SISTEMI CHIMICI

FASE: Regione omogenea di un sistema

SISTEMA ETEROGENEO: Sistema costituito da due o più

fasi . L’attraversamento delle superfici che separano le fasi
comporta una variazione discontinua di almeno una variabile
intensiva. (p.e. densità, concentrazione degli elementi).

GENERICA REAZIONE CHIMICA:

aA + bC + …… ⇔ mM + nN + ….

Q = calore di reazione
Qp = calore di reazione a pressione costante
Qv = calore di reazione a volume costante

Per i gas perfetti

Qp = Qv + ∑ νi RT

Legge di Kirchhoff
dQ
= ∑ν i ci
dT
Ci = calore specifico molare della generica specie reagente

La mole è la quantità di materia di un sistema che contiene tante entità elementari

quanti atomi sono contenuti in 0.012 kg di 12C (N = 6.02204 1023) 1
 Si ricorda che:
Energia libera (G)
G = U + PV - TS
ove U è l’energia interna del sistema. Essa è una funzione di
stato (dipende unicamente dallo stato in cui il sistema si
trova e non da come a tale stato si sia pervenuti)
∆U = Q - L
S è l’entropia del sistema (anch’essa è una funzione di stato)
Qrev Qirr
∆S = >
T T
Se si considera una trasformazione A → B durante il quale il
sistema può compiere solo lavoro di tipo PV, e si definisce
∆ G = GB - GA
Se:
∆ G < 0 La trasformazione procede spontaneamente ed
irreversibilmente fino all’equilibrio
∆ G = 0 La trasformazione è all’equilibrio (non procede)
∆ G > 0 La trasformazione non avviene

Se gli scambi di lavoro sono solo quelli per variazione di volume

∆ U = Qp - P∆∆V ⇒ ∆G = QP - T∆ ∆S
Se la reazione avviene fra sostanze allo stato condensato, a T
non eccessiva, senza cambiamenti di stato o trasformazioni
allotropiche
∆ G ≅ QP 2
Nei sistemi gassosi la condizione di equilibrio può essere posta
sotto la forma (in condizioni standard):

pMm pNn .......

a b
= f (T ) = K p
p A pB .......

∆G0 = - RT lnKp

Esempio:
2 CO2 ⇔ 2 CO + O2
2
pCO pO2
Kp = 2
pCO2

3
 Equilibrio chimico in un sistema eterogeneo

Legge di ripartizione •Sistema eterogeneo formato da due fasi

• Il componente X è in quantità tale che,
all’equilibrio, esso raggiunge le
concentrazioni C1 e C2
• Il componente X conserva nelle due
fasi lo stesso peso molecolare

C1
= L = cos t Legge di Nerst
C2

• Se il peso molecolare del componente

X non è uguale nelle due fasi ed il
rapporto dei due pesi molecolari nella
fase 1 e nella fase 2 è 1/n

C1
1/ n
= cos t
C2

4
 Regola delle fasi (Teorema di Gibbs)

In condizioni di equilibrio e di configurazione fisica prefissata

Grado di libertà = ν = ci + m - f
ove
ci = numero dei componenti indipendenti
m = numero dei fattori fisici
f = numero delle fasi presenti

Numero totale delle

variabili atte a = m + f ci
caratterizzare il sistema

Per ogni componente, nota la concentrazione

in una fase,le altre f-1 concentrazioni sono = ci(f-1)
date dagli equilibri di ripartizione

In ogni fase la sommatoria

delle concentrazioni deve =f
essere 1

ν = m + f ci - [ci(f-1) + f ] = ci + m - f

5
 Il principio di Le Chatelier

Se in un sistema chimico fisico qualsiasi,

in condizioni di equilibrio stabile,
si fa variare uno dei fattori di equilibrio

La trasformazione che ha origine avviene in senso tale

da opporsi alla variazione del fattore considerato,
CIOE’
tende a spostare l’equilibrio in modo da
annullare la variazione imposta

Esempio:
2 CO ⇔ C + CO2 m 162.9 kJ

Se T cresce a P costante Si ostacola la dissociazione

Il senso della reazione è
Se P cresce a T costante Si favorisce la dissociazione
Il senso della reazione è

6
 G = Qp - T∆S
Una reazione non può avvenire spontaneamente ad una
determinata T ed a P costante, se non è accompagnata da
una diminuzione della funzione G.

Se si considera la generica reazione di dissociazione di un

ossido metallico
MeO2 ⇔ Me + O2 + Qp

Si può osservare che:

per ogni T si ha una sola pressione P in corrispondenza
della quale possono coesistere ossido e metallo (tensione di
dissociazione)

Quando, al crescere di T, la tensione di dissociazione

raggiunge la pressione atmosferica

Si ottiene la decomposizione dell’ossido

Per la maggioranza degli ossidi la temperatura di inversione è

troppo elevata. Per diminuirla si può:
• Riscaldare l’ossido , praticando contemporaneamente il
vuoto
• Utilizzare degli agenti riduttori che fissano l’ossigeno (H2,
C, CO)
7
 • Sulla linea:
ossido e metallo coesistono in equilibrio

• A sinistra della linea:

si ha solo l’ossido

• A destra della linea:

si ha solo il metallo

La riduzione diretta si ha quando l’azione riducente è

svolta direttamente dal C

La riduzione indiretta si ha quando l’azione riducente del C

è svolta indirettamente sotto forma di CO, secondo la
reazione
MeO + CO ⇔ Me + CO2

Relazione di Boudouard
2 CO ⇔ C + CO2 m 162.9 kJ
8
La riduzione dei minerali di ferro nell’altoforno avviene ad
opera del C e del CO
I successivi equilibri di riduzione da considerare sono:
3Fe2O3 + CO ⇔ 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO ⇔ 3FeO + CO2
FeO + CO ⇔ Fe + CO2

zona (a)
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2 FeO + C → Fe + CO + 158.8 kJ
CO2 + C → 2 CO }
Riduzione diretta (con assorbimento di calore)

zona (b)
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2 Riduzione indiretta
2CO → CO2 + C }
(con leggero sviluppo di calore)

9
Risorse di lega di alcuni elementi di lega dell’acciaio

10
11
12
 Minerale
Produttività: 4000-8000 t/giorno Agglomerato
Pellets
Calcare
Coke Gas
Polverino

Il materiale si riscalda fino a

circa 400°C e si deumidifica
Il materiale si riscalda fino a 800°C. In questa
zona predomina la riduzione indiretta e si ha la
deposizione di carbonio piroforico per la
reazione 2CO → CO2 +C
Tmax = 1350°C; Si ha la riduzione diretta (per Tino
T>900°C). Si ha la riduzione di ossidi superiori
di Mn secondo reazioni endotermiche e la
dissociazione endotermica del CaCO3. Inizia la
carburazione del Fe e la formazione della scoria.

1350≤ T[°C] ≤1600. Si ha la fusione generale Ventre

dei materiali (eccetto il coke). Si ha la completa
carburazione della spugna di Fe e la riduzione Sacca
di Mn, Si, P, S, con formazione della loppa Vento
finale. caldo
Combustione del C con O2. Si raggiungono i Loppa
2000°C. Ghisa
Crogiolo
Si ha la separazione per decantazione della
loppa dalla ghisa e lo di alcune reazioni
endotermiche (T<1600°C)

13
14
Convertitore LD

15
Forno elettrico

AOD

16
Siviera

17
 Semilavorati

Struttura del lingotto

18
 Solidificazione di un metallo puro
Nucleazione omogenea

Solidificazione di una lega binaria

A primi nuclei di solido

B composizione primi nuclei di solido
C composizione e T fine solidif. per equilibrio
D composizione e T fine solidif. con segregazione

19
 Fronte di solidificazione nel lingotto
per diversi tempi t1<t2<t3 dopo la colata

20
Solidificazione di un minilingotto

1) Crescita colonnare

2) Qualche dendrite colonnare

cresce più rapidamente

3) Si forma un ponte di
solidificazione

4) Il minilingotto finisce di
solidificare, con la formazione
di una cavità di ritiro

21
 Solidificazione
Se il liquido si trova ad
Accrescimento a terrazze
una T superiore alla T
all’interfaccia solido-liquido
del solido già separato

Se il liquido si trova ad
Accrescimento di tipo
una T inferiore alla T
dendritico
del solido già separato

La dendrite è uno sviluppo del solido

metallico di tipo arborescente secondo
direzioni cristallografiche particolari

Formazione Struttura
dendriti policristallina

22
• Tutti i metalli, con l’eccezione del mercurio, sono allo stato
solido alla temperatura ambiente
• Allo stato solido, gli atomi sono disposti in modo regolare. Essi
formano una struttura ordinata e ripetitiva, chiamata reticolo
cristallino
• In tale reticolo gli atomi sono disposti ai nodi. Gli elettroni più
interni restano legati ai nuclei, quelli più esterni possono muoversi
facilmente.
• Considerazioni puramente geometriche permettono di affermare
che esistono solo 14 modi diversi di costruire dei reticoli nello
spazio (reticoli di Bravais)

23
 Struttura CFC Fe-γ, Al, Ag, Au, Ca, Cu
(Cubica a Facce Centrate Ni, Pb, Pd, Zr

Struttura EC Be, Cd, Co,

Esagonale Compatta Mg, Ti, Zn

Struttura CCC Ba, Cr, Fe-α, K, Li, Mo,

Cubica a Corpo Centrato Na, Nb, Ta, V, W, Zr

Se si introduce in un sistema metallico omogeneo un certo numero di atomi

di un metallo diverso, si possono ottenere:

• SOLUZIONE SOLIDA: Si ottiene qualora la dispersione nel reticolo

degli atomi aggiunti è completa, la miscela è omogenea e la struttura
cristallina coincide con quella del solvente.

Soluzione solida sostituzionale

Soluzione solida interstiziale
• COMPOSTO: Non si tratta di un composto chimico descrivibile dalla
formula AxBy, dato che può esistere in un intervallo anche ampio di
composizione.
Composto intermetallico:si ha quando le

{
posizioni del reticolo cristallino sono occupate
in modo ordinato da atomi diversi
Composto interstiziale: gli atomi si sistemano
Fasi β (CCC)
Fasi γ (C complesso)
Fasi ε (EC)

ordinatamente negli interstizi; di solito si

hanno con metalloidi di dimensioni modeste
(C, H, N)
24
Trasformazioni allo stato solido
E’ possibile, anzi frequente, che un metallo oppure una lega,
allo stato solido, abbiano due o più forme cristalline possibili
( o fasi polimorfiche, oppure forme allotropiche).
La trasformazione si ha quando le condizioni esterne mutano,
provocando variazioni delle condizioni di stabilità
(normalmente il parametro più importante è T):
Esempio: Fe puro
Fe α (CCC) stabile al di sotto di 912°C
Fe γ (CFC) stabile fra 912 e 1394°C
Fe δ (CCC) stabile fra 1394 e 1538°C

Cubico Cubico
Corpo Esagonale
Facce
Centrato Compatta
Centrate

25
 La resistenza teorica di un metallo, considerato
ideale, ovvero privo di difetti interni, è di più di
1000 volte superiore alla resistenza reale

I metalli, oppure le leghe, presentano tutta una

serie di difetti del reticolo cristallino che
diminuiscono fortemente la resistenza meccanica.

• Difetti puntuali: interstiziali, vacanze,

atomi sostituzionali

• Difetti lineari: dislocazioni

• Difetti superficiali: superficie del

metallo, difetti di impilamento

• Difetti tridimensionali: micro e macro

vuoti, inclusioni non metalliche

26
Dislocazione a spigolo Dislocazione a vite

27
Dislocazione mista

28
Le dislocazioni, se sollecitate, si muovono !!

29
Le dislocazioni, se sollecitate, si moltiplicano !!
Meccanismo di Frank-Read

30
 Recristallizzazione ed ingrossamento del grano
Si ha la recristallizzazione quando un pezzo viene riscaldato
dopo aver subito una sollecitazione meccanica. Se la
temperatura è sufficientemente elevata, dato che i grani di
dimensioni maggiori hanno ∆G inferiore, si ha una tendenza
alla coalescenza (pesce grande mangia pesce piccolo !!!).

Deformazione Formazione di uno

meccanica stato di forti tensioni interne

Recristallizzazione: normalmente
Riscaldamento
inizia a bordo grano in quanto è
del materiale
una zona caratterizzata da un
notevole disordine

Ingrossamento del grano

che prosegue con il
permanere ad alta T

Rs = a + b D-1/2
31
 Diffusione

Nel caso particolare ove le specie che diffondono restano in

soluzione solida, l'aspetto macroscopico del fenomeno di
diffusione è fondamentalmente descritto dalla prima legge di
Fick:
∂c
J x =− D
∂x
Questa relazione rende conto del fatto che gli atomi diffondono
dalle regioni con concentrazione elevata verso regioni con
bassa concentrazione

La diffusione è detta uniforme oppure non uniforme, nel caso

in cui il gradiente di concentrazione è indipendente oppure
dipendente dal tempo
32
Considerando sempre D indipendente dalla composizione, si può
mostrare che (2°legge di Fick):
∂c ∂ 2c
=D
∂t ∂ x2
La 2° legge di Fick mostra che la velocità di variazione della
composizione è proporzionale al tasso di variazione del
gradiente di composizione, piuttosto che al gradiente di
composizione stesso

Per poter far si che gli atomi interstiziali possano cambiare di

sito, oppure che gli atomi del reticolo possano scambiare le
loro posizioni con le lacune, si deve vincere una barriera di
energia potenziale. L'altezza di questa barriera è caratterizzata
dall'entalpia di attivazione ∆HD, ed il numero di salti al
secondo è descritto dall'equazione di Arrhenius:
 ∆H D 
D=D0 exp − 
 RT 
D0 = costante legata alla frequenza di salto.
R = 8.314 J mol-1; T = temperatura [K]
∆HD = entalpia di attivazione molare in J mol-1. 33
 Meccanismi di rafforzamento
I vari materiali metallici, allo stato industrialmente puro,
sono caratterizzati da basse caratteristiche resistenziali.
Per migliorarle, si possono utilizzare uno, o più, dei
seguenti meccanismi:
• INCRUDIMENTO: Si sottopone il metallo ad una
lavorazione plastica a freddo, aumentando in tal modo la
densità delle dislocazioni. In tal modo il moto delle
dislocazioni incontra un maggiore numero di ostacoli.
• AFFINAMENTO DEL GRANO (mediante
recristallizzazione): I bordi grano costituiscono un forte
ostacolo al moto delle dislocazioni. Al diminuire della
dimensione media dei grani, aumenta la superficie dei
bordi grano.
• ALLIGAZIONE: Si immette un soluto all’interno del
metallo. Gli atomi introdotti deformano il reticolo del
solvente, ostacolando il moto delle dislocazioni ( tale
meccanismo è efficace per i reticoli CFC, mentre ha una
influenza trascurabile per le CCC.

34
• PARTICELLE DEFORMABILI: Si formano dei
precipitati coerenti che deformano il reticolo, lasciandosi
comunque attraversare dalle dislocazioni. Si immette un
elemento caratterizzato da una elevata solubilità solo ad alta
temperatura, si raffredda rapidamente in modo da ottenere
una soluzione metastabile sovrassatura. Quindi si rinviene la
lega, in modo da ottenere la formazione di precipitati
coerenti (trattamento termico di tempra di soluzione +
invecchiamento, caratteristico delle leghe di Al).
• PARTICELLE INDEFORMABILI: Si formano dei
precipitati incoerenti che non si lasciano attraversare dalle
dislocazioni. Queste, sotto sollecitazione meccanica, sono
costrette ad inflettersi tra una particella e l’altra.

Precipitato coerente Precipitato incoerente

35
 Sommario delle grandezze meccaniche
relative alla prova di trazione

σ=Eε
E = modulo di Young
εtr = ν εlong
ν = coefficiente di Poisson

τ=Gγ
G = E/[2(1+ν)]

ε = λ ∆T
λ = costante di dilatazione termica

36
 Metallo λ
Acciaio 0.000012
Alluminio 0.000024
Argento 0.000020
Bronzo 0.000018
Invar 0.0000009

Materiale E[GPa]
Acciaio 200-210
Rame 120
Ottone 100-120
Al - leghe Al 70-80
legno (lungo fibre) 8-12

37
 Prova di trazione
Si fa riferimento alla normativa UNI EN 10002/1

L0 = 5.65√S0
per provette piatte L0 = 5 d
Diametro della sezione calibrata d
del provino a sezione circolare
Spessore della provetta piatta a
Larghezza della provetta piatta b
Lunghezza iniziale fra i riferimenti L0
Lunghezza parte calibrata Lc
Lunghezza totale Lt
Lunghezza ultima fra i riferimenti Lu
Lu − L 0 A
Allungamento percentuale dopo rottura 100
L0
Sezione iniziale parte calibrata S0
Sezione minima dopo rottura Su
S0 − Su Z
Coefficiente percentuale di strizione 100
S0
38
 ∆L/L0t = 0.0025 ÷ 0.00025 s-1
∆σ/t < 30 N/mm2s

Carico di snervamento superiore FeH

Carico di snervamento inferiore FeL
Carico di scostamento dalla proporzionalità FP
Carico limite di allungamento totale Ft
Carico limite di allungamento permanente Fr
Carico massimo Fm
Carico ultimo Fu

39
40
La zona lineare può essere descritta dalla legge di
Hooke
σ = Eε

Dopo lo snervamento si ha l’incrudimento,

descrivibile da una correlazione del tipo:
σ = k εn

Materiale Trattamento n k [MPa]

Acc. 0.5% C Ricotto 0.26 530

Acc.0.6% C Bonif. 540 °C 0.10 1570
Acc.0.6% C Bonif. 705 °C 0.19 1230
Rame Ricotto 0.54 320
Ottone Ricotto 0.49 900

d( ln( σ )) ε dσ dσ σ
n = = → = n
d( ln( ε )) σ dε dε ε

41
 Trasformazione della curva reale
nella curva razionale
∆L
L
1
L ∫
Deformazione reale ε = = dL
L 0 0 L0

L
dL  L
Deformazione razionale ε = ∫ = ln  
*

L0
L  L0 
L L
ε = −1 → ε +1 = → ε * = ln (1 + ε )
L0 L0

L A0
A 0 L0 = A L → =
L0 A

F F A0 L
σ* = = = σ = σ (1 + ε )
A A0 A L0

42
 Materiale Rm [MPa] R el [MPa] A% E [MPa]

C14 340-440 235 28 206000

14CrMo3 440-570 294 22 206000
28CrMo125 740-880 560 14 =
14CrMo910 470-630 >255 19 206000
G20Mo5 440 245 20 =
Ghisa grigia non legata = 294 1 =
Ghisa nodul. ferr. 461 304 17
CuNi20Fe 361 127 39 90000
Inconel X 1140 628 = =
Al-Cu-Mg 422 275 22 41000

43
 Prova di durezza

Nel campo dei metalli si definisce come durezza

la resistenza che il metallo preso in
considerazione oppone all'azione di un
penetratore cui sia applicato un carico statico.

Il penetratore normalmente deve agire su una

superficie liscia e piana, esente da ossidi ed
impurezze superficiali.

44
 Prova Brinell (UNI 560-75)
La prova consiste nel far penetrare nel pezzo in
esame una sfera di acciaio molto duro di diametro
"D" mediante applicazione di un carico "F", e nel
misurare il diametro "d" dell'impronta lasciata dal
penetratore sulla superficie del pezzo, dopo avere
tolto il penetratore.

0102
. •2•F
HB =
πD D−[ D2 − d2 ]
I valori normali di F e di D sono
F = 29400 N (=3000 kgf)
D = 10 mm

Rm = h HB
h = 1/3 per acciai da costruzione 45
Nel caso della prova Brinell, è essenziale
considerare il problema della “similitudine
geometrica”:
2 φ = costante
Questa condizione è difficile da raggiungere,
quindi ci si accontenta di ottenere un rapporto
d/D compreso fra due estremi pari a:
0.25<d/D<0.5
Questo coincide con l’accettare prove effettuate
con:
120°<2φ<151°
La procedura è la seguente:
• Si sceglie una coppia F,D in modo da ottenere
un rapporto F/D2 pari ad uno dei seguenti valori:
30, 20, 10, 5, 2.5, 1.25, 0.5
• Si effettua la prova, ottenendo d.
• Si calcola d/D. Se il valore ottenuto è
contenuto nell’intervallo, la prova è valida.
Se il valore è più levato, vuol dire che il
materiale non è molto duro e va quindi scelto un
rapporto F/D2 più piccolo.
Se il valore è più basso, il materiale è troppo
duro, e va quindi scelto un valore F/D2 più alto.
46
 Prova Vickers (UNI 1955-75)

Il penetratore è costituito da una piramide retta,

a base quadrata, di diamante, con l'angolo al
vertice (angolo fra due facce opposte) di 136°.

La prova si svolge applicando un carico di 294

N ( = 30 kgf) per 10-15 s. Possono essere anche
usati carichi diversi, ma sempre compresi
nell'intervallo 49-980 N ( = 5-100 kgf)
La durezza Vickers è data dalla formula:
HV = 0.189 F/d2

47
 Prova Rockwell (UNI 562-75)
Possono essere definite due diverse scale B e C a
seconda che il penetratore sia una sfera di acciaio
temprato e levigato (scala B) o sia un cono di
diamante a base circolare con punta arrotondata
ed angolo al vertice di 120° (scala C).
La prova si svolge nel seguente modo:
- Viene applicato un precarico iniziale F0 = 98 N
- si azzera l'indicatore di profondità;
- si applica un secondo carico F1 pari a 980 N nel
caso della scala B, pari a 1470 N nel caso della
scala C;
- dopo 30 s il carico F1 viene tolto, lasciando il
carico F0 applicato sul penetratore, immerso nel
pezzo per un certo tratto "e"(l'unità di misura
adottata per "e" è 0.002 mm);
- la durezza Rockwell (HRB oppure HRC) è data
dalla differenza fra 100 ed il valore
dell'accrescimento rimanente "e" della profondità
dell'impronta
48
 Durezza Brinell
Acciai per molle
(allo stato di ricottura di lavorabilità)

C45 200
C60 230
C70 250
C75 265
C90 270
50Si7 250
50CrV4 250

Durezza Brinell
Leghe di Rame
P-CuAl5 80-115
P-CuAl8 90-120
G-CuZn40 70
G-CuZn36Si1Pb1 110

49
 Ghise malleabili

GMB35 125-200
GMB45 150-210
GMB55 190-240
GMB65 210-250

GMN35 110-150
GMN45 250-210
GMN55 190-240
GMN65 210-250

Durezza acciai legati inossidabili

Acciaio HB HRB
X12Cr13 (Ricotto) 220 97
X6CrAl13 (Recrist.) 192 90
X2CrNiMo1712 202 94

Durezze ottenibili
Cementazione 700 HV
Nitrurazione 1200 HV
Berilliatura 2000HV 50
 Principi di Meccanica della Frattura

Le strutture sono normalmente progettate in

modo che le sollecitazioni esterne non superino in
alcun punto il limite di elasticità del metallo. Una
specifica di progetto di questo tipo mette la
struttura al riparo da una rottura classica di tipo
duttile. Tuttavia altre modalità di rottura sono
spesso osservate (fragile oppure semi-fragile).
Questo evento può avere luogo in circostanze
diverse da quelle usuali, quali, ad esempio:
- basse temperature;
- elevate velocità di applicazione del carico;
- difetti preesistenti oppure generatesi durante il
servizio

51
Si consideri una placca infinita di un materiale
perfettamente elastico nella quale sia presente una
fessura passante di lunghezza 2a e di spessore
trascurabile, ovvero con un raggio di fondo intaglio
ρ = 0.
Lo sforzo normale σy, in prossimità dell’apice della
cricca, nel piano della fessura stessa, è pari a:
KI
σ yy = r >> ρ
2π r 52
ove KI è il fattore di intensità degli sforzi (modo I)

KI = α σ πa

Criteri di propagazione di una cricca

• Criterio degli sforzi
Si assume l’ipotesi che la rottura avvenga qualora
all’apice della cricca si raggiunga un valore critico
di sollecitazione

Il profilo critico della distribuzione delle

sollecitazioni è caratterizzato da un valore critico
del fattore di intensificazione degli sforzi KIC,

53
• Criterio dell’energia
. Si ha l’avanzamento spontaneo della cricca , nel
caso in cui tale avanzamento coincida con una
diminuzione dell’energia libera del sistema,
ovvero nel caso in cui la variazione dell’energia
elastica sia superiore alla variazione dell’energia
superficiale.
2 E γS
σ = σr =
πa
Tale energia critica può essere designata con GIC.
Quindi:
E G IC
σr =
πa

• Equivalenza dei due criteri

- Strutture spesse (stato di deformazione piana):
E G IC
K IC =
1 − ν2
ove ν è il modulo di Poisson.
- Strutture sottili (stato di sforzo piano):
K IC = E G IC 54
 Determinazione KIC (ASTM E399)
La metodologia è basata su prove di trazione o di
flessione su tre punti effettuate su provette
intagliate e precriccate a fatica. Durante queste
prove di trazione o di flessione si registra la curva
carico-apertura dell’apice dell’intaglio (Load-
COD, ove per COD si intende Crack Opening
Displacement) e si determina il carico che
corrisponde ad una propagazione della cricca del
2%.

55
. Le condizioni che devono essere prese in
considerazione affinché il risultato sia valido
sono:
• La zona plastica all’apice della cricca deve
essere trascurabile rispetto alle dimensioni del
provino, in modo che il comportamento sia il più
possibile elastico.
• Le dimensioni del provino devono essere
sufficienti da assicurare per la prova delle piene
condizioni di deformazione piana.
2
K 
a , B ≥ 2.5  IC 
 Re 
FQ  a
KQ = f 
10 10 B W 0.5  W

56
 Rottura per fatica
Difetti ed anomalie nei metalli:
• Vacanze reticolari
• Dislocazioni
• Struttura policristallina
• Inclusioni non metalliche
• Porosità
• Segregazioni
• Tensioni residue

Le condizioni della superficie influenzano la

resistenza a fatica

L’ambiente influenza la resistenza a fatica

57
• Diagrammi di Wöhler

Si possono distinguere tre zone diverse:

- Zona della fatica plastica oligocicica (Nn ∆εp = cost)
- Zona di vita a fatica limitata (N (σ - σD )n = cost)
- Zona di vita a fatica illimitata

58
• Meccanica della frattura e fenomeni di fatica
(ASTM E647)

da
= C ∆K m
dN

59
Possibilità di riduzione della frequenza di rottura
per fatica:
• Ottimizzare disegno del pezzo
• Scelta del metallo e del ciclo di lavorazione
• Controlli di accettazione dei semilavorati e dei
pezzi finiti
• Controlli in esercizio

Per migliorare il comportamento a fatica si può:

• Migliorare la finitura della superficie
• Incrudire superficialmente
• Indurire superficialmente
• Effettuare cicli di “allenamento”
• Proteggere contro attacchi corrosivi

60
 Prova di resilienza
Le rotture possono avvenire per carichi inferiori al
limite elastico. Ciò avviene in condizioni
particolari, in corrispondenza delle quali il
metallo mostra un comportamento fragile. I fattori
principali sono:
• La triassialità degli sforzi.
• L’abbassamento della temperatura.
• L’aumento della velocità di deformazione.
• L’aumento delle dimensioni del pezzo.

La prova Charpy consiste nel rompere con un

colpo di pendolo un provino intagliato. Tale
provino viene colpito al centro, dopo essere stato
opportunamente posizionato su due appoggi. Dal
risultato della prova si ottiene l’energia W
assorbita durante il colpo del maglio. La resilienza
è pari all’energia assorbita per unità di superficie
(espressa in J/cm2).

61
62
Temperatura di
transizione Tt

La resilienza può diminuire per diverse ragioni:

• Progettazione errata:
- errata valutazione delle reali sollecitazioni
- eccessive concentrazioni degli sforzi (intagli,
diminuzioni improvvise di sezione)
- acciaio con Tt troppo elevata
- saldature troppo numerose o con ubicazione
infelice
- eccessiva rigidezza
• Processo di fabbricazione (al crescere del tenore
di O2 aumenta la Tt)
• Lavorazione a caldo: al crescere della T di fine
lavorazione aumenta la Tt
• Trattamento termico: Fragilità al rinvenimento,
tipica degli acciai al Cr. Aumenta con la presenza
di N, P, Mg, Sn, V e viene fortemente ridotta dal
Mo 63
 Influenza elementi di lega sulla fragilità
• C: aumenta R, diminuisce duttilità, aumenta Tt
• Mn: per tenori <1.5% si ha diminuzione Tt. Se il
rapporto Mn/C cresce si ha diminuzione della Tt
• Al: aggiunto per disossidare il bagno , fa
diminuire la dimensione del grano. Al di sopra del
0.1% residuo l’effetto diviene negativo
• Ni: Tt diminuisce fortemente. Al disopra del
13% la transizione scompare
• S: fino allo 0.04% non influisce
• P: si ha un aumento della Tt di 7-8°C ogni
0.01% di aggiunta
• Si: fino al 0.15-0.3% fa diminuire la Tt
• Cr: fino allo 0.9% non non ha influenza.
Aumenta fortemente la suscettibilità al fenomeno
della fragilità al rinvenimento.
• Mo: fa diminuire la Tt

64
65
 Scorrimento viscoso
E’ un fenomeno di deformazione continuamente
crescente nel tempo, con il carico che resta
costante nel tempo. I meccanismi principali sono
legati ai processi di incrudimento e di
recristallizzazione:
Struttura
migliore

Temperatura
• Slittamento piani cristallografici
(movimento dislocazioni) crescente
• Formazione sottograni
• Scorrimento del bordo dei grani

Si definisce temperatura omologa di un metallo To

il rapporto fra la temperatura a cui si trova il
metallo e la sua temperatura di fusione, entrambe
espresse in K.
Lo scorrimento viscoso inizia ad attivarsi per To
superiori a 0.4 ÷ 0.5

66
 T = costante
σ = costante

Equilibrio dei processi

di incrudimento e di
recristallizzazione Formazione microfessure
per deformazione localizzata
ai bordi grano

67
Per temperature “elevate” (TO > 0.5) la curva di
scorrimento εp - t presenta tre zone caratteristiche:
• Stadio 1 (scorrimento primario, ε0 < εp < ε1):
1
−
εp t 3
= cos t

Il valore ε1 è indipendente da T e da σ.
• Stadio 2 (scorrimento secondario, ε1 < εp < ε2):
ε p − ε1 =  ε p  t
 •

 M

• Stadio 3 (scorrimento terziario, ε2 < εp < εr) 68

Il comportamento di un metallo sottoposto a
condizioni in cui lo scorrimento viscoso diventa un
fenomeno importante è influenzato essenzialmente
da due meccanismi: il consolidamento e la
restaurazione.
La velocità di consolidamento può essere espressa
sotto forma :
 d σ E •
  = k εp
 dt  c σ
L’elevata temperatura comporta una
riorganizzazione delle dislocazioni che comporta la
restaurazione del metallo. La velocità di
restaurazione può essere espressa con la seguente
relazione:
 d σ  σ
m

  = k ' D  
 dt r  E
Nel caso dello stadio 2 dello scorrimento viscoso
per TO > 0.5 (scorrimento secondario) i due
fenomeni si equilibrano. Quindi:

 dσ  dσ
  = 
 dt c  dt r 69
applicando la legge di Arrhenius, imponendo che
n = m + 1 , si ottiene che

 •
  K ∆HD
ln  ε p  = ln  n  + n ln(σ ) −
 M E  RT

Lo scorrimento viscoso è quindi un processo

termicamente attivato, favorito dalla applicazione
di una sollecitazione.

Tutti gli ostacoli alla restaurazione favoriscono la

tenuta allo scorrimento viscoso:
- struttura cristallina compatta (EC oppure CFC);
- presenza di precipitati stabili termicamente;
- dato che la rottura avviene essenzialmente per
decoesione intergranulare, la presenza dei bordi
grano è negativa; da questa considerazione ha
origine lo sviluppo di metalli a solidificazione
orientata o monocristallini.

70
71
 Usura
E’ dovuta alla interazione fra superfici in contatto
ed in moto relativo.
Consiste in una progressiva asportazione di
metallo dalla superficie.

Si possono distinguere:
• Usura adesiva: si hanno delle locali saldature in
corrispondenza delle asperità superficiali, e può
essere distinta in usura leggera (il ponte che si
forma ha una resistenza inferiore dei due metalli
base) oppure forte (il ponte ha una resistenza
superiore).
• Usura abrasiva: si ha quando si ha
l’interposizione fra le superfici a contatto di
particelle estranee dure.
• Usura corrosiva
• Usura erosiva
• Usura per fatica

72
 Controlli non distruttivi
• Controlli radiografici
• Controlli gammagrafici
• Controlli con ultrasuoni
• Controlli magnetoscopici
• Controlli con correnti indotte
• Controlli con liquidi penetranti

73
 Diagrammi di equilibrio
Permettono di rappresentare lo stato di un sistema chimico in
funzione della temperatura. Inoltre permettono di descrivere
l’evoluzione di tale sistema al variare della concentrazione
degli elementi e della temperatura.
Nel rappresentare l’equilibrio di un sistema chimico
caratterizzato da ci elementi chimici, trascurando
l’influenza della pressione, si ha bisogno di ci-1 assi (per le
concentrazioni), più un asse per la temperatura. Nel caso
di soli 2 elementi chimici, si può utilizzare una
rappresentazione bidimensionale.
Convenzione: • per rappresentare la composizione chimica
media globale, si utilizza un cerchio vuoto;
• per rappresentare la composizione reale di
una fase si utilizza un cerchio pieno;
• i gradi di libertà dei luoghi geometrici sui
quali si trovano i punti che rappresentano le
fasi sono SEMPRE uguali ai gradi di libertà
del sistema

74
Domini monofasici (ν ν =2): la temperatura e la concentrazione
possono variare, nell’ambito di intervalli più o meno ampi,
senza mutare la natura della fase.
Domini bifasici (ν ν =1): per ogni temperatura, le composizioni
delle due fasi in equilibrio sono perfettamente determinate.
Questi diagrammi rispettano due semplici regole:
• Regola dell’orizzontale: per una temperatura T,
tutte le leghe di composizione X, tali che x1<X<x2,
sono costituite da due fasi φ1 e φ2, con φ1
caratterizzato da un tenore x1 in B e φ2 da un tenore
x2 in B.
• Regola della leva: alla temperatura T la lega di
composizione X è caratterizzata da una frazione in
peso delle fasi φ1 e φ2 data da
m1 PN
=
m PM
m2 NM
=
m PM
75
Domini trifasici (ν ν =0): tre fasi di composizione determinata
sono in equilibrio ad una temperatura costante (zero gradi di
libertà). La seguente reazione isoterma evolve in una
direzione, oppure nell’altra, a seconda che fornisca oppure si
sottragga il calore

l(E) ⇔ α(S1) + β(S3)

76
77
Analisi termica

78
Reazione eutettica

79
Reazione eutettica

80
Reazione peritettica

81
Diagrammi reali

82
Diagrammi reali

83
 Fenomeni di segregazione
Le condizioni di equilibrio termodinamico
esigono delle velocità di raffreddamento molto
lente, in modo da ottenere, in ogni istante,
l’omogeneità chimica di ognuna delle fasi
interessate.
L’omogenizzazione dipende dalla diffusione delle
specie chimiche (praticamente trascurabile nelle
fasi solide)
• Si ipotizzi una omogenizzazione perfetta in
fase liquida ed in fase solida

84
 Fenomeni di segregazione
• Si ipotizzi una omogenizzazione perfetta in
fase liquida e solo parziale in fase solida

85
 Il Ferro puro
Densità ρ (20°C): 7870 kg/m3
Rm = 180-290 MPa
Re = 100-170 MPa
A% = 40-50%
Z = 80-95%
HB = 45-55
E = 210 GPa

86
 Influenza degli elementi di lega
Il Fe forma delle leghe con un elevato numero di
elementi. La messa in soluzione di elementi di lega
nel Fe comporta lo spostamento dei punti A3 ed A4.
• Si definiscono alfageni quegli elementi che
stabilizzano la fase CCC, aumentando la
temperatura del punto A3 e diminuendo quella del
punto A4.
• Si definiscono gammageni quegli elementi che
stabilizzano la fase CFC, diminuendo la
temperatura del punto A3 ed aumentando quella del
punto A4.

87
 Il sistema Fe-C

Diagramma di equilibrio metastabile

Diagramma di equilibrio stabile 88

Le leghe binarie Fe-C presentano le fasi seguenti:
• Ferrite α : soluzione solida interstiziale di C nel
ferro α (solubilità max pari a 0.02% a 727°C); il
reticolo è CCC;
• Ferrite δ : soluzione solida interstiziale di C nel
ferro δ (solubilità max pari a 0.1% a 1487°C); il
reticolo è CCC;
• Austenite γ : soluzione solida interstiziale di C
nel ferro γ; il reticolo è CFC;
• Cementite (Fe3C): la sua composizione
corrisponde ad un tenore del 6.67% in C. Si tratta
di un composto interstiziale a maglia ortorombica;
è metastabile e tende a decomporsi in ferrite
(oppure austenite) e grafite secondo la reazione
Fe3C → 3Fe + Cgr
• Carbonio puro (grafite) Cgr: la solubilità del
Fe nel Cgr è nulla
89
 Acciaio al C (C= 0.18%)

Ferrite
Perlite

90
Austenite

91
Acciaio al C (C= 0.8%)

Perlite
grossolana

Perlite
fine

92
Acciaio al C (C= 0.35%)

Struttura martensitica
(Microscopio ottico x600)

93
 Bainite superiore e martensite

Bainite con martensite (sfondo)

94
 Ghisa bianca
(C=2.8%, Si=1.8%)

95
 Ghisa grigia lamellare
(C=3.4%, Si=2.5%, P=0.01%)

Grafite

96
 Ghisa grigia sferoidale
(C=3.4%, Si=2.5%, P=0.01%, Mg=0.03%)

Grafite

97
Il sistema binario Fe-C può subire due tipi
differenti di evoluzione, in funzione della fase ricca
in C che si forma (cementite oppure Cgr).

I due tipi di evoluzione non

avvengono mai simultaneamente.

I due diagrammi sono caratterizzati da:

• una trasformazione eutettica
l ( 4 . 3 % C ) ⇔ Fe 3C + γ ( 2 . 11 % C )
1148 ° C 1 4 442 4 4 4 3 Diagramma metastabile
ledeburite

l ( 4 . 25 % C ) ⇔ C gr + γ ( 2 .03 % C ) Diagramma stabile

1153 ° C

• una trasformazione eutettoidica

γ ( 0.77% C ) ⇔ Fe 3 C + α( 0.02% C ) Diagramma metastabile
727 °C 14442444 3
perlite

γ ( 0.69% C ) ⇔ C gr + α ( 0.02% C ) Diagramma stabile

738°C

•una trasformazione peritettica

l( 0.51% C ) + δ( 01%
. C) ⇔ γ (016%
. C)
1487°C

98
Prima distinzione
•Acciai e ghise cementitiche ( o bianche):
le trasformazioni sono descritte esclusivamente
attraverso il diagramma metastabile. La fase ricca
in C è esclusivamente cementite.
• Ghise grafitiche ( o grigie):
la solidificazione avviene secondo il diagramma
stabile e, per una determinata composizione
dell’austenite, si ha la transizione sul diagramma
metastabile

Seconda distinzione:
• Acciai
• Ghise cementitiche

99
Acciai non legati:
costituzione allo stato ricotto

100
La perlite è un aggregato eutettoidico ottenuto
mediante la trasformazione isotermica dell’austenite
TE'
γ ( E' ) ⇔ α(S1 )
'
+ Fe 3 C

Presenta l’11% in peso di cementite Fe3C e

l’89% in peso di ferrite α.
L’aggregato è generalmente lamellare.
La cementite è la fase nucleante.

Un parametro importante è la
distanza interlamellare ∆

101
 Punti critici

A1 : T equilibrio austenite ⇔ perlite

A3 : T equilibrio austenite ⇔ ferrite α
A4 : T equilibrio austenite ⇔ ferrite δ
Acm : T equilibrio austenite ⇔ cementite

Per ognuno di questi punti critici si possono

distinguere:
Ae : T di equilibrio della trasformazione
Ac : T alla quale la trasformazione
avviene mediante riscaldamento
Ar : T alla quale la trasformazione
avviene mediante raffreddamento

La differenza fra la Ac ed Ar è dovuta alla

cinetica di reazione delle nuove fasi ed a
quella di diffusione del C.
Solitamente Ac ≅ Ae 102
Per un acciaio ipoeutettoidico
austenitizzato, all’aumentare della
velocità di raffreddamento, si ha una
diminuzione dei punti Ar3 ed Ar1.

103
Microstruttura di un acciaio ipoeutettoidico

Nucleazione della
ferrite proeutettoidica

Struttura poligonale Struttura aciculare

cellulare della ferrite della ferrite 104
proeutettoidica proeutettoidica
Ghise non legate bianche

ipoeutettiche

ipereutettiche

105
Ghise non legate grigie

106
Influenza degli elementi
di lega sull’eutettoide

107
 Trattamenti termici

I trattamenti degli acciai possono essere

classificati in:
• Trattamenti effettuati a temperature
superiori alle temperature critiche
(ricotture, normalizzazioni, tempre)
• Trattamenti effettuati a temperature
inferiori alle temperature critiche
(rinvenimenti, distensioni)
• Trattamenti termochimici di diffusione
(nitrurazione, cementazione)

108
Se si aumenta la velocità di
raffreddamento, come variano i
punti critici?

F + P grossolane
F + P fini
temperatura T, °C

Ae3 Bainite superiore

Ae1 Bainite inferiore
Martensite

Vi Vs

velocità di raffreddamento, °C/min

109
 Austenitizzazione
I parametri di austenitizzazione sono:
• La temperatura di austenitizzazione Ta
• La durata di austentitizzazione ta

Lo stato austenitico è caratterizzato da:

• Composizione chimica media dell’austenite
• Dimensione del grano austenitico

Influenza elementi di lega:

• Estensione del dominio
• Affinità per il C 110
 Diagrammi isotermi TTT
(Trasformazione, Tempo, Temperatura)
• Si considera un campione di piccole dimensioni
• Lo si austenitizza a Ta, ta
• Si raffredda istantaneamente a Ti (<Ac1)
• Si analizza l’evoluzione per differenti durate ti

A→F+C

y = 1 - exp(-(kt)n)

111
T > A3 T < A1 T = 20°C

T > A3 T < A1 T = 20°C

t suff.

112
 immediato

T > A3 T < A1 T = 20°C

immediato

T > A3 T < A1 T = 20°C

113
T < A1

t = t1

T < A1 T = 20°C

t = t2

T < A1 T = 20°C
114
 Trasformazioni perlitiche
• Si hanno per temperature di permanenza elevate
• La trasformazione perlitica è legata a fenomeni
diffusivi del C e degli elementi di lega
nell’austenite. I carburi che si formano sono sia
delle cementiti legate, sia dei carburi legati veri e
propri
• L’aggregato è di tipo lamellare
• La distanza interlamellare diminuisce con la
diminuzione della temperatura

115
 Trasformazioni bainitiche

Per temperature di mantenimento inferiori, rispetto

alle precedenti, la diffusione degli elementi di lega
sostituzionali diviene più difficile.

La fase nucleante è la ferrite.

Si possono distinguere:
• Bainite superiore
• Bainite inferiore

Bainite superiore Bainite inferiore

116
Riassumendo

A→P : 750-600°C
A → Bsup : 600-400°C
A → Binf : <550°C

117
 Trasformazioni martensitiche

• Se la T è inferiore ad Ms (martensite starting),

caratteristica della lega considerata e delle
condizioni di austenitizzazione, si ottiene
Martensite.
• La martensite si ottiene dalla austenite mediante
degli spostamenti degli ioni inferiori alle distanze
interatomiche.
• Appare sotto forma di placchette.
• Il suo reticolo è tetragonale corpo centrato.

c/a = 1 + 0.045 (%C)

La trasformazione da
un reticolo CFC ad uno
tetragonale avviene con
aumento di volume

118
La martensite è caratterizzata da una durezza
molto elevata, dovuta a:
• una elevata densità di dislocazioni;
• Indurimento per l’influenza del C (in soluzione
solida interstiziale)
Da ricordare che
• La trasformazione martensitica è quasi
istantanea.
• Ad ogni temperatura una determinata frazione
di austenite si trasforma in martensite
• Le isoaustenite sono parallele all’asse dei tempi
• Se la T finale è superiore ad Mf, al termine del
raffreddamento si otterrà dell’austenite residua

119
 Parametri influenzanti le
trasformazioni dell’austenite

• Composizione dell’austenite:
• Influenza sulle trasformazioni con diffusione
Tutti gli elementi (eccetto il Co)
aumentano il tempo di incubazione
(spostano verso destra le curve TTT)
• Influenza sulla trasformazione martensitica
Tutti gli elementi (eccetto il Co e Al) in
soluzione solida nell’austenite abbassano
Ms ed Mf
• Condizioni di austenitizzazione:
• L’aumento della grandezza del grano
austenitico (Ta e ta più elevati) aumenta il
tempo di incubazione

120
 Diagramma TTT acciaio ipoeutettoidico

%C %Mn %Si %S %P %Ni %Cr %Mo %Cu

0.44 0.80 0.31 0.013 0.030 0.46 0.96 0.05 0.18

Ferrite proeutettica Perlite

A+F A+F+C

A+F+C

Ferrite
probainitica M Bainite

121
 Trattamenti termici isotermici
industrialmente utilizzati
• Tempra scalare martensitica (martempering):
l’obiettivo è quello di far diminuire i gradienti termici nel
pezzo, diminuendo il rischio di deformazioni.
• Tempra scalare bainitica (austempering):
l’obiettivo è quello di ottenere della bainite inferiore,
caratterizzata da Re e K simili ad una martensite rinvenuta.
• Ricottura isoterma:
per Tr prossima ad Ac1 si ottiene una una perlite globulare
(agevola tornitura)
per Tr più bassa di Ac1 si ottiene una perlite lamellare
(agevola fresatura)
• Ausforming:
aumenta notevolmente la densità delle dislocazioni,
permettendo di ottenere una martensite molto più fine,
aumentando Re ed Rm dopo rinvenimento fino al 50% in
più

122
123
 Trattamenti termici
anisotermici degli acciai
Di grande utilità sono i diagrammi CCT
(Continuous Cooling Transformation, ovvero
diagrammi di trasformazione in condizione di
raffreddamento continuato)

%C %Mn %Si %S %P %Ni %Cr %Mo %Cu

0.44 0.80 0.31 0.013 0.030 0.46 0.96 0.05 0.18

A→F

A→F+C

A+F+C

124
Note generali:
• Per uno stesso acciaio, e per le medesime
condizioni di austenitizzazione, l’inizio della
trasformazione dell’austenite nel diagramma CCT
è spostato verso il basso e verso destra rispetto al
corrispondente diagramma TTT.
• Se si ha la formazione di bainite, oppure di
ferrite-perlite, prima della trasformazione
martensitica, la temperatura di inizio si abbassa.
• Per le applicazioni numeriche, al fine di
rappresentare una determinata legge di
raffreddamento, viene utilizzato un solo
parametro significativo. Ad esempio:
• la velocità di raffreddamento istantanea a
700°C
• il ∆t necessario a passare da 700 a 300°C

125
Alcuni diagrammi CCT

126
Influenza del C sul diagramma CCT

127
Un acciaio può presentare all’interno della
sua struttura disomogeneità di varia natura
ed origine:
• Segregazioni (macro e micro) ottenute al
termine della solidificazione;
• Incrudimento per deformazione a freddo;
• Sforzi residui per saldature etc...

I trattamenti di ricottura permettono

all’acciaio di avvicinarsi ad uno stato di
equilibrio termodinamico

Il ciclo consiste in un riscaldamento ad

una temperatura opportuna (in modo che
l’acciaio sia austenitico), permanenza per
una durata opportuna, raffreddamento
effettuato in forno.

128
 Ricottura completa
( o, semplicemente, ricottura)

• Mantenimento a { T = Ac3 +50 (ipoeutettoidici)

T = Ac1+50 (ipereutettoidici)
• Raffreddamento lento, specialmente attraversando
l’intervallo critico.

Risultato:
• Ipoeutettoidici: ferrite e perlite relativamente
grossolane, resistenza e durezza modeste, duttilità
elevata
• Ipereutettoidici: globulizzazione parziale della
cementite proeutettoidica, con aumento della
reilienza.

129
 Ricottura di omogenizzazione
( o di diffusione)
• Mantenimento in campo austenitico (1000-1200°C)

Risultato:
• Eliminazione, o almeno riduzione, della
microsegregazione
Rischi:
• Fusione parziale (acciaio bruciato), non
rimediabile
• Ingrossamento eccessivo del grano cristallino,
rimediabile mediante trattamento di ricottura di
rigenerazione e/o mediante una deformazione
plastica appropriata

130
 Ricottura di rigenerazione
(o trattamento di affinazione strutturale)
• Riscaldamento, senza mantenimento prolungato,
ad una T leggermente superiore ad Ac3 (per gli
ipereutettoidici Ac1), in modo da ottenere
austenite a grano fine
• Raffreddamento a velocità conveniente, in modo
da ottenere una ferrito-perlitica fine.

131
 Normalizzazione

La normalizzazione segue lo stesso ciclo termico

della ricottura e permette quindi di ottenere
strutture ferrito-perlitiche. Tuttavia:
• La temperatura di mantenimento è leggermente
superiore per gli ipoeutettoidici e supera Acm nel
caso degli ipereutettoidici
• Il raffreddamento in aria calma è sicuramente
più rapido di quello caratteristico della ricottura.

Risultato:
• Una struttura ferrito-perlitica caratterizzata da
grani ferritici fini e da uno spazio interlamellare
della perlite molto ridotto
• Sono strutture ottimali per successivi
trattamenti termici di tempra e per determinate
applicazioni meccaniche

132
 Tempra

Il trattamento di tempra consiste in una completa

austenitizzazione dell’acciaio, seguita da un
rapido raffreddamento al fine di ottenere una
struttura completamente martensitica.
Il raffreddamento può essere effettuato in acqua,
soluzioni saline, olio, metalli fusi, aria soffiata
oppure semplicemente aria.

La scelta del mezzo temprante dipende dalla sua

attitudine alla tempra, caratterizzata dalla
temprabilità o penetrazione di tempra.

Metallurgicamente, la temprabilità può essere

definita come la capacità di nucleazione della
austenite rispetto alla ferrite, oppure ai carburi.
Più le curve CCT sono spostate verso destra, più è
elevata la temprabilità

133
La temprabilità è influenzata da tutti i fattori che
agiscono sul tempo di incubazione della reazione
A → F+C :
• La presenza di elementi di lega (eccetto il Co) in
soluzione solida nell’austenite, ritardando la
nucleazione dei carburi, aumentano la
temprabilità;
• Le condizioni di austenitizzazione, legate alla
grandezza del grano austenitico ed all’omogeneità
chimica dell’austenite, influiscono sulla
temprabilità

134
 Prova Jominy
Ha come obiettivo quello di dare indicazioni
globali sulla temprabilità di un acciaio, mediante
l’impiego di una provetta normalizzata e di
condizioni di tempra standardizzate.

135
 Trattamenti termici che non
comportano trasformazioni di fasi
• Ricottura di addolcimento o di miglioramento
della lavorabilità
Consiste in un riscaldamento a qualche
decina di gradi al di sotto di Ac1,
seguito da un raffreddamento lento
Permette di ottenere uno stato
sufficientemente addolcito e privo di
sforzi residui, migliorando la
lavorabilità e l’attitudine alla
deformazione a freddo

136
• Ricottura di sferoidizzazione o globulizzazione
Si riscalda il pezzo appena al di sotto
di Ac1, si mantiene per un tempo
sufficiente, oppure si oscilla intorno ad
Ac1, si raffredda lentamente, in modo
da ottenere una coalescenza spinta
della cementite

137
 Premessa:
• La lavorazione a freddo di una lega comporta il
suo incrudimento.
•Una struttura incrudita è caratterizzata da una
forte deformazione orientata dei grani e da una
elevata densità di difetti (dislocazioni e vacanze).
•Una struttura incrudita è fragile.

Per ovviare a tali problemi si può ricorrere a due

trattamenti:
• Trattamento di restaurazione
• Trattamento di recristallizzazione
Senza Con indurimento
invecchiamento per invecchiamento

138
• Trattamento di restaurazione
• E’ effettuato al di sotto della T di
recristallizzazione.
• Permette di recuperare, almeno in
parte, le proprietà meccaniche, senza
modifica della struttura.

Si ottiene mediante:
• annullamento parziale delle vacanze e
delle dislocazioni
• riarrangiamento delle dislocazioni

139
• Trattamento di recristallizzazione
La recristallizzazione di un metallo permette di
sostituire una struttura distorta ed incrudita con
una caratterizzata da grani completamente nuovi

140
• Trattamento di distensione
Si tratta di un rinvenimento effettuato a
temperatura piuttosto bassa, con velocità di
riscaldamento e di raffreddamento piuttosto basse.
E’ essenzialmente dovuto alla restaurazione, ma
non modifica le proprietà meccaniche

141
 Rinvenimento
Si effettua dopo una tempra, in modo da eliminare,
almeno in parte, la bassa duttilità e resilienza di
una struttura completamente martensitica.
La sequenza di tempra + rinvenimento è
denominata bonifica.
Il rinvenimento comporta una evoluzione del
metallo verso uno stato chimico fisico di maggiore
equilibrio.

I costituenti che subiscono una trasformazione

durante il rinvenimento sono la martensite e
l’austenite residua.

142
 • Trasformazioni della martensite dovute
al rinvenimento
Dipendono dalla temperatura Tr:
• Tr < 150°C : si ha una migrazione del C
che si sposta nel reticolo tetragonale,
tendendo a segregare sulle dislocazioni.
Tale spostamento comporta una certa
distensione.
• 130 < Tr [°C] < 300 : si ha la
precipitazione di carburi ε [Fe2,4C] e χ
[Fe3C1.05]. Ciò comporta una diminuzione
del volume specifico.
• 300 < Tr [°C] < 450: si ha nuovamente la
formazione del reticolo CCC, con
formazione di cementite e scomparsa dei
carburi ε e χ.
Se l’acciaio contiene elementi carburigeni
• Tr > 450°C : si formano dei carburi
legati, più stabili della cementite. Si ottiene
un indurimento per precipitazione 143
• Trasformazioni della austenite al
rinvenimento
Segue la cinetica descritta dalle curve TTT
(simile quindi ad un austempering), formando
aggregati di F + C che possono anche essere
bainitici (dipende dalla composizione chimica e
dalla Tr)

• Evoluzione delle proprietà meccaniche

durante il rinvenimento
I principali parametri che influenzano il
trattamento di rinvenimento sono:
• la composizione chimica
gli elementi di lega ritardano la diminuzione di
durezza della ferrite (soluzione solida e per
coalescenza di carburi).
• le condizioni di rinvenimento (Tr, tr)

144
Pr = Tr (k + log(tr))

145
 Trattamenti termochimici di diffusione
Cementazione
• E’ un trattamento termochimico di diffusione in
cui l’acciaio viene arricchito superficialmente in
carbonio.
• La temperatura di cementazione è > Ac3
(normalmente fra 900 e 1000°C)
• Esistono tre tipi di cementazione:
- Solida ( o in cassetta)
- Liquida
- Gassosa
• L’acciaio cementato subisce un processo di
indurimento mediante tempra immediata oppure
successiva
• Si possono ottenere durezze di 700-900HV
• Lo spessore cementato è dell’ordine del
millimetro

146
 Cementazione solida o in cassetta
• L’acciaio è posto in una cassetta di ghisa o di
acciaio legato
• L’agente cementante è costituito da una miscela
di carbone di legna, carbonato di bario, carbonato
di sodio
BaCO3 ⇔ BaO + CO2
2CO ⇔ C + CO2
• Tcem = 900-950°C
• A contatto con il Fe il monossido di C si
decompone liberando C
• Il C penetra nel Fe γ
• Durata del trattamento: alcune ore

147
 Cementazione liquida
• L’acciaio è posto in cestelli
• Il bagno è costituito da:
20-50% cianuro di sodio
40% di carbonato di sodio o di bario
resto cloruro di sodio o di bario
• Tcem = 870-950°C
• Durata trattamento: fino ad 1 ora

Cementazione gassosa
• La miscela gassosa è costituita da:
ossido di carbonio
idrocarburi (metano e propano)
CH4 ⇔ 2H2 + C(γ)
C3H8 ⇔ CH4 + C2H4

148
 Cementazione
Gassosa Liquida Solida
Materiale Acciai non legati Evitare tendenza
Acciai deb. Legati alla sovracarb.

Deform. Deboli Medie Forti

Dimensioni Da piccole Da piccole Da piccole

pezzi a grandi a medie a molto grandi

Serie Grandi Medie Pccole ed unitarie

Sicurezza Atmosfere Bagni Nessun

tossiche o esplosive tossici pericolo

Investimenti Importanti Poco importanti Non importanti

149
 • Composizione chimica dell’acciaio

la penetrazione del C{
Parametri influenzanti • Temperatura di cementazione
• Durata trattamento
• Sostanza cementante
• La cementazione è favorita dagli elementi che formano
carburi (Cr, Mo)
• La cementazione è ostacolata da elementi che formano
soluzioni solide (Ni, Si, Al)

Solitamente: %C < 0.2% (C penetra meglio nel Feγ)

%Mn < 0.4 (lo strato cementato diviene fragile)

150
Trattamenti termici post-cementazione
• L’indurimento dello strato arricchito in C si ottiene
mediante tempra, diretta oppure differita
(generalmente in olio).
• Si deve ottenere il migliore compromesso fra
caratteristiche desiderate per il cuore del pezzo
(tenacità) e per la superficie (durezza, stato di
sollecitazioni residue di compressione).

151
La tempra può essere:
• Semplice (se il tenore di C fra cuore e superficie
non è troppo differente)
Si austenitizza ad una T > Ac3 del cuore
Si tempra
Si rinviene a 100-200°C
• Doppia (se il tenore di C fra cuore e superficie è
molto diverso, ad esempio 0.1 e 0.8%)
Si austenitizza ad una T > Ac3 del cuore
Si tempra
Si austenitizza ad una T > Ac3 della sup.
Si tempra
152
Si rinviene a 100-200°C
 Trattamenti termochimici di diffusione
Nitrurazione
• E’ un trattamento termochimico di diffusione in
cui l’acciaio viene arricchito superficialmente in
azoto
• La temperatura migliore è di 520°C (≅ 50h)
• Si può avere la :
- Nitrurazione in bagno di sali
- Nitrurazione gassosa
- Nitrurazione ionica
• E’ l’ultima operazione del ciclo produttivo
• Si possono ottenere durezze fino a 1350HV
• Lo spessore nitrurato è dell’ordine del decimo di
millimetro

153
Vantaggi della nitrurazione sulla cementazione
• Durezza superficiale più elevata (1200HV rispetto
a 700 HV)
• Invariabilità della durezza fino a 500°C (rispetto a
200°C per la cementazione)
• Il trattamento termico è fatto prima della
nitrurazione (non si hanno deformazioni notevoli)
• Si utilizzano acciai da bonifica, mentre nella
cementazione si utilizzano acciai a basso C
• Non si hanno pericoli di surriscaldamento
Inconvenienti della nitrurazione
rispetto alla cementazione
• Lo strato indurito è molto più sottile
• Il ciclo di lavorazione è più lungo e costoso
• Si ha la necessità di utilizzare acciai legati
• Si ha un peggioramento della tenacità nel caso in
cui non si abbia il Mo

154
 Nitrurazione gassosa
L’agente nitrurante è una miscela di gas di
ammoniaca e di azoto
NH3 → N + 3H
La Tnitr è compresa fra 500 e 550°C (50h)
Non è inferiore, in quanto il processo sarebbe
troppo lento.
Non è superiore, in quanto si rischia la
formazione di un eutettoide fragile detto braunite
(590°C)
Lo strato nitrurato comprende:
• una zona di combinazione (5-30µm) composta
da nitruri γ’ Fe4N, duttile, ed ε Fe2-3N, fragile
• una zona di diffusione (0.05-0.8 mm) costituita
da una soluzione solida interstiziale di N, nella
quale precipitano nitruri o carbonitruri di Cr, Al

155
 Nitrurazione liquida
E’ effettuato in sali fusi (cianuri alcalini) a
570°C.
4 NaCN + 2 O2 → 4NaOCN
4 NaOCN → Na2CO3 + 2NaCN + 2CO + 2N
Si forma:
• zona superficiale (10-20 µm), contenente
nitruri tipo ε Fe2-3N
• zona di diffusione (0.5 mm), simile a quella
ottenuta con la nitrurazione gassosa

Nitrurazione ionica
Si introduce l’azoto a partire da ioni in un plasma
mediante scarica elettrica (qualche centinaio di V)
in un ambiente di N2+NH3 a bassa pressione.

156
Composizione chimica acciai da nitrurazione
Al (0.3-1.0%)
Cr (< 3%)
Mo (0.2-1%)
Ti, V (talvolta)

Si possono nitrurare:
• acciai al C
• acciai al Mn
• acciai al Cr
• acciai al Cr-Mo
• acciai al Cr-Al-Mo
• acciai al Ni-Cr-Mo
• acciai per utensili
• acciai inosidabili

157
 Trattamenti termici leghe Al
• Omogeneizzazione: Sono dei riscaldamenti
effettuati a 450-610°C per 6-48 ore effettuati per
disciogliere tutte le fasi eventualmente precipitate.
• Trattamenti di addolcimento: hanno lo scopo di
addolcire un metallo indurito (p.e. a seguito di
tempra strutturale). Se si tratta di restaurazione
viene effettuata a 200-300°C, mentre se si tratta di
una recristallizzazione si effettua a 300-400°C per
0.5-3 ore
• Tempra di soluzione (o tempra strutturale) +
invecchiamento (naturale o artificiale)

158
 Saldatura degli acciai
La saldatura dei materiali metallici è un processo
tecnologico che consiste nel fornire continuità
meccanica e metallica a due o più lembi mediante
fusione (e/o pressione) e successiva
solidificazione.

Sorgenti di energia impiegate in saldatura, da

sole o in coppia:
• Elettriche Arco
Plasma
Scintillio
Effetto Joule
Fascio elettronico
• Laser
• Meccaniche Urto
Pressione
Esplosione
Attrito
Ultrasuoni
•Chimiche Fiamma
Reazioni esotermiche

159
Tecniche di saldatura

{
• Saldatura per fusione
Ad elettrodi rivestiti
Ad arco sommerso
Ad arco In atmosfera gassosa
Elettrogas

{
Plasma
Gas
Chimica
Alluminotermica

Fisica
{ Fascio elettronico
Laser
Elettroscoria

{
• Saldatura per pressione
Resistenza
Elettrica Scintillio
Induzione

Meccanica
{ Esplosione
Attrito
Ultrasuoni
Fuoco { Bollitura 160
 Schema di saldatura manuale ad
arco con elettrodo rivestito

Anima dell'elettrodo
bagno di
fusione rivestimento

colonna dell'arco
scoria
fumi e gas di
protezione

metallo base

161
Schema di principio della saldatura
ad arco sommerso

162
 Rappresentazione tridimensionale di
un cordone di saldatura formato da
una sorgente termica in movimento

v = velocità movimento sorgente (m/s)

W = potenza erogata (kJ/s)

Quantità di energia disponibile per unità di lunghezza

H = W/v (kJ/m)

Rapporto di diluizione
Rd = vol. metallo base fuso/vol. totale zona fusa
163
 1 Liqu. 4 3 2
1538
1
1394 2
δ
T [°C]
HV
γ
912
3
727
4
α
0.02 0.2 0.77
%C

164
 T
Temperatura

A3

A1

tempo

165
• Zona 1: La temperatura non supera i 600°C circa
• Zona 2: La temperatura è compresa fra 600°C ed
Ac1
• Zona 3: La temperatura è compresa fra Ac1 ed
Ac3
• Zona 4: La temperatura è compresa fra Ac3 e
1100°C circa
• Zona 5: La temperatura è compresa fra 1100 e
1500°C (fusione).
• Zona sotto cordone: nei vari punti del cordone,
per velocità di raffreddamento decrescenti, si
ottengono strutture martensitiche, bainitiche e
ferriito-perlitiche.

166
 Influenza delle dimensioni del grano
nel metallo base e nella zona di
legame sulla struttura di solidificazione

167
Tipi di cricche: in zona fusa

trasversale

longitudinale alla radice

168
Tipi di cricche: in zona di legame

longitudinale

169
Tipi di cricche: in zona termicamente
alterata
trasversale

in zona di raccordo
alla radice sotto il cordone

170
 Solubilità dell’idrogeno nel ferro
40
liquido
H2
30
[cm3/100g]
20

gamma
10
alfa
delta
0
600 1000 1400 1800
Temperatura [°C]

171
I principali problemi metallurgici della ZF sono:
• Protezione dall’ambiente del bagno metallico
• Condizioni di raffreddamento

I problemi relativi alla solidificazione sono

principalmente tre:
• Formazione di strutture dendritiche
• Formazione di cavità di ritiro
• Inglobamento di particelle non metalliche (ossidi,
scorie,…)

La composizione del metallo di apporto deve

essere simile a quella del metallo base, con le
seguenti modifiche:
• %C inferiore a quello del metallo base (p.e. 0.1%
contro lo 0.2%)
• Mo quasi sempre presente perché aumenta di
molto la resistenza del giunto senza intaccare la
tenacità (0.15-0.75%)
• Ni generalmente più alto del metallo base, per le
stesse ragioni del Mo
• Si, S, P e V ridotti al minimo 172
Lateralmente alla ZF si trova no due ZTA che
possono subire, dopo una parziale oppure totale
austenitizzazione, varie trasformazioni a seconda
dell’apporto termico e della velocità di
raffreddamento

Per la saldabilità di un acciaio si può utilizzare

come parametro il Carbonio equivalente CE:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + + +
6 5 15

• CE < 0.4% : non ci sono particolari problemi

metallurgici
• 0.4< CE < 0.60 : si prescrive il preriscaldo dei
lembi
• CE > 0.60% si prescrivono sia un pre che un
postriscaldo

173
Precipitazione di carburi in zona
termicamente alterata

174
E’ utile individuare le condizioni di raffreddamento
tramite il parametro ∆tba (s), definito dal tempo
necessario per passare da una temperatura “a” ad
una “b”. Tale tempo risulta caratteristico dell’intera
saldatura.

175
 Corrosione
I materiali metallici, a contatto con ambienti
aggressivi liquidi o gassosi, tendono a raggiungere
uno stato termodinamicamente più stabile. Le
reazioni che ne conseguono si manifestano con il
fenomeno di corrosione.
Si possono distinguere:
• corrosione chimica (o a secco, oppure
ossidazione): si ha in ambienti privi di acqua allo
stato di liquido o di vapore, ad alta temperatura
• corrosione elettrochimica ( o ad umido): si ha in
ambienti che presentano acqua allo stato liquido o
di vapore

Nel seguito ci occuperemo prevalentemente della

corrosione ad umido, distinguendo la corrosione
generalizzata dai vari casi di corrosione localizzata

176
Morfologie di corrosione

177
 Termodinamica elettrochimica
Un elettrodo è una fase, il più delle volte metallica, in
contatto con un elettrolita. L’insieme metallo-soluzione è
spesso chiamato elettrodo per estensione.
Esempi:
1) Una lamina di rame in contatto con una soluzione di sale
rameico costituisce un elettrodo;
2) Dell’idrogeno adsorbito su una lamina di platino in
contatto con una soluzione acida costituisce un elettrodo;
3) Una struttura in acciaio immersa in acqua di mare
costituisce un elettrodo.

Nei casi 1) e 2), che fanno intervenire un solo sistema

elettrochimico (Cu/Cu+2 oppure H2/H+), si stabilisce
spontaneamente una differenza di potenziale (d.d.p.) fra il
metallo e la soluzione denominata tensione d’elettrodo
all’equilibrio, che è caratteristica del sistema studiato.

178
Lo stato di equilibrio si descrive mediante
l’equilibrio elettrochimico:
M ←
I0
→ M z+ + z e −
L’elettrodo primario di riferimento è l’elettrodo ad
idrogeno (Standard Hydrogen Electrode):
Pt, H2 (1 atm)|H+,aH+=1

La tensione d’elettrodo dipende dalla natura del

sistema M|Mz+, dall’attività degli ioni Mz+ in
soluzione e dalla temperatura.

La tensione d’elettrodo è data dalla equazione di

Nerst. Denominando con ε la tensione relativa di
elettrodo, si ha:
RT
ε = ε 0M / M z + + ln a M z +
zF

179
Generalizzazione: per un elettrodo per il quale si
ha l’equilibrio
aA + bB + .... ↔ cC + dD + ne-
l’equazione di Nerst si scrive
R T  a c
a d
.... 
ε = ε0 + ln  aC bD 
z F  a A a B .....

Esempio: per il sistema O2/OH- (elettrodo ad

ossigeno):
4 OH − ⇔ O 2 + 2 H 2 O + 4 e −
( gas )

 
R T  p O 2 ( atm )
ε = ε 0OH− / O + ln
2
zF  a − 4 
 OH ( )

ε = 1.23 + 0.015 log pO2 - 0.06 pH (a 25°C)

180
 (
E = ε Cu / Cu 2 + − ε Zn / Zn 2 + > 0 )
a Cu 2 +
E= ε 0
Cu / Cu 2 +
−ε 0
Zn / Zn 2 +
+ 0.03 log
a Zn 2 +

All’elettrodo di Zn ha luogo la reazione

Zn → Zn2+ + 2e-
All’elettrodo di Cu ha luogo la reazione
Cu2+ + 2e- → Cu
Globalmente si ottiene
Cu2+ + Zn → Cu + Zn2+
con il rame che si riduce e lo zinco che si ossida.
• L’elettrodo di zinco, ove ha luogo una
ossidazione, è un anodo.
• L’elettrodo di rame, ove ha luogo una
riduzione, è un catodo.
181
Se si suppone che la resistenza Re tende ad
annullarsi, la cella galvanica è in corto circuito, e V
tende anch’esso ad annullarsi.
Questa condizione è, ad esempio, ottenuta
considerando un sistema metallico costituito da un
pezzo di zinco in contatto con un pezzo di rame,
immersi in una soluzione contenente Cu2+ e Zn2+

Un sistema metallo-elettrolita in cui si sta sviluppando un

fenomeno corrosivo appare quindi come una cella galvanica
in corto circuito: le zone anodiche si corrodono ed il metallo
subisce una ossidazione. La massa metallica è equipotenziale
e, se si può trascurare la caduta ohmica nell’elettrolita, le
zone anodiche e catodiche sono caratterizzate da una tensione
d’elettrodo comune denominata tensione di corrosione

182
Generalizzando la teoria delle pile localizzate, si
può dire che la condizione necessaria perché un
metallo si corroda (sistema fornitore di elettroni), è
che esista un sistema accettore di elettroni in grado
di scambiare elettroni con tale metallo. Tali sistemi
accettori esistono in generale negli elettroliti. Nel
caso delle soluzioni acquose i più importanti sono:
• La riduzione dei protoni:
2 H+ + 2 e- → H2
• La riduzione dell’ossigeno disciolto
O2 + 2 H2O + 4 e- → 4 OH-
Ad esempio, per una lamina in ferro in contatto con una
soluzione acida (a pH = 1), di attività 10-6 mol/l in Fe2+, il
sistema donatore che può essere preso in considerazione è:
εM = - 0.44 + 0.03 log 10-6 = - 0.62 V/SHE
Il sistema accettore che può essere preso in considerazione è:
εR = 0.00 - 0.06 pH - 0.03 log pH2 (atm)
εR = 0.00 - 0.06 x 1 = - 0.06 V/SHE
(considerando pH2 = 1 atm, pressione di formazione delle
bolle di gas).
Quindi in tale caso εR > εM , e la corrosione è
termodinamicamente possibile ed avverrà secondo la
reazione:
Fe + 2 H+ → Fe2+ + H2 183
 Diagramma di Pourbaix
E’ la rappresentazione isotermica della evoluzione
ε(pH) per una composizione determinata, cioè con
concentrazioni molari delle specie ioniche in
soluzione fissate: è normale scegliere 10-6 mol/l per
le specie ioniche nei problemi di corrosione (a
meno che esse abbiano dei valori sperimentali
noti).

- la frontiera ab corrisponde all’equilibrio:

Fe ⇔ Fe2+ + 2 e-
in cui ε = - 0.44 + 0.03 log[Fe2+] = - 0.62 V/SHE per [Fe2+]
= 10-6 mol/l, indipendentemente dal pH.
- la frontiera bc corrisponde all’equilibrio
3 Fe + 4 H2O ⇔ Fe3O4 + 8 H+ + 8 e-
in cui ε = + 0.06/8 log [H+] 8 = - 0.06 pH. In questo caso la
tensione di equilibrio decresce linearmente con il pH.
184
Il dominio di stabilità dell’acqua è delimitato dalle
seguenti frontiere:
ε1 = - 0.06 pH
ε2 = 1.23 - 0.06 pH
corrispondenti rispettivamente agli equilibri:
H2 ⇔ 2 H+ + 2 e- pH2 = 1 atm
4 OH- ⇔ O2 + 2 H2O + 4 e- pO2 = 1 atm

185
Diagrammi di Pourbaix
per diversi metalli puri

186
 Sovratensioni. Relazioni di Tafel

- ec ed ea sono differenti dalle tensioni di equilibrio εc

ed εa a corrente nulla.
- ec ed ea dipendono dalla corrente che passa
attraverso la cella.
Le curve ec(I) ed ea(I) sono le curve di
polarizzazione anodica e catodica.

187
Si introduce spesso la sovratensione η , definita
come:
η = eI≠0 - eI=0
La sovratensione anodica ηa = ea - εa è sempre
positiva.
La sovratensione catodica ηc = ec - εc è sempre
negativa.
Le curve di polarizzazione saranno ben descritte
anche da µc(I) ed µa(I)
I
η a = b a log
I 0,a
I
η c = b c log
I 0,c

Esempio: per la reazione di riduzione dei protoni:

2 H+ + 2 e- → H2
bc = - 0.12 V
I0 = 10-13 A cm-2 sul Pb e 10-3 A cm-2 sul Pt.
In effetti in certi casi le correnti sono limitate da fenomeni di
trasporto per diffusione delle specie chimiche reagenti. Le curve
di polarizzazione sono allora caratterizzate da una corrente IL
detta corrente limite la cui intensità è proporzionale alla
concentrazione della specie che diffonde nell’elettrolita. 188
 Diagrammi di Evans
Il diagramma di Evans di un sistema sotto
corrosione è la rappresentazione nel piano e-logI
oppure e-I delle curve di polarizzazione anodica
(ossidazione del metallo) e catodica (riduzione
dell’accettore di elettroni), quest’ultima riportata
nel semi piano anodico.

Se si considera il caso di una

sola reazione di ossidazione
ed una sola reazione di
riduzione (elettrodo doppio) si
ha che V→0 e che:
εR - εM = ηa + ηc + Rel Icorr
ove Rel è la resistenza elettrica
dell’elettrolita.

189
 Sistemi polielettrodici
Due aree uguali di Fe e Cu sono in contatto elettrico e sono
bagnate da una soluzione neutra areata nella quale
l’ossidante è l’O2 disciolto.

Due aree uguali di Fe e di Pt sono in contatto elettrico e sono

bagnate da una soluzione acida. La reazione di riduzione è
quella dei protoni.

190
 Fenomeni di passivazione
La passivazione di un metallo comporta la
trasformazione di una superficie attiva in via di
corrosione in una quasi inattiva, grazie alla
formazione di uno strato di passivazione

Si forma ossigeno sul

metallo passivo

Rottura dielettrica
del film
Si ha la dissoluzione del
metallo allo stato transpassivo

191
 Passivazione chimica
Per portare un metallo nel suo dominio di
passivazione si può utilizzare un potenziostato che
impone al metallo un valore di tensione opportuno.
Si può anche utilizzare un ossidante in condizioni
tali che il punto di corrosione del sistema sia nel
dominio di passivazione del metallo: la corrosione
avverrà quindi ad una velocità estremamente bassa
corrispondente a Ipassiv. In tale caso è necessario che
εR > eF e I abbia potuto raggiungere il valore Icrit
prima di fissarsi a Ipassiv.

192
 Metodi di protezione contro la corrosione
• Metodi cinetici: permettono di agire direttamente sui
parametri cinetici: densità di corrente di scambio anodica e
catodica I0,a e I0,c , coefficienti di Tafel anodici e catodici ba e
bc, aree anodiche e catodiche Sa e Sc. In tale categoria possono
essere ricordati:
- l’impiego degli inibitori;
- l’impiego dei rivestimenti;
- in una certa misura, la passivazione anodica.
• Metodi termodinamici: essi consistono nel diminuire εR - εM,
fino addirittura a rendere tale differenza negativa. Si possono
citare in tale categoria:
- la scelta del metallo;
- la protezione catodica, che permette di posizionare il metallo
nella sua zona di immunità.

193
 Impiego di inibitori

Impiego di rivestimenti
Si possono distinguere:
• Rivestimenti metallici, ottenuti per:
- elettrolisi (Zn, Ni, Cr, Cu, Cd, ...)
- immersione (Zn, Sn, Al)
- diffusione di un elemento di lega (Zn, Al)
- placcatura, su prodotti piani durante la laminazione a
caldo (saldatura per diffusione). Sono placcati anche su
acciaio al carbonio: acciai inossidabili, ottone, nickel,
cupro-nickel, rame, ... .
• Rivestimenti non metallici
- pitture, vernici contenenti eventualmente degli inibitori
di corrosione;
- smalti, vetri;
- materie plastiche, gomme;
- fosfatazione;
- ossidazione anodica (Al) oppure chimica (Mg). 194
 Protezione anodica
Essa consiste nell’aumentare la tensione metallo-ambiente in modo
da portarlo nella sua zona di passivazione.
• L’impiego di catodi statici, convenientemente distribuiti sulla
struttura da proteggere e costituiti da metalli più nobili.
• L’impiego di un potenziostato che porta la struttura al di sopra
della tensione di Flade e la mantiene fra i due limiti di passivazione.
Protezione catodica
Essa consiste nell’abbassare la tensione metallo-ambiente in modo
da portarla nella zona di immunità.
• Protezione catodica per corrente imposta,
utilizzante un generatore esterno di f.e.m. regolabile
ed un anodo ausiliario;
• Protezione catodica con anodo sacrificale. In
questo caso la f.e.m. necessaria è ottenuta dalla
differenza fra la tensione media della coppia di
corrosione e la tensione propria (e più negativa) di
un anodo, detto sacrificale.

195
 Corrosione localizzata
Corrosione per aereazione differenziale

Corrosione sotto goccia

Corrosione
sotto schermo

196
 Vaiolatura (pitting)
E’ una forma di corrosione estremamente insidiosa e può
avere luogo solo se si verificano contemporaneamente le
seguenti condizioni:
• Metallo attivo-passivo
• Ambiente ossidante
• Presenza di ioni alogenuri (Cl-, F-…)

M2+ + 2H2O → M(OH)2 + 2H+

O2 + 2H2O + 4e → 4OH-

197
 Corrosione interstiziale (crevice)
Tale forma di attacco corrosivo localizzato si ha nel caso in
cui l’ambiente penetra in interstizi (0.025-0.1 mm) delle
superfici di leghe metalliche passivabili (intagli, saldature
porose, collegamenti filettati...).

198
 Corrosione intergranulare
• Forma di corrosione tipica degli acciai inossidabili austenitici
• Si ha in seguito alla sensibilizzazione del metallo
(permanenza per tempi più o meno lunghi a 600-700°C)
• La sensibilizzazione di un acciaio consiste nella
precipitazione a bordo grano di carburi di Cr in quantità tale
che il tenore di Cr libero scende al di sotto del limite di
inossidabilità del 12%.
• E’ un problema tipico dei giunti saldati in corrispondenza
della ZTA

199
 Corrosione sotto sforzo
La corrosione sotto sforzo ha luogo nei casi in cui ambienti
blandamente aggressivi, oppure completamente non
aggressivi, interagiscono con uno stato di sollecitazione, con
la formazione di cricche che possono evolvere fino alla
rottura del pezzo.

σ σ σ σ

200
201
 Corrosione-fatica
La presenza di un ambiente anche moderatamente
aggressivo può comportare una aumento della sensibilità di
un metallo alle rotture per fatica.

202
 Influenza degli elementi
di lega sugli acciai
• Influenza del Nichel
Ni = 25-28% perdita proprietà magnetiche
Ni = 36-38% massimi e minimi di diverse proprietà
Ni = 78% massimo permeabilità magnetica

Durante l’elaborazione della colata il Ni non prende

parte ad alcuna reazione, ma viene aggiunto nella
prima parte (bagno effervescente) perché la ferro
lega di Ni contiene H.
Il Ni non forma carburi
Il Ni favorisce la grafitizzazione del C

Diminuiscono T ricottura e tempra

Diminuiscono velocità critiche
Aumenta la penetrazione di tempra
Aumenta la tenacità, a parità di Rm
Non peggiora la deformabilità a freddo ed a caldo

203
Diagramma di Guillet

204
• Influenza del Manganese
E’ completamente solubile in tutte le proporzioni.
Ha un comportamento simile al Ni.
Tutti gli acciai contengono un po’ di Mn (viene utilizzato
come disossidante e desolforante , 0.3-0.4%).
Le strutture martensitiche sono troppo fragili

Caratteristiche positive
Diminuisce T ricottura e tempra
Aumenta penetrazione di tempra
Diminuisce v raffreddamento critica e le deformazioni
di tempra
Aumenta la tenacità a parità di Rm
Aumenta Rm (100MPa/1%Mn)
Migliora deformabilità a caldo

Caratteristiche negative
Diminuisce conducibilità termica
Diminuisce deformabilità a freddo
Aumenta la sensibilità al surriscaldo
Diminuisce la lavorabilità per acciai austenitici
Peggioramento proprietà magnetiche ed elettriche
Inconvenienti nella cementazione

205
206
• Influenza del Cobalto
Non si ossida e può essere aggiunto alla colata in
qualsiasi momento
Aumenta la velocità critica (diminuisce la
penetrazione di tempra)
Favorisce la grafitizzazione
Rende più stabile la martensite

• Influenza del Rame

Può essere aggiunto in qualunque momento
Migliora le caratteristiche a caldo
Fino allo 0.25÷0.30% migliora la resistenza alla
corrosione atmosferica
• Influenza dell’Azoto
Aumenta leggermente Rm, A%, Z%
Stabilizza austenite

207
• Influenza dell’Alluminio
Ha un energico effetto disossidante
Forma con l’azoto dei nitruri durissimi
Conferisce resistenza all’ossidazione a caldo
Peggiora la saldabilità

• Influenza del Cromo

Forma carburi stabili
Diminuisce la conducibilità termica
Finchè la struttura è perlitica, Rm aumenta
senza diminuzione di A, Z, K
Conferisce stabilità al rinvenimento ala
struttura temprata
Aumenta la resistenza alla corrosione ed alla
ossidazione

208
• Influenza del Titanio, Tantalio e Niobio
Formano composti intermetallici tipo Fe3Ti,
con conseguente indurimento per
precipitazione
Ti è un forte disossidante
Formano carburi

• Influenza del Molibdeno

Appartiene allo stesso gruppo del Cr e forma
carburi duri e stabili
Può essere aggiunto in qualsiasi momento
Con il 3% si chiude il campo γ, al 10% si
chiude il campo α, oltre si forma Fe3Mo2
Aumenta la temprabilità
Ha un ottimo effetto indurente
Aumenta la stabilità della martensite a T
elevata
Aumenta il limite di fatica e di scorrimento a
caldo
Diminuisce effetto di surriscaldamento
Elimina la fragilità al rinvenimento
209
• Influenza del Vanadio
Simile al Cr, forma carburi
Potente disossidante
Legandosi con il C, diminuisce la temprabilità
Affina il grano
Aumenta la resistenza a caldo

• Influenza del Tungsteno

Meno ossidabile del Fe, può essere aggiunto
in qualsiasi momento
Aumenta temprabilità
Notevole effetto indurente
Può sostituire (con una % doppia) il Mo
Comporta una limitata conducibilità termica

210
• Influenza del Silicio
E’ sempre presente e si parla di acciai al Si
per tenori superiori al 1%
Aumenta R ed HV mentre K, A, Z
diminuiscono
Diminuisce la v critica e quindi aumenta la
temprabilità
Conferisce resistenza agli acidi ed
all’ossidazione a caldo
Riduce la velocità di diffusione del C (quindi
effetto negativo sulla cementazione)
Influenza dannosa sulla deformabilità a caldo
Sensibilità al surriscaldo (ingrossamento del
grano)

211
• Influenza dello Zolfo
A seguito della formazione di un eutettico
bassofondente (988°C) a bordo grano, si ha la
fragilità a caldo dell’acciaio
Ni, Co, Mo formano solfuri con punti di
fusione ancora più bassi
Cr, Zr, Mn formano solfuri a distribuzione
puntuale non dannosa con elevate T di fusione.
Questi solfuri migliorano la lavorabilità a caldo

Peggiora la resilienza, specialmente con

elevato C
Fino allo 0.2% non si hanno peggioramenti
evidenti. Si richiede comunque un tenore
inferiore allo 0.005 ed anche allo 0.003 per
l’elevata tendenza alla segregazione nella parte
centrale del lingotto.
Data la miscibilità praticamente nulla, lo zolfo
da luogo ad inclusioni non metalliche che
diminuiscono il limite di fatica

212
• Influenza del Fosforo
Simile allo S, per P%>0.2% la resilienza
diviene nulla
Il tenore limite è più basso dello 0.2%, in
quanto il P si scioglie anche nell’acciaio
anche allo stato solido.
Per acciai particolarmente tenaci si arriva a
tenori inferiori allo 0.02%
• Influenza dell’ Ossigeno
Peggiora le proprietà meccaniche
Peggiora le proprietà fisiche
Aumenta la sensibilità al surriscaldo
Peggiora la lavorabilità a caldo
Dato che la solubilità dell’O nel Fe è
praticamente nulla, tutto l’ossigeno
contenuto è quello nelle inclusioni non
metalliche
• Influenza dell’Idrogeno
Fa diminuire A, Z, K
Può far formare i “fiocchi” durante il
raffreddamento del pezzo
213
 Designazione alfanumerica
(UNI EN 10027 parte 1°)
• Gruppo 1: acciai designati in base al loro
impiego ed alle loro caratteristiche meccaniche o
fisiche;
• Gruppo 2: acciai designati in base alla loro
composizione chimica (suddivisi in quattro
sottogruppi).

Gruppo 1
- un simbolo principale, che indica la caratteristica
meccanica o fisica oppure l’impiego
- un numero pari alla valore minimo della proprietà
meccanica o fisica che deve essere specificata

214
Gruppo 1
Si suddivide in 4 sottogruppi:
- Sottogruppo 1 (%Mn<1)
Lettera C
Tenore C moltiplicato per 100
- Sottogruppo 2 (%Mn>1, tenore complessivo
elementi di lega <5%)
Tenore C moltiplicato per 100
Simboli chimici elementi caratterizzanti
Tenore elementi caratterizzanti (x fattore)
- Sottogruppo 3 (acciai legati, eccetto acciai rapidi,
in cui almeno un elemento è > 5%)
Lettera X
Tenore C moltiplicato 100
Simboli chimici elementi di lega
Tenore elementi di lega
- Sottogruppo 4 (acciai rapidi)
Lettere HS
Tenore dei seguenti elementi: W, Mo, V, Co

215
 Designazione precedente
(UNI EU 27)

Si possono considerare 5 grandi categorie di acciai

•acciai da costruzione di uso generale;
•acciai speciali da costruzione;
•acciai da utensili;
•acciai per usi particolari;
•acciai inossidabili. 216
 Acciai da costruzione di uso generale
• Sono posti in opera senza trattamento termico,
al massimo, dopo normalizzazione.
• Si richiede unicamente di possedere un certo
valore minimo di Rs

Si possono avere:
- Acciai ad effervescenza libera (posseggono
ottime caratteristiche di imbutibilità e deformabilità
plastica a freddo). Si ha la segregazione di C, S, P
- Acciai ad effervescenza bloccata (subiscono
trattamento termico o meccanico

Per costruzioni saldate, bullonate e chiodate

%Cmax %Pmax %Smax %Nmax
Fe360B 0.19 0.045 0.045 0.009
Fe410D 0.18 0.040 0.040 -
Fe510D 0.20 0.040 0.045 -

Hanno Rs < 500 MPa e bassi valori di Rs/Rm

217
Si introducono elementi di lega per aumentare
Rs con una buona resilienza ed accettabile
resistenza alla corrosione atmosferica.

L’incremento del tenore di C è il modo più

semplice per ottenere elevati valori di Rs

Esistono delle relazioni empiriche che

permettono di correlare la resistenza meccanica
R con la composizione chimica:
R = RFe + ∆RC + Σ∆REl

Influenzato dal Indipendente dal

trattamento termico trattamento termico

218
Ad esempio:

R = 300+ n 1000 %C + 100 (%Si -

0.30) + 150 (%Mn-%C)+ 40 %Ni +
150 %Cr + 300 %Mo + 700 %V +
50 %Al
Con:
n=1 Trinv = 600°C
n = 2.3 Trinv = 450°C
n = 3.8 Trinv = 200°C
n=4 Trinv = 150°C

219
Altre composizioni chimiche

%C %Mn %Si %Cr %Ni altri

0.22 1.60 0.50 0.30 0.60 V,Mo Norm.
0.20 1.00 0.35 0.35 0.65 V, Mo Bon.
0.12 1.70 0.35 0.30 0.50 Nb,V HSLA
0.12 0.50 0.70 1.25 0.65 Cu Corten
0.19 1.25 0.30 0.65 - V,Cu Corten

%S < 0.02
%P < 0.02

220
 Acciai speciali da costruzione
0.1<%C<0.6 aumenta Rm, Rs ma fa diminuire la
tenacità
0.2<%Mn<0.4 (<2 molle) aumenta un po’ la
resistenza
0.2<%Si<0.4 (<2 molle) aumenta Rm ed il rapporto
Rs/Rm
%Cr<3, %Ni<5 aumentano la resistenza,
migliorano la tenacità
0.2<%Mo<0.5 elimina il fenomeno della fragilità al
rinvenimento (importante negli acciai da
nitrurazione), aumenta Rm
%V<0.2 migliora notevolmente Rm, Rs ha un forte
effetto di affinamento del grano
%Al<1 negli accia da nitrurazione
B<0.1 aumenta la temprabilità
W utilizzato nel passato negli acciai da bonifica al
posto del Mo
Pb completamente insolubile, aumenta la
lavorabilità

221
Si possono considerare in questo gruppo:
• acciai da bonifica
• acciai da nitrurazione
• acciai da cementazione
• acciai per molle
• acciai autotempranti
• acciai speciali per cuscinetti a rotolamento
• acciai per funi
• acciai per particolari applicazioni
• acciai maraging

222
 Acciai da bonifica
Sono adatti a sopportare sforzi, urti e vibrazioni.
I valori massimi degli elementi di lega sono:
%Mn< 2
%Ni < 5
%Cr < 3
%Mo< 0.8
%V<0.2

223
Alcuni acciai da bonifica:
%C %Mn %Cr %Ni %Mo
C25 0.25 0.60 ------ ------ ------
C60 0.60 0.75 ------ ------ ------
41Cr4 0.40 0.65 1.00 ------ ------
36CrMn5 0.35 1.00 1.15 ------ ------
35CrMo4 0.35 0.75 1.00 ------ 0.20
39NiCrMo3 0.39 0.65 0.85 0.85 0.20
30NiCrMo12 0.31MPa 0.65 0.80 2.90
0.45

Proprietà meccaniche (valori minimi di Rm ed Rs

[MPa] e di A% e K [J])
Rm Rs A% K
C25 625 360 19 37.5
C60 905 590 11 -----
41Cr4 1030 735 11 25
36CrMn5 980 685 12 25
35CrMo4 1030 735 11 30
39NiCrMo3 1080 785 11 30
30NiCrMo12 1080 785 14 40

224
 Acciai da nitrurazione
Dopo bonifica, sono sottoposti al trattamento di
nitrurazione (50 ore a 525°C).

Il Mo viene aggiunto per evitare il problema della

fragilità al rinvenimento
%C<0.5
%Al<1
%Cr<1.7
%Mo<0.3

%C %Cr %Mo %Al

31CrMo12 0.31 3.00 0.35 ------
41CrAlMo7 0.41 1.65 0.32 1.00
%Mn≅0.6 %Si<0.40 %S<0.035 %P<0.030

Rm Rs A% KCU
31CrMo12 1080 880 10 324.5
41CrAlMo7 930 730 12 22.5

225
 Acciai da cementazione
Sono sottoposti al trattamento termochimico, seguito
da una tempra ed un rinvenimento a 150°C.
Il tenore di C è basso sia per avere una buona
cementazione, che per avere una elevata tenacità nel
cuore
%C < 0.2
%Mn < 2
%Ni < 5
%Cr < 2
%Mo < 0.5

C Mn Cr Ni Mo
C10 0.1 0.50 - - -
C15 0.15 0.50 - - -
16MnCr5 0.16 1.15 - - -
18CrMo4 0.18 0.75 1.0 - 0.20
12NiCr3 0.12 0.45 0.55 0.65 -
16CrNi4 0.16 0.85 0.95 0.95 -
16NiCrMo2 0.16 0.80 0.50 0.55 0.20
16NiCrMo12 0.16 0.55 0.95 2.95 0.35
226
 Acciai per molle
Si distinguono dagli altri acciai per l’elevato valore
di Rs, ottenuto agendo sia sulla composizione
chimica che sulla temperatura di rinvenimento
(400-450°C invece di 600°C).
Nel caso degli acciai non legati si utilizzano tenori
di C piuttosto elevati, mentre nel caso degli acciai
legati il tenore di C è inferiore, con valori più
elevati di Si e Mn. (<2%)

%C %Mn %Si %Cr Rs[MPa]

C55 0.55 0.75 0.30 ----- 610
C100 1.00 0.50 0.30 ----- 690
48Si7 0.47 0.65 1.75 ----- 1110
52SiCrNi5 0.52 0.80 1.35 0.85 1220
quest’ultimo con Ni=0.6 e Mo=0.2

227
 Acciai autotempranti
Sono quegli acciai che prendono tempra dopo un
semplice raffreddamento all’aria. Essi vengono
rinvenuti a 200°C. Si ottengono in tale modo delle
resistenze elevatissime (2000MPa) con una
tenacità soddisfacente.
%C+%Ni+%Cr = 5-7
Dopo ricottura, tali acciai hanno struttura
perlitica.
Esempio: 34NiCrMo 1 6
%C=0.34; %Mn=0.45; %Si=0.30; %Cr=1.80;
%Ni=3.95; %Mo=0.35

Evoluzione proprietà
meccaniche 34NiCrMo1 6
con la T di rinvenimento
228
 Acciai speciali per
cuscinetti da rotolamento
Si impiegano acciai ipereutettoidici che, dopo
trattamento di ricottura, assumono struttura globulare
che coincide con la massima lavorabilità e predispone
l’acciaio alla tempra.
%S<0.03; %P<0.03; %S+%P<0.05
%C %Mn %Cr %Ni %Si %Mo
100Cr6 0.95-1.10 0.25-0.45 1.40-1.60 ---- 0.15-0.35 -----
17NiCr 0.14-0.20 0.60-0.90 0.8-1.1 1.2-1.5 0.15-0.40 0.15-0.25
X105CrMo17 0.95-1.20 <1.00 16-18 <0.5 1.00 0.35-0.75

229
 Acciai per funi
Il prodotto è caratterizzato da una elevata
resistenza a trazione, resistenza alla torsione,
resistenza piegamento, tenacità.
Tali caratteristiche sono ottenute con una scelta
ottimale della composizione chimica (%C), della
deformazione plastica (grado di incrudimento),
trattamento termico (patentamento)
Normalmente 0.2<%C<0.9.
Si parte da una struttura perlitica fine, tenore di
inclusioni non metalliche molto ridotto, limitata
segregazione ed assenza di decarburazione
superficiale.
Si deve trafilare con una riduzione di sezione fino
al 90-95% senza trattamento termico intermedio.
Si possono ottenere Rm = 1770MPa.

Esempio:
S<0.03%; 0.15<%Si<0.35; 0.4<%Mn<0.85

230
 Acciai speciali da costruzione per
particolari applicazioni
Si ricordano gli acciai per lavorazioni ad elevata
velocità, con percentuali notevoli di S oppure con
un contenuto non trascurabile di Pb

%C %Mn %Si %S %P
10S22 0.10 0.70 0.30 0.22 0.05
35SMn10 0.35 1.50 0.25 0.10 0.02
35SMnPb 0.35 1.50 0.25 0.10 0.02

Variazione della resistenza meccanica, per gli

acciai speciali da costruzione, al variare di Trinv

231
 Acciai speciali da costruzione con
elevatissime caratteristiche
Acciai maraging
• Non è necessaria la presenza del C, anzi è
dannosa (%C<0.03)
• Σ El < 30%
17<%Ni<25
3<%Mo<5
7<%Co<9
in più si hanno Ti ed Al
• La trasformazione martensitica avviene anche in
condizioni isoterme
• La martensite ha un reticolo CCC
• La durezza HRC≅30 (invece di 45)
• La tenacità è ottima
• La struttura resta invariata fino a circa 500°C
• Sono sottoposte al processo di invecchiamento
della martensite (Martensite Ageing)
• Si ottiene un rapporto Rs/Rm prossimo ad 1

232
La scelta del tenore del Ni è dettata dalle seguenti
considerazioni:
• Se Ni<17, la struttura resta parzialmente ferritica
• Se Ni>23 si ha della austenite residua non
trasformata

La presenza del Mo e del Ti aumenta

notevolmente l’isteresi della trasformazione α/γ

Si possono ottenere valori di

Rs=1950MPa, con Rm=2000MPa

233
 Trattamento termico di Maraging

Laminazione
o fucinatura

Solubilizzazione
Riscaldamento
composti
a 820±25°C
intermetallici

Struttura
Raffreddamento in aria
completamente
fino a T ambiente
martensitica

Permanenza a Precipitazione
480±15°C per 3- composti
6h (Maraging) intermetallici

%Ni %Co %Mo %Ti %Al

18Ni200 17-19 8.0-9.0 3.0-3.5 0.15-0.25 0.05-0.15
18Ni300 18-19 8.5-9.5 4.7-5.2 0.50-0.80 0.05-0.15

234
 Acciai per utensili
Le caratteristiche che, da sole o combinate,
vengono richieste a questi acciai sono:
• Elevata durezza a caldo ed a freddo
• Elevata capacità di taglio
• Insensibilità all’addolcimento per rinvenimento
• Elevata penetrazione di tempra
• Insensibilità alle spaccature per oscillazioni
termiche
• Buona resistenza all’usura

Da ricordare che:
• La temperatura di austenitizzazione >> Ac3, in
modo da solubilizzare i carburi precedentemente
precipitati (rischio ingrossamento grano)
• Durante la tempra i vari elementi di lega
modificano fortemente le curve CCT
• Durante il rinvenimento la durezza aumenta
notevolmente grazie alla precipitazione dei carburi

235
 Influenza dei vari elementi
C (fra 0.25 e 2%): è sempre presente ed è
l’elemento più importante per aumentare la
durezza, sia per la formazione di martensite che
di carburi.
Mn (<0.5%): Ha azione disossidante e facilita la
formazione dei carburi
Si (<0.5%): Ha azione disossidante e aumenta la
resistenza all’ossidazione.
Cr (<13%): Aumenta la temprabilità e forma
carburi
V (<0.2): Forma carburi
W, Mo (rispettivamente<20 e 10%): Formano
carburi ed aumentano la resistenza all’usura ad
elevata temperatura
Co (5-20%): Non forma carburi ma aumenta
comunque la durezza ad elevata temperatura

Si possono distinguere:
• Acciai per lavorazioni a freddo
• Acciai per lavorazioni a caldo
• Acciai rapidi
236
• Acciai per lavorazioni a freddo
Tali acciai sono caratterizzati da una elevata
durezza a freddo (>55HRC) ma da una bassa
durezza a caldo. Si possono distinguere gli acciai
per utensili al C e gli acciai legati per lavorazione
a freddo.

• Acciai per lavorazioni a caldo (T>300°C)

Sono caratterizzati da una resistenza al
rinvenimento, da una insensibilità
all’ingrossamento del grano e da una buona
conducibilità termica. La loro durezza a
temperatura ambiente è compresa fra 40 e 55 HRC
e resta ad un buon livello a caldo, grazie alla
precipitazione di carburi in forma finemente
dispersa.

237
• Acciai rapidi
Sono caratterizzati da una durezza molto elevata
alla temperatura ambiente (>60HRC) e da una
ottima durezza a caldo. Queste proprietà sono
ottenute mediante l’aggiunta importante di
elementi carburigeni (W, Mo, V) associati al Cr
(miglioramento della temprabilità) ed,
eventualmente, al Co.

Acciai semi rapidi (v. taglio ≅ 15 m/min)

%C ≅ 0.8; %Cr ≅ 4; %W ≅ 8; Mo; V

Acciai rapidi (v. taglio ≅ 30 m/min)

Non si usa Co;il W è spesso sostituito dal Mo

Acciai super rapidi (v. taglio ≅ 40 m/min)

0.7<%C<1.4; Cr ≅ 4; %W >12; V; Co; Mo

238
 Acciai inossidabili
Sono delle leghe a base di ferro resistenti ad un
gran numero di ambienti corrosivi, in un campo
esteso di temperatura.
L’elemento indispensabile perché un acciaio sia
inossidabile è il Cr che deve essere presente
almeno con un tenore minimo del 12%.
Gli elementi di lega hanno una influenza sulla
struttura di tipo:

ALFAGENO
(come il Cr)

GAMMAGENO
(come il Ni)

239
Si può utilizzare il diagramma di Schaeffler
(valido per le leghe dopo solidificazione), che
permette di determinare la microstruttura
dominante, nota la composizione chimica e la
velocità di raffreddamento.

Nieq = %Ni + 30 %C + 0.5 %Mn

Creq = %Cr + %Mo + 1.5 %Si + 0.5 %Nb
Nieq
30
Austenite
20

10
Martensite
Ferrite
0 10 20 30
Creq

240
Esempio di impiego del diagramma di
Schaeffler per la saldatura
Si consideri la saldatura di due acciai le cui
composizioni chimiche identificano i punti A e B.
Si consideri una diluizione reciproca (A/[A+B])
pari a 0.5 ed un metallo di apporto identificabile
con il punto rappresentativo C. Al variare del
rapporto di diluizione (volume metallo base
fuso/volume totale zona fusa) si identifica una
differente struttura finale

241
 Acciai inossidabili martensitici
(posseggono A3 ed A1)

Martensitico Martensitico
AISI 420 AISI 440 (%Mo=0.5)
a 1000°C la struttura è a 1050°C la struttura è
completamente austenitica composta da austenite +
carburi

Ferritico
AISI 430
(%C=0.08)

242
I trattamenti tipici di questi acciai, che vengono
effettuati nei diversi stadi di lavorazione, sono la
ricottura, la tempra ed il rinvenimento.

Per quanto riguarda il rinvenimento:

per Trinv<430°C si ha la migliore resistenza alla
corrosione
per 600°C<Trinv<760°C si ha la migliore tenacità
per 430°C<Trinv<570°C si ha il rischio di fragilità
al rinvenimento

Solitamente 150°C<T<430°C

243
Impiego a basse temperature

Impiego ad elevate temperature

Gli acciai martensitici non vengono impiegati ad
elevata T per non eliminare gli effetti della
bonifica, a parte l’AISI 410 (fino a circa 650°C).

244
 Acciai inossidabili ferritici
(non hanno A3 ed A1,
e non sono induribili per tempra)

Il rischio maggiore è l’ingrossamento del grano.

Per 400°C< T< 600°C si ha la fragilità al
rinvenimento
per 550°C< T< 850°C si ha la precipitazione di
fase σ

Possono essere sottoposti a ricottura (per

migliorare resistenza meccanica ed alla
corrosione) ed a ricristallizzazione

245
Impiego a basse temperature

Impiego ad elevate temperature

Gli acciai ferritici hanno una elevata resistenza
all’ossidazione (crescente al crescere della %Cr).
L’AISI 446 può resistere fino a 1100°C

246
 Acciai inossidabili austenititci
(hanno A3 ed A1 < 20°C)

Sono esposti al pericolo della sensibilizzazione (600-

700°C), che, in determinate condizioni, rende
possibile l’attacco corrosivo intergranulare.
Per ovviare a tale problema si può:
• Diminuire la % di C (fino a 0.02%)
• Aggiungere elementi di lega stabilizzanti (Nb,Ti),
effettuando il trattamento di stabilizzazione (885°C-
2h)
• Effettuare un trattamento di solubilizzazione
(1000°C)

Fra i trattamenti termici si può ricordare anche la

distensione (a 350-450°C) che viene effettuato solo
in taluni casi

247
Impiego a basse temperature

Impiego ad elevate temperature

Si può avere:
• Precipitazione di carburi
• Segregazione fase σ

248
 Altri acciai inossidabili
• Acciai inossidabili all’azoto: l’azoto aumenta le
caratteristiche meccaniche (con tenori che possono
andare da 0.05 a 0.25%), stabilizzando inoltre
l’austenite:
• Acciai inossidabili al Cr-Ni-Mn: sono stati ideati
per supplire a carenze di approvvigionamento di
Ni.
• Acciai indurenti per precipitazione: presentano
elevatissime caratteristiche meccaniche grazie alla
precipitazione di fasi secondarie oppure di carburi.
Queste precipitazioni sono dovute alla presenza in
lega di Mn, P, Al, Mo, Ti, N.
• Acciai inossidabili a basso contenuto di
interstiziali (ELI): gli elementi quali C, N, O
vengono portati al livello di ppm.
• Acciai inossidabili austeno-ferritici (o duplex):
presentano una struttura bifasica austeno-ferritica,
grazie anche a tenori elevati di N. Hanno notevoli
proprrietà meccaniche e di resistenza alla
corrosione
249
 Acciai per impieghi a bassa T
- fino a 0°C : Acciai al carbonio effervescenti e semicalmati;
- fino a –20°C : Acciai al carbonio calmati;
- fino a –45°C : Acciai al Mn (≅ 1%) calmati e normalizzati;
- fino a –80°C : Acciaio 1.5% Ni normalizzato;
- fino a –103°C : Acciaio 3.5% Ni normalizzato e rinvenuto a
620°C;
- fino a –196°C : Acciaio 9% Ni sia bonificato che
normalizzato e rinvenuto;
- fino a –269°C : Acciai inossidabili austenitici.

Acciai per impieghi ad elevata T

Devono resistere allo scorrimento viscoso ed alla ossidazione
- fino a 450°C Acciai al C (%C<0.2, %Mn<1.6,
0.15<%Si<0.5,%S e %P<0.04); Acciaio
con C (0.16%) e Mo (0.5%)
- fino a 520°C Acciaio con Cr (1%) e Mo (0.5%);
- fino a 600°C Acciaio con Cr (2.25%) e Mo (1%);
- fino a 1100°C Acciai inossidabili ferritici (AISI 446).

250
Acciaio al 13%Mn (acciaio Hadfield)
X120Mn12
Amagnetico, estremamente tenace, ha una
elevatissima capacità di incrudimento e viene
utilizato quando si prevedono delle sollecitazioni
contemporanee di urti ed abrasione. Ha una
lavorabilità a freddo nulla.
Per %Mn>12 si ottiene austenite stabile a 20°C. La
composizione tipica è:
%C=1.1-1.4 %Mn=11-14 %Si<0.7

Aumenta Rs Stabilizza austenite

Si ottengono piccoli
Raffreddamento
quantitativi di perlite
lentissimo
e carburi di Fe e Mn
Riscaldamento Si solubilizzano
a 1050°C i carburi

Raffreddamento
in H2O 251
 Ghise

Il passaggio dal diagramma metastabile (linee

continue a quello stabile (linee tratteggiate) è
legata alla decomposizione della cementite:
Fe3C → 3 Fe + C

252
Nel caso delle ghise, l’influenza dei vari elementi
di lega, oltre a riguardare la microstruttura
(elementi alfageni e gammageni) e la capacità di
formare precipitati (ossidi, carburi, nitruri), deve
considerare anche la capacità di agevolare la
decomposizione della cementite, ovvero il loro
effetto grafitizzante.
Il fenomeno della grafitizzazione dipende:
- dalla velocità di raffreddamento (natura della
parete del getto, grandezza del pezzo), con la
grafitizzazione che viene agevolata da velocità di
raffreddamento basse.
- dalla presenza di elementi grafitizzanti, quali il
Si, o di antigrafitizzanti, quali il Mn.

I tenori negli elementi normali di elaborazione,

Mn, Si, P, sono normalmente più elevati che
negli acciai.

253
• Il Si è l’elemento grafitizzante per eccellenza

Ce = 4.3 - Si/3.2

• Il Ni ha un effetto grafitizzante 4 volte inferiore

a quello del Si
• Al, Ti, Zr hanno una influenza simile a quella
del Si
• Il Cu è un debole grafitizzante e promuove la
formazione di perlite
• Il Cr promuove la formazione di carburi
• Così pure Mo, V, Mn, W
• Ta stabilizza i carburi
254
Gli elementi di grafite sono classificati in base a
(UNI3775-73):
• Forma
• Distribuzione
• Dimensione

Forma degli elementi di grafite

I) Lamelle sottili con punte aguzze

II) Noduli con accentuate ramificazioni di lamelle
III)Lamelle spesse con punte arrotondate
IV) Flocculi frastagliati
V) Flocculi compatti
VI) Noduli a contorno circolare, quasi regolare (sferoidi)
255
 Distribuzione degli elementi di grafite

A) Distribuzione uniforme
B) Rosette non orientate
C) Lamelle non orientate
D) Lamelle in zone interdendritiche
E) Lamelle interdendritiche

256
 Ghise grigie
Sono dette tali dal colore della superficie di frattura
2 < %C < 4.5
1 < %Si < 3
Durante la solidificazione si forma l’eutettico
grafite-cristali γ. Durante il raffreddamento, a
partire da una certa temperatura, dipendente dalla
composizione chimica e dalla velocità di
raffreddamento, si ha la formazione di Fe3C, con il
passaggio dal sistema stabile a quelli metastabile.

257
Per ottenere la resistenza di un getto di ghisa
grigia si utilizza il seguente nomogramma

HB provetta
R provetta
HB getto
} R getto

258
Le curve σ - ε non seguono la legge di Hooke
E è determinata arbitrariamente con delle formule
empiriche oppure con la pendenza fra l’origine ed
un punto corrispondente ad una sollecitazione pari
ad 1/4 Rm

Hanno una buona resistenza all’usura e lavorabilità

(per asportazione di truciolo).
Sopra i 300°C si hanno:
- grafitizzazione e formazione carburi
- processi di ossidazione e corrosione
- trasformazioni allotropiche

259
 Ghise bianche
Il carbonio si trova legato a formare cementite.
La ghisa solidifica e raffredda secondo il sistema
metastabile. Per ottenerla si possono modificare la
composizione chimica oppure la velocità di
raffreddamento

2.5 < %C < 3.5 (dipende dalla durezza desiderata)

%Si < 0.7
Cr (di solito <2%, può arrivare al 27%) favorisce
la formazione di carburi
Cu produce un affinamento della struttura
Mo ha un comportamento simile a quello del Cr
V forma e stabilizza i carburi
Te stabilizza i carburi
B simile al Te, affina anche il grano

260
261
Hanno una elevata resistenza all’usura ed
all’abrasione, ma sono più fragili e più dure delle
ghise grigie.
Necessitano di un trattamento a 200-480°C per
eliminare le tensioni residue

C Si Mn Cr Ni Mo S P HB
2.9 0.5 0.5 - - - 0.12 0.10 415-460
3.2 0.5 0.6 2.0 4.5 - 0.12 0.20 550-650
3.25 0.6 0.7 15.0 - 3.0 0.03 0.06 600-750

262
 Ghise malleabili
Sono ottenute da ghise bianche
Sono caratterizzate da una certa plasticità a freddo
Si ottengono mediante malleabilizzazione
Si possono avere due processi di malleabilizzazione:
• a cuore bianco
• a cuore nero

Ghise malleabili a cuore bianco

Riscaldamento a 900-
1000°C in ambiente
decarburante (Fe2O3) • Grafitizzazione
• Diffusione del C
• Decarburazione superficiale
Permanenza per
un tempo
sufficiente (120-
150h)

Raffreddamento a T Piccole sezioni: matrice ferritica

ambiente molto lento Grosse sezioni: matrice perlitica

263
Ghise malleabili a cuore nero
Riscaldamento a
950°C in ambiente
neutro • Grafitizzazione
• Diminuzione della solubilità
del C nella austenite
Permanenza per un
tempo sufficiente

Raffreddamento a T Matrice prevalentemente

ambiente molto lento ferritica
La grafite che si ottiene
è sotto forma di noduli
di ricottura

264
 •• •

La diminuzione di solubilità del C nell’austenite

permette di ottenere del “carbonio di ricottura”
(circa 0.1%)

265
 Ghise sferoidali

• La grafite precipita sotto forma di noduli

• Sono duttili

266
%C = 3.3-3.8
%Si = 1.8-2.8
%Mn < 0.6
%P < 0.1
%S < 0.03

Gli elementi che permettono la sferoidizzazione

della grafite sono Mg, Ce, Ca, Li, Na, Ba.

%Mg residuo = 0.04-0.08

• Si ha la formazione degli sferoidi di grafite e la

loro crescita a contatto con il liquido
sottoraffreddato
• Si ha la formazione di un guscio di austenite
intorno agli sferoidi e conseguente crescita degli
stessi per diffusione in fase solida

267
Trattamenti termici
• Stabilizzazione (540-600°C): per eliminare
tensioni interne
• Ricottura (850-920°C): per ottenere una struttura
ferritica, per ottenere la massima deformabilità
plastica
• Normalizzazione (900°C): per ottenere struttura
perlitica
• Bonifica
• Tempra superficiale alla fiamma
• Tempra superficiale ad induzione

268
 Ghise resistenti alla corrosione
%Si > 3 promuove la formazione di una pellicola
superficiale protettiva negli ambienti ossidanti
%Cr < 35 favorisce la formazione di un ossido
protettivo agli ambineti ossidanti
%Ni < 32 migliora la resistenza agli ambienti
riducenti
%Cu < 6 migliora la resistenza all’acido solforico

Rm = 90-130 MPa

Ghise al Si Ghise al Cr Ghise al Ni

%C 0.4-1 2-4 2-3
%Si 14-17 0.5-3 1-2.75
%Mn 0.4-1 0.3-1.5 0.4-1.5
%Ni - <5 14-32
%Cr - 12-35 1.75-5.5
%Cu - <3 <7
%Mo <3.5 <4 <1

269
 Ghise resistenti al calore
• Non si deve avere una eccessiva dilatazione per
grafitizzazione
• La penetrazione dell’ossigeno deve essere
perlomeno limitata
• Si deve avere una buona resistenza alla criccatura
per urto termico
Si, Cr promuovono la formazione di uno strato
protettivo
Ni, Mo aumentano la tenacità ed Rm ad elevata T
Mn, P, Cr, Mo, V riducono dilatazione della ghisa,
in quanto stabilizzano i carburi

Ghisa lamellare Ghisa sferoidale

Al Silicio Al Cromo Al Nickel
%C 2-2.5 2-3 <2.9
%Si 4-6 0.5-2.5 1.75-3.2
%Mn 0.4-0.8 0.3-1.5 0.8-1.5
%Ni - <5 18-22
%Cr - 15-35 1.75-2.5
Rm = 420-700 MPa (matrice perlitica)
Rm = 380-450 MPa (matrice austenitica) 270
271
272
273
274
275
276