I MATERIALI: CALCESTRUZZO E ACCIAIO

IL CEMENTO ARMATO
la tipologia costruttiva che copre il 90% delle costruzioni; poi troviamo
lacciaio e, infine, le costruzioni in muratura.
IL CALCESTRUZZO
Allepoca precedente ai romani le costruzioni erano composte da
sovrapposizione di conci lapidei naturali: questi inizialmente erano molto grandi
e necessitavano di molta mano dopera per essere trasportati e posizionati.
I romani introdussero (anche se non per primi) su grande scala, lutilizzo di
archi e volte; sistemi costruttivi che potevano ancora essere realizzati
utilizzando elementi lapidei naturali, in quanto erano sollecitati esclusivamente
a compressione.
La vera innovazione tecnologica introdotta dai romani fu, tuttavia, il
calcestruzzo: la parola deriva dal latino calcis struptio che significa struttura
a base di calce. un materiale artificiale composto con aggregati lapidei di
diverse dimensioni uniti da un legante idraulico (il cemento) la cui attivazione
avviene grazie alle reazioni chimiche con lacqua. I componenti essenziali del
calcestruzzo sono:

Cemento
Inerti: costituiscono lo scheletro lapideo del calcestruzzo
Acqua: serve a rendere possibili le reazioni chimiche della presa del
cemento e a conferire fluidit allimpasto per la lavorazione.

Un primo tipo di calcestruzzo, avente per legante la pozzolana mista a calce, fu

impiegato dai romani con il nome di betunium (da cui "beton, usato oggi da
francesi e tedeschi). Si trattava di un conglomerato impiegato per fondazioni,
per murature di grande spessore e, a volte, per riempire i cassettoni delle
cupole compresi tra i costoloni di muratura di mattoni disposti secondo i
meridiani e i paralleli ovvero per realizzare delle cupole. La cupola del Pantheon
a Roma (che raggiunge un diametro di ben 42m) un esempio dellimpiego di
questo conglomerato, al cui interno si ritrovano cocci di laterizio e di altro
materiale, in quanto il confezionamento del betunium era anche loccasione
per smaltire notevoli quantit di materiali di risulta.
Il legante, come dice la parola stessa, un materiale che ha la caratteristica di
legare assieme gli altri materiali con cui viene a contatto; la pozzolana un
cemento naturale: i romani ne realizzavano una malta che utilizzavano per
legare insieme i conci di pietra che utilizzavano per le costruzioni.
Allepoca fu anche inventata e ampiamente utilizzata la tecnica dellopus
caementitium, che consisteva nella realizzazione di elementi murari in
elevazione costitutiti da due strati di mattoni con al centro un cuore
realizzato da una mescolanza di malta e di caementa, ossia pietre grezze o
frammenti di pietra spezzati o ghiaia. Con lutilizzo di queste tecnologie furono
realizzate grandi opere capaci di durare fino ai nostri giorni; la pozzolana ha,

infatti, anche unottima resistenza allacqua: un legante idraulico che, a

contatto con lacqua, aumenta la sua capacit portante.
Tuttavia, come qualsiasi elemento non rinnovabile, anche la pozzolana, dopo
un po, destinata a terminare, quindi, oggi, stata sostitutita con un legante
artificiale che deriva dalla cottura e macinazione di pietre naturali: il cemento.
I vantaggi sono molteplici e, fra questi, troviamo il basso costo di produzione.
Un altro vantaggio rappresentato dal fatto che il cls, una volta indurito
ottiene ottima resistenza alle sollecitazioni meccaniche (quasi esclusivamente
di compressione), ma, appena mescolato, in forma fluida risultando, cos,
idoneo ad assumere la forma di qualsiasi contenitore nel quale lo si versi;
lindurimento avviene nel giro di 18/24 ore, mentre sviluppa le piene
caratteristiche di resistenza dopo 20/30 giorni.
Alla base della maggior parte dei cementi si ha il Cemento Portland, che
costituito da:

Calce (CaO): 6068 % in peso

Silice (SiO2): 1828 % in peso
Allumina (Al2O3): 514 % in peso
Ossido ferrico (Fe2O3): 514 % in peso
Altri componenti secondari: 48 % in peso

Dalla calce al cemento

Inizialmente il legante adoperato nei calcestruzzi era semplicemente la calce,
derivante dalla cottura del calcare.
Ci provocava la presa del calcestruzzo in tempi molto lunghi ed assicurava un
indurimento di modesta entit, in relazione a quello conseguibile negli intonaci
e nelle malte di allettamento. La ragione da ricercare nella reazione che
provoca l'indurimento della calce, che avviene tra il legante e l'anidride
carbonica presente nell'aria, a formare carbonato di calcio:
Ca(OH) 2 aria (CO 2 ) v1 CaCO3

Questo processo efficace se riferito ad una malta da intonaco, per la elevata

estensione superficiale della malta a contatto con l'aria, meno per una malta di
allettamento, a causa del lento processo di diffusione della CO2 attraverso il
giunto, ancora meno per l'opus caemanticium a causa della completa
separazione della malta dall'aria esterna.
La scoperta della pozzolana segn un rivoluzionario progresso nelle antiche
costruzioni in muratura.
Scrive Vitruvio che la pozzolana di Baia o di Cuma fa gagliarda non solo ogni
specie di costruzione, ma particolarmente quelle che si fanno in mare
sott'acqua.
La pozzolana un materiale di natura inorganica, prevalentemente costituito
da silice e allumina mal cristallizzate, che, pur non avendo in s caratteristiche
di legante, in grado di attivare l'indurimento della calce (formazione di
alluminati idrati di calcio C-A-H e di silicati idrati di calcio C-S-H) e di rendere
resistente all'acqua il calcestruzzo indurito.

Ca(OH) 2 H 2 O pozzolana (SiO 2 , Al 2 O 3 ) v 2 C - S - H C - A - H

La velocit v2 di presa molto maggiore della precedente v1, ed inoltre la

struttura della pasta, costituita da C-S-H e C-A-H, risulta molto pi resistente.
Ma il successo della combinazione calce-pozzolana si deve soprattutto alla
reazione di presa, che pu avvenire autonomamente, anche al di fuori del
contatto con l'aria. Per tale motivo, mentre un calcestruzzo a base di calce
aerea risulta tanto pi indurito quanto pi poroso, la resistenza di un
calcestruzzo a base di calce-pozzolana aumenta con la sua compattazione.
CEMENTO ANTICO A BASE DI
CARATTERISTICA

Calce

Calce-Pozzolana

Indurimento

CaCO3

C-S-H ; C-A-H

Velocit

v1

v2>v1

Resistenza meccanica

2-4 N/mm2

10-20 N/mm2

Aria (CO2)

Indispensabile

Non necessaria

Comportamento
allacqua

Mediocre

Ottimo

Con la caduta dell'Impero romano, soprattutto lontano da Roma inizi un lento

ma inesorabile declino nelle qualit delle costruzioni e si molto discusso fino
alla met del diciottesimo secolo su quale fosse il segreto che i Romani
possedevano per la produzione del loro gagliardo calcestruzzo. In effetti il
segreto era rintracciabile nelle opere di Vitruvio.
Con il risveglio umanistico si iniziarono a rileggere le opere di Vitruvio e di Plinio
il
Vecchio e nel 1511 il domenicano Giovanni Monsignori (Fr Giocondo) cur una
riedizione
dellopera di Vitruvio, cui seguirono numerosissime altre traduzioni sino alla
fine
dell800. A seguito di ci, soprattutto in Francia, si riscopr larte di realizzare il
calcestruzzo
secondo i Romani, riottenendo un materiale di elevata resistenza meccanica e
impermeabilit
(manualistica dell800 e in particolare Rondelet Trait de lArt de btir).

Una scoperta rivoluzionaria fu quella della

calce idraulica, in sostituzione della
miscela di calce e pozzolana. Essa datata
intorno al 1750 ad opera dell'ingegnere
inglese John Smeaton. Il materiale in
questione era ottenuto per cottura di un
calcare contenente impurezze argillose
(circa l'11%). Le sue propriet erano dovute
alle reazioni di termodecomposizione
dell'argilla e del calcare:

x SiO 2 y Al 2 O 3 z H 2 O x SiO 2 y Al 2 O 3 z H 2 O
CaCO3 CaO CO2
che poi portavano alla sintesi di silicati e alluminati di calcio:
2CaO SiO 2 2CaO SiO 2
CaO Al 2 O 3 CaO Al 2 O 3

La scoperta della calce idraulica segna la transizione dal vecchio al nuovo

calcestruzzo, giacch gli sperimentatori impararono a governare un nuovo
processo di sintesi che pi tardi porter al cemento Portland.
Soprattutto in Inghilterra ed in Francia, tra la fine del '700 e l'inizio dell'800
fiorirono numerose invenzioni, che portarono alla produzione dei primi cementi:
- il cemento di Parker o cemento romano, prodotto con un brevetto inglese del
1796;
- il cemento naturale prodotto in Francia sulla base degli studi di Vicat nel
1819;

- il cemento di Frost (Inghilterra 1811);

- il cemento inglese della stesso Frost (1822);
- il cemento Portland di Aspdin prodotto in Inghilterra nel 1824.
Aspidin riusc ad ottenere il cemento Portland aumentando la temperatura di
cottura (forse anche per errore), fino a raggiungere circa i 1200 C; il prodotto
che ne deriv fu un potentissimo legante che conferiva al calcestruzzo un
colore simile alle rocce della penisola di Portland, da cui prese il nome.
E' difficile stabilire la transizione tra la calce idraulica di Smeaton ed i
successivi cementi, in quanto un punto chiave del processo produttivo era la
temperatura di cottura per arrivare alla parziale fusione del prodotto finito
clinker (scoperta di Johnson del 1880 "The building News": egli, utilizzando un
altoforno e portando la temperatura fino a circa 1600 C ottenne questo nuovo
prodotto).
In generale, condividendo l'opinione di Vicat, si pu ammettere la divisione:
- legante idraulico con spegnimento calce idraulica
- legante idraulico senza spegnimento cemento.
Da un punto di vista chimico la reazione tra cemento Portland ed acqua non
molto dissimile da quella raggiungibile attraverso la reazione pozzolanica:

cemento Portland acqua v3 C - S - H C - A - H Ca(OH) 2

Con la sostanziale differenza che il processo avviene con una velocit v3 molto
maggiore della v2.
Vediamo quali sono i principali vantaggi che derivano dallinvenzione del
cemento: nel giro di 24/36 ore si passa da un materiale in polvere a un
materiale lapideo con grandi capacit di resistenza; la resistenza del
calcestruzzo molto maggiore di molte pietre naturali (dopo 28/30 giorni si
arriva a 200/300 kg/cm2; allo stesso pu essere data praticamente qualsiasi
forma; le dimensioni geometriche della struttura si riducono ulteriormente,
lasciando molto pi spazio allabitabilit della costruzione. Questo ha portato
allenorme sviluppo e diffusione del cls.
CENNI STORICI: Il cls, tuttavia, non esente da gravi difetti quali la sua fragilit e la sua

nulla resistenza a trazione. Questo ha portato alla ricerca di nuove tecniche per recupera detta
resistenza finch, ai primi del 900, si prov ad utilizzare delle barre (o meglio piattini allinizio)
di acciaio allinterno del calcestruzzo, sfruttando cos la grande resistenza a trazione del
metallo. Ci furono tantissimi esperimenti prima di arrivare alla definitiva ideazione del
calcestruzzo armato come lo conosciamo noi; si pass dallideazione di un metodo per la
realizzazione di grossi vasi da parte di un giardiniere di Versailles, alla realizzazione di una
barca in calcestruzzo armato con piatti dacciaio allnterno da parte di un certo Lambeau, fino
ad arrivare a Monier che fu il primo a realizzare un solaio con una soletta il calcestruzzo e
piastre in ferro (allepoca non cera lacciaio). Un ulteriore passo in avanti fu realizzato dal
francese Hennebique, il quale, tramite lutilizzo di particolari staffe, riusc a conferire al cls
armato resistenza, oltre che a trazione, anche a taglio; egli riusc, inoltre, tramite la piegatura
delle barre di armatura in prossimit degli appoggi, a recuperare lisostatica di trazione .
Il meccanismo di resistenza a taglio delle travi in cemento armatofu poi teorizzato dal tedesco
Morsch, da cui deriva il traliccio di Ritter-Morsch.
Nei primi del novecento, inoltre, in Francia e Germania, comparvero le prime normative che
regolavano lutilizzo del cls armato, normative che in Italia comparvero solo nel 1939.
Un ulteriore modo per risolvere il problema della trazione nel cls armato fu linvenzione, intorno
agli anni 40 dello scorso secolo, del metodo della precompressione, il quale prevedeva, come
dice la parola stessa, la possibilit di imprimere ad una trave in cemento armato, uno stato di

compressione precedente alla sua posa in opera; ci comporta che, allaggiunta dei carichi, si
crei una sollecitazione di trazione uguale in modulo allazione di compressione
precedentemente impressa al cls: in tal modo la trave risulta scarica a trazione.

La formazione della calce di idrolisi tra i prodotti dell'idratazione del cemento

stimol la fantasia del tedesco Michelis, che, nel 1882, propose l'aggiunta di
pozzolana al cemento Portland:

cemento Portland acqua v3 C - S - H C - A - H Ca(OH) 2

pozzolana (SiO 2 , Al 2 O 3 ) Ca(OH) 2 v2 C - S - H C - A - H
Pi recentemente le pozzolane sintetiche (cenere volante, fumo di silice, ecc.),
provenienti tutte da altri processi industriali hanno rilanciato il ruolo della
pozzolana in vista di due importantissimi obiettivi di questo fine secolo:
- ridurre i consumi energetici grazie alla parziale sostituzione del cemento
Portland con Pozzolana;
- utilizzare vantaggiosamente i rifiuti solidi di altri processi industriali.
I diversi componenti vengono cotti ad elevata temperatura (14001500 C)
formando il clinker che, raffreddato e macinato 1400 1500 con una piccola
aggiunta di gesso, fornisce il cemento.
cottura di minerali calcarei e argillosi a 1400C
composto granuloso: clinker
clinker raffreddato macinato cemento
capace di reagire con lacqua formando prodotti con spiccate propriet leganti

Durante la clinkerizzazione i composti primi si combinano per formare:

Silicato tricalcico (C3S)
Silicato bicalcico (C2S)
Alluminato tricalcico (C3A)
Alluminato-ferrite tetracalcico (C4AF)
Le normative attuali (EN 197-1), prevedono 5 tipi di cemento:
Tipo I cemento Portland
Tipo II cemento Portland composito
Tipo III cemento daltoforno (realizzato aggiungendo al cliker una
percentuale di loppe di altoforno macinate; ha ottime caratteristiche leganti e
un basso calore di idratazione, cosa vantaggiosa per getti molto consistenti)
Tipo IV cemento pozzolanico (vi si aggiunge la pozzolana, naturale o
artificiale, che conferisce capacit di resistenza in acqua molto maggiori)
Tipo V cemento composito
Si distinguono, inoltre, tre classi di resistenza meccanica a 28 giorni:
32.5

42.5

52.5

(N/mm2)

con indurimento rapido o normale.

Questi tre valori distinguono i cementi di scarsa qualit da quelli di buona
qualit.
Facendo un esempio:
CEM I 42.5 R EN 197-1
N.B. La lettera R sta ad indicare che si tratta di un cemento a rapida presa; la rapidit della
presa di un calcestruzzo regolata dallaggiunta di composti inorganici chiamati additivi. Oggi
gli additivi sono una parte fondamentale dellimpasto, forse ancora pi importante degli altri
elementi, perch questi (che occupano quantit sullordine di 1-2% rispetto al cemento)
modificano sostanzialmente le qualit del cls sia in fase di getto che di indurimento; gli additivi
non regolano solo la velocit di indurimento, ma hanno vari scopi: uno dei pi importanti il
cosiddetto ritardante di presa, che utile allorquando il calcestruzzo non viene prodotto in
cantiere, ma in stabilimenti specializzati, dai quali questo viene autotrasportato con il rischio,
quindi, di subire anche ingenti ritardi. Questo additivo fa spostare di due o tre ore linizio del
passaggio di fase del cls da fluido a solido.
Ci sono anche additivi acceleranti di presa che permettono di svolgere lavori da concludere in
tempi stretti: dopo 18 ore dallistante del getto il cls ha gi resistenza.
Un ulteriore additivo il riduttore di acqua: non un bene aggiungere troppa acqua
allimpasto; tale errore, infatti, porta alla riduzione della resistenza del calcestruzzo. Con
laggiunta di questo additivo limpasto resta fluido, pur con una percentuale di acqua
contenuta.
Altri due elementi fondamentali sono le aggiunte minerali, che derivano da scarti di altre
produzioni e che sono la silica fume (o fumo di silice) e la cenere volante; queste sono
rispettivamente gli scarti di lavorazione di silicio (per la produzione di materiali elettronici) e di
acciaio. Questi due materiali hanno un alto contenuto di silice e allumina; non un caso che
siano proprio i due materiali caratteristici della pozzolana. Questi due materiali hanno, inoltre,
un potere legante maggiore di quello del cemento. Una differenza consiste nel fatto che,
mentre il fumo di silice ha dimensione dei granuli nellordine di 10 volte minore rispetto a
quella dei grani del cemento, la cenere volante ha granulometria prossima a quella del
cemento. Questo significa che il primo elemento pu andare ad occupare gli spazi vuoti lasciati
dal cemento: ci porta a numerosi grossi vantaggi: aumento della resistenza, della
compattezza e dellimpermeabilit allacqua e agli agenti atmosferici nocivi del cls. Queste
caratteristiche rendono idonea la silica fume per la realizzazione di strutture con cemento
armato a faccia vista.

Vediamo le composizioni dei vari tipi di cemento:

Nella seguente tabella, invece, sono riportate le resistenze delle varie classi
secondo la normativa UNI EN 197-1

Classe di
resistenza
32,5 N
32,5 R
42,5 N
42,5 R
52,5 N
52,5 R

Resistenza a compressione (MPa)

Resistenza iniziale
2 giorni
10,0
10,0
20,0
20,0
30,0

7 giorni
16,0
-

Resistenza
normalizzata
28 giorni

Tempo di
inizio
presa

Stabilit
(espansio
ne)

min

min

32,5

52,5

75

42,5

62,5

60

52,5

45

10

Lacqua
Lacqua combinandosi con il cemento (idratazione) d luogo alla presa che
trasforma limpasto fluido in una massa solida. Essa deve svolgere anche la
funzione di lubrificante nellimpasto rendendolo sufficientemente fluido da
essere lavorabile. Deve essere, inoltre, in quantit superiore a quella
strettamente necessaria per lidratazione del cemento ( sufficiente il 2-3%, ma
comunemente se ne utilizza il 5% in peso); come detto, questo perch

limpasto risulti lavorabile; bisogna, tuttavia, prestare attenzione a non

eccedere con la quantit da aggiungere perch allaumentare delleccesso
dacqua, peggiorano sensibilmente le caratteristiche meccaniche del cls.
Ovviamente essa non deve contenere acidi in proporzioni eccessive (lacido
solforico (3%) comporta la formazione di gesso, che rigonfia) n di zuccheri. La
normativa italiana stabilisce che lacqua per gli impasti deve essere limpida,
priva di sali (particolarmente solfati e cloruri) in percentuali dannose, e non
essere aggressiva.
Gli inerti
Gli inerti formano lo scheletro del calcestruzzo e ne costituiscono la
percentuale prevalente in peso e volume: la loro qualit determinante per la
buona riuscita del cls: una buona pietra, con resistenza elevata condizione
necessaria per avere un calcestruzzo di qualit elevata.
Tanto pi il cls compatto, tanto migliore la sua qualit; risulta logico, quindi,
prestare molta attenzione alla granulometria degli inerti, che deve essere
ottenuta mescolando in proporzioni
opportune aggregati di diverso tipo e
diametro:
Aggregati a grana grossa (ghiaia o
pietrisco)
Aggregati a grana fine (sabbia)
Questi si potranno suddividere secondo:
a) Il peso specifico
b) La forma e le dimensioni
c) Altre caratteristiche petrografiche, fisiche e chimiche.
a) Classificazione in base al peso specifico:
Inerti normali: si ottengono i calcestruzzi ordinari (peso specifico
c.a. 2300 kg/m3)
Inerti pesanti: si ottengono calcestruzzi fino a 5000 kg/m3 (per
grosse zavorre o schermi contro radiazioni)
Inerti leggeri (pomice, scorie vulcaniche, amianto, materiali
artificiali espansi, aria): si ottengono calcestruzzi con peso specifico
fino a 1200 kg/m3 con ridotta resistenza a compressione
b) Classificazione in base alle dimensioni:
Inerti a grana grossa (ghiaia o pietrisco)
Inerti a grana fine (sabbia)
La curva granulometrica
Il controllo della granulometria si fa tracciando la curva granulometrica della
miscela (distribuzione percentuale delle grandezze degli inerti).
Unespressione ideale della distribuzione delle grandezze data da Fller:
d
Pd
D

Dove D il diametri massimo degli inerti del gruppo prescelto, d il diametro intermedio
generico e Pd la percentuale in peso passante il setaccio di diametro d.

Occorre verificare che la curva granulometrica sia contenuta allinterno di una

zona (fuso di Fller) ottenuta empiricamente

.
Fuso di Fller: in ascisse troviamo il diametro del setaccio (d), mentre in
ordinate c la percentuale di inerte passante.

Questa curva, in particolare, limitata ad un diametro massimo di 30mm che

normalmente il diametro massimo che si adotta per le strutture in calcestruzzo
armato; spesso si scende anche al di sotto di tale soglia, in funzione
dellelemento da realizzare e della percentuale di armatura presente, in modo
tale che tutti gli elementi lapidei possano penetrare ovunque e passare
agevolmente fra le barre di armatura.
Abbiamo gi accennato quali sono i composti che si possono ottenere con il
cemento: unendo cemento e acqua si ottiene la cosiddetta pasta di cemento,
che serve per qualificare il tipo di cemento, non si utilizza per realizzare le
strutture; un possibile utilizzo quello di iniettare questa pasta per proteggere
fondazioni realizzate con micro pali, oppure per proteggere i cavi di
precompressione in un elemento di calcestruzzo precompresso.
Aggiungendo anche la sabbia ai precedenti due elementi (in percentuali ben
definite) si ottiene la malta di cemento; si utilizza per preparare le malte e
serve per definire la resistenza del cemento (32,5 42,5 e 52,5 N/mm2 sono
classi di resistenza ottenute da prove realizzate su provini in malta di
cemento).

Infine abbiamo il
calcestruzzo di
cemento formato da
acqua, cemento,
sabbia e pietrisco.
Come detto, queste
componenti vanno
mescolate in precise
proporzioni; in
cantiere ci si pu
aiutare con degli
indici: ad esempio per
1 m3 di calcestruzzo, si
utilizzano circa 3/3,5
quintali di cemento,
0,400 m3 di sabbia,
0,800 m3 di pietrisco e
un rapporto
acqua/cemento di 0,4/0,6 (150/180 l/m3). Si pu osservare che, gi operando la
somma fra sabbia e pietrisco, si supera abbondantemente 1 m3; questo perch
si tiene conto del fatto che i vari elementi vanno ad occupare gli spazi lasciati
vuoti da quelli di granulometria maggiore.
La resistenza a compressione fc del calcestruzzo si caratterizza con prove a
rottura di compressione si cubi o cilindri di opportune dimensioni calcolando la
tensione corrispondente al carico massimo applicato
per causare la rottura del provino.
fc

Pmax
Ac

Sulla base della resistenza a compressione, il

calcestruzzo pu essere classificato in:
Cls a bassa resistenza: resistenza minore di 20
MPa
Cls a moderata resistenza: resistenza fra 20 e 40
MPa
Cls ad altra resistenza: resistenza superiore a 40
MPa
Fattori che influenzano la resistenza
Sono:
Quantit di cemento
Composizione degli aggregati
Rapporto acqua/cemento
Additivi
Condizioni ambientali durante la maturazione
Quantit di cemento

La resistenza del calcestruzzo aumenta quasi proporzionalmente al quantitativo

di cemento impiegato; tuttavia dosi eccessive (>500 kg/m 3) sono inutili o
addirittura dannose.
Gli aggregati
Gli aggregati devono essere di buona qualit, puliti e dosati accuratamente.
Rapporto acqua/cemento
Per la presa sono necessari circa 30 litri di acqua per ogni quintale di cemento,
ma per rendere il calcestruzzo lavorabile questa quantit deve aumentare
(circa il doppio). Tuttavia allaumentare del rapporto acqua/cemento (a/c) le
prestazioni del calcestruzzo peggiorano drasticamente. Laggiunta di
fluidificanti o superfluidificanti consente limpiego di valori pi bassi de
rapporto (a/c).

Influenza del rapporto a/c sulla resistenza meccanica di un

calcestruzzo

Le condizioni ambientali
La velocit della presa del cemento aumenta rapidamente con la temperatura.
Per il caldo secco e linsolazione diretta sono dannosi, perch producono
levaporazione dellacqua superficiale che quindi viene a mancare per la presa
del cemento. Il getto in estate perci deve essere tenuto coperto e bagnato.
Il freddo rallenta la presa. Se lacqua gela, la formazione del ghiaccio
interrompe il processo e la dilatazione rompe i legami gi formati.

La stagionatura
I processi chimici della presa del cemento si protraggono per un lungo periodo
di tempo (anni); le prestazioni meccaniche variano di conseguenza. Le
condizioni di umidit durante la stagionatura influenzano la resistenza finale
del cls. Una maturazione accelerata si pu ottenere con trattamenti con vapore
ad alta temperatura (a 24 ore si hanno gi resistenze dellordine del 60% delle
resistenze a 28 giorni con normale maturazione).
Lavorabilit
La lavorabilit una propriet importante del calcestruzzo, in quanto essa
consente di ottenere getti compatti, privi di cavit e difetti. Le prime 48 ore
sono molto importanti per le performance di una struttura di cls. Controllano il
comportamento a lungo termine, la resistenza, il modulo elastico, la viscosit e
la durabilit. La lavorabilit si migliora aumentando il contenuto in acqua, che
per riduce la resistenza. La compattazione si migliora con la vibrazione o con
laggiunta di fluidificanti o superfluidificanti.
Due fenomeni fondamentali nello studio del comportamento del calcestruzzo
sono la presa e lindurimento:
la presa consiste in un progressivo irrigidimento della pasta di cemento
(passaggio allo stato fluido allo stato solido del getto). Terminata la presa, inizia
il processo di indurimento del calcestruzzo, ovvero la formazione di
microcristalli di silicati ed alluminati idrati di calcio che si sviluppano intorno ai
granuli di cemento e si raggruppano in fogli, rotoli e fasci, formando i geli che
avvolgono i granuli e riempiono lo spazio occupato originariamente dallacqua.
Questo processo viene definito stagionatura; dalle modalit in cui avviene la
stagionatura, che ha inizio immediatamente dopo il getto, dipendono in parte
le qualit del prodotto finito. La sua durata di molti anni, ma noi consideriamo
come periodo necessario allo sviluppo della resistenza del cls 28 giorni.
La stagionatura anche lintervallo di tempo in cui deve essere protetto il getto
di calcestruzzo: ad esempio, durante questa fase, in cantiere, ogni due o tre
ore viene bagnato il getto con acqua per garantire la giusta quantit di umidit;
se invece c molto freddo, di solito, si preferisce non gettare proprio il cls,
perch le temperature basse danno una cattiva stagionatura; ugualmente
temperature molto alte danno lo stesso effetto. Nel primo caso, infatti, lacqua
pu congelare, nel secondo essa pu evaporare troppo facilmente. Altre

precauzioni che si adottano spesso in cantiere, durante la stagionatura, sono

lutilizzo di teli umidi con i quali il getto viene avvolto, oppure la possibilit di
bagnare i casseri in legno ecc. Il mancato rispetto di dette precauzioni pu
causare unalterazione o una perdita di alcune delle caratteristiche del
calcestruzzo.
Dal diagramma affianco si capisce come la temperatura influenzi la resistenza
del cls durante il periodo di indurimento. Al contrario, per temperature non
molto elevate, il gradiente dellindurimento abbastanza grande. A
temperature di 0, infine, si capisce come la resistenza aumenti di pochissimo
proprio a causa del congelamento
dellacqua.

Influenza della temperatura sul tempo di

presa