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indiCe

Capitolo 1 - la laMiera MetalliCa CoMe Materiale da CoStruzione

1

1.1 Cenni storici

 

1

 

1.1.1 La lamiera oggi

3

1.1.2 Le proprietà

4

1.1.3 I vantaggi della lamiera metallica

5

1.1.4 L’offerta

 

6

1.2 Breve descrizione del ciclo di fabbricazione della lamiera

8

 

1.2.1

Acciai al carbonio

9

 

1.2.1.1

Lamiere sottili

9

1.3 Vantaggi della lamiera rispetto ad altri semilavorati

16

1.4 Confronti con le materie plastiche

18

Capitolo 2 - i tipi di laMiere diSponiBili Sul MerCato e le loro CaratteriStiCHe

23

2.1

Acciai al carbonio

 

24

2.1.1 Laminati a caldo

24

2.1.2 Laminati a freddo

28

 

2.1.2.1 Lamiere in acciai IF (Interstitial Free)

28

2.1.2.2 Lamiere in acciai da profondo stampaggio

28

 

XXVII

Manuale di lavorazione della lamiera

 

2.1.2.3

Lamiere in acciai BH

29

2.1.3 Lamiere con superficie di laminazione

31

2.1.4 Laminati rivestiti

31

 

2.1.4.1 Lamiere con rivestimenti metallici

32

2.1.4.2 Lamiere preverniciate

36

2.1.4.3 Lamiere altoresistenziali

38

2.2 Acciai inossidabili

 

41

2.2.1 Che cosa sono

41

2.2.2 I prodotti piani

43

2.2.3 Come si designano

45

2.2.4 Gli acciai inossidabili martensitici

46

2.2.5 Gli acciai inossidabili ferritici

48

2.2.6 Gli acciai inossidabili austenitici

52

2.2.7 Gli acciai inossidabili austeno-ferritici

56

2.2.8 Gli acciai inossidabili indurenti per precipitazione

57

2.2.9 Le finiture superficiali

57

2.2.10 Le lavorazioni

 

59

2.3 Alluminio e leghe leggere

59

2.3.1 La laminazione

 

60

2.3.2 Controllo di qualità e certificazione

62

2.3.3 Principali leghe e loro caratteristiche

63

2.4 Il lamierino magnetico

 

67

2.4.1

La distribuzione

69

2.5 Lamiere di formati speciali: i tailored blank

70

2.5.1 I tailored blank

 

70

2.5.2 I vantaggi e il mercato

71

2.5.3 La fabbricazione dei tailored blank e i relativi impianti

74

Capitolo 3 - la progettazione dei Manufatti di laMiera

75

3.1 Caratterizzazione della lamiera

75

3.1.1 Caratteristiche strutturali

75

3.1.2 Prove di caratterizzazione

85

 

3.1.2.1 Prove mirate a misurare una o più caratteristiche della lamiera

86

3.1.2.2 Prove intese a simulare il processo di deformazione

94

3.2 Concordanze e differenze rispetto alla progettazione meccanica generale

96

3.2.1 Alcuni accorgimenti progettuali e di fabbricazione

99

3.2.2 Economia di fabbricazione

102

3.2.3 Un esempio significativo

105

3.3 Costruzione “mista”

 

108

3.4 Costruzione ibrida

113

3.4.1 Informazioni di dettaglio

113

3.4.2 Materiali

 

116

XXVIII

Indice

 

3.4.3 Costruzione

117

3.4.4 Produzione

117

3.5

La simulazione nel progetto

118

3.6

Il

robust design dei processi di formatura tramite simulazione numerica

120

3.6.1

Introduzione

120

3.6.2

Formulazioni del problema

121

3.6.3

Pianificazione di processo FEA e fonti di incertezza

124

3.6.4

Alcune tecniche matematiche e software commerciali per il robust design

128

3.6.5

Esempio di applicazione del robust design

131

Bibliografia

135

Capitolo 4 - la SiMulazione nuMeriCa per la progettazione dei proCeSSi di forMatura delle laMiere

137

4.1 Cenni introduttivi sulla progettazione dei processi di stampaggio delle lamiere

137

4.2 Elementi caratteristici dei codici di simulazione numerica

139

4.3 Applicazioni della simulazione numerica per la progettazione

 

di

processi industriali di formatura delle lamiere

143

4.3.1 Stampaggio (imbutitura profonda) e idroformatura

143

4.3.2 Piegatura mediante rulli (roll forming)

148

4.3.3 Piegatura di lamiere di grosso spessore

150

4.3.4 Stampaggio di lamiere di piccolo spessore (inferiore al decimo di mm)

155

Capitolo 5 - la laVorazione della laMiera:

proCeSSi di taglio

159

5.1 Taglio meccanico

159

 

5.1.1

Cesoiatura

159

5.1.2

Punzonatura/roditura

171

5.2 Taglio termico

171

 

5.2.1

Taglio al plasma

171

 

5.2.1.1 Taglio al plasma ad alta definizione (HDP)

173

5.2.1.2 Principio di generazione del solco di taglio

175

5.2.1.3 Materiali lavorabili

176

5.2.1.4 Impianti

177

5.2.1.5 Componenti del sistema di taglio

179

5.2.1.6 Sicurezza

180

5.2.1.7 Lavorazioni

180

5.2.1.8 Parametri di taglio al plasma

182

5.2.1.9 Caratterizzazione del taglio al plasma

186

 

XXIX

Manuale di lavorazione della lamiera

 

5.2.2 Taglio laser

 

187

 

5.2.2.1

Le radiazioni elettromagnetiche

187

5.2.2.2 meccanismo di taglio

Il

188

5.2.2.3 materiali comunemente tagliati mediante laser

I

193

5.2.2.4

Influenza dei principali parametri di processo

194

5.2.2.5

Sorgenti per il taglio

196

5.2.2.6

Paragone con tecnologie alternative

197

5.2.2.7

Opportunità offerte dal taglio laser

197

 

5.2.3 Ossitaglio

201

 

5.2.3.1

Principio

201

5.2.3.2 Precondizioni

201

5.2.3.3 Materiali tagliabili

202

5.2.3.4 Utensile di taglio

202

5.2.3.5 Parametri di taglio

202

5.2.3.6 Ossitaglio ieri e oggi

204

5.2.3.7 Qualità di taglio

212

5.2.3.8 Conclusione

212

5.3

Taglio mediante tecnologie non convenzionali

213

5.3.1

Taglio a getto d’acqua (water jet)

213

 

5.3.1.1 Principio di funzionamento

213

5.3.1.2 Componenti principali di un sistema WJ/AWJ

214

5.3.1.3 Tecnologia water jet: vantaggi, svantaggi e applicazioni

218

5.3.1.4 Criteri di dimensionamento e sfruttamento degli impianti

226

5.3.1.5 Componenti ausiliari

230

5.3.1.6 Componenti usurabili

232

5.3.1.7 Materiale di consumo

234

5.3.1.8 Sicurezza

235

5.3.1.9 Qualità del taglio e parametri di processo

236

5.3.1.10 Conclusioni e prospettive

244

5.3.1.11 Applicazioni particolari

245

Bibliografia

247

Capitolo 6 - la laVorazione della laMiera: forMatura

249

6.1

Valutazione della formabilità

250

6.2

Processi convenzionali di formatura

258

6.2.1

Profondo stampaggio

258

 

6.2.1.1 Meccanica del processo

258

6.2.1.2 Profondo stampaggio di particolari assisimmetrici

 

a

pareti verticali

259

 

6.2.1.3 Imbutitura di particolari assisimmetrici con pareti non cilindriche (di forma conica o emisferica)

277

XXX

Indice

6.2.1.4

Reimbutitura

280

6.2.1.5 Imbutitura di coppe a flangia larga

283

6.2.1.6 Imbutitura di particolari di sezione quadrangolare

284

6.2.1.7 Imbutitura senza premilamiera di particolari assisimmetrici

a pareti di elevato spessore con l’impiego di matrice Tractrix 290

6.2.2 Formatura mediante stiramento

294

6.2.2.1

Stiramento semplice

295

6.2.2.2

Stiramento in tensione

295

6.2.2.3

Materiali

295

6.2.2.4

Lubrificazione

297

6.2.2.5

Possibili tipi di rotture

298

6.2.2.6

Vantaggi e svantaggi della formatura mediante stiramento

298

6.2.3 Piegatura

300

6.2.4 Bordatura di fondi bombati

317

6.2.4.1

Il

processo di bordatura

318

6.2.4.2

Struttura e funzionamento della bordatrice

318

6.2.4.3

Problemi basilari delle bordatrici e loro risoluzione

319

6.2.4.4

Prestazioni quantitative e qualitative nella bordatura

320

6.2.4.5

Precisione nella bordatura, compensazione del ritorno elastico

322

6.2.4.6

Automazione della bordatura

323

6.2.5 Coniatura

323

6.2.6 Tranciatura

 

324

6.2.6.1

Il

gioco

326

6.2.6.2

Forza e lavoro di tranciatura

327

6.2.6.3

Geometria dei pezzi tranciati

329

6.2.6.4

Usura dell’utensile

329

6.2.6.5

Precisioni raggiungibili

330

6.2.7 Tranciatura fine

 

331

6.2.7.1

Introduzione

331

6.2.7.2

Il

processo

333

6.2.7.3

Fasi operative elementari

336

6.2.7.4

Stampi di tranciatura fine a punzone fisso, mobile, progressivi

337

6.2.7.5

Il

cordone perimetrale

337

6.2.7.6

Elementi attivi degli stampi

338

6.2.7.7

I

materiali per tranciatura fine

339

6.2.7.8

Le tolleranze nella tranciatura fine

339

6.2.7.9

L’attrito nel processo di tranciatura fine

341

6.2.7.10

Effetti dell’attrito sullo stampo e sul pezzo

342

6.2.7.11

I

lubrificanti per tranciatura fine

343

6.2.8 Tranciatura del lamierino magnetico

344

6.2.8.1 Caratteristiche meccaniche del lamierino magnetico

344

6.2.8.2 Tranciabilità del lamierino magnetico

346

XXXI

Manuale di lavorazione della lamiera

6.2.8.3 Valutazione della tranciabilità

349

6.2.8.4 Norme internazionali relative alle caratteristiche meccaniche del lamierino magnetico

357

6.2.9 Punzonatura, roditura, scantonatura

361

6.2.9.1 Ottimizzazione del processo

364

6.2.9.2 Criteri per la scelta dell’utensile

366

6.2.9.3 Le macchine combinate

368

6.2.9.4 Impianti automatici

369

6.2.10 Il processo DIELESS per la fabbricazione dei prototipi di lamiera

371

6.2.11 Profilatura a rulli

373

6.2.12 Imbutitura al tornio

376

6.2.12.1 Il processo di formatura

378

6.2.12.2 Il processo di proiezione

379

6.2.13 Imbutitura con stampi elastici o cedevoli

383

6.2.14 Deformazione mediante pressione interna

385

6.2.15 Calandratura

392

6.2.15.1 Invito e rullatura

393

6.2.15.2 Le forze in gioco

393

6.2.15.3 Tipi di calandre

394

6.2.15.4 La qualità nella calandratura

402

6.2.15.5 Il difetto “a botte” e il dimensionamento della calandra

403

6.2.15.6 Oleodinamica, elettronica e tolleranze di cilindricità

404

6.2.16 Curvatura di profilati metallici

405

6.2.16.1 Le forze in gioco

407

6.2.16.2 La qualità di curvatura

409

6.2.17 Pannellatura

410

6.2.17.1 Che cos’è la pannellatura?

410

6.2.17.2 Che cos’è un pannello?

412

6.2.17.3 I materiali e gli spessori

413

6.2.17.4 Qual è la differenza di piegatura rispetto alle piegatrici?

413

6.2.17.5 Il raggio di piega

414

6.2.17.6 Lo sviluppo della piega

414

6.2.17.7 Il ritorno elastico

415

6.2.17.8 Le tipologie di piega

415

6.2.17.9 Lembo minimo e massimo

418

6.2.17.10 Pieghe ravvicinate con stesso orientamento

419

6.2.17.11 Pieghe ravvicinate di orientamento opposto

420

6.2.17.12 L’ingombro massimo delle pieghe

421

6.2.17.13 La sequenza di esecuzione delle pieghe

421

6.2.17.14 Alcuni esempi di forme

421

6.2.17.15 Gli utensili

422

6.2.17.16 Le estremità

423

6.2.17.17 Le estremità mobili

423

6.2.17.18 Configurazione del premilamiera

424

XXXII

Indice

 

6.2.17.19 Gli utensili speciali

426

6.2.17.20 I riferimenti

427

6.2.17.21 I tempi ciclo

428

6.2.17.22 La programmazione

428

6.2.17.23 Le linee di pannellatura

429

 

6.2.18 Rifilatura e operazioni associate su bordi

430

 

6.2.18.1 Il processo

431

6.2.18.2 Le varie lavorazioni possibili

432

6.2.18.3 Portapezzi con settori espandibili

436

6.2.18.4 Lavorazione di pezzi a base non circolare

437

 

6.2.19 Aggraffatura

 

438

 

6.2.19.1 Tipi di aggraffatura

440

6.2.19.2 Preparazione dei bordi

440

6.2.19.3 Aggraffatura di corpi a base non circolare

442

6.2.19.4 Unione di corpi di diversa natura

443

6.2.19.5 Macchine

443

6.3

Processi non convenzionali

444

6.3.1 Idroformatura della lamiera

444

 

6.3.1.1 Imbutitura idromeccanica

448

6.3.1.2 Flexforming a punzone fluido

452

6.3.1.3 Idroformatura di lamiere contrapposte

455

 

6.3.2 Formatura superplastica

456

 

6.3.2.1

Blow forming

459

6.3.2.2

Thermo forming

459

6.3.2.2

Processo combinato formatura superplastica – saldatura per diffusione (SPF-DB)

460

6.3.2.3

Caratteristiche delle presse di formatura

461

6.3.2.4

Progettazione dei processi di formatura superplastica

462

 

6.3.3 Formatura magnetica

464

 

6.3.3.1

Applicazioni

467

6.4

La lubrificazione nella deformazione della lamiera

467

6.4.1

L’attrito

468

 

6.4.1.1

Rappresentazione matematica dell’attrito

469

 

6.4.2

Meccanismi di lubrificazione

469

 

6.4.2.1 Interfaccia asciutta

470

6.4.2.2 Lubrificazione a film solido

470

6.4.2.3 Lubrificazione a estrema pressione

471

6.4.2.4 Lubrificazione idrodinamica

472

6.4.2.5 Lubrificazione a film misto

473

 

6.4.3

Rugosità superficiale e suoi effetti sull’attrito

473

6.4.4

Fenomeni di usura e grippaggio

478

6.4.5

Lubrificanti

481

 

6.4.5.1

Tipi di lubrificanti

483

Bibliografia

 

484

 

XXXIII

Manuale di lavorazione della lamiera

Capitolo 7 - la laVorazione della laMiera: unione

487

7.1

Unioni indissolubili

487

7.1.1 Unione mediante saldatura

487

7.1.2 Saldatura ossiacetilenica

488

7.1.3 Saldatura elettrica ad arco

489

7.1.3.1 Generatori per saldatura ad arco

490

7.1.3.2 Generatori a corrente continua

490

7.1.3.3 Saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti

491

7.1.3.4 Saldatura ad arco sommerso

492

7.1.3.5 Saldatura MIG/MAG

493

7.1.3.6 Saldatura TIG

493

7.1.3.7 Saldatura a elettroscoria

494

7.1.4 Saldatura a resistenza

495

7.1.4.1 Principio

495

7.1.4.2 Caratteristiche generali del processo

496

7.1.4.3 Configurazione di una macchina per saldatura a resistenza

497

7.1.4.4 Principali processi di saldatura a resistenza

497

7.1.4.5 Materiali da saldare

503

7.1.4.6 Controllo dei parametri

503

7.1.4.7 Forma dei manufatti

503

7.1.4.8 Saldatura con esigenze estetiche

504

7.1.4.9 Lamiera galvanizzata

505

7.1.4.10 Automazione

506

7.1.4.11 Conclusioni

507

7.1.5 La brasatura alla fiamma

508

7.1.5.1 Principio

508

7.1.5.2 Brasatura automatica alla fiamma

509

7.1.5.3 Macchine a tavola rotante

510

7.1.5.4 Macchine a movimento lineare

513

7.1.5.5 Macchine a navetta

513

7.1.5.6 Erogatori di paste brasanti

514

7.1.5.7 Erogatori di disossidante semiliquido

514

7.1.5.8 Erogatori di disossidante allo stato gassoso

514

7.1.5.9 Erogatori di filo

514

7.1.6 Saldatura mediante laser

515

7.1.6.1 Generalità

515

7.1.6.2 I meccanismi di saldatura

516

7.1.6.3 Passaggio da un meccanismo all’altro

518

7.1.6.4 Condizioni operative di saldatura

520

7.1.6.5 Influenza dei parametri di processo

522

7.1.6.6 Le sorgenti per la saldatura

524

7.1.6.7 Un confronto con tecnologie alternative

525

7.1.6.8 Le opportunità offerte dalla saldatura laser

527

7.1.7 Saldatura a fascio elettronico

528

XXXIV

Indice

 

7.1.8

Unione mediante adesivi

531

 

7.1.8.1 Storia degli adesivi

532

7.1.8.2 Vantaggi e svantaggi degli adesivi

532

7.1.8.3 Adesione e coesione e rottura dell’incollaggio

533

7.1.8.4 Classificazione degli adesivi

535

7.1.8.5 Aspetti del processo di incollaggio

538

7.1.8.6 Utilizzo degli adesivi in meccanica

540

7.1.8.7 Giunti in lamiera incollati in grado di resistere a forti urti

542

7.1.8.8 Cosa si riesce a produrre oggi con gli adesivi strutturali di nuova generazione

552

7.1.8.9 Gli attuali sistemi di calcolo per i giunti incollati

561

7.1.8.10 Nuovi studi per nuovi strumenti di calcolo

563

7.1.8.11 Conclusioni

566

 

7.1.9

Unione mediante fastener non smontabili

566

 

7.1.9.1 Rivetti a strappo, standard

566

7.1.9.2 Rivetti a tenuta stagna

567

7.1.9.3 Rivetti “a fiore”

567

7.1.9.4 Rivetti “a stella”

568

7.1.9.5 Rivetti godronati

569

7.1.9.6 Rivetti “multistrato”

569

7.1.9.7 Rivetti strutturali a espansione

570

7.1.9.8 Rivetti strutturali a compressione

570

7.1.9.9 Rivetti strutturali “a stella” con guarnizione

571

7.1.9.10 Rivetti filettati

572

7.1.9.11 Rivetti “a massa”

572

7.1.9.12 Rivetti di plastica

573

7.1.9.13 Rivetti in cartuccia

574

7.1.9.14 Ribattini

574

7.1.9.15 Bulloni a strappo

575

7.1.9.16 Perni, boccole e faston a saldare

576

 

7.1.10

Punzon-chiodatura (clinching o punch riveting)

576

7.2

Unioni solubili

579

7.2.1 Connessione con viti

579

7.2.2 Giunzioni mediante fastener smontabili

582

 

7.2.2.1 Spine scanalate

583

7.2.2.2 Boccole autofilettanti

584

7.2.2.3 Filetti riportati

585

7.2.2.4 Dadi autoaggancianti

586

7.2.2.5 Prigionieri autoaggancianti

586

7.2.2.6 Distanziatori autoaggancianti

587

7.2.2.7 Boccole-rivetto “ancora”

588

7.2.2.8 Viti imperdibili

588

7.2.2.9 Rivetti filettati

589

7.2.2.10 Dadi autoaggancianti a filo lamiera

590

7.2.2.11 Dadi “in gabbia”

591

 

XXXV

Manuale di lavorazione della lamiera

 

7.2.2.12 Spine a sganciamento rapido

591

7.2.2.13 Fastener di plastica

593

7.2.2.14 Presse per il montaggio di fastener per le unioni indissolubili e solubili

594

Bibliografia

595

Capitolo 8 - le MaCCHine per la laVorazione della laMiera 597

Premessa

597

8.1 Presse per stampaggio, imbutitura e tranciatura

598

8.1.1

Presse meccaniche

599

8.1.1.1 Definizioni e concetti fondamentali (classificazione)

599

8.1.1.2 Morfologia

609

8.1.1.3 Caratteristiche e prestazioni

612

8.1.1.4 Argomenti che influenzano la scelta della pressa e dell’impianto

615

8.1.1.5 Installazione e messa a punto iniziale

616

8.1.1.6 Funzionamento e mantenimento in efficienza della pressa e della linea

617

8.1.1.7 Grandezze critiche per il funzionamento di una pressa meccanica

618

8.1.2

Presse oleodinamiche

620

8.1.2.1 Introduzione

620

8.1.2.2 Riferimenti normativi

620

8.1.2.3 Definizione e concetti fondamentali (classificazione)

620

8.1.2.4 Caratteristiche e prestazioni

626

8.1.2.5 Misure di ingombro e geometrie

630

8.1.2.6 Caratteristiche costruttive

631

8.1.3

Presse per tranciatura fine

634

8.1.3.1

Apparecchiature complementari alle presse per tranciatura fine

639

8.1.4

Presse per il montaggio di fastener per le unioni indissolubili e solubili

639

8.1.4.1

Presse idrauliche

639

8.2 Presse piegatrici

641

8.3 Cesoie

642

8.3.1

Cesoie meccaniche

643

8.3.2

Cesoie oleodinamiche

643

8.3.3

Prestazioni

645

8.3.4

La scelta

646

8.4 Punzonatrici-roditrici

 

647

8.4.1 Punzonatrice idraulica multipressa con cesoia incorporata

649

8.4.2 Punzonatrici per coil

651

 

8.4.2.1

Alimentatore

652

XXXVI

Indice

8.4.2.2 Punzonatura mobile

653

8.4.2.3 Punzonatura fissa

655

8.4.2.4 Produttività e aree di applicazione

655

8.4.2.5 Conclusioni

658

8.5 Pannellatrici automatiche

658

8.5.1 Pannellatrici con lame a movimento interpolato

659

8.5.2 Vincoli dimensionali dei pezzi lavorabili

660

8.5.2.1 Lunghezza massima di piega

661

8.5.2.2 Spessore massimo

661

8.5.2.3 Altezza massima del lembo piegato

661

8.5.3 Vincoli introdotti da forma e composizione della lunghezza

del premilamiera

662

8.5.4 Vincoli relativi alla movimentazione

662

8.5.5 Vincoli relativi al riferimento del pezzo

663

8.5.6 Composizione dell’utensile

664

8.5.7 Lame

664

8.5.8 Manipolatore

665

8.5.9 Bombatura (precarico)

665

8.5.10 Lame ausiliarie

666

8.5.11 Utensili speciali

666

8.5.12 Opzione per il taglio dei profili

667

8.5.13 Connessioni

668

8.5.14 Linee integrate di punzonatura, cesoiatura e pannellatura

669

8.6 Calandre

670

8.6.1 Scelta della macchina

670

8.6.2 Controllo numerico

671

8.6.3 Apparecchiature periferiche per calandre

674

8.6.3.1 Tavole di alimentazione

675

8.6.3.2 Caricatore

676

8.6.3.3 Supporto laterale per la virola

676

8.6.3.4 Supporto verticale per la virola

676

8.6.3.5 Espulsore

677

8.6.3.6 Evoluzione dell’automazione nella curvatura delle lamiere

678

8.6.3.7 La calandra più grande del mondo

680

8.7 Bordatrici per fondi bombati

683

8.7.1 Criteri di confronto e scelta delle bordatrici

683

8.7.2 Dimensioni e forma del fondo

683

8.7.3 Materiale del fondo

684

8.7.4 Foro centrale

684

8.7.5 Automazione

685

8.7.6 Accessori

686

8.8 Rifilatrici e aggraffatrici per bordi

686

8.8.1 La rifilatrice

686

8.8.2 Criteri di scelta della macchina

688

8.9 Curvatrici per profilati

689

XXXVII

Manuale di lavorazione della lamiera

 

8.9.1

Caratteristiche tecniche fondamentali

690

 

8.9.1.1 Rulli

690

8.9.1.2 Sistemi di controllo

692

8.9.1.3 Sistemi particolari di curvatura

694

8.9.1.4 Evoluzione dell’automazione nella curvatura di profilati

694

8.10

Profilatrici a rulli

697

8.10.1 Rulli componibili

698

8.10.2 Automazione spinta

700

8.11 Macchine per imbutitura al tornio

700

8.12 Macchine per taglio e saldatura laser

702

 

8.12.1 Generalità

702

8.12.2 Sistema di generazione del fascio

703

 

8.12.2.1 Sorgenti laser

703

8.12.2.2 Caratteristiche del fascio

703

8.12.2.3 Sorgenti industriali più comuni

706

 

8.12.3 Sistemi di trasporto e focalizzazione del fascio

709

8.12.4 Sistema di movimentazione

710

8.13

Macchine per taglio al plasma: criteri di scelta

714

Bibliografia

 

716

Capitolo 9 - Manufatti di laMiera: finitura

717

9.1

Trattamenti superficiali

717

9.1.1 Sgrassaggio

717

9.1.2 Decapaggio

722

9.1.3 Zincatura

732

9.1.4 Verniciatura

738

9.1.5 Smaltatura

745

9.1.6 Trattamenti galvanici

752

9.2

Trattamento termico di manufatti di lamiera

757

9.2.1

Ricottura di distensione

758

9.2.2

Ricottura di ricristallizzazione

758

9.2.3

Distensione dopo saldatura

760

Bibliografia

761

Capitolo 10 - Manufatti di laMiera: un SiSteMa per

la geStione

della qualità

763

10.1

La norma UNI EN ISO 9001 e la serie UNI EN ISO 9000

763

10.1.1 Requisiti generali

764

10.1.2 Requisiti generali relativi alla documentazione

764

XXXVIII

Indice

10.1.3 Impegno della Direzione

767

10.1.3.1 Attenzione al cliente

767

10.1.3.2 Politica per la qualità

767

10.1.4 Pianificazione

769

10.1.4.1 Obiettivi per la qualità

769

10.1.4.2 Pianificazione per la qualità

769

10.1.5 Responsabilità, autorità e comunicazione

770

10.1.5.1 Comunicazioni interne all’organizzazione

773

10.1.5.2 Riesame da parte della Direzione

773

10.1.6 Gestione delle risorse

774

10.1.6.1 Le infrastrutture

777

10.1.6.2 L’ambiente di lavoro

777

10.1.7 Pianificare la realizzazione del prodotto

777

10.1.7.1 Processi relativi al cliente

779

10.1.7.2 Progettazione e sviluppo

779

10.1.7.3 La gestione del processo di approvvigionamento

780

10.1.8 Produzione ed erogazione di servizi

782

10.1.8.1

Controllo delle attività di produzione e di erogazione di servizi

782

10.1.9 Misurazioni, analisi e miglioramento

784

Capitolo 11 - l’autoMazione nella laVorazione della laMiera

793

11.1 Criteri per la scelta del tipo e del livello di automazione

797

11.2 Costo per unità di prodotto

798

11.3 Componenti principali per l’automazione nella lavorazione della lamiera

802

11.4 Transfer

803

11.5 Descrizione dei cicli di lavoro

817

11.6 Descrizione delle utenze

819

Esclusione automazione

819

Computer centrale di linea

819

Controllo presa pezzi del transfer

820

Predisposizione elettrovalvole pneumatiche apertura/chiusura pinze

820

Diagnostica

820

11.7 Esempio di PC di linea su pressa transfer

820

11.8 Esempi di cicli di funzionamento per transfer

840

11.9 Simulatore transfer

841

11.10 Transfer elettronici sincronizzati con la pressa ma con movimento asincrono delle barre

843

11.11 Dimensionamento delle barre di un transfer elettronico

844

11.12 Linee automatiche di lavorazione con presse in tandem

847

11.13 Reti elettriche per linee automatiche con l’utilizzo di feeder

849

XXXIX

Manuale di lavorazione della lamiera

11.14 Feeder elettronici per presse singole

852

11.15 Impianto automatico per pressa multistazioni nel settore automobilistico per particolari in alluminio

854

11.16 Feeder a movimento ellittico (brevettato)

858

11.17 Linea per la produzione di involucri frizioni auto e camion

860

11.18 Tavole dinamiche di movimentazione stampi

862

11.19 Sistema di visione artificiale

863

11.20 I robot

 

863

 

11.20.1

Piegatura

865

11.20.2

Saldatura

866

11.20.3

Verniciatura

868

Capitolo 12 - la SiCurezza delle MaCCHine per la laVorazione della laMiera

869

12.1

Premessa

869

12.2

Le disposizioni legislative

870

12.3

Gli obblighi per gli utilizzatori di macchine

871

12.4

I componenti di sicurezza

886

12.5

Revisione EN 954-1 - Sicurezza Funzionale

886

12.5.1 Campi di applicazione e scopi di entrambe le norme

886

12.5.2 Breve descrizione EN ISO 13849-1

887

12.5.3 Breve descrizione EN 62061

888

12.5.4 Implementazione di misure di controllo secondo EN ISO 13849-1 o EN 62061

889

12.6

Conclusioni

890

Note

891

indiCe analitiCo

895

XL