T - V - 32 - Lavorazioni Con Metodi Non Tradizionali

Tecnologia Meccanica – prof.
Luigi Carrino
LE TECNOLOGIE NON
CONVENZIONALI
Tecnologia Meccanica – prof. Luigi Carrino
Lavorazioni per asportazione di materiale

Nelle lavorazioni per asportazione di truciolo tradizionali il materiale è rimosso
grazie all’energia meccanica a disposizione di un utensile reale o indefinito
Energia
(meccanica)
Vi sono altre forze capaci di rimuovere materiale, inoltre la stessa azione

meccanica può essere esercitata non solo con l’utilizzo di utensili taglienti.
Le lavorazioni non convenzionali si differenziano dalle lavorazioni convenzionali
principalmente per l’assenza di un utensile e dunque del contatto utensile-
pezzo.
Classificazione delle tecnologie di asportazione di materiale non

convenzionali
Tecnologie convenzionali Tecnologie non convenzionali

Vantaggi e svantaggi delle tecnologie non convenzionali
1) Possibilità di lavorare materiali “innovativi” quali:

• Materiali ceramici
• Fibre sintetiche
• Leghe di titanio
• Leghe di alluminio
• Leghe di silicio
• Superleghe
• Materiali polimerici
2) Materiali più “classici” con caratteristiche meccaniche

elevate o di forme e finiture particolari (microfori,
rugosità superficiale controllata e cavità di stampi) non
realizzabili per asportazione classica
3) Finiture superficiali e tolleranze migliori di quelle
ottenibili mediante processi tradizionali
Vantaggi e svantaggi delle tecnologie non convenzionali
4) Lavorazioni di particolari troppo flessibili o sottili per

sopportare elevate forze di taglio
5) Ridotti incrementi locali di temperatura
6) Ridotte tensioni residue nel pezzo in lavorazione
A questo fa da contrappeso un elevato costo iniziale e la

necessità di conoscenze teoriche e tecniche di alto livello
Lavorazioni con ultrasuoni
Cosa sono gli ultrasuoni :

• Vibrazioni meccaniche a frequenze superiori a quelle percepibili
dall’orecchio umano a causa delle peculiarità strutturali dell’orecchio medio.
• Range di frequenza : > 20kHz (soglia di percezione convenzionale)
Campi di utilizzo degli ultrasuoni:
o Medico (Ecografia, litotrissia, trattamento di tumori)
o Industriale (Controlli non distruttivi, saldature, lavorazioni per abrasione,
pulizia superficiale)
o Civile - Militare (Sonar)
Nel campo delle lavorazioni non convenzionali ci occuperemo di lavorazioni
per abrasione con ultrasuoni
Lavorazioni con ultrasuoni

Flusso di abrasivo • Un trasduttore piezoelettrico trasmette il moto
vibrazionale ad un utensile di materiale molto duttile
• Tra utensile e pezzo fluisce una sospensione di acqua
utensile e particelle abrasive
• L’impatto tra l’utensile e le particelle di abrasivo
Materiale in lavorazione
causano tensioni di contatto molto elevate nel pezzo in
lavorazione, causando microfratture localizzate.
Tecnologia utilizzata per le lavorazioni di materiali molto fragili e duri (ceramici, carburi,
pietre preziose, vetro, acciai temprati)
La profondità dei fori è limitata, inoltre l’utensile tende a degradare rapidamente nel
tempo
Ultrasonic Machining
Lavorazioni con getto d’acqua
Taglio con getto d’acqua - Water Jet (WJ)

Taglio abrasivo con getto d’acqua – Abrasive Water Jet (AWJ)
Taglio con getto d’acqua

L’energia necessaria per il taglio è ottenuta concentrando un getto d’acqua ad alta
pressione (4000÷7000 bar). L’ugello di uscita ha una dimensione compresa tra 0.1-
0.35 mm.
Il cuore del sistema è l’intensificatore che porta la pressione dell’acqua fino alla
pressione di lavoro. Questa pressione consente di ottenere in uscita una velocità del
getto superiore di 2.5 volte quella del suono.
La tecnologia a idrogetto è in grado di tagliare quasi tutti i materiali con buona
precisione e fino a spessori di150 mm.
L’aggiunta di materiali abrasivi al getto permette di aumentare la velocità di taglio e lo
spessore lavorabile.
L’ugello di taglio può essere stazionario o integrato con il sistema di
movimentazione della macchina e comandato mediante controllo numerico.
Effettuato il taglio, l’energia residua del getto deve essere dissipata nel dispositivo
sottostante la zona di taglio e che deve consentire anche la raccolta del materiale
asportato e dell’eventuale abrasivo spento.
Lavorazioni con getto d’acqua

Testa di taglio
Taglio con getto d’acqua vantaggi

• Sistema facilmente automatizzabile, permette la realizzazione di profili complessi
• Geometria del solco e finitura delle pareti dipendono dalla scelta dei parametri tecnologici
• Non si hanno distorsioni ed effetti termici
• Il taglio è molto accurato
• Non si hanno modifiche strutturali anche in materiali spessi
• Forze di taglio ridotte, non sono indispensabili fissaggi particolarmente robusti
• Possibilità di tagliare materiali verniciati o coperti da film protettivi.
• Il processo di taglio avviene a livello microscopico per cui la natura e la finitura superficiale
del materiale da lavorare non costituiscono fattori critici. Questo permette di tagliare
pannelli rinforzati con fibre, con strutture a nido d’ape, a sandwich con materiali eterogenei,
con superfici riflettenti.
• Nonostante l’alta energia cinetica non ci sono deformazioni, i bordi tagliati sono netti e le
bave assenti
Waterjet in azione
Lavorazioni con fascio ad alta energia
Tre tipi di lavorazioni con fascio ad alta

energia:
• Lavorazioni con fascio plasma
• Lavorazioni con fascio laser
• Lavorazioni con fascio elettronico
Tutti e tre i fasci energetici possono essere
usati per asportare materiale o per saldare
Lavorazioni con fascio plasma

Il plasma è una colonna di gas ionizzati ad alta temperatura. I processi di lavorazione
mediante plasma utilizzano un gas ionizzato (plasma) come mezzo per trasferire
energia termica da una sorgente di potenza elettrica alla superficie del materiale in
lavorazione. Il gas ionizzato presenta interessanti caratteristiche di sensibilità
magnetica e conducibilità elettrica e che rendono possibile la lavorazione di materiali
metallici in spessori rilevanti o di materiali altrimenti difficili da tagliare.
Le lavorazioni tecnologiche al plasma possono essere divise in due macro classi,
sostanzialmente riconducibili a due famiglie di plasmi: plasmi caldi e plasmi freddi.
Tale suddivisione è effettuata in funzione della temperatura (e di conseguenza della
densità di ionizzazione), che le specie pesanti raggiungono. Nei plasmi caldi le specie
pesanti hanno mediamente la stessa temperatura delle particelle leggere (intorno ai
10.000 °C) ed il plasma può considerarsi in equilibrio termico. Nei plasmi freddi invece
il gas non è in equilibrio termico, ovvero le particelle pesanti hanno temperature
anche notevolmente inferiori (attorno ai 500-800°C) r elativamente alla temperatura
elettronica. Le diverse temperature e condizioni raggiunte dalle due classi di plasma,
condizionano la tipologia di applicazioni a cui sono destinate. Le principali applicazioni
di plasma freddo riguardano quei processi termici, che richiedono una trasformazione
selettiva e limitata dei materiali (fusione selettiva, trattamenti termici localizzati, etc.)

Nelle lavorazioni con plasma (Plasma Arc Machining,
PAM) un gas viene fatto passare attraverso un arco
elettrico, che lo ionizza, e raggiunge temperature
superiori ai 30000 °C. Per produrre il plasma si fa
generalmente ricorso ad una torcia.
Un arco elettrico viene innescato sull’estremità di un elettrodo

refrattario (1) contenuto all’interno di una corrente di gas (o di
miscele di gas). Il gas lambisce un elemento cilindrico di
tungsteno riscaldato, che funziona da catodo (emettitore
termoionico) e fuoriesce da uno stretto orifizio (2). In queste
condizioni l’arco riscalda le molecole di gas, che vengono
portate ad altissima temperatura, sufficiente ad assicurare la
ionizzazione. La torcia plasma pertanto assolve
contemporaneamente più compiti: sostiene elettrodo ed ugello,
conduce il refrigerante, contiene e guida il flusso di gas
durante la ionizzazione ed il passaggio del plasma.
1 elettrodo refrattario: emettitore termoionico (catodo)
2 orifizio
3 guide per i gas

Il gas ad alta temperatura aumenta il suo volume, costretto dall’ugello esce
a velocità supersoniche verso il pezzo in lavorazione. Più piccolo è il
diametro dell’ugello maggiori sono le temperature raggiunte e pertanto
maggiore è la densità di potenza fornita dal fascio.
La superficie del pezzo si riscalda, fonde e vaporizza per due motivi:
•il fascio plasma riscalda per convezione
•gli elettroni, che si ricombinano con gli ioni a ricostituire la molecola,
rilasciano energia sotto forme di calore e radiazione luminosa
Il getto di gas che fuoriesce dal solco di taglio provvede infine ad
allontanare bave e sfridi di lavorazione dalla superficie inferiore del solco di
taglio.
In alcuni casi (gas di taglio ossigeno od aria) si aggiunge un terzo
contributo termico dovuto alla reazione esotermica del processo di
ossidazione dell’ossigeno.
Il taglio plasma dei metalli combina due azioni:

•la prima termica, provoca la fusione del metallo di base. L’energia messa in
opera di origine elettrica. Tuttavia nel caso dell’ossigeno può intervenire una
reazione termo-chimica nelle zone dove le temperature permettono la reazione
di ossidazione.
•la seconda cinetica, provoca l’evacuazione del liquido che si è formato Si
ottiene così la separazione del materiale lungo un solco di taglio, caratterizzato
da una geometria tipica delle lavorazioni mediante fascio termico.
Svantaggi Vantaggi
• alto costo d’investimento • precisione nell’ordine dei
• scarsa qualità del taglio decimi di millimetro;
• limitata trasportabilità •elevata produttività
• produzione di fumi, rumore e
radiazioni
• danneggiamento
microstrutturale
Lavorazioni con fascio laser
LASER: Fascio di radiazione elettromagnetica ottenuta grazie al

Light fenomeno dell’emissione stimolata.
Caratteristiche del fascio:
Amplification by Elevata coerenza cromatica (emissione su una sola
Stimulated lunghezza d’onda)
Elevata coerenza temporale (i fotoni sono emessi tutti
Emission of con la stessa fase temporale)
Radiation Elevata coerenza spaziale (I fronti d’onda si propagano
a bassa divergenza)
Date le sue caratteristiche, un fascio laser può essere focalizzato su aree di
dimensioni paragonabili alle lunghezze d’onda della radiazione:
Piccole aree = grande densità di potenza
Un fascio laser può essere adoperato per:
-Saldare
-Forare
-Tagliare
-Trattare termicamente le superfici
Un laser viene identificato con il mezzo attivo adoperato :

laser a CO2, a Nd:YAG, ad HeNe, al Rubino
Oppure con lo stato fisico del mezzo:
Laser a gas, a liquido, allo stato solido
Esistono anche diodi ad emissione LASER (i comuni
puntatori)
La fonte laser può funzionare sia emettendo in contiuno
(laser CW) che in modo pulsato (PW); in quest’ultimo caso
al posto della potenza emessa si preferisce parlare di
potenza media oppure direttamente di energia dell’impulso.

Coefficiente di assorbimento di alcuni materiali metallici al
variare della lunghezza d’onda incidente:
In realtà questi valori

aumentano notevolmente una
volta raggiunta la fusione del
materiale superficiale.
Schema tipico di sistema di lavorazione laser:
Il sistema di
raffreddamento si
rende necessario a
causa dei bassi
livelli di rendimento
delle fonti laser
(difficilmente
superiori al 10-15%,
laser di elevato
rendimento
raggiungono il 20%)
Testa di taglio laser
I gas di assistenza possono essere inerti

(He, Ne, Ar) oppure attivi (O2, Aria)
Lavorazioni di taglio con fascio laser:
Il fascio laser incidente

aumenta localmente la
temperatura, portando
rapidamente il
materiale in condizioni
di vaporizzazione.
La pressione del gas di
assistenza spinge il
materiale fuso e
vaporizzato lontano dal
solco di taglio.
Nel caso di taglio con
ossigeno si innescano
reazioni di ossidazione
esotermiche che
facilitano il taglio.
Formazione del solco
La particolare forma del solco è dovuta al

meccanismo di fusione ed
allontanamento del materiale da
rimuovere

Vantaggi Svantaggi
• Limitata zona termicamente alterata • Costo del sistema
⇒minime distorsioni; • Limite degli spessori tagliabili
• bordi di taglio stretti e paralleli; • Processo termico
• taglio indipendente dalla durezza del
materiale;
• capacità di operare su profili complessi;
• Processo estremamente rapido;
• Qualità elevata;
• Processo facilmente automatizzabile;
• Assenza di usura;
• Taglio omnidirezionale;
• Processo silenzioso;
Lavorazioni con fascio elettronico
La fonte di energia dell’EBM (Electron-

Beam Machining) è costituita da un fascio
di elettroni ad alta velocità che colpiscono
la superficie del pezzo.
I meccanismi di trasmissione dell’energia e
le applicazioni sono simili a quelle proprie
del fascio laser, con la differenza che i
sistemi di lavorazione a fascio di elettroni
richiedono il vuoto spinto.
Con la tecnologia del fascio elettronico è

possibile:
-Tagliare
-Forare
-Saldare
Schema di un cannone elettronico:
Il filamento (catodo caldo) è riscaldato in

modo da avere una emissione di
elettroni grazie all’effetto termoionico; il
campo elettrico tra catodo e anodo ha il
compito di accelerare gli elettroni fino a
conferirgli la desiderata energia cinetica.
La “lente” di focalizzazione è un
particolare elettrodo detto “cilindro di
Wehenelt”
Tensione di accelerazione: 30000V CC

Potenze massime: 60 kW
Vantaggi Svantaggi
• Limitata zona termicamente alterata •Costo del sistema;
⇒minime distorsioni; •Processo termico;
•Elevate profondità di penetrazione •Necessità di lavorare a vuoto
• bordi di taglio stretti e paralleli; spinto;
• taglio indipendente dalla durezza del •Emissione di raggi X (pericoli per
materiale; la salute)
• capacità di operare su profili complessi;
• Processo estremamente rapido;
• Qualità elevata;
• Processo facilmente automatizzabile;
• Assenza di usura;
• Processo silenzioso;
Lavorazioni per elettroerosione
Erosione dei metalli attraverso una successione di scariche elettriche

Schema di un impianto di elettroerosione •Si basa sulla azione termica di scariche
elettriche tra utensile e pezzo
(l’asportazione di materiale si ha per
effetti termici, ma anche elettrici e
meccanici)
•Per aumentare l’efficienza delle
scariche, queste vengono fatte scoccare
all’interno di un liquido dielettrico. Il
dielettrico diminuisce la sezione
dell’arco
• Viene generato un campo elettrico tra elettrodo e
pezzo
• Si forma un canale ionizzato tra elettrodo e pezzo con
accensione della scintilla e fusione locale del pezzo
• Interruzione della corrente ed implosione della scintilla
• Evacuazione delle particelle metalliche per mezzo del
lavaggio del dielettrico

Esistono due varianti principali dell’elettroerosione:
Elettroerosione a filo (WEDM) Elettroerosione a tuffo

Esistono due varianti principali dell’elettroerosione:
Elettroerosione a filo (WEDM) Elettroerosione a tuffo
un filo percorre molto lentamente il un elettrodo che riproduce in negativo il
profilo programmato, mentre le scariche particolare da ottenere sul pezzo viene
elettriche erodono progressivamente il posto in prossimità del pezzo e polarizzato;
materiale come i denti di una sega. Con le scariche elettriche che si generano una
l’elettroerosione a filo si tagliano volta raggiunta la tensione critica erodono il
spessori fino a 500 mm e si fabbricano materiale riproducendo fedelmente la forma
punzoni, utensili e matrici di materiale dell’elettrodo.
duro. Il filo è in bronzo, rame o
tungsteno con un diametro minimo di
circa 0,25 mm. Viene continuamente
rinnovato riavvolgendolo
su una bobina (a circa 2.5 mm/s) ed è
relativamente poco costoso. Il filo viene
mantenuto ad una distanza costante dal
pezzo in lavorazione controllando i
parametri di scarica

Elettroerosione a tuffo
Produzione per elettroerosione di 614

iniettori del motore J-2 del razzo vettore
Saturn V. (fonte: Wikipedia)
Vantaggi Svantaggi
Possibilità di lavorare: •Problemi per l’usura dell’utensile
•Fori profondi di piccolo diametro •Lavorazione limitata ai soli
•Fessure strette materiali conduttori di elettricità
•Forme complesse e articolate •Rugosità pronunciata
•Microfori su metallo duro
•Buone tolleranze dimensionali
•Usura dell’utensile indipendente dalla
durezza del pezzo
Lavorazioni elettrochimiche
Le lavorazioni elettrochimiche si basano su

fenomeni elettrochimici, in particolare
sull’erosione elettrochimica (una forma di
corrosione galvanica)
A differenza delle lavorazioni di
elettroerosione in questo caso non si ha
mai lo scoccare della scintilla, inoltre
l’elettrolita è un mezzo attivo nella
lavorazione.
L’elettrolita porta in soluzione i prodotti

della reazione anodica che si sviluppa sul
pezzo in lavorazione producendo una
cavità
Utensile (catodo) in ottone, rame o bronzo
Elettrolita: soluzione in acqua di cloruro di

sodio o di nitrato di sodio
Vantaggi Svantaggi
•Superfici prive di bave (usato anche per •Lavorazione limitata ai soli
sbavatura) materiali conduttori di elettricità
•L’usura dell'utensile è molto ridotta anche •Rugosità pronunciata
se i materiali in lavorazione hanno durezza •Per alcuni materiali, alterazioni
elevata nella resistenza a fatica
•Non provoca danneggiamento termico •L’elettrolita deve essere
delle parti lavorate rigenerato, periodicamente o in
•L'assenza di forze di taglio previene la continuo.
possibilità di distorsioni meccaniche sia a •Tollerante non molto strette
livello macroscopico che microstrutturale.
Lavorazioni chimiche
Si utilizzano soluzioni acide o alcaline per attaccare localmente o dissolvere

chimicamente il materiale
Due le varianti più diffuse: fresatura chimica e tranciatura fotochimica
FRESATURA CHIMICA: TRANCIATURA FOTOCHIMICA:

Mediante fresatura chimica Il materiale viene asportato,
vengono prodotte piccole solitamente da lamiere di spessore
cavità, anche di forma molto sottile, mediante una tecnica
complessa, su lamiere, pezzi di fotoincisione. Il lamierino da
forgiati o estrusi; le zone del tranciare viene ricoperto da un
pezzo che non devono subire liquido fotosensibile (fotoresistore)
asportazione vengono protette e fatto reagire alla luce in modo che
mediante mascheratura le zone da asportare non siano
della superficie o attraverso illuminate; Il lamierino viene
immersione parziale nel immerso in una vasca piena di
reagente. Molto usata in campo reagente, come nella fresatura
aeronautico chimica, o spruzzato di reagente
che agisce solo nelle zone non
rivestite
Lavorazioni chimiche
SVANTAGGI
VANTAGGI
•Non possono essere ottenute geometrie
•Asportazione uniforme
che prevedono angoli molto acuti, rilievi
•Operatori anche non qualificati
molto pronunciati, cavità profonde e sottili,
•Buone finiture e tolleranze
conicità molto precise.
•Bassi costi
•Difficoltà di lavorazione di pezzi dalla
superficie porosa o fortemente irregolare.
•Tasso di rimozione piuttosto basso.
•Nessun controllo della rugosità
•Solo alluminio e sue leghe
•Pericoloso per la salute

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Lavorazioni per asportazione di materiale

Vi sono altre forze capaci di rimuovere materiale, inoltre la stessa azione

Classificazione delle tecnologie di asportazione di materiale non

Tecnologie convenzionali Tecnologie non convenzionali

Vantaggi e svantaggi delle tecnologie non convenzionali

1) Possibilità di lavorare materiali “innovativi” quali:

2) Materiali più “classici” con caratteristiche meccaniche

Vantaggi e svantaggi delle tecnologie non convenzionali

4) Lavorazioni di particolari troppo flessibili o sottili per

A questo fa da contrappeso un elevato costo iniziale e la

Lavorazioni con ultrasuoni

Cosa sono gli ultrasuoni :

Lavorazioni con ultrasuoni

Lavorazioni con getto d’acqua

Taglio con getto d’acqua - Water Jet (WJ)

Taglio con getto d’acqua

Lavorazioni con getto d’acqua

Taglio con getto d’acqua vantaggi

Lavorazioni con fascio ad alta energia

Tre tipi di lavorazioni con fascio ad alta

Lavorazioni con fascio plasma

Lavorazioni con fascio plasma

Un arco elettrico viene innescato sull’estremità di un elettrodo

Lavorazioni con fascio plasma

Lavorazioni con fascio plasma

Il taglio plasma dei metalli combina due azioni:

Lavorazioni con fascio plasma

Lavorazioni con fascio laser

LASER: Fascio di radiazione elettromagnetica ottenuta grazie al

Lavorazioni con fascio laser

Un laser viene identificato con il mezzo attivo adoperato :

Lavorazioni con fascio laser

In realtà questi valori

Lavorazioni con fascio laser

Schema tipico di sistema di lavorazione laser:

Lavorazioni con fascio laser

Testa di taglio laser

I gas di assistenza possono essere inerti

Lavorazioni con fascio laser

Lavorazioni di taglio con fascio laser:

Il fascio laser incidente

Lavorazioni con fascio laser

Formazione del solco

La particolare forma del solco è dovuta al

Lavorazioni con fascio laser

Lavorazioni con fascio elettronico

La fonte di energia dell’EBM (Electron-

Con la tecnologia del fascio elettronico è

Lavorazioni con fascio elettronico

Schema di un cannone elettronico:

Il filamento (catodo caldo) è riscaldato in

Tensione di accelerazione: 30000V CC

Lavorazioni con fascio elettronico

Erosione dei metalli attraverso una successione di scariche elettriche

Lavorazioni per elettroerosione

Lavorazioni per elettroerosione

Lavorazioni per elettroerosione

Produzione per elettroerosione di 614

Lavorazioni per elettroerosione

Le lavorazioni elettrochimiche si basano su

L’elettrolita porta in soluzione i prodotti

Utensile (catodo) in ottone, rame o bronzo

Elettrolita: soluzione in acqua di cloruro di

Si utilizzano soluzioni acide o alcaline per attaccare localmente o dissolvere