LEGHE DI ALLUMINIO DA FONDERIA

LEGHE DI ALLUMINIO DA FONDERIA

L'alluminio presenta una scarsa resistenza meccanica e bassa durezza. Per questi motivi viene utilizzato
allo stato puro (99.7-99.9%) solo quando si vuole ottenere la massima conduttività elettrica e termica,
ovvero la massima resistenza alla corrosione (vista la elevata affinità dell'alluminio con l'ossigeno dell’aria,
il metallo si ricopre di una pellicola di ossido sottile e trasparente, che ne impedisce l'ulteriore ossidazione).
Escludendo questi casi particolari, la maggior parte dell'alluminio è impiegato sotto forma di lega.La
classificazione delle leghe si può basare su diversi criteri: in particolare faremo riferimento alla
suddivisione in:

Leghe da getto.

Leghe da lavorazione plastica.

Le leghe da fonderia possono a loro volta essere suddivise in altre categorie a seconda dei composto
principale di alligazione utilizzato. Tra le più diffuse ricordiamo:

1. leghe Al-Cu

2. leghe Al-Mg

3. leghe AI-Si

1. leghe Al-Cu La percentuale di rame può variare da un minimo dei 2% fino ad un massimo del 12%,
possono essere presenti altri elementi di alligazione, e in particolare magnesio, ferro e silicio. Le leghe a
maggiore percentuale di rame presentano una buona resistenza alle alte temperature, sono facilmente
lavorabili all'utensile, per contro hanno una certa difficoltà di fusione e una relativa fragilità. Le leghe a
basso contenuto di rame, sia colate in sabbia che in conchiglia, evidenziano ottime caratteristiche
meccaniche. In generale le leghe binarie Al-Cu possiedono una elevata fluidità con la conseguente
possibilità di riempire anche getti dalla geometria complessa. Questo tipo di leghe viene sottoposto ad un
trattamento di ricottura, tempra ed invecchiamento.La tempra consiste nella soprasaturazione di una
soluzione solida e nel mantenimento di tale stato metastabile anche alla temperatura normale, per mezzo
di un brusco raffreddamento. E' interessante ricordare che, contrariamente a quanto avviene per gli acciai,
alcune leghe di alluminio e rame una volta temprate non presentano caratteristiche di resistenza migliori
rispetto ad un materiale in equilibrio strutturale e cioè ricotto, ma peggiori. Dopo la tempra la lega si trova
in condizioni instabili, subendo così una alterazione strutturale nel tempo. La lega subisce il cosiddetto
fenomeno dell'invecchiamento, il quale può essere artificialmente indotto con riscaldamento a 100¸ 200 °
C, oppure avvenire naturalmente a temperatura ambiente. L'invecchiamento è inizialmente accompagnato
da alterazioni reticolari, seguite da una riprecipitazione critica dei correttivi soluti, infine tali particelle
iniziano una vera e propria coalescenza, per cui le caratteristiche di resistenza meccanica diminuiscono
fino a riportarsi a quelle dei materiale allo stato ricotto.

2. leghe Al-Mg A tale categoria appartengono le leghe con una percentuale del magnesio variabile dal 2 al
12%, contenenti manganese e silicio come additivi secondari. Queste leghe possiedono, in generale,
spiccate caratteristiche meccaniche unite ad una buona resistenza alla corrosione e una elevata
lavorabilità. Diminuendo il tenore di magnesio la resistenza si riduce, ma aumentano la duttilità e la

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colabilità.

3. leghe AI-Si Esistono attualmente diverse centinaia di leghe a base di alluminio, circa la metà di queste
hanno come principale elemento di alligazione il silicio; se si fa riferimento alla quantità di materiale
prodotto utilizzando questo tipo di leghe tale percentuale raggiunge il 90%. Il loro successo è
principalmente dovuto alla contemporanea presenza di ottime proprietà fisiche e meccaniche e ad una
elevata colabilità.

Vediamo nella tabella alcune caratteristiche relative a leghe con diversi contenuti di silicio.

I dati sono validi sia per forma in sabbia, sia per forma in metallo.

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(1) Forma in sabbia

(2) Forma in metallo

La percentuale di silicio propria di queste leghe va dal 2 al 13%, i principali composti secondari sono
magnesio, manganese, nichel e titanio.

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 LEGHE DI ALLUMINIO DA FONDERIA

Nella figura a
fianco è riportato il
diagramma di stato
alluminio-silicio, si
osserva che la
composizione
eutettica
corrisponde
all'11,7% in peso di
silicio, ad una
temperatura di 577
°C.

La più importante
lega appartenente
a tale categoria è il
Silumin, con una
percentuale di
silicio pari al 13%,
che presenta una
facile colabilità e un
basso ritiro alla
sofidificazione.

L'inconveniente dei
grossi cristalli di
silicio che tendono
a formarsi, con
conseguente
riduzione delle
caratteristiche di
fonderia e
meccaniche, può essere risolto aggiungendo una piccola percentuale di sodio, che impedisca la
formazione di cristalli di dimensione elevata. Una struttura omogenea risponde meglio ai trattamenti
termici, inoltre i difetti come porosità e inclusioni risultano distribuiti in modo più uniforme, e quindi meno
pericoloso. Altri fattori che possono influenzare le dimensioni dei grano sono la composizione della lega, la
velocità di raffreddamento, il gradiente di temperatura nel bagno metallico e il tipo di colata.

Occupiamoci in modo più approfondito delle leghe alluminio-silicio-magnesio. Aggiungendo una piccola
quantità di magnesio all'alluminio di purezza commerciale, il quale contiene sempre una ridotta
percentuale di silicio, si ottiene una lega che indurisce se sottoposta a tempra a 500 °C e a successiva
stagionatura a temperatura ambiente. Tale indurimento è dovuto alla soluzione e alla precipitazione del
composto intermetallico Mg2Si, noto come siliciuro di magnesio.

Si + 2Mg ----> Mg2Si

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 LEGHE DI ALLUMINIO DA FONDERIA

La percentuale di magnesio utilizzata è variabile dallo 0,2 al 2%. Quando il silicio e il magnesio si trovano
in proporzioni da formare esattamente il composto Mg2Si, le leghe appartengono al sistema pseudo-
binario Al-Mg2Si. Il siliciuro di magnesio può trovarsi all'interno dell'alluminio sotto le tre diverse forme:

In soluzione solida.

In forma dispersa.

Come grosse particelle in eccesso al limite di solubilità.

In tutte e tre le forme il

composto ha l'effetto di
indurire la lega, anche se tale
effetto è maggiormente
presente nel secondo caso.
Nella figura è rappresentata
la curva di solubilità di Mg2Si
in alluminio.

Se il contenuto di magnesio è
superiore a quello necessario
a saturare il silicio in Mg2Si, il
magnesio in eccesso riduce
la solubilità di Mg2Si
nell'alluminio solido (ad
esempio il 5% di magnesio in
eccesso rende praticamente
insolubile Mg2Si).

L'eccesso di silicio non

comporta riduzione di
solubilità dei Mg2Si
nell'alluminio, anzi la aumenta
leggermente.

Caratteristica estremamente interessante di questo tipo di leghe è che l'invecchiamento della soluzione
solida, con il conseguente indurimento, si realizza, anche se non completamente, anche a temperatura
ambiente.Il massimo indurimento si ottiene quando il Mg e il Si si trovano nelle proporzioni
stechiometriche per formare Mg2Si.

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 LEGHE DI ALLUMINIO DA FONDERIA

In quasi tutte le leghe di interesse

meccanico il silicio risulta in
eccesso rispetto al magnesio, tale
eccesso di silicio può combinarsi in
parte con il ferro, presente sotto
forma di impurità, originando un
composto ternario, mentre la
restante parte si scioglie
nell'alluminio, durante il trattamento
ad alta temperatura, contribuendo
anch’esso all'indurimento della
lega. Come in precedenza
osservato l'aumento della durezza e
del carico di rottura è
accompagnato dalla diminuzione dell'allungamento, della plasticità e della duttilità.

Concludiamo osservando che le leghe AI-Si-Mg presentano una elevata plasticità allo stato di ricottura,
proprietà che facilita le successive lavorazioni a freddo.

Riportiamo dei grafici che illustrano alcune delle caratteristiche più interessanti delle leghe alluminio-silicio.

file:///D|/Documenti/0/1/leghe%20da%20fonderia.htm (6 of 7)22/03/2006 14:48:54

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Bibliografia

C.PANSERI, Manuale di Fonderia di Alluminio, Ulrico Hoepli, Milano, 1966

P.K. TROJAN, Inclusion Forming Reactions, Metal Handbook vol.15 Casting, pag 88-96, ASM International, Ohio, 1988

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LEGHE DA FONDERIA

L'alluminio presenta una scarsa resistenza meccanica e bassa durezza. Per questi motivi viene utilizzato
allo stato puro (99.7-99.9%) solo quando si vuole ottenere la massima conduttività elettrica e termica,
ovvero la massima resistenza alla corrosione (vista la elevata affinità dell'alluminio con l'ossigeno dell’aria,
il metallo si ricopre di una pellicola di ossido sottile e trasparente, che ne impedisce l'ulteriore ossidazione).
Escludendo questi casi particolari, la maggior parte dell'alluminio è impiegato sotto forma di lega.La
classificazione delle leghe si può basare su diversi criteri: in particolare faremo riferimento alla
suddivisione in:

Leghe da getto.

Leghe da lavorazione plastica.

Le leghe da fonderia possono a loro volta essere suddivise in altre categorie a seconda dei composto
principale di alligazione utilizzato. Tra le più diffuse ricordiamo:

1. leghe Al-Cu

2. leghe Al-Mg

3. leghe AI-Si

1. leghe Al-Cu La percentuale di rame può variare da un minimo dei 2% fino ad un massimo del 12%,
possono essere presenti altri elementi di alligazione, e in particolare magnesio, ferro e silicio. Le leghe a
maggiore percentuale di rame presentano una buona resistenza alle alte temperature, sono facilmente
lavorabili all'utensile, per contro hanno una certa difficoltà di fusione e una relativa fragilità. Le leghe a
basso contenuto di rame, sia colate in sabbia che in conchiglia, evidenziano ottime caratteristiche
meccaniche. In generale le leghe binarie Al-Cu possiedono una elevata fluidità con la conseguente
possibilità di riempire anche getti dalla geometria complessa. Questo tipo di leghe viene sottoposto ad un
trattamento di ricottura, tempra ed invecchiamento.La tempra consiste nella soprasaturazione di una
soluzione solida e nel mantenimento di tale stato metastabile anche alla temperatura normale, per mezzo
di un brusco raffreddamento. E' interessante ricordare che, contrariamente a quanto avviene per gli acciai,
alcune leghe di alluminio e rame una volta temprate non presentano caratteristiche di resistenza migliori
rispetto ad un materiale in equilibrio strutturale e cioè ricotto, ma peggiori. Dopo la tempra la lega si trova
in condizioni instabili, subendo così una alterazione strutturale nel tempo. La lega subisce il cosiddetto
fenomeno dell'invecchiamento, il quale può essere artificialmente indotto con riscaldamento a 100¸ 200 °
C, oppure avvenire naturalmente a temperatura ambiente. L'invecchiamento è inizialmente accompagnato
da alterazioni reticolari, seguite da una riprecipitazione critica dei correttivi soluti, infine tali particelle
iniziano una vera e propria coalescenza, per cui le caratteristiche di resistenza meccanica diminuiscono
fino a riportarsi a quelle dei materiale allo stato ricotto.

2. leghe Al-Mg A tale categoria appartengono le leghe con una percentuale del magnesio variabile dal 2 al
12%, contenenti manganese e silicio come additivi secondari. Queste leghe possiedono, in generale,
spiccate caratteristiche meccaniche unite ad una buona resistenza alla corrosione e una elevata
lavorabilità. Diminuendo il tenore di magnesio la resistenza si riduce, ma aumentano la duttilità e la
colabilità.

http://www.ing.unitn.it/~colombo/LOST_FOAM/Pages/Foundry_Alloy.htm (1 of 7)04/02/2007 12.44.02

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3. leghe AI-Si Esistono attualmente diverse centinaia di leghe a base di alluminio, circa la metà di queste
hanno come principale elemento di alligazione il silicio; se si fa riferimento alla quantità di materiale
prodotto utilizzando questo tipo di leghe tale percentuale raggiunge il 90%. Il loro successo è
principalmente dovuto alla contemporanea presenza di ottime proprietà fisiche e meccaniche e ad una
elevata colabilità.

Vediamo nella tabella alcune caratteristiche relative a leghe con diversi contenuti di silicio.

I dati sono validi sia per forma in sabbia, sia per forma in metallo.

http://www.ing.unitn.it/~colombo/LOST_FOAM/Pages/Foundry_Alloy.htm (2 of 7)04/02/2007 12.44.02

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(1) Forma in sabbia

(2) Forma in metallo

La percentuale di silicio propria di queste leghe va dal 2 al 13%, i principali composti secondari sono
magnesio, manganese, nichel e titanio.

http://www.ing.unitn.it/~colombo/LOST_FOAM/Pages/Foundry_Alloy.htm (3 of 7)04/02/2007 12.44.02

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Nella figura a
fianco è riportato il
diagramma di stato
alluminio-silicio, si
osserva che la
composizione
eutettica
corrisponde
all'11,7% in peso di
silicio, ad una
temperatura di 577
°C.

La più importante
lega appartenente
a tale categoria è il
Silumin, con una
percentuale di
silicio pari al 13%,
che presenta una
facile colabilità e un
basso ritiro alla
sofidificazione.

L'inconveniente dei
grossi cristalli di
silicio che tendono
a formarsi, con
conseguente
riduzione delle
caratteristiche di
fonderia e
meccaniche, può essere risolto aggiungendo una piccola percentuale di sodio, che impedisca la
formazione di cristalli di dimensione elevata. Una struttura omogenea risponde meglio ai trattamenti
termici, inoltre i difetti come porosità e inclusioni risultano distribuiti in modo più uniforme, e quindi meno
pericoloso. Altri fattori che possono influenzare le dimensioni dei grano sono la composizione della lega, la
velocità di raffreddamento, il gradiente di temperatura nel bagno metallico e il tipo di colata.

Occupiamoci in modo più approfondito delle leghe alluminio-silicio-magnesio. Aggiungendo una piccola
quantità di magnesio all'alluminio di purezza commerciale, il quale contiene sempre una ridotta
percentuale di silicio, si ottiene una lega che indurisce se sottoposta a tempra a 500 °C e a successiva
stagionatura a temperatura ambiente. Tale indurimento è dovuto alla soluzione e alla precipitazione del
composto intermetallico Mg2Si, noto come siliciuro di magnesio.

Si + 2Mg ----> Mg2Si

http://www.ing.unitn.it/~colombo/LOST_FOAM/Pages/Foundry_Alloy.htm (4 of 7)04/02/2007 12.44.02

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La percentuale di magnesio utilizzata è variabile dallo 0,2 al 2%. Quando il silicio e il magnesio si trovano
in proporzioni da formare esattamente il composto Mg2Si, le leghe appartengono al sistema pseudo-
binario Al-Mg2Si. Il siliciuro di magnesio può trovarsi all'interno dell'alluminio sotto le tre diverse forme:

In soluzione solida.

In forma dispersa.

Come grosse particelle in eccesso al limite di solubilità.

In tutte e tre le forme il

composto ha l'effetto di
indurire la lega, anche se tale
effetto è maggiormente
presente nel secondo caso.
Nella figura è rappresentata
la curva di solubilità di Mg2Si
in alluminio.

Se il contenuto di magnesio è
superiore a quello necessario
a saturare il silicio in Mg2Si, il
magnesio in eccesso riduce
la solubilità di Mg2Si
nell'alluminio solido (ad
esempio il 5% di magnesio in
eccesso rende praticamente
insolubile Mg2Si).

L'eccesso di silicio non

comporta riduzione di
solubilità dei Mg2Si
nell'alluminio, anzi la aumenta
leggermente.

Caratteristica estremamente interessante di questo tipo di leghe è che l'invecchiamento della soluzione
solida, con il conseguente indurimento, si realizza, anche se non completamente, anche a temperatura
ambiente.Il massimo indurimento si ottiene quando il Mg e il Si si trovano nelle proporzioni
stechiometriche per formare Mg2Si.

http://www.ing.unitn.it/~colombo/LOST_FOAM/Pages/Foundry_Alloy.htm (5 of 7)04/02/2007 12.44.02

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In quasi tutte le leghe di interesse

meccanico il silicio risulta in
eccesso rispetto al magnesio, tale
eccesso di silicio può combinarsi in
parte con il ferro, presente sotto
forma di impurità, originando un
composto ternario, mentre la
restante parte si scioglie
nell'alluminio, durante il trattamento
ad alta temperatura, contribuendo
anch’esso all'indurimento della
lega. Come in precedenza
osservato l'aumento della durezza e
del carico di rottura è
accompagnato dalla diminuzione dell'allungamento, della plasticità e della duttilità.

Concludiamo osservando che le leghe AI-Si-Mg presentano una elevata plasticità allo stato di ricottura,
proprietà che facilita le successive lavorazioni a freddo.

Riportiamo dei grafici che illustrano alcune delle caratteristiche più interessanti delle leghe alluminio-silicio.

http://www.ing.unitn.it/~colombo/LOST_FOAM/Pages/Foundry_Alloy.htm (6 of 7)04/02/2007 12.44.02

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Bibliografia

C.PANSERI, Manuale di Fonderia di Alluminio, Ulrico Hoepli, Milano, 1966

P.K. TROJAN, Inclusion Forming Reactions, Metal Handbook vol.15 Casting, pag 88-96, ASM International, Ohio, 1988

http://www.ing.unitn.it/~colombo/LOST_FOAM/Pages/Foundry_Alloy.htm (7 of 7)04/02/2007 12.44.02