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Appunti dal Corso di Progettazione Meccanica Prof. Giuseppe P.

Demelio

Cenni sul calcolo delle Ruote Dentate


Richiami di cinematica delle ruote dentate
Una possibile soluzione tecnica per la trasmissione del moto di rotazione tra alberi paralleli, incidenti oppure sghembi pu essere ottenuta per mezzo di ruote dentate. L'obiettivo nella moderna progettazione di trasmissioni ad ingranaggi di avere un rapporto di trasmissione costante ed elevate coppie trasmesse con dimensioni e masse contenute. Inoltre la trasmissione deve essere in grado di operare in modo affidabile durante la vita di servizio prevista. Poich le deformazioni subite dai denti durante il funzionamento sono assai contenute, la cinematica delle ruote dentate pu essere studiata applicando le leggi del moto dei corpi rigidi. Nel caso bidimensionale il moto di un corpo rigido pu essere pensato, istante per istante, come una sequenza di atti di moto di rotazione intorno ad un punto definito centro di istantanea rotazione. La posizione di tale punto cambia nel tempo. La curva formata dalle successive posizioni del centro di istantanea rotazione nel sistema di riferimento fisso chiamata polare fissa, mentre la curva formata nel sistema di riferimento solidale al corpo stesso chiamata polare mobile. In questo modo la geometria del moto del corpo rigido completamente sintetizzata e descritta dal puro rotolamento della polare mobile ad esso solidale sulla polare fissa.

Profili coniugati
Si considerino due corpi, il primo solidale alla polare fissa, il secondo solidale a quella mobile. Se essi sono conformati in modo tale da rimanere in contatto nel rotolamento della polare mobile su quella fissa, le superfici interessate dal contatto costituiscono superfici coniugate. Le stesse polari del moto sono particolari superfici coniugate. Se i corpi in contatto hanno la forma delle polari, il moto relativo sar di puro rotolamento senza strisciamento. Nel caso di corpi reali, in questo caso sar possibile trasmettere soltanto forze tangenziali per attrito. Ci implica che necessario comprimere fra loro i corpi e che il massimo valore della forza scambiata limitato alla forza di attrito. Nel caso si manifesti uno slittamento, in generale la cinematica prevista per il moto non pi rispettata, oppure, nel migliore dei casi, si perde la fase relativa tra le posizioni assunte istante per istante dai corpi. Affinch si possano scambiare forze nella direzione normale al contatto necessario che le superfici in contatto siano coniugate ma non coincidenti con le polari del moto. Ci comporta la presenza di uno scorrimento relativo nella zona di contatto dei profili, con perdite per attrito. Questo un inconveniente inevitabile e quindi lo studio della forma da assegnare alle superfici deve anche cercare di minimizzare e comunque portare entro limiti tecnicamente accettabili l'ampiezza degli scorrimenti. Questo obiettivo viene perseguito utilizzando sequenze di superfici coniugate che entrano in contatto in zone prossime a quella dell'asse di istantanea rotazione in modo da avere velocit relative contenute e quindi corrispondenti velocit di strisciamento limitate. Assegnata una coppia di polari, possibile trovare un numero infinito di superfici coniugate. Il problema della loro ricerca definito problema inverso. Per garantire la trasferibilit delle geometrie ai 1

corpi reali non sufficiente che i profili siano fra loro coniugati, in quanto necessario anche che le parti non in contatto non vadano a compenetrarsi e quindi non entrino in interferenza. Sono state studiate varie tecniche per risolvere il problema inverso. La tecnica pi utile ai fini della trasferibilit pratica delle considerazioni teoriche alle applicazioni tecniche quella che sfrutta una terza polare ed un punto oppure una curva ad essa solidale. Si dimostra che facendo rotolare senza strisciare la terza polare separatamente sulle altre due, le traiettorie del punto oppure gli inviluppi generati dalla curva solidale alla terza polare nei due moti costituiscono profili fra loro coniugati. Poich la scelte della terza polare, della posizione del punto o della curva ad essa solidale possono essere effettuate arbitrariamente, si dispone di un metodo per generare ed esplorare un numero infinito di profili coniugati. Dal punto di vista tecnico ovviamente si opta per geometrie semplici, che possono essere trasferite facilmente alle applicazioni.

Polari per la trasmissione del moto fra assi paralleli


Si supponga di voler trasmettere un moto rotatorio tra due alberi paralleli in modo che il rapporto tra le velocit angolari sia costante. Siano 1 ed 2 le velocit angolari istantanee rispettivamente in ingresso e uscita. Il rapporto di trasmissione definito

2 1

V2 (r ) = 2 r Nello spazio solidale a ciascuno degli alberi rotanti potranno essere determinate le distanze dal centro in cui le velocit coincidono, consentendo di non avere strisciamenti relativi nel moto 1r1 = 2 r2 Assegnata la distanza tra gli assi e il rapporto di trasmissione, possibile determinare univocamente r1 ed r2 . Pertanto le polari nel moto relativo degli spazi solidali ai due alberi sono circolari e vengono chiamate circonferenze primitive. Si consideri una terza polare costituita da una retta tangente alle primitive nel loro punto di contatto ed una curva ad essa solidale costituita ancora da una retta passante per il punto comune di tangenza ed inclinata di un angolo rispetto alla normale alle polari nel punto di tangenza. Facendo rotolare senza strisciare la terza polare sulle altre, l'inviluppo della retta ad essa solidale descriver due profili coniugati. Si dimostra che tali profili sono evolventi di circonferenze concentriche alle primitive, definite circonferenze di base o fondamentali.

La cinematica del moto pu essere studiata con riferimento ad un piano normale ai due assi di rotazione. Al variare della distanza dal centro di ciascun albero il campo delle velocit periferiche varia con le leggi: V1 (r ) = 1r

Ruote dentate cilindriche a denti diritti Unificazione nelle dimensioni delle ruote dentate
La dimensione di unificazione per le ruote dentate il modulo, definito come rapporto tra diametro primitivo e numero di denti: 2r 2r m = p1 = p 2 z1 z2 2

Tutte le grandezze geometriche sono rapportate al modulo. Nel proporzionamento normale si ha:

a = addendum = m d = dedendum = 1.25 m mentre nel proporzionamento ribassato si ha:


a addendum 0. 8 m d dedendum m

Il passo legato al modulo dalla relazione:


r p 2 z m Anche il raggio di raccordo al piede del dente (legato alla geometria dell'utensile) fornito in rapporto al modulo.

Valori unificati del modulo


La limitazione nell'assortimento di utensili di taglio richiede la discretizzazione dei valori da assegnare al modulo. La seguente tabella riporta i moduli unificati, con l'indicazione in grassetto di quelli consigliati, per i quali pi agevole la reperibilit commerciale degli utensili:
0. 5 2. 5 5. 5 12 28 0. 55 0. 6 2. 75 3 6 14 32 7 16 36 0. 7 0. 8 3. 5 4 8 18 40 9 20 45 0. 9 1 2. 25 11 25 4. 5 5 10 22 50

1. 125 1. 25 1. 375 1. 5 1. 75 2

Numero minimo di denti


Il numero minimo di denti stabilito sulla base della condizione di non interferenza che esclude la possibilit che avvengano contatti in zone all'interno delle circonferenze fondamentali. Il proporzionamento normale non esclude tale possibilit. Infatti, affinch la circonferenza di piede non vada oltre la fondamentale, deve essere verificata la relazione rf < rp 1.25m ovvero rp cos rp 1.25m
1.25m rp (1 cos ) z 2 1.25 1 cos Per un angolo di pressione di 20 deve essere z > 41.

Numero di denti necessario a garantire (proporzionamento normale, angolo di pressione = 20), che tutto il dente intagliato sia esterno alla fondamentale Per non incorrere nell'interferenza nel taglio con dentiera o creatore deve essere
r p cos 2 r p a sin2 2ma 2mr p a 2 z MIN m sin2 1 mentre nel taglio con fresa o con ingranaggio utensile si ottiene:

z MIN

1 1 2 sin2 a 2m 2 sin2

Dal punto di vista costruttivo la condizione di assenza di interferenza nei confronti dell'utensile pu non essere rispettata, poich linterferenza con lutensile si traduce in una asportazione di materiale in corrispondenza della radice del dente (undercutting) che ne determina un indebolimento.

Per ruote dentate interne sufficiente cambiare il segno al rapporto di trasmissione. Nel caso di taglio con ingranaggio utensile, il numero di denti minimo quello corrispondente all'ingranamento con l'ingranaggio utensile stesso.

Moto relativo di taglio dellutensile (angolo di pressione 20) rispetto alla ruota per z = 18 (numero minimo di denti per taglio senza asportazione alla radice del profilo ad evolvente) e per z = 9.

Grado di ricoprimento
E' il fattore che fornisce il numero di denti contemporaneamente in presa. E' ottenuto come rapporto tra lunghezza del segmento dei contatti e passo sulla circonferenza di base: L load sharing ratio GR p b
L
2 2 r p1 a 2 r 2 b1 r p2 a r b2

r p1 r p2 sin p b p cos passo sulla fondamentale

Dimensionamento e verifiche
Formula di Lewis
I principali fenomeni che possono portare alla rottura o al fuori servizio delle ruote dentate sono la fatica alla radice del dente e la fatica superficiale in corrispondenza della zona maggiormente sollecitata dal contatto meccanico. L'impostazione della verifica a fatica sul procedimento introdotto da Lewis nel 1892, che considera il dente come una trave a sezione variabile, incastrata ad una estremit e sollecitata a flessione dalla forza massima applicata nella condizione pi sfavorevole cio allatto dellimbocco. Si trascura la componente assiale N delle forza.

Poich la sezione della trave ha unaltezza variabile, non detto che la sezione pi sollecitata coincida con quella di incastro. Un possibile procedimento per individuare la sezione pi sollecitata si basa sul confronto della geometria del dente con quella del solido a uniforme resistenza a flessione. Si consideri la trave inflessa a sbalzo caricata in punta e si determini un'altezza della sezione h(x) variabile tale da produrre l'uniforme resistenza della stessa, cio una tensione massima costante in ogni sezione:

max ( x) =
da cui

M ( x) 6Qx = = W ( x) bh( x) 2

(1)

h( x) =

6Qx =K x b

(2)

L'individuazione del valore di per cui la curva di tipo (2) risulta tangente al profilo del dente consente la valutazione sia della massima tensione nominale, sia del punto in cui essa si realizza, che proprio quello di tangenza. Infatti in corrispondenza della sezione di tangenza la tensione vale mentre nella altre sezioni inferiore poich la dimensione della sezione resistente maggiore di quella della corrispondente sezione del solido ad uniforme resistenza.

L'ascissa del punto di tangenza x e il corrispondente spessore s andranno a caratterizzare la sezione critica, in cui la tensione sar: Qx max 6 bs 2 Nel caso di progetto, assegnata la tensione di lavoro w del materiale, si avr:
2 2 Q w b 1 s w bm 1 s x x m 6 6

da cui:
Q wbmY

dove il parametro adimensionale Y definito come


2 Y 1 s 6 xm il coefficiente di Lewis, funzione dell'angolo di pressione , del tipo di proporzionamento (normale o ribassato) e del numero di denti.

Effetti dinamici - Formula di Barth


Lesperienza ha mostrato che la tensione massima ottenuta con la formula di Lewis va maggiorata per tener conto degli effetti dinamici introducendo un fattore indicato con K v , che dipende dalla velocit periferica in corrispondenza delle primitive e dalla precisione del profilo della dentatura. La prima formula del coefficiente correttivo K v , ricavata da Barth in modo empirico per denti ottenuti per fusione e con profili cicloidali, : 3+V Kv = 3 dove V la velocit periferica in corrispondenza della primitiva espressa in [m/s]. L' AGMA fornisce, per ruote dentate correnti ad evolvente ottenute per fresatura oppure mediante taglio per inviluppo (creatore, dentiera utensile, ruota utensile), l'espressione: 6 +V . Kv = 6 Per ruote dentate accurate ottenute mediante taglio per inviluppo, si ha:
50 200V 78 200V ; Kv 50 78 Nel caso di ingranaggi di precisione rifiniti per sbarbatura si ha: Kv
Kv 78 200V 78

Per ingranaggi di altissima precisione K v 1


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Stima delle dimensioni della dentatura


Nel proporzionamento delle ruote dentate, nel caso la fatica sia trascurabile, volendo minimizzare dimensioni e pesi, possibile utilizzare una formula formalmente identica a quella di Lewis, in cui il fattore Y tiene conto anche della fase in cui si realizza la massima sollecitazione, dal momento che all'imbocco e al recesso, per garantire la continuit del moto, deve esserci pi di un dente in presa. La formula di Lewis integrata dalla maggiorazione dinamica dei carichi diviene:
K v Q w bmY

Rapportando la dimensione assiale della ruota al modulo, si ha:


b m

Poich:
C Q C 2 mz R

la relazione tra coppia e modulo diviene:


C Y z w m 3 2K v
2CK v Y z w

e quindi, esplicitando il modulo si ottiene:


m
3

Verifica a fatica delle ruote dentate cilindriche


La formula di Lewis non considerava le sollecitazioni di fatica e l'effetto d'intaglio alla radice del dente. La progettazione si avvaleva di opportuni coefficienti di sicurezza relativi alla rottura o allo snervamento che garantivano, sia pure empiricamente, la resistenza alle sollecitazioni affaticanti, che nelle ruote dentate sono inevitabilmente presenti. La moderna progettazione delle ruote dentate basata sulla resistenza a fatica e a fatica superficiale. La progettazione statica applicata solamente ai casi in cui l'intervento delle ruote dentate temporalmente limitato e saltuario. Le standardizzazioni dei procedimenti costruttivi e degli utensili fa in modo che il raggio di raccordo presente al piede della dentatura sia pari a 0.30m oppure 0.35m e le norme di riferimento AGMA, ISO forniscono un fattore di Lewis modificato, indicato con J, che tiene conto delle reali sollecitazioni agenti (effetto della componente compressiva del carico), del fattore di effetto di intaglio K f , della fase di ingranamento in cui la forza applicata raggiunge il valore massimo (che non si realizza al momento del contatto in punta perch, quando una coppia di denti rilascia l'ingranamento, un'altra coppia deve essere gi in presa). La formula da utilizzare, che deriva direttamente da quella di Lewis,
K v K 0 K mQ = max bmJ

Il fattore geometrico J fornito in grafici o tabelle, il coefficiente K 0 tiene conto della presenza di irregolarit nella coppia motrice e nella coppia resistente, il coefficiente K m tiene conto della 10

accuratezza delle lavorazioni, del montaggio e della possibilit che la forza non sia uniformemente distribuita nella dimensione assiale del contatto.

I valori di K 0 e K m sono desumibili dalla seguenti tabelle:


K0 coppia motrice uniforme urti lievi urti severi

uniforme 1.0 1.25 1.5

coppia resistente urti moderati 1.25 1.5 1.75 Dim. 50 1. 3


1. 6

urti severi 1.75 2 2.25 assiale 150 1. 4


1. 7

Km Caratteristiche della trasmissione: ingranaggi precisi, montaggi accurati, piccoli giochi sui cuscinetti minore precisione, ma contatto esteso su tutta la dim. assiale contatto non esteso su tutta la dimensione assiale

mm 225 1. 5
1. 8

400 1. 8
2. 2

2. 2

Nella verifica a fatica deve essere


MAX K v K 0 K m Q ep,amm 2 2bmJ

dove ep,Pamm

rappresenta la tensione alterna limite ammissibile a fatica a pulsante. Come nella 11

progettazione classica a fatica, la tensione limite pulsante ammissibile data da: k ak bk c e r ep,amm k ak bk c e r Normalmente il fattore di riduzione della tensione limite di fatica per la finitura superficiale k a quello relativo alla lavorazione per asportazione di truciolo, dal momento che anche in ingranaggi rettificati (sbarbati) la finitura superficiale del raccordo non viene migliorata in maniera apprezzabile. La dimensione caratteristica da considerare per il fattore di riduzione relativo alle dimensioni assolute deqv = p = m . I valori di tale fattore sono reperibili in tabelle.

Nel caso di ruote oziose necessario tenere conto che la sollecitazione si inverte completamente. Nella progettazione a vita infinita si ha: K K K Q max = v 0 m e, amm bmJ dove e, amm il limite di fatica in presenza di sollecitazione alterna, pari a k a k b k c e .

Resistenza all'usura delle ruote dentate


Il termine usura per le ruote dentate risulta generico. In realt necessario distinguere fra i vari fenomeni che possono determinare fenomeni di deterioramento superficiale in grado di determinare il fuori servizio delle ruote dentate: pitting caratteristica butteratura dovuta a fatica superficiale derivante dall'applicazione ripetuta di carichi di contatto (numero di cicli di carico > 108 ); scoring fenomeno di usura consistente nella formazione di superfici di usura, in genere lucide e lisce, dovuta all'assenza o alla non corretta lubrificazione; abrasione fenomeno di usura dovuta ad impurezze contenute nel lubrificante. La verifica all'usura si configura pi correttamente come verifica a fatica superficiale, che parte dalla 12

stima della pressione massima hertziana. Si constata che il pitting comincia a manifestarsi in corrispondenza della primitiva, estendendosi principalmente lungo i fianchi e in parte lungo le coste della dentatura. La verifica si effettua pertanto in corrispondenza della primitiva.

Fatica superficiale nelle ruote dentate

Dalla teoria di Hertz, la semi-dimensione dell'area di contatto :


a 4F b
1 2 1 E1 1 r1

1 2 2 E2 1 r2

mentre la pressione massima di contatto :


H 2F ab b
4F b

2F
1 2 1 E1 1 r1

1 2 2 E2 2

F b

1 r1

1 r2 1 2 2 E2

r1

1 2 1 E1

Ponendo:
Cp 1
1 2 1 E1

1 2 2 E2

dove C p il coefficiente elastico, si ha:


H C p Cp Cp Cp F b 1 1 r1 r2 1 1 r p1 r p2

Q b sin cos

4Q 1 d p1 b sin 2 41 Cp d p1 b sin2 Q Q d p1 bI

avendo definito con I il coefficiente geometrico: 13

sin2 4 1

Nel caso di materiali uguali aventi

= 0.3 si ottiene classica formula (cfr. Giovannozzi, Vol. II):

H =

1 1 2

QE + 1 QE + 1 = 0.5914 rp1b sin 2 rp1b sin 2

Nel valutare la pressione massima di contatto intervengono nuovamente i coefficienti maggiorativi del carico K v , K 0 , K m . Quindi:

H = Cp

K v K 0 K mQ d p1bI

Il valore della H va confrontato con la tensione limite hertziana, che per l'acciaio, per 107 cicli, con una affidabilit del 99% , ad una temperatura inferiore a 120C, fornita da:

eH = 2.8 HB 69 [ MPa ]
La tensione limite hertziana ammissibile pu essere determinata come segue:

eHamm = CLCR eH
dove C L il life factor, dipendente dal numero di cicli di progetto N:

CL = 2.184 / N 0.048455 se N 106 CL = 4.288 / N 0.0973 se N < 106

C R il reliability factor:
Affidabilit 0. 5 0. 99 0. 999
CR 1. 25 1. 0 0. 8

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Ruote dentate coniche a denti diritti


La superficie coniugata delle ruote dentate coniche a denti diritti pu essere considerata come inviluppo della generatrice comune al cono fondamentale ed un piano ad esso tangente quando il piano rotola senza strisciare sul cono fondamentale. Ciascun punto della retta avr una traiettoria giacente su di una sfera con centro sul vertice del cono fondamentale. Tale traiettoria sar una evolvente sferica. Rapporto di trasmissione
sin 1 sin 2

1 2

da cui
sin 1 sin 1 sin cos 1 cos sin 1 sin 1 1 sin / tan 1 cos 1 arctan 1 sin ; 2 1 cos

se
2 1 arctan

Le relazioni utilizzate per determinare le condizioni di interferenza e la resistenza statica, a fatica e a fatica superficiale fanno invece riferimento all'ingranamento nel piano, mentre la geometria di ingranamento corrisponde, come gi detto, a evolventi sferiche. Si preferisce utilizzare le relazioni dell'ingranamento nel piano, con approssimazioni pi che accettabili, piuttosto che sviluppare una precisa ma complessa teoria di ingranamento con geometria sferica. Per far questo si considerano i profili dei denti proiettati su di un piano normale alla generatrice comune dei coni primitivi. Si vede che localmente l'ingranamento avviene come nel caso piano assumendo come raggi primitivi quelli dei coni complementari. Le grandezze corrispondenti saranno identificate come grandezze fittizie: r p1 r p2 r ; r p1 p2 cos 1 cos 2 r p1 r p1 cos 2 cos 2 r p2 cos 1 cos 1 r p2
2r 2r p1 p1 z1 m m cos 1 cos 1 z2 z 2 cos 2 z 1

dovendo rendere minimo il numero fittizio di denti, si avr:

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z MIN

1 1 2 sin2 a 2 m cos 2 sin2

Nel dimensionamento necessario tenere conto che il rapporto di trasmissione effettivo sar fornito dal rapporto tra due interi e pertanto, non potendo rispettare esattamente il rapporto di trasmissione assegnato, sar necessario apportare le necessarie correzioni agli angoli 1 e 2 . Rapporto b/L
r p1m L 1 m m m m sin 1 2 b z1 1 2 2 sin 1 r p1m 1 m m sin 1 2

Risolvendo rispetto a si ottiene:


z1 2L/b 1 sin 1

In genere, per le ruote dentate coniche, si pongono i seguenti limiti b 1 10 L 3 avendo indicato con L la distanza dal vertice dei coni primitivi del punto pi lontano della dentatura misurata sulla generatrice comune dei coni stessi. Nel dimensionamento statico si effettua il calcolo in corrispondenza della sezione media, ma si unifica il modulo esterno, poich il fattore di Lewis tabellato quello delle ruote dentate cilindriche. Il rapporto tra modulo esterno e modulo medio :
me mm
rp 1 m sin 1

rp 1 m sin 1

m m 2

m m sin 1 sin 1 1 z1 2r p1m

Nel dimensionamento a fatica e a fatica superficiale si fa riferimento direttamente alle grandezze esterne, dal momento che si dispone di diagrammi specifici che forniscono il fattore J ed il coefficiente geometrico per ruote dentate coniche. Applicando la relazione secondo l' AGMA si avr:
K v K 0 K m Q max bm e J

dove Q la forza scambiata tra i denti in corrispondenza del punto medio della dentatura e Km fornita dalla seguente tabella

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Si otterr:
max K v K 0K mQ bm e J K v K 0K mQ d p1e bI

H 1. 23C p

Il fattore 1.23 attribuito al coefficiente elastico e deriva dalla non uniformit del contatto rispetto alle ruote dentate cilindriche a denti diritti (il contatto fra superfici coniche non Hertziano).

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Ruote dentate elicoidali


La superficie coniugata delle ruote dentate elicoidali pu essere considerata come inviluppo di una retta giacente nel piano tangente al cilindro fondamentale ed inclinata di un angolo b rispetto ad una retta parallela all'asse del cilindro e giacente nello stesso piano, quando il piano stesso rotola senza strisciare sul cilindro fondamentale. Ciascun punto della retta avr una traiettoria che giacer in un piano perpendicolare all'asse del cilindro (piano frontale), descrivendo un profilo ad evolvente, uguale per tutti i punti della retta, ma sfasato con continuit, secondo un'elica. Poich tecnicamente la superficie di inviluppo generata dal taglio con creatore, opportunamente inclinato rispetto al taglio di ruote dentate a denti diritti, le grandezze caratteristiche del dente elicoidale saranno unificate, con riferimento all sua proiezione in un piano di sezione perpendicolare al cosiddetto asse-dente (piano normale), costituito da una elica sul cilindro primitivo inclinata di un angolo . La relazione tra b e pu essere facilmente ricavata considerando che qualsiasi elica ottenuta dalla sezione di un dente con un cilindro concentrico a quello fondamentale dovr avere lo stesso passo p e :
2 r p 2 r b tan b tan r p cos f rp rb tan b tan b tan tan b tan cos f pe

dove si indicato con f l'angolo di pressione nel piano frontale. Le relazioni tra grandezze nel piano frontale e nel piano normale (dove sono unificate) sono le seguenti
p n p f cos m n m f cos tan n tan f cos

Ricapitolando
r p1 z r z1 2 p2 r b1 r p1 cos f r b2 r p2 cos f mf z1 mf z2 r p1 r p2 2 2 a mn d 1. 25m n nel prop. normale

Sviluppando il moto nel piano normale all'asse-dente come se virtualmente il raggio primitivo fosse maggiore, in quanto coincidente con quello del cerchio osculatore dell'elica normale all'asse-dente.2

Tale raggio pari a quello di curvatura maggiore dell'ellisse ottenuto sezionando il cilindro primitivo con un piano la cui normale inclinata di rispetto all'asse del cilindro stesso. In un ellisse di semiassi a e b , i raggi di curvatura massimo e minimo sono b 2 / a e a 2 / b

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r p

rp cos 2 mf z m n z3 2 2 cos 2 cos

Poich la condizione di non interferenza va imposta nel piano di taglio (che quello in cui le grandezze geometriche sono unificate) e quindi nel piano normale, il numero minimo di virtuale 2r p a 2 z MIN m n m sin2 La relazione fra numero minimo di denti nell'ingranamento virtuale e numero minimo di denti reale :
2r 2r p 2r p p z MIN z MIN m n m n cos 2 m f cos 3 cos 3

Pertanto la formula generalizzata per la determinazione del numero minimo di denti diviene: a 2 cos 3 z MIN m sin2 Il dimensionamento a fatica delle ruote dentate elicoidali effettuato sempre con le formule MAX 0. 93K m K v K 0 Q ep,amm 2 2bmJ
H C p 0. 93K m K v K 0 Q cos 0. 95GR d p1 bI

con J tabellato in funzione dell'angolo di inclinazione dell'elica . Per il coefficiente di maggiorazione dinamica dei carichi si assume:
Kv 78 200V 78

dal momento che in genere gli ingranaggi elicoidali hanno una buona accuratezza nel taglio e migliori caratteristiche di continuit del moto con fenomeni dinamici limitati. Il fattore geometrico va calcolato nel piano frontale: sin 2 f I 4 1
GR rappresenta il grado di ricoprimento, gi definito in precedenza. Esso corretto del fattore 0. 95 per tener conto della riduzione della dimensione del dente in punta (tip relief) e alla radice (root relief). Inoltre introdotto il fattore cos per tener conto della maggiore lunghezza del segmento dei contatti rispetto a quella che si misura nel piano frontale.

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Forze scambiate nelle ruote dentate


Ruote dentate cilindriche a denti diritti:
Q Cnom r p1 R Q tan

Ruote dentate coniche Nel piano del moto


Q Cnom r p1 R Q tan

Da cui:
R R sin 1 Q tan cos 1 A R cos 1 Q tan sin 1

Ruote dentate elicoidali


Q F cos b cos f Cnom r p1 R F cos b sin f Q tan f tan b A F sin b Q Q tan cos f

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Materiali per le ruote dentate

Acciaio Fe 360 Fe 490 Fe 590 Fe 690 C 25 norm C 25 bonif C 25 bonif

norma UNI 7070 7070 7070 7070 7845 7845 7874

da a [mm] [mm]

rott
[N/mm] 360 490 590 690 410 540 490 560 540 530 510 490 670 610 570 560 550 540 520 570 700 640 590 665 655 645 630 590 730 690 640 705 695 685 675 830 780 740 785 775 765 755

snerv. (Rp
0.2) [N/mm] 205 275 315 345 235 360 305 345 325 305 295 275 470 390 355 295 285 275 265 325 490 420 370 460 440 410 390 335 510 460 410 490 470 450 430 590 530 450 550 540 510 440

alt.fl.rot.
[N/mm] 180 245 295 345 205 270 245 280 270 265 255 245 335 305 285 280 275 270 260 285 350 320 295 332 327 322 315 295 365 345 320 352 347 342 337 415 390 370 392 387 382 377

C 35 norm C 35 bonif

7845 7845

C 35 bonif

7874

C 40 norm C 40 bonif

7845 7845

C 40 bonif

7874

C 45 norm C45 bonif

7845 7845

C 45 bonif

7874

C 60 bonif

7845

C 60 bonif

7874

16 0 16 0 16 40 100 16 0 16 40 0 16 40 100 16 0 16 40 0 16 40 100 16 0 16 40 0 16 40 100 0 16 40 0 16 40 100

100 16 40 16 40 100 250 100 16 40 100 16 40 100 250 100 16 40 100 16 40 100 250 100 16 40 100 16 40 100 250 16 40 100 16 40 100 250

durezza HB 115 145 175 205 125

23

Acciaio 35 Crmo 4 bonif.

norma UNI 7845

35 Crmo 4 bonif.

7874

42 CrMo 4 bonif.

7845

42 CrMo 4 bonif.

7874

39 NiCrMo 3 bonif.

7845

39 NiCrMo 3 bonif.

7874

30 NiCrMo 12 bonif. 30 NiCrMo 12 bonif.

7845

7874

da a [mm] [mm] 0 16 16 40 40 100 100 160 160 250 0 16 16 40 40 100 100 250 0 16 16 40 40 100 100 160 160 250 0 16 16 40 40 100 100 250 0 16 16 40 40 100 100 160 160 250 0 16 16 40 40 100 100 250 0 40 40 100 100 250 0 40 40 100 100 250

rott
[N/mm] 930 880 780 740 690 980 880 785 685 1030 930 830 780 740 1080 980 880 735 980 930 880 830 740 1030 980 880 685 980 930 880 1225 1130 980

snerv. (Rp
0.2) [N/mm] 735 665 560 510 460 785 665 560 540 835 735 635 560 510 880 765 635 610 785 735 685 635 540 835 785 685 540 785 735 685 1030 930 765

alt.fl.rot.
[N/mm] 465 440 390 370 345 490 440 390 342 510 460 410 385 365 535 485 435 365 490 465 440 415 370 515 490 440 342 485 460 435 605 560 485

durezza HB 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 530-560 420-470 420-470 420-470 420-470 420-470 420-470 420-470 420-470 420-470 450-480 450-480 450-480 450-480 450-480 450-480

24

Acciaio 16NiCr11 cementazione

norma UNI

20CrNi4 cementazione 18NiCrMo5 cementazione 20NiCrMo2 cementazione

7846

7846

7846

da a [mm] [mm] 0 11 11 25 25 40 40 100 0 11 11 30 30 63 0 11 11 30 30 63 0 11 11 30 30 63

rott
[N/mm] 1130-1420 1030-1280 930-1180 835-980 1270-1570 980-1270 880-1180 1230-1520 980-1270 830-1130 1180-1570 830-1130 690-980

snerv. (Rp
0.2) [N/mm] 880 785 735 640 980 735 685 980 735 635 930 590 490

alt.fl.rot.
[N/mm] 565 515 465 420 635 490 440 615 490 415 590 415 345

durezza minima HB 620 620 620 620 620 620 620 620 620 620 620 620 620

Conversione delle durezze Tabella comparativa delle durezze e della resistenza alla trazione, elaborata da UNI EN ISO 18265 tavola A.1, non applicabile agli acciai austenitici. (In grigio chiaro: conv. Suggerite da UNI EN ISO 18265 In grigio scuro: estrapolazione HB = 0.95HV)
Resistenza a trazione N/mm2 385 400 415 430 450 465 480 495 510 530 545 560 575 595 610 625 640 660 675 690 705 Resistenza a trazione kg/mm2 39 41 42 44 46 47 49 50 52 54 56 57 59 61 62 64 65 67 69 70 72 Durezza Vickers HV 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 Durezza Brinell HB 114 119 124 128 133 138 143 147 152 156 162 166 171 176 181 185 190 195 199 204 209 Impronta Brinell mm 5.54 5.43 5.33 5.26 5.16 5.08 4.99 4.93 4.85 4.79 4.71 4.66 4.59 4.53 4.47 4.43 4.37 4.32 4.27 4.22 4.18 Durezza Rockwell C HRC Durezza Rockwell B HRB 66.7 71.2 75 78.7 81.7 85 87.1 89.5 91.5 92.5 93.5 94 95

25

Resistenza a trazione N/mm2 720 740 755 770 785 800 820 835 850 865 880 900 915 930 950 965 995 1030 1060 1095 1125 1155 1190 1220 1255 1290 1320 1350 1385 1420 1455 1485 1520 1555 1595 1630 1665 1700 1740 1775 1810 1845 1880 1920 1955 1995 2030

Resistenza a trazione kg/mm2 73 76 77 78 80 82 84 85 87 88 90 92 93 95 97 98 101 105 108 111 114 118 121 124 128 132 135 138 141 145 148 151 155 158 162 166 170 173 177 181 185 188 192 196 199 203 207

Durezza Vickers HV 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610

Durezza Brinell HB 214 219 223 228 233 238 242 247 252 257 261 266 271 276 280 285 295 304 314 323 333 342 352 361 371 380 390 399 409 418 428 437 447 456 466 475 485 494 504 513 523 532 542 551 561 570 580

Impronta Brinell mm 4.13 4.08 4.05 4.01 3.97 3.92 3.89 3.86 3.82 3.78 3.75 3.72 3.69 3.66 3.63 3.6 3.54 3.49 3.43 3.39 3.34 3.29 3.25 3.21 3.17 3.13 3.09 3.06 3.02 2.99 2.95 2.93 2.89 2.86 2.83 2.81 2.78 2.75 2.73 2.7 2.68 2.66 2.63 2.6 2.59 2.57 2.54

Durezza Rockwell C HRC

Durezza Rockwell B HRB 96 96.7 98.1 99.5 101 102 104 105

20.3 21.3 22.2 23.1 24 24.8 25.6 26.4 27.1 27.8 28.5 29.2 29.8 31 32.2 33.3 34.4 35.5 36.6 37.7 38.8 39.8 40.8 41.8 42.7 43.6 44.5 45.3 46.1 46.9 47.7 48.4 49.1 49.8 50.5 51.1 51.7 52.3 53 53.6 54.1 54.7 55.2 55.7

26

Resistenza a trazione N/mm2 2070 2105 2145 2180

Resistenza a trazione kg/mm2 211 215 219 222

Durezza Vickers HV 620 630 640 650 660 670 680 690 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 970 1000 1050 1100 1200

Durezza Brinell HB 589 599 608 618 627 636.5 646 655.5 665 684 703 722 741 760 779 798 817 836 855 874 893 921.5 950 997.5 1045 1140

Impronta Brinell mm 2.52 2.51 2.49 2.47

Durezza Rockwell C HRC 56.3 56.8 57.3 57.8 58.3 58.8 59.2 59.7 60.1 61 61.8 62.5 63.3 64 64.7 65.3 65.9 66.4 67 67.5 68 68.6 69.1 69.8 70.4 71.5

Durezza Rockwell B HRB

27