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Lo Zinco e l'Acciaio
Un materiale che necessita di essere molto protetto dalla corrosione l'acciaio; ognuno dei metalli precedenti il ferro nella serie elettrochimica potrebbe essere impiegato come "metallo sacrificale". Soltanto alcuni metalli, per, se sottoposti a processi metallurgici, sono in grado di formare composti intermetallici con il supporto dell'acciaio. Il materiale pi usato per la protezione elettrolitica di gran lunga lo zinco. Le ragioni di tale scelta sono talvolta economiche, applicative, oppure possono essere legate alle singole condizioni di impiego. Lo zinco infatti l'unico metallo con cui possono essere ottenuti, a costi contenuti, rivestimenti rispondenti alle condizioni di aderenza, impermeabilit, tenacit e flessibilit, sia per particolari di pochi grammi che per componenti strutturali di grandi dimensioni.
L'acciaio non protetto pu durare due anni prima che siano compromesse le sue funzioni a la stessa integrit strutturale. Gli elementi zincati resistono, invece, fino a dieci anni se esposti agli ambienti pi ostili, senza richiedere alcuna manutenzione. In numerose zone il rivestimento di zinco pu durare fino a mezzo secolo. Al risparmio derivante dal preservarsi dell'acciaio si affianca, quindi, la riduzione dei costi di manutenzione. Inoltre, proteggendo delle risorse, evitando nuove produzioni di acciaio o riciclo di materiali di scarto, la zincatura risparmia energia. Quando si verificano condizioni corrosive, l'acciaio protetto dal rivestimento di zinco che si corrode. Nella fase iniziale del fenomeno corrosivo possibile vedere formazione di ruggine sull'acciaio in corrispondenza del punto danneggiato. E per sufficiente attendere qualche tempo per osservare macchie grigio biancastre che si diffondono gradualmente oltre la zona originaria. Il rivestimento di zinco si decompone e i prodotti della corrosione, insolubili, migrano verso la superficie del catodo (acciaio) dove assolvono la loro funzione protettiva.
I fori pi piccoli non presentano corrosione grazie alla protezione data dal rivestimento di zinco
Nel caso che i prodotti della corrosione siano dilavati, purch il rivestimento i zinco non sia gravemente compromesso, la protezione sar ugualmente garantita. L'effetto protettivo, infatti, agisce anche ad una certa distanza, impedendo che la corrosione penetri al di sotto del rivestimento superficiale.
In soluzioni alcaline forti Alcuni paesi dispongono di "Carte Geografiche della corrosione", stabilite sulla base delle misure delle precipitazioni acide che indicano la durata prevista delle zincature in ambienti esposti prima che si esaurisca tutto il rivestimento. Le disposizioni di legge vigenti per eliminare l'inquinamento atmosferico nell'Unione Europea si sono dimostrate estremamente valide e queste carte geografiche provano la maggiore durata delle zincature di strutture esterne rispetto ad alcuni anni fa.
La protezione meccanica
La zincatura d un prodotto robustissimo, perch l'acciaio, gli strati di lega e lo zinco puro contribuiscono alle varie propriet meccaniche.
La zincatura un processo unico perch produce un rivestimento con una gamma di propriet di durezza e resistenza. Gli acciai dolci hanno, in genere, una durezza di 160 Vickers (HV) circa. Gli
strati di lega sono pi duri e raggiungono una durezza approssimativa di 240 HV, sono dunque molto resistenti all'abrasione; lo zinco pi superficiale risulta pi morbido dell'acciaio o della lega, alquanto malleabile, ha una durezza di 80 HV, e assorbe i colpi. Se la zincatura viene colpita duramente gli strati di lega sono pi duri dell'acciaio stesso, per cui il danno pu non raggiungere l'acciaio sottostante. Se il danno veramente grave, apparentemente la zincatura sembra completamente rimossa, ma la rimozione totale molto difficile. La parte sottile sul fondo dello strato di lega intimamente legata all'acciaio e anche se tutto quanto il rivestimento fosse completamente danneggiato e scrostato, lo strato inferiore rimarrebbe intatto e fornirebbe la protezione elettrochimica, considerando anche l'elevato rapporto di area tra le parti anodica e catodica. Cap.3 Cos' la zincatura a caldo Con l'espressione "zincatura a caldo" si intende parlare del processo di rivestimento che si crea immergendo l'acciaio in un bagno di zinco fuso. In tal modo si forma una protezione resistente meccanicamente e durevole nel tempo contro la corrosione grazie alla formazione di una lega superficiale Fe-Zn molto dura e all'instaurarsi di fenomeni di protezione di tipo elettrochimico tra lo zinco ed il substrato da proteggere. Un po' di storia Nel 1741 il chimico francese Melouin scopr che l'acciaio poteva essere protetto dalla ruggine mediante un rivestimento di zinco. Fu solo nel 1837, per, che l'ingegnere francese Sorel brevett la tecnica della zincatura a caldo. Egli osserv come la differenza di potenziale che si instaura tra zinco e acciaio fosse in grado di proteggerlo. Il metodo, in uso da allora, si successivamente modificato e perfezionato tanto da costituire, attualmente, uno dei sistemi di protezione contro la corrosione tecnicamente pi avanzati. L'industria Europea della zincatura L'industria europea della zincatura si rivela estremamente solida, grazie a un giro di affari intorno ai 1500 milioni di dollari. Ogni anno vengono impiegati 370.000 tonnellate di zinco per proteggere circa 5 milioni di tonnellate di acciaio. In Europa operano quasi 1000 impianti di zincatura a caldo, il 50% delle industrie costituito da aziende di piccole dimensioni a conduzione familiare. Le grandi imprese possiedono, invece, diversi impianti dislocati per servire i rispettivi mercati locali o, in certi casi, per soddisfare le esigenze di clienti lontani che necessitano di requisiti tecnici speciali.
IL PROCESSO E I PRETRATTAMENTI
Il processo
Bench il processo della zincatura a caldo sia piuttosto semplice, le reazioni metallurgiche che stanno alla base della costituzione del rivestimento sono alquanto complesse. Lo strato protettivo si genera in seguito alla formazione di una lega tra il substrato di acciaio e lo zinco fuso. Perch si crei tale lega indispensabile che la superficie del manufatto di acciaio sia sufficientemente pulita, spesso, infatti, appare contaminata da elementi estranei (ruggine, grassi ecc.). Prima di sottoporlo al bagno di zinco, quindi necessario detergere l'acciaio mediante sgrassaggio e decapaggio , per ottenere una superficie chimicamente pulita.
La reazione tra zinco fuso e acciaio avviene intorno ai 450C, temperatura in cui i due metalli reagiscono rapidamente. Generalmente sufficiente che l'acciaio resti immerso nel bagno per qualche minuto. Una volta estratto dalla vasca il manufatto zincato, il rivestimento si gi formato, la reazione procede, per, negli strati pi interni della struttura, finch l'oggetto raggiunge temperature dell'ordine dei 200C.
Pretrattamenti superficiali
Per ottenere rivestimenti protettivi contraddistinti da livelli di qualit elevati necessario pulire perfettamente le superfici che devono supportare la zincatura. Normalmente il metodo di pulizia chimica adottato nelle zincherie prevede: sgrassaggio decapaggio flussaggio L'acciaio pu, infatti, presentare strati superficiali contaminanti da sostanze dovute alla natura stessa della lega, quali ruggine e calamina causate dall'ossidazione, e da composti estranei, come oli, grassi, saponi, vernici, prodotti di precedenti lavorazioni e cos via. In tal caso indispensabile che i manufatti subiscano un opportuno pretrattamento, poich gli strati estranei vengono eliminati con grande difficolt e talvolta solo parzialmente dagli acidi decapanti. Trattamenti in fase di produzione L'intervento pi facile e conveniente quello eseguito in sede di costruzione, evitando che i pezzi entrino in contatto con tali sostanze o, eventualmente, impiegando solventi specifici o riscaldamento con torcia e spazzolatura meccanica. Un'azione di rimozione durante le fasi di zincatura comporterebbe inevitabilmente l'arresto del processo produttivo con ingenti conseguenze economiche. Scorie di saldatura , tracce di vernici ecc. vanno accuratamente eliminate con metodi meccanici quali sabbiatura , limatura e, in casi particolari, con l'uso della fiamma, poich si dimostrano completamente inerti all'attacco chimico dei normali decapanti. Problemi particolarmente rilevanti si presentano per giunzioni articolate o punti di difficile raggiungimento, o nel caso di restauro di componenti storici, che richiedono trattamenti minuziosi e dunque pi costosi.
Sgrassaggio Residui di grassi e oli vengono invece puliti con un bagno di sgrassaggio , per il quale sono impiegate soluzioni alcaline o acide diluite in acqua. Ad esso segue una breve immersione dei pezzi in acqua per sciacquare le superfici dalle soluzioni di sgrassaggio . Decapaggio Il manufatto successivamente sottoposto a decapaggio , normalmente eseguito a temperatura ambiente, per eliminare gli strati contaminanti propri dell'acciaio. Generalmente, a tale scopo viene utilizzata una soluzione di acido cloridrico diluito: la durata del decapaggio dipende dalla concentrazione del bagno e dal grado di ossidazione del pezzo da zincare. Il manufatto quindi nuovamente immerso in acqua per togliere resti di sali e acidi dalla superficie. Flussaggio L'ultima fase della pulizia costituita dal flussaggio , che riveste la superficie di una pellicola protettiva, che impedisce l'ossidazione del pezzo, finch quest'ultimo viene immerso nello zinco fuso migliorando la reazione tra il ferro della superficie d'acciaio e lo zinco. In base al materiale e al prodotto trattati viene scelto il flussaggio adeguato, tuttavia, solitamente, si utilizza una soluzione di cloruri di zinco e ammonio. E' possibile spruzzare la superficie da zincare con la soluzione di flussaggio, in forma liquida o in polvere, oppure immergere il pezzo nello zinco fuso sul quale galleggi uno strato di flusso schiumoso. Preriscaldamento ed essiccamento Terminate le procedure di pulizia, il manufatto sottoposto a una fase di preriscaldamento ed essiccamento, in cui la pellicola protettiva fornita dal flussaggio viene essiccata. In tal modo, oltre a eliminare l'umidit superficiale, si riduce il salto termico, favorendo ulteriormente la reazione zinco-ferro e abbreviando i tempi di immersione nello zinco fuso.
Il bagno di zinco Conclusesi tutte le operazioni preparatorie si passa al vero e proprio processo di zincatura in cui il manufatto immerso in un bagno di zinco fuso. Per ottenere risparmio energetico, con conseguente vantaggio economico, il riscaldamento dei bagni di sgrassaggio e dei forni di essiccamento ottenuto sfruttando il calore dei gas di scarico proveniente dal riscaldamento del bagno di zincatura.
LA FASE METALLURGICA
Lo zinco ha una temperatura di fusione intorno ai 419C, per cui il bagno di zincatura ha una temperatura di esercizio che varia tra i 440 e i 460C. Tuttavia, in situazioni particolari, si possono superare anche i 530C e, in tal caso, si parla di zincatura ad alta temperatura. Secondo le normative in uso, il contenuto di zinco del bagno di fusione non deve scendere al di sotto del 98,5%. Nel corso della zincatura si crea, sulla superficie dell'acciaio, uno strato di lega intermetallico ferrozinco senza soluzione di continuit tra la protezione e il supporto.
I manufatti vengono lasciati nel bagno finch hanno raggiunto la medesima temperatura. A questo punto, dopo che la superficie dello zinco fuso stata ripulita da ossidi e residui di flusso depositatisi, possibile estrarre i pezzi. Durante l'estrazione si forma un ulteriore rivestimento di zinco puro la cui composizione corrisponde a quella dello zinco di fusione. I pezzi zincati vengono lasciati raffreddare all'aria o in acqua e successivamente sono pesati per determinare per determinare l'entit del rivestimento di zinco e valutarne il costo. Infine, viene verificato il livello qualitativo del manufatto. La zincatura deve infatti sottostare a norme tecniche che stabiliscono i valori minimi che lo spessore del rivestimento deve avere in base allo spessore del materiale zincato. Tale parametro misurato in mm o, pi raramente, in g/m2. Se necessario, i manufatti sono sottoposti a un'ulteriore pulitura per eliminare eventuali impurit e difetti del rivestimento, attraverso metallizzazione termica a spruzzo o stratificazione di polvere di zinco. Cap.4
Composizione dello strato superficiale Partendo dalla superficie di acciaio si incontrano: Tab. composizione dello strato di rivestimento a seguito della zincatura a caldo su acciaio. Strato Gamma 25%Fe spessore 1micron Strato Delta 10%Fe Strato Zeta 7%Fe possibile vedere i cristalli orientati verso l'alto Strato Eta Fe<0,008% (a T amb)Zn pressoch puro
Acciaio, strati di lega e zinco puro determinano quindi una struttura complessa con una gamma di differenti propriet.
Poich, come gi affermato, gli strati di lega sono intrinsecamente legati al supporto di acciaio, assai difficile rimuovere completamente il rivestimento. Ma soprattutto, anche in caso di grave danneggiamento e scrostamento totale della copertura, lo strato inferiore fornirebbe ancora la protezione elettrochimica. Quando gli spessori non superano gli 80-100 m, si ottengono i rivestimenti pi aderenti, in grado di sopportare maggiori sollecitazioni, specialmente di carattere impulsivo, rispetto agli spessori pi elevati.
ASPETTO SUPERFICIALE
La fioritura Quando lo zinco dello strato pi esterno si solidifica la superficie diventa liscia ed assume un aspetto brillante metallico e leggermente bluastro. In alcun casi, soprattutto su lamiere, lo zinco pu solidificarsi sotto forma di cristalli dendritici sparsi che danno alla superficie l'aspetto caratteristico della fioritura a "paillettes" o "fiori". Questa formazione solo un tipo particolare di formazione dei cristalli che dipende, tra l'altro, dalla velocit di solidificazione e non influisce sulla bont della zincatura. N si pu affermare che la finitura a "paillettes" abbia importanza in termini di resistenza alla corrosione del rivestimento di zinco.
n = 1 l'equazione indica una legge lineare che esprime reazioni di tipo dissolutivo. La transizione tra le due regioni piuttosto brusca, pertanto, generalmente, la temperatura del bagno viene mantenuta intorno ai 440 - 460C, il che consente variazioni in temperatura all'interno del bagno senza effetti rilevanti.
Carbonio Quando l'acciaio contiene carbonio in quantit limitata lo strato protettivo di zinco non cambia in modo significativo, la sola differenza pu consistere in uno strato della fase Gamma discontinuo, il che viene considerato un miglioramento dell'adesione. In concentrazioni superiori, dallo 0,35 in poi, aumenta la velocit di reazione e con essa lo spessore del rivestimento. Notevole importanza ha anche la forma di presenza del carbonio nella composizione del ferro: quando il carbonio presente sotto forma di grafite il tasso di crescita dello spessore cambia di poco, ma se il carbonio si trova in altre forme del tipo: perlite, sorbite, martensite, la proporzione pu aumentare fino a 5,5 volte. Zolfo e altri In alcuni acciai, come quelli sottoposti a taglio automatico, possono esistere concentrazioni di zolfo superiori allo 0.2%. Quantit tanto elevate possono accelerare la reazione di zincatura al punto da trasformare il processo in un'aggressione dell'acciaio da parte dello zinco. Similmente, anche manganese, cromo, nichel, niobio, titanio e vanadio possono accrescere la velocit di reazione. Tuttavia, alle normali concentrazioni l'effetto del tutto irrilevante.
CONDIZIONI OPERATIVE
Temperatura Come precedentemente affermato, la temperatura tipica del bagno di zinco intorno ai 450C. Nella zincatura ad alta temperatura, in cui vengono raggiunti i 550C, non ha luogo la formazione dello strato Zeta e, pertanto, il rivestimento composto da una miscela di cristalli della fase Delta e zinco. Difficilmente a tali temperature si ottengono rivestimenti di spessore superiore a 100 mm. Tempo di immersione
Il tempo di immersione dei pezzi generalmente compreso nell'intervallo tra 1,5 e 5 minuti, in funzione della forma pi o meno lineare dei manufatti. E' infatti in questi primi minuti che si verifica la maggiore crescita di spessore. Elementi particolarmente complessi possono tuttavia richiedere di prolungare l'immersione anche oltre i 10 minuti. Finitura superficiale Infine, anche la ruvidezza delle superfici pu influire in maniera rilevante sullo spessore del rivestimento. Se il supporto di acciaio molto ruvido, come avviene nel caso di pezzi sabbiati con particelle particolarmente spigolose, la superficie in grado di trattenere una maggiore quantit di zinco fuso, aumentando l'ampiezza dello spessore. Un comportamento opposto si osserva trattando parti vecchie che presentano tracce di corrosione . La disomogeneit superficiale e la ruggine determinano rivestimenti parziali e comunque insufficienti.
I rivestimenti ottenuti sugli acciai di questa classe normalmente presentano la struttura costituita dalla successione delle fasi previste dal diagramma binario Fe-Zn. Hanno spessore compreso tra 60 e 100 micron, e aspetto brillante. Classe 2 (per 0.03%<Si<0.04%, P<0.025% e Si+2,5P<0.1025%)
Gli acciai appartenenti a questa classe sono maggiormente reattivi rispetto a quelli della classe precedente. Per concentrazioni di Si e P lontane dai limiti massimi il rivestimento mantiene per le caratteristiche ottenute per acciai di classe 1. Per tenori di Si e P prossimi ai limiti superiori, il rivestimento pu invece perdere la struttura regolare ed assumere quella a fasi disperse con cristalli minuti. Lo spessore per questa classe caria da 100 a 150 micron e l'aspetto pu passare da brillante a opaco grigio chiaro. Inoltre, possono presentarsi alcune irregolarit superficiali, quali strutture e cumuli puntiformi.
Fanno parte di questa classe gli acciai con reattivit medio alta. La struttura del rivestimento a fasi disperse con cristalli di fase Zeta a struttura dendritica, soprattutto per tenori di P<0.015%. possibile che si verifichi la presenza di fase Eta (zinco puro) in superficie, in base ai tempi di permanenza nel bagno di zinco e alle temperature di zincatura. Per quest'ultima classe lo spessore appartiene all'intervallo 120 - 220 micron e l'aspetto varia da brillante a grigio opaco scuro. Per gli spessori pi elevati il rivestimento pu risultare fragile. Cap.6
atmosfera liquido
terreno
Ognuno dei quali presenta diversissime caratteristiche a seconda della propria natura.
L'ATMOSFERA
In generale si possono distinguere tre tipi di atmosfera nella quale il rivestimento di zinco deve operare la sua protezione:
Atmosfera rurale Per quanto riguarda le zone rurali, la zincatura costituisce un'eccellente protezione per fabbricati agricoli, attrezzature e accessori vari, e non richiede particolari precauzioni. Vanno presi accorgimenti unicamente nel caso di contatto con liquami organici e di sistemi di irrigazione acidificata. In alcune condizioni, gli escrementi animali possono, infatti, risultare acidi e ci diviene importante soprattutto se sono utilizzati per il compostaggio. In tal caso, consigliabile verniciare solamente la parte di parete a contatto con i residui organici. Un'altra situazione a rischio pu presentarsi nelle serre in cui viene effettuata un'irrigazione con acqua a pH inferiore a 5.5, che danneggia il rivestimento di zinco. I LIQUIDI Per quanto riguarda i liquidi ha una notevole importanza il pH. Si possono comunque distinguere per via di comportamento: Acque DURE Acque DOLCI Acque MARINE Liquidi ORGANICI L'influenza del pH
Il principale aggressore dei rivestimenti di zinco senza dubbio l'acidit. Va quindi tenuto sotto controllo il grado del pH ambientale, nei liquidi, ancor pi che nell'atmosfera. Al di sotto di valori di pH pari a 5.5 il grado di corrosione avanza assai rapidamente, a meno che intervengano fattori di inibizione. Esempi di acidit riguardano acque distillate o condensate e, in particolare, le cosiddette piogge acide prodotte dal passaggio delle precipitazioni attraverso le atmosfere inquinate in cui dilavando i gas a base di zolfo ivi presenti si arricchiscono di ioni H+. Le sostanze alcaline vengono tollerate in misura maggiore dai rivestimenti di zinco, che resistono fino a pH 12.5. Fig: variazione del tasso di corrosione in funzione del pH (secondo Rotheli, Cox e Litteral, 1932 Acque dure Le acque contenenti sali minerali o calcio e magnesio (acque dure), non sono molto aggressive, con l'anidride carbonica, il calcio forma carbonati insolubili sulla superficie dello zinco, proteggendolo da effetti corrosivi. Acque dolci Le acque dolci aggrediscono fortemente lo zinco, in quanto con acqua a scarso contenuto di elementi minerali, oppure quando l'aerazione e, quindi, la presenza di CO2, E insufficiente, gli strati anticorrosivi non si possono formare.
Inoltre, le acque distillate e condensate, mentre dovrebbero avere un pH neutro (7), spesso, raccogliendo l'anidride carbonica dell'aria, si acidificano passando ad un pH intorno a 5, altamente corrosivo per la superficie zincata. Tipo di Acqua Dura Marina Dolce con aria Dolce o distillata senza aria La condensa Comportamento della zincatura a contatto con diversi tipi di acqua Agenti Sost. Passivanti Prodotti Prodotti Solubilit Adesione O2+CO2 Ca+Mg Bassissima Ottima O2+CO2+Cl O2+CO2 O2 Mg+Ca ----------------------Bassa Alta Altissima Ottima Buona Scarsissima
Gli effetti corrosivi della condensa possono essere facilmente provati riempiendo parzialmente un serbatoio di acciaio zincato con acqua dura. Una volta chiuso, nello spazio in cui presente l'aria avverr la condensazione. Sulla parte superiore delle pareti del serbatoio si former piuttosto rapidamente uno strato sottile poroso biancastro, mentre la parte immersa non subir alcun danno. Ci dovuto al fatto che nella condensa non sono presenti sali e, inoltre, vi un maggior contatto con l'ossigeno. Inversione di polarit Nelle acque dolci, infine, si pu talvolta assistere anche ad un'inversione di polarit tra zinco e acciaio, per cui quest'ultimo diviene l'elettrodo a minor potenziale (anodo) e si creano rischi di vaiolatura. Simili fenomeni si possono verificare anche in presenza di temperature intorno ai 70C. In generale, se la temperatura superiore a 55C i prodotti di corrosione che si formano superficialmente hanno una granulometria elevata e, pertanto, mostrano una scarsa adesione con il rivestimento di zinco. Influenza della temperatura sul tasso di corrosione dello zinco in acqua distillata, satura d'aria. Temperatura dell'acqua C vs perdita media di materiale mm/anno. Nota: il diagramma pu assumere forme del tutto diverse in acque naturali Velocit di flusso Anche la velocit di flusso ha una certa influenza: se maggiore di 0.5 m/s, ostacola la formazione dello strato protettivo sulla superficie zincata e la corrosione avviene pi velocemente. Sostanze organiche La maggioranza dei composti organici non sono acidi; inoltre gli atomi nei composti organici hanno difficolt ad unirsi con gli atomi di zinco che sono alla base del processo di zincatura. Conseguenza il processo di zincatura completamente inerte ai materiali organici. Tutti questi liquidi possono essere trasportati in condutture zincate. Il contatto tra questi e le superfici zincate non avr alcuna conseguenza (se non quella di effettuare una pulizia radicale di tutta la sporcizia accumulatasi sul rivestimento invecchiato; potrebbe cos sembrare che parte del rivestimento stesso ne sia rimasto interessato).
Tuttavia meglio ridurre al minimo la conservazione di liquidi organici in contenitori zincati. L'acqua potrebbe separarsi da alcuni liquidi organici dopo un periodo di magazzinaggio prolungato. Lo strato d'acqua potrebbe essere contaminato ed agire in modo aggressivo sulla zincatura. E' necessario evitare il contatto con acidi organici, in quanto la componente "acida" della sostanza chimica capace di dissolvere lo zinco esattamente come gli acidi comuni o alcune delle sostanze pi aggressive per la rimozione della ruggine. L'acido organico pi comune l'aceto (acido acetico). Non ci sono molti atri acidi organici di uso quotidiano. Prodotti organici comuni e loro effetto sulla zincatura Benzina Nessun effetto Carburante diesel Nessun effetto Solventi per vernici Nessun effetto Acquaragia olio lubrificante Nessun effetto Grasso Nessun effetto Vernice a veicolo d'acqua Nessun effetto Vernice a veicolo d'olio Nessun effetto Trielina Nessun effetto Vernici Nessun effetto
I TERRENI
In condizioni particolari anche i terreni possono, in certa misura, essere corrosivi. Per stabilirne l'aggressivit se ne misura la resistivit (Ohm/mm). Infatti la corrosivit del terreno risulta essere inversamente proporzionale alla resistivit e direttamente proporzionale all'umidit del terreno:
C = cost [H2O] 1/
perci appaiono particolarmente pericolosi suoli di tipo argilloso, paludoso, con notevoli quantit di humus e cos via. Comportamento dei vari terreni nei confronti della zincatura Tipo di terreno Calcareo, calcareo con marna, marna sabbiosa Sabbioso, ghiaioso Argilloso, torba, terreno paludoso, suoli molto fertili (humus) Cap.7 Aggressivit Bassa Moderata Alta
LA RUGGINE BIANCA
Tra i diversi tipi di corrosione merita un approfondimento la cosiddetta ruggine bianca , costituita prevalentemente da idrossido di zinco e in minima parte da ossido e carbonato. I maggiori rischi si presentano per superfici zincate da poco tempo, poich non si ancora formato alcuno strato protettivo. I periodi dell'anno che favoriscono maggiormente l'insorgere della ruggine bianca sono l'autunno e l'inverno, a causa della elevata umidit dovuta a piogge e nebbie, e delle basse temperature. Condizioni altrettanto dannose sono provocate dagli abbassamenti improvvisi di temperatura e dalla formazione di condensa sull'acciaio freddo che pu creare una pellicola umida aggressiva per lo zinco. Similmente, l'accatastamento di manufatti zincati di recente sull'erba bagnata, la ricopertura con teloni di materiale plastico e, ancora, la deposizione in casse di legno umide, soprattutto per prodotti di piccole dimensioni, creano le condizioni ideali per la formazione di ruggine bianca.
Tuttavia, in realt, i danni provocati da tale corrosione sono molto pi appariscenti di quanto non lo siano sostanzialmente, poich piccole porzioni di zinco producono elevate quantit di ruggine bianca polverosa e assai evidente. Inoltre, se le cause scatenanti perdurano, minime percentuali di ruggine bianca si trasformano in uno strato protettivo del tutto innocuo, che pu eventualmente causare problemi all'atto di successive verniciature. Solamente se l'umidit molto intensa e persiste per tempi prolungati pu causare danni notevoli, con distruzione locale del rivestimento di zinco. Per valutare l'effettivo danneggiamento opportuno rimuovere completamente i prodotti della corrosione e misurare lo spessore del rivestimento residuo. Per prevenire la formazione della ruggine bianca sufficiente adottare semplici misure precauzionali nel corso del deposito e del trasporto dei manufatti zincati.
L'IMBRUNIMENTO
Dopo un certo tempo di esposizione, alcuni acciai zincati, possono assumere una colorazione bruno rossastra che, specialmente in atmosfera solforosa, pu diventare anche nera. Lo scolorimento si verifica soprattutto sui rivestimenti di lega ferro-zinco, e su acciai calmati al silicio. La lega ferro-zinco reagendo con l'ambiente, libera ferro e forma composti a base di ferro dal caratteristico colore rossastro. Anche piccole quantit di tali composti possono provocare uno scolorimento consistente. A questo punto potrebbe sembrare che la protezione alla corrosione sia esaurita, soprattutto se lo scolorimento forte, ma ci accade raramente. Anzi l'effetto addirittura opposto, in quanto i rivestimenti di ferro-zinco proteggono l'acciaio dalla ruggine, anche meglio (3040%) dello zinco puro.
Superficie scolorita su palo di illuminazione. Il rivestimento consiste per lo pi di lega ferro zinco che si estende in superficie. Il ferro viene liberato dalle reazioni con l'ambiente e forma i composti rossastri. Il fenomeno solo superficiale ed ha un valore puramente estetico. Il collare di sostegno del segnale stradale ha un rivestimento di zinco con strato esterno di zinco puro.
Cap.8
Elettrodeposizione Applicazione termica a spruzzo Sherardizzazione Placcatura meccanica Verniciatura con prodotti ricchi di zinco
L'elettrodeposizione L'elettrodeposizione, o zincatura elettrolitica, consiste nella deposizione, mediante sistemi elettrolitici, di sottili strati di zinco, pertanto, solitamente viene impiegata per parti di piccola dimensione, che non devono essere esposte ad ambienti aggressivi. Gli elementi vengono immersi in una soluzione elettrolitica di sali di zinco, e sono collegati al catodo di un generatore di corrente. All'anodo sono poste barre o sfere di zinco puro. Alla chiusura del circuito lo zinco in soluzione si riduce a zinco metallico depositandosi sulla superficie di acciaio, mentre l'anodo di zinco si ossida consumandosi e andando a ripristinare la concentrazione dell'elettrolita. In tal modo si ottiene unicamente un'adesione superficiale dello zinco all'acciaio senza al formazione della lega Fe-Zn tipica della zincatura a caldo. L'applicazione termica a spruzzo Con l'applicazione termica a spruzzo si ha deposizione meccanica dello zinco. Tale tecnologia si usa quando non possibile impiegare la zincatura a caldo. L'apparecchiatura consiste in una pistola a spruzzo alimentata da zinco in filo o in polvere che viene fuso da una fiamma a gas o mediamente arco elettrico e, quindi, spruzzato per azione dell'aria compressa. Il rivestimento risultante piuttosto poroso e lo spessore pu variare da 30 a circa 200300 micron. La sherardizzazione Nella sherardizzazione avviene un processo di formazione della lega Fe-Zn simile a quello che si ottiene nella zincatura a caldo, ma la lega, in questo caso, limitata ai primi 15-40 micron.
Il procedimento consiste nel collocare in un tamburo gli elementi puliti e decapati impilati e impacchettati, insieme allo zinco e alla sabbia. Il tamburo, riscaldato ad una temperatura inferiore a quella di fusione dello zinco, viene fatto ruotare e in tal modo vengono posti in contatto ferro e zinco che danno luogo alla lega. La placcatura meccanica La placcatura meccanica impiegata per lo pi per applicazioni del settore elettronico e per particolari di dimensioni ridotte. Generalmente viene utilizzata per formare spessori intorno ai 12-15 micron, ma possono essere raggiunti anche spessori maggiori (all'incirca fino a 75 micron). La tecnica prevede di far barillare i pezzi prima in un detergente e successivamente in una sostanza che permette di avere un'ottima base di ancoraggio, per poi agire con polvere di zinco e sostanze chimiche che favoriscono l'adesione al rivestimento. Verniciatura con prodotti ricchi di zinco Questa tecnica a differenza degli altri sistemi di rivestimento non un metodo di rivestimento metallico ma un vero e proprio processo di verniciatura. La vernice formata da 90-94% di polvere di zinco finissima sospesa in un veicolo di natura organica o inorganica. Ne deriva un film molto ricco di zinco dotato di buona capacit di conduzione elettrica.