Verifiche di resistenza a fatica

Metodo semplificato

Udine dicembre 08
ing. Andrea Starnini

Indice

1 Introduzione ...................................................................................... 2
2 Un po di storia ................................................................................... 2
3 Generalit sulla rottura per fatica.......................................................... 4
4 Le curve di Whler e limite a fatica del materiale .................................... 6
5 Determinazione della tensione ammissibile a fatica............................... 8
6 Coefficiente dintaglio ........................................................................ 10
7 Effetto della tensione media ............................................................... 12
8 Sollecitazioni composte di fatica ......................................................... 14
9 Il diagramma di Haigh ....................................................................... 15
10 La verifica a fatica col metodo delle tensioni ammissibili...................... 15
11 Esercizi Svolti ................................................................................ 17

Le notazioni e la metodologia di approccio al problema sono quelle utilizzate

nel: Manuale di Meccanica, Hoepli.

1
1 Introduzione
Quando un componente meccanico soggetto a carichi variabili nel tempo si
soliti definire il carico affaticante e la modalit di collasso che eventualmente
ne segue rottura per fatica.
Il fenomeno della fatica riveste dunque un notevole interesse nellambito del
progetto delle costruzioni meccaniche in quanto la maggior parte degli organi
delle macchine sono soggetti a movimento con conseguente variabilit nel
tempo delle sollecitazioni.
Successivamente, dopo un breve excursus storico sul fenomeno e su come sia
stato affrontato agli albori, passeremo ad esaminare quali sono le cause
principali che portano un organo meccanico al collasso se soggetto a carichi
affaticanti, qual la metodologia di progetto e verifica a fatica e quali sono gli
accorgimenti pi comuni per scongiurare una rottura a fatica.

2 Un po di storia
Nel 1837, Wilhelm Albert, un amministratore di miniera, pubblica il primo
articolo sulla fatica che cerca di istituire una correlazione tra carichi variabili e
la durabilit del componente. Nel caso specifico egli cerc di risolvere il
problema della rottura delle catene utilizzate nelle miniere per sollevare carichi.
Il termine fatica compare per la prima volta due anni pi tardi su una
pubblicazione dellingegnere-matematico francese Jean Victor Poncelet il quale
lo utilizz per definire le sollecitazioni variabili nel tempo.
Il termine derivava dal fatto che inizialmente si pensava ad una modifica delle
propriet meccaniche e cristalline dellacciaio se soggetto a carichi dinamici,
sollecitazioni capaci dunque di fiaccarne la reistenza.
Il maggior impulso iniziale allo studio dei fenomeni di rottura per fatica furono
dati per dallingegnere ferroviario tedesco Aughust Whler, il quale fu il primo
ad affrontare il problema in maniera sistematica.
Whler riscontr delle strane rotture negli assali ferroviari i quali collassavano
molto prima del previsto, anche se dimensionati staticamente con coefficienti di
sicurezza elevati.
Osservando la figura sottostante si pu intuire quale era il problema che si
present a Whler: il sistema ruota rotaia funge da cerniera mentre lassale
pu essere considerato come una trave soggetta a due carichi in estremit
dovuti alla carrozza sovrastante. Un problema dal punto di vista statico banale
e che non presenta acute difficolt di dimensionamento e/o verifica dellasse.
Nonostante ci gli assi cedevano improvvisamente nella zona interna alla ruota,
senza nessun preavviso e presentando una strana superficie di rottura
contraddistinta da una parte liscia e unaltra rugosa, questultima molto simile a
quella che si ottiene con una prova di trazione.
Tale problema fu praticamente un assillo per molti ingegneri dellepoca in
quanto numerosi furono i disastri ferroviari causati da rotture del genere; primo
fra tutti quello accaduto a Versailles il 5 ottobre 1842 che caus circa 60
vittime. Il convoglio composto, da 17 carrozze e trainato da tre locomotive, con
circa 1600 passeggeri a bordo, deragli a causa della rottura di un asse della
prima locomotiva.
Tornando a Whler, egli costru la prima macchina che sottoponeva i provini a
flessione rotante, analogamente a quello che accade ad un assale ferroviario.

2
Con tale macchina lingegnere defin delle curve di durabilit, ancora oggi
universalmente chiamate curve di Whler. Sempre a lui si deve la definizione
di Limite a fatica, ovvero uno stato tensionale limite che se non superato
consente al componente una vita indefinita.

Zona di rottura a
fatica
CL

CL

Mf
fig. 2.1: Assale ferroviario, schema statico e diagramma del momento flettente

Allinizio del secolo scorso gli studi sul fenomeno della fatica nei materiali
metallici si intensificano allo scopo di produrre una metodologia di progetto
affidabile. Innumerevoli sono i nomi di ingegneri e ricercatori che hanno
contribuito allo scopo e tra tutti ne ricordiamo alcuni: Gerber, Godmann, Ewing,
Bauschinger, Griffith, Palmgreen e Miner.
Al giorno doggi lo studio della fatica riveste notevole importanza non solo nei
campi della progettazione meccanica in genere e delle costruzioni aeronautiche
ma anche in settori un tempo impensabili quali ad esempio quello delle protesi
ortopediche.

3
3 Generalit sulla rottura per fatica
Consideriamo la situazione di fig. 3.1 ove ad una trave in acciaio a sezione
rettangolare stato praticato un leggero intaglio in mezzeria.

martinetto

Intaglio

Momento

fig. 3.1

Il martinetto idraulico agisca con una forza F regolabile in intensit come

rappresentato in figura 3.2.

Forza

+Fmax

tempo

-Fmax

fig. 3.2: Andamento temporale della forza applicata dal martinetto

A questo punto facile immaginare che applicando anche forze modeste, e

quindi proporzionalmente modeste risulteranno le sollecitazioni, la piccola
fessura potrebbe iniziare a propagarsi riducendo via via la sezione resistente.
Nel contempo le due superfici della fessura iniziano a martellarsi luna con
laltra fino a rendere la superficie liscia.
In base al valore massimo della forza ci si aspetta che la propagazione della
fessura risulti pi o meno rapida e che, quando la questa avr raggiunto una
certa estensione, la trave giunga a rottura in quanto la superficie resistente non
pi in grado di resistere alle sollecitazioni esterne. La rottura finale risulta

4
essere di tipo fragile, ovvero con minima deformazione plastica e dunque la
superficie di separazione a rottura avvenuta presenter due zone: una liscia
dovuta al martellamento e una ruvida dovuta alla rottura finale.

Zona ruvida:
rottura fragile

Zona liscia:
martellamento

fig. 3.3: Propagazione della fessura e zone della superficie di rottura

Nel caso esaminato la trave stata dunque portata ad una rottura per fatica ed
il motivo del collasso risiede ovviamente nel piccolo intaglio praticato
volutamente.

fig. 3.4: concentrazione degli sforzi nella sezione della trave dovuta allintaglio

Nei casi pratici la cricca di fatica pu avere origine a partire da intagli quali
filettature, gole, variazioni di diametro di un albero, fenomeni corrosivi locali
ecc.
La rottura per fatica dunque dovuta alla formazione di una cricca, anche se
inizialmente di dimensioni minime, che a causa della ciclicit dei carichi inizia a
propagarsi fin quando la restante parte della sezione non pi in grado di

5
 resistere alle sollecitazioni e si giunge allora alla rottura dellorgano, rottura che
prevalentemente di tipo fragile, ovvero senza apprezzabili deformazioni.
A causa della metodologia con la quale si giunge alla rottura per fatica, alcuni
studiosi affermano che la dicitura rottura per frattura progressiva sarebbe pi
corretta.

4 Le curve di Whler e limite a fatica del materiale

Accennato alle cause principali che portano ad una rottura a fatica, iniziamo a
vedere come gli addetti al settore sono giunti negli anni, sulla base di
innumerevoli esperienze, ad istituire un metodo affidabile che possa supportare
il tecnico nel progetto di un organo meccanico soggetto a carichi affaticanti.
Iniziamo con lintrodurre la macchina per la prova a fatica di R.R. Moore, la
quale sottopone un provino di dimensioni unificate a flessione rotante pura, e
dunque le tensioni risultano essere di sola compressione o trazione. Tale
macchina riportata in figura 4.1.

fig. 4.1: Macchina per prove a fatica di R.R. Moore

La macchina dotata di un contatore che permette di conoscere il numero di

cicli di carico che il provino sopporta prima di arrivare alla rottura.
Da notare che il provino (vedi fig. 4.2) risulta essere dotato di unottima finitura
superficiale (lucidatura) e di un ampio raggio di raccordo proprio per evitare
che la cricca di fatica abbia inizio per causa di irregolarit superficiali non in
generale imputabili al materiale.
Predisposta la macchina e stabilito il momento flettente da applicare al provino,
questa viene tenuta in funzione fin quando il provino non arriva a rottura;
allora possibile associare al momento flettente la tensione , il cui valore
massimo lo si raggiunger sulla sezione centrale del provino, con il numero di
cicli compiuti fino alla rottura.

6
 fig. 4.2: Provini per prova a fatica

La tensione normale indotta dal momento flettente avr volta un andamento di

tipo sinusoidale con valor medio nullo come rappresentato in figura 4.3.

fig. 4.3: Andamento delle tensioni nel tempo

Riportando i risultati su di un grafico in scala bi-logaritmica si ottiene una curva

con landamento tipico di figura 4.3 dove N indica il numero di cicli alla rottura.
Tale curva detta curva di Whler e stabilisce la resistenza a fatica di un
materiale, ovvero prescinde dalla presenza di fattori quali intagli, temperatura,
ambienti corrosivi ecc. che possono ridurne la resistenza a carichi variabili.

log

Rm

LF

~103 ~106 log N

fig. 4.3: Curva di Whler

Da notare che per gli acciai lultimo tratto tende a divenire orizzontale oltre il
milione di cicli indicando che per valori di tensione inferiori a LF il provino non
giunge mai a rottura. Al valore di tensione al di sotto del quale non si ha pi
rottura a fatica si da il nome di tensione limite a fatica e verr indicata con la
notazione LF.
7
 Riproducendo la prova per vari tipi di acciai allora possibile determinare per
ciascuno di essi la tensione limite a fatica per flessione alternata.
Analogamente, cambiando la tipologia della sollecitazione, si definiscono i limiti
a fatica per azione assiale alternata e per torsione alternata. Per la torsione
alternata la tensione limite ovviamente una tensione tangenziale.
Per avere unidea del legame tra tensione di rottura statica R m e limite di fatica
a carichi alterni per vari tipi di acciai introduciamo il rapporto di fatica:

LF
Rm
La tabella sottostante riporta i rapporti di fatica indicativi per varie
macrocategorie di acciai.

LF
Rapporto di fatica
Rm Rm
Materiale
(MPa) Flessione Torsione
Assiale alterna
alterna alterna
400 0,55 0,50 0,34
Acciai al carbonio
650 0,47 0,42 0,27
Acciai legati
1000 0,45 0,40 0,26
bonificati
Acciai ad alta
1600 0,35 0,32 0,19
resistenza
Tab. 4.1: Rapporti di fatica per gli acciai (Manuale di meccanica Hoepli)

5 Determinazione della tensione ammissibile a fatica

Quando ad essere soggetto a carichi affaticanti non un provino ma un
componente meccanico qualsiasi, compaiono dei fattori che influenzano la
resistenza a fatica riducendola.
Lapproccio che si segue per determinare la tensione ammissibile a fatica
quello di introdurre dei coefficienti riduttivi della tensione limite a fatica del
materiale secondo le equazioni sottostanti:
CC
amf LF 1 2
gf C3
C1C2
amf LF
gf C3
I vari coefficienti servono per tenere in conto degli effetti di:

Dimensioni dellelemento
Finitura superficiale
Condizioni di esercizio

Utilizzando provini di diametro crescente si nota che il limite a fatica decresce

se le sollecitazioni sono di flessione e torsione alterna, mentre per azione
assiale alterna non si riscontrano sostanziali diminuzioni. Per tener conto allora
delle dimensioni si introduce un coefficiente riduttivo C1, riportato in figura 5.1.

8
 fig. 5.1: Coefficiente dimensionale C1 (Per azione assiale alterna C1=1)

La rugosit superficiale del componente pu essere una delle cause che

innescano la cricca di fatica. Al proposito si riscontra una diminuzione del limite
a fatica allaumentare della rugosit e del carico a rottura del materiale. Inoltre
lo stato della superficie pu modificarsi con il tempo se il componente lavora in
ambienti corrosivi. La figura 5.2 assieme alla tabella successiva riassumono
quantitativamente quanto affermato.

fig. 5.2: Coefficiente di finitura superficiale C2 (Ghisa e rame C2=1)

Curva Rugosit superficiale

1 0,25 Lucidatura
2 0,40,5 Rettifica fine
3 0,51,6 Rettifica
4 1,64 Tornitura - Fresatura
5 12 Sgrossatura
6 Grezzo di laminazione
7 Corrosione in acqua
8 Corrosione in acqua salata
9
 Altro aspetto che influisce sulla resistenza a fatica di un componente meccanico
sono le sovrasollecitazioni di carattere dinamico, dovute ad eventuali
sovraccarichi ai quali il componente sar sottoposto nel corso della propria vita
operativa. Per tener conto di ci si introduce allora il coefficiente C 3.

Tipo di sovraccarico Campo di applicazione Coefficiente

C3
Urto leggero Turbine, pompe rotative,
compressori, motori elettrici, mole, 1,01,1
rettificatrici
Urto medio Macchine alternative, torni,
piallatrici,limatrici, macchine di 1,21,5
sollevamento
Urto forte Punzonatrici, troncatrici, presse 1,52,0
Urto molto forte Laminatoi, magli, frantoi 2,03,0

Infine, in concordanza con il metodo delle tensioni ammissibili, si introduce un

coefficiente di sicurezza gf a seconda del comportamento del materiale:

Grado di sicurezza gf
Materiali duttili 1,22,3
Materiali fragili 1,23

6 Coefficiente dintaglio
Come noto la presenza di intagli in un componente meccanico comporta una
concentrazione locale delle tensioni. Tale concentrazione unaltra delle cause
innescanti la cricca di fatica. Dalle prove sperimentali si nota per che lintaglio,
nel caso di carichi affaticanti, non cos severo come indicherebbe il fattore
teorico di concentrazione degli sforzi. Al fine di poter utilizzare le stesse tabelle
e grafici, il fattore di concentrazione degli sforzi teorico K t viene allora ridotto
introducendo un fattore di sensibilit allintaglio il quale opera una
diminuzione del Kt secondo lequazione successiva:
Kr
Kf t
r
dove Kf prende il nome di fattore di intaglio a fatica e dove r il raggio di
raccordo nella zona dintaglio.
Ottenuto allora Kt in base ad esempio alle figure 5.3, 5.4 e il fattore di
sensibilit allintaglio dalla tabella, possibile calcolare K f.

Fattore di sensibilit allintaglio

Rm 350 450 550 650 750 900 1100 1300 1500
0,36 0,29 0,23 0,19 0,15 0,11 0,07 0,05 0,06
Per le leghe Al-Cu e ottone =0,62

10
fig. 5.3: Fattore di concentrazione degli sforzi per sollecitazione di trazione su sezione circolare

11
 fig.5.4: Fattore di concentrazione degli sforzi per sollecitazioni di momento flettente e torsione
su sezione circolare
Per altre irregolarit geometriche e per diverse tipologie di sollecitazioni si pu
far riferimento ai diagrammi riportati sul manuale.

7 Effetto della tensione media

Fino ad ora il ciclo delle tensioni stato considerato di tipo simmetrico, ovvero
con il massimo positivo della tensione pari, in valore assoluto, al minimo
negativo.
Nella realt per si possono presentare sovente casi nei quali i due valori non
sono uguali in valore assoluto.
Definite le tensioni che caratterizzano le variazioni della sollecitazione come da
figura 6.1, risulta:
1
Ampiezza delloscillazione: a max min
2
1
Tensione media: m max min
2
Dove le tensioni devono essere prese con i segni effettivi.

Nota: In presenza di intagli il fattore di concentrazione degli sforzi deve essere

sempre applicato alla componente alterna della sollecitazione mentre per
materiali duttili pu non essere applicato alla componente media. Negli esercizi
svolti, a favore di sicurezza, verr applicato anche alla componente media.

12
 fig 6.1: Ciclo generico

fig. 6.2: Ciclo alterno simmetrico e ciclo dallo zero

Sperimentalmente si rileva che se la sollecitazione media di trazione il limite a

fatica LF diminuisce allaumentare della stessa. Infatti lampiezza di oscillazione
va a sovrapporsi alla tensione media e il valore massimo della tensione di
trazione vale:
max m a
ma comunque consentito un superamento della LF da parte della max. Per
spiegare meglio il concetto facciamo riferimento al diagramma di Goodman-
Smith riportato in figura 6.3.

Rm B

ReL D E
max
Ciclo generico

'LF max
max A
Ciclo dallo zero

amf
F min
Ciclo alterno simmetrico

45
m
0 m Rm

min -amf C

fig. 6.3: Diagramma di Goodman-Smith per tensioni medie di trazione

13
 Tale diagramma si costruisce riportando in ordinate la tensione media mentre
sullasse delle ascisse possibile leggere i corrispondenti valori di tensione
massima e minima al variare della tensione media. I confini della regione entro
la quale devono essere comprese le sollecitazioni si individua rapidamente una
volta a conoscenza della tensione di rottura, di snervamento e del limite di
fatica per carico alterno simmetrico.
Tali valori consentono di determinare i punti A, B,C,D,E ed F di figura. Uniti i
punti e definita una certa tensione media sulle ascisse, si individuano i valori
ammissibili per le oscillazioni della componente alterna ( max, min) mediante le
intersezioni con i segmenti della spezzata A-D, D-E, E-F, F-C.
In particolare si nota che se il ciclo dallo zero (min=0) ammessa una
tensione massima, ivi indicata con LF, che per gli acciai vale circa 1,5 volte la
tensione limite a fatica per carichi alterni simmetrici.
Da considerare che il diagramma di Goodman-Smith pu essere costruito per
azione assiale alterna, flessione alterna e torsione alterna come indicato in
figura 6.4.

fig. 6.3: Diagramma di Goodman-Smith per azione assiale, flessione e torsione alterne

8 Sollecitazioni composte di fatica

In presenza di sollecitazioni composte di fatica (per esempio contemporanea
presenza di flessione e torsione alterne) si determina una tensione ideale
mediante lutilizzo dei criteri di resistenza, tra i quali, per acciai di alta e media
duttilit, quello di Von Mises.
Lo scopo di ottenere una tensione media equivalente (m,eq) e una tensione
alternata equivalente (a,eq) per poi entrare nel diagramma di Goodman-Smith
per la flessione alterna e verificare che m,eq a,eq stia entro la spezzata del
diagramma.
Le tensioni equivalenti sono date dalle equazioni successive:

14
 m,eq m 2 3m 2

a,eq a 2 3a 2

9 Il diagramma di Haigh
Altro diagramma di uso comune per la verifica a fatica in presenza di tensioni
medie non nulle il diagramma di Haigh che pu essere costruito in maniera
pi rapida del diagramma di Goodmann-Smith. La figura 8.1 indica il
procedimento per la costruzione.
a
ReL/gf a
m

amf Rottura a fatica

Linea di Sodeberg

ReL/gf Rm/gf m
Punto di lavoro generico
fig. 8.1: Diagramma di Haigh

Una ulteriore esemplificazione, in favore di sicurezza, pu essere effettuata

considerando la linea di Sodeberg come criterio di rottura. Tale linea infatti
pi bassa della spezzata a tratto grosso indicata a figura 8.1.

10 La verifica a fatica col metodo delle tensioni ammissibili

Nei paragrafi precedenti si visto come poter determinare le tensioni
ammissibili a fatica e come effettuare la verifica, per via grafica, con i
diagrammi. In caso di sollecitazioni composte le tensioni equivalenti sono
invece calcolate con le equazioni del paragrafo 7 e con queste si deve entrare
nel diagramma prescelto per la flessione rotante.
Ora, in base al diagramma di Haigh, se si considera come criterio di rottura la
linea di Sodeberg, facile dimostrare che tale linea ha per equazione:
a m
1
amf R eL / gf
Cautelativamente si pu allora assumere come criterio di verifica a fatica il
seguente:
a m
1
amf R eL / gf
a m
1
amf R eL 3 / gf
in presenza di sole tensioni normali o tangenziali oppure:

15
a,eq m,eq
1
amf ReL / gf
in presenza di sollecitazioni composte.

amf Linea di rottura a

fatica

ReL/gf m

fig. 9.1: Diagramma per la verifica a fatica semplificata

16
11 Esercizi Svolti

Esercizio 1)

Considerata la porzione di albero di figura, si esegua la verifica a fatica per vita

indefinita noto che il suo impiego nel campo dei riduttori per motori elettrici,
che la superficie stata sottoposta ad una finitura al tornio e che lacciaio
utilizzato un acciaio ad alto carico di snervamento con:
Tensione di rottura a trazione: Rm=1200 N/mm2
Tensione di snervamento: ReL=900 N/mm2

Soluzione)

Le sollecitazioni a cui sottoposto sono inoltre le seguenti:

Momento torcente: 20060 Nm
Momento flettente: 10050Nm
La tensione limite a fatica per flessione alterna e torsione alterna viene ricavata
dai rapporti di fatica che valgono rispettivamente 0,45 e 0,26:
LF 0,45 900 405 N/mm2
LF 0,28 900 252 N/mm2
Il coefficiente C1 vale 0,9 per la flessione e 0,84 per la torsione; il coefficiente
C2 vale 0,85 mentre per ottenere il fattore teorico di concentrazione degli sforzi
facciamo riferimento ai grafici del manuale.
Si ha:
D=40; d=30; r=1,5; t=5
r
0,3
t
d
0,75
D
Si ottiene indicativamente Kt pari a 2,85 per la flessione e 1,92 per la torsione.
Il fattore di sensibilit allintaglio vale invece circa 0,07. Quindi i fattori di
intaglio per flessione e torsione valgono rispettivamente:
K r
K f,f t 2,77
r
K r
K f,t t 1,88
r

17
Assumiamo un coefficiente C3=1,1 e un coefficiente di sicurezza gf=1,5.
Le tensioni ammissibili a fatica valgono:
CC
amf LF 1 2 175,3 N/mm2
gf C3
C1C2
amf LF 109,0 N/mm2
gf C3

Calcoliamo i moduli di resistenza a flessione e torsione dellalbero in

corrispondenza del diametro di gola:

18
 d3
Wf 2651 mm3
32
d3
Wt 5301 mm3
16
La tensione normale massima e minima, dovute al momento flettente, valgono:
(200 60)Nm
max k f ,f 271,7 N/mm2
Wf
(200 60)Nm
min k f ,f 146,3 N/mm2
Wf
mentre le tensioni tangenziali, massime e minime dovute al momento torcente
valgono:
(100 50)Nm
max k f ,t 53,2 N/mm2
Wt
(100 50)Nm
min k f ,t 17,7 N/mm2
Wt
Quindi le tensioni alterne e medie valgono:
1
a max min 62,7 N/mm2
2
1
m max min 209,0 N/mm2
2
1
a max min 17,8 N/mm2
2
1
m max min 35,5 N/mm2
2
m,eq m 2 3m 2 217,9 N/mm2

a,eq a 2 3a 2 69,9 N/mm2

Note le tensioni equivalenti allora possibile entrare nel diagramma di Haigh
semplificato dalla linea di Sodeberg e verificare che:
a,eq
m,eq 0,40 0,36 0,76 1
amf ReL / gf
Il coefficiente di sicurezza globale nei confronti della rottura per fatica nel caso
vale:
1
gsF gf 2
0,76
a
175,3

69,9

m
217,9 600

19
 I.T.I. Arturo Malignani Data Compilato
Udine
Classe IV mec serale prog.Sirio
12/2008 Controllato
Insegnante Andrea Starnini

Foglio di calcolo pag. 1 di 3

Esercizio 2) Riferimenti
Manuale di
Verificare a fatica lalbero di figura noto che costituito in acciaio Meccanica Hoepli
C60 e con finitura superficiale ottenuta con una tornitura fine.
Lalbero un componente di un riduttore per motore elettrico.

250

10 kN

R15 80

50 R15

0,8 kNm0,25
100 150
400

Calcoli di verifica

Limiti a fatica per acciaio C60 Tabella H.161

2
LF 380 N/mm
LF 215 N/mm2
ReL=450 N/mm2 Tabella H.161

Calcolo delle sollecitazioni di flessione

10 kN
250

400
0,63 kNm
0,94 kNm

0,56 kNm

20
 I.T.I. Arturo Malignani Data Compilato
Udine
Classe IV mec serale prog.Sirio
12/2008 Controllato
Insegnante Andrea Starnini

Foglio di calcolo pag. 2 di 3

Riferimenti
Individuazione delle sezioni critiche
La sezione critica risulta essere quella in corrispondenza del raccordo di
sinistra.
Verifica a fatica della sezione in corrispondenza del raccordo di
sinistra
C1=0,76 a flessione Figura H.51
C1=0,62 a torsione
C2=0,85 Figura H.52
D=80; d=50; r=15; t=15
r
1
t
d
0,625
D
Kt,f=1,8; Kt,t=1,4
=0,11 Tabella H.10
K r
K f,f t 1,8
r
H.52
Kr
K f,t t 1,4
r
C3=1,1 Tabella H.11
Assumiamo inoltre gf=2
Le tensioni ammissibili a fatica risultano essere:
CC
amf LF 1 2 111,6 N/mm2
gf C3 H.156
CC H.157
amf LF 1 2 51,5 N/mm2
gf C3
503
Wf 12272 mm3
32
503
Wt 24544 mm3
16
La sollecitazione di flessione provoca tensioni secondo un ciclo alterno
simmetrico con valor massimo pari a:
0,63 kNm
max a K f ,f 92,4 N/mm2
Wf
e valor medio nullo.
La sollecitazione di torsione presenta invece un valor medio non nullo:

21
 I.T.I. Arturo Malignani Data Compilato
Udine
Classe IV mec serale prog.Sirio
12/2008 Controllato
Insegnante Andrea Starnini

Foglio di calcolo pag. 3 di 3

(0,8 0,25) kNm Riferimenti
max K f ,t 59,9 N/mm2
Wt
(0,8 0,25) kNm
min K f ,t 31,4 N/mm 2
Wt
1
a max min 14,3 N/mm2
2
1
m max min 45,7 N/mm2
2
Le tensioni equivalenti valgono:
m,eq m 2 3m 2 79,2 N/mm 2

a,eq a 2 3a 2 95,7 N/mm 2

Verifica della sezione 1:
a,eq m,eq
0,86 0,35 1,2
amf ReL / gf
Quindi la sezione risulta non essere verificata

Il coefficiente di sicurezza globale a fatica vale:

1
gsF gf 1,65
1,21
inferiore al minimo imposto pari a 2.
Lalbero deve essere allora modificato nelle dimensioni o
aumentando il raggio di raccordo in corrispondenza dello
spallamento.

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