ELEMENTI DI PRODUZIONE

METALMECCANICA

156

Introduzione ai processi di produzione metalmeccanica

I processi di produzione metalmeccanica si possono classificare nelle tre grandi famiglie di

seguito indicate.

Processi di lavorazione per fusione Fusione in forma transitoria (fusione in

Il materiale viene fuso e colato in vuoti sabbia), fusione in forma permanente
(forme) transitorie o permanenti (fusione in conchiglia, pressofusione)

Processi di lavorazione per

deformazione plastica Laminazione, stampaggio, estrusione,
piegatura, imbutitura, punzonatura,
Vengono applicate forze al materiale che
tranciatura, ecc.
lo portano oltre il limite di snervamento,
provocando deformazioni permanenti.

Processi di lavorazione per

asportazione di materiale Tornitura, fresatura, foratura, alesatura,
rettifica, ecc.
Si ottiene la forma voluta asportando
materiale da una geometria iniziale.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 157

1
 Ciclo di lavorazione

Un prodotto finito, normalmente, non si ottiene utilizzando un unico processo produttivo,

ma piuttosto applicando in serie vari processi.

Materie prime Semilavorato Prodotto finito

Ad esempio, un ciclo di lavorazione (semplificato), potrebbe essere il seguente:

Fusione in sabbia Tornitura Rettifica

La progettazione di un ciclo di lavorazione è compito di solito complesso e laborioso. La

scelta del processo produttivo dipende soprattutto da motivazioni tecniche ed
economiche.

Aspetti tecnici Aspetti economici

Necessità di garantire adeguate Volume di produzione (maggiori
tolleranze o livelli di finitura volumi di produzione giustificano
superficiale investimenti più alti in macchinari e
personale)
Necessità di garantire adeguati livelli di
resistenza ed affidabilità del
componente
Appunti di Disegno Tecnico Industriale 158

Procedimenti di fusione

I procedimenti di fusione si basano sulla proprietà delle leghe di essere fuse e quindi
colate all’interno di appositi stampi (forme) dei quali, in seguito alla solidificazione, ne
assumono la forma.
Il pezzo che risulta dal procedimento di fusione viene detto greggio (o grezzo) di
fonderia, e, nella maggioranza dei casi, andrà incontro ad ulteriori ad ulteriori lavorazioni
prima di diventare prodotto finito.

Fusione in forma transitoria Fusione in forma permanente

Ciascuna forma, distrutta all’atto Ciascuna forma viene utilizzata per un
dell’estrazione del greggio, viene elevato numero di colate.
utilizzata per una sola colata (con
I grezzi hanno caratteristiche geometriche
una sola colata si possono produrre più
e di finitura superficiale migliori
pezzi)
rispetto alla fonderia in forma
I grezzi di fonderia hanno transitoria.
caratteristiche scadenti in termini
È un processo adatto ad elevati
di geometria e finitura superficiale
volumi di produzione (può richiedere
È un processo adatto a bassi volumi investimenti elevati)
di produzione (non richiede elevati
investimenti)

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 159

2
 Fusione in sabbia

Il processo di fusione in sabbia prevede le seguenti fasi:

-realizzazione di un modello in legno;
-realizzazione delle anime (se necessario)
-formatura
-colata
-estrazione e pulitura del getto
Supponiamo, nelle trasparenze che seguono, di dover realizzare il pezzo di seguito
rappresentato

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 160

Realizzazione del modello

Il modello, generalmente realizzato in legno e rivestito di opportune vernici che ne facilitano

l’estrazione dalla forma, ricalca, in linea di massima, la forma del pezzo che vogliamo
ottenere. Tuttavia da essa differisce per i seguenti aspetti:
-dimensioni leggermente maggiorate per tenere conto del ritiro dovuto alla
solidificazione;
-presenza di sovrammetalli, ossia di zone nelle quali volutamente vi è aggiunta di
materiale che verrà successivamente asportato con lavorazioni alle macchine utensili
Nel caso si utilizzino anime è necessario, inoltre, prevedere opportune portate d’anima.
Caratteristica dei modelli per fonderia, e quindi dei pezzi prodotti per fusione, è la presenza
di angoli di sformo, illustrata in una successiva trasparenza.

Portate d’anima

Esempio di modello
scomponibile

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 161

3
 Formatura e realizzazione delle anime

Una volta creato il modello, questo viene utilizzato per creare la forma all’interno della quale
verrà colato il metallo fuso. Normalmente la forma è costituita da due semiforme richiudibili
l’una sull’altra.
Le anime sono anch’esse costituite di sabbia da fonderia. Vengono inserite all’interno delle
semiforme, e sono destinate ad occupare quei volumi che, nel pezzo finito, dovranno
risultare vuoti. Anche le anime si realizzano attraverso opportune forme in legno
denominate casse d’anima.
Casse d’anima

Staffa Piano di separazione Sabbia per fonderia

Semiforma Anima

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 162

Colata ed estrazione del getto

Una volta realizzate le due semiforme e le eventuali anime, posizionate queste ultime nella
semiforma inferiore, chiuso il tutto con la semiforma superiore (sulla quale, in generale,
vengono ricavati i canali di alimentazione e di colata e la materozza), si procede alla
colata del metallo fluido. La materozza ha il compito di portare esternamente al getto il
baricentro termico (zona che solidifica per ultima), nella cui prossimità possono verificarsi
fenomeni quali cricche ed irregolarità del getto.
A solidificazione avvenuta si procede ad eliminare i canali di colata, la materozza, e le
eventuali bave lungo il piano di separazione.
Sistema di Materozza
alimentazione

Solidificazione

Grezzo di fonderia con bava, canale di

Fase di colata alimentazione/colata e materozza

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 163

4
 Caratteristiche geometriche dei pezzi prodotti per
fusione in sabbia (1)

Si riassumono qui di seguito le caratteristiche geometriche dei pezzi prodotti attraverso

fusione in sabbia.
Rugosità elevata: la finitura superficiale di questi pezzi è di solito grossolana.
Assenza di spigoli vivi: gli spigoli vivi sono sconsigliabili in quanto la forma si danneggia
facilmente.
Soluzioni da evitare Soluzioni da preferire

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 164

Caratteristiche geometriche dei pezzi prodotti per

fusione in sabbia (2)

Presenza di angoli di sformo: le superfici del getto ortogonali al piano di separazione sono
inclinate rispetto alla direzione di estrazione per favorire l’estrazione del modello dalla
sabbia di fonderia.

Piano di separazione

Direzione di estrazione

Valori minimi consigliati

Formatura a mano Formatura a macchina
Altezza “A”
α α
Fino a 10mm 5° 3°
Da 10 a 35 mm 3°-4° 1°-2°
Da 35 a 150 mm 2°-2°30’ 45’-1°
Oltre 150 mm 1° 30’

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 165

5
 Caratteristiche geometriche dei pezzi prodotti per
fusione in sabbia (3)

Spessori uniformi: per evitare risucchi e cavità (dovuti a differente tempo di

raffreddamento tra zone adiacenti) è consigliabile uniformare gli spessori ed evitare i
bruschi passaggi di sezione.
Soluzioni da evitare Soluzioni da preferire

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 166

Caratteristiche geometriche dei pezzi prodotti per

fusione in sabbia (4)

Assenza di sottosquadri: i sottosquadri rappresentano quelle zone che vengono a

trovarsi al di sotto del piano di separazione e che costituiscono un ostacolo all’estrazione del
modello. In genere si cerca di evitarli, in quanto la loro presenza può richiedere l’utilizzo di
anime di forma complessa

Anime

Piano di separazione

Sottosquadri

Il modello è estraibile dalla A causa della presenza di sottosquadri

forma senza grosse difficoltà non è possibile estrarre il modello dalla
forma senza romperla. È necessario
prevedere l’utilizzo di anime

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 167

6
 Processi di lavorazione per asportazione di materiale

I procedimenti di lavorazione per asportazione di materiale (o per asportazione di

truciolo) permettono, a partire da una geometria iniziale, di raggiungere la forma voluta
mediante la rimozione della quota di materiale in eccesso (sovrammetallo). In genere
si realizzano in due o tre fasi (in ordine cronologico):
1. sgrossatura: lavorazione grossolana e veloce che permette di asportare la
maggior parte del materiale;
2. finitura (lavorazione a quota): più fine e più lenta della precedente, permette di
portare il pezzo alle dimensioni volute;
3. rettifica (lavorazione a tolleranza): ancora più fine della precedente, permette
di ottenere le tolleranze specificate.
L’asportazione di truciolo si basa sul moto relativo (moto di taglio) tra la superficie del
pezzo da lavorare e l’utensile.
Il moto di alimentazione è invece il moto che permette di portare sotto l’utensile sempre
nuovo materiale da asportare.
Entrambi i moti, a seconda della macchina utensile utilizzata, possono essere posseduti
dall’utensile o dal pezzo.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 168

Il tornio

Il tornio è una delle macchine più utilizzate nell’industria meccanica. Consente di lavorare
pezzi assialsimmetrici. L’utensile è monotagliente. Il moto di taglio è posseduto dal
pezzo, quello di avanzamento dall’utensile. Menabrida
Brida
Contropunta

montaggio del pezzo

Mandrino
“tra le punte”
montaggio del pezzo
“a sbalzo”

5) Slitta inferiore (permette il

1) Base 9) Controtesta
movimento longitudinale dell’utensile)

2) Vano motore 6) Guida 10) Contropunta

3) Mandrino (trasmette il moto al pezzo 7) Slitta trasversale (permette il

da lavorare) movimento trasversale dell’utensile)

4) Torretta (sostiene l’utensile) 8) Piattaforma

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 169

7
 Lavorazioni al tornio

Cilindratura esterna Sfacciatura (tornitura Esecuzione di una filettatura

(tornitura longitudinale) radiale)

Lavorazione di parte Lavorazione di parte Esecuzione di uno

conica assialsimmetrica di forma generica smusso

Cilindratura interna

Esecuzione di una gola Appunti di Disegno Tecnico Industriale 170

Geometria dei pezzi lavorati al tornio

Si riportano qui alcune considerazioni sulla geometria dei pezzi lavorati al tornio.
La geometria del pezzo deve essere tale da consentire il disimpegno dell’utensile

Soluzione da evitare Soluzione da preferire Adottare gole di scarico per separare le

superfici soggette a differenti lavorazioni

L’esecuzione di lavorazioni interne è più onerosa dell’esecuzione di lavorazioni esterne

Soluzione da evitare Soluzione da preferire

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 171

8
 La fresatrice

La fresatrice è una macchina d’officina molto versatile che permette di eseguire svariati tipi
di lavorazioni. L’asse di rotazione a cui è collegato l’utensile (fresa, utensile
pluritagliente) può essere movimentato secondo un certo numero di gradi di libertà (da
2 a 5).

Tipologie di frese

1) Base 3) Fresa 5) Slitta portapezzo

2) Mandrino (asse orizzontale) 4) Mandrino (asse verticale) 6,7) Slitte mobili

8,9,10) Guide

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 172

Lavorazioni alla fresatrice

Con la fresatrice è possibile eseguire numerose lavorazioni. Esistono due lavorazioni

fondamentali quali la fresatura frontale e la fresatura periferica. Le altre possono
essere considerate come combinazioni di queste due.
Utensile
Utensile
Profondità di
passata Profondità di
passata

Avanzamento Avanzamento

Fresatura frontale (asse di rotazione Fresatura periferica (asse di rotazione

dell’utensile ortogonale alla superficie da dell’utensile parallelo alla superficie da
lavorare) lavorare)

Spianatura Contornatura Realizzazione di una tasca Lavorazione di una

superficie curva
Appunti di Disegno Tecnico Industriale 173

9
 Geometria dei pezzi lavorati alla fresa

La geometria del pezzo deve essere tale ridurre il numero di passate della fresa

Soluzione da evitare
Soluzione da preferire
La geometria del pezzo deve essere tale consentire la movimentazione dell’utensile

Soluzione da evitare Soluzione da preferire

Superficie da lavorare Superficie da lavorare

Soluzione da evitare Soluzione da preferire

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 174

Il trapano

Il trapano è una macchina da officina usata principalmente per la lavorazione di fori:

foratura, allargatura, alesatura, lamatura, svasatura.

Allargatura Alesatura Lamatura

1) Base 3) Motore 5) Mandrino

2) Colonna 4) Testa motrice 6) Portapezzo

7) Guide

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 175

10
 Geometria dei pezzi lavorati al trapano

Fare in modo che la punta da trapano entri in direzione ortogonale alla superficie da forare
(possibile deviazione della punta)

Soluzione da evitare Soluzione da preferire Soluzione da preferire

(“ringrosso”) (spianatura)

Fare in modo che la punta da trapano esca in direzione ortogonale alla superficie da forare
(possibile rottura della punta)

Soluzione da evitare Soluzione da preferire

(“ringrosso”)

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 176

Altre macchine utensili

Si riportano qui una breve descrizione di due macchine utensili di utilizzo relativamente
comune: la stozzatrice e la brocciatrice.
Stozzatrice Brocciatrice
È una macchina ad utensile monotagliente È una macchina ad utensile pluritagliente
con movimento verticale. È utilizzata per con movimento orizzontale. È utilizzata per
realizzare sedi per chiavette/linguette su ottenere fori sagomati a partire da fori
mozzi. circolari.
Pezzo
Broccia Organo di
trazione

Possibili forme
finali

Forma
iniziale
Appunti di Disegno Tecnico Industriale 177

11
 Processi di lavorazione per deformazione plastica

I procedimenti di lavorazione per deformazione plastica sfruttano le proprietà che alcuni

materiali hanno di deformarsi permanentemente sotto l’azione di carichi esterni, una volta
superato il loro limite di snervamento.
Le lavorazioni per deformazione plastica possono avvenire a caldo o a freddo: nel primo
caso sono necessarie forze minori, a fronte, però, di finiture superficiali e di tolleranze più
scadenti.
In generale le tolleranze e il grado di finitura superficiale ottenibili sono superiori
rispetto ai procedimenti di fusione, ma inferiori a quelli raggiungibili con
lavorazioni alle macchine utensili.
Le caratteristiche meccaniche dei pezzi costruiti per deformazione plastica sono di
norma buone, ed in generale superiori a quelle ottenibili attraverso processi di fonderia.

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 178

Laminazione e stampaggio

Laminazione
La laminazione consiste nel far passare il
materiale attraverso due cilindri, lisci od
opportunamente sagomati, ruotanti in
senso opposto. Il prodotto finito si
ottiene, di solito, attraverso una serie di
lavorazioni successive. Tipi prodotti
ottenuti per laminazione sono i profilati.
Stampaggio
Nello stampaggio un blocco di materiale
(massello) è sottoposto all’azione di una
pressa che lo forza all’interno di uno
stampo in maniera da fargli assumere la
forma voluta. Tipicamente i prodotti
stampati hanno spessori sottili
(dell’ordine di 2-3 mm). Sono costruiti
per stampaggio molte parti di autoveicoli
(cofano, portiere, ecc).

Massello

Possibili forme di pezzi prodotti per

laminazione Schema del processo di stampaggio

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 179

12
 Piegatura e imbutitura

Piegatura Imbutitura
La piegatura è un processo molto L’imbutitura consente di realizzare forme
semplice che si esegue attraverso cave allungate a partire da una lamiera
macchine (piegatrici) in cui una lamiera è piana.
premuta tra un punzone ed una matrice.

Punzone Punzone
Premilamiera Matrice

Matrice

Processo di piegatura

Tipiche forme di oggetti realizzati per

imbutitura

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 180

Estrusione e trafilatura

Estrusione
L’estrusione è un processo con cui si forza
un materiale a passare attraverso una
matrice di forma predeterminata. Può
essere diretta o inversa: nel primo caso il
pistone spinge il materiale verso la
matrice, nel secondo è la matrice a
muoversi.
Matrice
Trafilatura
Nella trafilatura il materiale è costretto a
passare attraverso una sezione di forma
predeterminata da una forza applicata di
trazione. Le forme tipiche ottenute per
trafilatura sono le barre, i fili ed i
profilati.
Matrice

Estrusione diretta
Matrice

Estrusione inversa

Tipiche forme di oggetti realizzati per estrusione

Appunti di Disegno Tecnico Industriale 181

13