Seconda Universit degli Studi di Napoli

Facolt di Ingegneria




Sinterizzazione









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LA METALLURGIA DELLE POLVERI
Tecnologie di formatura nella metallurgia delle polveri:
Se la metallurgia delle polveri ha rappresentato la scelta vincente tra le possibilit offerte dalle
varie tecnologie di formatura atte a produrre un dato componente, ci vuol significare che si sono
soddisfatte non solo le specifiche economiche e tecniche ma anche il livello di qualit richiesto
dall'applicazione. I processi di una certa rilevanza per la componentistica meccanica sono:
-Stampaggio polveri ad iniezione: componenti di forma estremamente complessa
e di piccole dimensioni;
-Forgiatura di sbozzati sinterizzati: bielle per motori di autoveicoli, anelli sincronizzatori;
-Pressatura isostatica a caldo: dischi ed alberi per turbine in superleghe, parti di grandi dimensioni;
-Pressatura isostatica a freddo: utensili quali frese, maschi, creatori, camicie per cilindri, parti di
grandi dimensioni;
-Pressatura polveri in stampi rigidi: di gran lunga il processo pi usato (oltre il 90% dei componenti
viene prodotto per questa via) e permette di ottenere forme complesse con relativa facilit, in
genere senza ulteriori lavorazioni e con costi contenuti.
Il suo ciclo di produzione presentato nello schema sottostante:


INTRODUZIONE E TIPOLEGIE DEI PRODOTTI SINTERIZZATI

Esistono principalmente sei categorie di prodotti realizzabili tramite processo di sinterizzazione.
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1. Leghe di componenti che allo stato fuso sono immiscibili a causa dellelevata differenza di
temperatura di fusione
2. Materiali compositi realizzati per sinterizzazione di polveri metalliche e non metalliche (Cermet).
3. Metalli refrattari come tungsteno, molibdeno, platino, tantalio e altri che fino a pochi anni fa
risultavano impossibili da fondere a causa della mancanza di tecnologie atte a raggiungere
temperature cos elevate.
4. Metalli porosi che presentano tale propriet anche nei pezzi sinterizzati; questultima viene
accentuata e sfruttata per produrre cuscinetti autolubrificanti.
5. Leghe e metalli delevata purezza ed omogeneit che possono essere mantenute incontaminate
grazie alla mancanza di segregazioni e liquefazioni caratteristiche del processo di solidificazione dei
fusi.
6. Metalli delevata durezza ottenuti per sinterizzazione di carburi di tungsteno, niobio, titanio con un
metallo come il cobalto che ha funzione di legante e di regolatore della durezza.. Quantit elevate
di cobalto riducono tale propriet mentre quantit troppo elevate di carburi portano ad un prodotto
fragile.
7. Inserti in carburo di tungsteno per il taglio dei metalli alle macchine utensili, od utensili diamantati,
ottenuti con laggiunta di polveri di diamante.
8. Componenti meccanici quali bielle, rotori per pompe a lobi, pulegge, ingranaggi e componenti per
ammortizzatori (Pistoni, guide stelo e corpi valvola), coppie coniche,serrature, elettro-utensili,
ghiere.
9. Componenti di dimensioni piccole e complicate il cui costo di produzione con altre tecnologie
risulterebbe elevato.
10. conduttori elettrici sottoposti ad attrito quali le spazzole degli alternatori, i pantografi, e le aste di
captazione filoviaria, composti di rame e grafite sinterizzati, sempre nel campo dellelettronica,
trasformatori con nuclei magnetici di ferriti a piccola isteresi magnetica, in maniera tale da ridurre
le perdite nelle applicazioni ad alta frequenza, realizzazione di strati metallici nella fabbricazione
di dispositivi a semiconduttore, ed infine batterie, in particolare al Ni-Cd, composte da piastre
sinterizzate.
11. Pastiglie di ossido di uranio usate nei reattori nucleari di potenza moderati ad acqua leggera,
prodotte attraverso la sinterizzazione della polvere di ossido di uranio.
12. Protesi dentali (in sperimentazione).


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VANTAGGI E LIMITI DEL PROCESSO
Il processo di sinterizzazione accompagnato da molti vantaggi di tipo economico e tecnico.
1. Impiego di materiali innovativi in grado di soddisfare le pi svariate esigenze
2. Grado di precisione delle finiture molto elevato
3. Presenza quasi nulla di scarti di lavorazione
4. Minimizzazione delle lavorazioni sul pezzo finito
5. Possibilit di variare a piacere la densit e altre caratteristiche
6. Facilit desecuzione delle forme complesse, senza necessitare di costose lavorazioni, specie per i
materiali pi duri
7. Investimenti iniziali ridotti e flessibilit seguente degli impianti
8. Consumi ridotti e velocit di produzione elevata
9. Contenimento della temperatura del processo, minore rispetto a quella di fusione dei materiali
(0.70.9), fattore particolarmente importante per i materiali ceramici
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Esistono tuttavia dei limiti che riguardano per solo specifici settori.
1. Impossibilit di realizzare pezzi di dimensioni elevate.
2. Pezzi di geometria complicata richiedono progettazioni complicate capaci di tener conto dei vari
accorgimenti necessari.
3. Aumento notevole del costo di produzione allaumentare delle dimensioni del pezzo.
4. Convenienza economica per volumi di produzione superiori ai 10000100000 pezzi.
5. Progettazione specifica per il singolo pezzo.

Fasi del processo
Produzione delle polveri
Pressatura delle polveri
Aggiunta di lubrificante
Sinterizzazione
La composizione chimica, le dimensioni, la purezza e la struttura superficiale delle polveri utili a
fabbricare prodotti sinterizzati, ne determinano le caratteristiche e la qualit. Esistono svariati
metodi per la realizzazione di polveri. Un metodo la decomposizione di un composto metallico per
riduzione dossido tramite agenti riducenti quali idrogeno carbonio ecc Alcuni metalli si possono
invece far precipitare in forma di polvere per spostamento da una soluzione acquosa di un loro sale.
I vapori di metalli facilmente volatili possono invece essere fatti condensare su superfici fredde.
Oltre che per via chimica, si pu intervenire per via meccanica atomizzando una vena liquida di
metallo tramite un getto di vapore o gas. Le goccioline del fuso, si solidificano rapidamente e
sedimentano come polveri in appositi raccoglitori dove sono ulteriormente essiccate.
I metodi industriali per la produzione delle polveri metalliche si possono raggruppare
concettualmente in quattro classi principali:

metodi meccanici;
metodi fisici;
processi chimici;
procedimenti elettrici ed
elettrochimici.

Nella figura affianco vengono riportati,
raggruppati nelle quattro classi i vari
processi tecnologici di produzione delle
polveri.
Produzione di polveri da liquido con solidificazione ultrarapida
Nellatomizzazione tradizionale, per quanto possa essere rapida la diminuzione di temperatura della
particelle atomizzate, riescono sempre a decorrere i meccanismi che portano alla formazione di
germi di cristallizzazione ed al successivo sviluppo di microstrutture cristalline definite.
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Quando, invece, vengono superate velocit di raffreddamento di tipo critico, si entra in un settore
della metallurgia che diventa completamente nuovo. In questo settore si raggiungono velocit di
raffreddamento che possono arrivare fino 10.000.000 C/s.Leffetto principale di queste fortissime
variazioni termiche la scomparsa di ogni possibilit di movimenti diffusionali nel materiale. In
molti casi gli atomi non riescono ad occupare le posizioni di equilibrio nei cristalli, alle quali
competono i minimi livelli energetici del sistema, posizioni di equilibrio che verrebbero invece
raggiunte a velocit di raffreddamento meno elevate.
Le leghe a solidificazione ultrarapida possiedono, in generale, elevato omogeneit chimica, con
presenza di fasi metastabili, come ad esempio soluzioni solide sovrassature, ed addirittura strutture
amorfe.
Le tecniche ideate per realizzare queste condizioni di scambio termico ultrarapido sono diverse.
Quelle relativamente pi diffuse sono:
la filatura di un liquido in vena sottile che colpisce un blocco rotante "congelato", con
raffreddamento interno;
la rotazione di un disco dentato sottile sul pelo del liquido di una massa metallica fusa, che
porta la formazione di elementi fibrosi;
latomizzazione con gas a velocit ultrasonica con pulsazioni controllate;
latomizzazione centrifuga.

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POLVERI MERCATO NAZIONALE
La maggior parte delle polveri impiegate nella nostra industria viene importata. Per la produzione di
polveri destinate ai componenti sinterizzati, nell'ambito del mercato nazionale, attiva solo la
Pometon la cui capacit produttiva pari a 20.000 Ton/anno di Polveri di Ferro e 5.000 Ton/anno di
Polveri di Metalli non Ferrosi.Nel campo delle polveri per ferriti dure si riscontra una considerevole
produzione da parte di un'unica azienda, la ILPEA. (Anno 2007: 15.000 Ton, simile all'anno 2006).
Tutta la produzione destinata all'Export. I mercati alternativi allauto continuano a rappresentare
poco meno della met del totale.
APPLICAZIONI COMPONENTI SINTERIZZATI TREND MIX TECNOLOGICO

Andamento dell'industria INTERNAZIONALE operante nel campo della metallurgia delle polveri

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POLVERI PER COMPONENTI SINTERIZZATI CONSUMO POLVERI DI FERRO (Ton x 1000)

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Peso medio dei sinterizzati per vettura anno 2009 (Kg)

Metal Injection Molding - Distribuzione dl mercato ANNO 2008
Il fatturato mondiale ammonta del metal injection molding a 650 Mln $.In Europa il tasso di crescita
il 10-15% all'anno.
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Descrizione dei Diversi Tipi di Polvere
Polveri di Ferro-Spugna (Ferro Puro)
NC100.24 uno dei tipi di polvere pi largamente impiegati in
metallurgia delle polveri. Le resistenze al verde e degli spigoli pressasti
sono molto elevate grazie alla struttura spugnosa delle particelle di tale
polvere. La polvere NC100.24 ha una buona comprimibilit ed una perdita
in idrogeno modesta e costante.
SC100.26 ha la migliore comprimibilit di tutte le polveri di ferro-
spugna Hgans. Anche la resistenza al verde elevata. Ha una
massa volumica apparente leggermente superiore a quella della
NC100.24 e dovrebbe essere impiegata, in modo particolare, quando
si desidera ottenere una densit elevata dopo singola pressatura e
sinterizzazione.
MH80.23 formulata espressamente per rispondere alle esigenze dei
cuscinetti autolubrificanti. La distribuzione granulometrica delle
particelle scelta per ottenere una struttura dei pori ottimale per
questo tipo di applicazioni. La polvere MH80.23 pu essere aggiunta -- in
piccole quantit alle miscele per migliorare in modo sensibile la
resistenza al verde. Polveri di Ferro Atomizzate (Ferro Puro)
AHC100.29 una polvere di ferro atomizzata semplice, che
presenta buona comprimibilit. Viene usata in applicazioni di
metallurgia delle polveri simili a quelle della polvere SC100.26,
ma la densit apparente considerevolmente pi elevata di quella
delle polveri di ferro-spugna.
ASC100.29 una polvere di ferro atomizzata semplice, di purezza
e comprimibilit molto alte. Queste caratteristiche consentono di raggiungere agevolmente 7,2
g/cm dopo pressatura. La ASC100.29 particolarmente adatta per particolari meccanici di alta
densit ed anche come materiale base per applicazioni magnetiche dolci.
ABC100.30 una polvere di ferro atomizzata, con purezza chimica
e comprimibilit eccezionali. particolarmente adatta per la
produzione di particolari meccanici ad elevata densit. Con
singola pressatura si possono raggiungere densit di 7,4 g/cm. La
ABC100.30 viene anche usata per applicazioni in cui sono richieste
propriet magnetiche dolci molto buone.
Polveri Contenenti Fosforo
PNC60 costituita dalla polvere NC100.24 alla quale sono state
aggiunte particelle molto minute di ferro-fosforo, in quantit
tale da ottenere un tenore di fosforo dello 0,60%. La
resistenza al verde e la comprimibilit sono quasi uguali a
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quelle della polvere pura NC100.24. I particolari sinterizzati prodotti con questo tipo di polvere
hanno una resistenza molto elevata, associata ad unottima duttilit. Il fosforo attiva la
sinterizzazione e permette di lavorare con tempi di sinterizzazione pi brevi e temperature
inferiori.
PASC60, come il tipo PNC60, contiene lo 0,60% di fosforo, ma a
base di ASC100.29, la quale d alla polvere una comprimibilit
molto elevata. I componenti sinterizzati realizzati con PASC60
presentano una elevata resistenza meccanica unita ad una
duttilit molto alta. Aggiunte di grafite e/o rame fanno
raggiungere una resistenza ancora pi elevata mentre si conserva,
o addirittura si migliora, la stabilit dimensionale. La polvere
PASC60 adatta anche per la produzione di componenti che richiedono buone propriet magnetiche
dolci.
Polveri Legate per Diffusione
Distaloy SA basata sulla polvere di ferro-spugna SC100.26 alla
quale sono stati legati per diffusione parziale controllata 1,75%
Ni, 1,5% Cu e 0,5% Mo. Con la Distaloy SA si possono ottenere con
singola pressatura densit fino a 6,9 g/cm. Con aggiunta di
grafite si pu raggiungere una resistenza a trazione di 600 MPa.
Questa polvere ha unelevata resistenza al verde ed molto
adatta alla produzione di particolari che richiedono trattamento
termico.
Distaloy AB ha la stessa composizione chimica della Distaloy SA -
1,75% Ni, 1,5% Cu e 0,5% Mo - , ma basata sulla polvere di ferro
atomizzata ASC100.29, caratterizzata da unelevata purezza. La
Distaloy AB pu con singola pressatura raggiungere densit di circa
7,2 g/cm. Con aggiunta di grafite si pu ottenere dopo
sinterizzazione una resistenza a trazione di 650 MPa che, dopo
trattamento termico, pu raggiungere 1000 MPa.
Distaloy AE corrisponde in linea generale alla Distaloy AB, ma con un
tenore di Ni elevato a 4%. I tenori di Cu e Mo sono rispettivamente
1,5% e 0,5%. Lelevato tenore di Ni e lelevata comprimibilit della
polvere base endono possibile ottenere materiali con resistenza a
trazione di 750 MPa. La temprabilit e la stabilit dimensionale dei
materiali a base AE molto buona.
Distaloy AF simile alla Distaloy AE, ma contiene pi elevati tenori di lega: 5% Ni, 2% Cu e 1% Mo.
Con laggiunta di grafite, dopo singola operazione di pressatura e sinterizzazione, si pu raggiungere
una resistenza a trazione di 850 MPa.
Distaloy DC (DC = Controllo Dimensionale) una polvere basso legata
studiata per ottenere dopo sinterizzazione sia variazioni dimensionali
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costanti, indipendentemente dalla densit, che elevata resistenza. Dopo pressatura con aggiunta di
grafite e sinterizzazione, si raggiunge una resistenza a trazione di 700 MPa. La Distaloy DC
prodotta mediante diffusione parziale controllata di 2% di nichel sulla Astaloy Mo (che una polvere
completamente prelegata contenente 1,5% di molibdeno). Questa tecnica di doppia alligazione
assicura buona comprimibilit e modesta dispersione delle variazioni dimensionali.
Distaloy DH (DH = Temprabilit Diretta) una polvere basso legata
che mostra una temprabilit estremamente buona. Aggiunte di rame
fanno aumentare la temprabilit rispetto alla Astaloy Mo; pertanto
questo tipo di polvere idoneo a tutte le operazioni di trattamento
termico inclusa la sinterotempra. La polvere, con aggiunte di grafite,
raggiunge una resistenza a trazione di 700 MPa dopo singola
pressatura e sinterizzazione. La Distaloy DH prodotta mediante diffusione parziale controllata di
2% di rame sulla Astaloy Mo (che una polvere completamente prelegata contenente 1,5% di
molibdeno). Questa tecnica di doppia alligazione assicura buona comprimibilit e modesta
dispersione delle variazioni dimensionali.
Distaloy HP (HP = Elevate Prestazioni) contiene 4% di nichel, 2% di
rame e 1,41% di molibdeno. Questa polvere consente di
raggiungere resistenze molto elevate dopo sinterizzazione , con
variazione dimensionale prossima a zero. Con aggiunta di grafite,
dopo singola pressatura e sinterizzazione, si pu raggiungere una
resistenza a trazione di 850 MPa. La Distaloy HP prodotta te
diffusione parziale controllata di 4% di nichel e 2% di rame sulla Astaloy Mo (che una polvere
completamente prelegata contenente 1,5% di molibdeno). Questa tecnica di doppia alligazione
assicura buona comprimibilit e modesta dispersione delle variazioni dimensionali.
Polveri Prelegate
Astaloy 85 Mo una polvere ottenuta atomizzando in acqua la lega Fe
e 0,85% Mo. Il pi basso tenore di molibdeno rispetto allAstaloy Mo
fa s che lAstaloy 85 Mo abbia una comprimibilit leggermente pi
alta ed una temprabilit inferiore. Questultima caratteristica rende
pi facile evitare lindurimento al cuore quando si fa il trattamento
termico superficiale di componenti sottili. LAstaloy 85 Mo spesso
usato, con aggiunta di rame e/o nichel, per ottenere dei componenti che devono essere
semplicemente sinterizzati.
Astaloy Mo una polvere ottenuta atomizzando in acqua la lega Fe
e 1,5% Mo. Essa presenta unelevata comprimibilit e, dopo la
sinterizzazione, microstrutture omogenee. Queste propriet, in
associazione con lottima temprabilit, la rendono una scelta
eccellente per quei componenti che richiedono trattamenti di
indurimento superficiale. Il risultato una elevata durezza
superficiale ed una buona tenacit al cuore. LAstaloy Mo spesso usata, con aggiunta di rame e/o
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nichel, per ottenere dei componenti soltanto sinterizzati.
Astaloy A una polvere ottenuta atomizzando in acqua la lega Fe,
1,90% Ni, 0,55% Mo e 0,20% Mn. Con questa composizione si ottiene
una elevata temprabilit. Aggiunte di rame rendono questo materiale
adatto alla sinterotempra. LAstaloy A pu anche subire i diversi tipi
di trattamento termico, con o senza aggiunta di rame, per ottenere
particolari con tolleranze non critiche.

Astaloy B una polvere ottenuta atomizzando in acqua la lega
Fe, 0,45% Ni, 0,6% Mo e 0,3% Mn. Tale composizione chimica
usata, spesso con aggiunta di rame o nichel, quando si devono
realizzare componenti da trattare termicamente .


Astaloy CrL una polvere ottenuta atomizzando in acqua la lega
Fe, 1,5% Cr e 0,2% Mo. Tale composizione chimica permette di
ottenere una elevata temprabilit simile allAstaloy A. Questa
caratteristica la rende adatta alla sinterotempra, preferibilmente
con piccole aggiunte di rame. LAstaloy CrL ha una buona
comprimibilit grazie al suo basso contenuto di ossigeno. La sua
composizione, completamente prelegata, permette di ottenere
microstrutture omogenee e stabilit dimensionale.
Astaloy CrM una polvere ottenuta atomizzando in acqua la lega
Fe, 3% Cr e 0,5% Mo. Tale composizione chimica permette di ottenere
uneccellente temprabilit. Il basso tenore di ossigeno le conferisce
una buona comprimibilit. Dopo sinterizzazione si possono
raggiungere elevati valori di resistenza meccanica e di durezza.
LAstaloy CrM anche adatta per sinterizzazione ad alta
temperatura, per sinterotempra e per nitrurazione al plasma. La sua composizione, completamente
prelegata, permette di ottenere microstrutture omogenee con elevate caratteristiche meccaniche.
MISCELAZIONE DELLE POLVERI
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Gli elementi della lega vengono miscelati al fine di ottenere una mescola omogenea che incorpora
anche le sostanze lubrificanti necessarie per ridurre lattrito con le superfici dello stampo e
permettere quindi un maggiore scorrimento della polvere al suo interno in maniera tale da ottenere
le forme desiderate con una densit omogenea in tutto il composto riducendo inoltre gli sforzi in
fase di estrazione del pezzo dallo stampo in modo da limitare i rischi di cricche.
Questa fase, seppur apparentemente banale, estremamente importante in quanto, se non
eseguita correttamente, potrebbe influenzare le caratteristiche del prodotto nelle fasi successive.
Per esempio, la permanenza della polvere nel miscelatore per un periodo eccessivamente lungo,
potrebbe causare la ricopertura dei grani di ferro da parte del lubrificante riducendone la sezione di
contatto e di conseguenza la resistenza del pezzo al verde (cio prima di sinterizzazione).
Inoltre, l incremento della densit apparente della polvere, altro effetto delleccessiva
miscelazione, potrebbe condizionare il corretto riempimento dello stampo nella fase di
caricamento. Se si vuole ottenere la polvere dacciaio user polvere di ferro, carbonio, nickel e
quantaltro e non direttamente polvere di acciaio, si far un rapporto in volume e non in peso.


Sezione perpendicolare allasse del cilindro
Per la miscelazione si user un mulino a palle, allinterno metteremo un lubrificante solido tipo
stearato o alcool etilico in alcune occasioni per aumentate la mobilit del sistema e ridurre
lattrito. Il mulino a palle formato allinterno da sfere di materiale ceramico. Dobbiamo fare in
modo che la sfera una volta arrivata nel punto superiore cada gi per leffetto della gravit e della
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velocit di rotazione del mulino precedentemente calcolata, evitando cos la formazione delle zolle.
La miscelazione dura 20 minuti. In questa fase dobbiamo solo spiaccicare la polvere. Da qui si passa
in uno stampo e dopo agisce una pressa.
PRESSATURA DELLE POLVERI

Nel passo precedente dicevamo che le polveri dal mulino a palle vengono portate poi in uno stampo
su cui sopra successivamente verr esercitata la pressione della pressa idraulica. La pressa idraulica
fa scendere il punzone nello stampo in funzione della densit finale della polvere che vogliamo
ottenere. Quindi le polveri miscelate vengono pressate dentro stampi in acciaio o metallo duro con
una pressione che in funzione della densit da ottenere sul pezzo stampato.
Il materiale compresso rimane aggregato grazie alle saldatura a freddo che lega i vari grani di
polvere, condizione che permette la sua estrazione dallo stampo e le successive movimentazioni
nelle fasi precedenti la sinterizzazione.
Lo stampaggio una fase estremamente critica in quanto le caratteristiche meccaniche del
prodotto finito saranno determinate dalla densit e dalla sua uniformit.
Ottenere buone caratteristiche in tal senso dipende essenzialmente da come viene concepito lo
stampo in quanto la pressione applicata non si distribuisce uniformemente sulle superfici ma
indispensabile bilanciarla utilizzando i movimenti che i vari elementi stampanti consentono.
Il processo di pressatura viene eseguito in stampi rigidi e pu essere suddiviso in differenti tecniche:
pressatura unidirezionale ( facilit di realizzazione ma gradiente di densit )
pressatura bidirezionale:
Semplice
Multiassi
Doppia matrice
La pressatura convenzionale sollecita le attrezzature (i punzoni e le matrici) sottoponendole a
pressioni comprese tra 500 e 700 MPa: queste pressioni consentono di raggiungere densit massime
pari a 7,0 g/cm3
pressatura a caldo (polvere e stampo lavorano a 120C)
La pressatura a caldo consente di aumentare la comprimibilit della polvere e mantenendo lo sforzo
compreso tra 500 e 700 MPa si riescono a raggiungere densit pi alte, al massimo 7,3 g/cm3
La propriet meccaniche e fisiche sono direttamente proporzionali alla densit : la densit a tutti
gli effetti il parametro pi importante.
Generalmente la precisione sullo spessore dellordine di 0,2 mm: per precisioni superiori si ricorre
a calibratura o a lavorazioni meccaniche.
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La precisione dellarea del pezzo ottenuta di matrice corrisponde a un grado IT 9 10: per ottenere
precisioni superiori si deve nuovamente ricorrere a calibratura o a lavorazioni.
I parametri principali di questo processo sono:
la comprimibilit, la densit apparente e la scorrevolezza della polvere
tonnellaggio di pressatura, cinematica dei movimenti e quote di spessore

Sopra a destra vi rappresentata la pressatura unidirezionale, mentre a sinistra la pressatura
bidirezionale. Nella prossima sequenza verranno rappresentati i movimenti dello stampo durante la
fase di pressatura bidirezionale. La bidirezionalit del movimento ottenuta mediante un
movimento relativo tra le parti:

Sistema di pressatura a doppia matrice
Altro metodo altrettanto interessante il sistema di pressatura a doppia matrice, infatti tale
sistema consente di :
realizzare forme complesse con uno stampo pi semplice
stampare dei particolari con sottosquadro visto che lestrazione pu essere fatta in modo
differente aprendo lo stampo
stampare dentature elicoidali combinate
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Dopo tale processo otterremo un pezzo detto a verde allinterno di tale pezzo avremo delle
porosit dovute al lubrificante. Avremo comunque nel complesso zone vuote e zone in cui ci sar il
lubrificante, infatti dopo la fase di pressatura il lubrificante si dispone lungo le pareti, favorendo la
discesa delle polveri e favorendo lestrazione, in questo modo lo stampo si usura di meno
consumando meno energia. Tramite il nastro trasportatore lelemento portato in una serie di pre-
camere, nella prima sezione a temperatura di 200C per portare via attraverso levaporazione
lalcool, dopo nella camera di deceratura per togliere il lubrificante a temperatura superiore di
300C , in modo tale da favorire la fuoriuscita di questultimo evitando che il pezzo si bruci, in
quanto la fuoriuscita del lubrificante pu favorire depositi di carbonio sulla superficie del pezzo. Il
nostro scopo far diminuire la porosit e far vaporizzare il lubrificante, i vani in cui era presente il
lubrificante si svuotano, dopo tale fase il mio pezzo si presenter come un pezzo di gruviera. Dopo
si passa nella camera di sinterizzazione a 1120C per circa 30 minuti allinterno di tale camera c
lendogas. Lendogas posso decidere di autoprodurlo attraverso il generatore presente nel mio
impianto.
Esercitando una pressione i grani vengono a trovarsi sempre pi a stretto contatto riducendo la
porosit. La densit apparente aumenta progressivamente e per pressioni sufficientemente elevate
possibile estrarre dallo stampo un oggetto non pi incoerente, ma maneggiabile. Se le dimensioni
trasversali del pezzo sono grandi in confronto alla sua altezza, si pu ritenere che la pressione del
punzone sia la stessa in ogni punto. Questo non pi vero nel caso di geometrie particolari dove
lattrito sui bordi laterali del pezzo crea delle differenze di densit e quindi localmente di propriet
fisiche dopo sinterizzazione.
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Le presse meccaniche
Oggi, con le presse meccaniche, nella pressatura da due lati viene generalmente applicato il
metodo dell'estrazione (contrapposto al metodo dell'espulsione). In questo caso, durante la
pressatura, la matrice viene spinta in basso, verso il punzone inferiore fisso, dal movimento del
pistone superiore. In tal modo si genera un movimento del punzone inferiore, relativo alla matrice,
nella direzione di pressatura. La velocit del punzone superiore e della matrice la stessa e non
pu essere cambiata durante il ciclo di pressatura. Il risultato una pressatura dal basso. Ma per
ottenere una densit uniforme nel pezzo pressato si deve pressare anche da sopra, quindi la matrice
deve essere bloccata prima che raggiunga il punto morto inferiore dello spostamento del pistone
superiore. Nella pressatura meccanica una unit di riempimento, mossa da una camma, fornisce la
polvere alla matrice. Inizialmente la matrice viene portata nella posizione di riempimento dalle
camme e dal relativo meccanismo di regolazione. Il tempo di riempimento limitato ed
determinato dal profilo della camma. Se la polvere scorre male l'unica cosa che si pu fare ridurre
la velocit di pressatura e/o introdurre una sosta, ma questa operazione influenza la durata della
vita del sistema freno-frizione. Per cambiare la corsa della scarpa di riempimento necessario
montare una nuova camma. Come si vede, le possibilit di modificare il processo di riempimento
sono limitate.Le presse meccaniche lavoravano esclusivamente con gli adattatori che, specialmente
per la produzione di pezzi a pi livelli, erano controllati con elementi meccanici. Era possibile
montare nell'adattatore una unit ausiliaria con un pistone controllato idraulicamente e/o
meccanicamente. Lo svantaggio di questi elementi la difficolt di sincronizzazione del movimento
di tutti gli assi coinvolti nel processo di pressatura. In sintesi i problemi della pressatura meccanica
sono i seguenti:
- limitazione nel trasferimento della polvere e conseguente
- pericolo di pre-densificazione della polvere e relative cricche da sforzo di taglio
- densit non uniforme del pezzo pressato
- cricche causate dall'arrivo non contemporaneo degli assi dei punzoni nella posizione di pressatura
- impossibilit di utilizzare i punzoni per agevolare la rimozione del pezzo verde
- lunghi tempi di aggiustaggio per l'applicazione di elementi meccanici di regolazione e di blocco
- instabilit del processo
- monitoraggio e controllo del processo manuali.
- spostamento della scarpa di riempimento
- velocit
- tempi di sosta
- movimento di vibrazione
- riempimento del profilo (sovrariempimento)
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- metodo di riempimento (per caduta, per aspirazione, ecc.)

Le presse idrauliche
Rispetto alla pressa meccanica l'aggiustaggio del ciclo di pressatura risulta molto pi rapido. Poich
ogni asse controllato idraulico, come il punzone superiore e la matrice, indipendente dagli altri, in
un ciclo di pressatura sono possibili tutti i tipi di movimenti lineari. Inoltre gli assi possono essere
collegati elettromeccanicamente. Cos, per esempio, con una pressa a controllo numerico CNC, nel
ciclo descritto sopra per una pressa meccanica, dopo che il punzone superiore entrato nella cavit
si pu muovere la matrice con una velocit met di quella del punzone superiore, realizzando cos
la pressatura da due lati. Ulteriori vantaggi delle presse idrauliche derivano dall'impiego del porta-
stampi (adattatore) specialmente nel caso di disegni che richiedono punzoni suddivisi. con un porta-
stampi multi-piastra ogni piastra porta-punzoni pu essere progettata come un asse controllato ad
anello chiuso.
Vantaggi:
- determinazione esatta della colonna di riempimento per ogni asse
- trasferimento polvere ben definito, e quindi
- assenza di cricche da sforzo di taglio
- definizione precisa della posizione di pressatura di tutti gli assi
- coinvolgimento attivo dei punzoni della pressa durante il prelievo del pezzo pressato: cos si
elimina il prelievo meccanico (avanzamento della scarpa) o manuale
- controllo e correzione automatica del processo
- tempi brevi di aggiustaggio ed eliminazione degli elementi di regolazione e fermo meccanici
- stabilit del processo mediante monitoraggio degli assi controllati e quindi
- eliminazione delle cricche da sforzo di taglio causate dall'arrivo non regolare degli assi in posizione
di pressatura
- riduzione dei tempi di aggiustaggio mediante una programmazione semplice e il richiamo da
memoria dei cicli gi programmati.
I vantaggi di una pressa idraulica sono convincenti, ma ci si deve aspettare una velocit di
pressatura non elevata (battute al minuto).
La pressa meccanica-idraulica (ibrida)
Il punto di partenza dello sviluppo della pressa ibrida stato l'implementazione della pressa
meccanica con ausilio idraulico per la produzione di particolari MdP ad alta densit e stabili in
temperatura. L'idraulica stata progettata per aumentare la forza di sostegno della matrice e la
forza di estrazione senza penalizzare il numero di battute al minuto. Inoltre l'idraulica fu usata per
controllare funzioni supplementari, come per esempio il controllo del movimento della spina che in
un ciclo possa avere tre posizioni diverse. Per raggiungere questi obiettivi era usata essenzialmente
una pressa standard con un meccanismo totalmente esistente. Per coordinare la meccanica e
l'idraulica, era usato un programma di controllo statistico di processo (SPS) che controllava tutto il
ciclo. Il problema incontrato pu essere sintetizzato in questo modo: nel coordinare tutte le camme
e gli elementi meccanici di controllo con l'idraulica, se c' un conflitto nell'adattamento, la
meccanica lavorer contro l'idraulica e viceversa, provocando la collisione dei due elementi e il
blocco della pressa. Per evitare il blocco dell'idraulica si dovette monitorare elettronicamente la
meccanica. Inoltre l'idraulica dovette essere regolata per avere una produzione sicura di pezzi senza
cricche. Dopo molte spese e insuccessi iniziali finalmente questo sistema di pressatura pot entrare
in produzione.
Soltanto pi tardi si scopr che potevano essere controllati dal dispositivo idraulico non solo la forza
di sostegno matrice, la forza di estrazione e il movimento della spina, ma anche l'altezza di
23

riempimento e il sottoriempimento. Da qui in avanti fu solo un piccolo passo sviluppare una pressa
meccanica nuova il cui azionamento idraulico, combinato con un controllo a microprocessore
sostituiva tutti gli elementi meccanici di controllo ed eliminava tutta la meccanica non necessaria.
Per ovviare al problema dellestrazione, resa difficile a causa delle elevate pressione alle quali le
polveri sono sottoposte, e per ottenere una uniforme distribuzione degli sforzi, e quindi uniforme
compattazione, si aggiunge alla pasta una quantit di lubrificante non superiore al 4% che
garantisce un miglior scorrimento mutuo dei grani e quindi una maggiore omogeneit e densit.
Lefficacia del lubrificante dipende dalla quantit che ne viene usata e dalla geometria dei grani;
pi i grani sono irregolari e minore sar leffetto ottenuto a causa dellattrito e degli incastri fra
particelle. Parimenti, anche una quantit troppo elevata di lubrificante provoca effetti indesiderati
come rigonfiamenti delle superfici durante sinterizzazione o addirittura densit dei pezzi inferiore a
quelli pressati senza. i pi comuni dei quali sono soluzioni di cera o paraffina in tetracloruro di
carbonio, soluzioni di canfora in etere o petrolio, acido stearico.
Lubrificando gli stampi prima che essi vengano riempiti con le polveri si possono raggiungere
diminuzioni della forza di estrazione del 40%. La lubrificazione fondamentale non solo in quanto
favorisce lestrazione, ma anche perch diminuisce lusura e le incisioni negli stampi, causa di
difettosit nel pezzo.
SINTERIZZAZIONE

Col termine sinterizzazione si intende quella fase di produzione in cui il particolare acquisisce le
caratteristiche meccaniche necessarie a soddisfare le esigenze per il suo impiego.
Il processo di sinterizzazione governato dai seguenti parametri:
Temperatura e tempo
Strutture e geometrie delle particelle
Composizione della miscela delle polveri
Densit del mezzo pressato
Composizione dellatmosfera ( inerte o leggermente carburante)
Meccanismi di base alla sinterizzazione
Diffusione superficiale
Evaporazione Condensazione
Diffusione di volume
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Diffusione a bordo di grano
Flusso plastico
Flusso viscose
Questo processo consiste nel portare il prodotto ad una temperatura al di sotto di quella di fusione
che consente agli elementi del composto di legare tra di loro.
Tale fase eseguita a 1120C per un tempo variabile tra i 20 e i 30 minuti: tale processo non
aumenta la densit ma conferisce buone propriet meccaniche al compatto di polvere. Il tempo a
questa temperatura non ha una differenza importante.
La sinterizzazione a 1250C viene fatta per ottenere maggiori prestazioni sia di resistenza
meccanica sia di resilienza e resistenza a fatica: questo aumento di prestazioni dovuto in buona
parte allarrotondamento della porosit e allaumento di densit di 0,2 g/cm3 circa.


Pi precisamente, questa condizione favorisce la diffusione degli atomi fra i vari grani del composto
creando un reticolo cristallino continuo. Rappresentazione del meccanismo di sinterizzazione tra le
particelle sferiche:

Descrizione fenomeno
25

Laccrescimento dei grani e larrotondamento dei pori sono le conseguenze dellinnalzamento della
temperatura. Si detto precedentemente che la gruviera priva di buchi entrer nel forno,
esaminando un singolo poro avremo allinterno la presenza di aria. Il sistema ricevendo energia
termica dallesterno cambier col passare dei minuti globalmente la forma. In presenza delle punte
ci sar una elevata energia, si avranno situazioni ad energia variabile. Il sistema tende a ridurre le
zone ad elevata energia, cio le punte tendono ad arrotondarsi. L dove avevamo precedentemente
vuoti con la presenza di spigoli adesso avremo vuoti arrotondati, adesso il raggio di curvatura sar
costante.
Con la diminuzione del raggio di curvatura diminuir il raggio del singolo vuoto, lenergia
superficiale aumenta, stiamo in realt contraddicendo quello che abbiamo detto precedentemente,
ma in realt non stiamo commettendo nessun errore, perch durante questa fase sta avvenendo un
fenomeno che alla base dello studio della sinterizzazione e v proprio sotto il nome di fenomeno
della sinterizzazione il quale afferma che anche se avr un incremento dellenergia specifica, sta
comunque diminuendo la superficie totale allinterno del mio sistema, quindi in definitiva
globalmente lenergia diminuisce. Questo il tipico esempio di quando metto in un bicchiere
dacqua delle gocce di olio, dopo un certo tempo le gocce dolio si avvicinano diventando alla fine
una sola.
Dopo tale fenomeno il mio sistema diventato continuo con le caratteristiche di un sistema
continuo, ma c una sola caratteristica che verr a mancare ovvero la resistenza a fatica perch
alla fine vi saranno zone con presenza di buchi che occupano lo 0,01% del mio sistema totale.
Proprio tali zone per effetto della presenza di un raggio di curvatura e quindi del coefficiente di
intaglio Kf e della ovvia diminuzione della sezione resistente allinterno del pezzo realizzato mi
determina problemi quando questultimo sollecitato da carichi variabili nel tempo perch proprio
in tali zone avremo un innalzamento delle sigma che mi determina la nascita della cricca.
Ritorniamo ora allanalisi dellatmosfera che si genera allinterno del forno di sinterizzazione. Le
atmosfere pi utilizzate sono ottenute per dissociazione catalitica dellammoniaca o per
combustione catalitica in difetto dossigeno di idrocarburi leggeri (metano etano propano).
Nel primo caso latmosfera risultante composta al 75% di idrogeno (elemento riducente) e dal 25%
di azoto (inerte). Questo tipo di atmosfera consigliata in particolare per la sinterizzazione di
acciai inossidabili vista lenergica capacit riducente dellidrogeno e la pulizia del processo.
Nel secondo caso latmosfera composta da monossido di carbonio (prodotto ricercato), acqua
(eliminata per condensazione), anidride carbonica (sotto prodotto non eliminabile) e azoto
(derivante dallaria).Questa tipologia di atmosfera (denominata endogas) ha una capacit riducente
inferiore rispetto alla precedente e per la sinterizzazione di acciai al carbonio, deve essere
adeguatamente diluita con azoto per equilibrare il suo potenziale carburante con il carbonio nel
materiale. Il vantaggio principale dellendogas il basso costo di esercizio. Altre atmosfere
utilizzate consistono in soluzioni intermedie tra le due tipologie descritte precedentemente.
Utilizzando delle polveri con composizione chimica apposita e procedendo ad un raffreddamento
rapido dopo la zona di sinterizzazione si ha una tempra diretta del particolare evitando una
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successiva bonifica: il limite di questa tecnologia quello di poter essere utilizzato in quelle
applicazioni che non richiedono uno stretto controllo della profondit di trattamento.





Raffreddamento rapido
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Il processo di sinterizzazione consiste nel riscaldare la polvere pressata ad una temperatura pari ad
almeno 2/3 della temperatura di fusione. Nelle zone di contatto dei grani si verifica allora un
riassetto atomico che porta a reticoli regolari e quindi a mutua saldatura con riduzione degli
interspazi e conseguente aumento della resistenza meccanica, della conducibilit elettrica e
termica e della densit apparente. La densit del sinterizzato sempre inferiore a quella ottenibile
per solidificazione del metallo fuso, almeno di non operare una pressatura a caldo che favorisce
levaporazione del lubrificante e limita le luci fra le particelle. Lintera fase del processo si esegue
in atmosfera controllata o riducente per evitare lossidazione della polvere o fenomeni di
piroforicit.
Gli stadi del processo di sinterizzazione
Il processo di sinterizzazione si pu suddividere in
tre stadi:
stadio iniziale (fino al 3% del ritiro) nel quale il
sistema viene assimilato ad un insieme di sfere
uniformi legate da colli, la densit relativa arriva
fino a 0.5 0.6 e avviene un riarrangiamento delle
particelle
stadio intermedio (fino al 92% della densit teorica): il sistema si
presenta come un insieme di grani uniformi con facce in comune
(accrescimento dei colli) e pori cilindrici lungo i bordi dei grani. La fase
porosa viene considerata continua allinizio dello stadio mentre alla fine
tendono a chiudersi.
stadio finale si hanno pori isolati in ciascuno degli angoli del granulo. La
permanenza in questo stadio tende a farli accrescere
Nella sinterizzazione ci sono diversi meccanismi di trasporto, riassumibili
nel seguente schema.
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Generalmente i pezzi sinterizzati sono da considerarsi
finiti, tranne che per alcune applicazioni in cui bisogna
garantire determinate caratteristiche o tolleranze. In
questi casi si ricorre ad ulteriori passaggi.
MECCANISMO DELLA SINTERIZZAZIONE
La sinterizzazione provoca nel materiale sensibili variazioni
delle propriet di conducibilit termica, elettrica, di
resistenza meccanica, di duttilit. Queste variazioni sono dovute al cambiamento della
microstruttura del pezzo che perde porosit e acquista compattezza per meccanismi di diffusione
atomici e ricristallizzazione. La densit pu aumentare o diminuire a seconda del tipo di tecnica
utilizzata per la preparazione del metallo. Nel caso in cui la superficie della polvere liberi i gas
adsorbiti o se i lubrificanti si decompongono si ha diminuzione della densit. La forza spingente che
guida il fenomeno della sinterizzazione la diminuzione dellenergia superficiale del corpo,
inizialmente costituito dalle polveri che presentano piccoli raggi di curvatura e superficie totale
enorme, per poi giungere al pezzo finito che ha sia superficie che energia superficiali minori. Per
spiegare e valutare lentit della sinterizzazione si ricorre spesso al modello geometrico sferico.
Esistono svariati modelli per ogni fase della sinterizzazione.
Primo stadio
La geometria sferica delle particelle permette di relazionare il raggio del collo r al raggio a delle
particelle e al volume del collo V, dividendo il problema nel caso di assenza(caso a) o presenza
(caso b)del ritiro,:
r~
x
2
2u
; A~
2nx
3
u
; I =
nx
4
2u
; (a)
r~
x
2
4u
; A~
nx
3
u
; I =
nx
4
4u
; (b)

Da questi dati si ottengono i valori del volume di materiale che si trasferito per formare il collo, e
larea di contatto fra le sfere e quindi il grado di sinterizzazione raggiunto. In presenza del ritiro si
osserva come il volume di materiale che va a formare il collo la met del caso di assenza di ritiro.
La velocit con cui ha luogo il processo proporzionale alla temperatura, alle dimensioni delle
particelle, alla mobilit della specie diffondente, ed ricavabile in valore numerico attraverso
29

numerose equazioni di flusso. Indicando con D
l
il coefficiente di diffusione del reticolo,con
s

lenergia specifica di superficie, V
m
il volume molare, R la costante dei gas e T la temperatura
assoluta e con l una lunghezza di riferimento, nelle ipotesi che la sinterizzazione avvenga in stato di
quasi-equilibrio, che lo sforzo tra i bordi dei grani sia uniforme, trascurando leffetto delle
dislocazioni, e considerando i bordi dei grani come sorgenti o pozzi di atomi perfetti, si possono
ricavare i seguenti modelli:


Le ipotesi semplificative fatte non sono sempre verificate. Infatti la distribuzione degli sforzi sul
bordo del grano, che influenza il passaggio degli atomi di tipo paraboloidico con compressione al
centro e trazione allesterno, i bordi dei grani non sono sorgenti o pozzi ideali di atomi, e
richiedono pertanto energia per cedere o accogliere atomi, a causa della presenza di altre fasi, o di
superfici corrugate. Ad ogni modo queste assunzioni permetto di ricavare numerosi modelli che
descrivono i vari meccanismi di formazione dei colli con i quali si possono prevedere quanto meno
gli ordini di grandezza della scala temporale.
Effetti delle variabili
Temperature elevate (che influenzano i fenomeni di diffusione e la viscosit) e granulometria fine
(gli effetti della granulometria sono prevedibili quantitativamente grazie alla legge di Herring)
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tenderanno a rendere pi reattive le polveri favorendo il meccanismo di interconnessione fra le
particelle. Essenziale, a causa dellelevata area superficiale presente, risulter lavorare in un
ambiente ad atmosfera controllata per evitare ossidazione e favorire invece la riduzione di ossidi
superficiali. Anche la pressione dellambiente di sinterizzazione importante ai fini della crescita.
Maggiore essa e pi rapidi saranno i tempi di sinterizzazione.
Secondo stadio
Nello stadio intermedio laumento delle densit legata al tempo dal modello intermedio di Coble:
Jp
Jt
=
SS6
I
y
s
I
m
2l
3
RI

Tale modello schematizza il grano di forma poliedrica con
quattordici facce, i cui lati sono i pori, di forma cilindrica.
Nella figura sottostante sono riportate le forme del grano
allinizio ed alla fine dello stadio intermedio. Tale ipotesi
molto semplificativa e limita limpiego del modello, ma
consente comunque di prevedere anche quantitativamente
leffetto delle variazione delle variabili in gioco.
Terzo stadio
Nello stadio finale laumento delle densit legato al
fenomeno della chiusura dei pori residui dello stadio precedente. Tale
aumento legati al tempo dal modello finale di Coble, nel quale il
grano schematizzato con la solita forma poliedrica a quattordici facce
con delle cavit a forma di sfere tutte con lo stesso raggio sui vertici
che rappresentano appunto i pori:
Jp
Jt
=
288
I
y
s
I
m
0
3
RI

Nel quale si indicato con G il diametro del grano, ritenuto costante.

NUOVI PROCESSI
Pressatura isostatica a freddo.
La pressatura isostatica a freddo (Cold isostatic Pressure C.I.P.) prevede lapplicazione di una
pressione controllata tramite liquido alla polvere metallica contenuta in forme impermeabili
deformabili (elastomero). Tale pressione spazia in un range che va dai 200 ai 1000 Mpa. Il liquido
generalmente acqua od olio e il processo avviene a temperatura ambiente portando alla formazione
di pezzi al verde di geometrie anche complicate, grazie allomogenea distribuzione della pressione
(la pressione assume lo stesso valore in tutte le direzioni essendo trasferita al corpo da un liquido) i
tempi di formatura elevati che arrivano anche a 15min (processo wet bag). Per sopperire a questo
limite si pensato di far passare il fluido in canali scavati allinterno del pezzo stesso senza porlo a
contatto con le pareti del contenitore che consentono tempi pi rapidi con 15-20cicli/min (processo
dry bag). Tale tecnica si preferisce alla pressatura tradizionale in caso di forme grandi o complesse,
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non gestibili con la pressatura tradizionale a causa delle dimensioni,ottenendo anche vantaggio di
un ritiro uniforme in sinterizzazione. Rispetto alla tradizionale formatura unidirezionale
maggiormente costosa e difficilmente utilizzabile per la produzione in serie.



Pressatura isostatica a caldo.
Questa tecnica (Hot isostatic pressure H.I.P.) affianca leffetto della pressione esercitata da un gas
a quello della temperatura elevata. La polvere in contenitori sigillati viene sottoposta a pressione
isostatica da parte del gas, ad una temperatura che va dai 400 dellalluminio ai 1700 per il
tungsteno e in alcuni casi anche 2200C, e subisce addensamento e sinterizzazione. Le pressioni
vanno dai 10-2 (a 1750 C) fino a 400 Mpa (a 2200 C). Le atmosfere possono essere inerti, Argon o
Elio, o ossidanti come l'aria. Gli elementi riscaldanti possono essere in Kanthal, Molibdeno, o Grafite
secondo il tipo di atmosfera e il materiale da trattare. In effetti in questo caso non si tratta pi
propriamente di compattazione di polveri ma di uno stadio finale di densificazione e sinterizzazione
contemporanee. Ci porta ad una migliore chiusura dei pori, con conseguente migliore resistenza
alla fatica del componente.
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Formatura delle polveri in atomizzazione.
Le polveri che vengono prodotte per atomizzazione vengono fatte solidificare direttamente in
stampi ceramici o di rame raffreddati per circolazione forzata dacqua. Date le condizioni esistenti
nellambiente (temperatura di poco inferiore a quella di fusione e atmosfera inerte), il materiale
che cade nella forma vi sinterizza con rapidit replicandone la configurazione geometrica. La
temperatura esistente tale che la forma non viene distorta o alterata. Questo pezzo grezzo, che
risulta poroso, viene condizionato termicamente e, quindi, stampato a caldo immediatamente.
Questo processo viene designato come Processo Osprey.
La cessione di calore allesterno da parte del materiale sinterizzato, ed il ritiro di sinterizzazione,
provocano una diminuzione di quote che consente di rimuovere, agevolmente il pezzo grezzo dalla
forma.Il passaggio successivo prevede un condizionamento termico e uno stampaggio immediato a
caldo. Il metodo molto efficace e permette di raggiungere densit superiori al 95%. Questo forte
addensamento limita la porosit intercomunicante e minimizza i problemi dossidazione delle fasi
successive.
Formatura per rollatura (o laminazione)
Tale procedimento, simile alla
laminazione (anche qui c un angolo
dimbocco di circa 8) permette di
ottenere un pezzo green bidimensionale
(molto sottile ed esteso). Viene
impiegata per lo pi per la produzione di
parti elettroniche in Ni-Fe-Co,
contenitori semiconduttori in Ni, parti elettroniche per applicazioni in tenuta stagna, e altri
componenti elettronici.
Processo Ceracon.
Il nome Ceracon deriva dallunione dei termini inglesi Ceramic-Consolidation. Il processo molto
simile alla pressatura isostatica a caldo, ma in questo caso la pressione viene esercitata da
materiale ceramico in granuli entro il quale immerso il pezzo da addensare, con il fortissimo
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vantaggio pratico di una riduzione a livelli bassissimi dellenergia elastica accumulata dal mezzo di
compressione. Condizione essenziale per la riuscita delloperazione che la preforma sia
completamente annegata nella massa granulare ceramica e che questa sia distribuita in modo
uniforme. Preforma e granuli ceramici vengono preriscaldati alla temperatura di addensamento.
Non necessario incapsulare la preforma anche se a volte conviene per evitare contatto diretto con
le particelle ceramiche. La forma di addensamento viene posta sotto una pressa, in modo tale che
un punzone, azionato per via meccanica o per via idraulica, possa penetrare al suo interno e
premere sul materiale ceramico. La pressione agente su questo viene trasmessa, da tutti i lati, al
materiale sinterizzato poroso. In condizioni operative idonee si riesce a eliminare tutta la porosit.
Con questa tecnologia possibile eliminare tutta la porosit.
Pressatura rapida omnidirezionale.
Permette di ottenere pezzi sbozzati o di forma gi finita mediante pressatura in matrice fluida a
pareti spesse. Tale matrice viene definita fluida perch in esercizio le sue parti sono soggette a
scorrimento plastico. Esercitando una pressione con un punzone, la polvere subisce una spinta da
tutte le direzioni, dovuta al comportamento fluido della matrice. Il trattamento rapido e di
conseguenza le polveri sono esposte per breve tempo alle alte temperature con conseguenze
microstrutturali rilevanti. Si avranno infatti strutture microcristalline fini con ottime propriet
meccaniche. Anche in questo caso la porosit residua viene eliminata completamente.
Processo Stamp
Nel processo Stamp il metallo o la lega metallica di partenza vengono fusi in un forno ad induzione,
sotto vuoto o in aria, secondo le esigenze di ordine chimico del materiale in trasformazione. Il
metallo fuso viene poi atomizzato con azoto o argon. Dato il fluido di atomizzazione le particelle
hanno forma sferica, il contenuto di ossigeno, essenzialmente legato alle modalit di fusione, pu
scendere a meno di 100 ppm.. La polvere cos ottenuta viene chiusa in contenitori di forma
cilindrica semplice, i quali vengono sigillati e degassati. Dopo preriscaldamento e successivo
stampaggio a caldo si ottengono dei pezzi grezzi completamente esenti da porosit, Il processo
stampo ha trovato applicazioni per la produzione di acciai bassolegati, acciai per utensili, acciai
inossidabili con tutti i vantaggi derivanti da una struttura cristallina molto fine, esente da
macrosegregazioni e fibrosit.
RICOMPRESSIONE
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Dopo la sinterizzazione, il componente viene di nuovo sottoposto a pressatura a freddo (si riduce
sensibilmente la porosit) e sinterizzato nuovamente.
Questa operazione permette di ottenere densit relative superiori al 90% (p=7,2-7,5 g/cm nel caso
degli acciai) con un sensibile incremento di propriet e pu essere richiesta per componenti
strutturali dinamicamente molto sollecitati e per nuclei magnetici.
BURATTATURA

La burattatura viene eseguita per rimuovere eventuali bave originatesi durante le precedenti fasi
produttive.
Viene normalmente eseguita con prodotti abrasivi. In particolare l'operazione di burattatura
necessaria per eliminare spigoli e bave sui particolari sinterizzati.
L'impianto dotato di un tunnel per il lavaggio, limmersione in antiruggine e lasciugatura in forno
a temperatura di 100-120 C. Il tutto su nastro trasportatore onde evitare le ammaccature sui
pezzi.
Tipicamente usata per la rimozione meccanica di residui di substrato, in particolare bava, dovuti
alla lavorazione come stampaggio, fusione. Particolarmente adatta per dare una finitura
superficiale ad un numero elevato di pezzi, di piccole dimensioni.
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Avviene per rotolamento e urto dei pezzi in un barile (buratto) ed eventualmente di materiale
abrasivo sagomato allo scopo, che velocizza l'operazione. Eventualmente la lavorazione pu essere
fatta pure in immersione di liquido, con lo scopo di prevenire attacchi chimici. La velocit di
rotazione del buratto influenza la rapidit di lavorazione. Questa lavorazione provoca variazioni
dimensionali generalizzate sulle superfici del pezzo tra i 2 e 20 m.
La barilatura dei metalli viene utilizzata per brunire, sbavare, pulire, opacizzare (de-flash),
disincrostare, rimuovere la ruggine, lucidare, brillantare, indurire la superficie, preparare i pezzi
per l'ulteriore rifinitura e interrompere le guide di scorrimento della pressofusione. Il processo
abbastanza semplice: un buratto orizzontale viene riempito con i pezzi facendolo cos ruotare. Le
variazioni di questo processo di solito comprendono strumenti, acqua o altri lubrificanti. Quando il
buratto viene ruotato il materiale si solleva fino a quando la gravit fa s che il livello pi alto venga
a franare verso l'altro lato. Il buratto pu anche avere pale, di solito in gomma, che corrono lungo
l'interno del buratto, le quali girando catturano e sollevano le parti che alla fine scivolano o cadono.
In un processo a umido viene aggiunto un composto, un lubrificante o sapone per barilatura onde
agevolare il processo di finitura, prevenire la ruggine e pulire le parti. Un'ampia variet di strumenti
a disposizione per raggiungere il desiderato prodotto finito, i cui materiali comuni comprendono:
sabbia, schegge di granito, scorie, acciaio, ceramica e sintetici. Inoltre, questi materiali sono
disponibili in un'ampia variet di forme. Di solito le forme diverse vengono utilizzate nello stesso
carico per raggiungere ogni geometria del pezzo.
La barilatura un processo di finitura economico perch possono essere lavorati una grande
quantit di pezzi con poco o nessun controllo da parte dell'operatore. Un ciclo completo pu
richiedere da 6 a 24 ore con il buratto che gira a 20-38 RPM. La barilatura di solito pi efficiente
con il buratto pieno a met. Alcuni processi utilizzano anche un sistema di filtrazione per consentire
la separazione delle parti o altro materiale nel cilindro.
Gli svantaggi di questo processo sono rappresentati dall'azione abrasiva che non pu essere limitata
solo a determinate aree del pezzo, dai cicli di tempo lunghi e dalla elevata rumorosit della
lavorazione.
Tipologia specifica
Il barile di brunitura un tipo di barilatura dove non si desidera ottenere nessuna azione di taglio.
L'obiettivo quello di ridurre le minute irregolarit producendo una superficie pulita e liscia. Per
raggiungere questo obiettivo le parti sono in genere fatte cadere contro loro stesse o contro sfere di
acciaio, sparate, contro punte con l'estremit arrotondata o coni a palla (ballcones). Di solito
questo un processo a umido, che utilizza l'acqua e un lubrificante o detergente, come il sapone o
la crema di tartaro. Il buratto non viene caricato oltre la met e se si utilizzano i mezzi allora viene
mantenuto un rapporto di 2:1 tra questi e le parti onde preservare i pezzi dallo sfregamento.
La barilatura a centrifuga utilizza un buratto al termine di un braccio rotante per aggiungere forze
centrifughe al processo di barilatura. Questo pu accelerare il processo da 25 a 50 volte.

CALIBRATURA
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Pur tenendo sotto controllo in maniera accurata il processo, ci saranno inevitabilmente delle
differenze tra le dimensioni del particolare prodotto rispetto a quelle dello stampo utilizzato.
Questa operazione viene denominata calibratura.
La calibratura un processo con cui si vogliono ottenere delle maggiori precisioni dimensionali:
viene utilizzata in genere per ingranaggi, piastre valvole, etc. Il processo consiste in una
ricompressione del materiale allinterno di uno stampo preciso, previa lubrificazione del
componente: il materiale sinterizzato quindi ancora plastico In generale quando la precisione
ottenuta per pressatura (IT9-10) non sufficiente si questo processo che consente di raggiungere
precisioni di grado IT 7 8.
E possibile ottenere sui particolari sinterizzati tolleranze in qualit IT10 nella direzione ortogonale
al senso di pressatura e IT12 nella direzione parallela al verso di pressatura.
Nel caso del processo di ripressatura, raramente utilizzato, il particolare sinterizzato a temperatura
bassa viene ricompresso per aumentare ulteriormente la densit.
Conseguenze del processo sono anche la riduzione della porosit e
il miglioramento della finitura superficiale. Per eseguire questa
fase vengono normalmente utilizzati degli stampi realizzati
appositamente e che servono a deformare plasticamente il pezzo
mediante lazione di punzoni.
Pur tenendo sotto controllo in maniera accurata il processo, ci
saranno inevitabilmente delle differenze tra le dimensioni del
particolare prodotto rispetto a quelle dello stampo utilizzato.
E possibile ottenere sui particolari sinterizzati tolleranze in qualit IT10 nella direzione ortogonale
al senso di pressatura e IT12 nella direzione parallela al verso di pressatura.
Tolleranze pi accurate si possono ottenere ripressando il materiale dopo la sinterizzazione.
Questa operazione viene denominata calibratura. Per eseguire questa fase vengono normalmente
utilizzati degli stampi realizzati appositamente e che servono a deformare plasticamente il pezzo
mediante lazione di punzoni. Conseguenze del processo sono anche la riduzione della porosit e il
miglioramento della finitura superficiale. L'operazione serve ad eliminare le piccole bave originatesi
in pressatura e dovute alle particelle di polvere pi fini, che si infilano nelle luci tra matrice,
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punzoni e anime. Questa operazione ha lo scopo di portare in un prefissato campo di tolleranza
alcune delle dimensioni del pezzo gi sinterizzato, in modo da aumentare il suo grado di precisione.
La calibratura ha anche la funzione di aumentare le propriet fisico-meccaniche dei particolari
attraverso una sensibile riduzione di porosit, in ogni caso necessaria per tutti i pezzi per i quali il
parametro densit sia predeterminato (per esempio componenti strutturali molto sollecitati o
particolari per impieghi magnetici).

LAVORAZIONI MECCANICHE







Sebbene la caratteristica principale della tecnologia della sinterizzazione sia quella di produrre
forme particolari con tolleranze accurate, ci sono dei limiti alle geometrie che possono essere
ottenute e di conseguenza necessario ricorrere a lavorazioni meccaniche.
Per esempio non si possono ottenere fori trasversali rispetto al verso di pressatura se non con
riprese successive.
Lesistenza della porosit altera le caratteristiche di lavorabilit dei materiali e di conseguenza,
non sempre gli utensili utilizzati per materiali fusi hanno le stesse prestazioni.
Si consiglia lutilizzo di utensili in metallo duro e velocit di taglio ridotte.
La lavorabilit pu essere migliorata o aggiungendo alla miscela di polvere elementi quali rame,
grafite, zolfo, solfuri come quello di manganese, oppure infiltrando o impregnando in resina i
particolari.
Tenendo conto di tutti questi accorgimenti, possibile eseguire tutti i processi di lavorazione
tradizionali quali torniture, forature, fresature, rettifiche ecc.
I particolari in alluminio sinterizzato possono essere lavorati meccanicamente in maniera analoga ai
particolari ottenuti con la tecnologia tradizionale.
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La lavorazione meccanica si rende necessaria solo in casi particolari
- Filettature
- Esecuzione di sottosquadri
- Tolleranze e rugosit che richiedono rettifica o lappatura
Per le lavorazioni meccaniche possiamo enumerare
* Torni automatici (a camme e a controllo) per la lavorazione da barra.
* Rettifiche
* Centri di lavoro e transfers per le lavorazioni meccaniche di ripresa sui particolari
sinterizzati prodotti nelle varie unit.
[in Fig. Macchina per lelettroerosione a Filo]
* Elettroerosioni a filo ed a tuffo per la costruzione
degli stampi destinati alla produzione e rettifica di
pezzi sinterizzati.
L'elettroerosione una tecnologia di lavorazione ad
asportazione di truciolo che utilizza le capacit erosive
delle scariche elettriche. Per la particolarit del
principio, questa tecnologia in grado di lavorare solo
materiali fortemente conduttori; essenzialmente i
metalli.
Le macchine utensili realizzate per eseguire questo tipo
di lavorazione vengono chiamate 'macchine per elettroerosione', o in inglese EDM (Electro Discharge
Machining).
Inventata casualmente dai coniugi sovietici Lazarenko nel 1943, durante esperimenti sull'usura dei
contatti elettrici. Immergendo i contatti per diminuirne l'usura in un bagno d'olio ottennero l'effetto
contrario. L'elettroerosione ha subito un forte impulso solo con lo sviluppo dell'elettronica. Per le
sue caratteristiche peculiari, oggi una tecnologia di uso comune nell'industria, e addirittura
necessaria nella produzione stampi.
Nel corso degli anni i processi si sdoppiarono tra elettroerosione a tuffo (EDM) e elettroerosione a
filo (WEDM)
L'elettroerosione si pu dividere in sottotipi a seconda dell'applicazione:
* elettroerosione a tuffo; in questa applicazione la lavorazione ha come scopo principale lavorare
il pezzo facendogli assumere una forma complementare rispetto all'elettrodo.
Il ciclo di lavorazione va' diviso in due fasi:
1. creazione di un elettrodo di forma 'negativa' rispetto alla forma della lavorazione che si vuole
ottenere;
2. elettroerosione del pezzo con l'elettrodo precedentemente creato, ottenendo cos in 'positivo'
la forma voluta.
* elettroerosione a filo; in questa applicazione, un filo conduttore teso usato come elettrodo
per tagliare o profilare il pezzo da lavorare.
Il filo (immagazzinato in una bobina) viene cambiato di continuo durante la lavorazione, in quanto,
essendo sottoposto all'usura delle scariche e allo stress di dilatazione, finirebbe per spezzarsi
spesso, interrompendo la lavorazione.
L'elettroerosione lavora sulla capacit termomeccanica delle scariche elettriche di erodere i
materiali.
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L'azione erosiva delle scariche si pu dividere in fasi:
1. Applicazione tra elettrodo e pezzo di una forte tensione. In questa fase si crea un forte
campo elettrico tra i due punti a minor distanza relativa (a minor distanza elettrodo/pezzo).
2. Rottura del dielettrico e apertura di un canale di scarica. In questa fase il forte campo
elettrico accelera alcuni elettroni del pezzo che attraversano il dielettrico, questo genera un
effetto valanga che rompe l'isolamento del dielettrico proprio in corrispondenza del punto dove il
campo elettrico pi elevato. Si crea cos un canale a bassa resistenza dove la corrente elettrica
pu passare.
3. Allargamento del canale di scarica e fusione del materiale. L'urto degli elettroni accelerati
con le molecole di dielettrico, generano ulteriori elettroni liberi e ioni positivi che fungono da
portatori di carica e vengono accelerati dal campo elettrico; conseguentemente si crea una canale
di plasma ad altissima temperatura (migliaia di gradi) in grado di condurre molta corrente elettrica.
Con il persistere della corrente di scarica, il canale tende ad allargarsi intorno al punto iniziale. Le
aree dell'elettrodo e del pezzo a diretto contatto con il canale di plasma, sottoposte al
bombardamento dei portatori di carica e alle alte temperature del canale, si fondono, creando dei
piccoli crateri di materiale fuso.
4. Interruzione della scarica e implosione del canale di scarica. Interrompendo la corrente, il
canale di plasma, non pi alimentato da fonti di energia esterne, implode.
5. Espulsione del materiale dal cratere. Venendo improvvisamente a mancare la pressione sulla
superficie del cratere, il materiale fuso viene risucchiato fuori, lasciando il cratere vuoto. Il
materiale fuoriuscito si raffredda, solidificandosi in minuscole palline (sfridi).

Le principali caratteristiche della lavorazione per elettroerosione sono:
[in Fig. Componente sinterizzato realizzato mediante
Elettroerosione a filo]
* Possibilit di lavorare metalli molto duri (acciai
speciali, acciai rapidi, metalli duri, ecc...), o induriti con
trattamenti termici o chimici (temprati, carburati,
ecc...). Infatti, la durezza del materiale da lavorare ha
un'influenza secondaria per quanto riguarda la velocit
d'asportazione o l'energia da utilizzare nella lavorazione.
* Possibilit di lavorare il pezzo creandovi qualsiasi
figura geometrica o volumetrica. Ci dovuto alla
particolarit che l'elettroerosione non necessita di un
utensile rotante. possibile ottenere spigoli netti, creare nervature e cavit con forme o profili
impossibili da realizzare con altre tecnologie.
* Velocit di lavorazione molto lenta rispetto alle altre tecnologie ad asportazione di truciolo.
* Elevata usura relativa dell'utensile. Un valore tipico pu essere 1-5%; cio l'usura di 1-5 mm-cubi
di utensile ogni 100 mm-cubi di materiale asportato.
* Le superfici lavorate presentano sempre un certo grado di rugosit (pi o meno pronunciato, a
seconda del grado di finitura). Questo dovuto alla creazione di micro-crateri.










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TRATTAMENTI SUPERFICIALI


I trattamenti superficiali sono applicati ai particolari sinterizzati sottoposti a rivestimenti come ad
esempio la zincatura e la nichelatura previa impregnazione con resine sigillanti la porosita'
La zincatura il processo con cui viene applicato un rivestimento di zinco su un manufatto
metallico generalmente di acciaio per proteggerlo dalla corrosione galvanica: esso infatti limita la
formazione di micro-celle elettrolitiche ad azione anodica nei bordi di grano.
Lo zinco ha un potenziale pi elettronegativo (meno nobile) dell'acciaio, quindi, in caso di rotture o
porosit del film protettivo, esso stesso diventa l'anodo sacrificale nella corrosione elettrolitica e si
consuma.
Il processo di zincatura pu avvenire secondo queste metodologie:
* zincatura a caldo o zincatura a caldo continua
* zincatura elettrolitica
* zincatura a freddo
* zincatura a spruzzo.
Va fatta attenzione al fatto che gli impianti che effettuano i trattamenti a caldo sono detti
zincherie mentre quelli galvanici sono detti zincature. L'aggiunta di nichel nella fusione, in piccole e
precise dosi, determina un abbassamento considerevole dell'applicato sull'acciaio trattato (salvo poi
garantire comunque gli assorbimenti minimi disciplinati dalla normativa del settore). La sostituzione
del piombo presente nel bagno di zincatura con il bismuto (basso - fondente) ci preserva da un
inquinamento precoce del pianeta, preservando le qualit protettive della zincatura e la nostra
salute.
Zincatura a caldo
Con zincatura a caldo si intende generalmente l'immersione in zinco fuso tenuto mediamente alla
temperatura di 455 gradi; in questa fase lo zinco, oltre a ricoprire l'acciaio sinterizzato, entra anche
in lega con lo strato superficiale conferendo resistenza meccanica e il giusto grip al materiale
trattato. Il processo pu essere suddiviso nelle seguenti fasi, separate una dall'altra:
* decapaggio e sgrassaggio: ottenuti con HCl e tensioattivi a temperatura ambiente;
* flussaggio: immersione in soluzione di ammonio cloruro e zinco cloruro;
* zincatura: immersione, previo preriscaldo a 100, in vasca di zinco fuso a 455 per il tempo
necessario che l'acciaio raggiunga la stessa temperatura dello zinco.
Zincatura elettrolitica
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Come in precedenza, innanzitutto il materiale da trattare viene adeguatamente preparato (pre-
sgrassato, decapato e sgrassato). Subito dopo (e da qui il processo si differenzia di molto dai due
precedenti) il materiale immerso in una soluzione contenente sali di zinco. Viene infine creato un
passaggio di corrente tra il pezzo e la soluzione che fa depositare lo zinco metallico sulla superficie
del pezzo stesso.
Zincatura a freddo
La zincatura a freddo non una zincatura nel senso stretto del termine. Mentre per le sopracitate
zincature si ottiene uno strato di zinco metallico, che con le dovute cautele, si pu considerare
puro, questa tecnica pi assimilabile a una verniciatura. Infatti si parla di vernice a base di resine
sintetiche e zinco metallico, in cui la resina fa la parte del legante, mantenuto fluido fino
all'applicazione da solventi in genere alifatici. la zincatura a freddo viene applicata come una
normale vernice di fondo con il potere antiossidante sempre legato all'azione galvanica dello zinco.
La preparazione del supporto da zincare avviene, quindi, come per ogni normale supporto da
verniciare:
* asportazione della, eventuale, calamina (tramite sabbiatura o semplice pulizia manuale)
* sgrassatura del supporto (eventualmente necessaria per superfici nuove)
* spolveratura della superficie.

Essendo considerata una vernice di fondo su di essa viene poi passata un'altra verniciatura detta di
finitura con cui si d anche il colore finale alla struttura.
Zincatura a spruzzo
La zincatura a spruzzo consiste nello spruzzare lo zinco fuso, finemente polverizzato, sulla
superficie dell'acciaio preventivamente sabbiato a metallo bianco. La caratteristica dello zinco
quella di formare un film denso ed aderente che ha una bassissima velocit di corrosione. Lo zinco
anodico rispetto al ferro o all'acciaio di base e si corrode sacrificandosi al loro posto proteggendoli
dalla ruggine quando il rivestimento viene danneggiato. Essa viene eseguita con pistole aventi un
dispositivo di fusione e polverizzazione ed uno di alimentazione del filo di zinco. La fusione
assicurata da un arco elettrico oppure da una pistola a gas (meno usata). Con tale processo si
spruzzano anche fili di zinco, alluminio, rame, ottone, bronzo e fili di acciaio inossidabile.
La nichelatura un trattamento superficiale a cui possono essere sottoposti alcuni materiali. Si
distingue in due metodi di lavorazione, nichelatura elettrolitica e nichelatura chimica. Lo scopo del
trattamento quello di modificare le caratteristiche superficiali dei materiali lavorati (durezza,
resistenza ad agenti esterni, ecc.).
La nichelatura elettrolitica, a causa del metodo di lavorazione utilizzato, pu essere eseguita
esclusivamente su materiale metallico, che immerso in bagni specifici, viene ricoperto tramite un
passaggio di corrente elettrica che trasporta atomi da barrette di materiale puro al materiale che si
vuole ricoprire.
La nichelatura chimica eseguibile su materiali diversi (metallo, vetro, plastica) e si differenzia
dalla elettrolitica perch il riporto di nichel segue esattamente la geometria del pezzo. Per questo
su pezzi meccanici che richiedono una precisione estrema, la nichelatura chimica ampiamente
preferita a quella elettrolitica.
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IMPREGNAZIONE

La microporosit nelle fusioni e nelle parti sinterizzate pu creare perdite di pressione,
trasudamenti e compromettere la finitura superficiale.
L'impregnazione di parti porose amplia le potenzialit di progettazione e crea nuove opportunit
produttive.
[Nelle. Fig presenti, esempi di componenti realizzati
mediante sinterizzazione e soggetti a processi di
impregnazione]

L'impregnazione viene utilizzata per un processo
analogo allinfiltrazione con leccezione che i pori
vengo riempiti dopo sinterizzazione e con materiale
organico anzich metallico.
Vengono utilizzati maggiormente due tipi di prodotti:
olio
La porosit interconnessa viene saturata con oli lubrificanti che rendono i prodotti idonei a
funzionare in meccanismi soggetti a strisciamento.
Lusura viene limitata grazie al fatto che i pori hanno una riserva dolio che sopperisce ad una
carenza di lubrificazione esterna. Esempi classici di questa applicazione sono le boccole
autolubrificanti;
resina
Ha lo scopo di rendere impermeabile il prodotto assicurando la tenuta a pressione ed evitando
lassorbimento di prodotti corrosivi soprattutto durante i processi di rivestimento superficiale.
I progetti di prodotti avanzati e le nuove tecniche di fabbricazione richiedono metodi moderni per
la sigillatura delle microporosit nei pezzi fusi di metallo, nelle parti sinterizzate, nei componenti
elettronici, nei compositi di plastica, nelle saldature e in
altri substrati porosi.
L'impregnazione sotto vuoto, come mezzo per sigillare le
porosit in modo sicuro, ora divenuta altamente
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prioritaria per una gran variet di substrati. La capacit di sigillare permanentemente le porosit, in
modo da agire efficacemente sui costi di riparazione o recupero, ha elevato questo semplice atto di
"riparare", al grado di operazione costruttiva, affidabile ed importante strumento di progettazione.
L'impregnazione era considerata un'operazione di recupero costosa e di dubbio valore, fino alla
comparsa dei prodotti Loctite.

Gli atteggiamenti al riguardo sono completamente
cambiati.
Oggi i progettisti stanno realizzando nuove fusioni
leggere e con
pareti sottili,
per impieghi
in
applicazioni
che prevedono il contenimento di fluidi ad alta
pressione.
Applicazioni che non sarebbero possibili senza i
sofisticati nuovi sistemi di impregnazione sotto vuoto e
di prodotti sigillanti idonei.
L'industria dei sinterizzati stata anch'essa testimone di una notevole rivoluzione grazie allo
sviluppo di metodi sigillanti affidabili. La porosit insita nelle parti sinterizzate viene ora sigillata in
modo affidabile e permanente, consentendone l'impiego in impianti idraulici e perfino in sistemi a
gas infiammabili senza temere perdite.
La sigillatura con resina delle porosit nei sinterizzati rappresenta ora un passo preparatorio
importante per i trattamenti galvanici, la verniciatura e le altre operazioni di finitura,
migliorandone notevolmente le propriet di lavorazione.
I progettisti che cercavano di ridurre il peso e il costo
degli assiemi hanno trovato un nuovo "amico"
nell'impregnazione, che permette di progettare
pressofusioni dalle pareti pi sottili o di passare a
metodi meno costosi, come i sinterizzati.
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I moderni sistemi di impregnazione a base di resina sono oggi cos ben accettati, e hanno dimostrato
di essere cos efficaci ed economici, che le prove di tenuta di pezzi fusi, pesantemente lavorati,
sono state gradualmente abbandonate a favore dell'impregnazione del 100% dei pezzi. L'incidenza di
perdite dopo l'impregnazione cos rara che i pezzi fusi spesso non vengono sottoposti a prova di
tenuta, fino al termine dell'assemblaggio finale del prodotto finito. Dunque, la moderna
impregnazione, a base di resine, divenuta uno strumento progettuale e costruttivo avanzato per
l'impiego di pezzi fusi, sinterizzati e substrati d'altri
materiali.
Prima dell'impregnazione i pezzi fusi dovrebbero essere
completamente lavorati, puliti, asciugati. Quando i pezzi
fusi vengono lavorati, possibile che una pi vasta
porosit venga allo scoperto, e solo dopo che tutte le
operazioni di lavorazione sono completate, il sigillante
per l'impregnazione pu raggiungere tutte le zone che
debbono essere sigillate.
Quando la resina penetrata in una porosit, non
possiede pi una fonte d'aria stabilizzante, iniziando cos
a solidificare.
La capacit di polimerizzare senza scaldare le parti e
senza l'impiego di attivatori, assicura al sigillante
anaerobico una capacit di sigillatura maggiore per
porosit di diverse dimensioni. La certezza
dell'autopolimerizzazione del sigillante anaerobico
assicura che le parti che sono state impregnate siano
correttamente sigillate. Il processo di polimerizzazione
non dipende dal controllo dell'operatore.
I dati sulla temperatura di servizio del sigillante per impregnazione Loctite sono elencati sulla
scheda tecnica del prodotto. In linea di massima, il sigillante polimerizzato, adatto a un servizio
continuo per temperature fino a 200C.
Una breve esposizione a temperature pi elevate, cos
come pu succedere nei forni per verniciatura,
non causa, solitamente, alcuna difficolt. Questo
sigillante pu essere utilizzato con successo, in
ambienti a elevate temperature, quali blocchi dei
cilindri, teste dei cilindri e pompe per refrigerante.
Il sigillante polimerizzato Loctite stato provato
ampiamente per determinare la sua elevata
resistenza ai carburanti, ai lubrificanti, ai refrigeranti, alle sostanze depuranti e ad altre sostanze
chimiche, che si possono incontrare, per esempio, negli ambienti dell'industria automobilistica ed
elettronica.
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Il prodotto per impregnazione Loctite conforme ai requisiti dei maggiori produttori automobilistici
e dei pi importanti fornitori OEM in tutto il mondo. I prodotti Loctite rispondono ai requisiti della
maggior parte delle norme militari vigenti negli Stati
Uniti, MIL-STD-276A e MIL-I-17563C, ed alle specifiche
dei principali fornitori di prodotti militari e aerospaziali.
Il prodotto per impregnazione Loctite anche conforme
a numerose specifiche richieste dall'industria.
stato riconosciuto, dagli Underwriters Laboratories
Inc., come idoneo per l'impregnazione di particolari in
contatto con gasolio, kerosene, nafta, benzina e miscela
d'alcol metilico ed etilico e benzina avio.
Ha inoltre ottenuto la certificazione dalla NSF
International per Standard ANSI/NSF 61 per utilizzo in
applicazioni di acqua potabile ad uso commerciale e residenziale (test effettuati a 82C). Il
processo di ossidazione consente di creare un rivestimento di Fe3O4 sul particolare sinterizzato. In
condizioni particolari tale trattamento in grado di occludere completamente la porosit interna
del sinterizzato rendendolo impermeabile alla penetrazione di gas o liquidi.
VAPORIZZAZIONE

[in Fig. Fotografia a microscopio di superficie
vaporizzata]
Un processo peculiare della tecnologia della
sinterizzazione il trattamento di ossidazione in vapore
detto vaporizzazione che comporta lesposizione del
particolare ad alte pressioni di vapore a temperature
intorno ai 550 C con formazione in superficie ed
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allinterno della porosit interconnessa di una pellicola sottile di ossido di ferro Fe304. In condizioni
particolari tale trattamento in grado di occludere completamente la porosit interna del
sinterizzato rendendolo impermeabile alla penetrazione di gas o liquidi.
Oltre alla funzione di impermeabilit lossidazione conferisce una discreta resistenza alla
corrosione(atmosferica o blandi ambienti corrosivi) eliminando ogni residuo organico dallinterno
del pezzo. Tale trattamento infatti consigliato per particolari che devono essere successivamente
rivestiti(nichelatura, zincatura, etc.) o per particolari che devono essere incollati
Conseguenze del trattamento sono una limitata variazione dimensionale che da origine ad un
sensibile incremento della resistenza alla compressione e quindi di durezza, una maggiore resistenza
alla corrosione e, se completata da impregnazione con oli, una maggiore resistenza allusura.
TRATTAMENTI TERMICI

E possibile sottoporre i particolari sinterizzati a trattamenti termici successivi quanto necessario
aumentare le durezze e le caratteristiche meccaniche del materiale.
I materiali sinterizzati sono particolarmente sensibili ai trattamenti superficiali a causa della loro
porosit interconnessa che consente facilmente di raggiungere elevate profondit di trattamento
termico
I trattamenti normalmente disponibili sono:
carbocementazione,
carbonitrurazione,
bonifica
nitrurazione morbida
sinterotempra
La tempra a induzione pu essere anche una soluzione per indurimenti localizzati Le durezze
ottenibili a seconda del materiale raggiungono:
700 - 800 HV0,1
70 80 HRA
42 50 HRC.

Normalmente vengono eseguiti in atmosfera con seguente rinvenimento in olio. La conoscenza della
temprabilit degli acciai sinterizzati diventa ancora pi importante se si considera la possibilit di
utilizzare, per la produzione di pezzi meccanici, un processo di sinterotempra. La sinterotempra
una tecnologia metallurgica che combina la sinterizzazione con il trattamento termico di tempra,
effettuati entrambi nel medesimo forno, giungendo alla produzione di pezzi ad alta resistenza,
caratterizzati dalla presenza di una struttura martensitica dopo il solo processo di sinterizzazione.
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Per la sinterotempra il forno di sinterizzazione dotato di una zona dedicata al raffreddamento
forzato dei pezzi, direttamente da una temperatura di poco inferiore a quella di sinterizzazione,
con una velocit di raffreddamento tale da consentire la trasformazione dellaustenite in struttura
martensitica. Questo processo ha subito un notevole sviluppo negli ultimi anni, grazie ai molteplici
vantaggi economici che esso comporta, tra cui leliminazione del riscaldo dei pezzi dopo
sinterizzazione per il successivo trattamento termico e leliminazione dellolio come mezzo di
spegnimento in quanto la tempra viene effettuata nella stessa miscela gassosa usata per la
sinterizzazione. Per ottenere una struttura completamente martensitica il pezzo deve essere
raffreddato con velocit di raffreddamento tali da evitare le trasformazioni perlitiche e bainitiche
nellintersezione. Quindi il processo pu essere ottimizzato tenendo conto della velocit di
raffreddamento raggiungibile nei pezzi e della temprabilit individuata dalla composizione della
polvere di partenza.
Da qualche anno i produttori di polveri hanno sviluppato nuovi prodotti che, grazie alla presenza di
adeguati tenori di elementi in lega, sono adatti al processo di sinterotempra. Diventa importante,
per, quantificarne gli effetti sulla temprabilit e chiarire linfluenza della porosit sulla velocit di
raffreddamento effettivamente raggiunta allinterno del pezzo. Per tenere conto del mezzo di
spegnimento viene introdotto un indice di drasticit di tempra, definito nel modo seguente:
H = C/2K [m-1]
dove C rappresenta il coefficiente di scambio termico del mezzo di spegnimento e K la conduttivit
termica dellacciaio. Tanto pi elevato risulta il valore di H e tanto maggiore risulta la capacit
temprante del mezzo. In particolare, un mezzo di raffreddamento viene definito a drasticit infinita
quando la superficie del pezzo immerso nel fluido assume istantaneamente lo stesso valore di
temperatura del mezzo.
In base a dati presenti in letteratura, una circolazione forte di aria corrisponde ad un valore di
drasticit pari a 0,02 inch-1, equivalente a 810-4 mm-1, mentre una circolazione violenta di acqua
fornisce un valore di drasticit pari a 5 inch-1, che corrisponde a 0,2 mm-1. Non vi inoltre
differenza sostanziale tra un indice di drasticit pari a 5 inch-1 e un indice di drasticit infinito.
BRUNITURA

[In fig. Camera per Brunitura]
La brunitura (talvolta detta anche bronzatura) la
colorazione superficiale di un metallo praticata con vari
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metodi ed avente lo scopo di fornire una protezione contro lossidazione oltre che di migliorarne
laspetto.Il processo che prevede il riscaldo in aria a bassa temperatura (200-250C) utilizzato per
creare un sottile strato di magnetite che migliora la resistenza alla corrosione che comunque
inferiore a quanto si ottiene con la vaporizzazione.
Si esegue (tranne che per lacciaio inossidabile) immergendo il pezzo di ferro o acciaio, ben pulito e
sgrassato, in un bagno d acqua con acetato di piombo, iposolfito di sodio ed altre sostanze che
possono variare in quantit (cos come i tempi del trattamento stesso) a seconda del metallo da
trattare e del colore che questo deve assumere (nel rispetto dellesempio precedente pu essere
aggiunta la magnetite).
Il pezzo, sempre ben pulito e sgrassato, viene immerso in un bagno a circa 100C di acqua in cui
vengono disciolti iposolfito di sodio, acetato di piombo e solfato di rame. Prolungando il tempo di
immersione il metallo assume via via vari colori passando dal blu chiaro, al porpora, al grigio, fino al
nero.
INFILTRAZIONE

L'infiltrazione la porosit collegata riempita di lega che ha un punto di fusione pi basso della
temperatura di sinterizzazione del metallo di cui il componente fatto, per esempio le parti ferrose
si infiltrano in dalle leghe rame-basate, solitamente durante la fase di sinterizzazione.
Per questa operazione non richiesta pressione ma il metallo fuso si diffonde per capillarit.
[in fig. Sinterizzato infiltrato cera per microfusione
(270[+ flange]x295)]
Il processo utilizzato in maniera abbastanza estesa su
particolari in ferro mediante infiltrazione in rame che
generalmente contiene manganese, necessario ad evitare
l erosione del particolare.
Se la lega principale gi satura di rame, il rischio di
corrosione non si presenta.
Linfiltrazione rende i componenti impermeabili
determinando un certo aumento nelle propriet meccaniche, ma a spesa dell esattezza
dimensionale. L'infiltrazione facilita alcuni trattamenti termici. Per esempio, pi facile da
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ottenere una profondit definita senza alterare la porosit collegata. Le parti sinterizzate
impregnate realizzano una protezione maggiore contro corrosione da petrolio o da altri materiali
non metallici. Come descritto precedentemente, i cuscinetti autolubrificanti sono prodotti
impregnando i cuscinetti sinterizzati porosi di lubrificante. I cuscinetti autolubrificanti possono
essere prodotti soltanto da metallurgia della polvere. L'incollatura e coniatura dell'incollatura sono
funzioni supplementari alla pressa dopo la sinterizzazione. L'obiettivo principale migliorare
l'esattezza dimensionale, ed inoltre miglioriamo la finitura superficiale.
COMPARAZIONE DEI COSTI DELLA METALLURGIA DELLA POLVERI CON
QUELLI DELLA METALLURGIA TRADIZIONALE
Mettiamo in evidenza le importanti differenze che esistono fra le tecniche in competizione con la
metallurgia delle polveri..I processi tradizionali che qui vengono presi in considerazione riguardano
le lavorazioni meccaniche tradizionali con e senza asportazione di truciolo.
CONFRONTO CON LA LAVORAZIONE CON ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO.
La lavorazione ad asportazione di truciolo si esegue a freddo operando unasportazione di materiale
dal pezzo grezzo. In genere si tratta di operazioni che richiedono tempi prolungati ed una
strumentazione alquanto complessa. Viceversa la metallurgia delle polveri caratterizzata da
grande rapidit: dopo la pressatura, il particolare ha gi acquistato la forma voluta e dopo la
sinterizzazione pu essere gi direttamente utilizzato. Si realizza un risparmio sui costi di
movimentazione e sui controlli di qualit nei passaggi intermedi, con minori investimenti sui
macchinari. Si aggiunga poi che il principale utensile della metallurgia delle polveri, lo stampo, ha
resistenza allusura, quindi durata, superiore a quella degli utensili impiegati nella lavorazione al
truciolo. I prodotti sinterizzati presentano inoltre maggiore uniformit, quindi bassa percentuale di
scarto. Se si escludono pertanto i casi in cui sussiste limpossibilit da parte della metallurgia delle
polveri a produrre certi componenti (pezzi troppo grandi, piccola serie, forme incompatibili), la
tecnica dellasportazione di truciolo risulta conveniente se il particolare pu essere interamente
lavorato alla stessa macchina utensile. Oltre alla valutazione dei costi di produzione sono state
condotte altre ricerche riguardanti un analogo confronto basato sul risparmio energetico. Risultati
indicano un risparmio energetico del 53% rispetto alla lavorazione per asportazione di truciolo..
CONFRONTO CON LA LAVORAZIONE SENZA ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO.
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La lavorazione senza asportazione di truciolo comprende tecniche di fusione e di lavorazione
plastica. La fusione in terra o in conchiglia oggi il sistema pi diffuso perch si presta bene per
getti di medie o grandi dimensioni, per piccolo o grandi quantitativi. Tuttavia la sua messa in opera
implica alcune fasi di una certa complessit, come lapprontamento di un modello, la costruzione
della forma in sabbia da fonderia o della conchiglia, con caratteristiche e tecniche particolari. Il
prodotto finale difficilmente riesce tanto perfetto da venire impiegato immediatamente e quindi
sono necessarie lavorazioni aggiuntive. La tecnica di fonderia comporta piccoli sprechi, un costo
delle attrezzature abbastanza contenuto, ma un consumo energetico sensibilmente superiore a
quello della metallurgia delle polveri. La differenza pi evidente riguarda la qualit del prodotto
finale: la metallurgia delle polveri fornisce particolari di elevate precisione che la fusione pu
eguagliare solo se vengono eseguite costose operazioni complementari; inoltre i prodotti di fusioni
presentano difetti quali segregazione o soffiature. La metallurgia delle polveri pu utilizzare inoltre
materiali o combinazioni di materiali non impiegabili nei processi di fusione. Daltro canto le
caratteristiche di resistenza dei prodotti fusi sono normalmente pi elevate che quelle dei prodotti
sinterizzati. Le lavorazioni per deformazione plastica si basano sulla propriet dei metalli di
deformarsi in modo permanente sotto lazione di una sufficiente forza meccanica. I prodotti
stampati denunciano alte tolleranze dimensionali correggibili solo con costose lavorazioni
aggiuntive, il prodotto cos meno conveniente economicamente di quello basato sulla metallurgia
delle polveri. Lo stampo per il procedimento di stampaggio meno costoso di quello utilizzato nella
metallurgia delle polveri, ma lusura di essi notevolmente pi elevata per le notevoli
sollecitazioni, specie nello stampaggio a freddo. Si pu approssimativamente stimare che la tecnica
dello stampaggio, a parit di prodotto ottenuto, implica un aumento dei costi di circa il30%
superiore a quelli che si avrebbero nel caso di prodotti sinterizzati. Andamento dell'industria
ITALIANA operante nel campo della metallurgia delle polveri. La produzione nel 2007, pari a 32.459
tonnellate, aumentata del 12 % rispetto a quella del 2006. La crescita riguarda esclusivamente i
particolari base ferro.
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EVOLUZIONE INDUSTRIA ITALIANA COMPONENTI SINTERIZZATI(Escluso Metal Injection Molding)

Nei dati riportati rientra anche la produzione di componenti di acciaio inossidabile di
alcune aziende: il consumo di polveri si pu stimare intorno a 300 Ton.
Oltre ai componenti prodotti in modo tradizionale, in Italia sono presenti:
N. 5 aziende che operano nel campo MIM
N. 3 azienda produttrice di contatti elettrici;
N. 3 aziende produttrici di spazzole per motori elettrici;
N. 1 azienda specializzata nei filtri in bronzo;
N. 1 azienda produttrice di componenti per frizioni.