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CALCOLO A FATICA – PRINCIPI GENERALI

The Higher School of Advanced Engineering Studies


SCUOLA SUPERIORE DI INGEGNERIA

6^ giornata – 6 Maggio 2009

SAIPEM ENERGY INTERNATIONAL

SCUOLA SUPERIORE DI INGEGNERIA


The Higher School of Advanced Engineering Studies
Ing . Claudio Damini
CALCOLO A FATICA - PRINCIPI GENERALI
§1 PREMESSE
Durante le condizioni di servizio, un apparecchio può essere soggetto a
sollecitazione cicliche o a seguito di ripetute applicazioni di medesime
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condizioni di carico, le cui principali sorgenti possono essere così riassunte :


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• applicazione o fluttuazione di pressione (incluse le condizioni prova)


• transitori di temperatura
• dilatazioni termiche impedite (in espansione o in contrazione)
durante le normali variazioni di temperatura
• Vibrazioni indotte
• Carichi esterni variabili

Il collasso può quindi avvenire al superamento del limite a fatica non


solo del materiale ma in particolare di qualsiasi dettaglio strutturale.

Un altro aspetto da tenere presente e’ la fatica associata a un ambiente


corrosivo che può ovviamente facilitare l’ insorgere e il propagarsi di
cricche all’ interno del materiali per valori di sollecitazioni molto più bassi di
quelli forniti “in aria” ovvero in ambiente non aggressivo.
NOTA. Allo stato attuale le Normative non danno prescrizioni di progetto “ad hoc” per
tener conto degli effetti associati alla corrosione, salvo raccomandare interventi di
ispezione in servizio più frequenti.
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Pressioni pulsanti, vibrazioni fluido-indotte dovute all’ azione del vento


come da azioni derivanti da tubazioni interconnesse (si pensi ad
esempio a macchine rotanti quali pompe e compressori), tipicamente
anche di bassa intensità ma associati a un alto numero di cicli
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possono provocare criccature da fatica nei giunti saldati.

Le curve di calcolo a fatica non considerano in generale l’ interazione


fra fenomeni di creep e fatica, anche se recenti studi soprattutto in campo
nucleare sono stati formulati sulla base della sovrapposizione lineare dei
danneggiamenti dovuti ad entrambi i fenomeni.
Allo stato attuale, tutte le normative già viste nelle precedenti sezioni
(con la sola eccezione del Codice tedesco AD-2000) escludono per il
momento l’ applicabilità dei criteri forniti in regime di creep, per
mancanza di sufficienti dati sperimentali così consolidati da consentire l’
estrapolazione delle curve a fatica in tale campo di temperature.
Per inciso va anche detto che non esistono invece limiti all’ applicabilità delle
curve a fatica per basse temperature, purché il materiale sia stato qualificato
come adeguatamente “tenace” per la minima temperatura prevista secondo la
normativa applicata.
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§2 METODI VERIFICA

• Metodo semplificato: si basa sull’ assunzione che le tensioni di


picco ovvero le massime sollecitazioni in un singolo componente
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possano essere stimate in base allo spessore effettivo e alle


formula dirette di progetto del componente – metodo limitato a
geometrie semplici (ad esempio per innesti di bocchelli)

• Metodo dettagliato : si basa sulla determinazione per via


sperimentale (con prove estensimetriche) o via analisi ad Elementi
Finiti dell’ effettivo stato di sollecitazione del componente – si
richiede quindi al progettista l’ identificazione e la modellazione quindi di
qualsiasi dettaglio costruttivo che possa rappresentare una zona di
innesco della cricche nonché la conoscenza della completa storia di
applicazione dei carichi ciclici
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• Il procedimento di verifica per entrambi i metodi si baserà in ogni
caso sui seguenti passaggi
• identificazione delle posizioni ovvero dei componenti ritenuti
significative sorgenti di sollecitazioni a fatica e relativi istogrammi di
applicazione dei carichi (“stress histories”)
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• valutazione delle condizioni di esenzione dalle verifiche a fatica per


componente / apparecchio secondo i criteri propri del Codice di
Progettazione applicato
• determinazione dei cicli di sollecitazione o deformazione cui il dettaglio
in esame verrà sottoposto, ovvero delle variazioni di sforzo ciclico (“cyclic”
o “alternate”, “stress ranges”- Dsi o Salt,i) derivate dall’ analisi delle
“stress histories” e dalle relative massime e minime tensioni principali
NOTA. Gli “stress range” vengono determinati in maniera del tutto analoga,
a seconda del criterio utilizzato (Tresca o Von Mises), come le sollecitazioni
equivalenti nei casi di carico statico e considerando, al posto delle tensioni
principali, le corrispondenti massime differenze delle tensioni principali
• determinazione del numero di cicli completo (‘ni’) associato a ciascun
“stress range”
• le resistenza a fatica del componente ovvero la determinazione del
numero limite di cicli a fatica (‘Ni’) tenendo conto se si tratta di una zona
priva di saldature o di una saldatura ed utilizzando le curve S-N appropriate
• calcolo del danneggiamento a fatica associato a ciascun ciclo (ni/Ni)
• verifica del danneggiamento a fatica cumulativo al termine delle a vita
richiesta del componente / apparecchio e basata sulla ben nota regola di
Palmgren-Miner n1 + n2 + n3 + n4 K = ∑ n ≤ 1
N1 N2 N3 N4 N
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• L’ identificazione delle posizioni significative per l’ analisi a fatica
viene fatta considerando separatamente:
• componenti senza saldatura ovvero ove non si abbiano sorgenti di
innesco delle cricche per fatica legate alle discontinuità pre-esistenti nel
materiale (quali inclusioni , difetti piani, ecc.) tipiche dei procedimenti
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di saldatura , il che presuppone ovviamente di considerare il materiale


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base come perfettamente omogeneo – in tal caso si dovranno introdurre i


fattori di concentrazione degli sforzi o SCF (“stress concentration
factors”), determinati esplicitamente per via analitica tramite tabelle e
formulari o implicitamente con modellazione FEM, per tenere cioè conto
del cosiddetto effetto di intaglio (“notch effect”) generato dalle
discontinuità strutturali locali
• giunti di saldatura ovvero ove si abbiano cioè discontinuità nel materiale o
anche tensioni residue tipiche dei procedimenti di saldatura – per giunti d’
angolo o a parziale penetrazione si considerano poi separatamente i
“punti caldi” strutturali (“structural hot spot”) all’ apice delle saldatura
e le sezioni di gola della saldatura
• nel primo caso vengono considerate le sollecitazioni strutturali
linearizzate (membrana + flessione) prescindendo dall’ applicazione
diretta di coefficienti SCF, ma analizzando dettagliatamente l’
andamento delle sollecitazioni locali per generare implicitamente gli
andamenti non lineari all’ apice della saldatura
• nel secondo caso si considerano le sollecitazioni strutturali
equivalenti applicate direttamente nella saldatura

• bulloni, di regola analizzati come aste soggette primariamente a trazione


riferita alla sezione di nocciolo, moltiplicando poi lo stress range uniassiale
derivante per un opportuno SCF (ad esempio, pari a 4)
NOTA. Nella Norma EN 13445-3 l’ applicazione del SCF non è richiesto.
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§3 DETERMINAZIONE DEGLI “EQUIVALENT STRESS RANGE”
• In caso di sollecitazioni nei componenti senza saldatura (inclusi
giunti di saldatura di testa), esso corrisponde alla variazione
massima delle tensioni principali, ovvero:
• Per carichi le cui tensioni principali mantengono costante la direzione, si
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procede determinando le differenze delle sollecitazioni linearizzate e


determinando direttamente la corrispondente variazione equivalente
massima
S12 = σ 1 − σ 2 ⎡ S12,max − S12,min ⎤
⎢ ⎥
S23 = σ 2 − σ 3 Δσ eq = max ⎢ S23,max − S23,min ⎥
⎢S ⎥
S31 = σ 3 − σ 1 ⎣ 31,max − S31,min ⎦
NOTA. Per semplicità nelle formule si è fatto riferimento al criterio di Tresca per la
determinazione della variazione equivalente.
• Per carichi le cui tensioni principali variano col tempo la proprie
direzioni, si dovrà procedere
• determinando le 6 componenti di sollecitazione (3 normali + 3 a taglio)
per ciascun carico come riferite un sistema d’ assi opportuno per ciascuna
sezione considerata
• determinando le differenze per ciascuna componente (Δσ1, Δσ2 ,…
ecc.)
• stabilendo quindi la variazione equivalente come il massimo fra le
differenze algebriche prese come valori assoluti
⎡ Δσ 1 − Δσ 2 ⎤
⎢ ⎥
Δσ eq = max ⎢ Δσ 2 − Δσ 3 ⎥
⎢ Δσ − Δσ ⎥
⎣ 3 1 ⎦
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Variazione tipica nel tempo di sollecitazioni linearizzate principali

Variazione tipica nel tempo delle differenze di sollecitazione e


della variazione equivalente

Esempio di andamento tipico delle variazioni di sollecitazione con


tensioni principali a direzione costante
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• In caso di sollecitazioni nei giunti di saldatura, ovvero d’ angolo e a
parziale penetrazione, si fa riferimento alla determinazione delle
sollecitazioni nella sezione di gola
• In tal caso, le sollecitazioni si determinano come carico trasferito
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attraverso la sezione effettiva di gola senza nessuno contributo delle


membrature connesse, ancora distinguendo le seguenti condizioni :
• Per carichi il cui vettore delle tensioni nella saldatura mantiene costante
la direzione, lo “stress range” nella saldatura corrisponde alla massima
variazione di carico per unità di lunghezza della saldatura
Δσeq,w = (Δσ2┴+ Δτ2║+ Δτ2┴ )½
ove σ┴ e’ la tensione normale al sezione di saldatura , τ║ e τ ┴ le sollecitazioni a
taglio parallela e normale rispettivamente al piano della sezione di gola (il prefisso
‘Δ’ indica le corrispondenti variazioni)

• Per carichi il cui vettore delle tensioni nelle saldatura cambia la sua
direzione durante un ciclo fra le due condizioni estreme di carico, lo
“stress range” si determinerà come ampiezza del vettore differenza fra i due
vettori.
NOTA. Nel caso il ciclo sia di natura così complessa da non consentire di
individuare una singola coppia di condizioni che producano il più grande valore
di Δσeq, si dovrà determinare il vettore differenza per tutte le condizioni
estreme ed adottarne poi il vettore con la massima ampiezza.
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Rappresentazione tipica di saldature d’ angolo o a parziale penetrazione


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Rappresentazione tipica delle sollecitazioni nominali nelle saldature di gola


• a) in assenza di momento a flessione trasversale
• b) componente addizionale dovuta al momento flettente trasversale
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§4 CURVE A FATICA
• Curve S-N derivate da prove sul cosiddetto “provino liscio” (“smooth-
bar curves”) , utilizzate per la verifica del materiale base (componenti non
saldati) e dei bulloni
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NOTA. Nella normativa EN-13445-3 sono state introdotte curve S-N per i bulloni
direttamente basate su bulloni in acciaio e ciò spiega perché non sia richiesto di
considerare alcun SCF per tali componenti.

• Curve S-N ottenute da prove condotte su provini contenenti saldature e


basate sulle raccomandazioni del Codice Eurocode 3 – in tali curve gli
effetti dovuti alle discontinuità del materiale e alle tensioni residue introdotte
dai procedimenti di saldatura sono già implicitamente considerati e vengono
pertanto utilizzate direttamente per la verifica delle saldature
NOTA. Nel Codice americano ASME VIII Div.2 si utilizzano solamente curve
“smooth-bar” aggiustando opportunamente gli “stress range” linearizzati per tener
conto degli andamenti non-lineari in prossimità dell’ apice di saldatura nonché della
difettologia delle saldature

• Le curve S-N per la verifica delle saldature in tutte le norme europee


sono parametrizzate, a differenza del Codice ASME summenzionato, in
base una classificazione del giunto dipendente strettamente dalla sua
tipologia, dal grado di finitura superficiale nonché dall’ estensione dei
controlli non distruttivi – tale classificazione assegna valori crescenti di
resistenza a fatica al crescere della classe (ovvero della “qualità”) del giunto
Tale aspetto non va sottovalutato in quanto in quanto fornisce al
progettista una guida diretta per ottimizzare i dettagli esecutivi delle
saldature
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Saldatura con ripresa molata a filo e con riparazione Saldatura senza ripresa

ESEMPIO DI CLASSIFICAZIONE DI GIUNTI SALDATI (EN 13445-3 Cl.18)


(con molatura a filo : Classe = 90 ; senza ripresa “as welded” : Classe = 63)
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Figure 18-12 – Fatigue Design Curves for welded components

CURVA A FATICA S-N PER GIUNTI SALDATI (EN 13445-3 Cl.18)


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§5 FATTORI DI CORREZIONE (“CORRECTED STRESS RANGE”)
• Le curve S-N di progetto sono state determinate, in generale, conducendo
prove a temperatura ambiente che prescindevano da effetti aggiuntivi
quali ad esempio lo stato di finitura superficiale del pezzo, tolleranze
dimensionali, plasticizzazione – inoltre, ben difficilmente i provini potevano
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prestarsi a simulare tutte le possibili configurazioni strutturali dei componenti,


rendendo quindi necessario il ricorso, come già visto, ad opportuni coefficienti
di concentrazione degli sforzi
• Per i componenti non saldati si dovranno quindi considerare i seguenti
fattori di correzione
• Fattore di correzione ft dovuto all’ influenza della temperatura, facendo
riferimento una temperatura media convenzionale t* del singolo ciclo
• Fattore di correzione fe dovuto all’ influenza dello spessore (lo spessore di
riferimento di provini utilizzati per determinare le curve S-N era pari a 25 mm)
• Fattore di correzione fs dovuto all effettiva rugosità superficiale del
componente
• Fattore di correzione fm relativo alla al valore medio della tensione
equivalente (“mean equivalent stress”) per tener conto dell’ effettiva riserva
del materiale (in effetti una tensione media a trazione, per esempio, tende a
diminuire la resistenza fatica del componente)
Δσ = f t ⋅ f s ⋅ f e ⋅ f m ⋅ Δσ eq
*

• Per i componenti saldati e i bulloni si dovranno considerare solo i fattori


legati all’ influenza della temperatura e dello spessore
Δσ * = f t ⋅ f e ⋅ Δσ eq ,w Δσ * = f t ⋅ f e ⋅ Δσ eq ,b
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• gli effetti dovuti a discontinuità strutturali (nelle quali possono essere


incluse anche effetti dovuti a disallineamenti dei giunti di testa nonché
deviazioni di forma quali ad esempio l’ ovalizzazione del fasciami)
vengono applicati sia ai componenti non saldati e ovviamente alle
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saldature di testa già nella valutazione degli “stress range”, applicando


coefficienti tabulati oppure ricavando direttamente le sollecitazioni di picco
tramite modellazione FEM
• gli effetti di plasticizzazione vengono anch’ essi già considerati nella fase
di valutazione degli stress range – da questo punto di vista, il Codice ASME
VIII Div.2 fornisce i criteri più avanzati per effettuare tale tipo di analisi
NOTA. Per i componenti saldati (saldature d’ angolo e a parziale penetrazione),
nelle Normative europee non si introduce nessuna correzione dovuta alla
plasticizzazione in quanto si assume che lo stress range delle tensioni nominali di
saldatura venga sempre mantenuto al di sotto del limite pari a 2 volte lo
snervamento – tale requisito diviene quindi un ulteriore criterio di accettabilità dei
dettagli di saldatura
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§6 ANALISI ELASTO-PLASTICA
Gli aspetti correlati alla plasticizzazione locale, quando cioé le variazioni di
sollecitazione linearizzate (ovvero primarie+secondarie) eccedono il limite 3•f
ovvero 2Sy e si esaurisce quindi il limite associato all’ incrudimento (“shakedown”)
del materiale, vengono invece oramai considerati da tutte le Normative,
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introducendo opportuni fattori correttivi per estendere le verifiche in regime


elasto-plastico.
Per la verifica dei componenti (escluse saldature), in generale, vengono forniti due
metodi basati su
• analisi pseudo-elastica, in cui si determinano direttamente gli “effective stress
range” in campo puramente elastico lineare e a cui si applicano, nel caso siano
previsti fenomeni di plasticizzazione, i coefficienti di correzione Ke(“penalty factor”
legato a carichi meccanici) e Kν (“plastic Poisson’s ratio adjustment” legato
carichi termici locali / flessione) per tenere conto dell’ effettivo danneggiamento del
materiale – in tal caso, la variazione equivalente delle sollecitazioni (detto anche
sforzo alternato equivalente) si calcolerà direttamente dagli stress range applicando
tali coefficienti correttivi
NOTA. Tale metodo può essere applicato sia ad analisi di tipo semplificato ossia
basato sul calcolo diretto delle sollecitazioni (tipicamente per membrature semplici)
oppure su un’ analisi ad elementi finiti ove si determinino gli effettivi tensori degli
sforzi in tutti i punti della struttura per ciascun ciclo

• analisi elasto-plastica, in cui si tiene conto dell’ effettivo legame costitutivo


tensione-deformazioni (tipicamente secondo la formulazione di Ramberg-Osgood)
determinando, tramite DBA ovvero con modellazione ad elementi finiti gli “effective
strain range” da cui poi ricavare in maniera diretta lo sforzo alternato equivalente
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Per il secondo metodo diviene ovviamente di primaria importanza la
conoscenza dell’ effettiva storia dei cicli di carico, in quanto con l’ analisi
elasto-plastica si dovrà in pratica determinare l’ effettivo stato di deformazione
previsto a fine del ciclo cumulativo.
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NOTA. L’ applicazione di tale metodo richiede quindi la conoscenza, da


parte del Committente, degli effettivi istogrammi di applicazione dei carichi
e ciò già nella fase di inizio della progettazione dell’ apparecchiatura – in caso
contrario, si dovrà comunque conoscere il numero di cicli previsto per
ogni condizione di carico e i relativi valori massimi / minimi dei carichi
applicati.
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BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA
[1] J. D. Harrison, S. J. Maddox, “A Crtitical Examination of Rules for the Design
of Pressure Vessels Subject to Fatigue Loading”, Proceeding 4th International
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The Higher School of Advanced Engineering Studies

[2] S. J. Maddox, “Pressure Vessel Design – Concepts and Principles : Fatigue


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Aspects of Pressure Vessel Design” J.Spence & A.S. Tooth Editors, E & F N
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Fatigue Analysis of Wedled Componenets, IIW Document XIII-1819-0,
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[5] B. F. Langer, “Design of Pressure Vessels for Low-ccle Fatgiue”, Journal of
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[7] S. J. Maddox, “Recommended Hot-Spot Design S-N Curves for fatigue
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BIBLIOGRAFIA

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Rules”, Part 5 ASME, NY (2007+ Add. 08)


[10] “EN 13445 Part 3 – Unfired Pressure Vessels:Design, 2002 Edition”, Clause
18 UNI Issue 35(2009-01)
[11] “CODAP 2005+2007 Addendum : Division 2 – Code for Construction of
Pressure Vessels”, Section C11,SNCT Publications, Courbevoie (France)
(2007)
[12] “PD5500 – Specification for Design of Unfired Fusion Welded Pressure
Vessels”, Annex C,BSI, London, UK (2009)
[13] “AD 2000 Code – Technical Rules for Pressure Vessels”, Merkblatt S2,Carl
Heymanns Verlag, Cologne (Germany) (2006)