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Trattamenti galvanici Ossidazione anodica

Anneritura leghe ferrose

L'ossidazione anodica (o anodizzazione) dell'alluminio forse uno dei processi galvanici pi diffusi al mondo e interessa
Anneritura rame e sue leghe settori che vanno dall'architettura all'aeronautica, dagli attrezzi sportivi allo spazio, dalla meccanica all' elettronica, per
Argentatura applicazioni puramente decorative oppure funzionali.

Cadmiatura Il processo consiste in una trasformazione superficiale dell'alluminio in ossido di alluminio, per mezzo dell'immersione delle
parti da trattare in una soluzione acida dove avviene un passaggio di corrente continua, con gli oggetti che funzionano da
Cromatura
anodo (polo positivo): l'ossigeno atomico che si sviluppa al passaggio della corrente si combina con gli atomi di alluminio
Cromatura nera formando un ossido la cui crescita controllata, con un miglioramento delle propriet rispetto all'ossido che si forma in modo
Cromatazione alluminio naturale.

Doratura
Elettroformatura con rame
Fosfatazione di leghe ferrose
Nichelatura chimica
Nichelatura elettrolitica
Auralloy (Bronzo Bianco Lega
Ternaria)
Ossidazione anodica
Passivazione acciaio inox
Passivazione leghe di
magnesio
Esempi di anodizzazione colorata in applicazioni civili con requisito estetico
Ramatura
Rodiatura La struttura dell'ossido tal quale porosa e per la maggior parte delle applicazioni necessario un successivo trattamento,
Sabbiatura e pallinatura conosciuto come "FISSAGGIO" o "SIGILLATURA": un passaggio in acqua deionizzata o in soluzioni acquose (a base, per
esempio, di sali di nichel o bicromati) a elevata temperatura dove avviene una idratazione dell'ossido e l'aumento di volume
Stagnatura che ne deriva ne chiude le porosit, fino a ottenere uno strato solidamente sigillato.
Stagno-piombo 60/40 e 90/10
Il fissaggio (o sigillatura) fondamentale per avere il massimo di resistenza alla corrosione e quindi di durata dei
Trattamenti su titanio particolari trattati: in caso di strati colorati viene notevolmente migliorata la tenuta del colore all'esposizione della luce
solare; per contro si ha una riduzione della durezza superficiale e della resistenza all'usura/abrasione.
Verniciatura a solvente, ad
acqua e polvere
E' quindi importante che il cliente dia al galvanico delle informazioni precise sull'impiego degli oggetti da trattare.
Zincatura
Zinco-nichel
Caratteristica generale: lo strato di ossido ottenuto elettricamente non conduttivo.

Gli scopi principali dell'ossidazione anodica dell'alluminio sono:

Aumentare la resistenza alla corrosione;
Conferire una maggior durezza superficiale;
Migliorare la resistenza all'usura/abrasione;
Conferire un buon aspetto estetico duraturo nel tempo.

L'anodizzazione pu essere:

Naturale (incolore): normalmente mantiene il colore tipico dell'alluminio, ma pu assumere colorazioni naturali pi o meno
intense in funzione della lega d'alluminio trattata;

Colorata: la colorazione si realizza per semplice immersione dell'alluminio anodizzato (non ancora fissato) in opportune
soluzioni coloranti, senza corrente elettrica: i coloranti entrano nei pori dell'ossido di alluminio e formano dei veri e propri
legami chimici di vario tipo; per avere i migliori risultati, soprattutto nelle tonalit pi scure (ad es. nero), sono necessari
spessori di ossido di almeno 15.

I coloranti possono essere di natura organica o inorganica: quelli organici offrono una vasta gamma di colori e sono i pi
universalmente utilizzati; la gamma di colorazioni inorganiche (a base di idrossidi metallici) sono molto limitate (normalmente
nero): trovano applicazione principalmente nel settore spaziale (garantendo l'assenza di degasaggio sotto vuoto) e offrono
generalmente una maggiore solidit alla luce e al calore.

> LA SCELTA DELL'ALLUMINIO E DELLE SUE LEGHE DA ANODIZZARE

Quando si deve anodizzare un oggetto di alluminio ricordarsi di un concetto semplice ed essenziale:

 non vero che qualsiasi tipo di alluminio buono per l'anodizzazione e che una lega eccellente per la lavorazione
meccanica lo sia altrettanto per il trattamento galvanico!

Il processo di ossidazione anodica dell'alluminio sensibile alla qualit e al tipo di lega utilizzati per la fabbricazione degli
oggetti da trattare (molto di pi che per qualsiasi altro trattamento galvanico).

Si consiglia l'approvvigionamento presso fornitori qualificati chiedendo la qualit per anodizzazione.

E' importante l'uniformit di composizione di una lega, cos come lo stato termico, le condizioni di estrusione o laminazione, le
modalit di immagazzinamento (possibili inizi di corrosione) e di lavorazione meccanica (ad es. surriscaldamenti localizzati):
sono tutte varianti che possono essere all'origine di difetti del trattamento (striature, puntinature, variazioni di spessore tra
zone contigue, ...), che non sono visibili all'origine.

Riportiamo, a titolo esplicativo, quanto richiamato dalla norma "MIL-A-8625 Anodic coating for aluminum...":

Paragrafo 3.1.1: "Il metallo base deve essere privo di difetti superficiali causati da lavorazione meccanica, taglio, graffi,
lucidatura, raspatura, piegatura, stiramento, deformazione, laminazione, mordenzatura, condizioni di trattamento termico,
sbilanciamento della composizione chimica della lega e inclusioni, che possono inficiare alcuni requisiti di questa specifica."

Le leghe che si prestano meglio al trattamento di anodizzazione, specialmente per l'aspetto estetico finale, sono quelle della
serie 6xxx (Anticorodal) e 5xxx (Peraluman).

Le leghe con elevate caratteristiche meccaniche, serie 2xxx (Avional) e 7xxx (Ergal), impiegate soprattutto nel settore
aerospaziale, sono trattabili con idonei cicli di anodizzazione che privilegiano le caratteristiche tecniche funzionali, a scapito a
volte delle caratteristiche estetiche (soprattutto quando la qualit della lega utilizzata non sufficientemente garantita).

> LO SPESSORE DELLO STRATO DI OSSIDO

La non conoscenza del meccanismo di formazione dello strato di anodizzazione porta spesso a incomprensioni tra la galvanica e
l'officina meccanica quando vengono trattati particolari con tolleranze ristrette.

C' una differenza sostanziale tra un qualsiasi trattamento galvanico (nichelatura, zincatura, argentatura, doratura, ..., su
qualsiasi materiale base) e l'anodizzazione dell'alluminio: mentre nel primo caso lo spessore applicato cresce tutto sopra il
materiale base e quindi la variazione dimensionale apportata dal trattamento facilmente calcolabile, per l'anodizzazione il
meccanismo diverso:
l'ossido che si forma in parte cresce sopra al materiale base (alluminio) e in parte penetra all'interno, quindi la variazione
dimensionale di un pezzo anodizzato sar dovuta solamente alla porzione di ossido "esterno" che, in base a una esperienza
maturata nel tempo con svariate verifiche dimensionali, rappresenta il 30-35% dello spessore totale (circa 1/3).
Esempio: consideriamo una anodizzazione di 15 di spessore: la crescita esterna di 5 a parete, quindi con una variazione
dimensionale della quota meccanica di 0.01mm.

> I DIVERSI TIPI DI OSSIDAZIONE ANODICA

Sono disponibili 3 tipi di anodizzazione:

Cromica (ottenuta da bagni all'acido cromico Rif. norma MIL-A-8625, Tipo I o IB)
Solforica (ottenuta da bagni all'acido solforico Rif. norma MIL-A-8625, Tipo II)
Dura (ottenuta da bagni all'acido solforico con particolari parametri di lavoro Rif. norma MIL-A-8625, Tipo III)

> Anodizzazione cromica

Le sue caratteristiche principali sono:

Spessore tipico dell'ossido: 2-6 (dimensioni meccaniche praticamente inalterate)
Minimo impatto sulla perdita di resistenza alla fatica del manufatto trattato (inferiore all'anodizzazione solforica)
Buona resistenza alla corrosione (>360 ore in nebbia salina, fino a 500 ore secondo il tipo di fissaggio utilizzato)
Poco adatta alla colorazione (accettabile solo il nero, ma meno intenso rispetto alla solforica)
Scarsa resistenza a usura e abrasione

Anodizzazione cromica su lega 2024 Settore aerospaziale Anodizzazione cromica su diverse leghe alluminio Settore aerospaziale

Anodizzazione cromica su lega 2024 Settore aerospaziale | Anodizzazione cromica su diverse leghe alluminio Settore
aerospaziale

L'ossidazione anodica cromica soprattutto impiegata per applicazioni nei settori aerospaziale, della difesa e della
meccanica di precisione ed particolarmente indicata in applicazione a contatto con esplosivi e propellenti; nel settore
aerospaziale spesso usata come base (eventualmente senza fissaggio o sigillatura finale) per una successiva verniciatura.

In caso di manufatti di geometria complessa, con sottosquadri, recessi e fori ciechi, l'anodizzazione cromica preferibile alla
solforica per la minore aggressivit dell'elettrolita sull'alluminio.
Le leghe abitualmente trattate sono del tipo 6061-6082-2024-7075 (queste ultime due soprattutto per settore aerospaziale e
difesa, in stato termico T4, T6 o T73).

Sono sconsigliate le leghe contenenti oltre il 5% di rame o il 7% di silicio o con un totale di elementi leganti maggiore del 7.5%
(rif. norma MIL-A-8625).
Assolutamente non idonee sono le leghe contenenti piombo, tipo 11S (2011).
> Anodizzazione solforica

Caratteristiche principali:
Spessore tipico dell'ossido: 8-25
Medio impatto sulla perdita di resistenza alla fatica del manufatto trattato (inferiore all'anodizzazione dura)
Buona resistenza alla corrosione (>336 ore in nebbia salina)
Molto adatta per colorazioni

Anodizzazione solforica colorata gialla su lega 2024 - Applicazioni per settore difesa

Anodizzazione solforica nera Anodizzazione solforica colore nero inorganico, con zona cromatata
(tipo Alodine) Applicazione settore spaziale

L'ossidazione anodica solforica il tipo pi diffuso per applicazioni nei vari settori industriali, compresi quelli aerospaziali
e della difesa.

Per la sua elevata capacit ad assorbire una vasta gamma di pigmenti colorati trova pure un vasto impiego in applicazioni dove
l'aspetto estetico di primaria importanza.

Il processo applicabile su qualsiasi tipo di lega d'alluminio (le leghe serie 6xxx sono comunque le pi indicate per impieghi
estetici).

> Anodizzazione dura

Caratteristiche principali:
Spessore tipico dell'ossido da 20 a 80 (range ottimale 40-60)
Forte impatto sulla perdita di resistenza alla fatica del manufatto trattato, con riduzione dal 30 fino al 60% della resistenza
iniziale dell'alluminio (impatto pi negativo sulle leghe con maggiore resistenza iniziale, tipo 2024 e 7075)
Importante incremento della durezza superficiale
Elevata resistenza all'usura / abrasione
Buona resistenza alla corrosione (>336 ore in nebbia salina)
Poco adatta alla colorazione (unico colore possibile il nero)

Ossidazione anodica dura su lega 6082 Applicazioni settore semiconduttori

Anodizzazione dura pigmentata nera Applicazioni settore difesa

L'ossidazione anodica dura essenzialmente indicata nelle applicazioni dove il requisito principale la durezza
superficiale e la resistenza all'usura / abrasione: le migliori prestazioni si ottengono con l'anodizzazione senza fissaggio finale,
con uno spessore non superiore ai 50-60 e possibilmente con una asportazione meccanica di circa 20: si scopre cos lo strato
pi compatto e pi duro dell'ossido).

Se il requisito principale la resistenza alla corrosione necessario il fissaggio finale, ottenendo comunque un buon
compromesso con la resistenza all'usura.

Le leghe abitualmente trattate sono del tipo 6061-6082-2024-7075 (queste ultime due soprattutto per settore aerospaziale e
difesa, in stato termico T4, T6 o T73).

Sono sconsigliate le leghe contenenti oltre il 5% di rame o l' 8% di silicio o con un totale di elementi leganti maggiore di 8% (rif.
norma MIL-A-8625).

Assolutamente non idonee sono le leghe contenenti piombo, tipo 11S (2011).

TABELLE COMPARATIVE

Nella tabella seguente sono messe a confronto diretto le principali caratteristiche dei tre diversi tipi di anodizzazione
(dati raccolti da documentazione tecnica reperita da siti WEB e da nostra esperienza):

Caratteristiche Ossidazione cromica Ossidazione solforica Ossidazione dura

Range tipico spessori 2-8 (1) 8-25 20-80 (2)

Incremento durezza superficiale Minimo Moderato Elevato (3)

Resistenza a usura Scarsa Discreta (4) Elevata (5)

Resistenza a corrosione Buona (6) Buona (6) Buona (6)

Colore ossido Da incolore a grigio- Da incolore a grigio- Da grigio chiaro a

(senza colorazione aggiuntiva) verdastro (7) giallastro (7) marrone/nero (7)

Perdita di resistenza alla fatica della

Minima Media Alta (30-60%) (8)
lega trattata

1. Secondo il tipo di lega trattata;

2. Ottimale 40-60;
3. Rif. a lega 6082: da 100-120HV iniziale a circa 400-450HV;
4. Circa 3 volte quella dell'alluminio;
5. Circa 10 volte quella dell'alluminio (valori massimi senza fissaggio finale, su leghe serie 6xxx);
6. Con fissaggio finale;
7. Le tonalit di colore variano secondo il tipo di lega trattata;
8. L'impatto maggiore su leghe di elevate propriet meccaniche, tipo 2024 e 7075.

In quest'altra tabella sono messe a confronto alcune tra le leghe pi comunemente sottoposte al trattamento di
anodizzazione, per una comparazione tra le loro principali caratteristiche chimiche-meccaniche e il loro comportamento
nel processo di anodizzazione:

Propriet 6061-T6 (*) 7075-T6 2024-T4

Resistenza a
45 Psi / 350 MPa 83 Psi / 550 MPa 68 Psi / 450 MPa
trazione
Composizione
chimica (%)
0.5 / 0.7 / 0.30 / 0.30 0.5 / 0.05 / 0.60 / 0.10
Si / Fe / Mn / 0.6 / 0.7 / 0.15 / 0.25
Cr 0.15-0.40 1.2-2.0 3.8-4.9
Cu 0.25 5.1-6.1 0.25
Zn 0.8-1.2 2.1-2.9 1.2-1.8
Mg 0.30 0.35 0.15
Altri 98.85 86.75 90.90
Alluminio
(min)
Lavorabilit
Discreta Buona Molto buona
all'utensile
Resistenza alla
Molto buona Discreta Da scarsa a discreta
corrosione
Qualit
Molto buona, ossido compatto e buona Buona, ma minore Discreta/buona, processo
dell'ossido
resistenza a usura. resistenza a usura. critico per alta % rame.
anodico
Idoneit ai vari
tipi di
anodizzazione:
Ottima Buona (1) Buona (1)
Cromica
Ottima Buona (1) Buona (1) No decorativo
Solforica
Ottima Buona (1) Critica (2)
Dura
Tra le leghe pi robuste,
usata per manufatti Buona robustezza con
fortemente stressati. resistenza a fatica elevata, ma
Caratteristiche Lega molto versatile, economica, con ottima
particolari e resist. a corrosione, ma bassa robustezza. Ossido simile a 6061. minore resist. a corrosione.
applicazioni Applicazione per impieghi generali. Applicazioni dove Impiego per componenti
richiesta maggior strutturali aeronautici.
robustezza.

(*) Caratteristiche e comportamento simili alla lega 6082 (maggiormente usata sul mercato europeo);

1. Con adozione di parametri di anodizzazione personalizzati al tipo di lega;

2. Anche con idonei parametri di lavoro si possono verificare surriscaldamenti locali, con danneggiamento dell'ossido e/o del materiale base, dovuti alla
presenza di composti intercristallini del rame.
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