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TRANSMISSION SYSTEMS DESIGN & DEVELOPMENT Tolleranze di Forma e Posizione

LE TOLLERANZE DI FORMA E POSIZIONE


RICHIAMI – INTERPRETAZIONE – APPLICAZIONI

Preparato da G. Gasparini
In collaborazione con F. De Tomasi e D. Colombo

3°Edizione

PTCM 100-R-00-02 Rev. E Copia N.___________

Novembre 2008 DOCUMENTO AD USO INTERNO A FINI DIDATTICI,E‘ SEVERAMENTE VIETATA LA RIPRODUZIONE E LA DIFFUSIONE Pag. 1
TRANSMISSION SYSTEMS DESIGN & DEVELOPMENT Tolleranze di Forma e Posizione

INDICE

1 INTRODUZIONE ................................................................................................................................................................ 6

2 BREVI RICHIAMI DI DISEGNO ..................................................................................................................................... 7


2.1 GENERALITÀ ................................................................................................................................................................... 7
2.2 ERRORI DI SUPERFICIE ..................................................................................................................................................... 7
2.3 ERRORI DIMENSIONALI .................................................................................................................................................... 8
2.4 ERRORI GEOMETRICI ..................................................................................................................................................... 11
2.5 VALORI NUMERICI DELLE TOLLERANZE DI FORMA E POSIZIONE .................................................................................... 12
3 NORMATIVE E SIMBOLOGIA ..................................................................................................................................... 13
3.1 DOCUMENTI DI RIFERIMENTO ........................................................................................................................................ 13
3.2 SIMBOLOGIA ................................................................................................................................................................. 14
4 I RIFERIMENTI ................................................................................................................................................................ 21
4.1 I RIFERIMENTI : PUNTI CHIAVE ....................................................................................................................................... 21
4.2 I RIFERIMENTI SUI PEZZI LAVORATI ............................................................................................................................... 24
4.3 I RIFERIMENTI INTRINSECI ............................................................................................................................................. 34
5 LE MACCHINE DI MISURA .......................................................................................................................................... 36

6 PLANARITÀ ...................................................................................................................................................................... 41
6.1 PLANARITÀ : PUNTI CHIAVE........................................................................................................................................... 41
6.2 PLANARITÀ : ESEMPI ..................................................................................................................................................... 43
7 ROTONDITÀ / CIRCOLARITÀ ..................................................................................................................................... 46
7.1 ROTONDITA’ : PUNTI CHIAVE ......................................................................................................................................... 46
7.2 ROTONDITÀ :ESEMPI...................................................................................................................................................... 50
8 CILINDRICITÀ ................................................................................................................................................................. 56
8.1 CILINDRICITÀ: PUNTI CHIAVE ........................................................................................................................................ 56
8.2 CILINDRICITÀ: ESEMPI ................................................................................................................................................... 58
9 IL PRINCIPIO DEL MASSIMO MATERIALE ............................................................................................................ 62
9.1 IL PRINCIPIO DEL MASSIMO MATERIALE: I PUNTI CHIAVE .............................................................................................. 62
9.2 PRINCIPI INFORMATORI ................................................................................................................................................. 62
9.3 APPLICAZIONI ............................................................................................................................................................... 63
9.3.1 Rettilineità ............................................................................................................................................................ 63
9.3.2 Perpendicolarità ................................................................................................................................................... 65
9.3.3 Localizzazione (Posizione) ................................................................................................................................... 67
9.3.4 Concentricità ........................................................................................................................................................ 70
9.4 TOLLERANZE DI FORMA O DI POSIZIONE DI VALORE NULLO ........................................................................................... 72
9.5 CONCLUSIONE ............................................................................................................................................................... 73
9.6 ESEMPIO APPLICATIVO .................................................................................................................................................. 74
9.7 IL SIMBOLO “S” ............................................................................................................................................................. 75
9.8 IL PRINCIPIO DEL MINIMO MATERIALE. .......................................................................................................................... 75
10 RETTILINEITÀ – LINEARITA’ ................................................................................................................................. 81
10.1 RETTILINEITA’ - LINEARITÀ DEGLI ELEMENTI DI UNA SUPERFICIE: PUNTI CHIAVE ................................................... 81
10.2 RETTILINEITA’ - LINEARITÀ DI UN ASSE: PUNTI CHIAVE ........................................................................................... 84
10.3 LINEARITÀ :ESEMPI ....................................................................................................................................................... 87
11 PARALLELISMO.......................................................................................................................................................... 90
11.1 PARALLELISMO: PUNTI CHIAVE ..................................................................................................................................... 90
11.2 PARALLELISMO: ESEMPI ................................................................................................................................................ 92

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12 PERPENDICOLARITÀ ................................................................................................................................................ 94
12.1 PERPENDICOLARITÀ: PUNTI CHIAVE .............................................................................................................................. 94
13 ANGOLARITÀ O INCLINAZIONE ........................................................................................................................... 99
13.1 ANGOLARITÀ: PUNTI CHIAVE ........................................................................................................................................ 99
14 ERRORE DI ROTAZIONE SEMPLICE (RUN-OUT) ............................................................................................ 109
14.1 RUN-OUT SEMPLICE: PUNTI CHIAVE............................................................................................................................. 109
14.2 RUN-OUT SEMPLICE: ESEMPI ....................................................................................................................................... 111
15 ERRORE DI ROTAZIONE TOTALE (DOPPIO RUN-OUT) ................................................................................ 122
15.1 DOPPIO RUN-OUT: PUNTI CHIAVE ................................................................................................................................ 122
16 PROFILO ...................................................................................................................................................................... 127
16.1 PROFILO: PUNTI CHIAVE .............................................................................................................................................. 127
16.2 PROFILO: ESEMPI ......................................................................................................................................................... 131
17 CONCENTRICITÀ...................................................................................................................................................... 145
17.1 CONCENTRICITÀ: PUNTI CHIAVE .................................................................................................................................. 145
17.2 CONCENTRICITÀ: ESEMPI ............................................................................................................................................ 147
17.3 DIFFERENZE TRA CONCENTRICITÀ E RUN-OUT............................................................................................................. 148
18 POSIZIONE .................................................................................................................................................................. 150
18.1 POSIZIONE: PUNTI CHIAVE ........................................................................................................................................... 150
18.2 POSIZIONE: ESEMPI ...................................................................................................................................................... 156
18.3 L’ERRORE DI POSIZIONE COMPOSITO ........................................................................................................................... 168
18.4 ESEMPI DI CALCOLO DELL’ERRORE DI POSIZIONE AMMISSIBILE ............................................................ 175
18.4.1 Caso 1 : gioco doppio......................................................................................................................................... 175
18.4.2 Caso 2 : gioco singolo ....................................................................................................................................... 176
18.5 ESEMPIO DI CONTROLLO DELL’ERRORE DI POSIZIONE ................................................................................................. 179
19 SIMMETRIA ................................................................................................................................................................ 183
19.1 SIMMETRIA: PUNTI CHIAVE ......................................................................................................................................... 183
19.2 UTILIZZO DELL’ERRORE DI POSIZIONE PER FIGURE SIMMETRICHE ........................................................ 184
19.2.1 Esempio di controllo dell’errore di simmetria ................................................................................................... 184
19.3 SIMMETRIA: ESEMPI .................................................................................................................................................... 187
20 I PEZZI FLESSIBILI .................................................................................................................................................. 189

21 PUNTI TARATI (RIFERIMENTI) ........................................................................................................................... 193


21.1 I PUNTI TARATI ............................................................................................................................................................ 193
21.1.1 Punti tarati tipo 6 piani ...................................................................................................................................... 198
21.1.2 Punti tarati tipo 3 piani e 2 fori .......................................................................................................................... 200
21.1.3 Punti tarati tipo 1 piano e 1 diametro ................................................................................................................ 205
21.1.4 Taratura computerizzata .................................................................................................................................... 208
21.1.5 Punti tarati “as cast” ......................................................................................................................................... 209
22 RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI ............................................................................................................................ 212
22.1 IL PRINCIPIO DEL MASSIMO MATERIALE ...................................................................................................................... 212
22.2 ASME Y14.5M-1994 DIMENSIONING AND TOLERANCING .......................................................................................... 212
22.3 MEASURING AND GAGING GEOMETRIC TOLERANCES .................................................................................................. 212
22.4 SS9209 DRAWING INTERPRETATION MANUAL (SIKORSKY) ......................................................................................... 212
22.5 DRAFTING ROOM MANUAL – SECTION 3B (BELL) ....................................................................................................... 212
22.6 ISO 1101 TECHNICAL DRAWINGS ................................................................................................................................ 212
22.7 ER-013 AND NTA013R DRAWINGS – GEOMETRIC TOLERANCES ................................................................................. 212
22.8 NTA 022R CONDIZIONE & RUGOSITA’ DELLE SUPERFICI ............................................................................................. 212
22.9 NTA029R TOLLERANZE GRADUALI ............................................................................................................................ 212

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22.10 GEOMETRIC DIMENSIONING AND TOLERANCING – POCKET GUIDE ........................................................................... 212


22.11 ASME Y14.8M-1996 CASTINGS AND FORGINGS ..................................................................................................... 212
22.12 ISO 8015 PRINCIPI FONDAMENTALI......................................................................................................................... 212
22.13 ISO 2692 MASSIMO E MINOMO MATERIALE ............................................................................................................. 212
22.14 ISO 2678-2 TOLLERANZE GENERALI ....................................................................................................................... 212
22.15 ISO 1660 TOLLERANZE SUI PROFILI......................................................................................................................... 212
22.16 ISO 5458 TOLLERANZE DI POSIZIONE ...................................................................................................................... 212
22.17 ISO 5459 RIFERIMENTI ............................................................................................................................................ 212
22.18 ISO 10579-NR ......................................................................................................................................................... 213
GEOMETRIC DIMENSION & TOLERANCING – .............................................................................................................. 213
GD&T FOSTER, L.W., GEO-METRICS III, ADDISON-WESLEY, 1994 ....................................................................................... 213

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PREMESSA ALLA 2° EDIZIONE

A distanza di 4 anni dalla 1° Edizione del Corso (tenutosi la prima volta nel 2000), si e’ deciso di riproporre la
stessa iniziativa dato che, nel frattempo, sono arrivati dei nuovi colleghi in Progettazione, in Ingegneria di
Produzione, in Qualità e in Produzione.
Si e’ cercato quindi di approfittare di questa occasione sia per correggere gli errori ancora presenti nella dispensa
della 1° Edizione (Revisione C della Nota Tecnica) ed anche per inserire qualche aggiunta e miglioramento sulla
base delle ulteriori esperienze vissute in questi 4 anni.

Le modifiche sono state evidenziate con una barra rossa a margine per facilitarne l’individuazione.

L’attività di revisione e correzione e’ essenzialmente dovuta al lavoro dei Sigg. D. Colombo e F. De Tomasi, con la
collaborazione dei Sigg. P. Bafaro, M. Bossi ed U. Azzalin.

PREMESSA ALLA 3° EDIZIONE

A distanza di 8 anni dalla 1° Edizione del Corso, si e’ deciso di riproporre la stessa iniziativa in quanto altri nuovi
colleghi si sono aggiunti nelle varie aree: Progettazione, Ingegneria di Produzione, Qualità e Produzione.
Si e’ quindi approfittato di questa nuova occasione per aggiornare la dispensa con l’aggiunta di nuovi esempi e
miglioramenti che si sono potuti nel frattempo sperimentare in produzione in questi ultimi anni.

L’attività di revisione e correzione e’ essenzialmente dovuta al lavoro dei Sigg. P. Alberti, F. De Tomasi,e la
collaborazione dei Sigg. M.Bossi, D. Colombo

Novembre 2008

PREMESSA ALLA 4° EDIZIONE

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1 INTRODUZIONE

Questa dispensa raccoglie gli appunti preparati dall‘Area Progettazione e Sviluppo Trasmissioni Componenti
Meccanici (PTCM) in funzione di un corso sulle tolleranze di forma e posizione da tenersi ad addetti alla
progettazione, ai metodi ed al controllo nell‘ambito della Divisione Trasmissioni di AW - Cascina Costa.

Gli obiettivi perseguiti nella preparazione di questa dispensa e nel successivo svolgimento del corso sono:

fornire dei precisi riferimenti normativi sul tema delle tolleranze di forma e posizione

fornire la migliore e più completa interpretazione possibile della vasta tipologia e combinazione di tolleranze
con particolare riguardo ai casi ed alle applicazioni tipiche della Divisione Trasmissioni

presentare, quale riscontro pratico-operativo, degli esempi tratti il piu‘ possibile dai casi piu‘ significativi
incontrati nella reale situazione professionale AW

offrire degli indirizzi sulla scelta progettuale piu‘ opportuna delle tolleranze di forma e posizione in relazione alle
applicazioni piu‘ frequenti sulle trasmissioni AW

esplicitare la reale metodologia e prassi di controllo delle tolleranze specificate a disegno

E‘ necessario chiarire subito che l‘applicazione delle tolleranze di forma e posizione non e‘ una scienza esatta, nel
senso che non esiste una unica soluzione ad ogni problema di definizione di tali tolleranze.
Esistono infatti quasi sempre diverse possibilità e combinazioni che possono essere utilizzate efficacemente per
ottenere lo stesso requisito tecnico.
E‘ quindi necessario, per poter effettuare la scelta migliore tra le varie possibilità, innanzi tutto avere la maggiore
padronanza possibile sia del requisito tecnico-progettuale che si vuole esprimere (a prescindere dalla norma o
convenzione che poi si andrà ad utilizzare) sia del preciso significato ed interpretazione dei simboli convenzionali
che verranno poi indicati sul disegno.
E‘ però anche essenziale avere un‘intima conoscenza dei processi produttivi specifici che saranno adottati in
pratica nella costruzione del particolare ed anche delle tecniche e degli apparati di controllo che verranno impiegati
per controllare le tolleranze geometriche.
E‘ evidente che nei casi in cui il progettista si trovi davanti a casi particolarmente complessi o innovativi rispetto alla
propria competenza ed esperienza dovrà sempre consultarsi con gli addetti all‘ingegnerizzazione ed al controllo
prima di indicare sul disegno dei requisiti di difficile interpretazione o, addirittura impossibili da realizzare o
rispettare.

E‘ opportuno rilevare l‘importanza di capire perfettamente quello che si intende chiedere su un disegno o ciclo
prima di applicarlo. Anche per questo motivo e‘ sempre preferibile scegliere requisiti e rappresentazioni il più
possibili semplici e universalmente conosciute.

Va anche ripetuto che le tolleranze devono sempre essere le più ampie possibile compatibilmente con le funzioni
del pezzo e con le esigenze del processo di lavorazione.

Per contro, anche chi riceve il disegno o il ciclo di lavorazione deve sempre assicurarsi di averne correttamente e
compiutamente compresi i contenuti dettagliati : finche’ non si e’ ben sicuri di aver capito e’ sempre meglio
chiedere!

Un‘ultima raccomandazione riguardo alle finalità ed al possibile uso di questa dispensa: non va certo inteso che
essa possa o debba sostituire così com‘e‘ la normativa o le varie standardizzazioni esistenti, ne‘ può essere
pensato che con essa si possa fare a meno della lunga pratica operativa necessaria a padroneggiare la
comprensione e l‘impiego di questi concetti. E‘ però sicuramente una guida, che speriamo utile sia nello svolgersi
del corso ma sia, soprattutto, nel successivo proseguimento dell‘attività professionale di ciascuno che, ci
auguriamo, troverà in essa un utile riferimento anche per verificare l‘esattezza delle proprie decisioni.

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2 BREVI RICHIAMI DI DISEGNO

2.1 GENERALITÀ

Nelle lavorazioni reali risulta in sostanza impossibile rispettare la perfetta ―aderenza‖ ad un criterio ideale di
definizione dimensionale, geometrica e tecnologica di un pezzo, si commettono sempre ed inevitabilmente degli
errori di lavorazione che possono essere riconducibili ai tre tipi seguenti:
 errori di superficie
 errori dimensionali
 errori geometrici (errori di forma ed errori di posizione)
Da ciò nasce l‘esigenza di fissare una limitazione all‘errore ammissibile, in generale, una tolleranza, che per ovvie
ragioni economiche, deve essere la più ampia possibile, compatibilmente con le esigenze funzionali.

2.2 ERRORI DI SUPERFICIE


La necessità di un controllo delle superfici e di una limitazione dei relativi errori micrometrici generati con i processi
produttivi porta a definire il concetto di ―rugosità‖ superficiale.
La rugosità e‘ definita come l‘insieme delle più fini irregolarità della superficie.
L‘altezza della rugosità è la deviazione media aritmetica ed i valori di rugosità si misurano in micron (mm) ―Ra‖
secondo la ISO/R468 oppure in micropollici ―CLA‖ secondo la ANSI B46.1
E‘ possibile però controllare la rugosità quadratica media secondo le scale ―RMS‖ (micropollici - ANSI) o ―Rq‖
(micron - ISO) vedere anche NTA022R.
In sostanza le scale comparabili sono:
o Ra µm / CLA µinc = Valore medio della rugosità (scale da noi normalmente usate).
o Rq / RMS = Radice quadrata dei valori medi al quadrato (media quadratica)

Le scale Ra/CLA con Rq/RMS non si possono confrontare direttamente.


La rugosità non deve essere confusa con le caratteristiche geometriche (vedere figura sottostante)

Metodo di controllo :
il più comune metodo di misura della rugosità e‘ quello di far muovere, sopra la superficie da controllare, un
tastatore munito di punta.
La direzione del moto del tastatore deve essere perpendicolare ai segni di lavorazione. Il movimento del tastatore,
dovuto ai segni di lavorazione, viene trasmesso all‘ indice di una scala graduata in maniera proporzionale all‘entità
delle irregolarità analizzate, lo strumento utilizzato per questa indagine e‘ il ―rugosimetro‖.

Sui cicli di lavorazione (e disegni in genere) troviamo generalmente : Ra ; RMS

I simboli grafici di rugosità sono come rappresentati di seguito:

- con asportazione obbligatoria di materiale

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con asportazione facoltativa di materiale

proibita ogni asportazione

Quando esprime un solo valore di rugosità si intende il valore massimo ammesso ; qualsiasi valore minore
e‘ accettato:
1.6

Quando esprime due valori di rugosità si intendono un valore massimo ed un valore minimo. sono accettabili
i soli valori compresi nel campo di tolleranza indicato:

1.60
0.80

Nei fogli operativi il simbolo della tolleranza di rugosità e‘ richiamato in calce ad ogni foglio che prevede
lavorazioni di macchina utensile e/o processo di lavorazione che modifica superficialmente la parte.
La rugosità in calce riguarda la generalità delle lavorazioni esplicitate nel foglio operativo, l‘indicazione
richiamata di seguito ad una quota o su una superficie e‘ la rugosità ammessa per quella entità o
superficie.
Il valore della tolleranza in calce e‘ sempre piu‘ grande delle tolleranze di rugosità richiamate in
corrispondenza di una superficie o entità.

2.3 ERRORI DIMENSIONALI

L‘errore dimensionale e‘ lo scostamento tra la dimensione nominale e la dimensione effettiva ottenuta


mediante processo produttivo.
Per limitare tale scostamento si definisce la ―tolleranza dimensionale‖ che e‘ l‘ampiezza dell‘intervallo entro il
quale può oscillare la dimensione effettiva del particolare.

Sui disegni e nei documenti operativi le ―tolleranze dimensionali‖ sono sempre richiamate in accostamento
ad un valore di distanza tra due entità o di dimensione di un unica entità‘, questo insieme si definisce ―quota
o dimensione‖.

Quota o dimensione:

25,40 +/- 0,10

valore di quota campo di tolleranza

Le dimensioni, sui disegni e documenti collegati di parti costruite su licenza, sono espresse in "Inches‖
(pollici) con accanto il valore equivalente in mm mentre sui documenti di produzione, disegni e documenti
collegati di parti di progettazione ―AW‖ le quote sono richiamate in mm.
Le dimensioni angolari, generalmente, sono espresse in ° (gradi), ‗ (primi) e ― (secondi).

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Sui documenti operativi (disegni e fogli operativi) si trovano quote senza l‘indicazione della tolleranza , per queste
indicazioni il numero delle cifre decimali determina il campo di tolleranza da intendersi come specificato nella
tabellina seguente:

TOLLERANZE GENERALI MM
DOVE NON DIVERSAMENTE SPECIFICATO
X, 2 X,X 0,7
X,XX 0,24 ANGOLI 1/2°

Esempio:

35.00

per questa indicazione il campo di tolleranza e‘ +/- 0,24

Adiacenti alle quote si trovano, inoltre, i richiami ― TIP...‖ e ―RIF.‖ .


- ―TIP. ....‖ il termine ―TIP. /TIP.3 p. = TIPICO / TIPICO 3 POSTI‖ e‘ usato quando la stessa condizione di
lavorazione e‘ richiesta in piu‘ posizioni dello stesso disegno.
- ―RIF.‖ ―RIF. = riferimento‖ e‘ richiamato per le quote ausiliarie e/o di riferimento indicate solo a scopo
informativo.

Come si vede in dettaglio nella figura sottostante in assenza di ulteriori, esplicite indicazioni, le tolleranze
dimensionali forniscono, indirettamente, anche un vincolo alla forma del pezzo.

Infatti la REGOLA DELL’INVILUPPO (ASME Y 14.5M-1994) recita:

laddove, in un disegno tecnico, è specificata solo una tolleranza di tipo dimensionale, i limiti prescritti da tale
tolleranza dimensionale definiscono l‘intervallo in cui devono essere contenute anche eventuali variazioni di forma.

errore di forma nullo forma perfetta

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APPLICAZIONI della REGOLA DELL’INVILUPPO

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2.4 ERRORI GEOMETRICI

Gli errori geometrici sono il complesso degli scostamenti della superficie del pezzo dalle superfici ideali richieste
dal disegno costruttivo prescindendo dalle rugosità superficiali.

L‘esigenza di limitare gli errori geometrici, nei due possibili aspetti di errori di forma e di posizione, induce a
definire le tolleranze di forma e posizione.
Le tolleranze di forma e posizione definiscono la grandezza e la posizione di una zona all‘interno della quale deve
essere compreso l‘elemento considerato.

I documenti di progettazione AW ed i cicli operativi sono generalmente corrispondenti agli AMERICAN NATIONAL
STANDARD ASME Y14.5M oppure NTA013R / ISO 1101.

La distanza tra due piani o tra due assi, l‘indicazione dell‘ampiezza di un angolo e di altri elementi costruttivi, può
essere indicata nel suo valore nominale o basica.
Sui disegni e cicli operativi tali quote sono generalmente richiamate come di seguito:

35.00

Nota : su disegni e cicli piu‘ datati si puo‘ ancora trovare la quota senza tolleranza seguita dalla dicitura
―BSC‖ o ―BASICO‖.

0.025 A - B

0.025 A B

La tolleranza e‘ richiamata nei pressi dell‘elemento (piano, foro, asse, angolo, ecc.) all‘interno di una cornice
rettangolare divisa in due o tre parti, dove sono scritti nell‘ordine, da sinistra verso destra:
il simbolo della caratteristica alla quale la tolleranza si riferisce;
il valore della tolleranza, nella stessa unità di misura utilizzata per la quotatura lineare;
le eventuali lettere che permettono di identificare l‘elemento o gli elementi di riferimento. Gli elementi di
riferimento sono punti, linee, piani cilindri ecc. che costituiscono i riferimenti ai fini del controllo, tramite i quali
si stabilisce la posizione e/o la forma di quanto in esame.

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2.5 VALORI NUMERICI DELLE TOLLERANZE DI FORMA E POSIZIONE

I valori numerici da assegnare alle prescrizioni delle tolleranze di forma e posizione sono una delle principali
responsabilità del progettista.

A questo scopo si dovrà sempre ricorrere ai seguenti criteri :

1. funzione del pezzo

2. accoppiabilità dei pezzi

3. tolleranze applicate a pezzi similari in applicazioni precedenti

4. pubblicazioni e norme sull‘argomento

5. standardizzazioni interne applicabili esempio NIT / NTA

6. parere degli specialisti interni di progettazione e calcolo

7. parere degli specialisti di IP sui metodi di lavorazioni meccaniche

8. parere degli specialisti della Qualità sui metodi di controllo

E‘ evidente che, soddisfatti al meglio i requisiti precedenti si otterrà un disegno che verrà agevolmente tramutato in
un pezzo reale, e‘ anche evidente pero‘ che, in generale, soddisfatti tutti i requisiti di natura funzionale e
progettuale, assegnare la tolleranza piu‘ ampia possibile garantirà un minore costo di lavorazione, minori scarti e
minori tempi di controllo e di analisi delle discrepanze.

Un criterio per la scelta di valori numerici standardizzati e congruenti con le varie applicazioni e dimensioni e‘
fornito dalla tabella delle classi di precisione delle norme ISO, riprodotta di seguito:

VALORI di SCOSTAMENTO TOTALE per le varie classi di tolleranza

Oltre fino IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12
Mm mm m m m m m m m m m m m m m

3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100


(3) 6 0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120
(6) 10 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150
(10) 18 0.8 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180
(18) 30 1 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210
(30) 50 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250
(50) 80 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300
(80) 120 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350
(120) 180 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400
(180) 250 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460
(250) 315 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520
(315) 400 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570
(400) 500 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630

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3 NORMATIVE E SIMBOLOGIA

3.1 DOCUMENTI DI RIFERIMENTO


In AW, negli anni, anche a causa dell‘elevato numero di progetti gestiti su licenza e/o in collaborazione, sono stati
usati svariati documenti specifici sull‘uso e sull‘interpretazione delle tolleranze di forma e posizione.
In alcuni casi le differenze tra i vari documenti sono ridotte e di tipo più formale che sostanziale, in altri casi invece
le differenze sono notevoli e sono dovute soprattutto ad un tardivo o mancato aggiornamento delle norme
aziendali.
Infatti le norme interne delle varie aziende (AW, BELL, SIKORSKY) sono, per lo più, la più o meno fedele
trascrizione di norme internazionali (generalmente ANSI): e‘ evidente che il mancato adeguamento con le varie (ed
a volte significative revisioni dell‘ANSI) porta a differenze anche notevoli tra le varie norme aziendali.
I principali documenti che trattano le tolleranze di forma e posizione e che capita di trovare citati nei disegni o nelle
specifiche sono i seguenti :

N. DOCUMENTO LINEA TITOLO

NIT023.01 / NTA AW NORME E STANDARD AW CONDIVISE

NTA022R AW SURFACE TEXTURE AND CONDITION


CONDIZIONE E RUGOSITA‘ DELLE SUPERFICI
SS9209 SIKORSKY DRAWING INTERPRETATION MANUAL (SIKORSKY)

BELL DRAFTING ROOM MANUAL – SECTION 3B (BELL)


ER – 013 /
EH101 / AW DRAWINGS – GEOMETRIC TOLERANCES
NTA013R
ANSI Y14.5M-1994 DIMENSIONING AND TOLERANCING

ISO 286-1 1988 ISO SYSTEM OF LIMITS AND FITS - PART 1: BASES
OF TOLERANCES, DEVIATIONS AND FITS
ISO 286-2 1988 ISO SYSTEM OF LIMITS AND FITS - PART 2:
TABLES OF STANDARD TOLERANCE GRADESAND
LIMIT DEVIATIONS FOR HOLES AND SHAFTS.

ISO 1101 TECHNICAL DRAWINGS – GEOMETRICAL


TOLERANCING – TOLERANCING OF FORM,
ORIENTATION, LOCATION AND RUN-OUT

Come si vede i documenti sul tema delle tolleranze di forma e posizione sono diversi ed in molti casi differiscono
anche significativamente.
Una regola pratica per limitare le incompatibilità e le incongruenze tra le varie normative e convenzioni e‘ quella di
usare più possibile le tipologie ―base‖ delle tolleranze di forma e posizione ed applicarle nei modi più consolidati e
concordati.

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TRANSMISSION SYSTEMS DESIGN & DEVELOPMENT Tolleranze di Forma e Posizione

3.2 SIMBOLOGIA

I simboli geometrici, più comunemente impiegati nei documenti produttivi sono quelli richiamati nella tabella
seguente:
Tabella dei Simboli – Symbols Summary

Name Type of M L F T P Remarks


Symbol Datum
Carattaristica Controls
RETTILINEITA‘
— LINEARITA‘
Straightness
* *  * Where applied to a
Feature of Size

NON è RICHIESTO
c
FORMA

PLANARITÀ
Flatness 
ROTONDITA‘
e Circularity 
Controllano la

Never
CILINDRICITA‘
g
forma non la
Cylindricity localizzazione 

b PERPENDIC0LARITA‘ * Where applied to a


Form (never * *   Feature of Size
ORIENTAZIONE

Perpendicularity Location)
* Where applied to a Feature
f
PARALLELISMO
Parallelism
* *    of Size
** ** Where applied to
RICHIESTO

nominally flat surface


Required

* Where applied to a Feature


a 
ANGOLARITA‘
* *   of Size
Angularity
** ** Where applied to
nominally flat surface
USARE LIMITATAMENTE
PROFILO DI UNA Controllano la
 
k
Limited use
LINEA posizione,
PROFILO

Profile of a Line l‘orientamento la ** ** Where applied to


nominally flat surface
OPZIONALE

dimensione e la
forma
 
d
Optional

PROFILO DI UNA ** Where applied to


Location,
SUPERFICE
Orientation, Size
** nominally flat surface
Profile of a Surface
and Form
Controlla la
   
j
POSIZIONE Posizione
e l‘orientamento
Position
POSIZIONE

Location,
Orientation
Controlla la
r
CONCENTRICITA‘ NON RACCOMANDATO
Posizione  NOT RECOMMENDED
Concentricity derivata da un
punto mediano

i
SIMMETRIA Location of NON RACCOMANDATO
Symmetry Derived Median NOT RECOMMENDED
Points

h
** Where applied to
ROTAZIONE

ROTAZIONE

Controllano la
Circular Runout localizzazione di
** nominally flat surface
RICHIESTO

ROTAZIONE un cilindro
t
USARE LIMITATAMENTE
 
Required

TOTALE Location of Limited use


Cylinder ** Where applied to
Total Runout ** nominally flat surface

Sono stati ombreggiati in grigio quelli di cui se ne consiglia l’uso solo in casi di effettiva ed insostituibile
necessità (per quanto possibile).

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CARATTERISTICA RIFERIMENTO
GEOMETRICA (1) PRIMARIO (7)

VALORE
TOLLERANZA (3) MODIFICATORE DEL
RIFERIMENTO (9)
SIMBOLO
DELLA
PROIEZIONE (5)

0.250 M P 30.00 A B M C

ALTEZZA
DELLA RIFERIMENTO
PROIEZIONE (6) TERZIARIO (10)

MODIFICATORE
DELLA
CARATTERISTICA (4)
RIFERIMENTO
SIMBOLO TOLL. SECONDARIO (8)
DIAMETRALE (2)

La figura precedente rappresenta lo schema ed i principali contenuti del riquadro delle tolleranze di forma e
posizione cosi‘ come attualmente previsto dalle norme ANSI.
Si ritiene questa essere la rappresentazione piu‘ aggiornata e completa ed inoltre molto vicina anche a quella che
e‘ stata più di recente adottata dalle norme ISO, che come si e‘ detto precedentemente, stanno sempre di più
portandosi alla coincidenza con quelle ANSI.
Bisogna però anche ammettere che sia sui disegni più vecchi ma anche su quelli più recenti, e‘ assai frequente
imbattersi in rappresentazioni anche significativamente diverse da quelle indicate, quindi e‘ indispensabile che,
ogni qual volta si abbia a che fare con disegni di una linea o programma diversi dall‘usuale, o che ci si trovi ad
essere assegnati ad un nuovo progetto, si prenda conoscenza approfondita della normativa applicabile.

(1) vedere tabella precedente e quelle seguenti

(2) utilizzare questi simbolo quando la tolleranza e‘ riferita ad una superficie cilindrica (foro o perno)

(3) entità ammessa allo scostamento specifico

(4) può essere M (massimo materiale), L (minimo materiale), F (stato libero), T (piano tangente),
S (Regardless of Feature Size)
(5) serve per proiettare la zona di tolleranza all‘esterno della caratteristica stessa

(6) altezza del tratto proiettato esternamente

(7) 1° riferimento

(8) 2° riferimento

(9) eventuale modificatore di ciascuno dei riferimenti (vedere (4))

(10) 3° riferimento

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Le tabelle seguenti, invece rappresentano un confronto tra l‘attuale norma ANSI e le più recenti versioni delle
norme ISO.

Segue fig. C-3

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Come si puo‘ vedere, le piu‘ recenti versioni della norma ISO si sono sempre più avvicinate alla norma ANSI
e viceversa, riducendo significativamente le differenze tra le due normative.
E‘ prevedibile che, in futuro, questo processo sia destinato ad annullare del tutto la differenza tra queste due
importanti normative eliminando così sia le differenze formali che le ambiguità sostanziali che, ancora oggi,
permangono.

Bisogna tener presente che questo processo non e‘ ancora completato e, quindi, e‘ opportuno, per evitare il
rischio di errata interpretazione attenersi alle seguenti regole :

specificare sempre, e metterlo in evidenza, a quale normativa ci si riferisce

evitare l‘uso di simboli, o applicazioni delle norme, sconsigliati o poco frequenti o poco noti

integrare, eventualmente, il richiamo convenzionale con note esplicative

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A titolo di ulteriore riferimento, si riporta in basso la tabella tratta dallo standard ER013 in vigore sui disegni EH101.
Come si può notare essa e‘ fondamentalmente in accordo con le ISO (non le più recenti) ed e‘ interessante anche
l‘indicazione riportata nell‘ultima colonna a destra circa l‘applicabilità della condizione di Massimo Materiale (MMC).

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E‘ comunque parere di chi scrive che, allo stato attuale, la normativa preferibile ed a cui far riferimento
quando possibile sia l‘ANSI/ASME Y14.5M-1994, e le sue eventuali future revisioni.

Si coglie l‘occasione della trattazione delle normative di riferimento per evidenziare il chiarimento introdotto
dalle recenti normative ANSI nei riguardi dell‘interpretazione della forma dei raggi di raccordo.
La nuova normativa, infatti distingue il caso classico in cui il raggio viene quotato in modo tradizionale :

R2.40 0.30

Da quello in cui, invece si specifichi un controllo della forma del raggio mediante l‘indicazione :

CR2.40 0.30
Dove CR sta per ―Controlled Radius‖ (Raggio Controllato).

Le due interpretazioni date dalla norma sono date di seguito.

In AW, indipendentemente dall‘indicazione R o CR si e‘ sempre data l‘interpretazione di ―controlled radius‖ .


In futuro, soprattutto per disegni da o per l‘esterno si ritiene preferibile essere sempre piu‘ espliciti indicando
CR in luogo di R.

Altri termini ancora molto in uso e di significato identico sono :

LTC e TIR (o FIM, meno usato)

Il primo significa Lettura Totale Comparatore, mentre il secondo, che ne e‘ la traduzione inglese, sta ad
indicare Total Instrument Reading (mentre FIM e‘ l‘abbreviazione di Full Indicator Movement).
Quando si incontrano questi termini, soprattutto sui vecchi disegni, significa che si e‘ voluto precisare che la
tolleranza va applicata alla totale escursione dell‘immaginario o reale comparatore con il quale si dovrà
controllare la caratteristica in esame.

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APPUNTI

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4 I RIFERIMENTI

4.1 I RIFERIMENTI : PUNTI CHIAVE

I riferimenti sono immaginari (teorici), ma le caratteristiche usate per definirli sono (e devono essere)
caratteristiche reali del pezzo.

La precedenza dei riferimenti (primario, secondario, terziario) dipende unicamente dall‘ordine, da sinistra a
destra con cui sono disposti nel riquadro che li richiama, non dall‘ordine alfabetico delle lettere di riferimento usate.

I riferimenti funzionali devono essere scelti e definiti in base alle condizioni di accoppiamento della parte al
montaggio e non in base alla presunta sequenza e/o modalità di lavorazione. Le superfici che costituiscono i
riferimenti funzionali sono spesso superfici di accoppiamento al montaggio o superfici che devono essere legate
geometricamente per ragioni di montaggio.

I riferimenti non funzionali (o di costruzione) sono invece scelti spesso in base a come la parte verrà costruita
(lavorata).

I riferimenti simulati sono quelli costituiti dalle superfici di vari accessori di controllo quali, ad esempio, i piani di
riscontro, i blocchetti Johnson, i rullini, ecc., che sono portati in contatto con il pezzo per stabilire un punto, una
linea un piano di riferimento.

Le caratteristiche dei riferimenti vengono usate così come sono. Cioè, per esempio, una superficie irregolare
che viene utilizzata come piano di riferimento verrà posta in contatto mediante i suoi tre punti più alti,
indipendentemente dalla sua planarità. Il progettista deve decidere di volta in volta se e‘ necessario ―qualificare‖ la
caratteristica precisandone le tolleranze di forma (planarità, rotondità, cilindricità, ecc. a seconda del caso) in
funzione dell‘uso previsto per il riferimento stesso e la precisione delle tolleranze che ad esso devono essere
riferite.

Evitare di indicare come riferimenti delle entità astratte o teoriche come possono esserlo gli assi o i centri
(intersezioni) salvo che non vi siano delle indicazioni esplicite per la loro pratica determinazione.

I riferimenti devono essere sempre pensati come un sistema di vincolo del pezzo in modo che esso assuma una
posizione stabile ed unica rispetto alla quale eseguire i controlli.

Normalmente sono necessari tre riferimenti per vincolare completamente il pezzo, ognuno di questi riferimenti
assume una lettera dell‘alfabeto, e come vedremo meglio in seguito, l‘ordine con il quale vengono specificati i
riferimenti non e‘ indifferente.

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Il primo riferimento viene detto ―PRIMARIO‖, il secondo ―SECONDARIO‖ il terzo ―TERZIARIO‖ e l‘avvicinamento
del pezzo ai riferimenti deve avvenire secondo l‘ordine assegnato.

Come si può, infatti, capire dalle due figure seguenti, un diverso ordine di accostamento può avere degli effetti non
trascurabili sul posizionamento del pezzo e quindi sui risultati del controllo.

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4.2 I RIFERIMENTI SUI PEZZI LAVORATI

Analogamente alle fusioni, come vedremo più avanti, anche i pezzi lavorati richiedono la definizione di riferimenti
per poter permettere una precisa ed univoca verifica delle varie caratteristiche geometriche del pezzo stesso.

I riferimenti dei pezzi lavorati devono essere assegnati sempre in base a criteri funzionali del pezzo in questione.

Questo permette di definire le relative tolleranze in modo direttamente legato alle esigenze di funzionamento o di
accoppiamento del pezzo stesso.

Per i nostri pezzi spesso costituiti da organi rotanti (alberi o ingranaggi) e‘ sempre necessario definire dei riferimenti
che rappresentino l‘asse di rotazione del pezzo.
Per pezzi relativamente lunghi questo si ottiene utilizzando due portate (tratti cilindrici costituenti le sedi o le piste di
cuscinetti) il più distanti possibile.
In questo caso abbiamo costituito un unico riferimento (un asse) mediante due entità (per es. A e B) e quindi la
rappresentazione delle tolleranze legate a questo asse andrà effettuata come nell‘esempio seguente :

Analogamente, la figura successiva illustra il caso di definizione di un piano unico mediante il riferimento a due
pianetti distinti.

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La prescrizione data dalla norma ANSI per la definizione dell‘asse costituito da due diametri e‘ rappresentata nella
figura sottostante. Va però sottolineato che questa interpretazione e‘, a nostro avviso, particolarmente onerosa e
complessa da realizzare nella pratica e si discosta anche da quella che risulta essere la pratica di controllo basata
su strumenti tradizionali.

Per questi motivi, si preferisce adottare l’interpretazione rappresentata nella figura seguente che risulta essere di
agevole attuazione pratica sia mediante apparecchiature tradizionali che mediante macchine di misura.

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La figura sottostante, in analogia a quanto adottato per i due diametri, fornisce un criterio pratico per la definizione
di un asse mediante un solo (lungo) diametro.

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La figura precedente illustra l‘interpretazione della definizione dell‘asse di un albero con due diametri di cui uno sia
il diametro primitivo di una dentatura.
Anche in questo caso, i due centri per la tracciatura dell‘asse sono definiti a metà larghezza del tratto cilindrico
corrispondente ai due diametri.

E‘ interessante notare in questo esempio :

L‘utilizzo di una simbologia non recentissima (indicazione dei riferimenti e simbolo ―S‖)

Controllo simultaneo dei diametri rispetto all‘asse definito da loro stessi (vedere, per maggiori dettagli su
questa peculiarità il capitolo sul run-out)

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Nella figura che segue viene rappresentata un‘eccezione alla regola (o principio) per la quale i riferimenti dei pezzi
lavorati dovrebbero essere sempre di tipo funzionale.

In questo caso, data la conformazione del pezzo era molto difficile definire efficacemente un asse di riferimento di
tipo funzionale e quindi si e‘ optato, anche tenendo conto dell‘esigenza di equilibratura dinamica assegnato al
pezzo, di stabilire un asse servendosi di riferimenti artificiali (―A‖ e ―B‖), allo scopo creati, rispetto ai quali tutto il
pezzo viene quotato e bilanciato.

E’ chiaro che l’utilizzo di riferimenti non funzionali, comporta un legame indiretto tra le varie caratteristiche del
pezzo ed i riferimenti effettivamente funzionali del pezzo stesso.

Questo comporta la necessità, per evitare un eccessivo accumulo di tolleranze, di legare in modo molto preciso i
riferimenti non funzionali con quelli effettivi.

Ad esempio, nel pezzo dell‘esempio precedente, l‘asse di rotazione reale dell‘albero sarà definito, in
funzionamento, dai diametri primitivi dei due scanalati di estremità che quindi dovranno essere legati in maniera
piuttosto precisa all‘asse A-B.

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Un altro esempio possibile, anche se raro (almeno nelle nostre applicazioni), di riferimenti non funzionali in un
pezzo finito e‘ quello che segue, illustrante la modalità di definizione di un asse di un albero mediante due centri.

Bisogna tener presente che i riferimenti non funzionali derivano quasi sempre da esigenze di lavorazione e/o
controllo del pezzo, e che quindi la loro definizione sul disegno dovrebbe sempre derivare da un accordo con IFM
ed il Controllo.

La figura sottostante rappresenta ed illustra le modalità di utilizzo di una cava quale riferimento per un pezzo
macchinato.
In questo caso, in particolare il riferimento che viene creato e‘ il piano mediano della cava stessa.

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Nella figura seguente invece, viene rappresentato un esempio di riferimento su di un diametro primitivo di una
filettatura.

Pur se teoricamente possibile e contemplato dalle norme, si tratta, a nostro avviso, di una prassi da evitare per
preferire un legame inverso in cui si limita la posizione del primitivo rispetto ad un altro riferimento piu’ facilmente
definibile.

Un altro riferimento, per ora poco usato ma che in futuro lo sarà sempre di piu‘ per certe applicazioni, e‘ costituito
dal diametro primitivo degli ingranaggi.

La figura precedente ne illustra schematicamente l‘indicazione a disegno, mentre la successiva evidenzia la


necessità di considerare la larghezza dell‘ingranaggio (o almeno i due punti estremi) e tutti i denti dell‘ingranaggio
per determinarne correttamente la posizione dell‘asse.

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La figura seguente, invece rappresenta un esempio reale di applicazione di questo concetto riferita alla dentatura
interna di una corona planetaria.

Si noti pero’ l’utilizzo non corretto del simbolo per il riferimento A e l’applicazione su di esso di una tolleranza di
cilindricità di difficile verifica.

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Un‘ulteriore possibilità di definizione di uno dei riferimenti (anche se di uso molto raro, almeno nelle nostre
applicazioni) e‘ l‘utilizzo di un‘intera serie di fori come riferimento.
La simbologia e l‘interpretazione relative sono rappresentate nella figura seguente.

Se necessario, si puo‘ limitare la zona del pezzo con la quale definire il riferimento evidenziandola come illustrato
nella figura precedente.

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4.3 I RIFERIMENTI INTRINSECI

Vi sono delle tolleranze di forma che non richiedono riferimento. Si tratta di aspetti caratteristici di una superficie
indipendentemente da dove questa si trovi, in assoluto, quali la planarità, la rotondità, la circolarità, la
rettilineità.
In questi casi lo scostamento della caratteristica viene rilevato rispetto a dei riferimenti che vengono materializzati
sull‘elemento stesso oggetto della verifica e si tratta in questo caso di riferimenti intrinseci.

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APPUNTI

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5 LE MACCHINE DI MISURA

Le considerazioni fatte in precedenza per quanto riguarda la definizione dei riferimenti derivano essenzialmente
dalla normativa, anche recente, in vigore. Tale normativa però, deriva in buona sostanza da criteri e metodi di
controllo tradizionali, cioè manuali e quindi basati su calibri, calibri funzionali, micrometri, comparatori e altri
dispositivi analoghi.
Al giorno d‘oggi, ed anzi già da tempo, il controllo industriale delle caratteristiche di forma e posizione dei pezzi
prodotti avviene su macchine di misura elettroniche e fortemente assistite da calcolatori elettronici equipaggiati di
sempre più potenti programmi di calcolo (software).

In estrema sintesi, le macchine di misura, dette anche CMM (―Coordinate Measuring Machines‖, o macchine di
misura a coordinate) sono dei dispositivi che per mezzo di una sonda mobile secondo tre direzioni (vedere figura
seguente) tastano il pezzo e determinano le tre coordinate (X,Y,Z) del punto tastato.

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Nelle figure seguenti viene rappresentato piu‘ in dettaglio il controllo su macchina di misura a coordinate di un
ingranaggio con albero.

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La figura seguente illustra schematicamente una tipica sonda per macchine di misura a coordinate.

Le varie coordinate, cosi‘ determinate e memorizzate ed elaborate da un calcolatore asservito alla macchina
permettono di stabilire varie caratteristiche geometriche e dimensionali del pezzo controllato e quindi di verificare
gli errori corrispondenti.

Essendo il controllo basato su un contatto puntiforme e discreto della sonda con il pezzo, ne deriva che la qualità
del controllo dipende significativamente dal numero di punti che la sonda andrà a stabilire per determinare una
dimensione o per derivare una caratteristica geometrica.

La figura precedente illustra qualitativamente il grossolano errore che si commette nel definire un foro cilindrico
mediante 4 punti rispetto alla forma del foro reale o a quella che si puo‘ stabilire con un numero elevato di punti.

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La figura seguente rafforza la necessità di andare sempre di piu’ verso la scansione continua anziche’ il contatto
della sonda con il pezzo in “pochi punti.

La figura seguente, invece illustra una macchina di misura specifica per il controllo della rotondità e, piu‘ in
generale, degli errori di rotazione.
Con questo tipo di macchina il pezzo ruota attorno all‘asse mentre la sonda e‘ fissa e rileva ―in continuo‖ la
superficie (diametro o spallamento da controllare).
Piu‘ in dettaglio, la figura seguente illustra l‘impiego della macchina di misura della rotondità (rotondimetro) per il
controllo di piste di cuscinetti integrali su ingranaggi.

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APPUNTI

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6 PLANARITÀ

6.1 PLANARITÀ : PUNTI CHIAVE

I riferimenti non si applicano alla prescrizione di planarità. La planarità e‘ riferita a se stessa (riferimento
intrinseco).

La planarità non puo‘ essere verificata con calibri, deve essere misurata.

La misura della planarità deve avvenire rispetto ad un piano ottimale e deve riprodurre la zona di tolleranza
costituita da due piani paralleli distanti l‘ammontare della tolleranza.

L' ER-013 DRAWINGS alla tolleranza di planarità deve essere applicata ad una superficie piana continua. Per
le superfici interrotte (ad esempio una serie di piedini complanari) vedere la tolleranza di forma di superficie.

La tolleranza di planarità ammissibile non può essere sommata alla tolleranza dimensionale associata con quel
piano.

La tolleranza di planarità deve essere inferiore alla tolleranza dimensionale associata a quel piano.

La tolleranza di planarità applicata su pezzi di grandi dimensioni può risultare a volte di difficile definizione. Da un
lato, infatti, il progettista sente l‘esigenza di imporre un valore piccolo che garantisca la necessaria precisione al
piano che risulti così poi correttamente combaciante con la sua interfaccia ai fini di una uniforme distribuzione delle
pressioni e una buona tenuta, dall‘altro però e ben noto che la lavorazione di pezzi di grandi dimensioni, con
l‘intrinseca flessibilità ad essi associata, e‘ spesso difficoltosa e il raggiungimento di tolleranze di planarità ristrette
e‘ problematico.
In questi casi vi sono perciò due possibili alternative, da vagliare ovviamente con gli addetti alla produzione:

Prescrivere la planarità a pezzo vincolato (vedere più oltre il paragrafo sui pezzi flessibili).

Prescrivere, in analogia alla rettilineità, un doppia tolleranza : una piu‘ ristretta per unità di superficie piana ed
una piu‘ ampia applicabile alla totalità della superficie.

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Controllo della planarità

Controllo della planarità unità di area

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6.2 PLANARITÀ : ESEMPI

La figura precedente illustra l‘applicazione del doppio requisito di planarità ad un piano di giunzione di grandi
dimensioni : viene data sia una tolleranza (ampia) per il piano nella sua totalità, sia una tolleranza (molto piu‘
ristretta) applicabile localmente ad ogni porzione di piano che rientri nella dimensione di un quadrato da 1.00X1.00.
Nel caso in cui la tolleranza di planarità sia estremamente ristretta, si ricorre, a volte, per il controllo (ed anche per
l‘indicazione a disegno) al metodo delle bande ottiche.

Senza entrare nel merito dei concetti fisici del fenomeno o dei dettagli operativi di controllo, si può solo notare che
questo metodo implica l‘utilizzo di un perfetto piano ottico che, posto in contatto con il piano del pezzo da
controllare mette in evidenza delle bande o striature ottiche la cui forma permette di dedurre l‘errore di planarità del
pezzo stesso.

Si ha :

1 banda ottica = 11.57X10-6 in = 0.000294 mm = 0.294 m


Quindi quando viene specificato un errore di planarità entro 2 bande ottiche, questo corrisponde a :

2 bande ottiche = 23.14X10-6 in = 0.000588 mm = 0.588 m

Questo e‘ un tipico requisito di planarità applicato alle superfici a contatto delle tenute meccaniche frontali.

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7 ROTONDITÀ / CIRCOLARITÀ

7.1 ROTONDITA’ : PUNTI CHIAVE

La banda di tolleranza per la rotondità e‘ una dimensione radiale non diametrale.

La rotondità non può essere verificata con calibri, deve essere misurata.

La tolleranza dimensionale controlla anche la rotondità entro i confini dimensionali a meno che non sia
ulteriormente specificata una tolleranza di rotondità alla caratteristica dimensionale e che quindi restringa la
tolleranza di forma derivante dalla tolleranza dimensionale.

La tolleranza di rotondità non può superare il confine della forma perfetta derivante dalla tolleranza
dimensionale.

La tolleranza di rotondità non e‘ mai associata ad un riferimento.

La rotondità e‘ sempre indipendente dalla dimensione della caratteristica. Cioe‘ non ha senso invocare il
principio del Massimo Materiale per la tolleranza di rotondità.

La tolleranza di rotondità e‘ applicata indipendentemente ad ogni cerchio costituente la caratteristica controllata


(cilindro o cono).

La tolleranza di rotondità può essere applicata anche a caratteristiche coniche vincolando cosi‘ la rotondità di
tutte le individuali sezioni circolari del cono.

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Esempio di applicazione e di controllo della tolleranza di rotondità del particolare

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Di seguito e‘ rappresentato un tipico grafico prodotto da una delle macchine di misura computerizzate per il
controllo della forma, circolarità e run-out in questo caso.

Con i moderni sistemi di controllo della rotondità basati su elaborazione computerizzata dei dati, esistono varie
possibilità di definizione del cerchio di riferimento.

MIC = maximum inscribed circle (massimo cerchio inscritto)

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MCC = minimum circumscribed circle (minimo cerchio circoscritto)

MZC = minimum zone circles (cerchi di zona minima) o


MRS = minimum radial separation (minima separazione radiale

LSC = least squares mean circle (cerchio medio dei minimi quadrati)

Di tutti i 4 criteri elencati in precedenza, quello preferibile e‘ senz‘altro l‘ultimo, cioe‘ quello del cerchio medio dei
minimi quadrati che riduce anche gli effetti di eventuali punti anomali di misura.

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7.2 ROTONDITÀ :ESEMPI

Vi sono anche delle limitazioni di tipo dimensionale all‘utilizzo delle macchine di misura dedicate al controllo della
rotondità e delle altre caratteristiche dei perni e degli spallamenti che devono essere tenute in considerazione
quando si assegnano le tolleranze a disegno.

E‘ quindi indispensabile, quando si ha a che fare con parti di grandi dimensioni (assiali e/o radiali) consultarsi con
gli addetti del Controllo Dimensionale per individuare quali sono le possibili soluzioni alternative al controllo della
forma e delle dimensioni dei perni e degli spallamenti.

Nella figura seguente viene rappresentato il disegno di una corona Gleason saldata EBW di grandi dimensioni
(circa 500) eccedente le capacità delle macchine di misura della rotondità disponibili.

In questo caso, si e‘ dovuto abbandonare l‘ipotesi di utilizzo di tali macchine per ripiegare su macchine di misura
piu‘ generiche, pur sempre di tipo computerizzato, adattando la prescrizione a disegno alle effettive capacità di
rilievo della macchina adottata. In particolare si e‘ dovuto evitare di prescrivere il controllo del doppio run-out.

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Anche la figura precedente rappresenta un pezzo di notevoli dimensioni (albero del rotore principale), non
compatibile ne‘ per ingombri ne‘ per peso con i rotondimetri disponibili e quindi controllato con macchine di misura
generiche ma dotate di tavola rotante.

Anche in questo caso, la scelta della macchina di misura ha comportato un adeguamento delle tolleranze
specificate a disegno, in particolare evitando il richiamo del doppio run-out, non immediatamente calcolabile dal
software delle macchine a coordinate disponibili.

La difficoltà nel rispettare costantemente tolleranze di rotondità (e/o cilindricità e/o run-out doppio o singolo) sulle
piste integrali di rotolamento dei cuscinetti a rulli ha portato al tentativo di standardizzare all‘interno della Divisione
Trasmissioni i requisiti di tolleranza di forma e dimensionali applicabili a questo tipo di componenti, almeno nei
nuovi progetti futuri.

A titolo di riferimento si riportano perciò le tabelle corrispondenti alle Norme Interne Trasmissioni (NIT) 004.03 e
004.04 che trattano questo argomento.

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8 CILINDRICITÀ

8.1 CILINDRICITÀ: PUNTI CHIAVE

La tolleranza di cilindricità non può essere associata ad alcun riferimento.

La banda di tolleranza della cilindricità e‘ una zona radiale definita da due cilindri perfetti e concentrici separati
radialmente della tolleranza specificata.

La cilindricità controlla automaticamente anche la rotondità di ogni elemento circolare , la rettilineità di ogni
elemento della superficie, controlla la condizione a ―barilotto‖ e quella a ―clessidra‖, controlla la conicità.

La tolleranza di cilindricità non puo‘ superare il confine della forma perfetta alla condizione di Massimo
Materiale associata alla dimensione della caratteristica controllata.

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Esempio di applicazione e di controllo della tolleranza di cilindricità di un particolare

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8.2 CILINDRICITÀ: ESEMPI

Ovviamente, la tolleranza di cilindricità trova largo uso nei perni cilindrici e nei cuscinetti a rulli cilindrici.
Riportiamo, a tal proposito delle figure tratte da un disegno costruttivo di un cuscinetto a rulli cilindrici di elevata
precisione per applicazioni aeronautiche ad alta velocità in cui si puo‘ riscontrare il largo uso della tolleranza di
cilindricità ma anche di quella di run-out, concentricità, circolarita, parallelismo, planarità e simmetria.

Di seguito vengono riportati i dettagli costruttivi dei rulli del cuscinetto precedente con, anche in questo caso, largo
uso della tolleranza di cilindricità, con valori di tolleranza molto ristretti.

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Di seguito e‘ rappresentato un tipico grafico prodotto da una delle macchine di misura computerizzate per il
controllo della forma, cilindricità e doppio run-out in questo caso.

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APPUNTI

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9 IL PRINCIPIO DEL MASSIMO MATERIALE

9.1 IL PRINCIPIO DEL MASSIMO MATERIALE: I PUNTI CHIAVE

o Il Principio del Massimo Materiale permette di ampliare le tolleranze garantendo nel contempo
l‘accoppiabilità e l‘intercambiabilità delle parti.

o Il Principio del Massimo Materiale può essere indipendentemente applicato sia alla tolleranza che al
riferimento.

o Il Principio del massimo materiale e‘ prevalentemente applicato quando si debbano garantire delle
condizioni di accoppiamento con gioco, non e‘ invece consigliabile nel caso di accoppiamenti senza gioco o
forzati quali ad esempio le filettature, le sedi spine piantate con interferenza, ecc.

9.2 PRINCIPI INFORMATORI

La condizione di ―Massimo Materiale‖ (o Maximum Material Condition = MMC all‘inglese) definisce quella
situazione dimensionale limite per la quale ad un pezzo risulta attribuita, nell‘ambito delle tolleranze, la
massima quantità di materiale. A questa condizione corrisponde la dimensione massima consentita per
l‘albero, ovvero per l‘elemento pieno; e la dimensione minima per il foro, o per l‘elemento cavo.
Notoriamente, le caratteristiche degli accoppiamenti sono funzione :

Delle dimensioni effettive degli elementi da accoppiare;

Degli errori di forma e di posizione degli elementi stessi.

Quando per entrambi gli elementi di un accoppiamento e‘ realizzata la condizione di massimo materiale
(come sopra definita) e quando, nel contempo, gli scostamenti di forma e posizione hanno raggiunto il valore
massimo consentito, allora nell‘accoppiamento si realizza il gioco minimo. Viceversa, il gioco cresce quando
le dimensioni effettive degli elementi dell‘accoppiamento si scostano da quelle corrispondenti alla condizione
di massimo materiale e quando gli scostamenti di forma e di posizione non raggiungono i valori massimi
consentiti.

Pertanto, i valori delle tolleranze di forma e posizione possono venire superati (senza che risulti
compromessa la possibilità di accoppiamento prevista) quando le dimensioni effettive degli elementi da
accoppiare risultano minori di quelle corrispondenti alla condizione di massimo materiale.
Risulta evidente che il predetto superamento delle tolleranze di forma e di posizione e‘ possibile solo entro i
limiti che vengono imposti, da un lato dalle citate condizioni di massimo materiale, e dall‘altro dalla tolleranza
dimensionale prevista per l‘accoppiamento.
In altri termini, in presenza di contemporanea prescrizione di una tolleranza dimensionale e di una tolleranza
di forma o posizione, il ricorso alla condizione di massimo materiale consente il superamento di una
tolleranza fissata, dell‘ammontare che non viene utilizzato dall‘altra tolleranza.
Per chiarire, e‘ il caso di precisare che, se la tolleranza viene prescelta in base al principio del massimo
materiale, le tolleranze di forma e posizione possono venire aumentate di un valore pari alla differenza tra la
dimensione di massimo materiale e la dimensione effettiva. Una scelta del genere riesce pertanto possibile
solo nel caso in cui la dimensione effettiva sia minore di quella di massimo materiale.
L‘incremento della tolleranza, sulla base del principio del massimo materiale, riesce indubbiamente
vantaggiosa ai fini della produzione; puo‘ risultare peraltro non accettabile per ragioni di funzionalità
dell‘accoppiamento.
L‘aumento segnalato si puo‘ applicare sia alle tolleranze dimensionali che a quelle di forma e posizione;
esso non puo‘ ovviamente superare, come già precisato, l‘ammontare della tolleranza dimensionale.

L‘incremento della tolleranza di forma o posizione può venire applicato ad uno solo degli elementi che
costituiscono l‘accoppiamento e cio‘ in maniera indipendente dal secondo elemento.

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L‘accoppiamento rimane infatti possibile purche‘ nel primo dei due elementi non risulti superato il valore globale
delle tolleranze dimensionali e di quelle di forma e posizione.

Se invece una tolleranza di forma o posizione e‘ riferita ad un elemento che sia dotato di un riferimento, e che a
sua volta e‘ vincolato ad una tolleranza dimensionale, riesce allora possibile fare uso del principio del massimo
materiale sia per l‘elemento posto in tolleranza, che per l‘elemento di riferimento.
Se il principio del massimo materiale non viene adottato per le tolleranze di forma e posizione, queste ultime
devono essere rispettate indipendentemente dalle dimensioni effettive dei singoli elementi. In tale evenienza, gli
scostamenti di forma o di posizione debbono venire controllati indipendentemente dagli errori dimensionali.
L‘adozione del principio del massimo materiale e‘ comunque di esclusiva competenza del progettista, al quale
spetta di valutare gli aspetti positivi e quelli negativi della scelta.
L‘impiego del principio del massimo materiale viene indicato mediante il simbolo m, il quale, a seconda che il
principio venga applicato all‘elemento posto in tolleranza o all‘elemento di riferimento, ovvero ad entrambi
contemporaneamente, viene posto di seguito :

Al valore della tolleranza

0.04 M A

Alla lettera di riferimento

0.04 A M

Ad entrambe le indicazioni precedenti

0.04 M A M

9.3 APPLICAZIONI

Le modalità di applicazione del principio del massimo materiale alle fondamentali caratteristiche di forma e di
posizione (rettilineità, perpendicolarità, posizione e coassialità), tanto nel caso di tolleranze di valore maggiore di
zero, quanto in quello di tolleranza di valore nullo, vengono illustrate di seguito sulla base di esemplificazioni
numeriche desunte da lavori dell‘ISO ed accolte da numerosi enti di normativa, tra i quali l‘UNI.

9.3.1 RETTILINEITÀ

Si consideri l‘albero di figura 4.1, di diametro 10. In ragione della tolleranza dimensionale prescritta, il valore
effettivo del diametro può variare dal limite superiore di 10 mm (massimo materiale) al limite inferiore di 9.98
(minimo materiale).

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Fig. 4.1

La prescrizione di una tolleranza di rettilineità (tolleranza di forma) per l'asse dell'albero, riferita alle
condizioni di massimo materiale, significa che l'asse stesso deve essere contenuto in una zona di tolleranza
cilindrica di diametro prefissato (ad es. di 0.010 mm), quando l'albero si trova al limite superiore della
tolleranza dimensionale ( 10.000 mm).
Come e illustrato nella figura 4.2, il calibro idoneo a verificare la condizione predetta deve avere un diametro
di 10.010 mm.

Fig. 4.2
Appare pertanto ovvio che, fermo restando il valore sopra citato (10.010 mm) per il calibro, l'ampiezza della
zona di tolleranza varia (ed in particolare aumenta) quando la dimensione dell'albero si scosta dalla
condizione di massimo materiale.
Se l‘albero assume al limite la dimensione minima consentita dl 9.980 mm (minimo materiale), la zona di
tolleranza di forma assume un valore massimo, che è dato dalla differenza tra la dimensione del calibro
(corrispondente alla condizione di massimo materiale) e quella minima dell'albero (10.010 – 9.980 = 0.030),
come indicato nella figura 4.3.

Fig. 4.3

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Ciò significa che la tolleranza di forma è aumentata di quella parte di tolleranza dimensionale dell'albero che – con
riferimento alla condizione di massimo materiale - non è stata utilizzata.
Il calibro assume in tal modo la duplice funzione di controllo dello scostamento di rettilineità e dell'errore
dimensionale. Per la verifica dell'osservanza delle tolleranze dimensionali, il diametro dell‘albero deve tuttavia
essere controllato separatamente.
Se infine si dovesse prescrivere il contenimento di tutto il volume dell'albero nel cilindro definito dalla tolleranza
dimensionale, allora la tolleranza di rettilineità dovrebbe essere fissata con riferimento alla generatrice, anziche‘
all‘asse dell‘albero.

9.3.2 PERPENDICOLARITÀ

Si consideri ora il perno illustrato in figura 4.4, avente diametro nominale 16.000 mm, soggetto ad una tolleranza
dimensionale che consente la variazione del diametro stesso da un valore effettivo massimo di 16.000 mm
(massimo materiale) ad uno minimo di 15.980 (minimo materiale).

Fig. 4.4

Con riferimento alla condizione di massimo materiale viene prescritta una tolleranza di perpendicolarità dell'asse di
0.040 mm rispetto ad un piano di riferimento. Ciò significa che, quando il perno si trova nelle condizioni di massimo
materiale (16.000 mm) l'asse del perno stesso deve essere contenuto in una zona cilindrica di diametro pari a
0.040 mm.

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Fig. 4.5
La figura 4.5 illustra questa condizione, evidenziando il fatto che il calibro deve avere un diametro pari a
16.040 mm.

Se, per contro, il perno assume il diametro minimo consentito dalla tolleranza dimensionale (15.980 mm),
l'impiego dello stesso calibro ( 16.040), consente un aumento della zona di tolleranza di perpendicolarità
pari alla differenza tra la dimensione del calibro e quella del perno (16.040 – 15.980 = 0.060 mm), come è
indicato nella figura 4.6. Si manifesta cioè un aumento della tolleranza di posizione che è pari alla parte di
tolleranza dimensionale che non è stata utilizzata.
Anche in questo caso il calibro di diametro 16.040 mm, serve alla verifica contemporanea dell'errore di
perpendicolarità e di quello della dimensione. Il diametro del perno deve peraltro essere controllato
separatamente, per verificare il rispetto della tolleranza dimensionale.

Fig. 4.6

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9.3.3 LOCALIZZAZIONE (POSIZIONE)

Per illustrare l'applicazione del principio del massimo materiale con un esempio di localizzazione, si consideri
l‘accoppiamento di due elementi muniti l'uno di due perni e l'altro di due fori, soggetti entrambi a tolleranza
dimensionale, sia per la distanza interassiale che per i diametri dei perni e, rispettivamente, dei fori (fig.4.7).

Fig. 4.7

L'accoppiamento dei due elementi, superiore ed inferiore, deve riuscire possibile per qualsiasi valore delle distanze
interassiali e dei diametri, che sia compreso nei limiti delle tolleranze dimensionali. Quindi anche per le condizioni
estreme caratterizzate rispettivamente da:

o elemento superiore : distanza interassiale massima e diametro dei perni massimo ;


o elemento inferiore : distanza interassiale minima e diametro dei fori minimo;

oppure :

o elemento superiore : distanza interassiale minima e diametro dei perni massimo;


o elemento Inferiore : distanza interassiale massima e diametro dei fori minimo.

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Le figure 4.8 a) e 4.8 b) evidenziano il fatto che, anche nelle citate condizioni estreme di tolleranza
dimensionale, l'accoppiamento risulta effettivamente possibile.
Se, viceversa, ai perni si attribuisce il diametro minimo di 9.7 mm, la distanza interassiale può variare tra i
due seguenti valori :

59.9 – 9.7 = 50.2 mm (dalla fig. 4.8 a);


40.1+ 9. 7 = 49.8 mm (dalla fig. 4.8 b);

Fig. 4.8
per cui la zona di tolleranza risulta ampliata di 0.2 mm in luogo di 0.1 mm.
Pertanto il principio del massimo materiale, applicato alla distanza interassiale dell'elemento superiore
dell'accoppiamento, rende possibile un ampliamento della zona di tolleranza, con conseguente evidente
vantaggio per la lavorazione.
Sui disegni l'indicazione che prevede l'impiego del principio del massimo materiale, va precisato come
segue:

- ponendo il simbolo m accanto all'indicazione di tolleranza interassiale nel disegno dell‘elemento inferiore
(fig.4.9 );

- ponendo il simbolo m accanto all‘indicazione della tolleranza di localizzazione dei fori nell'apposito
riquadro di tolleranza; in tale caso le zone di tolleranza per i centri dei fori sono dei cerchi, con centro nella
posizione nominale degli stessi centri dei fori (fig. 4.10).

Fig. 4.9

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Fig. 4.10

Da notare che la rappresentazione di Fig. 4.9 e‘ da considerarsi ormai superata e pertanto da evitare.
Un'ulteriore esemplificazione di tolleranza di localizzazione proposta dalla UNI - ISO è illustrata nella figura 4.11.
Viene considerata una applicazione del principio del massimo materiale sia alle forature poste in tolleranza che
all'elemento di riferimento.
Con tale premessa gli assi dei fori debbono essere compresi in zone di tolleranza cilindriche di diametro 0.2 mm, i
cui assi coincidono con quelli nominali delle forature stesse.
Qualora le dimensioni effettive dei fori e del cilindro di riferimento si scostino dalle condizioni di massimo materiale
(15.00 mm per il diametro dei fori e 150 mm per quello del cilindro di riferimento), ne deriva un incremento della
zona di tolleranza ammissibile per la localizzazione dei fori.

Fig. 4.11

In particolare, la differenza tra il diametro effettivo degli 8 fori e le corrispondenti dimensioni di massimo materiale
condizionano l'entità dei mutui scostamenti di posizione ammissibili per i fori stessi.
Invece se il diametro effettivo del cilindro di riferimento si scosta dalla corrispondente dimensione di massimo
materiale, ne deriva pure un incremento della tolleranza di posizione degli 8 fori rispetto al cilindro di riferimento,
ma non un aumento della reciproca tolleranza di posizione dei fori stessi.

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9.3.4 CONCENTRICITÀ

ATTENZIONE : l’interpretazione e l’applicazione della tolleranza di concentricità dato in questo paragrafo e’


in accordo con le norme ISO ma non con le norme ANSI.

Per esemplificare l'applicazione del principio del massimo materiale ad una tolleranza di coassialità, si
considera il perno illustrato nella figura 4.12.
Il perno è soggetto ad una tolleranza dimensionale e ad una tolleranza di posizione (coassialità).
La prima consente la variazione dei diametri della testa e del gambo da un valore massimo di 40 mm e,
rispettivamente, 20 mm (massimo materiale) ad un valore minimo di 39.900 mm e, rispettivamente, di 19.985
mm (minimo materiale).

Fig. 4.12

La tolleranza di posizione (coassialità), viene prescritta con riferimento alla condizione di massimo materiale.
L'asse della testa del perno deve essere contenuto, secondo l'indicazione, in una zona di tolleranza cilindrica
di diametro 0,05 mm, con asse coincidente con l'asse nominale del gambo. La figura 4.13 illustra il
perno, nelle condizioni di massimo materiale (al limite superiore delle tolleranze dimensionali), ed il relativo
calibro caratterizzato dai diametri 40.050 mm per la testa e 20.000 mm per il gambo. L'errore di coassialità è
di 0.025 mm, pari cioè a metà del diametro del cilindro di tolleranza.

Fig. 4.13

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La figura 4.14 illustra invece il perno al limite inferiore delle tolleranze dimensionali: 39.900 mm per il
diametro della testa, 19.985 mm per il diametro del gambo ed il calibro delle dimensioni precedentemente
determinate (diametri di 40.050 e rispettivamente di 20.000 mm). Si nota che, a causa delle condizioni di
minimo materiale, la tolleranza di coassialità aumenta e si configura come la somma di: 0.150+ 0.015 =
0.165 mm; pertanto l'errore globale di coassialità diventa pari a 0.0825 mm.
In definitiva per la prescrizione fissata con riferimento alle condizioni di massimo materiale, il diametro della zona di
tolleranza cilindrica, il cui asse coincide con l'asse del gambo del perno, può variare dal valore di 0.050 a quello di
0.165 mm.

Fig. 4.14

Si deve notare pero‘ che la concentricità, quando sia necessario invocare il principio del Massimo Materiale
dovrebbe essere sempre sostituita dalla tolleranza di posizione. Infatti, per definizione, la tolleranza di concentricità
si riferisce all‘asse determinato tramite i centri delle varie sezioni della caratteristica (vedere piu‘ oltre) mentre
l‘applicazione del Principio del Massimo Materiale e le figure del precedente paragrafo sono state applicate alle
superfici delle caratteristiche controllate.

Per inciso, questa interpretazione deriva dalla normativa ISO e conferma che, soprattutto in passato, le differenze
tra le varie normative erano significative.

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9.4 TOLLERANZE DI FORMA O DI POSIZIONE DI VALORE NULLO

Alla luce di quanto fin qui esposto assume un significato del tutto particolare l'adozione del principio del
massimo materiale, associato ad una prescrizione di tolleranza di forma o di posizione di valore nullo.
Infatti un'indicazione di tolleranza come esemplificato dalle figure 4.15 a), b) e c) (desunte dalla UNI 7226,
Parte 2) sta ad indicare che nelle condizioni di massimo materiale le tolleranze di rettilineità, di
perpendicolarità, di coassialità, ecc., devono essere nulle; cioé il pezzo deve avere forma perfetta.

Fig. 4.15

Viceversa, se la dimensione del pezzo si scosta da quella di massimo materiale, risultano ammissibili una
tolleranza di forma o di posizione, di entità pari all'ammontare della differenza tra la dimensione effettiva e
quella di massimo materiale.
E' chiaro che la prescrizione di tolleranza di forma o di posizione di valore nullo, è possibile solo se viene
associata alla condizione di massimo materiale. In caso diverso il significato sarebbe quello di una tassativa
prescrizione di forma geometrica perfetta.
Se invece alla prescrizione della forma perfetta in condizioni di massimo materiale, si vuole associare
un'altra prescrizione di forma comunque valida al di fuori della predetta, la designazione va posta come
indicato nella figura 4.16, nella quale è stata prescritta una tolleranza di rettilineità di 0.100 mm - riferita
all'asse dell'elemento cilindrico – valida per tutto il campo della tolleranza dimensionale; ed una tolleranza di
rettilineità nulla (forma perfetta) per la condizione di massimo materiale.

Un caso particolare di applicazione del principio del massimo materiale con tolleranza nulla e‘ quello

applicato alla coassialità di più fori, criterio raramente impiegato sui nostri disegni ma che a volte capita di
incontrare su disegni di licenza, anche recenti, in particolare BELL.

Fig. 4.16

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Nella figura seguente, tratta da un disegno reale, si puo‘ notare l‘applicazione di una tolleranza di posizione
nulla, invocando pero‘ il principio del massimo materiale, riferita a due fori coassiali.

9.5 CONCLUSIONE

Dall‘esposizione fin qui svoltasi si evidenzia che il principio del massimo materiale costituisce un mezzo che viene
offerto al progettista per assicurare le condizioni ottimali di funzionalità degli accoppiamenti. Alla condizione di
massimo materiale corrisponde infatti l'esistenza del giuoco minimo ovvero quella dell'interferenza massima
prevista.
Una condizione siffatta non appare sempre accettabile, poichè può risultare in contrasto con le esigenze della
fabbricazione.
Eventuali scostamenti delle dimensioni reali dalle condizioni di massimo materiale ammettono aumenti delle
tolleranze di forma o di posizione. Detti aumenti, mentre a loro volta sono vantaggiosi per la fabbricazione,
possono riuscire inaccettabili agli effetti della funzionalità.

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Pertanto, non essendo possibile indicare in forma generale e schematizzata le condizioni nelle quali il
principio del massimo materiale risulta vantaggioso, rimane compito esclusivo del progettista deciderne caso
per caso l'adozione.
Lo scopo dell'adozione del principio del massimo materiale risiede pertanto nella possibilità di aumentare
talune tolleranze degli elementi da accoppiare qualora gli stessi non si trovino nella predetta condizione di
massimo materiale. In tal modo all‘ampliamento delle tolleranze corrisponde un‘economia nella produzione
ed, in particolare, una riduzione degli scarti.

9.6 ESEMPIO APPLICATIVO

10.00
9.80
0.25 M A B C

Se il foro si trova nella condizione MMC, cioe‘ e‘ al valore di 9.80, l‘errore di posizione ammesso e‘, ne‘
piu‘ ne‘ meno, che quello specificato, cioe‘ 0.25.
Se invece il foro e‘ in una condizione intermedia nel campo di tolleranza, diciamo, ad esempio, 9.95 la
tolleranza di posizione ammessa diventerà :
0.25 + (9.95-9.80) = 0.40.

Si riporta di seguito un esempio di come tener conto, in pratica, dell‘aumento di tolleranza insito nel principio
del massimo materiale.

Ø 10.00
9.80

Ø 0.250 A B C

TIP. 10 POSIZIONI

MMC
condizione di Massimo Materiale

ERRORE ERRORE
POSIZIONE POSIZIONE
POS. Ø MIN. Ø MAX. TEORICO Ø REALE DØ AMMESSO

1 9,800 10,000 0,250 9,900 0,100 0,350


2 9,800 10,000 0,250 9,850 0,050 0,300
3 9,800 10,000 0,250 9,950 0,150 0,400
4 9,800 10,000 0,250 9,970 0,170 0,420
5 9,800 10,000 0,250 9,810 0,010 0,260
6 9,800 10,000 0,250 9,830 0,030 0,280
7 9,800 10,000 0,250 10,000 0,200 0,450
8 9,800 10,000 0,250 9,800 0,000 0,250
9 9,800 10,000 0,250 9,840 0,040 0,290
10 9,800 10,000 0,250 9,940 0,140 0,390

nella tabella precedente rappresenta l‘incremento (il ―bonus‖) di tolleranza di posizione dovuto allo
scostamento delle dimensioni reali dalla condizione di Massimo Materiale.

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9.7 IL SIMBOLO “S”

Il fatto che non si indichi nel richiamo a disegno il simbolo del massimo materiale e‘, per molte normative, la
condizione necessaria e sufficiente per escluderne l‘impiego.
Non e‘ però infrequente imbattersi, soprattutto su disegni di provenienza americana non recentissima nel simbolo

s
S sta per RFS, abbreviazione dell‘inglese ―Regardless of Feature Size‖ che significa, più o meno,
―indipendentemente dalla dimensione della caratteristica‖, cioe‘, sta a significare che la tolleranza di forma o
posizione assegnata non cambia, e‘ fissa ed, in particolare, non dipende dalla dimensione della caratteristica o
riferimento a cui e‘ stato riferito il simbolo S.

Dal punto di vista applicativo, indipendentemente dal fatto che il simbolo, secondo la normativa più recente debba
essere omesso, va sottolineato che l‘applicazione di una tolleranza in condizione RFS invece che MMC
(ovviamente dove questa scelta sia possibile) e‘ giustificata solo quando:

la condizione di accoppiabilità non sia condizionata dalle dimensioni della caratteristica o del riferimento (ad
esempio nel caso di una filettatura o di un accoppiamento forzato)

prevalgano delle considerazioni funzionali rispetto a quelle di semplice accoppiabilità (ad esempio : serie di fori di
parti rotanti ad alta velocità in cui si voglia controllare l‘eccentricità degli elementi accoppiati, vano di forcella in cui
venga poi applicato il carico di un‘asta o di un martinetto che si vuole mantenere precisamente centrato rispetto al
pezzo nel suo complesso).

9.8 IL PRINCIPIO DEL MINIMO MATERIALE.

Un corollario del principio del massimo materiale, anche se con un impiego ed una diffusione molto piu‘ raro, e
quello del ―minimo materiale‖ (o Least Material Condition = LMC all‘inglese) ed indicato nel riquadro delle tolleranze

con il simbolo l

Le finalità di questo simbolo e dei concetti ad esso associati sono del tutto diversi da quelli del Massimo Materiale.
Questo infatti determina un incremento delle tolleranze in base a criteri di assemblabilità delle parti, mentre il
principio del Minimo Materiale, pur determinando anch‘esso un incremento delle tolleranze, lo basa sul criterio di
garantire spessori minimi di materiale.

E‘ quindi particolarmente applicabile ai casi in cui si voglia garantire lo spessore minimo di una borchia forata o ci si
voglia assicurare l‘uscita garantita di un foro all‘interno di una cavità.

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Nella figura seguente, tratta da un disegno reale si può notare l‘applicazione del principo del Minimo Materiale per
garantire lo spessore minimo del rivestimento applicato all‘occhio.

La figura seguente, rappresenta un‘interessante applicazione del principio del minimo materiale. Si tratta infatti del
disegno di una fusione in cui si e‘ controllata la posizione della portata d‘anima in corrispondenza di un‘uscita
condotto sul piano di una flangia.
Il simbolo L posto a fianco della tolleranza di posizione ammessa, sta ad indicare che questa deve essere
rispettata nella condizione di minimo materiale, cioe‘ quando il diametro del foro corrispondente alla portata
d‘anima e‘ al valore massimo ammesso dalla tolleranza dimensionale, mentre potrà essere superato qualora il
foro venga realizzato a diamteri inferiori al massimo.

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In questo modo si tutela l‘unico requisito importante di questa caratteristica e cioè la garanzia di un adeguato
sovrametallo per la successiva lavorazione di macchina.

 DIAMETRI MACCHINATI: 16.12/ 16.18; 14.12/ 14.18


 USCITE DI PORTATA D‘ANIMA AMMESSE: DA 4.0 A 8.0

N.B.
LA TABELLA EVIDENZIA COME AL DECRESCERE DELLA DIMENSIONE DEL FORO, CORRISPONDA UN
INCREMENTO DEL VALORE DI ERRORE DI POSIZIONE AMMESSO.

Nella figura che segue, il principio del minimo materiale viene applicato, in modo analogo a quello dell‘esempio
precedente, alla portata d‘anima di una sede ugello abbinandolo al concetto della tolleranza di posizione nulla.
Infatti, in questo caso l‘unico criterio progettuale per vincolare la posizione di questa caratteristica e‘ risultato
essere proprio quello della garanzia del sovrametallo di fusione per la successiva lavorazione.
Non vi sono infatti sul diametro grezzo di fusione esigenze di accoppiamento o altro, quindi il progettista ha
vincolato un diametro massimo che garantisce il sovrametallo richiesto quando il foro e‘ in posizione esatta (errore
di posizione nullo): tanto piu‘ il diametro del foro sarà inferiore al valore massimo indicato, tanto piu‘ la sua
posizione potrà discostarsi da quella teoricamente esatta.

Nella tabella posta sotto la figura seguente si sono riportati alcuni esempi di variazione del diametro effettivo
(Reale) del foro e di corrispondente errore di posizione ammesso.

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Errore di Posizione
Diametro LMC MAX Diametro Reale Ammesso
in mm in mm in mm

0,230 5,84 0,230 5,84 0,000 0,00


0,230 5,84 0,220 5,59 0,010 0,25
0,230 5,84 0,210 5,33 0,020 0,51
0,230 5,84 0,200 5,08 0,030 0,76
0,230 5,84 0,190 4,83 0,040 1,02
0,230 5,84 0,180 4,57 0,050 1,27
0,230 5,84 0,170 4,32 0,060 1,52
0,230 5,84 0,160 4,06 0,070 1,78
0,230 5,84 0,150 3,81 0,080 2,03
0,230 5,84 0,140 3,56 0,090 2,29

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APPUNTI

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10 RETTILINEITÀ – LINEARITA’

10.1 RETTILINEITA’ - LINEARITÀ DEGLI ELEMENTI DI UNA SUPERFICIE: PUNTI CHIAVE

I riferimenti non si applicano alla prescrizione di linearità. La linearità e‘ riferita a se stessa (riferimento
intrinseco).

La banda di tolleranza di rettilineità per gli elementi di una superficie e‘ definita da due linee parallele distanti
l‘entità della tolleranza stessa.

Gli errori ammissibili per la rettilineità di elementi di superficie non possono essere considerati in maniera
additiva rispetto alle tolleranze dimensionali.

La tolleranza di rettilineità deve essere inferiore alla tolleranza dimensionale.

Il confine della forma perfetta alla condizione di Massimo Materiale non deve essere oltrepassato. La
condizione estrema (condizione virtuale) di una caratteristica di dimensione e‘, in questo caso, la dimensione di
Massimo Materiale.

La rettilineità di elementi di superficie applicata a superfici di parti non cilindriche non controlla la planarità della
superficie stessa in quanto la tolleranza e di tipo monodimensionale.

La figura precedente illustra alcune condizioni di errore di rettilineità

(a) ―a barilotto‖ : l‘asse e‘ rettilineo ma gli elementi di superficie (generatrici) no (sono convessi).

(b) ―a clessidra‖ : l‘asse e‘ ancora rettilineo ma gli elementi di superficie no (sono concavi).

(c) Sia gli elementi di superficie che l‘asse non sono rettilinei.

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Tolleranza di Rettilineità – Linearità applicata a superfici cilindriche o coniche:

Tolleranza di Rettilineità – Linearità applicata a superfici piane:

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Esempio di applicazione e di controllo della tolleranza di rettilineità - linearità sulla superficie

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10.2 RETTILINEITA’ - LINEARITÀ DI UN ASSE: PUNTI CHIAVE

La banda di tolleranza e‘, per la rettilineità di un asse, un cilindro del diametro specificato. Il simbolo del
diametro deve precedere il valore della tolleranza all‘interno del riquadro.

La tolleranza di un asse (alla condizione di Massimo Materiale) e‘ la sola tolleranza di forma per la quale
possa essere assegnata la condizione di Massimo Materiale.

La rettilineità di un asse non controlla esplicitamente gli elementi della superficie, mentre la linearità degli
elementi di superficie forniscono indirettamente un controllo sulla linearità dell‘asse.

La rettilineità di un asse con la condizione di Massimo Materiale permette di utilizzare calibri funzionali per il suo
controllo

La tolleranza di rettilineità di un asse per unità di lunghezza e‘ normalmente accompagnata anche da una
tolleranza di rettilineità sull‘intera lunghezza per limitare l‘effetto additivo. Infatti, l‘errore totale di rettilineità, se non
indipendentemente limitato, può arrivare circa al quadrato del rapporto tra la lunghezza totale e l‘unità di lunghezza
considerata.

Cioe‘ :

Toll.Rett.TOTALE Toll.Rett.SINGOLA* (LTOT/LUNIT)2

Come si può verificare dall‘esempio della figura seguente :

LTOT=100, LUNIT=25

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Toll.Rett.SINGOLA=0.100

Toll.Rett.TOTALE=0.100*(100/25)2 = 1.60
La linearità e‘ particolarmente importante per gli alberi di trasmissione, soprattutto se di lunghezza elevata.

In questo caso un apprezzabile valore dell‘errore totale di linearità comporta un corrispondente squilibrio dell‘albero
rotante.

Quando la tolleranza di rettilineità e‘ applicata ad alberi di trasmissione e‘ possibile stimare lo squilibrio dinamico
che deriverà da questo errore.
Assumendo un andamento progressivo dell‘errore di rettilineità corrispondente ad una forma ad arco dell‘albero
che possa essere approssimata da una legge parabolica si ha :

x
L

y ( x) e( x )

dU e( x) dM e( x) A dx

integrando, ipotizzando appunto un andamento parabolico di e(x) si ottiene:

2
U M e
3
dove :

U : squilibrio dinamico totale in gr x mm


M : massa dell‘albero in gr
e : errore di rettilineità totale

ESEMPIO

Tubo
127,00 mm
s 2,50 mm
L 1600,00 mm
e 0,80 mm
2,70 kg/dm 3

M 4224,19 gr

U 2253 gr*mm

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Controllo della rettilineità totale e per unità di lunghezza applicata all‘asse del pezzo alla condizione RFS

Controllo della tolleranza di rettilineità totale e per unità di lunghezza applicata all‘asse del pezzo con l‘applicazione
del Massimo Materiale MMC

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10.3 LINEARITÀ :ESEMPI

La figura seguente illustra una pratica applicazione della tolleranza di rettilineità degli elementi di una superficie.
In questo caso la superficie e‘ quella cilindrica che funge da pista integrale su di un albero di un ingranaggio e
l‘indicazione di tolleranza vincola ogni generatrice di questo cilindro ad essere rettilinea entro la tolleranza
specificata.

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Di seguito, si riporta invece il tabulato, corredato di grafico, prodotto dal rotondimetro che puo‘ essere usato per il
controllo pratico di questa caratteristica di linearità delle generatrici delle piste integrali dei cuscinetti.

Il valore da confrontare con l‘entità della tolleranza di linearità e‘ quello che, in tabella, e‘ identificato con P_V, ossia
l‘altezza ―Picco-Valle‖ del tracciato.

Da notare anche che questo tipo di misura, analogamente a quelle di rugosità, dipende dal filtraggio dei dati
rilevati. In questo caso, essendo di interesse la forma, si tratterà di un filtro passa-basso, mentre nel caso della
rugosità, essendo di interesse le microasperità, si tratterà di un filtro passa alto (cut-off).

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11 PARALLELISMO

11.1 PARALLELISMO: PUNTI CHIAVE

La tolleranza di parallelismo deve richiamare almeno un riferimento, a volte piu‘ d‘uno.

La banda di tolleranza di parallelismo dipende fortemente dal tipo di riferimento e dal tipo di caratteristica
controllata.

Il parallelismo tra due superfici non puo‘ essere controllato con calibri ma deve essere misurato. Il parallelismo
tra caratteristiche di dimensione in condizioni di Massimo Materiale puo‘ essere verificato con calibro funzionale.

Nella stragrande maggioranza dei casi i risultati di un controllo di errore di parallelismo sono dati in termini di
LTC (Lettura Totale Comparatore).

Una tolleranza di parallelismo applicata ad una superficie controlla intrinsecamente anche la planarità di quella
superficie entro il valore della tolleranza di parallelismo indicata.

La tolleranza di parallelismo non può‘ superare il confine della forma perfetta in condizione di Massimo
Materiale per la relativa tolleranza dimensionale

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a figura precedente introduce il concetto, comunque molto raro dal punto di vista applicativo, del piano tangente e
rappresentato dal simbolo :

Questo simbolo sta ad indicare che il requisito di parallelismo deve essere rispettato da parte di un piano tangente
alla superficie reale che viene controllata.
In pratica, con questa indicazione non si impone un controllo implicito sulla planarità della superficie controllata
che, se necessario, deve essere dato separatamente.

Di fatto questo tipo di requisito e‘ molto raro e dato che potrebbe anche dare adito ad interpretazioni diverse o
errate e‘ sempre preferibile evitarne l‘uso.

Esempio di applicazione e di controllo della tolleranza di parallelismo di un piano e di un asse rispetto ad un piano

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11.2 PARALLELISMO: ESEMPI

Di seguito, e‘ riportato un esempio di applicazione pratica della tolleranza di parallelismo utilizzata per controllare la
posizione reciproca di due assi di ingranaggi in una coppia di carter appaiati e lavorati insieme.

NB : l‘asse K-L corrisponde alla serie di cuscinetti adiacenti, cioe‘ e‘ l‘asse dell‘ingranaggio che ingrana con quello
montato sui cuscinetti installati nelle sedi rappresentate (M-N).

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12 PERPENDICOLARITÀ

12.1 PERPENDICOLARITÀ: PUNTI CHIAVE

La tolleranza di perpendicolarità deve richiamare almeno un riferimento, a volte piu‘ d‘uno.

La perpendicolarità si applica solo a caratteristiche poste tra loro nominalmente a 90°.

Per il controllo di ortogonalità di superfici o piani di simmetria, la banda di tolleranza e‘ costituita da due piani
paralleli distanti tra loro dell‘entità della tolleranza.

Per il controllo di assi, la banda di tolleranza di ortogonalità e‘ costituita da due piani paralleli che possono
ruotare liberamente, oppure, se il riquadro lo precisa, da un cilindro il cui diametro corrisponde alla tolleranza
specificata.

La perpendicolarità di caratteristiche di dimensione, specificata in condizioni di Massimo Materiale puo‘ essere


verificata con calibri, in altri casi (piani o RFS) deve essere misurata.

La tolleranza di perpendicolarità applicata ad una superficie controlla anche implicitamente la planarità di


quella superficie entro il valore delle tolleranza di planarità.

Spesso la tolleranza di ortogonalità viene data in aggiunta ad altre tolleranze che già controllerebbero
implicitamente l‘ortogonalità (per es. : la tolleranza di posizione), ma delle quali si vuole, raffinare (=restringere) il
requisito.

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L‘esempio della figura precedente illustra il caso in cui la tolleranza di ortogonalità viene specificata in aggiunta a
quella di posizione per restringerne l‘implicito requisito di ortogonalità.

Di seguito e‘ rappresentato un tipico grafico prodotto da una delle macchine di misura computerizzate per il
controllo della forma, ortogonalità, planarità e run-out in questo caso.

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13 ANGOLARITÀ O INCLINAZIONE

13.1 ANGOLARITÀ: PUNTI CHIAVE

La tolleranza di inclinazione deve richiamare almeno un riferimento, a volte piu‘ d‘uno.

La tolleranza di inclinazione richiede che l‘angolo a cui si riferisce sia dato come basico.

La banda di tolleranza di inclinazione e‘ costituita da due piani paralleli distanti tra loro l‘entità della tolleranza
prescritta, o da un cilindro se cosi‘ specificato nel riquadro.

L‘inclinazione, quando e‘ applicata ad un piano, controlla implicitamente anche la planarità entro il limite dato
per la tolleranza di inclinazione.

Le caratteristiche dimensionali sono controllate mediante la tolleranza di inclinazione solo nel piano della vista
rappresentata, rispetto ai riferimenti indicati. La caratteristica non e‘ controllata in altre direzioni.

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Una tecnica tradizionale di misura dell‘inclinazione e‘ quella che sfrutta il ―barra-seni‖. Anche se ormai questo tipo
di controlli e‘ sempre meno frequente essendo stato sostituito dalle apparecchiature piu‘ moderne ed
automatizzate, in passato ha avuto largo impiego, anche in applicazioni particolari come quella del controllo del
cono anteriore degli ingranaggi Gleason come illustrato in dettaglio nel seguito.

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Con riferimento alla figura precedente, per il controllo del cono anteriore si deve prima determinare la quota H1,
quindi calcolare la quota H e successivamente verificare con un comparatore azzerato su quest‘ultima, lo
scostamento della generatrice effettiva.

Sono dati :

F, E, L, P costanti del barra-seni

M.D., BETA dati a disegno

ALFA = (90 - BETA)

A = M.D.

H1 = F * sen(ALFA) + P

e=F/2 , b=E

Y = arctan (b/e)

A1 = e / cos(Y)

GAMMA = ALFA + Y

C1 = A1 * sen (GAMMA)

C = A * sen (BETA)

H = C + C1 + L

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ESEMPIO

F = 259.934 E= 52.89 L= 60.01 P= 49.01

M.D.= 96.857 BETA= 48.5833

A= 96.857

ALFA= 41.4167

H1= 220.9643

e= 129.967 b= 52.89

Y= 0.38648289

A1= 140.316689

GAMMA= 1.10934067

C1= 125.640309

C= 72.6348354

H= 258.2851

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Di seguito, e‘ rappresentata la configurazione di misura utilizzata in AW per la verifica del cono anteriore (esterno)
di un ingranaggio Gleason con il ―barra-seni‖.

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Per restare in tema di controlli tradizionali di inclinazione, ed in particolare quella applicata ai coni degli ingranaggi
Gleason si sono riprodotte, di seguito delle figure relative al modo di effettuare questo controllo con una specifica
macchina Gleason, la N.15.

La figura seguente rappresenta la macchina in oggetto che viene normalmente usata sia per il controllo
dell‘inclinazione dei coni dopo tornitura che a pezzo finito.

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Si riportano qui sotto alcune formule utilizzate per il piazzamento della Gleason N.15.

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Nella figura seguente viene invece rappresentato un dettaglio della fase di controllo dell‘inclinazione del cono
esterno di un ingranaggio Gleason finito sulla Gleason N.15.

Da notare anche che il metodo per specificare a disegno la forma e posizione dei coni degli ingranaggi Gleason, e‘
di recente cambiata e sfrutta sostanzialmente la tolleranza di profilo (di superficie) che e‘ trattata nel Paragrafo 16..

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14 ERRORE DI ROTAZIONE SEMPLICE (RUN-OUT)

14.1 RUN-OUT SEMPLICE: PUNTI CHIAVE

Il run-out semplice deve essere sempre specificato rispetto ad almeno un riferimento. Questo riferimento deve
poter stabilire un asse di rotazione, quindi deve essere costituito sempre da almeno un diametro.

La banda di tolleranza del runout semplice viene definita relativamente al metodo di controllo che per
definizione comporta la rotazione del pezzo di 360° rispetto all‘asse di riferimento definito, e rilevato con un
comparatore posto ortogonalmente all‘asse di rotazione e in contatto con il pezzo: la differenza tra la lettura
massima e la minima e‘ l‘errore di run-out. Tale controllo va applicato ad ogni sezione circolare della caratteristica
da controllare.

Il controllo del run-out, controlla implicitamente anche la rotondità e la concentricità.

Il controllo del run-out semplice applicato ad una superficie ortogonale all‘asse di rotazione non fornisce alcun
controllo sul suo errore di ortogonalità.

La tolleranza di run-out e‘ sempre RFS ed e‘ sempre LTC.

Il controllo del run-out può essere applicato anche a superfici coniche per controllare rotondità, concentricità ed
errore di rotazione di ogni sezione circolare del cono. NB : il controllo del run-out su superfici coniche deve essere
eseguito con la sonda del comparatore posizionata ortogonalmente alla superficie conica.

Il run-out e‘ una forma di controllo geometrico che si presta particolarmente bene al controllo di solidi di
rivoluzione ed in particolare ad organi rotanti, e‘ inoltre facile da controllare e non si presta a interpretazioni
ambigue, per questo motivo deve essere sempre preferito ad altre forme di controllo quando si ha a che fare con il
disegno di questi tipi di pezzi (alberi, flange, ingranaggi).

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Il run-out, viene definito ―errore di rotazione‖ in quanto il tradizionale metodo di controllo consiste nel appoggiare il
pezzo su dei ―V‖ o su delle contropunte e farlo ruotare verificando la precisone di rotazione nelle posizioni richieste
mediante un comparatore fissato opportunamente.

Anche se ormai sempre di piu‘ questo controllo viene eseguito mediante macchine di misura elettroniche e
computerizzate, il tradizionale comparatore rimane ancora molto usato e fornisce sempre la rappresentazione piu‘
immediata ed intuitiva per comprendere correttamente la tolleranza di run-out.

Vari tipi di comparatori di diverse precisioni e forme sono disponibili a fianco del tradizionale comparatore
meccanico centesimale rappresentato nella figura seguente.

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14.2 RUN-OUT SEMPLICE: ESEMPI

La figura precedente rappresenta visivamente il controllo, con metodi tradizionali, dell‘errore di run-out. Da notare
che nel caso rappresentato essendo l‘asse generato da caratteristiche aventi diametro diverso sono stati utilizzati
dei blocchi a ―V‖ ad altezza registrabile.

La figura precedente rappresenta l‘interpretazione del requisito di controllo dell‘errore di oscillazione riferito al
diametro primitivo di un ingranaggio o un innesto.
Questa interpretazione, come si puo‘ vedere, e‘ basata su metodi e strumenti tradizionali e puo‘, al giorno d‘oggi,
essere effettuata in modo completamente diverso mediante le macchine di misura computerizzate.

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Il requisito di errore di rotazione (run-out) del diametro degli innesti ad evolvente viene di solito, sui nostri disegni,
indicato nella tabella dati del relativo innesto.
Notare anche che, in questo caso, l‘asse e‘ definito mediante due diametri coassiali A e B, in quanto e‘
rappresentato come :
A-B

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Esempio di applicazione e di controllo della tolleranza di Run-Out semplice ad una parte

Nelle figure seguenti sono illustrate interpretazioni e modalità tradizionali di controllo del run-out del diametro di
ingranaggi cilindrici.

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Anche per gli ingranaggi Gleason, soprattutto in passato, venivano utilizzati strumenti tradizionali meccanici o
anche attrezzature dedicate per il controllo dell‘errore di rotazione del cono primitivo, come rappresentato dalle
figure seguenti tratte da pubblicazioni della Ditta Gleason.

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Al giorno d‘oggi, tutte queste tecniche sono ormai piu‘ un documento storico che uno strumento di lavoro essendo
state soppiantate largamente sia in termini di precisione che di efficienza dalle macchine di misura computerizzate
dotate di specifico software per il controllo degli ingranaggi Gleason.

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Molto spesso sui disegni non viene indicato esplicitamente un requisito di run-out per il diametro primitivo. Cio‘ non
significa che tale parametro non sia vincolato in altro modo, dato infatti che, soprattutto per gli ingranaggi ad alta
velocità, si tratta di un requisito fondamentale.
Il vincolo implicito deriva dal valore limite dell‘errore di passo accumulato che e‘ sempre specificato a disegno.

Come si puo‘ infatti riscontrare dalla figura precedente, un eventuale eccentricità dell‘ingranaggio si traduce
immediatamente in un corrispondente errore di passo con tipico andamento sinusoidale con un intero periodo.

E‘ possibile, volendo, separare la componente dell‘errore di passo dovuta all‘eccentricità dal resto, e per fare cio‘ e‘
necessario, normalmente fare ricorso a metodi computerizzati di analisi di Fourier delle letture dell‘errore di passo.

Il legame tra la componente sinusoidale dell‘errore di passo e l‘eccentricità dell‘ingranaggio e‘ il seguente :

Fps R,L = 2 * e / cos ( t)


dove :

Fps = componente sinusoidale (picco-picco) dell‘errore di passo


R,L = indice per specificare a quale fianco (destro o sinistro) ci si riferisce
t = angolo di pressione trasversale
e = eccentricità dell‘asse dell‘ingranaggio (distanza tra asse reale e asse teorico)
Ad esempio, supponiamo di avere un ingranaggio satellite il cui asse di riferimento sia eccentrico rispetto al
diametro primitivo della dentatura :

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e = 0,012

t = 23,00°

Fps = 0,022

Quindi per il solo effetto dell'eccentricita' si dovra' trovare


un errore di passo cumulato pari a 0,022

Passiamo ora ad illustrare il concetto di ―qualificazione‖ dei riferimenti mediante il controllo del run-out (o del doppio
run-out.

La figura precedente illustra infatti l‘applicazione del requisito di runout (semplice e doppio) sui due diametri stessi
che costituiscono l‘asse.
Questa prassi, che e‘ molto diffusa anche in AW soprattutto su disegni di organi rotanti di elevata precisione ha lo
scopo simultaneo di ―qualificare‖ i riferimenti mentre essi stessi vengono definiti e di controllarne localmente
l‘orientazione e la forma.
Infatti, la tolleranza di runout applicata sul diametro stesso ne controlla innanzi tutto la rotondità e, in secondo
luogo, l‘allineamento locale su tutta l‘estensione del diametro, dato che l‘asse viene convenzionalmente stabilito
con la mezzeria del tratto cilindrico stesso (vedere il capitolo sui riferimenti).
La figura precedente, illustra anche la possibilità di restringere ulteriormente la forma dei diametri di riferimento
specificando, ad esempio, la tolleranza di cilindricità che deve, in questo caso, essere necessariamente piu‘
ristretta di quella di runout doppio per avere significato.

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La figura seguente, tratta dal disegno costruttivo di una corona Gleason a velocità moderata, rappresenta
l‘applicazione pratica dei concetti precedentemente esposti.

Inoltre e‘ interessante notare come, in questo caso la definizione dell‘asse principale del pezzo (H-A) sia definita
per mezzo del diametro di calettamento del cuscinetto a sfere (H) e dal diametro di rotolamento del cuscinetto a
rulli (A).

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Anche in questo caso, rappresentato nella figura seguente e relativo ad un albero rotore principale di medie
dimensioni, la definizione dell‘asse del pezzo (A-B) avviene mediante due diametri abbastanza spaziati al fine di
rendere la costruzione dell‘asse agevole ed accurata :

Diametro di calettamento del cuscinetto a sfere (A)

Diametro di rotolamento del cuscinetto a rulli (B)

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La figura seguente, illustra l‘applicazione della tolleranza di run-out applicata ad una superficie sferica interna quale
quella costituita dalla pista interna di un ingranaggio satellite.

In questo caso la prescrizione della tolleranza di run-out sulla pista sferica prima della rettifica permette di
controllare precisamente il sovrametallo che si avrà nella successiva operazione di rettifica che, di norma, viene
riferita alla dentatura, già finita.
Il run-out tiene conto sia degli effetti di eccentricità che di ovalizzazione, entrambi significativi ai fini del
sovrametallo locale.

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15 ERRORE DI ROTAZIONE TOTALE (DOPPIO RUN-OUT)

15.1 DOPPIO RUN-OUT: PUNTI CHIAVE

Il doppio run-out deve essere sempre specificato rispetto ad almeno un riferimento. Questo riferimento deve
poter stabilire un asse di rotazione, quindi deve essere costituito sempre da almeno un diametro.

La banda di tolleranza del doppio runout viene definita relativamente al metodo di controllo che per definizione
comporta la rotazione del pezzo di 360° rispetto all‘asse di riferimento definito, e rilevato con un comparatore posto
ortogonalmente all‘asse di rotazione e in contatto con il pezzo: la differenza tra la lettura massima e la minima e‘
l‘errore di run-out. Tale controllo va pero‘ applicato simultaneamente a tutte le sezioni circolari costituenti la
caratteristica da controllare.

Il controllo del run-out, verifica implicitamente anche la rotondità, la concentricità, la rettilineità degli elementi di
superficie e la conicità.

Il doppio run-out se applicato ad un piano ortogonale all‘asse verifica implicitamente anche l‘ortogonalità del
piano stesso.

La tolleranza di run-out e‘ sempre RFS ed e‘ sempre LTC.

La tolleranza di doppio run-out non puo‘ essere applicata a superfici che non siano cilindriche o piane (quindi
non puo‘ essere applicato a superfici coniche, sferiche o di forma complessa).

Il doppio run-out e‘ normalmente piu‘ complesso e lungo da controllare rispetto al run-out singolo.

La figura precedente illustra il procedimento tradizionale di controllo del doppio run-out di un cilindro, in cui il
comparatore viene spostato assialmente senza essere di volta in volta ri-azzerato.

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La figura seguente rappresenta l‘interpretazione del controllo convenzionale del doppio run-out.

Come correttamente rappresentato dalla figura, si vede come tale requisito possa essere specificato solo per
superfici cilindriche (coassiali con l‘asse di rotazione) o piani ortogonali all‘asse stesso.

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Di seguito vengono riportati degli esempi relativi ad ingranaggi a velocità alta e media, in cui si e‘ utilizzata la
tolleranza di doppio run-out per qualificare e controllare i diametri principali di calettamento e rotolamento dei
cuscinetti di supporto di questi ingranaggi.

Date le dimensioni relativamente contenute di questi componenti, il controllo della tolleranza di doppio run-out
risulta agevole ed automatizzabile grazie all‘impiego dei rotondimetri computerizzati disponibili in Azienda senza
alcun aggravio all‘onere di controllo del pezzo.

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16 PROFILO

16.1 PROFILO: PUNTI CHIAVE

La tolleranza di profilo si presta al controllo del contorno irregolare e/o complesso di parti (flange scontornate,
forgiati o fusioni, ecc.).

L‘applicazione della tolleranza di profilo a contorni complessi richiede che questi siano definiti
geometricamente solo per mezzo di quote basiche.

La banda di tolleranza di profilo prende automaticamente la forma della superficie da controllare e circonda il
profilo in maniera bilaterale a meno che non vi siano sul disegno, diverse indicazioni.

La banda di tolleranza puo‘ essere definita in maniera asimmetrica o unilaterale.

La banda di tolleranza di forma di una curva e‘ costituita da due curve che, equamente spaziate, circondano la
curva nominale (basica) e sono distanti tra loro (non rispetto alla curva nominale) dell‘entità della tolleranza
assegnata, a meno che non venga specificata una tolleranza unilaterale o asimmetrica.

La tolleranza di profilo, quando non sia assegnato alcun riferimento controlla solo la forma del profilo.

La tolleranza di profilo, quando sia specificato uno o piu‘ riferimenti, controlla sia la forma che la posizione del
profilo.

Il profilo nominale puo‘ essere definito mediante archi, raggi, linee curve, superfici, linee.

Tutte le misure effettive sul pezzo devono essere effettuate con sonde ortogonali alla superficie nel punto di
misura.

Il principio del Massimo Materiale non si applica frequentemente alla tolleranza di profilo.

La tolleranza di profilo viene anche utilizzata per controllare la complanarità di superfici piane non continue
(interrotte).

La tolleranza di profilo puo‘ essere utilizzata per controllare superfici coniche.

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La figura precedente rappresenta schematicamente il significato della tolleranza di profilo e le sue diverse
applicazioni :

tolleranza bilaterale simmetrica

tolleranza unilaterale all‘interno

tolleranza unilaterale all‘esterno

tolleranza bilaterale asimmetrica

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Esempio di applicazione e controllo della tolleranza forma di profilo di una linea

Esempio di applicazione e controllo della tolleranza forma di profilo di una superficie

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16.2 PROFILO: ESEMPI


La figura seguente, illustra chiaramente l‘applicazione pratica della tolleranza di profilo per il controllo della forma e
delle dimensioni di un contorno complesso di una flangia.
Come si può chiaramente notare tutte le dimensioni utilizzate per definire detto contorno sono basiche.

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La figura precedente illustra l‘applicazione della tolleranza di forma al controllo della cartella conica di un
ingranaggio. In questo caso, il controllo dimensionale dello spessore sarebbe stato difficoltoso e di risultato incerto
e quindi si e‘ preferito assegnare una tolleranza di profilo che si traduce in un vincolo indipendente alle due
superfici che definiscono la cartella stessa.
Lo spessore ammissibile, sarà una conseguenza indiretta dell‘errore ammissibile per le due superfici.

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La figura precedente illustra invece l‘esempio dell‘applicazione del medesimo concetto alla quotatura della cartella
conica di un portasatelliti. Si noti pero‘ che questo esempio non e‘ molto corretto in quanto non quota in modo
basico la geometria, inoltre non definisce chiaramente qual‘e‘ la zona a cui si applica il concetto di tolleranza di
profilo e quindi potrebbe dare adito ad ambiguità di interpretazione.

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Piu‘ corretto e completo e‘ l‘esempio della figura seguente, sempre relativo alla quotatura di cartelle coniche, o, piu‘
in generale, a profilo variabile.

Va comunque sottolineato che, ove possibile o conveniente per i fini progettuali, e‘ opportuno adottare la forma piu‘
semplice possibile per le cartelle degli ingranaggi, cioe‘ quella piana parallela, cioe‘ a spessore costante.
In questo caso il sistema di quotatura potrà facilmente essere adattato per consentire il controllo immediato del
semplice spessore costante della cartella stessa.

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La figura precedente, illustra invece l‗utilizzo della tolleranza di profilo per la definizione della posizione nello spazio
di un pianetto posizionato in maniera complessa rispetto ai riferimenti del pezzo.
Tale applicazione si riferisce al piano di montaggio di un ugello ma potrebbe parimenti riferirsi anche ad altri casi
come ad esempio i piani di varie formaggelle posizionate su un carter per il montaggio di raccordi idraulici,
accelerometri, strumenti, sensori, ecc.

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La tolleranza di profilo si presta particolarmente anche al controllo della complanarità di una serie di superfici, cioe‘
al controllo della planarità di un piano non continuo (=interrotto).

Errore di profilo per superfici complanari non continue riferito ad un piano generato da due ( 2 ) superfici

Nella pratica, questo caso si incontra quando si ha a che fare con pezzi dotati di piedini che devono giacere su di
uno stesso piano.

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La figura precedente illustra l‘applicazione di questo concetto al controllo della complanarità dei 6 pianetti
d‘estremità dei perni di un portasatelliti.

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La tolleranza di profilo si presta anche efficacemente per una sintetica quotatura di pezzi di fusione e forgiati. Infatti
tale tolleranza puo‘ essere usata per vincolare tutte le superfici del pezzo grezzo a trovarsi entro i limiti massimo e
minimo rispetto al nominale, il tutto riferito alla terna definita mediante i punti tarati.

Di seguito e‘ rappresentato un esempio tratto dalla normativa ANSI per un richiamo a disegno di questo tipo.

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Il successivo esempio, invece, pur analogo ai precedenti, ha la particolarità di differenziare la tolleranza per diverse
zone del pezzo, cosa questa assai utile e anche logica soprattutto nel caso dei forgiati in cui e‘ definitivamente
possibile privilegiare la superficie generata da uno dei due semi-stampi.

Cio‘ permette di ottenere, a pezzo finito, tolleranze piu‘ ristrette sulla parte del pezzo che rimarrà ―come forgiata‖
lasciando invece tolleranze di forgiatura piu‘ ampie sulle superfici forgiate destinate ad essere macchinate.

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La figura seguente rappresenta una pratica applicazione dei concetti precedentemente esposti di utilizzo della
tolleranza di superficie per la quotatura di superfici complesse (in questo caso un forgiato) e di differenziazione
della tolleranza su diverse zone del pezzo.

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La figura seguente illustra invece il metodo correntemente usato sui disegni per controllare lo scostamento dei coni
anteriore e di fondo degli ingranaggi Gleason (vedere anche il Paragrafo 13 sulla Angolarita’ o Inclinazione per i
metodi pratici che vengono tradizionalmente usati per effettuare il controllo di queste caratteristiche).
.
Tale nuovo metodo, utilizza appunto la tolleranza di profilo di superficie. Da notare che, sia per il cono anteriore
che per quello di fondo lo scostamento e‘ ammesso solo ―in meno‖, cioe‘ al di sotto del nominale teorico.
Analogamente questo metodo e‘ impiegato anche per il cono posteriore e per quello frontale ma, in questo caso,
con tolleranza simmetrica.

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La figura seguente, invece, che e‘ relativa al disegno costruttivo della pista interna di un cuscinetto a sfere di alta
precisione, illustra l‘impiego della tolleranza di profilo di una linea utilizzato per il controllo della forma della linea
generatrice della pista di rotolamento delle sfere.
E‘ interessante notare, in aggiunta, l‘esteso impiego delle tolleranze di forma e posizione per la quotatura di questo
semplice componente meccanico.

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Nel caso sotto riportato viene rappresentato l‘impiego della tolleranza di profilo di una linea utilizzato per il controllo
della forma della linea generatrice della pista di rotolamento delle sfere ricavata direttamente sull‘albero di una
corona elicoidale.

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17 CONCENTRICITÀ

17.1 CONCENTRICITÀ: PUNTI CHIAVE

La tolleranza di concentricità e‘ una relazione tra due assi.

La tolleranza di concentricità richiede sempre almeno un riferimento per generare l‘asse di riferimento.

La banda di tolleranza di concentricità e‘ costituita da un cilindro che e‘ perfettamente concentrico con l‘asse di
riferimento ed il cui diametro e‘ il valore della tolleranza di concentricità specificata.

La tolleranza di concentricità deve essere sempre applicata RFS. Dove fosse opportuno sfruttare il Principio
del Massimo Materiale, utilizzare la tolleranza di posizione.

La concentricità richiede, per essere verificata, che durante il controllo vengano determinati l‘asse di riferimento
e l‘asse da controllare e di determinare la posizione reciproca tra i due cioe‘ se l‘asse controllato rientri nel cilindro
di tolleranza coassiale con l‘asse di riferimento ed avente diametro pari alla tolleranza specificata.

La concentricità non si determina mediante misure delle superfici delle caratteristiche.

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Esempio di applicazione e controllo della tolleranza concentricità

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17.2 CONCENTRICITÀ: ESEMPI

Esempio di impiego della tolleranza di coassialità (concentricità) per la quotatura di un manicotto prevalentemente
di rivoluzione (tornito).

Notare pero‘ anche le altre tolleranze di forma e posizione utilizzate.

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17.3 DIFFERENZE TRA CONCENTRICITÀ E RUN-OUT

La concentricità ed il runout sono due controlli geometrici molto diversi che hanno in comune alcuni aspetti ma che
vengono, molto spesso, totalmente confusi.
Sono entrambi applicati di frequente a parti rotanti e per il controllo richiedono che il pezzo (o la macchina di
misura) ruoti di 360°. Entrambi richiedono il riferimento ad un asse.
Nonostante queste similarità, i risultati e la loro misura e‘ spesso del tutto differente.

Se consideriamo a titolo di esempio quanto rappresentato nella figura seguente si puo‘ facilmente concludere che
vi possono essere pezzi perfettamente concentrici ma con grossolani errore di run-out.

La differenza deriva dal fatto che la concentricità e‘ una relazione tra due assi mentre il run-out e‘ una relazione tra
un asse ed una superficie.

Il run-out, ha in se anche un implicito controllo di caratteristiche di forma della superficie verificata quali la
circolarità, e quindi e‘ generalmente da preferirsi rispetto alla concentricità anche perche‘ il suo controllo, con
tecniche tradizionali, e‘ piu‘ immediato e diretto di quello della concentricità.

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18 POSIZIONE

18.1 POSIZIONE: PUNTI CHIAVE

La tolleranza di posizione e‘ una delle tolleranze piu‘ impiegate e versatili soprattutto nell‘applicazione sui
carter in cui puo‘ anche contemporaneamente controllare l‘inclinazione e l‘ortogonalità.

Lo scopo principale della tolleranza di posizione e‘ controllare la localizzazione del centro di caratteristiche
dimensionali di varia natura quali fori, perni, borchie, alette.

La tolleranza di pozione richiede, quasi, sempre uno o piu‘ riferimenti. Il quasi sta per il caso della tolleranza di
coassialità di piu' fori in cui il riferimento e‘ in effetti intrinseco e quindi non compare nel riquadro di tolleranza.

La tolleranza di posizione puo‘ essere usata per controllare la localizzazione, la simmetria, l‘ortogonalità e la
coassialità.

L‘applicazione della tolleranza di posizione richiede che siano utilizzate sul disegno delle dimensioni basiche
per individuare la posizione teorica (o nominale o perfetta) del centro delle caratteristiche da controllare.

La tolleranza di posizione si presta in modo particolare allo sfruttamento dei principi del Massimo Materiale e
del Minimo Materiale permettendo quindi di allargare le tolleranze disponibili senza pregiudicare la qualità o la
funzionalità della parte.

Lo sfruttamento del principio del Massimo Materiale con la tolleranza di posizione permette l‘impiego di calibri
funzionali per il controllo delle parti.

Le tolleranze di posizione applicate in condizioni RFS non permettono di sfruttare l‘incremento delle tolleranze
ne‘ di utilizzare calibri funzionali.

Le tolleranze di posizione non si applicano alle superfici o alle estremità di una caratteristica di una parte. Si
applicano solamente al centro di una caratteristica dimensionale (asse o piano di simmetria).

A volte puo‘ essere necessario convertire delle tolleranze di posizione assegnate o misurate in base a coordinate
rettangolari in coordinate cilindriche.
Questa esigenza puo‘ derivare sia dall‘impiego di vecchi disegni in cui venivano assegnate tolleranze dimensionali
sulle quote che definivano gli assi dei fori per controllare la posizione dei fori stessi, sia dai valori misurati dalle
macchine di misura a coordinate i cui tabulati di uscita, spesso riportano gli scostamenti rispetto ad assi ortogonali.

La conversione e‘ comunque molto facile e puo‘ essere fatta con l‘ausilio della figura seguente.

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ESEMPI DI LOCALIZZAZIONE ( O POSIZIONE)

Dy

Dx X

La figura precedente illustra il procedimento per passare da scostamenti (o tolleranze) in coordinate rettangolari o
cartesiane (cioe‘ in termini di XXXX) ai corrispondenti valori in errore di posizione diametrale, e la formula
matematica e‘ riportata di seguito :

2 2
2 Dx Dy

Tale espressione e‘ utile anche per convertire i dati rilevati dalle macchine di misura, i cui tabulati spesso riportano
gli scostamenti cartesiani, in valori diametrali dell‘errore di posizione da confrontare cosi‘ direttamente con i requisiti
del disegno.

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18.2 POSIZIONE: ESEMPI

La figura seguente rappresenta un carter per coppia conica con applicate le tolleranze di forma e posizione
necessarie per controllare gli assi degli ingranaggi.

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In aggiunta alle indicazioni sul grafico viene generalmente riportata anche una nota separata per dare maggior
risalto e chiarezza al requisito di posizione reciproca degli assi, come esemplificato nella figura seguente.

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Di seguito si riportano interpretazioni ed esempi dell‘applicazione della tolleranza dell‘errore di posizione per
controllare la coassialità di fori multipli su occhi a forcella.

Tolleranza di Posizione per fori coassiali aventi la stessa dimensione

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La figura sottostante illustra l‘impiego pratico della tolleranza di posizione utilizzata per vincolare la coassialità dei
fori di una forcella.

La doppia tolleranza serve per vincolare la posizione dei fori rispetto ai riferimenti del pezzo in misura
relativamente ampia ed a restringere invece molto di piu‘ la coassialità per garantire il facile montaggio della spina
o bullone di collegamento passante per entrambi i fori contemporaneamente.

Per poter avere un montaggio della spina con gioco positivo o nullo il suo diametro dovrà essere sempre inferiore a
:

DSPINA (DFORO)MIN - E.P. = 22.010 – 0.020 = 19.990

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L‘esempio di figura precedente rappresenta l‘applicazione della tolleranza di posizione con l‘indicazione della zona
di tolleranza proiettata per garantire la corretta installazione di spine in un carter trasmissione.
E‘ interessante notare :

L‘impiego di una rappresentazione della tolleranza di posizione proiettata e del simbolo del riferimento
secondo una simbologia precedente rispetto all‘attuale norma ANSI.

L‘esplicita dichiarazione di tolleranza in condizioni RFS per la sede spina in quanto verrà accoppiata con
interferenza. Anche per questo scopo, viene utilizzato il simbolo ―S‖ che ormai non risulta piu‘ contemplato dalle
recenti norme

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Nella figura seguente e‘ rappresentato un esempio di quotatura di posizione di una fresatura per sede chiavetta
utilizzando la tolleranza di posizione.

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La figura sovrastante, rappresenta un esempio di quotatura di una serie di fori di una flangia di albero di
trasmissione. Il concetto utilizzato in questo caso e‘ stato quello di individuare uno dei fori come terzo riferimento.

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Le figure seguenti illustrano dei metodi di quotatura per il controllo della posizione di fori per la frenatura mediante
filo e copiglia di bulloni per applicazioni aeronautiche.

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Un‘applicazione un po‘ particolare e comunque poco usuale della tolleranza di posizione e‘ quella rappresentata
nella figura seguente ed utilizzata per definire la coassialità di due sedi cuscinetto di un carter accoppiato lavorate
in linea.

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18.3 L’ERRORE DI POSIZIONE COMPOSITO

L‘errore di posizione composito puo‘ essere utilizzato quando deve essere migliore la precisione della posizione di
una serie di fori tra di loro rispetto a quella in relazione ai riferimenti del pezzo.

Un tipico esempio e‘ quello di una flangia con una serie di fori disposti su di una circonferenza che deve
accoppiarsi con un‘altra flangia dotata di fori corrispondenti.
Se non vi sono altri vincoli di accoppiamento, allora e‘ chiaro che sia l‘accoppiabilità delle parti tra loro che l‘equa
ripartizione del carico sugli elementi di collegamento dipende solo dall‘errore di posizione dei singoli fori rispetto
alla propria posizione teorica, se anche tutta la serie di fori, pur disposti in senso relativo esattamente, fosse
spostata anche grossolanamente rispetto al pezzo (flangia) non ci sarebbe conseguenza per l‘accoppiabilità delle
parti che per la ripartizione del carico.

Y’ 1 2

X’

a
b
b
X

Data quindi una serie di punti (fori) su un piano, definiti rispetto ad un sistema cartesiano (X, Y) stabilito in base a
dei riferimenti, il problema, dal punto di vista teorico o matematico, consiste essenzialmente nel ricercare un nuovo
sistema di riferimento cartesiano arbitrario (X‘,Y‘), spostato rispetto a quello originario mediante 2 traslazioni (a, b)
ed una rotazione ( ) in modo tale che il massimo errore di posizione, misurato questa volta rispetto al nuovo
sistema di riferimento sia minimo.

Dette quindi :

xi,yi = coordinate teoriche rispetto al riferimento X,Y del centro del foro ―i‖

le coordinate reali saranno :


xi = xi + xi

yi = yi + yi

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dove :

xi yi = errori secondo X,Y del centro del foro ―i‖

2 2
NB: = 2 * ( xi + yi )

Rispetto al nuovo sistema di assi X’,Y’, le coordinate del centro del foro ―i‖ diventano :
‘ ‖ ‖
xi = (xi – a)*cos + (yi – b)*sen
‘ ‖ ‖
yi = -(xi – a)*sen + (yi – b)*cos

ed i nuovi errori di posizione :

‗ ‘
xi = xi - xi

‗ ‘
yi = yi - yi

A questo punto, la strategia per determinare le incognite a,b e puo‘ ad esempio essere basata sul criterio dei
minimi quadrati.

2 ‗2 ‗2
= ( xi + yi ) minima

da cui :

2
/ a =0

2
/ b =0

2
/ =0

che forniscono le tre equazioni per determinare le tre incognite.

In pratica il problema viene risolto direttamente dal software delle macchine di misura che normalmente e‘ dotato
della possibilità di ―miglior adattamento‖.

Oppure, si puo‘ ricorrere ad un foglio di calcolo come quello rappresentato a titolo di esempio nella figura seguente
in cui, a partire dai rilievi effettuati dalla macchina di misura rispetto al sistema di riferimento di base, si ricercano,
sfruttando le funzioni del RISOLUTORE (SOLVER) del programma MS/EXCEL per determinare le due traslazioni
e la rotazione necessarie a minimizzare il massimo errore di posizione rispetto al nuovo sistema di riferimento.

Questa tecnica e‘ anche utile per individuare errori sistematici nel processo di lavorazione, infatti se la serie di fori
si trova, rispetto al riferimento di base con una serie di errori ad andamento casuale tale per cui la ricerca del
nuovo sistema non dia una significativa riduzione del massimo errore di posizione significa che la lavorazione e‘
probabilmente al limite della propria precisione intrinseca.

Ma se invece, la ricerca fornisce un sistema d‘assi rispetto a cui la serie di fori risulta con errore di posizione molto
minore cio‘ significa che l‘operazione di finitura dei fori avviene in realtà con notevole precisione e che l‘errore
rispetto al sistema di riferimento di base e‘ dovuto probabilmente ad un errato posizionamento iniziale causato
dall‘attrezzatura o dalla macchina utensile o dalla macchina di misura o dalla scarsa qualità dei riferimenti stessi.

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RILIEVI DIMENSIONALI PIANO "T" PYLON

P/N xxxxxxxxxxx S/N xxxxxxxxxx

MDR xxxxxxxxxxxxxx DATA xx/xx/xxxx

Valori
100 iniziali Valori
100
Finali
50
50
0
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
0
-50
z

-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200

z
-100 -50

-150
-100

-200
X -150

Titolo asse

VALORI INIZIALI

R THETA X' Z' DELTAX DELTAZ R PHI

U 133.3500 -119.3800 133.3972 -119.3833 0.0472 -0.0033 0.047 0.09


4 81.2800 -119.3800 81.3036 -119.4005 0.0236 -0.0205 0.031 0.06
5 -85.8260 -119.3800 -85.8293 -119.4215 -0.0033 -0.0415 0.042 0.08
6 -139.7000 -119.3800 -139.7226 -119.4371 -0.0226 -0.0571 0.061 0.12
7 -139.7000 -70.3320 -139.7367 -70.3650 -0.0367 -0.0330 0.049 0.10
8 -139.7000 -10.1340 -139.7568 -10.1416 -0.0568 -0.0076 0.057 0.11
9 -139.7000 50.8000 -139.7796 50.8110 -0.0796 0.0110 0.080 0.16
10 -85.8260 50.8000 -85.8835 50.8138 -0.0575 0.0138 0.059 0.12
11 81.2800 50.8000 81.2072 50.8573 -0.0728 0.0573 0.093 0.19
12 133.3500 36.9570 133.3341 36.9988 -0.0159 0.0418 0.045 0.09
13 133.3500 -10.1340 133.3440 -10.1018 -0.0060 0.0322 0.033 0.07
14
15
16
17
18
19 133.3500 -70.3320 133.3845 -70.3179 0.0345 0.0141 0.037 0.07
133.3500 -119.3800

MASSIMO ERRORE DI
0.19
POSIZIONE
CORR. ASSI

DX -0.0220318
DZ 0.00434089
DALFA -0.0001692

VALORI FINALI (DOPO CORREZIONI ASSI)

X' Z' DELTAX' DELTAZ' R PHI

U 133.399024 -119.41022 0.0490 -0.0302 0.058 0.12


4 81.3054221 -119.418603 0.0254 -0.0386 0.046 0.09
5 -85.827479 -119.411317 -0.0015 -0.0313 0.031 0.06
6 -139.72078 -119.417796 -0.0208 -0.0378 0.043 0.09
7 -139.72658 -70.345694 -0.0266 -0.0137 0.030 0.06
8 -139.73648 -10.1222915 -0.0365 0.0117 0.038 0.08
9 -139.74897 50.8303115 -0.0490 0.0303 0.058 0.12
10 -85.852868 50.8239899 -0.0269 0.0240 0.036 0.07
11 81.2378372 50.8392108 -0.0422 0.0392 0.058 0.12
12 133.362391 36.9718889 0.0124 0.0149 0.019 0.04
13 133.364319 -10.1287121 0.0143 0.0053 0.015 0.03
19 133.394628 -70.3448181 0.0446 -0.0128 0.046 0.09

Le figure successive, tratte dalla norma ANSI, illustrano in dettaglio l‘interpretazione dell‘errore di posizione
composito.

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La figura precedente illustra un‘applicazione pratica dell‘errore di posizione composito utilizzato, in questo caso per
controllare la posizione di fori di una flangia circolare di un albero di rotore principale.

In questo caso, si e‘ assegnata una tolleranza di posizione pari a 0.050 rispetto ai riferimenti generali dell‘asse del
pezzo per far si che la corona circolare di fori sia allineata e centrata rispetto all‘asse dell‘albero. Si e‘ pero‘ anche
applicata una tolleranza di posizione di 0.025 dei fori rispetto al piano flangia (cioe‘ tra di loro) per far si che i fori,
intesi isolatamente dal resto del pezzo siano in posizione piu‘ precisa per garantire una piu‘ precisa ripartizione
degli sforzi tra i bulloni calibrati lavoranti a taglio.

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Il principio dell‘errore di posizione composito (o combinato) ha svariate possibilita‘ di vantaggiosa applicazione


soprattutto su grandi flangie e su sulle forature di precisione dei carter o di altri simili componenti.
Allo scopo sono state sviluppate anche delle metodologie di calcolo come riportato nella nota tecnica n. PTCM
100-R-02-02 di cui si riporta un esempio dell‘output ottenuto con il calcolo computerizzato in essa descritto.
Il metodo di controllo automatico computerizzato permette, inserendo i valori rilevati sul pezzo mediante macchine
di misura CMM in appositi campi del programma, di calcolare ‖l‘errore di posizione composto― in maniera
automatica, fornendo come esito sia la visualizzazione grafica della ―compensazione‖ effettuata sia la proposta di
accettazione o s‖scarto‖ del pezzo.

E‘ prevedibile in futuro un sempre piu‘ esteso impiego di questo principio che, di fatto, ammette una maggiore
liberta‘ di movimento alla geometria del pezzo ed e‘ anche prevedibile ed auspicabile che il metodo sara‘
implementabile direttamente nel software delle macchine di misura di nuova generazione.

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18.4 ESEMPI DI CALCOLO DELL’ERRORE DI POSIZIONE AMMISSIBILE

18.4.1 CASO 1 : GIOCO DOPPIO

Caso Reale
Detti :

d = diametro massimo del bullone


D1 = diametro minimo dei fori della piastra superiore
D2 = diametro minimo dei fori della piastra inferiore
E1 = errore di posizione sul dei fori della piastra superiore
E2 = errore di posizione sul dei fori della piastra inferiore

Si ha :

H1 = gioco minimo diametrale bullone-foro piastra superiore = D1-d


H2 = gioco minimo diametrale bullone-foro piastra inferiore = D2-d

Per garantire un accoppiamento senza interferenza nelle condizioni di massimo materiale, si devono soddisfare le
seguenti relazioni :

E 1 + E 2 < H 2 + H1

10.000 9.980

Piastra 1 dia. Max dia. Min gioco max gioco min H1


10.070 10.050 0.090 0.050 0.050

Piastra2 dia. Max dia. Min gioco max gioco min H2


10.090 10.070 0.110 0.070 0.070

E1
Errore posizione fori piastra 1 0.010 0.010

E2
Errore posizione fori piastra2 0.050 0.050

E1+E2 = 0.060 < H1+H2 = 0.120 OK

Il caso del gioco doppio e‘ quello in cui si abbiano due piastre o flange accoppiate con gioco a dei bulloni o perni
passanti.

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18.4.2 CASO 2 : GIOCO SINGOLO

Detti : Caso Reale


d = diametro massimo del bullone
D1 = diametro minimo dei fori della piastra superiore
E1 = errore di posizione sul dei fori della piastra superiore
E2 = errore di posizione sul dei fori filettati della piastra inferiore

Si ha :

H1 = gioco diametrale bullone-foro piastra superiore = D1-d

Per garantire un accoppiamento senza interferenza nelle condizioni di massimo materiale, si deve soddisfare la
seguente relazione :
E1 + E2 < H1

10.000 9.980

Piastra s. dia. Max dia. Min gioco max gioco min H1


10.800 10.700 0.820 0.700 0.700

Errore posizione fori piastra s. 0.250 E1+E2


0.500
Errore posizione fori fil. piastra i. 0.250

E1+E2 = 0.500 < H1 = 0.700 OK

Come si può vedere, nel caso di gioco singolo, l‘errore di posizione ammissibile per le due piastre e‘ molto minore,
anzi ne e‘ la metà, rispetto a quello del caso in cui entrambe le piastre hanno gioco.
In pratica, questo caso lo si incontra quando l‘elemento di collegamento e‘ rigidamente vincolato ad una delle due
piastre, come, ad esempio, capita con i prigionieri avvitati in uno dei due parti collegate, o con le spine installate ad
interferenza.

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ESEMPIO

Prigionieri installati sul carter - Coperchio con fori passanti con gioco

Dia. prigionieri MAX. Ø 8,000


Errore di pos. prigionieri Ø 0,250
Toll. Ortogonalita' filetto Ø 0,050
Profondita' filetti 16,000
Sporgenza prigionieri 35,000
Errore aggiuntivo Ø 0,109

Dia. fori coperchio MIN. Ø 8,800


Dia. fori coperchio MAX. Ø 9,000
Errore di pos. fori Ø 0,250

E1 0,250
E1' 0,469
E2 0,250
E1'+E2 0,719
H1 0,800

E1' + E2 = 0,719 < H1 = 0,800

NB : se la tolleranza di posizione del foro filettato fosse stata specificata con la proiezione
di 35 mm rispetto al piano, allora non sarebbe stato necessario incrementare
E1 ad E1'

Le formule riportate in precedenza assumono che per il corretto accoppiamento delle parti si debba avere sempre
gioco maggiore di zero.

In pratica, a causa di :

cedevolezza dei pezzi in quanto cavi o in leghe leggere

contatto localizzato

anche interferenze apprezzabili non impediscono un montaggio relativamente agevole.

Tenuto conto poi che :

i controlli sui pezzi forati si effettuano normalmente prima dell‘installazione degli elementi bloccati di
collegamento (spine o prigionieri).

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i controlli si effettuano in area a temperatura rigorosamente controllata a 20 0.5 °C mentre il montaggio


avviene in locali con variazioni di temperatura decisamente piu‘ ampie (almeno 5 °C).

si conclude che la necessità assoluta di avere sempre accoppiamenti teoricamente con gioco positivo e‘, in alcuni
casi, eccessivamente restrittiva e non necessaria.

Qual‘e‘ il livello di interferenza accettabile? Certo non e‘ possibile in questa sede arrivare a delle regole di carattere
generale, ma possiamo tranquillamente ritenere che nel caso di spine di piccolo diametro (8 16 mm) accoppiate in
alloggiamenti in lega leggera di dimensioni medio/grandi l‘interferenza tollerabile già in sede teorica di calcolo
dell‘accoppiamento possa essere almeno di 0.020 mm sul diametro.

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18.5 ESEMPIO DI CONTROLLO DELL’ERRORE DI POSIZIONE

Viene riportato di seguito, a titolo di esempio, il tabulato di controllo ottenuto dalla macchina di misura a coordinate
LEITZ per la verifica della posizione dei fori spina e della sede cuscinetto del coperchio rappresentato nella figura
seguente :

La sequenza di controllo e‘, in sintesi, la seguente :

controllo planarità e riferimento sul piano E (superficie flangia coperchio)

controllo dimensionale e riferimento sulla spina F

verifica dimensione e posizione spina G

verifica posizione in condizione di massimo materiale della spina G

verifica dimensione e posizione camicia V

verifica ortogonalità asse camicia V

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Per interpretare più facilmente il tabulato esposto precedentemente, si riportano di seguito alcune interpretazioni
dei simboli ed abbreviazioni in esso riportati:

Caratteristica Valore nominale, a


controllata disegno o teorico
Tolleranza
(piano, spina,
ecc.) inferiore

Eventuale
valore oltre
Valore rilevato Tolleranza
Tolleranza
superiore
Parametro
considerato (forma,
dimensione,
coordinata, ecc.) Scostamento :
RILEVATO
meno
NOMINALE

SIMBOLO SIGNIFICATO
PLA Piano

CIR Cerchio

DM Diametro

FORM Forma

X Valore coordinata X

Y Valore coordinata Y

XY Valore ipotenusa o raggio

SQRNES Ortogonalità

CYL Cilindro

AXI Asse

POSMMC Posizione MMC

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APPUNTI

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19 SIMMETRIA

19.1 SIMMETRIA: PUNTI CHIAVE

La simmetria e‘ quella condizione per cui tutti i punti mediani di elementi opposti di una caratteristica sono
congruenti con l‘asse o il piano di mezzeria del riferimento.

Il concetto di simmetria e‘ analogo a quello di concentricità, eccetto che esso viene applicato a
caratteristiche non cilindriche.

La simmetria differisce dall‘errore di posizione nel senso che essa controlla il piano mediano derivato da
punti opposti mentre l‘errore di posizione controlla il piano di mezzeria dell‘inviluppo reale della caratteristica.

L‘applicazione della tolleranza di simmetria e‘ rara e spesso non correttamente interpretata.

Si raccomanda di utilizzare sempre l‘errore di posizione per il controllo di caratteristiche non cilindriche.

Le norme ISO contemplano la tolleranza di simmetria ma ne danno un‘interpretazione che e‘ piu‘ vicina a
quella che l‘ANSI attribuisce all‘errore di posizione. Questo e‘ un ulteriore motivo per evitarne l‘uso.

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19.2 UTILIZZO DELL’ERRORE DI POSIZIONE PER FIGURE SIMMETRICHE

L‘errore di posizione può essere impiegato in luogo dell‘errore di simmetria per la quotatura di denti e vani utilizzati
per la fasatura di parti a contatto (tratto dalla NIT 010.12)
L‘errore di posizione è da preferire in quanto più facile da controllare e perché è possibile associare la condizione
di ―MMC‖ (Maximum Material Condition) sia alla tolleranza espressa che al Riferimento.
La condizione di ―MMC‖ è applicabile a parti che prevedono accoppiamenti con gioco e consente di incrementare
l‘entità della tolleranza in funzione della dimensione/i effettivamente realizzata/e.
In buona sostanza, l‘MMC è la condizione che permette la realizzazione di una parte con una tolleranza
dimensionale possibile più ampia quindi più favorevole alla Fabbricazione

19.2.1 ESEMPIO DI CONTROLLO DELL’ERRORE DI SIMMETRIA


ESEMPIO 1 : DENTE / CAVA POSIZIONATI SULL’ASSE DI RIFERIMENTO

Nel 1° esempio l‘errore di posizione è legato ai riferimenti ―A‖ e ―B‖ che sono utilizzati per la costruzione del pezzo.
L‘errore di posizione rappresentato corrisponde al valore massimo di disallineamento ammissibile.
Lo scostamento di posizione è da intendersi di uguale entità rispetto all‘asse di riferimento.

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ESEMPIO 2 : INTERPRETAZIONE DELL’ERRORE DI POSIZIONE (SIMMETRIA)


(Senza il modificatore “MMC”)

QUESTO IN
DISEGNO

SIGNIFICA
QUESTO

Le condizioni che consentono di verificare l‘Errore di Posizione (simmetria) della cava rispetto all‘inviluppo
della parte in esame, sono illustrate dall‘esempio sopra riportato.

Il piano di simmetria per il controllo deve:

 risultare centrato rispetto alla dimensione della parte in esame con riferimento a ―B‖ (qualunque sia la
dimensione realizzata dell‘inviluppo della parte)
 rispettare la condizione di perpendicolarità al Piano di riferimento ―A‖
 l‘entità della tolleranza data deve risultare equamente distanziata (dal piano di simmetria dato) e
definita da 2 piani perfettamente paralleli.

Pertanto il requisito geometrico è soddisfatto quando il piano di mezzeria misurato della cava, è all‘interno
della zona di tolleranza richiesta.

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ESEMPIO 3: ERRORE DI POSIZIONE (SIMMETRIA) ALLA CONDIZIONE DI “MMC“, APPLICATO ALLA SOLA TOLLERANZA

QUESTO IN
DISEGNO

L‘esempio sopra riportato rappresenta l‘applicazione della condizione di ―MMC‖ alla tolleranza data.

Nella tabella di seguito è indicata l‘entità della tolleranza applicabile in alcune condizioni
effettivamente misurate della sola cava / vano:
DIMENSIONE EFFETTIVA
15.80 15.90 16.00 16.10 16.20
0.80 0.90 1.00 1.10 1.20

ESEMPIO 4 : ERRORE DI POSIZIONE (SIMMETRIA) ALLA CONDIZIONE DI “MMC“ APPLICATO ALLA TOLLERANZA E AL
RIFERIMENTO

QUESTO IN
DISEGNO

Nella tabella di seguito l‘entità della tolleranza applicabile alle varie condizioni combinate effettivamente
misurate:

DIMENSIONE EFFETTIVA
15.80 15.90 16.00 16.10 16.20
30.10 0.80 0.90 1.00 1.10 1.20
RIFERIMENTO
30.00 0.90 1.00 1.10 1.20 1.30
“B”
29.90 1.00 1.10 1.20 1.30 1.40

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19.3 SIMMETRIA: ESEMPI

La figura seguente rappresenta, tra le altre cose, un‘applicazione pratica della tolleranza di simmetria,
applicata alla forcella di un attacco a doppio occhio di servocomando.

Da notare anche, tra le varie tolleranze di forma o posizione impiegate, l‘uso della doppia tolleranza di
posizione per posizionare i due fori coassiali e per controllarne, precisamente, la coassialità ai fini del facile
montaggio del perno.

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APPUNTI

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20 I PEZZI FLESSIBILI

Normalmente si definisce flessibile un pezzo di conformazione tale per cui le normali forze ad esso applicate
durante la sua lavorazione ed il controllo siano tali da indurre nel pezzo stesso delle deformazioni dello
stesso ordine di grandezza, se non superiori, delle tolleranze di forma e posizione applicabili al pezzo
stesso.
Le forze applicate in queste condizioni sono le forze di gravità (il peso), le tensioni interne, le forze dovute
allo staffaggio.

Esempi tipici di pezzi flessibili sono :

Camicie a spessore sottile e di grande diametro

Carter di grande estensione secondo una o due dimensioni e ridotta nella rimanente (carter molto piatti)

Ingranaggi interni di grande diametro (corone planetario)

La piu‘ recente normativa contempla questi casi e ha infatti previsto un simbolo per esplicitare quando il
controllo debba essere esplicitamente eseguito a pezzo libero (―free state‖ in terminologia anglosassone).

Il simbolo da utilizzare, nel modo indicato dagli esempi che seguono, e‘ il seguente:

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Di seguito e‘ rappresentata la pratica rappresentazione a disegno e le note relative, per quotare un anello
(camicia) sottile e quindi flessibile.

In questo caso, si e‘ applicata una tolleranza di forma circolare relativamente ampia (e tipica di un pezzo che per la
sua flessibilità assumerà naturalmente una certa ovalizzazione) vincolando al contempo il diametro medio ad un
valore di tolleranza dimensionale piu‘ ristretto per garantire cosi‘ una minore variabilità nell‘interferenza di
montaggio con la relativa sede nel carter.

Le note esplicative richiamate sul disegno sono :

5 L‘ERRORE DI CIRCOLARITÀ DEL DIAMETRO -A- E‘ INTESO A PEZZO LIBERO ED IMPLICA CHE IL
VALORE MEDIO DI ALMENO 4 MISURAZIONI DEL DIAMETRO (EQUAMENTE SPAZIATE), RIENTRI NEL
CAMPO DI TOLLERANZA DIMENSIONALE SPECIFICATO.

6 E‘ AMMESSO IL CONTROLLO DELL‘ERRORE DI OSCILLAZIONE CON IL PEZZO VINCOLATO IN


CONTATTO SU DIAMETRO -A-.

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Esempi vari, tratti da pubblicazioni ISO, di quotatura di caratteristiche di forma di pezzi flessibili.

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APPUNTI

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21 PUNTI TARATI (RIFERIMENTI)


21.1 I PUNTI TARATI

E‘ abbastanza facile intuire che piazzare e centrare sulla macchina utensile una semplice barra tonda o una piastra
rettangolare e‘ facile e non richiede attrezzature o strumenti particolari, ne‘ comporta rischi di scarto.
E‘ altrettanto facile pero‘, dedurre anche quanta sia la difficoltà nel centrare correttamente sulla macchina utensile
per eseguire la prima lavorazione un pezzo grezzo di notevole complessità quale puo‘ essere una fusione o un
forgiato.
All‘epoca delle macchine utensili tradizionali la cosa poteva essere risolta procedendo ad una accurata tracciatura
del pezzo, tracciatura che consiste nel tracciare appunto sulle superfici del pezzo grezzo le tracce delle intersezioni
delle superfici lavorate con quelle grezze per fornire all‘operaio dei riferimenti rispetto ai quali iniziare o arrestare le
lavorazioni.
Al giorno d‘oggi questo modo di procedere non e‘ piu‘ consigliabile per due motivi :

l‘operazione di tracciatura e‘ molto laboriosa in quanto viene fatta in modo essenzialmente manuale da
personale particolarmente esperto e, soprattutto per i pezzi piu‘ complessi risulta alquanto lunga.

Le macchine utensili comandate manualmente vanno via via scomparendo essendo oramai sostituite da
macchine a controllo numerico con le quali non risulta ne‘ agevole ne‘ conveniente demandare all‘operaio il
controllo delle lavorazioni che viene invece effettuato molto piu‘ economicamente in maniera totalmente
automatica.

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I Punti Tarati (TP) o ―Target Points‖ o ―Tooling Points‖, costituiscono un metodo per definire in modo univoco,
preciso e ripetibile un sistema di tre piani di riferimento (A,B,C) rispetto al quale posizionare la parte, generalmente
una fusione.

Questo sistema, se applicato correttamente, permette di evitare la lunga e difficile tracciatura completa del pezzo o
la rischiosa prassi di definire le partenze di lavorazione (mediante misurazioni e/o attrezzature) rispetto a superfici
grezze della fusione, senza garanzia, da parte della Fonderia, di precisione o ripetibilità.
Nella larga maggioranza dei casi, i TP sono ottenuti mediante delle prestabilite e localizzate lavorazioni di
macchina effettuate dal fornitore della fusione (la Fonderia) con l‘ausilio di una specifica attrezzatura chiamata
Maschera di Taratura (vedere figura precedente e seguente).

Nelle figure che seguono vengono invece rappresentate delle soluzioni schematiche dei vari ―target‖ presenti nella
maschera e che servono per verificare sia il contorno che il sovrametallo presenti sulle varie flange e formaggelle
della fusione.

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Il tipo piu‘ semplice e comune di TP, che chiameremo ―TP a 6 Piani‖ e‘ costituito da una serie di 6 pianetti sporgenti
nei quali la lavorazione di macchina e‘ costituita appunto dalla spianatura di dette superfici. In questo caso, 3
pianetti complanari definiranno il piano A, 2 pianetti complanari ed ortogonali ai primi definiranno il piano B, infine
l‘ultimo pianetto definirà il piano ―C‖.

In pratica si puo‘ immaginare di posizionare la fusione facendo prima venire in contatto i tre riferimenti A con un
ipotetico piano dell‘attrezzatura, successivamente, facendo scorrere e ruotare il pezzo mantenendolo sul piano A si
faranno toccare i riferimenti B con un sempre ipotetico piano ortogonale al precedente, infine mantenendo la
fusione in contatto con i due precedentemente definiti piani A e B, si traslerà la parte fino a far contattare il
rimanente riferimento C con l‘ultimo, ipotetico piano.

Un altro tipo di TP ormai abbastanza usato sui nostri pezzi, che chiameremo ―TP a 3 Piani e 2 Fori‖, e‘ in pratica
costituito da 3 pianetti complanari costituiti da lamature circolari incassate e da due fori generalmente coassiali con
due dei precedentemente definiti pianetti.
Anche in questo caso possiamo descrivere l‘ipotetico posizionamento della fusione nel seguente modo : innanzi
tutto si porteranno in contatto i tre riferimenti A con un ipotetico piano, successivamente si bloccherà la parte alla
traslazione rispetto al piano stesso mediante un perno che si impegnerà nel primo dei fori precedentemente citati,
infine con un ―oliva‖ inserita nel secondo foro si bloccherà definitivamente il pezzo.

Per la lavorazione dei TP, come detto in precedenza, la Fonderia utilizza una Maschera di Taratura che in
sostanza e‘ una attrezzatura con la quale si controllano simultaneamente svariate caratteristiche dimensionali e di
forma della fusione in esame, quali fori, contorni, assi, formaggelle, ecc.
La fusione viene montata nell‘attrezzatura e quindi posizionata in modo tale da soddisfare al meglio tutti i vincoli
imposti dalla maschera. Una volta bilanciata, la parte viene bloccata stabilmente nella posizione ideale e si
procede alla lavorazione di macchina dei TP.

Sul disegno, i TP erano normalmente rappresentati col simbolo, e lo sono tuttora nelle linee che ancora
conservano questa simbologia :

L
A n
Dove L puo‘ essere A, B o C ed n puo valere 1,2,3,4,5,6, generalmente A/1, A/2, A/3, B/4,B/5, C/6.

Le piu‘ recenti normative, invece, prescrivono il simbolo :

Ln
A
Dove L puo‘ essere A, B o C ed n può valere 1,2,3, generalmente A/1, A/2, A/3, B/1,B/2, C/1, mentre ―X‖
rappresenta il diametro del ―punto tarato‖.

Generalmente l‘area di contatto di un ―punto tarato‖ e‘ un area di forma circolare, quadrata o rettangolare.
i punti tarati, che solitamente sono usati sui particolari con superfici irregolari e profili geometrici specifici possono
essere applicati ad ogni altra entità, anche macchinata, dove i requisiti di disegno e costruttivi ne richiedono l‘uso.

I punti tarati non hanno generalmente un significato legato alla funzione del pezzo ma sono unicamente definiti al
fine di costituire un univoco ed ottimale posizionamento del pezzo grezzo sia rispetto alle apparecchiature di
controllo e verifica sia rispetto alle macchine utensili che ne eseguono le prime lavorazioni.

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Per questi motivi i punti tarati devono essere definiti nelle fasi iniziali di progettazione della fusione in stretto
coordinamento tra Progettazione, IFM e fonderia.
Generalmente, in base al disegno preliminare o al modello 3D preparato dalla Progettazione, IFM elabora una
proposta di posizionamento dei punti tarati che, se accettata dalla Progettazione viene inviata alla Fonderia per
verifica ed approvazione.
Di seguito sono illustrate alcune modalità applicative dei punti tarati richiamati dai disegni e dai cicli operativi.

21.1.1 PUNTI TARATI TIPO 6 PIANI

Nella figura seguente i punti di contatto pezzo attrezzo sono dei pianetti che si interfacciano tra loro e solitamente
utilizzati come di seguito:

i punti A/1 , A/2 ed A/3 in appoggio ai puntalini dell‘attrezzo relativi al piano orizzontale

i punti B/4 e B/5 in accostamento ai fermi relativi al piano verticale identificato con B

il punto C/6 a contatto con il fermo relativo al piano verticale definito con C.

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Nella figura precedente e‘ rappresentata fusione in titanio di grandi dimensioni e notevole complessità, dotata dei 6
punti tarati classici.
Le prime lavorazioni di macchina sono effettuate piazzando il pezzo su di un attrezzo dotato di appositi puntalini
fissi che vanno in contatto con i 6 punti tarati.

La figura seguente illustra un modo chiaro e razionale di rappresentazione dei 6 punti tarati di una fusione di
piccole dimensioni ma piuttosto complessa geometricamente e di forma irregolare.

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La figura seguente illustra un‘altra utile esemplificazione di rappresentazione dei 6 punti tarati di una fusione, che
utilizza la piu‘ recente simbologia standardizzata per l‘indicazione dei punti tarati.

21.1.2 PUNTI TARATI TIPO 3 PIANI E 2 FORI

Nell‘esempio di figura seguente invece i punti tarati sono costituiti da lamature e fori cosi‘ utilizzati:

al piano orizzontale, sull‘attrezzo definito da tre puntali, il pezzo appoggia con le lamature contrassegnate da
A/1, A/2 ed A/3.

ai piani verticali identificati con B e C il pezzo viene vincolato con il foro della posizione identificata con B/1 e
C/1 tramite una spina ( con leggero gioco), mentre nel foro contraddistinto dal simbolo B/2 una spina ad oliva,
orientata in modo da evitare la rotazione del pezzo, completa il posizionamento

Normalmente nella posizione A/3 si trova un foro come nelle altre posizioni, questo viene eseguito in fase di
taratura del particolare anche se inutile ai fini del posizionamento del pezzo.

Le tre figure seguenti rappresentano tipici esempi di utilizzo dei punti tarati basati sul concetto dei 3 piani, 2 fori.

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Con riferimento alla figura precedente si riportano di seguito le verifiche di calcolo necessarie per un corretto
dimensionamento dell‘attrezzatura che dovrà interfacciarsi con la fusione in corrispondenza dei punti tarati.

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Utilizzando dimensioni piu‘ comuni nelle nostre applicazioni, rispetto a quelle rappresentate in figura, si ha :

D1 MIN = 8.500 D MIN = 8.420


MAX = 8.550 MAX = 8.430

b = 4.000

(D1-D)MAX = 0.130 (D1-D)MIN = 0.070

VMAX = 0.13343

2*VMAX = 0.267 > 0.250

(2*VMAX rappresenta il massimo errore di posizione del 2° foro rispetto al 1° che consente l'accoppiamento
con le spine dell'attrezzatura, supposto che queste siano posizionate perfettamente)

Si deve notare che la bontà della lavorazione rispetto ai punti tarati consiste proprio nella capacità di posizionare il
pezzo (la fusione) esattamente come lo era all‘atto della taratura in fonderia. Ogni errore contribuisce allo
sfasamento tra superfici fuse e superfici macchinate rispetto a quanto teoricamente previsto.

Con questo tipo di punti tarati e‘ fondamentale la precisione dell‘accoppiamento tra i due fori ed i relativi perni
presenti nell‘attrezzatura.

21.1.3 PUNTI TARATI TIPO 1 PIANO E 1 DIAMETRO

Per i particolari con forme rotazionali la taratura e‘ costituita (i punti tarati sono definiti ) da un diametro ed un piano
macchinati in relazione al grezzo.
Il posizionamento del pezzo sull‘attrezzo avviene tramite un centraggio che si interfaccia con il diametro
macchinato del pezzo ed in appoggio al piano.

Quando il particolare e‘ interessato da zone asimmetriche la taratura dovrebbe comprendere anche un fermo di
rotazione.
In caso contrario, e‘ necessario per questo posizionamento eseguire un‘operazione di tracciatura e una lavorazione
iniziale su macchina tradizionale, impedendo cosi‘ la lavorazione totalmente automatica del particolare.

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La figura seguente illustra un caso concreto di taratura mediante un piano ed un diametro.


In questo caso, il piano ―A‖ ed il diametro ―B‖ devono essere eseguiti di macchina (tornio) dalla fonderia in stretta
relazione alla fusione in modo da poter iniziare le lavorazioni restanti a partire da questi riferimenti.

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Questa vista, relativa sempre al pezzo precedente illustra l‘applicazione del terzo riferimento per definire
completamente la posizione del pezzo in aggiunta al piano e diametro precedentemente illustrati.

Il terzo riferimento e‘ costituito, in questo caso, da un riferimento ―as cast‖ che definisce l‘orientamento rispetto
all‘asse definito dal diametro ―B‖.
Il disegno dovrà anche riportare una nota esplicativa del tipo :

X) IL PIANO DI RIFERIMENTO ―AS‖ E‘ DEFINITO DAL VERTICE DI UN PRISMA A ―V‖ CHE VIENE IN
CONTATTO CON LA FUSIONE SIMULTANEAMENTE IN CORRISPONDENZA DEI PUNTI AS1 ED AS2. LE
SUPERCIFI CENTRATE CON I PUNTI TARATI AS1 ED AS2 DEVONO ESSERE ―AS CAST‖ ED ESENTI DA
BAVE, SFORMI, LINEE DI SEPARAZIONE, SBAVATURE E LAVORAZIONI DI MACCHINA.

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21.1.4 TARATURA COMPUTERIZZATA

Piu‘ di recente, si e‘ vista l‘opportunità di sfruttare le moderne tecnologie informatiche quale alternativa all‘impiego
delle complesse, e costose, maschere di taratura.

Si puo infatti intuire che disponendo della rappresentazione matematica delle superfici che definiscono il pezzo,
ormai sempre piu‘ di frequentemente progettato sin dall‘inizio mediante strumenti CAD 3D, e di una macchina di
misura per coordinate, anch‘essa tridimensionale, sia possibile effettuare una verifica, dettagliata a piacere, della
rispondenza del pezzo reale rispetto alla sua rappresentazione matematica teorica.

Allo stesso tempo e‘ altrettanto facile, conseguentemente, definire in base alla verifica precedente l‘esatta
lavorazione dei punti tarati che bilancia, al meglio, la fusione reale rispetto ai requisiti del disegno.

In pratica questi concetti sono concretizzati nel recente centro di taratura installato presso la fonderia AW di
Benevento e basata su una macchina di misura Poli.

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21.1.5 PUNTI TARATI “AS CAST”

Vi e‘ la possibiltà, anche se la sua applicazione in AW e‘ quasi del tutto evitata, di riferire dei particolari grezzi
(fusioni o forgiati) a dei riferimenti non funzionali (target) non lavorati.
Di seguito vengono rappresentati alcuni esempi per illustrare il concetto, che pero‘, come già detto, e‘ stato finora
sempre ignorato in favore dei piu‘ precisi ed affidabili (ma piu‘ costosi) punti tarati lavorati o di un piu‘ casuale (o
manuale) riferimento del pezzo sia in controllo che nelle prime lavorazioni.

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La figura precedente illustra uno dei casi di punti tarati ―as cast‖ incontrati nelle nostre applicazioni correnti.

Il disegno, in questo caso e‘ integrato da alcune note esplicative :

X) LE AREE CENTRATE CON I PUNTI TARATI A1, A2, A3 DEVONO ESSERE ―AS CAST‖ ED ESENTI DA
BAVE, SFORMI, LINEE DI SEPARAZIONE, SBAVATURE E LAVORAZIONI DI MACCHINA. LE SUPERFICI
INTERNE ALLE AREE DEVONO ESSERE PARALLELE RISPETTO AL PIANO DI RIFERIMENTO
RELATIVO ENTRO 0.050, SOLO PER I PUNTI TARATI A1, A2, A3.

Y) IL PIANO DI RIFERIMENTO ―C‖ E‘ DEFINITO DALL‘ASSE DEL DIAMETRO ―B‖ E DAL VERTICE DI UN
PRISMA A ―V‖ CHE VIENE IN CONTATTO CON LA FUSIONE SIMULTANEAMENTE NEI PUNTI C1 E C2.

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22 RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI
22.1 IL PRINCIPIO DEL MASSIMO MATERIALE
E. Iurzolla – A. Tosetti
Edizioni Libreria Cortina – Padova 1986

22.2 ASME Y14.5M-1994 DIMENSIONING AND TOLERANCING


The American Society of Mechanical Engineers -1995

22.3 MEASURING AND GAGING GEOMETRIC TOLERANCES


G. K. Griffith
Prentice Hall - 1994

22.4 SS9209 DRAWING INTERPRETATION MANUAL (SIKORSKY)

22.5 DRAFTING ROOM MANUAL – SECTION 3B (BELL)

22.6 ISO 1101 TECHNICAL DRAWINGS


Geometrical Tolerancing – Tolerancing of Form, Orientation, Location and Run-Out

22.7 ER-013 AND NTA013R DRAWINGS – GEOMETRIC TOLERANCES


Issue 3, October 1993

22.8 NTA 022R CONDIZIONE & RUGOSITA’ DELLE SUPERFICI

22.9 NTA029R TOLLERANZE GRADUALI

22.10 GEOMETRIC DIMENSIONING AND TOLERANCING – POCKET GUIDE


Al Neumann
Technical Consultants - 1995

22.11 ASME Y14.8M-1996 CASTINGS AND FORGINGS


The American Society of Mechanical Engineers -1996

22.12 ISO 8015 PRINCIPI FONDAMENTALI

22.13 ISO 2692 MASSIMO E MINOMO MATERIALE

22.14 ISO 2678-2 TOLLERANZE GENERALI

22.15 ISO 1660 TOLLERANZE SUI PROFILI

22.16 ISO 5458 TOLLERANZE DI POSIZIONE

22.17 ISO 5459 RIFERIMENTI

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22.18 ISO 10579-NR


SUPERFICI CONICHE, TOLLERANZE PROIETTATE, COMPONENTI NON RIGIDI

GEOMETRIC DIMENSION & TOLERANCING –


POLITECNICO DI MILANO DIPARTIMENTO MECCANICA 2002.2003

GD&T FOSTER, L.W., GEO-METRICS III, ADDISON-WESLEY, 1994


FASTENER CLERANCE TABLES (US & METRIC)

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