Appunti Fatica PDF

UNIVERSIT DEGLI STUDI DI SALERNO
DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA MECCANICA

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APPUNTI SULLA RESISTENZA A FATICA
Calogero Cal Carmine Napoli
Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03
INDICE
INTRODUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. 2 1.1 La rottura a fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. 2 1.2 Tipi di sollecitazioni nel fenomeno della fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. 9 1.3Nomenclatura e definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. 10 CURVA DI WHLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. 1 2.1 Analisi del diagramma F-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. 3 2.2 Costruzione della curva di Whler e ricerca del limite di . . . . . . . . . . . . . . 2. 6 DIAGRAMMA DI RESISTENZA A FATICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3. 1 3.1 Curve a diversa tensione media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3. 1 3.2 Diagramma di stabilit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3. 2 3.3 Costruzione del diagramma di resistenza a fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3. 7 DETERMINAZIONE DEL GRADO DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4. 1 4.1 Piano Fa - Fm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4. 1 4.2 Piano Fmax-Fm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4. 3 VERIFICA DI RESISTENZA PER STATI DI SOLLECITAZIONE COMPOSTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5. 1 5.1 Sollecitazioni dello stesso "tipo" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5. 1 5.2 Sollecitazioni non dello stesso tipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5. 2 DANNO CUMULATIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6. 1 6.1 Danno cumulativo lineare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6. 1 6.2 Danno cumulativo non lineare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6. 5 IL LIMITE DI FATICA E LE ALTRE CARATTERISTICHE DEL MATERIALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7. 1 7.1 Il limite di fatica ed il tipo di materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7. 1 7.2 Il limite di fatica e la struttura del materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7. 2 7.3 Il limite di fatica ed carico di rottura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7. 2 7.4 Relazioni tra il limite nei vari tipi di sollecitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7. 4 EFFETTI DI RIDUZIONE DELLA RESISTENZA A FATICA . . . . . . . . . . . . 8. 1 8.1 Effetto delle dimensioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8. 2 8.2 Effetti della finitura superficiale sul limite di fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8. 4 8.3 Effetto della corrosione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8. 5 8.4 Effetto della forma della sezione e dellanisotropia delle . . . . . . . . . . . . . . 8. 6
EFFETTI DI AMPLIFICAZIONE DELLE TENSIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9. 1 9.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9. 1 9.2 Fattore teorico di concentrazione delle tensioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9. 2 9.3 Fattore di concentrazione delle tensioni per fatica - Fatto . . . . . . . . . . . . . . . 9. 3 TABELLE E DIAGRAMMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10. 1 Bibliografica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.15
10
INTRODUZIONE
1.1
La rottura a fatica
Si definisce fatica linsieme di alterazioni che si hanno in un elemento strutturale, sottoposto a carichi variabili nel t empo, che possono portare al suo cedimento, anche se in esso si riscontrano sollecitazioni inferiori a quelle di rottura. Lapplicazione di azioni esterne, su un qualsiasi elemento strutturale, fa nascere, allinterno di questo, delle tensioni che sono valutate sulla base della teoria dellelasticit (dopo aver proceduto alla schematizzazione dellelemento riducendolo ad un modello strutturale). Alla base della teoria, tra le altre ipotesi, si pongono quelle di omogeneit ed isotropia del materiale, ma queste condizioni sono realizzate in media; infatti considerando un elemento metallico si riscontra come esso sia formato da grani cristallini aventi dimensione, orientamento, composizione, variabili da punto a punto, ed ancora che vi sono altri elementi di disomogeneit locale quali cricche, inclusioni di grani, intagli, vacanze ecc.. Tutto questo comporta, per ognuno dei grani cristallini, una diversa risposta, alle sollecitazioni esterne applicate sul pezzo, per cui si possono avere contemporaneamente grani che sopportano una tensione ancora al di sotto di quella del limite di elasticit ed altri, anche contigui ai primi, che lhanno superata e sono gi deformati plasticamente; infine si deve far rilevare come assieme alle deformazioni estensionali, si riscontrano scorrimenti tra i vari grani con eventuali rotazioni che portano ad livellamento delle tensioni interne, queste deformazioni scompaiono solo in parte quando scompare la sollecitazione esterna. Da quanto scritto si pu trarre la conclusione che, un elemento pur soggetto ad un carico massimo inferiore al limite elastico materiale, al momento della eliminazione del carico applicato, non ritorner al suo stato iniziale, ma rimarr, in modo pi o meno marcato, danneggiato, cos come evidenziato nella figura che segue
Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03 pag. 1.1
Figura 1.1
Deformazione e tensioni allapplicazione del carico
Applicando ad un corpo una sollecitazione ripetuta, con successive alternanze di carico e scarico, le variazioni del materiale, descritte in precedenza, si ripetono ad ogni applicazione del carico, si pu quindi affermare che ad ogni alternanza questa agir su un materiale che si trova in condizioni meccaniche diverse da quelle su cui ha operato la precedente (alternanza), e tutto ci pu anche portare come risultato finale alla rottura del pezzo per fatica. Il cedimento per fatica pu avvenire anche con sotto carico massimo che risulta inferiore al limite di snervamento, legato, nel caso di una prova di trazione, allinsorgere di grandi deformazioni, per cui una delle caratteristiche della rottura per fatica che essa avviene, anche per elementi duttili, con pochissima deformazione. Nel caso di carichi ripetuti, assumono importanza rilevante i fenomeni di scorrimento, che, anche se nel breve possono portare ad un aumento delle caratteristiche del materiale, alla fine, per cause complesse, fanno nascere localmente delle microfratture che, in modo pi o meno rapido, si propagano danneggiando lorgano meccanico progressivamente fino alla completa rottura. Se un solido caricato oltre il suo limite di elasticit, quindi scaricato e successivamente
Figura 1.2 Applicazione di carichi ripetuti oltre il limite di elasticit ancora caricato per un certo numero di volte (sempre oltre il limite di elasticit) si ha quello che viene chiamato effetto Bauschinger, ovvero il limite di elasticit che si ricava durante le varie prove non sempre lo stesso, ma il valore ricavato alla seconda applicazione del carico maggiore rispetto al valore precedente e cos via (incrudimento del pezzo); inoltre se il solido viene scaricato e successivamente gli si impone un sollecitazione opposta a quella precedente (ad es. prima trazione e poi compressione), si trova come il grafico per questa nuova applicazione non presenta pi alcun tratto rettilineo, come se il limite di elasticit fosse sceso a 0. Da quanto su detto si ricava che al momento di successivi carichi variabili, di segno opposto ( ad es. trazione-compressione), il grafico che ne rappresenta lo sviluppo non una sola linea, ma una serie di curve che racchiudono un certo spazio, per cui si ha un ciclo di isteresi, come evidenzia dalla figura che segue. Larea racchiusa nel ciclo rappresenta lenergia che deve essere smaltita sotto forma di calore.
Il fenomeno della fatica pu essere diviso temporalmente in tre fasi:
Figura 1.3
Ciclo di Isteresi
nella prima si hanno le sole deformazioni plastiche localizzate, la seconda inizia con la nascita di microfessure che si propagano per un tratto molto breve rimanendo comunque nel solo grano cristallino,
nella terza infine si ha il propagarsi della fessura in tutta la sezione, ci comporta una continua diminuzione della superficie resistente fino a che essa risulta talmente piccola da non riuscire pi a resistere ed il pezzo si rompe.
Nella prima fase dellaffaticamento si determinano cambiamenti non percettibili mentre dopo un relativamente maggiore numero di cicli una superficie di provino o di componente che originariamente fosse stata levigata mostrerebbe in alcune zone delle striature a bande (bande di scorrimento). Le striature differiscono da quelle che si hanno anche in presenza della plasticizzazione sotto carichi statici. Nei materiali duttili in presenza di carichi variabili le microcricche si innescano e poi si sviluppano spesso a partire da bande di scorrimento che, in questo caso, interessano zone molto ristrette e sono permanenti nel senso che, anche se vengono eliminare da una rifinitura del provino, si ripresentano successivamente alla ripresa del carico. Per quanto riguarda i materiali fragili si pu dire invece che le microcricche si inneschino a
partire da difetti superficiali o interni che interessano il provino o lelemento strutturale. Nella seconda fase microcricche vicine si riuniscono (coalescenza) e sviluppano fratture di dimensioni macroscopiche che si propagano riducendo la sezione resistente fino alla rottura. Per carichi che implichino inversioni di segno ed in alcuni materiali, come lacciaio, sono ben visibili, sulle superfici di frattura, segni atti ad individuare senza dubbio il tipo di rottura, che si configurano come tracce di successivi sfaldamenti (beach-marks); essi, partendo dalla ristretta zona dinnesco, delimi tano aree che si presentano lisce, per effetto de l martellamento subito, e si arrestano dove ha inizio la crisi repentina che caratterizzata da una superficie di frattura opaca e rugosa tipica della rottura statica. In materiali come lalluminio o la ghisa le tracce sono meno visibili o addirittura non rilevabili, tuttavia spesso possibile individuare il punto dinnesco traendo utili dati per lanalisi delle cause di rottura anche in considerazione delle osservazioni che derivano dal rilievo della forma della superficie di frattura.
Figura 1.4 Scanalature creste formate da un carico invertito
Individuare se un pezzo si rotto per affaticamento abbastanza semplice; infatti se si analizza la superficie di rottura si nota come essa risulti divisa nettamente in due parti: la prima, liscia e levigata, rappresenta la parte della sezione che si rotta inizialmente, e la seconda, ruvida, che quella che si rotta di colpo alla fine. Esaminando la superficie levigata, vi si noteranno le linee che mostrano come la rottura di questa zona sia progredita; si pu facilmente individuare il punto di innesco che, in genere, si trova sulla superfice esterna del pezzo, in quanto in genere sulla superficie esterna che si
ha la massima tensione pu essere dovuto a molteplici cause (ad esempio una singolarit geometrica).
Figura 1.5 Rottura a fatica per flessione rotante (Locati)
C comunque unimportante categoria di elementi nei quali in genere linnesco avviene allinterno del pezzo, sono quegli organi che trasmettono il carico per pressione di contatto, come i cuscinetti di rotolamento, nei quali la massima pressione non si ha sulla superficie, ma in profondit.
Figura 1.6 A Punto di innesco della fatica,
Tipi di rottura a fatica
B Zona liscia con tracce di successivi avanzamenti della rottura C Zona opaca rugosa interessata alla rottura di schianto.
pag. 1.7
1.2
Tipi di sollecitazioni nel fenomeno della fatica
Le sollecitazioni a cui pu essere sottoposto un pezzo meccanico raramente sono costanti nel tempo, ma sono, in un modo pi o meno visibile, variabili; utilizzando metodi matematici comunque possibile dividere la sollecitazione in componenti semplici di tipo sinusoidale: con una parte costante F m a cui si sovrappone una sollecitazione variabile del tipo )F senT t. Alcuni tipi di sollecitazioni, sono costituiti da trazione-compressione ripetuta, da flessione alternata o rotante o ciclicamente.
Figura 1.7 Schemi di rottura a fatica
Per lo studio sistematico del fenomeno si prende a base un provino, e lo si sottopone a sollecitazioni variabili. Come si detto i tipi di sollecitazione possono essere di varia natura;
in genere si realizza una flessione rotante che risulta abbastanza semplice da ottenere e rappresenta un gran numero di casi diffusi: un pezzo meccanico viene posto in rotazione mentre un carico lo costringe ad inflettersi, a causa di ci ogni punto del pezzo sottoposto alternativamente a sollecitazioni di trazione e compressione determ inando appunto una sollecitazione flessionale alternata punto per punto (flessione rotante), in questo tipo di sollecitazione evidentemente la Fm pari a zero, se si volesse ottenere una sollecitazione di tipo asimmetrico si pu applicare al provino una sollecitazione aggiuntiva di sforzo normale. I risultati ottenuti facendo le prove con provette non sono facilmente trasportabili al caso con elementi meccanici reali, per cui molto spesso per ovviare a questo inconveniente le prove vengono fatte sugli effettivi pezzi, e anche su complessi meccanici. In ogni caso i risultati ottenuti su provini costituiscono un indispensabile riferimento per le valutazioni analitiche e progettuali connesso con il fenomeno di affaticamento
1.3
Nomenclatura e definizioni
Nel prosieguo si utilizzeranno le seguenti grandezze:
Figura 1.8 Schema di tensione ciclicamente variabile
Fmax Fmin
sollecitazione massima a cui sottoposto il provino sollecitazione minima coefficiente di asimmetria del ciclo
pag. 1.9
sollecitazione media o precarico
ampiezza della variazione della sollecitazione indicata talvolta con )F
2Fa
elongazione della sollecitazione si avr:
Fmax = Fm + Fa
Fmin = Fm - Fa
N n
numero di cicli finali di fatica numero dei cicli corrente limite a fatica a termine per cui il provino resiste fino a N cicli ampiezza del limite di resistenza a fatica limite a fatica: massimo valore di tensione per cui il provino resiste ad un numero indefinito di cicli si avr
FN FA FD
FD = Fm FA
FA(N) ampiezza di resistenza a fatica per una durata o vita di N milioni di cicli FD(N) resistenza a fatica per una vita di N milioni di cicli Ffr Ftc Ftp Frt
limite di fatica nel caso di flessione rotante simmetrica (rb rotating bending in inglese) limite di fatica compressione) limite di fatica nel caso di sollecitazione pulsante (pt pulsating tension) limite di fatica nel caso di torsione alterna (reversed torsion) per sollecitazione di tipo trazione compressione (tensione
Considerando i valori che possono assumere Fmax e Fmin si avranno i seguenti tipi di cicli:
pag. 1.10
Tipo Ciclo
Diagramma
Rapporto R
Tensioni
Fmax , Fmin
alterno simmetrico
Fa , Fm Fm = 0 Fa =Fmax/2
Fmax > 0 Fmin < 0 Fmax = - Fmin
alterno asimmetrico
Fmax > 0 Fmin < 0
Fmax> 0
pulsante
Fm 0 Fa < Fm
Fmin > 0
Fmax > 0 Fmin = 0

pulsante dallo zero
Fm > 0
F a = F m
Fmax = 0 Fmin < 0
Fm < 0
F a = F m
pag. 1.11
CURVA DI WHLER
Si supponga di sottoporre un provino ad un carico variabile con tensione massima
F max1= F m+ F a1 , inferiore a quella di snervamento, e di verificare la rottura dopo un certo

numero di cicli N1; se successivamente si ripete la prova su un altro provino e lo si sottopone ad un carico F max2 = F m + F a1 inferiore al precedente ( a parit di tensione media), si riscontrer la rottura dopo un numero di cicli N 2 superiore ad N 1 . Continuando sistematicamente in questo senso la prova, si nota come, mano a mano che la F max diminuisce, il numero di cicli a cui il provino resiste aumenta, fino a che si giunge ad un valore di tensione a partire dal quale il provino non si rompe pi, la sollecitazione
FD= Fm+ FA
assunta come il limite di rottura a fatica. Se adesso si inseriscono i valori delle tensioni Fa applicate, e i relativi Ni. in un diagramma N,F con sulle ordinate le Fa e sulle ascisse le N, e si interpolano i punti trovati si genera una curva, legata al relativo valore F m, che presenta un asintoto orizzontale per N che t ende all'infinito, a tale curva si da il nome di diagramma di Whler.
Figura 2.1
Diagramma di Whler
pag. 2.1
L'interpolazione dei punti Fi - Ni, non sempre pu avvenire in modo agevole in quanto la dispersione dei risultati non permette di individuare con precisione una singola curva, in questi casi se ne disegnano due o pi, e per un particolare valore di F a si individuano pi valori di N, esister quindi un campo di variazione di N compreso tra Nmin e Nmax per cui si pu avere la rottura.
Figura 2.2 Curve a diversa probabilit
Volendo cercare una formulazione matematica al grafico l'equazione che meglio approssima la curva del tipo
F= A* N-c
dove C e A sono delle costanti positive.
(1)
Poich N pu raggiungere valori molto alti, anche di 108 cicli, si preferisce visualizzare la curva in un diagramma di tipo logaritmico o semilogaritmico; nel diagramma logaritmico sono in scala logaritmica sia i cicli che le tensioni, mentre in quella semilogaritmica sono in scala semilogaritimica solo i cicli N. Il diagramma in coordinate cartesiane non permette di leggere con precisione i dati di breve e lunga durata, cosa che non capita nel diagramma semilogaritmico che mantiene costante la
scala delle tensioni e restringe la scala dei cicli, inoltre permette ( grazie alla uniformit della scala delle tensioni) un facile raffronto tra le curve aventi materiali diversi, cosa che non facile fare utilizzando un diagramma logaritmico, questo per utile se si desidera rappresentare in forma matematica la curva di Whler Operando il logaritmo del primo e del secondo membro della equazione (1) si pu scrivere logF = logA - c * logN (2)
che individua una linea retta con coefficiente angolare negativo -c ed intersezione sullasse delle ordinate pari logA.
Figura 2.3 Diagramma di Whler
2.1
Analisi del diagramma F -N
Analizzando il diagramma, in coordinate cartesiane, di una generica curva di Whler, si nota come in esso possibile individuare due zone: nella prima la curva tende a diminuire molto rapidamente, nella seconda essa tende a divenire orizzontale, questo cambiamento di direzione avviene per particolari valori di N che dipendono dal materiale, infatti mentre per un acciaio la variazione di tendenza la si pu notare gi a partire di N=104 divenendo stabile sicuramente per valori di N maggiore di 106, per altri materiali, come ad esempio l'alluminio,
questo non avviene se non per N molto superiori (ad es. 108 cicli). Sar la valutazione della N a partire dalla quale la curva dovr essere considerata orizzontale a definire il valore del limite di fatica. In genere per l'acciaio si ipotizza di poter affermare di aver raggiunto il limite di fatica quando esso riesce a resistere a 106 cicli. Queste diversit nel comportamento sono messe in evidenza dai grafici qualitativi disegnati nella figura 2.4, in essa si vede come per gli acciai il limite di fatica compare abbastanza presto mentre per l'alluminio sembra non comparire risultando la curva ancora inclinata per N > 108.
Figura 2.4 Curve di Whle r per diversi mate riali Nel diagramma di tipo logaritmico, avente per ascisse log N e per ordinate log F, la curva si trasforma in una retta discendente che rappresenta la relazione indicata in precedenza, essa da sola per non fornisce alcuna indicazione sul limite di fatica del materiale, si dovr allora disegnare unaltra linea, orizzontale, che avr come ordinata il logaritmo del valore di F pari al limite di fatica trovato. Nel diagramma logaritmico in figura 2.5 possono distinguersi 3 zone, la prima indicativa dei fenomeni di fatica a basso numero di giri (oligociclica), che si manifestano per le tensioni relativamente vicine a quella di snervamento e che producono nel provino deformazioni plastiche alle quali il provino resiste per un numero di cicli relativamente basso (per i
materiali metallici intorno a 50.000 - 100.000 cicli); la seconda zona si riferisce a livelli di tensione che provocano la rottura del provino dopo un numero N di cicli relativamente alto, detta zona si chiama di "resistenza a termine", la terza infine correlata con sollecitazioni che non produrranno la rottura del pezzo pur dopo un numero molto alto di cicli fissato convenzionalmente, detta zona si dir di "resistenza illimitata".
Figura 2.5 Nel dimensionare un pezzo meccanico, tenendo conto della fatica, necessario individuare il numero di cicli a cui esso sar sottoposto durante la sua vita; successivamente viene operato il calcolo, decidendo se le tensioni ammissibili sul pezzo dovranno essere tali da non portare mai a rottura, o se invece potranno determinarne la rottura dopo un numero N di cicli (in quanto il pezzo o sar sostituito prima o non sa r mai sottoposto al numero di cicli N superiore a quello corrispondente alla rottura). Nel primo caso il calcolo sar detto a vita mentre nel secondo caso sar detto a termine. Ce da rilevare che un numero di cicli N1 previsto per la vita di un elemento pu risultare del tutto inadeguato per la vita di un pezzo simile ma sottoposto a diverso utilizzo; un albero di trasmissione di un automobile difficilmente operer oltre i 106 cicli, che corrispondono a
circa 300.000 km; tale valore risulta sicuramente basso se invece lo si riferisce ad un assile di un carro ferroviario.
2.2
Costruzione della curva di Whler e ricerca del limite di fatica.
La costruzione della curva di Whler, impone un numero relativamente alto di prove, il che risulta essere tra l'altro abbastanza costoso; sono stati pertanto proposti metodi che, a fronte di un numero di prove relativamente basso, riescono a fornire indicazioni sulla curva e sul limite di fatica. Si supponga allora di voler costruire la curva di Whler per un acciaio e che il limite di fatica quello a cui i provini resistono per almeno 107 cicli.
Figura 2.6 Curva di Whler Se si sottopongono un certo numero di provini ad una serie di prove a fatica, ad esempio per flessione rotante, e tutti alla stessa sollecitazione, difficilmente tutti i provini resisteranno per lo stesso numero di cicli, ma anzi si otterranno dei valori di N diversi, in modo pi o meno ampio, in quanto la vita di un elemento non dipende solo dal tipo di materiale, ma anche da
altri fattori: nasce quindi la necessit di scegliere qual il numero di cicli Nav medio da legare alla F applicata nella prova. Nella scala logaritmica si calcola il valore della Nav con la formula log(Nav) = ( j log(Ni)) / m che significa considerare la media geometrica ovvero Nav = (N1 * N2 * N3* N4)1/m avente una deviazione standard pari a
In corrispondenza della F utilizzata, possibile disegnare una Gaussiana di cui sono appena stati forniti i dati pi importanti; in detta curva il valore di Nav prima ricavato quello a cui corrisponde una probabilit di rottura del 50% (ovvero continuando a fare prove con quella sollecitazione ci sono 50% di probabilit che il provino si rompa). Con metodi statistici possibile trovare il valore di N corrispondente ad una probabilit di sopravvivenza del 90% o del 10% o di qualsiasi altra assegnata probabilit.
Figura 2.7 Se si cambia l'intensit della sollecitazione ad esempio imponendo una F2 pi bassa di quella
di prima e seguendo lo stesso procedimento si legher a questa tensione una Nav2 anchessa con una probabilit del 50% e cos via. Continuando la prova, e diminuendo ulteriormente il valore della sollecitazione, sicuramente ci saranno dei provini che superano i 107 cicli, scelti come limite, senza rompersi. In questo caso la prova viene sospesa non appena superato tale valore; il numero di provini che resistono aumentano mano a mano che la tensione applicata diminuisce, ed alla fine si raggiunge un valore di F per cui tutti i provini resistono pi di 107 cicli. Il numero di provini utilizzato per ogni prova si pu ridurre a 5 o 6.
Figura 2.8 Curve a diversa probabilit
Considerando i valori degli Nav trovati possibile disegnare le rette che interpolano i punti aventi tutti la stessa probabilit ad esempio oltre alla linea legata alla probabilit del 50% possibile tracciare anche quelle aventi probabilit del 90 o del 10%; esse per non presentano alcuna limitazione nel loro valore inferiore, e non danno alcuna una indicazione del valore del limite di fatica, la cui conoscenza risulta necessaria per completare il diagramma.
2.3
Determinazione del limite di fatica con il metodo staircase
Per trovare il limite di fatica F D di un materiale si devono eseguire delle pr ove, che si desidera siano in numero non molto alto, pur mantenendo una sufficiente attendibilit nei risultati.
Figura 2.9 Sequenza delle prove dello Staircase Il metodo maggiormente seguito lo staircase, che consiste nel sottoporre un assegnato numero di provini ad esempio 50 ( in ogni caso non inferiore a 15), a sollecitazioni alternate, il primo provino, viene sottoposto ad una sollecitazione molto prossima a quella che si ipotizza essere il limite di fatica per quel materiale, e si continua a sollecitarlo fino a che non si rompe oppure supera un numero di cicli prefissato che, come assunto prima, per l'acciaio 10 7 cicli. Si scrive quindi, in una tabella, lo sforzo massimo a cui il provino stato sottoposto ed un simbolo per indicare il risultato della prova (un simbolo diverso a secondo se il provino si rotto o no), si prende successivamente un altro provino e, variato il carico agente di un prefissato d (costante) in meno o in pi, a seconda se il provino si rotto o no, lo si sottopone alla prova, scrivendo ancora una volta i risultati, si utilizza ancora un terzo provino e cos via, facendo variare sempre le tensioni massime in aumento o in diminuzione della d in precedenza indicata. Alla fine si ha un diagramma ed una tabella come quelli che a titolo di esempio sono riportati nel diagramma e nella tabella che fig. 10
Tensione applicata
Evento Rottura
Evento Non Ro ttura
Progressiva Prova
Numero eventi meno frequenti
x 490 480 470 460 450 440 430 17 2 3 4 4 3 1
i 6
ni
n i2
2 2 3 3 3 1 14
5 4 3 2 1 0
2 2 3 3 3 1 14 N
10 8 9 6 3 0 36 A
50 32 27 12 3 0 124 B
chiamando con F0 la sollecitazione inferiore e con d il passo di variazione delle stesse sia ha:
F0 = 430 MPa
d= 10 MPa
possibile calcolare il valore F Dm medio del limite di fatica e la deviazione standard attraverso le formule fornite dalle tecniche statistiche
dove N il numero di eventi meno frequente e, nella prima delle relazioni scritte si utilizza il segno pi se il numero totale di provini rotti inferiore a quelli non rotti, altrimenti si usa il segno meno. rappresenta la deviazione standard quando (N*B - A2)/N2 > 0,3 Sostituendo i valori si ha per il caso considerato: FD = 456,21 MPa
pag. 2.10
Le relazioni di FDm e e lo scarto quadratico.
considerati sono rispettivamente la media degli eventi meno frequenti
Posto con F 0 , F 1,F 2, F 3, F 4, F 5, e cos via ricordando che la variazione tra un valore + il precedente vale d si ha
F1 - F0 = d Y F2 - F1 = d Y F3 - F2 = d Y
................
F1 = F0 + d F2 = F0 + 2d F3 = F0 + 3d
..................
Fi - F(i-1) = d
Fi = F0 + id
Sia inoltre ni il numero di eventi relativi alliesimo valore, con 3ni =N La media pesata delle varie tensioni :
il valore 0,05 che compare nella formula serve per tener conto delle approssimazioni effettuate.
pag. 2.11
DIAGRAMMA DI RESISTENZA A FATICA
3.1
Curve a div ersa tensione media
In una sollecitazione ciclica la tensione massima come somma di due parti: una
Fmax e la minima Fmin , possono essere individuate
Fm , che rappresenta il valore medio tra F m a x e F min , ed una Fa che
rappresenta la parte affaticante ed la met dellampiezza di oscillazione della sollecitazione, per cui sono valide le relazioni
Fmax = Fm + Fa
Fmin = Fm - Fa Fm ed un particolare
Sottoponendo un provino ad un carico ciclico, avente un particolare valore di valore di
Fa, tali comunque che Fmax sia inferiore alla sollecitazione di rottur a, si potrann o avere due
risultati: il provino si rompe dopo un certo numero di cicli N oppure il provino non si rompe per il numero prefissato di cicli oltre il quale si ritiene illimitata la sua durata. Nel primo caso si ottiene il limite di re sistenza a fatic a per una vita d i N milioni di cicli che sar
FD(N) = Fmax
mentre lampiezza di resistenza a fatica per la du rata di N milioni di cicli valida la relazione
FA ( N ), evidentemente
FD(N) = Fm + FA(N)
Nel seco ndo caso , non avend o la rottura de l pezzo, la rela zione diven ta
FD = Fm + FA
dove FD il limite di resis tenza a fatica del materiale, relativa al caso di una sollecitazione avente come tensione media Fm . Numerose prove hanno mostrato come lampiezza dellescursione Fmax. - Fmin., e quindi il valore della tensione media, influiscono sui risultati ottenuti; si verifica che la
Fmax. che porta alla rottura il provino
dopo N cicli non unica, ma varia al variare della Fm , in particolare al crescere della Fm diminuisce il valore di
Fa .
pag. 3.1
Se i risultati della prova di fatica dipendono dalla
Fm in un paino N, Fa si potranno disegnare pi curve,
ognuna legata ad una pa rticolare tensione media come evidenziato in figura 3.1
Figura 3.1 Curve di Whler a relative a diversi valori della tensione media
3.2
Diagramma di stabilit
Dallanalisi della figura 3.2 si pu notare come ad un valore di N c orrispond ono pi valo ri di
FD(N),
ognuno dei quali legato ad una tensione media Fm , per cui per un particolare va lore di N si trovano
Figura 3.2 Diagramma di stabilit

tante copp ie di
FA(N) e Fm quante sono le curve disegnate, se adesso si considera un piano cartesiano Fm e per ordinate le Fa , possibile inserire tutte le coppie di valo ri trovati e
avente per ascisse le
successivamente ricavare la curva che meglio approssima tutti i punti. Se successiva mente si co nsiderano altri valori di N sar possibile disegnare altrettante curve, che risultano sempre pi esterne per valori di N sempre minori. La c u r v a p i interna quella che corrisponde al limite di fatica ed essa racchiude con gli assi unarea detta zona di stabilit in quanto i punti intern i individuano valori di
Fa e Fm che, sommati, forniscono una Fmax alla quale il pro vino
riesce a resistere per un numero illimitato di cicli. Questa curva detta curva limite.
Figura 3.3 Curve di stabilit relative a diversi numeri di cicli
Un altro diagramma di stabilit possibile rica varlo in un piano avente sulle ascisse le ordinate sia Fmax sia
Fm e sulle
Fmin. Fm + Fa, conoscendo la tensione media Fm e la tensione affaticante Fa,
Ricordando la relazione Fmax =
i punti che in dividuano le tensioni mas sime e minime si individuano facilmente utilizzando la bisettrice del I / e III/ quadran te, infatti considera to un suo punto e rilevato che la sua ordinata coincide con la Fm , a questa si aggiunge e si sottrae un segmento pari a Fa ottenendo la Fmax e la Fmin.. Tracciando in questo piano tutti i punti relativi alle curve di Whler a diverse tensione medie e unendo tutti i punti a tensione massima e tutti quelli a tensione minima si individuano due curve, una al di sopra della bisettrice ed una al di sotto, che si congiungono nel punto avente coordinate Fm =
Fr per il quale
pag. 3.3
Figura 3.4 Diagramma di stabilit FA pari a 0, esse racchiudono uno spazio che la zona di sta bilit avente le ste sse proprie t di quella
ricavata in precedenza. Per una formulazione analitica delle curve, definita come FA0 la tensione affaticante relativa al caso di applicazio ne di tensione simmetrica con FD = piano (Fm ,
FA0, lequazione che meglio approssima i risultati nel
Fa ) del tipo
Gerber propose una relazione di tipo parabolica di equazione
Goodmann propose invece una relaz ione di tipo lineare
pag. 3.4
Soderberg, riferendosi alla Fs anzich alla Fr propose una linea di equazione
infine lo Smith propose la curva di equazione
Le relazioni di Goodman, di Soderberg e di Smith risultano abbastanza conservative per la maggior parte dei ca si pratici. Nel diagramma che segue sono riportate varie curve, si pu notare come la linea di Go odmann risulta allinterno della curva di Gerber, per cui si pu affermare che essa im pone c ondizi oni pi restrittive rispetto que stultima che p ure, talvolta, ap prossima me glio i risultati sperim entali.
1 Diagramma di Goodmann 2 Diagramma di Soderbe rg 3 Diagramma di Gerber 4 Diagramm a di Smith
Figura 3.5
Confronto tra diverse formulazioni relative dei diagrammi di sta bilit
pag. 3.5
3.3
Costruzione del diagramma di resistenza a fatica
Lequazio ne di Goodmann, che prevede
( =1 (quindi una relazione di tipo lineare), permette di
disegnare il Diagramma di resistenza a fatica ed possibile rappresentarla utilizzando i due diversi piani cartesia ni
Fm - Fmax e Fm - Fmax
Piano
Fa - Fm
La relazione di Goodmann
essa nel piano cartesiano rappresenta una linea intersecan te lasse delle o rdinate nel p unto di ord inata
FA che rappresenta lampiezza della sollecitazione ciclica con Fm =0, e lasse delle ascisse nel punto Fm= Fr. I punti che interessano sono quelli che cadono nella zona di piano racchiuso tra la retta e gli
assi cartesian i. Volendo imporre che la Fmax sia inferiore o tutto al pi uguale a Fs, si ha Fs$Fmax da cui
Fs $ Fm + Fa , Fm + Fa
i punti che soddisfano questa condizione sono compresi tra gli assi e la linea di equazione Fs =
La zona di piano che interessa sar quella che soddisfa le due relazioni, ed quella racchiusa dalle linee in grassetto nel diagramma di figura 22.
Figura 3.6 Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03
Diagramma nel piano
Fa - Fm
pag. 3.6
Piano
Fmax -Fm
Figura 3.7 Diagramma di Goodmann

In questo piano tracciamo la bisettrice del I quadrante e su di essa individuiamo il punto B che ha come ordinata ed ascissa Fr, mentre sullasse delle ordinate prendiamo il punto A avente come ordinata FA0 , tracciamo infine il segmento AB del quale vogliamo lequazione. Si ricorda che nel piano x - y lequazione di una retta y=mx+n che nel diagramma
Fmax-Fm diventa Fmax = m Fm + n
facile notare che, nel nostro caso, n=FA0 mentre il coefficiente angolare m vale:
e sostituendo questi valori si ha:
facile verificare come a questa relazione si perviene anche utilizzando la relazione di Goodmann.
pag. 3.7
Lequazio ne trovata no n potr avere senso per valo ri di del materiale, per cui si dovr imporre
Fmax superiori alla Fs , tensione di snervame nto
Fs > Fmax
il che significa limita re la validit della relazione al c ampo elastic o, segue quin di:
che con o pportuni p assaggi permette di individuare il valore di equazione di Goodmann
Fm10 che sar il limite di validit della
Si ha quindi che l'equazione di Goodmann ha validit per valori di Fm inferiori a Fm10 mentre per valori superiori si avr sempre
Fmax = Fs
Confrontiamo adesso i valori che fornisce il diagramma di Goodmann (lineare), con quelli che effettivamente si trovano sperimentalmente, rifere ndosi in particolare ai valori del limite di fatica per una prova di tipo pulsante o dallo zero, in questo caso :
Fm = F0
Fmax = 2 * F0
che sostituiti nellequazione di Goodmann danno
da cui si ricava il valore di
F0
Questo valore, confrontato con i risultati sperimentali, risulta essere differente.
pag. 3.8
P e r avere una curva con approssimazione migliore si pu calcolare il valore dell'espon e n t e dell'equazione nella formulazione generale impo nendo che qu esta passi per questi valori ne lla equazio ne generale q uesta diventa
F0 e per 2 F0 , sostituendo
e con opportune operazioni e operando il logaritmo del primo e del secondo membro si ha lesponente
Si verifica quind i come sia po ssibile individu are il valore di
( quando si conoscono i due valori F0 e
FA0 oltre alla Fr ricavati da altrettante serie di prove o da relazioni di tipo sperimentale.
Accettand o un picco lo errore si po tr sostituire la line a curva (che la conosce nza di
( ci permetter di
disegnare) di nuovo con una linea retta che passa questa volta per i punti relativ i alla prova di sollecitazione simmetrica e per il pun to relativo alla prova di sollecitazione allo zero.
Figura 3.8
pag. 3.9
L'equazione della retta gene rica si pu sc rivere nella form ula
Fmax = m Fm + n
imponen do il suo pa ssaggio per i pun ti (0 , si ottengono le relazioni n =
FA0)
(F0 , 2 F0 )
FA0 FA0
2 F0 = m * F0 + da questultima si ricava il coefficiente angolare
che sostituiti forniscono
imponendo Fmax #Fs, per i motivi specificati in precedenza, sar possibile ricavare il valore dellascissa che si indicher con
Fm1
per valori di relazione
Fm compresi tra 0 e Fm1 vale l'equazione trovata mentre per valori supe riori vale la
Fmax = Fs
In sintesi p er tracc iare il grafico si dovranno con oscere i valori nel diagramma i punti di coordinate (0 ,
FA e F0 , che permettono di individua re
FA0) e (F0 , 2 F0 ), e dopo aver disegnato la bisettrice del
primo quadrante e la curva di ordinata Fs si uniranno opportunamente tutti i punti individuati, essendo il diagramma pratic amente simm etrico si pu limitare il disegno a l solo primo quadran te come nei casi preceden ti.
pag. 3.10
La maggior parte delle volte non si con oscono i valo ri
F0 ma solo F A e F r per il diagramma che
effettivamente si disegna quello che passa solo per questi punti, ma che stato verificato risulta, dal punto di vista della sicurezza , migliore.
Figura 3.9 Diagramma completo
pag. 3.11
Tipi di sollecitazione Il limite di fatica dipende dal tipo di sollecitazione, il valore relativo ad una sollecitazione di flessione maggiore di quello relativo ad una sollecitazione di trazione e questo superiore a quello per trazione, in genere per un a cciaio norm alizzato si ha che il limite a trazione il 78% del limite a flessione mentre il limite a torsione il 58% del limite a flessione, nella figura che segue sono riportati i diagrammi di sicurezza per diversi tipologie di sollecitazione.
Figura 3.10
Diagramma di Goodmann per diverse sollecitazioni
pag. 3.12
Curve a div erso numero di cicli Il diagramma di sicurezza di cui si finora detto relativo al limite di fatica per cui se le sollecitazioni sono allinterno del diagramma lelemento calcola to avr una vita in finita, possib ile per tracc iare delle linee che si riferiscono a vita a termin e, per cui po ssibile traccia re altre linee lega te a particolari numero di cicli, come nel grafico che segue.
Figura 3.11 Diagramma di Goodmann per diverse durate
pag. 3.13
DETERMINAZIONE DEL GRADO DI SICUREZZA
Si desidera ora definire il grado di sicurezza di un componente strutturale quando risulta soggetto ad una sollecitazione variabile, a tale scopo si ricorda come in condizioni statiche si pu definire come gradi di sicurezza rispetto alla rottura il rapporto tra la tensione di rottura del materiale e la tensione pi elevata rintracciata nel componente. Si supponga di conoscere le sollecitazioni F max e F min a cui sottoposto il pezzo e le caratteristiche meccaniche del materiale rispetto alla fatica, perci possibile costruire il diagramma di sicurezza sia nel piano Fa - Fm sia nel piano Fmax-Fm per cui possibile operare nei due piani.
4.1
Piano F a - F m
Figura 4.1 Determinazione grado di sicurezza
pag. 4.1
Nel diagramma di resistenza a fatica disegnato nel piano F a- F m , sia N il punto di lavoro caratterizzato dalle tensioni di esercizio Fme e Fae, per la definizione del fattore di sicurezza si terr conto del tipo di sollecitazioni che agiscono sullelemento, si pu avere R costante oppure Fm costante ed infine Fmin costante, le sollecitazioni possono cambiare nei loro valori massimi e minimi, ma resta costante uno dei tre parametri su detti. 1) R = costante
Dalla definizione di R si ha
da cui
quindi tutte le possibili sollecitazioni aventi il medesimo R si trovano sul segmento che congiunge il punto di lavoro N con lorigine degli assi e che, prolungato, tocca la curva limite in P. in questo caso si definisce grado di sicurezza il rapporto
dove la seconda uguaglianza dei rapporti deriva da semplici considerazioni geometriche relative ai triangoli 2)
Fm = costante
In questo caso tutti i possibili punti di lavoro si devono trovare sulla linea verticale che passa per N e che tocca la linea limite nel punto D, in questo caso il coefficiente di sicurezza :
3)
Fmin costante
Tutti punti si trovano sulla linea che passa per N ed inclinata di 45/ rispetto alle ascisse, seguendo lo stesso ragionamento di prima il grado di sicurezza sar
pag. 4.2
4.2
Piano F max-F m
Nel diagramma che si analizzer i punti di massima e minima sollecitazione sono chiamati A e B, essi si trovano su una linea verticale il cui prolungamento taglia le curve esterne del diagramma nei punti M ed N. Nella definizione del grado di sicurezza n si potrebbe introdurre questo come rapporto tra MN e AB corrispondente a F m = cost., ma questa definizione porta, in taluni casi, a dei risultati non attendibili, infatti considerando il caso di sollecitazioni medie molto prossime alla Fs si potrebbe avere un valore di n molto elevato per Fa piccoli e ci non accettabile
Figura 4.2 Grado di sicurezza
Per dare una definizione pi utilizzabile di n si opera nel seguente modo: dall'origine O degli assi si tracciano dei segmenti che passano per i punti A e B che si prolungano fino ad intercettare le linee esterne del diagramma nei punti C e D, e si definisce grado di sicurezza il rapporto
pag. 4.3
Siano E ed F le intersezioni delle linee AB e CD, o i loro prolungamenti, con la linea delle ascisse e G ed H i punti di intersezione tra la bisettrice del quadrante e le due linee suddette. Si nota come si sono creati dei triangoli simili aventi tutti lo stesso rapp orto di proporzionalit, per cui si potr scrivere CD : AB = HF : GE I triangoli OEG e OFH sono rettangoli isosceli da cui OE=GE e HF = OF , quindi per trovare HF e GE che compaiono nella proporzione iniziale basta ricavare la ascisse dei punti E ed F, ma queste coincidono con quelle di A e di C. Se si considera la linea OAC si nota come essa una retta che passa per l'origine e pertanto la sua equazione ha la forma
Fmax = m Fm
definendo Fme la sollecitazione media che effettivamente agisce sul provino e Fae il valore del carico variabile (sollecitazione media ed ampiezza di esercizio) ed imponendo che la linea passi per il punto A si ha:
F me+F ae=m F me
da cui ossia l'equazione della retta diventa m = (F me+F ae)/Fme m = (1+ F ae/F me )
per cui, individuando il punto di intersezione tra di essa e la retta superiore del diagramma, avente lequazione prima individuata, si ha:
ed possibile ricavare la Fm del punto C che coincide con l'ascissa del punto F che quella
da noi cercata nella forma:
Dopo avere notato che l'ascissa del punto E coincide con l'ascissa del punto G e che questa Fme si potr ricavare il coefficiente di sicurezza
il valore appena ricavato sar valido solo fino a ch sar valida la relazione
F maxe < F s
altrimenti il calcolo del grado di sicurezza fornito dalla seguente relazione:
Da quanto detto risulta ch possibile individuare pi punti aventi il medesimo grado di sicurezza n, unendoli tutti si ricavano delle linee parallele a quelle del diagramma iniziale; esse racchiudono unarea i cui punti godono della propriet di avere un grado di sicurezza maggiore o uguale a n, cos come evidenziato dalla figura che segue dove la larea a grado di sicurezza dato tratteggiata.
pag. 4.5
Figura 4.3 Area con grado di sicurezza al di sopra di un valore dato
pag. 4.6
VERIFICA DI RESISTENZA PER STATI DI SOLLECITAZIONE COMPOSTA
In quanto precede si fatto riferimento a sollecitazioni affaticanti tutte dello stesso tipo ed anche realizzate attraverso ben definite condizioni di carico trazione-compressione, flessione alternata, flessione rotante, torsione alternata. Nelle condizioni reali di esercizio ci si trova in casi in cui una o pi di queste condizioni di carico coesisto no e contribuisc ono a determinare lo stato di sforzo di un organo meccanico. Risulta pertanto necessario ricorrere a criteri in base ai quali sovrapporre le varie condizioni individuando uno stato di sforzo equivalente delle sollecitazioni affaticanti, utile al fine delle valutazioni progettuali e delle verifiche.
5.1
Sollecitazioni dello stesso "tipo"
Figura 5.1 Il Gough ha dimostrato con prove su acciaio a basso contenuto di Carbonio e su acciai NiCr che si pu ritenere
pag. 5.1
dove F max e J max sono le sollecitazioni massime applicate e Faf e Jaf sono le sollecitazioni limiti in condizioni affaticanti L'equazione scritta rappresenta unellisse nel piano F J ed offre la possibilit di individuare la tensione limite di fatica per la tensione normale ottenendola attraverso le relazione
Nella relazione scritta il rapporto
dipende dal materiale e dal tipo di sollecitazioni
normali e tangente per cui, generalizzando si pu intendere la tensione normale come una tensione di confronto esprimendola come
con H = Faf / Jaf valore sperimentale (in generale diverso dalla teoria di resistenza) che assume i valori orientativi H = 1.65 per acciai pi duri e resistenti H = 2 per acciai pi duttili Pertanto la relazione di verifica pu essere scritta con riferimento alla tensione di confronto
F * # Faf
Il valore della Faf da prescegliere quello relativo alla sollecitazione prevalente (trazione o flessione) nel dubbio si sceglie la trazione (pi prudenziale) Per quanto attiene ai valori dell'amplificazione per effetto d'intaglio Kf in assenza di ulteriori elementi si pu adottare lo stesso criterio di composizione riferendosi anche in questo caso alla sollecitazione prevalente
5.2
Sollecitazioni non dello stesso tipo.
E questo il caso in cui non si presentano i medesimi rapporti tra le tensioni massime e medie;
in tali condizioni si possono indicare alcune relazioni su base speriment ale ottenute per flessione, sforzo normale e torsione. Esempi di relazioni sperimentali
A) Flessione costante e torsione alternata.
B) Flessione alternata e torsione costante
Generalizzando si ha:
dove
Fmax e Jmax FF e JF
sono le sollecitazioni massime applicate sono le sollecitazioni desumibili dal diagramma di Goodmann sotto Fmed e Jmed
ovvero le tensioni limite statiche. Si ottiene la tensione di confronto, con le avvertenze gi poste per il caso generale prima esposto, attraverso la relazione
in cui HF = FF / JF ed da ritenere un rapporto ottenuto per via sperimentale .

Va ricordato in ogni caso che va effettuata la verifica statica che, se effettuata con formulazione analoga, corrisponde in questo caso ad assumere H = %3 se si utilizza il criterio di Von Mises ovvero H = 2 se si impiega quello di Guest e ricavando la tensione di confronto
Se si fa riferimento alle tensioni ammissibili
Per quanto concerne Kf come gi affermato consigliabile seguire lo stesso criterio adottato per le tensioni.
pag. 5.4
DANNO CUMULATIVO
6.1
Danno cumulativo lineare
Le sollecitazioni variabili a cui sottoposto il materiale sono state considerate finora ad ampiezza costante, ovvero la F max e la Fm sono state ritenute invariabili, ma nella realt i valori delle sollecitazioni agenti sugli organi sono ad ampiezza variabili, considerando infatti le sollecitazione che agiscono sul perno di una ruota d'auto non difficile pensare che esse, dipendendo dal tipo di strada percorsa e dal carico trasportato, avranno valori di precarico (tensione media) ed ampiezza variabili. Al fine di unadeguata conoscenza del comportamento degli organi meccanici tenendo conto di simili condizioni, peraltro molto vicine alla realt, procediamo schematicamente sulla base delle considerazioni gi effettuate sulla fatica.
Figura 6.1 Danno cumu lativo lineare
pag. 6.1
Si consideri un elemento meccanico sottoposto ad una assegnata sollecitazione variabile, ad esempio di tipo simmetrico, di livello Fe superiore al limite di fatica, sotto tale ipotesi, esso, essendo nel campo della resistenza a termine , si rompe dopo N cicli, e il valore di N ricavabile dal diagramma di Whler; (nel caso in cui la F e sia inferiore al limite di sollecitazione a fatica, il valore del corrispondente N potr essere individuato intercettando la curva corrispondente con lorizzontale al livello Fe ). Se ora si considera lelemento prima della rottura anche se a termine, quando esso ha subito comunque un numero n di cicli inferiore ad N ragionevole affermare che esso avr subito comunque una variazione microstrutturale che induce un deterioramento della sua capacit di resistenza che si individuer come danno e che con il prosieguo della prova aumenta sempre pi finch a N cicli si ha la rottura. Ne consegue che si pu ritenere debba esistere una relazione tra il danno progressivamente subito dal pezzo in un determinato istante ed il numero di cicli a cui esso stato sottoposto. Il Miner ha introdotto un criterio di accumulo proporzionale con cui valutare il danneggiamento detto "Danno cumulativo lineare"; con esso si ipotizza che il danno nel pezzo progredisce in modo lineare con i cicli e per diversi tipi di sollecitazione il modo con cui il danno si accumula risulta ancora lineare. In effetti questo significa affermare la validit della seguente relazione generica
dove D rappresenta il danno subito dal provino in n cicli su una vita possibile di N cicli. La D cos definita avr come massimo il valore 1 che si raggiunge quando n=N ovvero alla rottura del pezzo. E' possibile visualizzare questa relazione in due grafici, uno del tipo n-D e l'altro del tipo n/N D, in ambedue i diagrammi la re lazione rappresenta un segmento che ha come ascissa massima il valore D=1, solo che mentre nel diagramma n-D lincli nazione del segmento dipende dalla sollecitazione nell'altro diagramma il segmento ha sempre inclinazione 45 /.
Figura 6.2
Si considerino ora i grafici corrispondenti alla progressione del danneggiamento relativo di due sollecitazioni che, pur essendo di tipo simile, sono per di ampiezza diversa, ad esempio
F1 e F2.
Figura 6.3
Si rappresentano in un diagramma simile a quello di figura 6.3, il danno provocato dalle due sollecitazione in dipendenza del numero di cicli, ottenendo due rette F 1 e F 2 , che raggiungono il punto di ordinata D=1 alla ascisse N1 e N2 (i relativi numeri di cicli limiti). Considerando un particolare valore del danno D e disegnando la linea che lo rappresenta, essa intersecher le due linee precedenti nei punti A e B, ai quali corrisponderanno i valori n1 ed n2, ed essendo il danno uguale per i due punti dovr essere:
Dalla relazione precedente si ricava n2
Questo valore rappresenta i numeri di cicli che portano, nel secondo provino allo stesso danno D subito dal primo. Se un provino sottoposto ad una serie di successive sollecitazioni variabili (F1 F2 F3 ecc) il danno in un certo istante deriva dall'accumulo di quello imputabile alle singole sollecitazioni. Ip otizzando la rottura finale del pezzo, corrispondente al valore unitario del danneggiamento, e tenendo conto della linearit della relazione possibile scrivere
che rappresenta lequazione del danno cumulativo lineare. Studiando il modo con cui si susseguono le sollecitazioni, si potranno incontrare sia sequenze di applicazione di carico variabile del tutto casuali che sequenze con una struttura ben determinata, si pu in molti casi procedere ad individuare sequenze (ordinate o casuali) da suddividere in blocchi che possono essere a loro volta ordinati o casuali. Supponendo di sottoporre un provino a due o pi tipi di sollecitazione che genericamente si chiameranno Alta e Bassa, come considerazione esemplificativa, si prendano in esame vari tipi di sequenze quali sequenza Alta - Bassa
sequenza
bassa - alta
pag. 6.4
sequenza Bassa Alta Bassa
sequenza Casuale
nella sequenza casuale i blocchi alti e bassi si susseguono senza un particolare ordine, essi per a loro volta possono essere raggruppati in blocchi. ad es. A1-B1-A2 - B2 , A1-B1-A2 - B2
che si susseguono con regolarit pur essendo al loro interno del tutto casuali. Il danno prodotto dal singolo blocco pu essere ricavato dalla relazione
mentre il numero di cicli nb fatti nel blocco sar nb = nA1+ nB1 + nA2+nB2 ; la conoscenza di Db e di nb rende possibile il calcolo di Nb dato da
che rappresenta il numero di cicli Nb a cui presumibilmente il pezzo potr resistere, ovvero il numero di cicli necessari per avere un certo danneggiamento del pezzo.
6.2
Danno cumulativo non lineare
Le relazioni trovate permettono di conoscere in ogni istante il danno subito da un struttura allorch viene sottoposta ad uno "spettro" di sollecitazioni. Da una loro analisi sembrerebbe che
pag. 6.5
il danno non dipenda dal modo con cui le sollecitazioni si susseguono, infatti, considerando un elemento sottoposto ad una sequenza di tre sollecitazioni, il danno del pezzo all'inizio della sollecitazione 3 lo stesso sia che sia stata fatta inizialmente la sollecitazione 1sia che sia stata fatta prima la sollecitazione 2; ci significa che se un corpo soggetto prima ad una serie di sollecitazioni molto forti e poi ad una serie di sollecitazioni deboli, il danno sar uguale a quello che si avrebbe se la sequenza fosse invertita. Numerose prove fatte hanno permesso di individuare come il valore di massimo di D risul ta nella realt estremamente variabile per cui esso non sar 1 ma potr variare da valori circa uguali a 0,1 fino a valori uguali a 10, e questi valori non dipendono da una particolare causa per cui risulta difficile fare unanalisi del danno prodotto da una serie di sollecitazioni. Se si considera il grafico reale di una sollecitazione si vede come esso non risulta di tipo rettilineo, ma si incurva, pur passando sempre per l'origine degli assi e per il punto (1,1), dalla figura disegnata si pu verificare come, a parit di numero del rapporto n/N e considerando sollecitazioni di ampiezza diversa, a sollecitazione maggiore si collega danno maggiore.
Figura 6.5
Si supponga adesso di fare due prove imponendo su due provini una sequenza di tipo A-B ed una di tipo B-A., dove la sequenza A-B significa che il provino stato inizialmente assoggettato ad una sollecitazione Alta ed in
pag. 6.6
Figura 6.6
seguito ad una Bassa, nel momento del cambio il provino avr subito un danno che si pu porre pari a D1 e questo
corrisponde al valore LA del rapporto n/N, si nota come per il termine della prova Alta manca ancora la quantit 1-LA, la sollecitazione bassa inizia con un danno accumulato pari a D1 che corrisponde ad unascissa LB pi alta di LA e per terminare la prova essa avr a disposizione una durata relativa LB che facile vedere essere minore di 1-LA e corrisponde ad un danno lineare
In modo del tutto simile possibile far notare come il danno totale nel caso di una sequenza Bassa- Alta maggiore di 1 nella corrispondenza con la teoria lineare
da cui si ricava
3 A-B < 3 B-A

Generalmente le disuguaglianze trovate sono sempre valide tranne nei casi di trazione pulsante e soprattutto se in presenza di severe concentrazioni di tensione in cui si ha un effetto inverso della sequenza di applicazione, in effetti sembra quasi che la concentrazione produca un effetto di allenamento che migliora la resistenza della struttura quando si facci a una sequenza B-A. Si arriva quindi alla conclusione che la teoria del danno cumulativo di tipo l ineare non fornisce sempre dei risultati attendibili sul danno accumulato da una struttura, perci si sono fatte delle ulteriori teorie che hanno imposto una relazione del tipo
Nell'ipotesi che sia dD/dn crescente in funzione di n dovr risultare x > 1 ed anche in questo caso a parit di danneggiamento D si avr :
e quindi a parit di esponente x1 e x2 si ha
da questa relazione, come peraltro anche dalla identica tratta dall'ipotesi di danneggiamento lineare, si trae che in coordinate (D, n/N ) la curva o la retta risulta indipendente dal livello di tensione solo se la legge di progressione (x) la stessa. C' comunque da affermare che non esiste verifica sperimentale della rispondenza migliore alla realt dei comportamenti di leggi di accumulo pi complesse di quella lineare ( O'Neil
1970) per cui quest'ultima viene considerata come un punto di partenza e di riferimento da tenere in considerazione non trascurando di procedere ad acc urate verifiche a seconda dell'importanza del caso. Danno cumulativo per strutture simili. Vista l'importanza assunta dalla sequenza di carichi e dalle condizioni t utte (struttura, concentrazione di tensione, ecc) si pu far riferimento alla legge del danno relativo di Miner che, invece di assumere pari ad 1 la somma dei danneggiamenti alla crisi procede prendendo come riferimento il danneggiamento causato da storie di carico similari. La legge pu essere rappresentata dalla cir costanza che la vita a fatica NA (numero di blocchi di carico) in condizioni di carico con una storia assegnata operante per una somma di rapporti di cicli dA = 3 (n/N)A prevedibile in quanto produce lo stesso danneggiamento ottenibile in prove per le quali si verificata la rottura ad nT cicli quando si applicano d t =3(n/N)T e cio in sintesi Dr=nAdA=nTdT = cost. Per cui il numero di sequenze di carico assegnate che si prevede portino a rottura valutabile con nA=nTdT/dA La validit di questa pi limitata asserzione si basa sulla similitudine tra le condizioni di carico che si pongono a confronto che lasciano presumere danneggiamenti similari.
pag. 6.9
IL
LIMITE
DI
FATICA E LE ALTRE CARATTERISTICHE DEL
MATERIALE.
7.1
Il limite di fatica ed il tipo di materiale
Come gi detto per ogni materiale possibile ricavare il limite di fatica, mentre per alcuni esso risulta evidente anche per numeri di cicli relativamente bassi (10 7 cicli) per altri invece il limite si sposta a valori molto pi elevati. La figura 28 mette in evidenza quanto detto, mentre per il ferro e le sue leghe il limite di fatica risulta evidente e molto ben evidenziato per altri metalli quali lalluminio questo capita per numeri molto pi elevati, le leghe di magnesio per valori ancora maggiori.
Figura 7.1
pag. 7.1
7.2
Il limite di fatica e la struttura del materiale
Le dimensioni dei grani del materiale i ncidono sul limite di fatica, in genere materiali con grani pi piccoli presentano una risposta alla fatica migliore rispetto a quelle con grani maggiori. Le dimensioni dei grani hanno una minore incidenza negli acciai ferritici che non in quelli austeniti dove la diminuzione del limite con le dimensioni del grano importante, cos come per leghe non ferrose.
7.3
Il limite di fatica ed carico di rottura
La relazione generalmente utilizzata per legare la tensione di rottura con il limite di fatica fa uso di un fattore medio in funzione delle tensioni d rottura
Frb= 0,55 Fr
dove Frb il limite di fatica a flessione rotante, questo valore non ha una validit assoluta in quanto influiscono su di esso la struttura interna del materiale, ma numerose prove hanno dimostrato come la costant e pu variare da 0,3 a 0,6 e sar vicino a 0,3 se si tratta di un acciaio martensitic o e 0,5 per lo stesso acciaio temperato nella figura che segue sono visualizzati i coefficienti per le leghe ferrose.
Figura 7.2
Dal Buch si ricavano alcune relazioni valide, sempre in media, per vari materiali; esse
potranno essere utilizzate in assenza di dati pi specifici. Leghe ferrose Per acciai al carbonio ricotto Per acciai al carbonio rinvenuto Per acciai legati rinvenuti
Frb = 0,45 Fr + 8,4 MPa Frb = 0,515 Fr - 24 MPa Frb = 0,38 Fr + 94 MPa
Per acciai di tipo austenitico altamente legati Frb = 0,485 Fr Se adesso si considerano altri tipi di carichi su leghe di acciai legati si ha:
Ftc = 0,3 Fr + 83 MPa Jrt = 0,274 Fr + 9,6 MPa

dove tc significa che la sollecitazione e del tipo trazione compressione mentre rt significa che la sollecitazione del tipo torsione alternata.
Figura 7.3 Limite di fatica e carico di rottura in relazione alla finitura superficiale 1 Rettificato 2 Lavorato alle macchine utensili 3 Laminato a caldo 4 Fucinato
Il diagramma di fig. 7.3 evidenzia linfluenza che esercita sul rapporto tra limite di fatica e sollecitazione di rottura la finitura superficiale La tabella che segue presenta riassuntivamente alcuni valori indicativi del rapporto tra limite di fatica per flessione rotante e tensione di rottura con riferimento sia pur generico ai materiali ed al carico di rottura
Tabella del rapporto Frb/ Fr e massimo limite di fatica per vari materiali Materiali Acciaio Ghisa Leghe di alluminio Leghe di magnesio Leghe di rame Leghe di nichel Leghe di titanio
Frb/ Fr
0,35 - 0,60 0,30 - 0,50 0,25 - 0,50 0,30 - 0,50 0,25 - 0,50 0,30 - 0,50 0,30 - 0,50
Frb max in MPa

800 200 200 150 250 400 630
7.4
Relazioni tra il limite nei vari tipi di sollecitazioni
La conoscenza del limite di fatica per sollecitazioni del tipo a flessione rotante ci permette di ricavare il limite di fatica nel caso di altri tipi di sollecitazioni, infatti si pu instaurare una relazione del tipo
FD = Frb * CL
tra il generico limite di fatica e la F rb in cui CL assume valore 0,8 nel caso di trazione compressione e 0,58 nel caso di torsione variabile per cui si ha
Ftc = 0,8 * Frb Jrt = 0,58 * Frb

Il valore di 0,58 non dissimile da quello ottenuto applicando il criterio di resistenza di Hencky - Von Mises, inoltre varie sperimentazioni su acciai al carbonio ed acciai legati hanno permesso di verificare che esso varia da 0,55 a 0, 61 e quindi detto valore risulta ampiamente accettabile. L'uso di CL permette di ricavare solo un valore orientativo di Frt e Ftc valori pi precisi si possono ricavare dalle formule descritte in precedenza ovvero da risultati di sperimentazioni relative agli specifici casi di sollecitazione.
pag. 7.4
EFFETTI DI RIDUZIONE DELLA RESISTENZA A FATICA
Il valore del limite di fatica trattato sinora viene inteso come quello che ricavato con le prove di fatica condotte su un provino, con finitura superficiale migliore possibile in modo da evitare il sovrapporsi di effetti. I valori trovati devono per essere utilizzati per il calcolo di elementi con caratteristiche diverse da quelle possedute dal provino, per cui necessario individuare coefficienti correttivi che permettono di passare dai valori di prova a quelli che si avranno nella realt. Questi coefficienti per non riescono a coprire tutte le possibili condizioni che si possono realizzare per cui non di rado necessario che le prove vengono effettuate su campioni del pezzo che effettivamente si dovr utilizzare e talvolta su intere strutture (prove full-scale). I principali effetti che influenzano il limite di fatica (riducendolo) sono riconducibili alla lista che segue dando luogo al relativo coefficiente di riduzione 1 2 3 4 5 Le dimensioni: La finitura superficiale: La corrosione: La forma della sezione: La disomogeneit del materiale: coefficiente CD coefficiente CS coefficiente Cc coefficiente Cq coefficiente Ca
Tutti questi coefficienti, uniti a quello (C L ) introdotto in precedenza per il tipo di sollecitazione conducono a definire un coefficiente globale che permette di ricavare leffettivo limite di fatica del materiale nella situazione di impiego.
FD = Frb CL CD CS (Cq Ca)

Dalla conoscenza di dati sperimentali che forniscono il limite di fatica per il tipo di materiale usato ed il tipo di sollecitazione applicato si possono eliminare CL e Ca , ottenendo le relazioni
FD = Frb CD CS Cq
FD = Ftc CD CS Cq
FD = Jrt CD CS Cq
Nel prosieguo vengono forniti dei grafici da cui ricavare i valori dei vari coefficienti in funzione delle condizioni operative.
8.1
Effetto delle dimensioni
Il limite di fatica dipende dalla geometria dellelemento: diminuisce allaumentare delle dimensioni significative, che nel caso di pezzi cilindrici pu essere assunto come il diametro; esso quindi non dipende dagli sforzi massimi, dai quali dipende linizio della rottura. Nel caso di un provino senza intaglio si rilevato che leffetto delle dimensioni si ha solo per quelle sollecitazioni che presentano distribuzioni degli sforzi variabili lungo la sezione quali la flessione rotante e la torsione, mentre non si ha alcun effetto nel caso di sollecitazioni tipo trazione compressione. Inoltre le dimensi oni maggiori comportano un aumento della superficie esterna con relativo aumento della possibilit di difetti strutturali superficiali. Per spiegare la diminuzione del limite di fatica, si consideri la fig. 41 nell a quale sono disegnati due provini, uno di riferimento avente il diametro di 10 mm ed un altro di diametro D, sottoposti entrambi ad una sollecitazione del tipo flessione rotante ma di ampiezza diversa, e i cui diagrammi sono riportati. Sia FD il limite di fatica per il provino di diametro D mentre sia F0 il limite di fatica del provino di riferimento, lipotesi che ad un certa profondit h, non dipendente dal diametro del provino, ambedue i diagrammi devono assumere un valore per la tensione pari a Ftc , che rappresenta il limite di fatica tipo trazione compressione, dalla figura si ricava:
Figura 8.1
FD = Ftc /(1 - (h / R})

Il calcolo del limite di fatica dellelemento viene fatto mediante un coefficiente CD che permette di calcolare il limite di fatica relativo ad un certo diametro D partendo da quello di un provino avente diametro D = 10 mm. I valori del coefficiente CD sono ricavabili mediante i diagrammi seguenti (tratti da Buch e
Figura 8.2 dalla normativa), si noti come la normativa fornisce non il valore di CD ma il suo inverso
Figura 8.3
8.2
Effetti della finitura superficiale sul limite di fatica
Anche la finitura superficiale ha influenza considerevole sul limite di fatica, che diminuisce al ridursi delle caratteristiche di finitura della superfice. Le prove in laboratorio sono fatte su provini avente una superfice rifinita, pertanto per passare dal limite di fatica del provino a quello effettivo del pezzo si utilizza il coefficiente CS ricavabile dai diagrammi che seguono, il primo diagramma tratto dalla normativa fornisce linverso di Cs il secondo fornisce il valore di Cs.
Figura 8.4
pag. 8.4
Figura 8.5
8.3
Effetto della corrosione
Anche gli effetti della corrosione influenzano il comportamento a fatica; di essi si pu tener conto attraverso limpiego di diagrammi, come quello rappresentato in figura che forniscono
Figura 8.6 Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03 pag. 8.5
coefficienti correttivi in funzione del carico di rottura e del tipo di attacco previsto. appena il caso di osservare che i valori sono orientativi e per i casi particolari ci si dovr servire di dati specifici
8.4
Effetto della forma della sezione e dellanisotropia delle propriet di fatica
Le regolarit della forma della sezione retta influisce sulleffettiva distribuzione locale delle tensioni e per tener conto degli effetti connessi si pu far riferimento alla tabella riportata traendo i relativi coefficienti riduttivi della resistenza rapportat a a quella di una sezione circolare prescelta come riferimento.
Tipo Sezione Circolare Quadrata Rettangolare
Flessione - Rotante 1 0,9 0,8
Trazione - Compressione Torsione- Alternata 1 1 0,9 1 0,9 0,8
pag. 8.6
EFFETTI DI AMPLIFICAZIONE DELLE TENSIONI
9.1
Introduzione
Nel calcolo delle sollecitazioni agenti sugli elementi meccanici si suole imporre che il materiale sia omogeneo ed isotropo e lelemento abbia una sezione costante o variabile con gradualit; se vi un brusco cambio di sezione, o la presenza di un foro o di un incavo, le relazioni si considerano valide solo per sezioni lontane da queste variazioni, che costituiscono singolarit macrogeometriche. Nella realt le ipotesi molto di rado sono verificate, infatti difficilmente il materiale effettivamente isotropo e omogeneo, e non possibile evitare di valutare le tensioni nella sezione contenente singolarit o intagli, anzi proprio in quella sezione che interessa conoscere il comportamento dellelemento, in quanto lesperienza, derivata anche da indesiderati avvenimenti, dimostra che sono quell i i punti di maggior pericolosit. C da rilevare ancora che per ricavare i valori di F r e di F D sono utilizzati provini fatti con particolari accorgimenti e caratteristiche che difficilmente si ritrovano negli elementi reali, per cui importante sapere come influiscono gli intagli sulle caratteristiche meccaniche del materiale. Se si considera un elemento rettilineo, senza intagli, sottoposto ad una sollecitazione di trazione, possibile disegnare le linee di forza che uniscono tutti i punti sottoposti alla medesima sollecitazione, queste linee sono parallele.
Figura 9.1
In presenza di un intaglio superficiale le linee di forza esterne sono interrotte per cui la zona interna dovr reggere anche il carico i n precedenza retto dalla zona esterna ci genera unalterazione della regolarit delle linee di flusso ed un loro infittimento che localmente corrisponde ad un aumento, anche notevole, delle sollecitazioni; questo pu essere messo in evidenza molto bene con metodi fotoelastici Figura 9.2 cos come indica la figura 9.2 ( J. E. Gordon -
La scienza dei materiali resistenti - edizioni. EST Mondadori anno 1976)
9.2
Fattore teorico di concentrazione delle tensioni
Considerando la figura 9.3, che rappresenta un elemento a sezione costante con la presenza di un intaglio, D il diametro dellelemento senza intaglio, d il diametro nella sezione dellintaglio, D il raggio di curvatura al fondo dellintaglio, sia F n (il segmento CD) la tensione che si avrebbe al suo interno considerando la sezione ristretta Fn = 4F/ B d2, e sia Fmax (il segmento AD) la tensione massima che si ha nella sezione a causa dellintaglio.
Figura 9.3
Si definisce fattore teorico di concentrazione delle tensioni e lo si indica con Kt il rapporto tra la tensione massima e quella nominale
esso dipende solo dalla forma dellelemento e non dal materiale. Il suo calcolo stato fatto in casi relativamente semplici, si ricordano le relazioni del Kirsch per le piastre forate con foro a sezione circolare o quelle dellInglis quando la sezione risulta essere ellittica, ed infine le relazioni di Neuber, in genere per stato ricavato utilizzando la teoria dellelasticit in varie forme . Si pu comunque affermare che elementi simili hanno lo stesso fattore di concentrazione, ad esempio se si considera una piastra forata al centro con un foro circolare ed una simile con due intagli ai lati di forma pari al semicerchio del foro precedente, i fattori sono da ritenere uguali. I fattori dipendono dai rapporti D/d e D /d, e per valori piccoli di D sono molto elevati e diminuiscono allaumentare del raggio di curvatura, per cui si deve tendere ad evitare degli intagli acuti ed utile farli terminare con raggi di curvatura il pi possibile grandi, inoltre allaumentare del rapporto tra D/d aumenta anche il fattore KT. Nel prosieguo saranno riportati alcuni diagrammi, tratti da Juvinall, dalla rivista Progettare e dal Buch, che forniscono il KT in vari casi.
9.3
Fattore di concentrazione delle tensioni per fatica - Fattore effettivo di intaglio.
Il limite di fatica di un materiale fornito dai manuali e relativo ad un provino senza intagli risulta diverso da quello posseduto da un elemento meccanico con un intaglio, si definisce fattore di concentrazione delle tensioni per fatica il rapporto
dove FD il limite di fatica senza intaglio e FDn il limite di fatica con lintaglio che risulta minore del precedente. Vale la relazione 1 # Kf # Kt . E c da rilevare come KF dipende anche dal numero di cicli
utilizzati per trovare il limite di fatica, dal grafico che segue si nota come per N >= 107 cicli il valore di KF non varia di molto, cosa non vera per valori di N inferiori a 106 per i quali KF risulta variare in modo consistente. Il calcolo di KF pu essere ottenuto, in modo semplice, introducendo la definizione di fattore di sensibilit allintaglio dalla relazione
da utilizzare per ricavare KF con lausilio di diagrammi e dati sperimentali KF = 1+ (KT - 1) q da cui leffettivo limite di fatica dellelemento risulta
Il fattore di sensibilit pu variare tra 0 e 1, si ottiene 0 quando KF =1, ci rappresenta una completa insensibilit allintaglio, mentre si ha q =1 quando KF = KT che di contro rappresenta una alta sensibilit allintaglio.
Figura 9.4 Fattore effettivo di intaglio per lega dalluminio 20024 (Buch)
In genere si pu affermare che gli acciai presentano un grado di sensibilit allintaglio

variabile in relazione alla loro durezza e fragilit, ma comunque se relativamente alta. Pu capitare che, temendo gli effetti di intaglio e non potendo variare la forma dellelemento, si preferisce cambiare il materiale utilizzato, scegliendone uno con resistenza meccanica minore, ma un pi favorevole coefficiente di sensibilit allintaglio. Anche per le ghise bisogna tener conto del loro tipo, per le ghise ordinarie avente una struttura lamellare si ha q =0 in quanto gli intagli interni alla ghisa, presenti nella struttura metallica naturalmente, la rendono insensibile agli intagli esterni, per le altre ghise avente una struttura interna diversa, il fattore q diverso da 0 ed esse sono alquanto sensibili allintaglio. Per materiali molto duri (e molto fragili) quali acciai con altissimo grado di tempera, gres ceramico, gesso, si ha q=1 I valori di q anche possibile ricavarli mediante grafici, come riportato in figura 9.5
Figura 9.5 Sensibilit allintaglio per acciai con varie durezze brinnel (Buch) Per poter valutare q il Neuber introdusse il concetto di intaglio a punta intendendo per ci un intaglio terminante con un raggio di curvatura D tanto piccolo da poter identificarsi con il raggio della particella elementare, e caratterizzante il materiale, e legato a q attraverso la relazione
pag. 9.5
Egli pensava che il valore di D dipendesse solo dalle dimensioni del grano del materiale, ma ulteriori studi hanno permesso di ricavare una sua dipendenza anche da altri elementi quali ad esempio la durezza del materiale come evidenziato nel grafico che segue.
Figura 9.6 Parametro D di Neuber del materiale, in funzione della sollecitazione di rottura, per gli acciai
Nella tabella che segue sono riportate le equazioni proposte per il calcolo di KF ed i relativi autori
Equazione
q = (K F -1 )/(K t -1) = 1/[1+(D/D)1/2 ] q = (K F -1 )/(K t -1) = 1/[1+(a/D)] K F/K t = 1/[1+2(a/D)1/2 ] K t/K F = 1+(S qP) con P= (d F/dy)/ Fmax detto gra diente r elativo K t/K F = [1 - 2,1 h /( D+ Do)]/A
Parametro del materiale D = f(Fr) (acciaio)

a = 0,0625mm (acciaio rinvenuto) a = 0,25 mm (acciaio normalizzato) a = f( Fr) (funzione d ipendente dal materiale e dal tipo di provino) Sq = f(S0,2 ) (vari materiali)
Autore
Neuber - Khun
Peterson
Heywod
Stieler - Siebel
A e h sono costanti che dipendono dal materiale e dal provino
Buch - Switek
pag. 9.6
Le prime quattro relazioni della tabella indicano la dipendenza da un solo fattore legato al materiale, ci porta ad avere per intagli diversi gli stessi valori di KF e KT , ma questo non sempre vero, per tener conto anche dellintaglio stata introdotta lultima relazione in cui i parametri da considerare sono 2, A e h dipendenti dal materiale e dal tipo di intaglio. Lipotesi che alla base che il materiale ceda quando la tensione raggiunge un valore Fk proporzionale al limite di fatica secondo la relazione Fk= AFD .
Figura 9.7 Nella figura 9.7 viene mostrata la tensione FK di comparsa della cricca ad una profondit h, espressa in funzione della FD, con lintroduzione di un fattore moltiplicativo A, su essa viene indicata anche F n = F dn che risulta essere le tensione normale pari al limite di fatica in presenza di intaglio. Con considerazioni geometriche sul triangolo di base h ed altezza F max-F k ricavare la relazione
valida nellintorno considerato. (Il rapporto al secondo membro rappresenta la tangente dellangolo acuto adiacente all base che uguale all pendenza della curva delle F rispetto allasse y)
considerando la distribuzione teorica della tensione si ha
dove D il raggio di curvatura al fondo dellintaglio, C un fattore di proporzionalit e Fmax il massimo valore della tensione nellintaglio. Uguagliando i due secondi membri si ha
da cui si pu ricavare la Fmax
tenendo presente che nel caso di N = 10 7 cicli Fn uguale a FDn dividendo per Fn si ottiene
ricordando inoltre che KT= Fmax/Fn
KF = FD/FDn si ha
Si noti come nella relazione precedente la D pu assumere valori prossimi a 0 ma questo non vero in quanto esiste comunque un valore D o al di sotto del quale non si potr scendere, esplicitando questo fatto si potr scrivere
Nel caso di provino soggetto ad un carico assiale e con un foro centrale molto piccolo si ha C = 2,1 e sostituendo
pag. 9.8
Per trovare il valore di D 0 si tiene conto di come per valori molto piccoli il rapporto KF /Kt assume dei valori conosciuti e Kt=Ktmax , essendo Ktmax = 3 e KF/Kt = 1/3 quando D =0 si ottiene
sostituendo si ottiene lequazione in cui il rapporto KF/Kt dipende dai due paramet ri A e h oltre che dal raggio di fondo intaglio D secondo la generica espressione
Nella tabella che segue sono riportati i valori, tratti dal Buch, dei parametri A e h per diversi materiali e sollecitazioni. Materiale Tipo di Provino Trazione Compressione R = -1 A 2024 - T3 2014 - T4 7075 - T6 2024 - T3 7075 - T6 6061 - T4 2024 - T4 2014 - T4 7075 - T6 rullata laminata 1,05 1,05 1,05 1,2 1 1,2 1,05 1,05 1,05 h 0,25 mm 0,25 mm 0,25 mm 0,20 mm 0,50 mm 0,15 mm 0,05 mm 0,05 mm 0,05 mm 1,1 1,1 1,1 1,35 1 1,1 1,05 1,05 1,05 Trazione Pulsante R=0 A h 0,25 mm 0,25 mm 0,25 mm 0,20 mm 0,50 mm 0,15 mm 0,05 mm 0,05 mm 0,05 mm
pag. 9.9
10
TABELLE E DIAGRAMMI
Tabella - Effetti delle dimensioni del provino e dellintaglio sul limite di fatica (Buch) d (mm) 6,8 20,4 80,4 100,8 21,0 38,0 4,6 7,7 13,9 21,6 5,7 13,6 28,3 40,8 6,9 17,2 34,4 41,3 5,6 8,9 13,4 22,3 KT (mm) 0,66 1,80 7,10 8,90 2,75 5,05 0,60 1,0 1,80 2,80 0,50 1,20 2,50 3,60 0,20 0,50 1,00 1,20 0,25 0,40 0,60 1,00 2,10 2,17 2,17 2,17 2,22 2,22 2,16 2,16 2,16 2,16 2,00 2,00 2,00 2,00 3,08 3,08 3,08 3,08 3,43 3,43 3,43 3,43 fless. rotante fless. rotante fless. rotante fless. rotante traz. - comp. traz. - comp. traz. - comp. traz. - comp. traz. - comp. traz. - comp. fless. rotante fless. rotante fless. rotante fless. rotante fless. rotante fless. rotante fless. rotante fless. rotante traz. - comp. traz. - comp. traz. - comp. traz. - comp. 30CrNiMO8 30CrNiMO8 30CrNiMO8 30CrNiMO8 30CrNiMO8 30CrNiMO8 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 37Cr4 Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato Scanalato 304 258 228 224 237 228 250 234 216 195 275 244 216 196 186 166 147 142 167 158 147 133 1,52 1,63 1,72 1,75 1,70 1,72 1,48 1,57 1,68 1,84 1,64 1,69 1,73 1,79 2,37 2,39 2,44 2,46 2,20 2,35 2,47 2,69 0,702 0,752 0,792 0,606 0,766 0,776 0,685 0,727 0,777 0,852 0,820 0,845 0,865 0,895 0,790 0,797 0,813 0,820 0,641 0,685 0,720 0,784 Test Acciaio Provino
Dn
KF
KF/Kt
pag. 10.1
Diagrammi per il calcolo di Kt (Juvinall)
Figura 10.1
Figura 10.2
pag. 10.2
Figura 10.3
Figura 10.4
pag. 10.3
Figura 10.5
Figura 10.6
pag. 10.4
Figura 10.7
Figura 10.8
pag. 10.5
Figura 10.9
Figura 10.10
pag. 10.6
Figura 10.11
Figura 10.12
pag. 10.7
Figura 10.13
pag. 10.8
Diagrammi tratti dalla rivista Progettare per il calcolo di Kt
Figura 10.14
Fattore di concentrazione delle tensioni per molle ad elica soggette a sforzi di trazione o compressione
Figura 10.15
Fattore di concentrazione delle tensioni nelle aste curve soggette a flessione
pag. 10.9
Figura 10.16
Fattore di concentrazione delle tensioni per alberi a gomito soggetti a flessione
Figura 10.17
Fattore di concentrazione delle tensioni per albero scanalato soggetto a torsione
pag. 10.10
Diagrammi tratti dal Buch per il calcolo di KF e q
Figura 10.19
Effetto delle dimensioni del provino su KF per un albero di ghisa con un foro passante per carichi tipo flessione rotante
Figura 10.18
Effetto delle dimensioni del provino su KF per un albero di ghisa con una gola per un carico di flessione rotante
pag. 10.11
Figura 10.20
Effetto delle dimensioni del provino su KF per un albero di ghisa con un foro passante per una sollecitazione di torsione alternata
pag. 10.12
Tabella - Carico di rottura e di snervamento (Normativa)

Qualit acciaio Dimensione Carico unitario di rottura ft N mm-2 360 490 590 690 Carico unitario di scostamento dalla proporzionale fy N mm-2 205 275 315 345 Limite di Fatica N mm-2 180 245 295 345
mm Fe 360 Fe 490 Fe 590 Fe 690 (UNI 7070) (UNI 7070) (UNI 7070) (UNI 7070)
C 25 normalizzato C 25 bonificato
da 16 a 100 fino a 16 oltre 16 fino a 40
410 540 490
235 360 305
205 270 245
C 35 bonificato
fino a 16 oltre 16 fino a 40 oltre 40 fino a 100
560 550 540
295 285 275
280 275 270
C 40 bonificato
665 640 590
460 420 370
332 327 322
C 45 bonificato
730 690 640
510 460 410
352 345 320
C 60 bonificato
785 775 740
550 540 450
392 387 382 pag. 10.13
seguito Tabella Qualit acciaio Dimensione Carico unitario di rottura ft N mm-2 930 880 780 740 Carico unitario di scostamento dalla proporzionale fy N mm-2 735 665 560 510 Limite di Fatica N mm-2 465 440 390 370
mm 35 Cr Mo 4 bonificato fino a 16 oltre 16 fino a 40 oltre 40 fino a 100 oltre 100 fino a 160
42 Cr Mo 4 bonificato
fino a 16 oltre 16 fino a 40 oltre 40 fino a 100 oltre 100 fino a 160 oltre 160 fino a 250
1 030 930 830 780 735
835 735 635 560 510
510 460 410 385 365
39 Ni Cr Mo 3 bonificato
fino a 16 oltre 16 fino a 40 oltre 40 fino a 100 oltre 100 fino a 160 oltre 160 fino a 250
980 930 880 830 685
785 735 685 635 540
490 465 440 415 370
30 Ni Cr Mo 12 bonif.
980 930 880
785 735 685
485 460 435
40 Ni Cr Mo 7 bonificato
fino a 16 oltre 16 fino a 40 oltre 40 fino a 100 oltre 100 fino a 250
1 030 980 930 780
835 785 735 635
515 490 440 342
pag. 10.14
Tabella
Limite di fatica per vari materiali per Flessione rotante e rapporto Soll. Rot. MPa 322 378 756 413 588 875 738 1043 987 973 1260 1960 896 1120 217 378 315 504 455 574 546 735 1022 70 133 245 476 336 183 Lim. Fa MPa
rb
(BUCH) /
r
Materiale Ferro, commerciale puro (ricotto) Ghisa lamellare Ghisa sferoidale Acciaio dolce , 0,15% C (ricotto) Acciaio al carbonio 0,36 % C (ricotto) Acciaio al carbonio, 0,36% C (calmato e rinvenuto) Acciaio al carbonio, 0,75% C (ricotto) Acciaio al carbonio, 0,75% C (calmato e rinvenuto) Acciaio al Ni (calmato e rinvenuto) Acciaio al CrMo (calmato e rinvenuto) Acciaio al NiCrMo (calmato e rinvenuto) Acciaio al NiCrMo (calmato e rinvenuto) Acciaio inossidabile CrNi 18/8 (trafilato a freddo) Acciaio al 12% di Mn (calmato) Rame puro (ricotto) Ottone 60/40 (ricotto) Ottone 70/30 (ricotto) Ottone 90/10 (trafilato - duro ?) Bronzo al fosforo (ricotto) Bronzo con 9,5% di alluminio (ricotto) Monel NiCu (ricotto) Monel NICu (trafilato a freddo) Nimonic 80 NiCr Alluminio puro (ricotto) Alluminio puro (lavorato a freddo) Al - 7% Mg (ricotto) 2024-T AlCuMg Al - 7% Mg (lavorato a freddo) 2024 - T AlCuMg (ricotto) Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03
rb
182 154 252 237 266 406 301 427 581 476 504 665 518 455 63 140 98 147 140 203 238 308 315 21 45,5 119 140 147 91
0,57 0,41 0,33 0,55 0,46 0,46 0,38 0,41 0,59 0,49 0,40 0,34 0,58 0,41 0,29 0,37 0,31 0,29 0,31 0,35 0,44 0,42 0,31 0,30 0,34 0,49 0,29 0,43 0,48 pag. 10.15
7075 - T, AlZnMg Magnesio Puro (estruso) MgAlZn (trattato termicamente) MgZnZr (trattato termicamente) Titanio puro (laminato) Ti-4Al-2.55Sn (trattato termicamente) Ti-6Al-4V (trattato termicamente)
581 227 336 385 616 931 1078
154 70 133 140 364 532 574
0,27 0,31 0,40 0,36 0,59 0,57 0,53
Ti-4Mn-4Al (trattato termicamente) 1085 630 0,58 N.B. I limiti di fatica sono stati calcolati con N=107 cicli per gli acciai, e N= 5x107 cicli per i materiali non ferrosi.
pag. 10.16
BIBLIOGRAFIA
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Buch A. - Fatigue Strentgh Calculation - Trans Tech Publications, 1988 Collins J. A. - Failure of Materials in Mechanical Design - J. Wiles & Sons, 1993 Juvinall R. C., K. M. Marshek - Fondamenti della Progettazione dei componenti delle macchine - Edizioni ETS
[4] [5] [6] [7]
Manna F. - Costruzione di Macchine - LAteneo Napoli, Feodosev V. I. - Resistenza dei materiali - Editori Riuniti, 1977 Manuale dellingegnere meccanico -Hoepli, 1994 S. Beretta, R. Capitani, S. Matteazzi - Metodologie di analisi statistiche dei dati di fatica su componenti automobilistici - AIAS - Quaderno n 1 1995
[8]
Schtz - Storia della Fatica - Il progettista industriale - numeri 2/98 - 3/98 - 4/98 - 5/98 - 6/98 - 7/98 - 9/98 - 10/98
[9] [10]
E. Perucca - Dizionario dingegneria -Utet, 1973 J. E. Gordon - La scienza dei materiali resistenti -Biblioteca della Est Mondadori 1976
[11] [12]
L .Locati - La fatica dei materiali metallici - Hoepli 1950 M. Galligani - Esercizi di Costruzione di Macchine - Editrice Pitagora
pag. 10.17

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UNIVERSIT DEGLI STUDI DI SALERNO

DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA MECCANICA

APPUNTI SULLA RESISTENZA A FATICA

Calogero Cal Carmine Napoli

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

Deformazione e tensioni allapplicazione del carico

Il fenomeno della fatica pu essere diviso temporalmente in tre fasi:

Figura 1.4 Scanalature creste formate da un carico invertito

Figura 1.5 Rottura a fatica per flessione rotante (Locati)

Figura 1.6 A Punto di innesco della fatica,

Tipi di rottura a fatica

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

Tipi di sollecitazioni nel fenomeno della fatica

Figura 1.7 Schemi di rottura a fatica

Nel prosieguo si utilizzeranno le seguenti grandezze:

Figura 1.8 Schema di tensione ciclicamente variabile

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

sollecitazione media o precarico

ampiezza della variazione della sollecitazione indicata talvolta con )F

elongazione della sollecitazione si avr:

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

Fmax > 0 Fmin < 0 Fmax = - Fmin

Fmax > 0 Fmin < 0

Fmax > 0 Fmin = 0

Fmax = 0 Fmin < 0

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

Si supponga di sottoporre un provino ad un carico variabile con tensione massima

F max1= F m+ F a1 , inferiore a quella di snervamento, e di verificare la rottura dopo un certo

Figura 2.2 Curve a diversa probabilit

Figura 2.3 Diagramma di Whler

Analisi del diagramma F -N

Costruzione della curva di Whler e ricerca del limite di fatica.

Figura 2.8 Curve a diversa probabilit

Determinazione del limite di fatica con il metodo staircase

Evento Non Ro ttura

Numero eventi meno frequenti

x 490 480 470 460 450 440 430 17 2 3 4 4 3 1

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

Le relazioni di FDm e e lo scarto quadratico.

considerati sono rispettivamente la media degli eventi meno frequenti

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

DIAGRAMMA DI RESISTENZA A FATICA

Curve a div ersa tensione media

Fmax e la minima Fmin , possono essere individuate

Fm , che rappresenta il valore medio tra F m a x e F min , ed una Fa che

Sottoponendo un provino ad un carico ciclico, avente un particolare valore di valore di

Fmax. che porta alla rottura il provino

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

Se i risultati della prova di fatica dipendono dalla

Fm in un paino N, Fa si potranno disegnare pi curve,

Figura 3.2 Diagramma di stabilit

avente per ascisse le

Fa e Fm che, sommati, forniscono una Fmax alla quale il pro vino

Figura 3.3 Curve di stabilit relative a diversi numeri di cicli

Fmin. Fm + Fa, conoscendo la tensione media Fm e la tensione affaticante Fa,

Ricordando la relazione Fmax =

Appunti sulla resistenza a fatica A.A. 02/03

FA0, lequazione che meglio approssima i risultati nel

Gerber propose una relazione di tipo parabolica di equazione

Goodmann propose invece una relaz ione di tipo lineare

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