ELETTROEROSIONE

(ELETRIC DISCHARGE MACHINING - EDM)

L’elettroerosione
EDM a tuffo (ram EDM, conventional EDM, sinker EDM,
die skinker, vertical EDM, plunge EDM)

Elettroerosione a filo (Wire edm, WEDM)

Foratura per EDM (Small hole EDM drilling, fast hole

EDM drilling, start hole EDM drilling)
L’elettroerosione
 Il materiale viene asportato non attraverso una separazione meccanica ma
attraverso operazioni di carattere termo-elettriche
 Presente sul mercato dal 1950: industria aerospaziale, elettronica, medicale,
robotica, lavorazione stampi

Esempi di pezzi realizzati mediante elettroerosione

L’elettroerosione

Molle per entrata per operazioni all’anca

Stampi per tranciatura

Guarnizione per compressore rotativo

L’elettroerosione
Alcuni materiali che possono essere lavorati per EDM (tutti conduttori):
Schema di una macchina per EDM

Sistema di ventilazione

Chiller
filtro
 Scariche elettriche tra elettrodo e pezzo conduttori immersi in un fluido dielettrico
 Elettrodo (utensile) di norma polarizzato con carica positiva (anodo)
 Pezzo in lavorazione alimentato con polarità negativa (catodo)
 Elettrodo e il pezzo non sono mai a contatto (distanza: circa 25 μm): traferro o gap
 Residui della lavorazione: gas e sfere metalliche (tipo polvere metallica)
  Principio dell’erosione:

Elettrodo

Pezzo
Elettrodo

Pezzo
 Le reazioni di trasmissione del calore che risultano dall’apporto di energia elettrica
provocano una fusione o una vaporizzazione di determinati volumi di materiale
 Quando la bolla di gas implode, il materiale è proiettato verso l’esterno e a contatto con
il liquido dielettrico solidifica sottoforma di microsfere
L’elettroerosione
 Analisi della scintilla e ciclo di corrente associato

Generazione del Rottura del Formazione del Formazione della Apertura del circuito Implosione bolla di
campo elettrico dielettrico canale di scarica scintilla vapore
 • Durata di scarica te = tempo del flusso di corrente durante la scarica
Parametri del generatore
• Tempo di ritardo di accensione td = tempo tra l’innesco dell’impulso di tensione e
l’accensione del percorso della scarica (tempo per la formazione del canale di scarica
e quindi funzione dello stato del traferro)
• Durata dell’impulso ti=te+td
• Tempo di pausa t0= intervallo tra due impulsi (percorso della scarica precedente
viene deionizzato e può verificarsi la scarica successiva)
• Durata del periodo tp=ti+to= tempo che intercorre dall’innesco di un impulso di
tensione all’innesco successivo
tempo • Frequenza di impulso fp=1/tp = numero di impulsi innescati nell’unità di tempo
• Tasso di pulsazione =ti/tp= rapporto tra la durata di impulso e la durata del periodo
• Tensione a vuoto ui = valore massimo della tensione che determina la larghezza del
traferro in corrispondenza del quale può innescarsi una scarica (60-300V)
• Tensione di scarica ue = si registra durante il percorso di scarica (tensione media);
(15-30V)
• Corrente di scarica ie (medio)= corrente che passa durante la scarica attraverso il
percorso
• Tensione di lavoro U = valore medio aritmetico della tensione in corrispondenza del
tempo
percorso della scarica durante la lavorazione
• Energia di scarica We= ue*ie*te= energia rilasciata durante una singola scarica
(determina il volume della singola scarica e quindi la conformazione della superficie
erosa e quindi la rugosità delle superfici)
• = VE/VW = rapporto tra tasso di usura (utensile) e tasso di erosione (pezzo)
Con il procedere delle scariche si ha un progressiva variazione delle condizioni del traferro a
causa di:
 aumento della distanza fra elettrodo e pezzo
 variazione delle caratteristiche del dielettrico (conducibilità, inquinamento, temperatura…)
 CONDIZIONI DI LAVORO

• Traferro troppo grande: la tensione applicata dal generatore non è in grado di

determinare alcuna scarica (impulso a vuoto)
• Traferro troppo piccolo: elettrodo a contatto con il pezzo la corrente fluisce liberamente
causando un cortocircuito

W e = u e x i e x te

Scarica Impulso Scarica non

corretta a vuoto cortocircuito corretta
Sistema di regolazione che possegga un moto di inseguimento del pezzo in lavorazione per
ottimizzare la dimensione del traferro: Valore di compensazione della tensione
Uc=Unom-Ureale
Il fluido dielettrico
Funzioni del dielettrico:
 contrazioni del canale di scarica per una maggior densità di energia
 raffreddamento della zona di lavorazione (elettrodo e pezzo)
 eliminazione di particelle di materiale eroso dal traferro
 fornisce ioni per la generazione della scarica elettrica

• Per raggiungere elevati valori di resistenza d’isolamento nel limitato spazio di scarica
(traferro), si possono utilizzare
• Olii sintetici o minerali (idrocarburi liquidi, olii a base petrolio, olii siliconici) (EDM-Tuffo)
• Acqua deionizzata (WEDM-filo)
Olio Acqua deionizzata

Vantaggi Ottima finitura superficiale
Rischio di scintille di scarica con
Svantaggi
possibilità di incendio del fluido
Facilità di lavorazione
Elevato ritmo produttivo
Elevata capacità di rimozione del
calore (bassa HAZ)
Diminuzione resistività nel tempo
Incremento durata della lavorazione
Aumento usura utensile
Tipi di lavaggio

In pressione
Rischio di una lavorazione
Dall’elettrodo secondaria indesiderata
Se cavità non passanti, richiesta
una lavorazione secondaria

Dal pezzo

Richiede attrezzature dedicate e solo per fori/cavità passanti

Tipi di lavaggio

In aspirazione
Dall’elettrodo

Dal pezzo
Tipi di lavaggio

Con ugello distributore (jet flushing)

Spesso combinato con lavaggio pulsato

Tipi di lavaggio
Molto usato
Pulsato Richiamo di dielettrico fresco nella zona di lavoro
Verticale

Rotatorio
Orbitante
L’elettroerosione
Usura dell’utensile – frontale e laterale
 Vantaggi dell’elettroerosione

 Per ottenere forme concave complesse occorre avere le stesse forme al

negativo ovvero convesse (molto più semplici da ottenere)
 Possibilità di foratura profonda (rapporto h/d=20100)
 fori di piccolissimo diametro (5m) (micro-EDM)
 Elevata lavorabilità del materiale degli utensili (grafite o rame)
 Lavorazione indipendente dalla durezza del materiale lavorato che quindi
può essere preliminarmente trattato (temprati, carburati..)
 Operazione non presidiata
Mancanza di sforzi di taglio trasmessi dall’utensile al pezzo e quindi
assenza di problemi di presa o staffaggio (pezzo appoggiato sulla tavola)
 Tolleranze strette: ±1 m
 Rugosità paragonabili a rettifiche molto spinte
 Riduzione del numero delle sequenze di lavorazione
 Assenza di bave
 Vantaggi dell’elettroerosione
Ciclo tecnologico convenzionale:
1) Trattamento preliminare (ricottura + normalizzazione)
2) Lavorazione di sgrossatura
3) Trattamento finale (tempra + rinvenimento)
4) Lavorazione di rettifica (per recuperare le distorsioni)
Ciclo tecnologico convenzionale con EDM:
1) Trattamento preliminare (ricottura + normalizzazione)
2) Lavorazione di sgrossatura
3) Trattamento finale (tempra + distensione)
4) Lavorazione EDM
Ciclo tecnologico avanzato con EDM:
1) Trattamento preliminare (ricottura + normalizzazione)
2) Trattamento finale (tempra + rinvenimento)
3) Lavorazione EDM
Esempio pezzo con tasca semplice
 Svantaggi

 Utilizzabilità solo per materiali conduttori

 MRR (material removal rate) basso e velocità del processo ridotta
confrontati con tecnologie di asportazione convenzionali
 Elettrodi consumabili
 Possono verificarsi casi di erosione indesiderata e di over cutting del
materiale del pezzo (usura dell’utensile che influenza la forma finale
del pezzo).
 Se si raggiungono elevati MRR si ottengono superfici ad alta
rugosità superficiale
 Presenza di una zona termicamente alterata e di piccole fessure o
microcricche che possono comportare la necessità, per certe
applicazioni (aeronautiche, mediche), di un’ulteriore operazione di
rettifica e lappatura
 Mancanza di flessibilità per rapidi cambi nella forma da ottenere
 Elettrodi complessi possono richiedere lunghi tempi di
preparazione (tempi di set-up)
EDM Planetaria
 elettroerosione planetaria : tecnica di lavorazione con movimento relativo fra
pezzo ed elettrodo ottenuto attraverso la combinazione di tre movimenti:
• verticale (z)
• eccentrico (e)
• orbitale (o)
utensile

pezzo

 pezzo ottenuto per inviluppo delle traiettorie dell’utensile

EDM Planetaria
EDM Planetaria

Utilizzo di due elettrodi per finitura e

sgrossatura

Utilizzo di un unico elettrodo per finitura e

sgrossatura sfruttando il moto orbitale
 L’elettroerosione – parametri di processo

Variabili indipendenti Variabili dipendenti

Corrente di scarica ie Tensione di scarica ue

Tensione a vuoto ui Tasso di erosione VW

Durata dell’impulso ti Tasso di usura VE

Frequenza di impulso f Usura relativa =VE/VW
Tasso di pulsazione  Dimensione del traferro

Cicli di lavaggio - dielettrico Energia di scarica

Polarizzazione Profondità della zona termicamente alterata (HAZ)
Rugosità del prodotto finito
 L’elettroerosione – parametri di processo
 Influenza della corrente di scarica ie

Al crescere della corrente di scarica, a parità

di durata dell’impulso, si ha:

• un aumento proporzionale del tasso di

asportazione sul pezzo data la maggior
energia connessa con la singola scarica Tasso di pulsazione =ti/tp

• un aumento proporzionale dell’usura

relativa

Usura relativa =VE/VW

100% uguale usura pezzo/elettrodo
Bassi % usura solo pezzo
 L’elettroerosione – parametri di processo
 Influenza della durata dell’impulso ti
Anodo-utensile
All’inizio del ciclo, il contributo più importante è dato
dagli elettroni (massa piccola quindi più mobilità) che
colpiscono l’anodo.

Catodo - pezzo

Tasso di asportazione

All’aumentare della durata dell’impulso pezzo

interviene anche il contributo degli ioni
positivi (meno mobili ma massa maggiore)
che accelerano verso il catodo aumentandone 1/usura relativa

l’erosione. Il catodo può arrivare a subire il elettrodo

99% dell’erosione totale.

Durata dell’impulso
Usura relativa =VE/VW
100% uguale usura pezzo/elettrodo
Bassi % usura solo pezzo
L’elettroerosione – parametri di processo

WEDM EDM

Alta frequenza (Mhz) Bassa frequenza (Hz-kHz)

Polarità inversa Polarità diretta
L’elettroerosione – parametri di processo

usura
 L’elettroerosione – parametri di processo
 Influenza del tasso di pulsazione  (tempo di pausa t0)
Ridotto tasso di pulsazione (elevato tempo di pausa): sfruttamento ridotto nel tempo
dell’energia disponibile

Alto tasso di pulsazione (ridotto tempo di pausa): tempo insufficiente per una corretta
deionizzazione (elevata conduttanza k)

Completa ionizzazione del canale di scarica (k=100%)

Si innescano scariche elettriche che provocano

un aumento dell’usura troppo elevato
 L’elettroerosione – parametri di processo

 Influenza della frequenza di scarica f

Migliore rugosità (i.e. Elettroerosione a filo)

 L’elettroerosione – parametri di processo
 Influenza della tensione di lavoro U
(scelti i parametri di impulso per una certa
lavorazione)

Se tensioni di lavoro troppo ridotte: prevalgono cortocircuiti e scariche non corrette tasso di
asportazione ridotto e usura elevata

Se tensioni di lavoro troppo elevate:

maggior ritardo di accensione e
quindi minor tempo in cui avviene
la scarica corretta  tasso di
asportazione e usura ridotti

Regime della tensione di lavoro

ottimale

Usura relativa
L’elettroerosione – parametri di processo
Tasso di asportazione e usura relativa  corrente di scarica

SGROSSATURA: elevate correnti

FINITURA: basse correnti

 L’elettroerosione – parametri di processo
Energia di scarica We= ue*ie*te (ue dipendente ie,te indipendenti)

SGROSSATURA: elevata energia di scarica

te alta

Unom basso ie alta

FINITURA: ridotta energia di scarica

Unom alta te medio-bassa
ie bassa
L’elettroerosione – parametri di processo

Minime tensioni di lavoro Massima energia di scarica

SGROSSATURA: Unom basso ie alta te alta

FINITURA: Unom alta ie bassa te medio-bassa

Massime tensioni di lavoro Minima energia di scarica

Stato superficiale
Per valutare le superfici realizzate con procedimenti di elettroerosione occorre prendere in
considerazione sia la topografia che la metallurgia degli strati immediatamente inferiori dato
che entrambe influiscono sul valore funzionale dei pezzi erosi.

Se non è possibile soddisfare i

requisiti attraverso la sola
elettroerosione si deve ricorrere ad
una lavorazione successiva
Stato superficiale
Topografia della superficie
Proporzionalità diretta tra energia di scarica e valore medio della rugosità sul pezzo finito
data dalla maggiore dimensione dei crateri prodotti da scariche più potenti
Metallo duro (HM-G40): minor Ra a parità di energia di scarica dato il maggior punto di
fusione (minor asportazione di materiale per ogni scarica)

Strutture superficiali
caratteristiche
dell’elettroerosione:

Metallo duro: fessure

che attraversano una
serie di piccoli pori
prodotti d’uscita del
materiale vaporizzato

Acciaio: tracce delle

fasi di fusione e
solidificazione
Stato superficiale
Topografia della superficie
microsfere ..there are discrete craters along with some volcanic
features, and many spherical droplets left on the EDmed
surface, which indicates that the material removal
mechanism is melting and evaporation. The spherical
droplets, seen in groups, range from 5 to 25 µm in
diameter. The perfectly spherical particles were
apparently re-solidified from the gaseous state, whereas
irregularly recast layers were solidified from the liquid
OHNS die steel state.

crateri
cricche
...These larger microcracks make the separation of a
volume during successive discharges much easier.
…The size of craters is visibly more in D2 die steel as
compared to OHNS die steel. The debris on the
D2 die steel surface, i.e., re-solidified material, deposits
prominently as irregular particles on the surface.. This
High Carbon High indicates that the removal of material occurs mainly by
Chromium (HC-HCr) melting during the pulse on time followed by its
flushing out by the dielectric during pulse off time…

..the surface topography shows that as compared to the

other two die steel materials, the amount of debris is
much larger and consists of round as well as irregular
particles deposited on the machined surface. It indicates
that material removal during machining of H13 occurs by
both melting as well as evaporation of work material. The
flushing out of the removed material by the dielectric
during the pulse off time is slower during machining of
H13 as compared to that of OHNS and D2 under similar
H13 die steel machining conditions..
Stato superficiale
Topografia della superficie
Stato superficiale
Metallurgia degli strati prossimi alla superficie

Rehardened layer: In the rehardened layer, the temperature has risen above the austenitizing (hardening) temperature and
martensite has been formed. This martensite is hard and brittle.

Tempered layer: In the tempered layer, the steel has not been heated up so much as to reach hardening temperature and
the only thing that has occurred is tempering-back. The effect naturally decreases towards the core of the material
Stato superficiale
Metallurgia degli strati prossimi alla superficie
• Gli strati prossimi alla superficie sono influenzati termicamente a seconda dell’energia di
scarica e del materiale
• Zona termicamente alterata (HAZ)  energia di scarica

Metallo fuso

HAZ
Stato superficiale
Topografia della superficie
Stato superficiale
Topografia della superficie
Stato superficiale
Metallurgia degli strati prossimi alla superficie

• La zona prossima alla superficie

che si forma dalla fusione dopo un
raffreddamento improvviso risulta
notevolmente più dura e anche
più fragile
• rame: minor profondità di
penetrazione rispetto a grafite

rame

Rame-grafite

rame
Stato superficiale
Topografia della superficie
Stato superficiale
Metallurgia degli strati prossimi alla superficie
• sgrossatura: maggiori tensioni al di sotto della superficie del pezzo
• caduta della tensioni per alte energia di scarica: formazione di microfessure che scaricano le
zone a massime sollecitazione di trazione
•Aumento della profondità di penetrazione e delle deformazioni plastiche al crescere
dell’energia di scarica

800 MPa sgrossatura

finitura
Stato superficiale
Stato superficiale
Metallurgia degli strati prossimi alla superficie

Rettifica in funzione della velocità della mola (Schey J.A., Introduction to

manufacturing processes, 1987, II edition. McGraw Hill Intern. Editions)

Rettifica di tungsteno al variare della velocità della mola (Kalpakjian S.,

Schmid, S.R. Tecnologia meccanica, quinta edizione, Prentice Hall)
Stato superficiale
Topografia della superficie

I=16A I=8A

Pulse Time
Stato superficiale
Topografia della superficie

I=16A I=8A

Pulse Time
Stato superficiale
Metallurgia degli strati prossimi alla superficie
• durata dell’impulso direttamente correlata al danneggiamento superficiale
• terminare la lavorazione con bassi valori della durata dell’impulso
Stato superficiale
Metallurgia degli strati prossimi alla superficie
• diminuzione Ra passando da 40V a 100V di tensione di lavoro: riduzione del ritardo di
accensione  aumento durata della scarica
• riduzione Ra sotto i 40V  appiattimento dei crateri e riduzione delle particelle di materiale
eroso in corrispondenza della superficie del pezzo (minor tasso di asportazione)
Stato superficiale
Metallurgia degli strati prossimi alla superficie
• D provini erosi < 20% D provini lucidati o rettificati

finitura

sgrossatura
Elettroerosione a filo – Wire EDM - WEDM
 Assente problema dell’usura: elettrodo è un filo (=0.02-0.4 mm) che si svolge
continuamente da una bobina ad un’altra (stesse condizioni dell’elettrodo durante
tutta l’operazione)
 Elevata precisione dimensionale (tolleranze  ± 0.0025 mm, rugosità 0.04 – 0.25 µm)
 Larghezza traferro : 0.05-0.08 mm
WEDM
 Condizioni di lavaggio sempre uguali data la geometria costante della zona di
lavoro
 Spessori anche oltre i 500 mm
 Precisione data dalla geometria della traccia di taglio
 Materiale filo: rame (fili da = 0.08 a 0.25 mm),
facile da reperire
prezzo basso
 Materiale filo: Acciai, Molibdeno
larghezze di taglio molto strette
con fili da =0.02 a 0.06 mm

Dielettrico
WEDM
Tassi di taglio: 300 mm2/ora per un acciaio D2 di 50 mm di spessore
750 mm2/ora per un alluminio di 150 mm di spessore

Tasso di taglio

Alluminio

Acciaio

carburi
Attenzione alle impurità (non conduttrici) per la generazione di striature!
WEDM
 Schema di una macchina WEDM
 Sistema di posizionamento
 Sistema di guida del filo
 Generatore
 Dielettrico
WEDM
WEDM Possibilità di erosione conica
 ad aspersione
WEDM a filo sommerso

 Acqua deionizzata
• Maggior conducibilità elettrica
• Miglior lavaggio
• Particelle erose più piccole
• No prodotti nocivi di decomposizione
WEDM
Nesting della lavorazione

Prefori
Percorso di
taglio
L’elettroerosione - WEDM
 Geometria della traccia di taglio
L’elettroerosione - WEDM
 Geometria della traccia di taglio

Errore di profilo: pezzi alti in

seguito a oscillazioni del filo e
condizioni di lavaggio diverse
lungo l’altezza
 L’elettroerosione - WEDM
 Geometria della traccia di taglio
L’elettroerosione –WEDM
Eliminate ulteriori lavorazioni

Lavorazioni prive di bava e perfettamente rettilinee

Lavorazioni di inserti per stampi e matrici

L’elettroerosione –WEDM

Stampi progressivi

Elettrodi per EDM

Elettrodi EDM

Elettrodo per mascherina auto

Elettrodi in grafite

Elettrodi in rame
Elettrodi EDM
 Materiali – come sceglierli
 Costo
 Lavorabilità
 Tipo di finitura desiderata
Caratteristiche richieste
 Usura
 Numero di elettrodi richiesti
 Numero di fori richiesti per il dielettrico

 Ottone
 Rame
 Tungsteno
 Zinco
 Grafite

Elettrodo Pezzo
 Elettrodi metallici  Leghe basso fondenti (Al, Cu, ..)
 Grafite  Leghe alto fondenti (acciaio..)
Elettrodi EDM
 Materiali impiegati: rame – grafite (eccellente conduttività termica e punto di fusione
alto)
 Grafite: sgrossatura
• Alto punto di vaporizzazione (6000° F)
• Minima dilatazione termica
• Maggior lavorabilità alle macchine utensili
• Ra=410m
 Rame: finitura (max 100A)
No struttura granulare
Esempi

VARIBILI DEL PROCESSO

Corrente di scarica 17 A
Tensione a vuoto 100 V
Durata dell’impulso 154 µs
Intervallo tra le scariche 37 µs
Polarità elettrodo utensile +
Gap 0,25 mm
Rugosità Rₐ 1,6
Tolleranza ±0,03
Tempo di realizzazione pezzo: 1 h e 30 min
Tipo di lavaggio: iniezione
Materiale pezzo: acciaio
Usura elettrodo: sostituzione dopo 10 pezzi
Materiale utensile: rame ,
realizzati
realizzato con WEDM
Esempi
 Impiego principale EDM: produzione pezzi singoli o in piccola
serie (stampi)
WEDM

Stampo per pressofusione di una testa di cilindro

Esempi
Micro EDM
Micro fori

Fori placchette utensili

 0.7 mm
Z 3 mm
Micro EDM
Fori ad elevato aspect ratio (P/D) trovano impiego in diversi settori industriali
Fori iniettori motori diesel Fori nelle pale di turbina

(attacco pala in ECM)

Fori negli ugelli delle stampanti

Canali di raffreddamento
Micro EDM
Small hole EDM drilling – micro-foratura
Micro EDM
 Confronto tra tecnologie di microperforazione

Fori di lubrificazione o alloggiamento

termocoppie

Costosa (settore aerospaziale o nucleare)

Profondità massima  diametro

Foratura con punta ad elica

Foratura elettrochimica

LBM

Fascio elettronico sotto vuoto

Micro EDM

Micro fresatura (micro-EDM milling)