
Materozze
Studio delle anime
Modulo di
ANIME
Le cavità presenti nel getto vengono realizzate mediante anime; esse sono
costruite in materiale refrattario, essendo completamente avvolte da
metallo liquido.
PRINCIPALI CARATTERISTICHE
 Resistenza meccanica
(Durante la colata occorre evitare che l’anima si infletta)
 Permebilità
(E’ necessario un agevole deflusso dei prodotti gassosi caldi che si formano
durante la colata)
 Cedevolezza
(Durante il ritiro occorre evitare tensioni residue nel getto)
 Sgretolabilità
(L’estrazione del materiale costituente l’anima deve essere rapida e agevole
Modulo di
22
ANIME
Resistenza Meccanica
Durante la colata occorre evitare che l’anima si infletta e provochi
delle differenze di spessore nel getto
getto.
Quando la rigidezza flessionale fornita dal solo materiale non è
sufficiente, occorre inserire nella struttura dell’anima delle apposite
armature in materiale metallico.
Modulo di
ANIME
Permeabilità
E’ necessario un agevole deflusso dei prodotti gassosi caldi
che si formano durante la colata nel corpo dell’animadell anima
stessa completamente avvolta dalla lega allo stato liquido.
Nel caso in cui questo deflusso non venga assicurato è
possibile che si formino delle soffiature nel getto.
La struttura dell’anima
realizzata in materiale da
formatura non garantisce
una sufficiente
permeabilità, quindi è
necessario prevedere
opportune canalizzazioni.
Modulo di
23
ANIME
Cedevolezza
Durante il ritiro occorre evitare tensioni residue nel getto. Tale
caratteristica è normalmente assicurata dalla porosità stessa
del materiale di formatura.
Sgretolabilità
L’estrazione
L estrazione del materiale costituente l’anima
l anima deve essere
rapida e agevole. Questa caratteristica è assicurata da idonei
additivi nel materiale di formatura.
Modulo di
ANIME
Modalità costruttive
Il metodo più comune per le anime di piccole e medie
dimensioni è quello della cassa d’anima nel quale il
materiale di formatura viene compresso manualmente o
tramite aria in un contenitore che rappresenta al negativo
la forma dell’anima desiderata.
Modulo di
24
ANIME
Le casse d’anima possono essere costituite da un pezzo

unico o da più pezzi che vengono poi separati per consentire
ll’estrazione
estrazione dell
dell’anima
anima.
Tale metodo è valido sia nel caso di produzione di

qualche esemplare sia per produzioni di serie
Modulo di
CANALE DI COLATA - MATEROZZE

Una forma non riproduce semplicemente la configurazione del pezzo, ma
contiene anche tutti gli elementi che ne rendono possibili la realizzazione;
essa deve consentire:
 che il metallo fuso entri e si distribuisca all’interno
 che nel getto non si formino vuoti per difetti di alimentazione del metallo
 che nel getto non vi siano difetti da inclusioni gassose o non metalliche.
Queste funzioni sono svolte da:

 Dispositivo/Canale di colata
 Materozze
 Dispositivi per il controllo della solidificazione
Modulo di
25
MATEROZZE
La materozza è un serbatoio di metallo che deve

rimanere liquido fino a solidificazione ultimata del
getto, in grado di alimentare le cavità di ritiro che
inevitabilmente si formano
Esistono fondamentalmente due tipi di materozze

 A cielo aperto, che affiorano sulla parte superiore
della forma
 Cieche, totalmente immerse nella forma.
Modulo di
Il fenomeno del ritiro

La materozza
• evita la formazione del cono di ritiro all’interno del getto
• compensa la contrazione di volume nel raffreddamento in fase liquida e nel

passaggio liquido / solido
Modulo di
26
Il fenomeno del ritiro
Per progettare le materozze occorre decidere:
– dove posizionare le materozze
– qquante materozze pposizionare
– scegliere il tipo di materozza
– dimensionare ogni singola materozza
– dimensionare il collare (canale tra la materozza e il pezzo).
N.B. Per decidere dove posizionare le materozze devono essere verificate due
condizioni:
11. la zona del pezzo cui è collegata la materozza deve essere l’ultima
l ultima parte del pezzo a
solidificare (solidificazione direzionale)
2. la materozza deve solidificare dopo quest’ultima.
Per verificare entrambe le condizioni occorre determinare il tempo di
solidificazione, cioè quanto tempo passa tra la colata e l’inizio della solidificazione
di una generica parte del getto e della materozza.
Modulo di
La velocità di solidificazione
Per fare in modo che la zona del pezzo cui è collegata la materozza
sia l’ultima parte del pezzo a solidificare possiamo suddividere il
pezzo in parti elementari e calcolare il modulo termico di ogni
singola parte.
Per il calcolo del modulo termico delle parti non si considerano

come scambianti le superfici di sezione ideale tra le parti:
Volume parte X
MX 
Superficie scambiante parte X
Modulo di
27
Alcune considerazioni sui moduli termici di elementi geometrici elementari:

– cubo di lato L
L3 L
M cubo  
6 L2 6
– sfera di raggio R
4/3R 3 R
M sfera  
4R 2
f
3
Quindi una sfera di raggio R e un cubo di lato 2R hanno lo stesso modulo termico.
Modulo di

– piastra
T
W LWT 1
M piastra  
2LW  LT  WT  1 1 1 
2   
L L T W 
– piastra infinita (superfici laterali non scambiano calore)
W  M piastra 
T
L 2
Modulo di
28

– barra indefinita
1 1
M barra  
L 1 1 1  1 1 
2    2  
L T W  T W 
– cilindro di raggio R e altezza H
R 2 H 1
M cilindro  
2R 2  2RH  1 1
2  
. R H 
Modulo di
MODULO DI RAFFREDDAMENTO DI UNA PIASTRA
V s3 s
M C UBO   
A 2s 2
2
s
M C UBO  M PIA STRA 
2
Modulo di
29
MODULO DI RAFFREDDAMENTO DI UNA PIASTRA
A
B
Va = Vb = Vc = S3
Sa = 4 S2 Sb = 3 S2 Sc = 2 L2
Ma = S / 4 Mb = S / 3 Mc = S / 2
Modulo di
Per valutare il tempo di solidificazione Chvorinov ha sperimentalmente

dimostrato che il tempo di solidificazione è legato alla geometria del pezzo
attraverso il modulo termico con una legge del tipo:
Legge della diffusione

X k t (Chvorinov)
X = spessore strato solidificato
Materiale k x
Acciaio 0.09
Alluminio 0.12
Rame 0.07
Solido Liquido
per x in cm e t in secondi
Modulo di
30
VALUTAZIONE DEL TEMPO DI SOLIDIFICAZIONE

La solidificazione di una piastra di spessore S si può ritenere terminata
quando
d lo l spessore dello
d ll strato
t t solidificato
lidifi t è parii alla
ll metàtà dello
d ll
spessore della piastra stessa.
2 2
x  M 
Spessore
ts      
k  k 
della
piastra
Legge di Chvorinov
Limite di
accrescimento dei
dendriti.
Modulo di
La solidificazione direzionale
Metodi pratici per assicurare una solidificazione direzionale

- Cerchi di Heuvers
M2 M3
M1
Regola empirica:
Divisione in parti
Mi+1 = 1.1 - 1.2 Mi
M1 < M2 < M3 < Mm
Modulo di
31
La solidificazione direzionale
Metodi pratici per assicurare una solidificazione direzionale
- Individuazione di zone di possibile difettosità dovuta a ritiro in fase liquida
- Eventuale variazione della geometria

Modulo di
La materozza ed il suo dimensionamento
La materozza (alimentatore) deve:
A)) rifornire il getto

g (o
( una sua parte)) di metallo liquido, per
compensare il ritiro in fase liquida
B) contenere completamente il difetto provocato dal ritiro
Materozze a cielo aperto
Materozze cieche

Modulo di
32
A) rifornimento del getto
La materozza
matero a deve
de e solidificare dopo il getto
Regola pratica
Mm = 1.2 Mg
Mm = modulo di raffreddamento della materozza
Mg = modulo di raffreddamento del getto (zona adiacente la materozza)
Modulo di
Attraverso il calcolo del modulo termico delle parti in cui scomponiamo il

pezzo siamo in grado di determinare come evolve la solidificazione nel
pezzo.
Durante la solidificazione le parti vicine a quelle che solidificano forniscono
materiale liquido e compensano il ritiro, cioè fungono da alimentatori.
Mm = 1.2 Mg
Modulo di
33
B) verifica del cono di ritiro

Il cono di ritiro deve essere integralmente contenuto
nella
ll materozza
t
Per sicurezza: altezza del cono di ritiro pari all’80% dell’altezza h della materozza.
Materozza semisferica Materozza cilindrica

0.20 Vm 0.14 Vm
0.8 h 0.8 h
Modulo di
B) verifica del cono di ritiro

Materozza semisferica Materozza cilindrica
0.20 Vm 0.14 Vm
0.8 h 0.8 h
Vr = 0.2 Vm =b/100 ((Vm + Vp) Vr = 0.14 Vm = b/100 ((Vm + Vp)
b = coefficiente di ritiro volumetrico del materiale

Vr = volume cono/cavità di ritiro =f (tipo di materozza)
Vp = (100Vr –bVm )/b
Vm = volume materozza
Vp = volume pezzo
Modulo di
34
Il metodo basato sull’entità del cono di ritiro parte dall’osservazione

sperimentale che quando il getto è sano il volume di liquido nella materozza a
fine solidificazione si è ridotto di una ppercentuale ppari al
– 14% per materozze cilindriche e ovali
– 20% per materozze emisferiche e sferiche
Quindi, indicando con a la percentuale sopra descritta si ha:
Vr  aVm
Il volume Vr è anche pari

p a:
b
Vr  Vm  V p 
100 
dove b è la contrazione volumetrica del metallo colato, Vm e Vp il volume della
materozza e della parte del pezzo alimentata dalla materozza, rispettivamente.
Modulo di
Unendo le due relazioni si ottiene il volume della materozza in relazione al volume della
parte del pezzo che questa deve alimentare:
 b 
Vm  V p  
a b
Questa è la seconda relazione che cercavamo. Il sistema:
M m  1.2 M X
 b 
Vm  V p  
a b
consente di definire le dimensioni della materozza.
Modulo di
35
metodo di Caine
Y= Vm/Vp Iperbole
Valori tipici
p di b
Materiale b (%) pezzi buoni

Acciai 7 - 10
Ghisa bianca 6
Ghisa grigia 0.4 - 3 pezzi non buoni
Bronzo 4.5 b
Ottone 6.7
Rame-Alluminio 4 c
X= Mm/Mp
Allum.-Silicio 3.5
Mm  
 Vm 
c   b  0.1
 Mg  Vg  Costante =f (coef. trasm calore
materozza/ coef. trasm calore pezzo)
N.B. Allo scopo di rallentare il raffreddamento della materozza e

diminuire il volume, è possibile inserire un materiale coibente.
Modulo di
metodo di Caine
Metodi per ridurre le dimensioni delle
materozze:
1) Utilizzo di coibenti (rallentare il
raffreddamento della materozza e
diminuire il volume)
2) Raffreddatori (pezzo)
Raffreddatore
Coibente
Modulo di
36
Zone protette
- Zona di influenza materozza
Acciaio 3-5s
Ghisa 4-5s
Bronzo 6-8s
Leghe leggere 5-7s
s = spessore medio del getto
- Effetto di bordo ≈ 2.5 s
L’utilizzo di “Raffreddatori
Esterni” permette di
aumentare l’effetto di bordo di
50mm
Modulo di
Raffreddatori
- Soluzione di problemi
- Nascita di problemi potenziali
Posizionamento
Cricche a caldo dovute alla forma raffreddatori
non corretta dei raffreddatori
Modulo di
37
DISPOSITIVO DI COLATA
E’ costituito da tazza e pozzetto

di colata, in cui viene versato il
metallo oltre che da tutti i
metallo,
condotti attraverso i quali esso
giunge nella cavità della forma
Il dispositivo di colata :
 Deve fare in modo che la cavità della forma sia completamente
riempita dando alla corrente metallica la corretta velocità e la direzione.
 Deve impedire che il metallo eroda la forma, evitando gli urti violenti
 Deve bloccare le inclusioni non metalliche, grazie all’azione filtrante.
Modulo di
STAFFE
Le staffe sono recipienti generalmente a sezione

quadrata o rettangolare, privi di fondo, che vengono usati
per contornare il modello quando si eseguono le
operazioni di formatura
La scelta delle staffe viene fatta minimizzando la quantità

di terra necessaria per la formatura ed il tempo di
produzione per unità di peso del getto
Modulo di
38
STAFFE
Le staffe vengono costruite in acciaio, ghisa o leghe

leggere per fusione o lavorazione meccanica.
Requisito fondamentale è la presenza di un

dispositivo che garantisce il perfetto allineamento
delle due parti della forma; tale allineamento viene
realizzato con un sistema spina-foro
Modulo di
TERRE DI FONDERIA
Le terre di fonderia sono generalmente miscele di:

Sabbia silicea,
silicea avente la funzione di elemento refrattario
Leganti, argillosi o di altro tipo, che garantiscono la coesione della
forma
Additivi, che hanno la funzione di correggere alcune caratteristiche
del materiale di formatura, poco adatte all’uso di fonderia.
Acqua
e si distinguono in:
Terre naturali
Terre sintetiche
Modulo di
39
TERRE DI FONDERIA
Entrambe hanno origine dal disfacimento delle rocce per

azione chimica e meccanica degli agenti atmosferici ma
si formano in condizioni diverse
Le terre naturali sono quelle il cui deposito si è formato

dopo un limitato lavaggio da parte delle acque naturali e
quindi presentano un elevato tenore di leganti argillosi
ed impurezze organiche
Le terre sintetiche contengono una sabbia silicea ad alto

valore di Silice (SiO2)
Modulo di
TERRE DI FONDERIA
Le caratteristiche di queste terre sono:
 Terre naturali: SiO2, 5  20% leganti* (argilla ed

impurezze), 5  8% di acqua aggiunta
 Terre sintetiche: SiO2 pura al 95%, 2  5% di

legante aggiunto*, 2  5% di acqua aggiunta
*coesione fra i granelli di silice
Modulo di
40
TERRE DI FONDERIA
L’impiego di terra naturale nella pratica industriale è ormai

abbandonato
bb d t a causa deld l difficile
diffi il controllo
t ll della
d ll costanza
t
delle caratteristiche tecnologiche che influenzano
direttamente il prodotto.
Le terre naturali, per il loro elevato tenore di argilla ed

impurezze come mica, feldspati e metalli alcalini hanno
una minore refrattarietà, cioè si deformano ad elevate
temperature, per cui vanno usate nella fusione di leghe
bassofondenti quindi con esclusione di quelle ferrose
Modulo di
TERRE DI FONDERIA
Le terre sintetiche, la cui composizione può essere meglio

controllata, vengono adoperate nella fonderia dell’acciaio
Per la ghisa malleabile e grigia si usano miscele di terre

naturali e sintetiche; per la minore temperatura di fusione.
La scelta della terra più adatta ad un determinato processo di

fonderia viene eseguita in base alle seguenti considerazioni:
Disponibilità del materiale in sede.
Metallo da colare.
Spessore e caratteristiche del getto.
Possibilità di recupero della terra usata.
Modulo di
41
TERRE DA FONDERIA
I materiali da formatura devono rispettare le seguenti caratteristiche

tecnologiche:
 Refrattarietà
Refrattarietà, intesa come capacità di resistere alle elevate
temperature della lega fusa.
 Scorrevolezza
Scorrevolezza, intesa come facilità di riempire completamente la
forma attorno al modello ricopiandolo fedelmente, sotto l’azione di
forze esterne di scossa o compressione.
Assume valori accettabili quando la sabbia possiede una
granulometria uniforme
uniforme, diminuisce all’aumentare
all aumentare del tenore del
legante e di acqua, ma con quest’ultima presenta un valore minimo
oltre il quale aumenta notevolmente.
 Sgretolabilità
Sgretolabilità, proprietà importante ai fini economici al momento
della distaffatura e dell’eliminazione delle anime.
Modulo di
TERRE DA FONDERIA
 Coesione
Coesione, intesa come resistenza alle forze esterne in particolare
alle sollecitazioni di compressione e di taglio. La maggiore influenza su
questa proprietà è data dal legante e dai grani di silice.
Il grano arrotondato dà coesione minore di quello spigolato, grani molto fini o
molto grossi danno coesione maggiore di quelli medi, una distribuzione
granulometrica uniforme dà coesione minore di una disuniforme.
 Permeabilità
Permeabilità, intesa come possibilità di lasciarsi attraversare da un
flusso di materiale gassoso ed evitare così difetti come le soffiature,
dovute ai gas o vapori che si sviluppano durante la colata e che
rimangono intrappolati nel metallo solidificato.
Modulo di
42
SABBIA
E’ formata prevalentemente da granelli di SiO2 (silice) sebbene in casi

particolari possa essere costituita da zirconite, olivina o cromite.
Le caratteristiche principali di una sabbia sono:

 La forma dei granelli
 Le dimensioni dei granelli
 Le trasformazioni strutturali e allotropiche
Per trasformazione allotropica si intende una variazione della struttura

cristallina o molecolare di un elemento in particolare in metallurgia si
identifica con la trasformazione della cella elementare (reticolo cristallino di
base), a cui corrispondono variazioni delle proprietà fisiche, meccaniche e
chimiche.
Modulo di
SABBIA
I granelli possono presentare quattro forme fondamentali:
Rotondeggianti
Irregolari
Semiirregolari
Compositi
Si dicono compositi quelli in cui sono distinguibili delle

superfici di frattura senza che sia avvenuto il distacco delle
parti.
La loro superficie può essere liscia o rugosa ed in
quest’ultimo caso si ha un migliore ancoraggio del legante
mescolato alla sabbia.
Modulo di
43
SABBIA
Definire le dimensioni dei granelli non è molto

significativo,
i ifi ti t llo è lla lloro granulometria
mentre l t i e cioè
i è lle
percentuali in cui le diverse dimensioni sono presenti
nella sabbia
Per calcolare la granulometria:

Si fa attraversare ad un campione di sabbia una
colonna di stacci sovrapposti le cui maglie si
infittiscono dall’alto verso il basso.
Si pesa il residuo su ogni staccio e lo si esprime in
percentuale del peso totale
Modulo di
LEGANTI
I leganti sono quelle sostanze miscelate con la sabbia

per rendere possibile la coesione fra i granelli di silice
I leganti più comuni sono:

Le argille
I leganti organici
I silicati
I cementi
Modulo di
44
LEGANTI - Argille
Le argille mescolate con poca acqua, mostrano

prevalentemente
l t tt i ti h di coesione;
t caratteristiche i cioè
i è i granelli
lli sii
legano tra loro
Quando il contenuto di acqua è elevato predomina

l’abrasività, nel senso che i granelli di argilla stabiliscono dei
legami con i granelli di sabbia
Poiché un legante deve possedere entrambe le proprietà in

misura adeguata, la quantità di acqua da aggiungere va
opportunamente dosata.
Modulo di
LEGANTI - Additivi
Gli additivi sono sostanze aggiunte alla terra di

fonderia al fine di modificarne quelle caratteristiche
h sono causa di difetti
che dif tti nell getto:
tt
- Controllo dell’espansione termica della forma
- Produzione di uno strato di gas protettivo
Gli additivi sono essenzialmente sostanze

carboniose:
Polvere di carbone
Polvere di grafite
Cellulosa
Modulo di
45
LE SPINTE METALLOSTATICHE
Una volta che la forma è stata riempita di metallo liquido, questo esercita una
pressione metallostatica sulle pareti della forma.
La pressione può generare una deformazione della staffa con conseguente perdita
di precisione dimensionale del getto.
Per ovviare a questo problema occorre utilizzare staffe particolarmente rigide e,

nel caso di staffe alte, rinforzarle lateralmente.
Inoltre, la pressione metallostatica provoca dei cedimenti nella forma causati

dalla presenza di una eventuale non omogeneità della compattazione. Questo
cedimento ha un impatto negativo sulla precisione dimensionale del processo.
Modulo di
L’integrale della pressione metallostatica lungo la superficie dell’impronta dà

la spinta metallostatica.
La spinta metallostatica sulla staffa superiore è diretta verso l’alto e può

portare al sollevamento della staffa superiore con fuoriuscita di metallo
liquido.
Per ovviare a questo problema occorre posizionare dei pesi sulla staffa
superiore per impedirne il sollevamento.
Modulo di
46
Per un liquido perfetto si ha:
p = h
 = peso specifico
Spinte sullo stampo
Modulo di
Terra sintetica
meccanico
i In fossa
Processo al CO2
Meccanismo di
Processo sabbia-
indurimento chimico cemento
forma
Processo cold-box
termico Processo shell-molding
Microfusione
Modulo di
47
Meccanismo di indurimento termico
Formatura shell - molding

E’ possibile anche seguire un procedimento manuale:
La piastra modello riscaldata viene connessa ad un involucro
contenente la miscela di formatura
Il sistema viene ribaltato in modo che la miscela entri in contatto con
il modello caldo e la resina polimerizzi per uno spessore di 5 – 10 mm
Si ribalta la miscela non indurita, si smonta l’involucro e si mette la
piastra modello in forno per completare l’indurimento.
Si estrae la piastra e si azionano gli estrattori per allontanare il
guscio.
Modulo di
Confronto fra una forma in

terra e una forma in guscio
Vantaggi:
Elevata finitura superficiale dei getti
Possibilità di realizzare configurazioni complesse e sezioni sottili
Perfetto riempimento della forma grazie alla bassa rugosità che
favoriscono il deflusso dei metalli con moderata scorrevolezza,
consentendo il
Modulo di
48
Svantaggi:
Lo sviluppo di azoto, proveniente dalla decomposizione
della resina
Limitate dimensioni dei getti, non superano in genere i 10
kkg e raramente arrivano
i a 100 kg.k Pertanto
P il processo
diventa economico solo per medie e grandi serie di pezzi
come nel caso delle anime.
La miscela non può essere riutilizzata.
Modulo di
Microfusione
La fusione a cera persa è la più antica metodologia di fonderia.
La fonderia d'arte a cera

persa toccò sicuramente
vertici di grande interesse nel
periodo
p della Magna
g Grecia e
ne sono espressiva
testimonianza le pregevoli
opere di quel periodo tra cui i
noti "Bronzi di Riace"
realizzati attorno al 600 a.C
Modulo di
49
Microfusione
Si tratta di una tecnologia molto creativa,

creativa che consente
di realizzare particolari di elevata complessità e ottima
precisione dimensionale.
Modulo di
Microfusione
Il primo stadio consiste nella
realizzazione, normalmente tramite
iniezione in conchiglia, di un certo
numero di modelli a perdere in cera.
I modelli:
 possono avere una forma complessa
 non presentano problemi di sottosquadro
 possono avere fori e cavità previsti senza ricorrere all’uso di anime.
I modelli vengono assemblati a forma di grappolo

mediante bacchette in cera di collegamento, che
andranno a costituire il sistema di colata, la cui
estremità è a forma di bacino di colata
Modulo di
50
Microfusione
PROCEDURA 1
• Viene
Vi preparata
t una miscela
i l refrattaria
f tt i costituita
tit it
da minerali a basso coefficiente di espansione
termica ed a grana fine che viene versata in un
contenitore intorno al grappolo
• Un’azione vibratoria permette l’evacuazione
dell’aria rimasta.
• Dopo un breve tempo inizia la solidificazione
mediante formazione del gel di silice.
• Fase di indurimento a bassa temperatura con
estrazione della cera e
• Cottura finale della forma.
Modulo di
Microfusione
PROCEDURA 2
• Il grappolo viene immerso in una vasca
contenente il materiale ceramico (stato umido)
• Il grappolo viene esposto ad una pioggia di
particelle refrattarie.
(Questo ciclo viene ripetuto fino al raggiungimento
dello spessore richiesto del guscio)
•A i t
Asciugatura d essiccazione
ed i i i calda
con aria ld iin
autoclave a circa 160°C dove la cera viene
eliminata e recuperata al 90%.
• Cottura finale a circa 800°C.
Modulo di
51
Microfusione
La forma per la preparazione del modello può essere costituita

da resine epossidiche o gomma vulcanizzata, ma se è richiesta
un’elevata precisione può essere fatta in metallo o anche in
gesso per una produzione limitata.
Il materiale impiegato più comunemente per i modelli è la cera,

con temperature di fusione tra 55 e 90°C.
Conviene usare miscele di cere il più possibile di composizione
costante per avere sempre uguale coefficiente di ritiro che
permetta di ottenere un’elevata precisione dimensionale dei getti.
Modulo di
Microfusione
Vantaggi:
Elevate precisioni nei getti finali, con tolleranze
dimensionali ridotte, che, insieme all’ottima finitura
superficiali, limitano le lavorazioni meccaniche alle sole
operazioni di rettifica.
Qualunque tipo di lega può essere colato con questo

procedimento e la complessità del getto è limitato solo dalla
difficoltà di esecuzione della conchiglia
Modulo di
52
Microfusione
gg
Svantaggi:
La forma si contrae in sede di cottura. Tale contrazione può
essere limitata dosando opportunamente la granulometria dei
refrattari impiegati.
Il campo di impiego del procedimento è per getti piccoli
(350 – 400 mm di dimensione massima e 5 Kg di peso
massimo)
I costi sono elevati, pertanto il processo è economicamente
valido in quei casi in cui il prodotto ha un elevato valore
aggiunto o richiederebbe delle lavorazioni meccaniche di
costi elevati (ventole ed altri componenti di pompe, valvole…)
Modulo di
FORMATURA
IN
FORMA PERMANENTE
Modulo di
53
FUSIONE IN FORMA PERMANENTE
Le tecniche di fusione in forma permanente si

differenziano da quelle in forma transitoria per il fatto
che
h l
la f
forma è realizzata
li t i
in l
lega metallica,
t lli
normalmente acciai legati o ghise speciali; in modo da
essere utilizzata per un numero elevato di getti uguali.
L’elevato costo di lavorazione di questo tipo di forma
rende questi procedimenti economicamente giustificabili
nella produzione in serie.
Questo tipo di formatura ben si presta all’automazione

delle varie operazione di colata, ma per ragioni di
ingombro vengono colati solo pezzi di dimensione
medio – piccola.
Modulo di

 Forma realizzata in materiale metallico
- struttura cristallina dei getti sia fine, per effetto del rapido scambio
termico tra la lega fusa e la conchiglia
- elevata resistenza meccanica del pezzo prodotto
 Assenza della granulometria della sabbia
- getti di qualità elevata, sia come finitura superficiale che come precisione
dimensionale, costante su tutta la produzione.
 Canali di sfogo
Poiché la conchiglia non presenta la porosità della forma transitoria
necessaria per permettere all’aria e ad eventuali gas presenti di uscire dalla
forma prima della solidificazione.
N.B. La conchiglia va mantenuta sempre a temperatura costante per
evitare distorsioni e variabilità nella struttura del getto.
Modulo di
54
Si può fare una classificazione in base alla modalità in cui la forma viene
riempita dalla lega fusa:
 Fonderia in conchiglia per azione della forza di gravità
 Fonderia in conchiglia sotto pressione (pressofusione)
Conchiglia
Ha generalmente una forma
semplice
p ed è costituita da due
parti per consentire l’estrazione
del getto. Per facilitare il
montaggio sono previste su una
di esse, le spine di acciaio di
centramento.
Modulo di
FONDERIA IN CONCHIGLIA PER GRAVITÀ
L’unica azione che spinge la lega fusa a riempire la conchiglia è la

gravità: cioè si cola direttamente dal crogiolo nel bacino di colata
realizzato nella conchiglia.
La conchiglia è in genere realizzata in ghisa (G25, G30), non
trattata, raramente in acciaio.
Sistema dall’alto
Sistema in
sorgente
Modulo di
Sistema laterale
55
I sottosquadri vengono risolti con l’uso di tasselli mobili.
Le anime p p
posso essere di due tipi:
Quando la forma è complessa e crea troppi problemi per

l’estrazione dal getto, si realizza in terra.
In altri casi si realizzano in acciaio, provvedendo a realizzarle in

parti scomponibili se sono presenti sottosquadri
Modulo di
Lo spessore minimo di un getto ottenibile è intorno ai 4 mm, in

funzione della fluidità della lega.
La finitura superficiale ottenibile è di circa Ra = 1,8 – 5 m.
Occorre prevedere angoli di sformo pari a 3 gradi.
La dimensione del minimo diametro ottenibile per fori è di 2mm.
Modulo di
56
Modulo di
Le superfici interne della conchiglia vengono verniciate con

vernici a base acquosa con polveri refrattarie e lubrificanti
(come grafiti, allumina, talco, mica, farina si silice), con lo
scopo di:
Controllare il trasferimento di calore in alcuna zone del
pezzo (es. materozze)
Controllare lo scorrimento della lega per assicurare un
corretto
tt riempimento
i i t
Migliorare la finitura superficiale e del distacco dalla
conchiglia
Aumentare la durata della conchiglia.
Modulo di
57
Progettazione Sistema di colata

Devono essere ridotte le turbolenze,
turbolenze che provocano
intrappolamenti d’aria con conseguenti soffiature ed
ossidazione.
Occorre evitare che la vena fluida, entrando nella forma,
provochi spruzzi, che possono provocare difetti localizzati.
Per evitare intrappolamenti d’aria e per assicurare un
riempimento più dolce della forma,
forma bisogna prevedere un
basculamento della conchiglia.
Il dimensionamento dei canali di colata deve essere fatto in
modo che il tempo di colata sia minore del tempo di
solidificazione delle parti più sottili del getto.
Modulo di
Tipologia dei sistemi di colata
Sistema in sorgente
assicura un riempimento con poca
turbolenza ed una buona evacuazione
dell’aria. Il modello deve percorrere un
tragitto
g più lungo
p g che negli g altri casi,,
arrivando più freddo nella materozza. La
soluzione di aumentare la temperatura di
colata aumenta il rischio di ossidazione e
diminuisce la durata della conchiglia
Modulo di
58
Sistema laterale
è molto usato con le leghe
leggere, la lega ha un’altezza
di caduta ridotta e una migliore
solidificazione direzionale. Il
canale di colata è inclinato
rispetto alla superficie
superiore
p per
p favorire il
basculamento. E’ presente
però una dissimmetria nella
distribuzione della temperatura.
Modulo di
Sistema dall’alto
è il migliore dal punto di vista della solidificazione
direzionale e permette di usare materozze ridotte o
costituite dal canale di colata stesso. Esiste tuttavia il
pericolo di spruzzi che provocano il difetto delle gocce
fredde, per cui questo sistema è ottimo per le conchiglie
di altezza ridotta che vengono basculate durante la
colata.
Modulo di
59
PRESSOFUSIONE
Questi procedimenti si differenziano dal precedente per il fatto

che la lega fusa viene iniettata con una certa pressione nella
conchiglia. Ciò richiede l’uso di macchine di notevole costo,
per cui tali procedimenti sono utilizzati solo per produzioni di
grandi serie, nel caso in cui si vogliono realizzare
 getti a basso costo unitario di notevole finitura superficiale
(Ra =0.8 – 1.5 m)
 elevate caratteristiche meccaniche derivanti da una struttura
fine e compatta
tolleranze ridotte, tanto da ridurre al minimo le lavorazioni
meccaniche successive.
Modulo di
PRESSOFUSIONE
Caratteristiche
 L’iniezione
L iniezione della lega con una forte pressione permette di
ottenere getti con spessori più sottili.
 La durata delle conchiglie è di 100.000 – 200.000 pezzi.
 Tolleranze geometriche circa +/- 0.1% – 0.2% della quota
 Pesi limitati ( 10 kg per leghe Al e Zn, 5 kg per leghe di Mg)
 Il materiale delle conchiglie è:
acciaio legato per le leghe di alluminio, magnesio e rame,
acciaio al carbonio per le leghe di stagno, piombo e zinco.
Modulo di
60
PRESSOFUSIONE
La formatura sotto pressione può essere eseguita
principalmente secondo due tecniche:
 a camera calda
 a camera fredda
Hanno in comune alcuni dispositivi:

 Una pompa in cui il metallo viene pressurizzato ed inviato
alla matrice
 Un telaio per l’apertura e la chiusura della matrice
Le due tecniche si differenziano a seconda che la camera di

riscaldamento del metallo fuso sia o meno parte integrante
della macchina.
Modulo di
PRESSOFUSIONE
Nel processo a camera calda il sistema di pompaggio è costituito da un
cilindro immerso nel metallo fuso e da un pistone che invia il metallo nella
forma attraverso una valvola, mentre la corsa di ritorno apre il passaggio al
liquido circostante che riempie il cilindro.
Caratteristiche:
 migliore controllo
della temperatura
della lega
 elevata capacità
produttiva
(1000 pz/h - pezzi
medi)
 la temperatura del
bagno fuso non può
essere troppo
elevata
Modulo di
61
PRESSOFUSIONE
Nel processo a camera fredda il metallo viene colato da un crogiuolo in
una camera di trasferimento, ed iniettato nella forma spinto da una pistone.
Dopo la solidificazione si apre la forma e si estraggono le anime mentre un
iniettore spinge il getto all’esterno.
Caratteristiche:
 capacità produttiva limitata
(150 pz/ora su pezzi medi)
 la
l temperatura
t t d l fuso
del f può
ò
essere più elevata
Modulo di
PRESSOFUSIONE (leghe di alluminio)
CONCHIGLIA PER GRAVITÀ
Modulo di
62
PRESSOFUSIONE - I materiali
600
Camera calda Camera fredda

500 F
Fe
400
Rm [MPa]
300 Cu
Zn
Al
Mg
200
100 Sn
Pb
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tcolata [°C]
Modulo di
PRESSOFUSIONE - I prodotti
Leva di accensione moto Telaio per elettrodomestico.

(Lega di alluminio) (Lega di alluminio)
Modulo di
63
Leghe Zn – Al – Mg
Pneumatica
Mobili- arredo
Automotive Elettrodomestici
Modulo di
Leghe di Mg
Corpo macchina fotografica

Lega di magnesio
Modulo di
64
PRESSOFUSIONE
Vantaggi
– elevata capacità produttiva
– tolleranze geometriche strette
– buona finitura superficiale
– ridotta porosità
– ottima riproducibilità
Limiti:
– peso e dimensioni del getto limitati
– necessità di realizzare il pezzo senza parti massicce ma con nervature
– elevato costo dello stampo e della pressa
– non si può colare acciaio o ghise
Modulo di
Confronto fra le Tecniche di Fabbricazione
Il confronto
f t fraf le
l diverse
di t
tecniche
i h viene
i f tt all fine
fatto fi di scegliere
li
quella più economica per fabbricare un determinato tipo di getto.
La valutazione dell’economicità si fonda sull’analisi di :
 Temperatura di fusione della lega
 Dimensioni e complessità del getto
 Numero
u e o di
d pezzi
pe
 Tolleranze e finiture superficiali
Modulo di
65
Se la Temperatura di fusione della lega è elevata conviene

orientarsi verso quelle tecniche che usano forme in materiale
refrattario (fonderia in terra o a cera persa).
Se la temperatura è bassa si può prendere in considerazione la
formatura in conchiglia.
I getti di dimensioni maggiori vengono sempre fabbricati con le

tecniche più semplici e quindi con la fonderia in terra, mentre per
quelli più piccoli si può prendere in esame la fonderia in conchiglia
o a cera persa. Quest’ultima è da considerarsi anche per i getti di
forma complessa per i quali una fonderia in conchiglia potrebbe
creare problemi di costo della forma metallica e di tempi per lo
smontaggio.
Modulo di
Un altro elemento fondamentale è lo spessore minimo

realizzabile. Esso dipende dalla finitura superficiale della
forma e dal modo in cui si introduce il metallo fuso. Queste
condizioni trovano la migliore realizzazione nella fonderia in
conchiglia (pressofusione) o nella fonderia semicentrifuga di
forme realizzate a cera persa.
Le migliori condizioni di precisione dimensionale e finitura
superficiale del getto
g vengono
g ottenute in conchiglia
g ma può
essere utile anche una forma refrattaria, se sufficientemente
rigida e realizzata con una terra a granulometria fine (cera
persa).
Modulo di
66
In termini generali (1: buono, 5: pessimo)
Materiali Peso (kg) Complessità Precisione Spessore parete (mm)

Processo
colabili Min Max forma dimensionale Min Max
Pressofusione Non ferrosi 0.05 50 3-4 1 0.5 12
Tutti (no
Conchiglia 0.5 300 3-4 1 2 50
acciaio)
Terra Tutti 0 05
0.05 - 12
1-2 3 3 -
Cera persa Tutti 0.005 10+ 1 1 1 50
Modulo di
FONDERIA IN TERRA
LAMINAZIONE CALDO
FUCINATURA STAMPAGGIO
CONCHIGLIA
CERA PERSA
ESTRUSIONE
LAMINAZIONE, TRAFILATURA
PRESSOFUSIONE
Costo
Forma Sistema MdO Capacità produttiva indicat. (pz/ora)
Pressofusione Alto Alto Medio Bassa < 200
Conchiglia Medio Medio Medio Bassa < 60
Terra Basso Basso Medio Bassa < 20
Cera persa Medio Alto Medio Basso Alta (*) < 1000
Modulo di * nella preparazione del grappolo
67

11 Fonderia (Modalità Compatibilità) - New PDF

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FONDERIA

La fabbricazione per fusione rappresenta una delle

La tecnica fusoria, quindi, consiste nel preparare una cavità

Si indica col nome getto la massa metallica così ottenuta

Si indica, invece, col nome lingotto la massa metallica

Disegno del finito

Progettazione ciclo fonderia

Esecuzione ciclo fonderia Grezzo Lavorazioni Finito

I metodi di formatura si distinguono in due gruppi:

 Metodi di Formatura in forma transitoria,

Metodi di Formatura in forma permanente, nei quali

Una possibile classificazione dei procedimenti di formatura in forma

FONDERIA IN FORMA TRANSITORIA

termico Processo shell-molding

Colata in terra: “Formatura con terra sintetica”

a) Posizionamento del modello

c) Immissione della sabbia

e) Preparazione degli sfoghi per l’uscita dell’aria

f) Chiusura della forma

g) Estrazione del modello

Meccanismo di indurimento meccanico

Colata in terra: “Formatura con terra sintetica”

Nella formatura a macchina il modello è montato su una o due piastre:

a) Si posiziona tra due staffe vuote, si riempie

Colata in terra: “Formatura con terra sintetica”

La preparazione del modello

La preparazione della forma, tradizionalmente di terra refrattaria, o terra

La fusione del materiale metallico in un apposito forno fusorio

Ciclo (formatura manuale)

Ciclo (formatura manuale)

Colata in terra: “Formatura in fossa”

Il procedimento di formatura in fossa impiega lo stesso materiale

La preparazione della forma è manuale.

Meccanismo di indurimento meccanico

Colata in terra: “Formatura in fossa”

 La formatura in fossa rappresenta l’unico metodo per la

Nei procedimenti di formatura in forma transitoria la forma

Il Modello ha la funzione di generare nella forma le

Le Anime hanno lo scopo di creare nel greggio le cavità

Il modello del getto può essere:

 A perdere: Cera persa Polistirene

MATERIALE DEL MODELLO

Le caratteristiche costruttive del modello influenzano in modo

Implica una costruzione

Dipende dal tipo di

Se la produzione è di serie o per lotti successivi, è

Se la produzione è limitata a qualche esemplare di

Se la produzione è di serie di getti di piccola e media

Il primo problema che il tecnologo deve

Esistono infinite soluzioni al problema del sottosquadro, quanti

Se la soluzione non esiste (e ciò capita spesso per pezzi

 Variazione del progetto: è la soluzione più economica ed

 Modello scomponibile: Tale metodo consiste nel

La maggior parte dei procedimenti di fusione non

I fattori che influenzano lo spessore di sovrametallo sono:

 Il tipo di lega con cui il pezzo deve essere realizzato

 La qualità della superficie lavorata richiesta nel progetto

 Il tipo di formatura utilizzata

MODELLO - Angoli di sformo e raccordi

Alcuni valori indicativi degli angoli di sformo da prevedere

Tali valori possono essere ridotti, diminuendo così l’entità del

Gli spigoli vivi devono essere eliminati mediante raggi di raccordo:

 Nelle forme permanenti, in particolare quelle per colata sotto