PLC E AUTOMAZIONE INDUSTRIALE

AUTOMAZIONE INDUSTRIALE

Si indica con automazione industriale l'insieme di componenti hardware e software interagenti tra
loro, che permettono l’evoluzione nel tempo di un sistema.

Automazione deriva dal termine automa e si intende un dispositivo controllato da un calcolatore

elettronico programmato per eseguire operazioni anche complesse senza l’intervento dell’uomo, che
si limita pertanto alla sola sorveglianza della macchina per impedire l’interruzione del lavoro.

L’automazione comporta notevoli vantaggi per la produzione, legati soprattutto alla diminuzione
dei tempi e dei costi di lavoro e all’aumento della qualità dei prodotti finiti.

L’automazione applicata alle macchine operatrici (macchine utensili, robot) fa riferimento a tutte
quelle procedure che venivano eseguite manualmente dall’uomo, nelle quali l’automa ha la
funzione di compiere operazioni ausiliarie alla produzione, come il carico e lo scarico di pezzi,
operazioni di assemblaggio e di trasporto, di verniciatura, etc.

Finalità dell'Automazione Industriale è pertanto la progettazione, la gestione e la manutenzione di

un sistema controllato complesso.

Il sistema controllato si può dividere a sua volta in due componenti:

1. Sistema da controllare;
2. Sistema di controllo.

Un sistema è costituito da 3
elementi fondamentali:

Input(s)
Process(es)
Output(s)

I sistemi si distinguono in:

 Anello aperto
 Anello chiuso o in retroazione.

Anello Aperto:
Caratterizzato dal fatto che il valore della variabile manipolabile non dipende dalla variabile
controllata.

Anello Chiuso:
Caratterizzato dal fatto che il valore della variabile manipolabile dipende dalla variabile
controllata. L’obiettivo è fare in modo che l’uscita del sistema segua l’ingresso a prescindere
dai disturbi che influenzano il sistema dall’esterno e dalle variazioni parametriche interne al
sistema stesso.

Tecniche di automazione.

Un processo di automazione può essere effettuato secondo due tecniche di seguito indicate:

La tecnica a logica cablata consiste nel realizzare l’automazione collegando elettricamente secondo
uno schema funzionale i dispositivi che costituiscono l’automatismo stesso: contattori, elettro
valvole, relè, temporizzatori, pulsanti, finecorsa ecc.

La tecnica a logica programmata consente di realizzare gli stessi automatismi mediante l’uso di un
controllore opportunamente programmato (PLC), in sostituzione del cablaggio dei circuiti. Con
questa tecnica il lavoro di cablaggio si riduce al collegamento degli ingressi, (pulsanti, fine corsa,
sensori, ecc...) e delle uscite ( bobine dei contattori, elettrovalvole, lampade di segnalazione, motori,
ecc...) al PLC.

Rimane ovviamente invariato il circuito di potenza.

PLC

Definizione.

Il PLC è l’acronimo di controllore logico programmabile, (Programmable Logic Controller) è

un’apparecchiatura composta da componenti elettronici, fornita di memorie programmabili e non,
contenenti sia dati che programmi, in grado di leggere ed eseguire le istruzioni di programmi,
interagendo con il sistema da controllare, tramite i dispositivi d’ingresso e di uscita di tipo digitale o
analogico.

Ingressi/Uscite digitali: {0, 1}; Ingressi/Uscite analogiche: {0 - 10V};

I vantaggi dell’uso del PLC rispetto alla logica cablata sono:

 - Maggiore flessibilità del ciclo. Per variare il ciclo infatti basta cambiare il programma del
PLC. Diversamente in logica cablata è necessario rifare nuovamente il circuito;
 - Grande affidabilità del sistema;
 - Riduzione dei cablaggi;
 - E’ sempre possibile recuperare l’apparecchiatura utilizzata;
 - Facile autodiagnosi dei guasti;
 - Possibilità di controllo remoto dell’impianto per mezzo di una LAN (Local

Area Network);

Componenti Costituenti un PLC

I principali componenti che costituiscono un controllore logico
programmabile PLC sono:
 l'alimentatore
la CPU
schede di ingressi digitali
schede di ingresso analogiche
schede di uscita digitali
schede di uscita analogiche
schede speciali
schede di comunicazione

Alimentatore
L'alimentatore è l'apparato che fornisce l'energia necessaria al corretto
funzionamento del PLC. La tensione fornita è solitamente continua.

CPU
La CPU è l'elemento fondamentale del PLC. La CPU è una scheda
complessa basata su una logica programmabile. Essa può memorizzare
gli stati degli ingressi e delle uscite ed accedere alle schede costituenti la
struttura del PLC; dispone inoltre di una zona di memoria a disposizione
dell'utente per lo sviluppo del programma di gestione e controllo del
macchinario.
La memoria utente può essere interna e/o esterna; a volte si può
utilizzare una memoria esterna di tipo EPROM come back up di quanto
memorizzato sulla memoria interna.
Poiché l'elaborazione delle istruzioni si ripete continuamente, si parla di
elaborazione ciclica; il tempo che il controllore impiega per una singola
elaborazione viene detto tempo di ciclo (solitamente da 5 a 50
millisecondi).
All'interno della CPU si possono inoltre riconoscere:
• unità di gestione, cioè informazioni necessarie alla gestione del PLC che
vengono impostate dal costruttore e sono trasparenti all'utente
programmatore;
• archivio di temporizzatori e contatori funzionali all'operatività del PLC;
• interfaccia per la comunicazione con gli strumenti di programmazione;
bus dati, comando, indirizzi per l'invio dei dati fra le varie parti interne
ed i componenti esterni alla CPU.
Schede di ingresso digitali
Le schede di ingresso digitali sono utilizzate per la rilevazione di
grandezze "digitali", cioè che possono assumere lo stato "0"oppure lo
stato "1". Ogni scheda può gestire più ingressi digitali differenti
(solitamente fino ad un massimo di 32 o 64). I segnali dal campo si
attestano sulla morsettiera della scheda mediante cavi elettrici.

Schede di uscita digitali

Le schede di uscita digitali sono utilizzate per il comando di attuatori
"digitali". Si definiscono digitali gli attuatori che possono avere soltanto
due stati stabili; l'esempio classico è il relè che può solo essere eccitato o
a riposo. Altro esempio di attuatore digitale sono le elettrovalvole a due
stati: aperta o chiusa.
Anche nel caso di schede di uscita digitali, si possono gestire più uscite
differenti con un massimo di 64.

Schede di ingresso analogiche

Questo tipo di schede servono a rilevare lo stato di grandezze il cui
valore può variare entro un intervallo (ad esempio pressione, livello,
temperatura, ecc.). Ovviamente su queste schede possono convergere
solo segnali elettrici quali tensione o corrente. E' pertanto necessario un
trasduttore che converta il valore della grandezza rilevata in una
tensione o in una corrente. Solitamente sono disponibili schede di
ingresso analogiche in tensione con intervallo compreso tra 0 e 10V
oppure schede di ingresso analogiche in corrente, con un intervallo
variabile tra 4 mA e 20 mA.
Molti produttori di PLC rendono anche disponibili schede con ingressi
analogici per sonde di temperatura sia Pt100 che termocoppie T, J, K,
ecc.
I segnali dal campo si attestano sulla morsettiera della scheda mediante
cavi elettrici solitamente schermati.

Schede di uscita analogiche

Quando occorre regolare una grandezza variabile, come ad esempio la
velocità di un motore sotteso ad un inverter, si ricorre alle schede di
uscita analogiche. Queste schede permettono di controllare degli
attuatori variabili. Possono essere in corrente o in tensione con gli stessi
range indicati per le schede di ingressi analogici.
Anche in questo caso i segnali vengono trasmessi su cavi elettrici
generalmente schermati.

Schede di comunicazione
Se il PLC di controllo del processo deve poter comunicare con computer o
altri PLC, è necessario che disponga di apposite schede di
comunicazione.
I protocolli di comunicazione utilizzati sono molteplici, nel seguito
vengono elencati quelli più comuni:
Profibus
DeviceNet
TCP/IP
Modbus
Modbus TCP/IP
Modalità di funzionamento
La CPU durante il suo funzionamento comunica con tutte le schede ad
essa afferenti, trasferendo dati e comandi da e verso il mondo esterno.

Il PLC ha un funzionamento di tipo sequenziale: da quando viene

alimentato fino a quando gli si toglie l'alimentazione, esso esegue le
funzioni programmate con ripetitività Il ciclo che esso compie viene
denominato ciclo di scansione, mentre il tempo che impiega a compierlo
si chiama tempo di scansione.
Dopo aver letto tutti gli ingressi, il loro stato viene memorizzato in una
memoria che è definita "Registro immagine degli ingressi". A questo
punto le istruzioni di comando vengono elaborate in sequenza dalla CPU
e il risultato viene memorizzato nel "Registro immagine delle uscite".
Infine, il contenuto dell'immagine delle uscite viene scritto sulle uscite
fisiche ovvero le uscite vengono attivate.
Da quanto sopra si evince che l'aggiornamento degli input non può
avvenire in tempo reale. Per avere un'idea di massima del tempo di
scansione si può fare riferimento alle seguente indicazioni:
lettura ingressi: 5 microsecondi caduno
elaborazione istruzioni: 1 millisecondo ogni 1000 istruzioni

Linguaggi di programmazione
Per poter gestire correttamente un'automazione, un PLC deve riceve
tutte le indicazioni in merito alle operazioni da attuare, deve cioè essere
programmato. La programmazione si effettua generalmente con un
personal computer su cui è installato un software dedicato che consente
di realizzare appositi programmi da scaricare nella memoria della CPU
del PLC.
La necessità di unificazione ha portato la comunità internazionale a
definire 5 linguaggi di programmazione (3 grafici e 2 testuali)
standardizzati. Le loro caratteristiche sono riportate sulla normativa IEC
1131-3 e sul suo successivo aggiornamento rappresentato dalla norma
CEI EN 61131-3 (CEI 65-40).
Si riportano nel seguito le principali caratteristiche dei linguaggi
standard.
Linguaggi grafici

KOP (Ladder diagram) detto anche linguaggio a contatti. Questo

linguaggio rappresenta la trasposizione informatica dei circuiti
elettrici. Il programmatore implementa la logica di funzionamento
non più cablando relè e temporizzatori, ma semplicemente
disegnando gli schemi elettrici nel software di programmazione.
SFC(Sequential function chart) detto anche diagramma funzionale
sequenziale. È generalmente usato per applicazioni robotiche.
FUP (Function Block Diagram) detto anche diagramma a blocchi
funzionali. È un linguaggio di programmazione del tutto simile ai
diagrammi circuitali.

Linguaggi testuali

• AWL (Instruction List) detto anche lista di istruzioni - Linguaggio di

basso livello molto simile all'Assembler. È facilmente convertibile
dal KOP.

Il linguaggio Ladder LD (Ladder Diagram).

Il linguaggio ladder o schema ladder, deriva dall’inglese ladder
(letteralmente scala a pioli), dovuto alla particolare forma di una scala
che lo schema assume quando viene realizzato in linguaggio ladder.

Il ladder è un linguaggio grafico che riproduce gli schemi realizzati in

logica cablata (relè e contattori), utilizzando le istruzioni logiche.

La struttura principale del linguaggio è rappresentata da due linee di

alimentazione verticali dette montanti e da collegamenti orizzontali tra i
montanti, detti pioli o rung, che contengono a sinistra dei contatti e a
destra delle bobine.

Struttura del linguaggio.

Si limitano a pochi simboli grafici che richiamano i simboli utilizzati per lo

schema elettrico funzionale e sono di seguito riportati:

 - Contatto normalmente aperto: Si utilizza se occorre attivare

un’uscita quando il contatto è ON (chiuso);
 - Contatto normalmente chiuso: Viene usato se occorre attivare
un’uscita quando il il contatto è OFF (aperto);

- Relè: Costituisce un’uscita generica o una variabile interna

(marker) che si attiva allo stato logico 1 (ON) quando le condizioni
logiche dei contatti garantiscono la continuità elettrica; viceversa è
0 (OFF).
Ad ogni simbolo utilizzato nello schema ladder, deve essere associato un
indirizzo numerico che, a secondo del tipo di PLC impiegato, può essere
anche di tipo simbolico, es. (Pm, Pstop, Relè) ecc.

Per quanto riguarda i dati, questi vengono memorizzati in RAM,.Per

facilitarne la gestione a livello programma utilizzatore, i dati vengono
strutturati in modo logico suddividendo lo spazio disponibile in memoria
secondo varie tipologie aventi dimensione e operatori differenti.

- Immagini di processo degli ingressi (I)

- Immagini di processo delle uscite (Q)

- V ariabili (M –merker-)

- Temporizzatori (T –timer-)

- Contatori (C –counter-)

- Ingressi analogici (AI –analog input-)

- Uscite analogiche (AQ –analog output-)

L’accesso alle variabili è tipicamente a byte (8 bits) tuttavia sono previsti

accessi a bit, a word (16 bits o 2 bytes) double word

L'area di memoria interna M

I “Merker” sono paragonabili a dei relais interni, ovviamente non
sono dei relais veri e propri ma sola memoria (volatile o ritentiva).
Sono utilizzati ogni volta che serve un dispositivo che “memorizzi”
una condizione, come: Che è stato premuto un pulsante, che è
finito una parte di programma (passo), che si è attivato un sensore
per un istante, ecc.. . Tale condizione può essere utilizzata in
seguito in altre parti di programma per attivare o disattivare altri
elementi come uscite, altri merker, ecc.. .
ES: Un macchinario prevede un ciclo continuo e automatico di
lavorazione. Un pulsante di arresto ordinario (cioè che serve per
fermare l’impianto non per motivi di sicurezza o pericolo) fermerà la
macchina quando ha terminato un dato ciclo di lavoro. 
 Per evitare
che questo comando debba essere impartito esattamente alla fine
del ciclo di lavoro, si può prevedere di “memorizzare” il comando di
arresto (in qualsiasi memento della lavorazione) ed eseguirlo solo
al momento dovuto.

I “Merker” sono indirizzati con lo stesso metodo degli ingressi e

delle uscite.
Consiglio di non associare il concetto di “Merker” a qualcosa che
assomigli a un ingresso o a un’uscita, solo perché sono utilizzati in
modo simile. Se proprio vogliamo averne un’idea per cosi dire
“fisica”, meglio immaginarli come a dei relais interni al PLC che si
possono eccitare e collegare a piacimento. Tuttavia è bene
ricordarsi sempre che si tratta di memoria e quindi organizzata in
byte (a sua volta in bit) e quindi scrivibile e leggibile anche in blocco
(l’intero byte ed anche di più).
I “Merker” sono sempre “globali”, cioè scrivibili e leggibili da
qualsiasi punto del programma (a differenza di altri tipi di memoria
interna del PLC che non studieremo).
I “Merker” sono anche chiamati “Flag” perché possono assumere
solo due stati logici, “1” (livello logico alto oppure in altri termini
“vero”) e “0” (livello logico basso oppure “falso”), come una
bandiera (dall’inglese flag) che può essere solo alzata o abbassata
e ha il solo scopo di rappresentare questi due stati.
Uso di timer e contatori

Un timer viene in genere rappresentato a box.

Il timer è un contatore di tempo e si incrementa dopo che è trascorso un tempo detto “base tempi”.
Esistono timer a diverse basi tempi (1ms, 10ms,...). Possono esistere diversi tipi di timer. Il timer
più generale, indicato come timer Ton nella nomenclatura Siemens Simatic S7-200, ha un ingresso
di abilitazione IN (se IN=0 il timer rimane fisso a zero) e dispone di una costante di tempo PT
trascorsa la quale l’uscita viene posta a 1. Il timer può disporre di autoritenuta (Tonr): in tal caso se
IN si disattiva prima del tempo PT, il conteggio parziale viene memorizzato e, alla successiva
riattivazione di IN, il conteggio riprende da dove era stato interrotto.

Nell’esempio riportato sotto il timer 32 ha una base tempi di 1ms e pertanto dopo 8ms
dall’attivazione di E0.0 T32 si attiva e rimane attivato fino a quando non si disattiva E0.0. Se invece
E0.0 rimane attivo per meno di 8ms, allora non si ha alcun effetto su T32.

Anche i contatori sono rappresentati a box.

Esempio

L’ingresso CU abilita il conteggio in incremento e quindi per ogni impulso del segnale in ingresso a
CU il contatore si incrementa. Analogamente l’ingresso CD abilita il conteggio in decremento,
tuttavia in caso di CU e CD attivi contemporaneamente non si ha ne’ incremento ne’ decremento.
L’ingresso R azzera il contatore.fronte di salita. Nell’esempio riportato sopra Z48 rimane alto per
tutto il tempo in cui il contatore 48 ha valore 3.

Temporizzatore TON (ritardo all’inserzione/eccitazione)

Dal grafico si nota che quando IN va a 1 inizia il conteggio.

Quando si raggiunge il tempo prefissato PT, l’uscita Q va a 1
Se l’ingresso IN rimane a 1, l’uscita Q rimane a 1
Se l’ingresso IN va a 0, l’uscita Q viene resettata e va a 0 insieme all’uscita ET
Il conteggio può essere riavviato se l’ingresso IN torna ad 1
Il valore del tempo trascorso si legge sull’uscita ET
N.B
Dal grafico si nota che quando IN va a 1 inizia il conteggio e se IN va a 0 prima che sia trascorso il
tempo preimpostato PT la Q di uscita rimane a 0.
Temporizzatore TOF (ritardo alla disinserzione/diseccitazione)

Dal grafico si nota che quando IN va a 1 l’uscita Q va subito a 1.

Appena l’ingresso IN va a 0 inizia il conteggio
Quando si raggiunge il tempo prefissato PT, l’uscita Q va a 0
Se l’ingresso IN va a 1 prima che sia trascorso il tempo preimpostato PT la Q di uscita rimane a 1 e
il temporizzatore viene resettato. L’uscita ET viene resettata su 0 secondi.
Il conteggio può essere riavviato se l’ingresso IN torna da 1 a 0
Il valore del tempo trascorso si legge sull’uscita ET
Temporizzatore TONR (Accumulatore temporale)

Se l’informazione presente su IN ha un fronte di salita (da 0 va a 1) , ET accumula i valori del

tempo che
trascorre in corrispondenza di IN=1
Quando l’ingresso IN va a 0 il timer si ferma e conserva il valore del tempo trascorso
Quando l’ingresso IN va di nuovo a 1 il conteggio riprende
Solo quando viene raggiunto il tempo preimpostato PT l’uscita viene posta a 1.
Il segnale di reset R appena viene portato a 1 resetta ET e Q

 ET= Elapsed time

Contatore indietro