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La metallurgia delle polveri

- Principali fasi del ciclo produttivo


- Materiali sinterizzati e proprietà meccaniche
- Controlli sul sinterizzato
Processi produttivi per l’ottenimento di
componenti meccanici

1. Fusione a caldo
2. Deformazione plastica a freddo
3. Asportazione di truciolo
4. Metallurgia delle polveri

Fasi fondamentali del processo:


•Preparazione e miscelazione delle polveri
•Compattazione
•Sinterizzazione
Rispetto ai pezzi ottenuti a partire da metallo
liquido i pezzi sinterizzati presentano una
percentuale di porosità residua che ne causa
la modifica di densità

La porosità può essere modificata intervenendo:


sul tipo di polvere
sul grado di compattazione
sulle modalità di sinterizzazione
La percentuale di porosità influenza le
caratteristiche meccaniche
La forma e distribuzione della porosità influenza le
caratteristiche meccaniche
+ Metallo duro

Schema produttivo
per la realizzazione di
pezzi sinterizzati:
operazioni primarie e
secondarie

Fasi primarie:
fondamentali per la realizzazione
del sinterizzato sono la sequenza
di
1. miscelazione materie prime;
2. formatura o compattazione;
3. sinterizzazione
Operazioni secondarie
Calibratura
Alcune quote del pezzo con
tolleranze dimensionali
insufficienti
inserimento del pezzo dopo
sinterizzazione in un ulteriore
stampo con riduzione della
porosità residua e
conseguente aumento delle
proprietà meccaniche

Impregnazione con olio


Porosità saturata con
lubrificante
per pezzi che devono operare
in presenza di usura da
contatto (es. boccole, camme)
Operazioni secondarie
Ricompressione +
risinterizzazione
Riduzione porosità, aumento
caratteristiche meccaniche
Costi elevati pezzi
vincolati da elevate proprietà
meccaniche

Trattamenti termici
(parametri dedicati)
Ricottura
Cementazione (acciaio)
Tempra di soluzione +
Invecchiamento(leghe di Al)
Operazioni secondarie
Lavorazioni meccaniche
Filettature
Fori in direzione ortogonale
alla direzione di pressatura

Rivestimenti
Es. migliorare la resistenza
all’usura degli utensili da
taglio
Tipi di polveri
Miscela
Prelegata Diffusion bonded
Più economica e
Distribuzione uniforme Minor tempo di omogeneizzazione
comprimibile
degli elementi di lega Minor rischio di segregazione,
Maggior rischio di (inossidabili) buona comprimibilità
segregazione e Bassa comprimibilità Alto costo
disomogeneità

Prelegate
Mix base-prelegata •Rivestita
diffusion bonded
Polveri: caratteristiche
• Massa volumica
• Scorrevolezza
• Resistenza al verde: Rm dopo pressatura
funzione (aree zone compenetrate a freddo)
• Comprimibilità: funzione (forma, massa
volumica, durezza delle particelle di polvere)

Per garantire la ripetitività tra lotto e


lotto è necessario caratterizzare le
miscele attraverso parametri quali:
• Densità apparente (per garantire un
riempimento analogo delle cavità
degli stampi)
• Tempo di riempimento
Tipi di polvere

Sono classificati in funzione del


metodo di produzione:
• Processi meccanici: frantumazione
(per metalli fragili)
• Processi fisici: atomizzazione
• Processi chimici
• Processi elettrochimici:
particelle pre-rivestite
Parametri caratterizzanti le polveri

•Grandezza
particelle
•Forma
•Distribuzione
•Scorrimento
•Comprimibilità
•Composizione
chimica (% impurezze)
Grandezza particelle
Grandezza e distribuzione granulometrica vengono controllate con l’uso di
setacci a maglie progressivamente più fitte
Distribuzione:
da < 200 a < 50μm

Effetto della dimensione della griglia sulla dimensione delle particelle


Tipi di lubrificante

Lubrificanti
eliminati
durante la
sinterizzazione

Lubrificanti che sono parte


integrante del pezzo sinterizzato

Indipendentemente dal tipo i lubrificanti sono sempre solidi


Miscele polvere + lubrificante
Vantaggi:
• Protezione delle superfici della matrice da
eccessiva usura
• Riduzione delle forze di attrito tra pareti della
matrice e particelle di polvere
• Possibilità di ottenere una massa volumica al
verde maggiore
Svantaggi:
• Introduzione di uno stadio termico destinato alla
eliminazione del lubrificante prima della
sinterizzazione (impurezze)
• Costi aggiuntivi per la presenza di lubrificante
• Minor scorrevolezza della miscela rispetto alla
Variazione della densità
polvere base e quindi maggior difficoltà di
al verde con e senza
riempimento della matrice lubrificazione dello
La comprimibilità della polvere è funzione stampo
(composizione chimica, tecnica di produzione
polveri, % inquinanti)
miscelazione
Scopo: ottenere una miscela il più possibile
omogenea tra:
Polvere del metallo base
1 Lubrificante
Elementi leganti
Le miscele di polveri elementari sono più
comprimibili (> duttilità) rispetto alle polveri
prelegate (>tendenza all’incrudimento)
Polveri prelegate
2
Lubrificante

È necessario evitare:
• Presenza di grumi di lubrificante
• Disomogeneità di distribuzione (zone con
prevalenza di particelle fini o grossolane)
• Incrudimenti (difficoltà in fase di compattazione)
Fenomeni durante la formatura
Massa di polvere → P applicata → forma ben definita (pezzo)
1. Riempimento dello stampo
2. Applicazione della pressione
3. Estrazione dello stampo

Fenomeni durante l’addensamento:


• Ridistribuzione delle particelle nello spazio ⇒
configurazione più densa; la pressione richiesta è minima,
l’aumento di massa volumica è del 15-20%
• Deformazione elastica; pressione <50MPa, l’aumento di
massa volumica è del 30-40%
• Deformazione plastica, incrudimento, in questa fase il
materiale acquisisce coerenza
Effetto delle modalità di compattazione sulla
densificazione dei componenti

unidirezionale
isostatica

bidirezionale

Volume della polvere dopo compattazione: 1/3<V<1/2


La pressione:
• è f(comprimibilità della polvere, usura degli stampi)
• viene scelta in funzione della densità al verde
Deve essere sufficiente a ridurre i vuoti → resistenza a verde
Deformare le particelle → favorire ricristallizzazione nel corso della
successiva fase di sinterizzazione
Pressione di compattazione
• Dipende dalla composizione chimica
• Dal grado di ossidazione delle particelle di polvere
• Dal grado di incrudimento delle particelle di polvere
• Dal tenore degli inquinanti presenti

Intervallo di pressione
di compattazione consigliato
per polveri base ferro

Densità del ferro 7,87 g/cm3


Sinterizzazione
Le particelle tendono ad evolvere verso un situazione di minima
energia, riducendo la superficie, attraverso meccanismi di trasporto
di massa. Il principale è la diffusione. Formazione di “colli”

Durante la sinterizzazione:
- Aumento della
superficie di contatto
- Contrazione delle
cavità
- Progressivo
arrotondamento dei pori

Macroscopicamente si
osserva un aumento della
densità
Sinterizzazione

Atmosfera forno: f(tipo di materiale da sinterizzare)

riducenti/carburanti (idrogeno, ammoniaca dissociata, prodotti di combustione


idrocarburi)
neutre (vuoto, gas inerti)

E’ necessario escludere l’ossidazione durante la sinterizzazione

I II III

I = riscaldamento + eliminazione lubrificante


II = sinterizzazione
III = raffreddamento (estrazione a T compatibile con l’ossidazione
del componente)
Ciclo produttivo
dei pezzi
sinterizzati

Operazioni fondamentali:
Miscelazione
Formatura (compattazione)
Sinterizzazione
Miscelazione: Polveri +
Lubrificante solido
Sinterizzazione
Passaggio massa di polvere metallica con un certo grado
di addensamento ad un corpo solido.

Forno con opportuna atmosfera T2


Ciclo termico: Preriscaldo (T1)
T1
Riscaldo (T2) sinterizzazione

Raffreddamento Eliminazione raffreddamento


lubrificante
Estrazione pezzi

La temperatura max ciclo è in genere < Tfusione della polvere


Parametri che influenzano la sinterizzazione:
temperatura, tempo
forma, dimensioni particelle polvere
stato superficiale particelle
atmosfera
Sinterizzazione
Successione di trasformazioni chimico/fisiche:
1. Riduzione degli ossidi (atmosfera forno!)
2. Formazione di legami chimici tra le particelle a
contatto
3. Superfici di contatto come risultato di saldature a
freddo (pressatura) + legami a caldo (sinterizzazione)
4. Ricristallizzazione
5. Ingrossamento grano

caricamento nella pressatura sinterizzazione


pressa di compattazione Si obbligano le particelle Formazione del
Punti di contatto a compenetrarsi; si forma grano cristallino
tra particelle una superficie resistente Resistenza del sinterizzato
Resistenza al verde
Sinterizzazione
Durante la sinterizzazione si ha:
ridistribuzione degli elementi di lega
(riduzione delle segregazioni)
variazione dimensionale del pezzo (ritiro)

Al crescere del tempo di permanenza in forno aumenta l’area di contatto


tra le particelle (aumenta Rm)

Al crescere del tempo di permanenza in forno, conclusa la


ricristallizzazione, si assiste all’ingrossamento del grano
(se l’ingrossamento del grano è eccessivo diminuisce Rp,02)
Atmosfere di sinterizzazione
• Azoto
• Ammoniaca dissociata
• Idrogeno
• Endogas Contengono C:
• Esogas •sì per sinterizzati a base ferro
• Vuoto con eccesione degli inossidabili
•Inossidabili A, F
•Per Utensili Rapidi (V, Cr)

avanzamento pezzi

forno

atmosfera
Meccanismo di sinterizzazione

Gli atomi possono seguire percorsi


differenti :
• Diffusione di superficie
• Diffusione di volume dalla
superficie
• Trasporto per evaporazione -
condensazione
• Diffusione di volume lungo le
interfacce
• Diffusione ai bordi grano
• Diffusione di volume lungo le
dislocazioni – scorrimento
plastico
diffusione
La diffusione può essere definita come trasporto di materia con
movimento relativo di atomi. E’ favorita dalle temperature elevate.

• Diffusione per
sostituzione
• Diffusione per Meccanismi di
interstiziali diffusione
Tipi di diffusione:
- interdiffusione: atomi di tipo diverso ( Ni, Fe)
- autodiffusione: atomi dello stesso tipo (Fe, Fe)
Sinterizzazione in un sistema monofasico

Atomi di ugual dimensione


(soluzioni sostituzionali)
La velocità di sinterizzazione viene
influenzata da:
• Temperatura (maggiore T,
maggiore la mobilità degli atomi)
• Grado di incrudimento (fase di
compattazione/dislocazioni)
• Dimensione e forma delle
particelle
• Tipo di reticolo ccc
cfc (< densità → > v)

cfc ccc
fattore di impaccamento = 0,72; 0,68
Sinterizzazione in un sistema a due o più fasi

Atomi di diversa dimensione:


C

Velocità di diffusione
La diffusione può essere associata
al movimento di vacanze oppure
essere di tipo interstiziale
(Es. C in Fe).
La diffusione interstiziale è
facilitata perché: Mo
-le dimensioni degli atomi sono Cu(cfc)
Ni (cfc)
minori
-maggior densità di siti interstiziali
temperatura
che di vacanze
Tfusione Cu < Tfusione Ni
Mo ha effetto ferritizzante (C.C.C.)
Proprietà meccaniche

Effetto della porosità

Confronto tra diverse famiglie


di leghe in termini di Rp0,2
Effetto del grado di porosità e del trattamento termico su Rm