Sei sulla pagina 1di 55

LE TOLLERANZE

GEOMETRICHE ISO
Outline

- Gli errori geometrici

- Le tolleranze geometriche

- Esigenza di inviluppo e principio di

massimo materiale

- La scelta dei riferimenti


Le vera geometria!!

Le superfici reali di un pezzo costruito si possono scostare più


o meno sensibilmente sia dalla forma geometricamente esatta
indicata a disegno, sia dalla posizione prestabilita rispetto a
superfici o punti assunti come riferimento.
Gli accoppiamenti
Valutare le condizioni di accoppiamento con riferimento solo
alle quote lineari porta a trascurare gli effetti della forma

La misura di una o più dimensioni lineari (esempio col


calibro) può portare a non evidenziare errori di forma!!
I potenziali “errori”

Montaggio e
quotatura di una
piastra con 4 fori
“Tollerare” una posizione
Immaginiamo di dover identificare la posizione esatta di un
punto (centro di un foro) con tolleranza (quadrata) di
localizzazione: quote: mm.25± 0.1 e mm.32± 0.1

=> =>

La zona di tolleranza per la localizzazione è quadrata!


La tolleranza effettiva di localizzazione e’ più ampia di
quella di posizione! (ca. 0,28mm invece di 0,2 mm)
Esempio di pezzo con tolleranze

Quotatura funzionale con indicazione delle


tolleranze geometriche ;
N.B.: le quote riquadrate sono quote “esatte”
Il principio dell’indipendenza
Aspetti normativi: Norma UNI 7226 recitava (1973):
Quando sono previste unicamente tolleranze dimensionali,
queste limitano anche alcuni errori di forma e posizione,
ossia le superfici reali degli oggetti possono scostarsi
dalla forma geometrica prescritta purché restino
all’interno della tolleranza dimensionale.
Se gli errori di forma devono trovarsi all’interno di tali
limiti, deve essere prescritta anche la tolleranza di forma.

Difficoltà di interpretazione di un disegno secondo la


vecchia normativa
Il principio dell’indipendenza
Aspetti normativi:
Norma UNI-ISO 8015 recita (1989):
“Ciascuna prescrizione dimensionale o geometrica
specificata su un disegno deve essere rispettata in se
stessa in modo indipendente, salvo non sia prescritta, sul
disegno, una relazione particolare”.
Pertanto, in mancanza di indicazioni specifiche, le
tolleranze geometriche si applicano senza tenere conto
delle dimensioni dell’elemento, e le sue prescrizioni
(dimensionali e geometriche) devono essere trattate come
esigenze tra loro indipendenti”.
Il principio dell’indipendenza
C’e’ tuttavia una nota aggiuntiva che dice che “in
mancanza di indicazioni relative alle norme richiamate,
vale ancora il principio della tolleranza dimensionale
come limite della tolleranza geometrica”.
30h8 =
30,0 – 30,039
Classificazione delle tolleranze geometriche
Indicazioni delle tolleranze geometriche sui disegni

Annotazioni relative Annotazioni


alla tolleranza relative alla
tolleranza
Indicazioni delle tolleranze geometriche sui disegni

Indicazioni di
Indicazioni relative alla più tolleranze
forma geometriche
Indicazioni delle tolleranze geometriche sui disegni

Tolleranza geometrica applicata ad una linea o ad una superficie

Indicazione di una tolleranza geometrica relativa ad un asse


o un piano mediano
Indicazioni delle tolleranze geometriche sui disegni

Il riquadro della tolleranza geometrica si riferisce


all’asse dell’albero individuato mediante il diametro
del più piccolo cilindro circoscrivibile, il cui asse è
facilmente determinabile
Indicazioni delle tolleranze geometriche sui disegni

Linea o superficie presa


come riferimento
Indicazione
dell’elemento di
riferimento
Indicazioni delle tolleranze geometriche sui disegni

L’asse o il piano mediano preso come elemento di


riferimento

Da evitare l’indicazione diretta dei riferimenti,


come in figura
Indicazioni delle tolleranze geometriche sui disegni

La tolleranza di parallelismo
si applica su una lunghezza
di 100 mm

Indicazione di un riferimento (a),


due elementi costituiti da un solo
riferimento (b), più riferimenti
secondo un ordine di priorità (c)

La tolleranza di parallelismo di 0,1 mm,


estesa alla lunghezza totale, diventa di
0,05 mm su una lunghezza di 200 mm
Indicazioni delle tolleranze geometriche sui disegni

Tolleranza o riferimento che si riferiscono solo ad


una parte dell’elemento
Interdipendenza fra dimensioni e forma

Eccezioni al principio di indipendenza:

ESIGENZA DI INVILUPPO

PRINCIPIO DI MASSIMO MATERIALE


(MMC – Maximum material condition)
Esigenza di inviluppo

L’esigenza di inviluppo implica che,


sulla base delle indicazioni combinate di
tolleranza dimensionale e geometrica,
non deve essere mai superato l’inviluppo
della forma perfetta corrispondente alla
condizione di massimo materiale
dell’elemento.
Esigenza di inviluppo
L’esigenza di
inviluppo viene
indicata tramite
il simbolo

posto accanto
alla quota di
tolleranza;

Il foro è perfettamente rettilineo quando tutti i diametri locali


sono nelle condizioni di massimo materiale, cioè di 30 mm
Esigenza di inviluppo
Qualunque sia la forma del foro,
accoppiando la tolleranza
dimensionale a quella
geometrica, e’ sufficiente che il
diametro minimo (frontale) del
foro sia 29,9mm affiche’ il pezzo
venga accettato!!

In condizione di “Esigenza di
Inviluppo” si deve sempre essere
in condizione di ottenere un
diametro minimo (frontale) pari
all’inviluppo di forma perfetta in
condizioni di massimo materiale
(che per il foro e’ il diametro
minimo) ovvero D = 30mm
Inviluppo di forma perfetta

Interpretazione dei disegni secondo la norma UNI 7226 del


1973 e la regola n.1 dell’ANSI Y14,5M; sono visibili le
variazioni limiti delle dimensioni e della forma di un albero
e di un foro consentite dal principio di inviluppo
Inviluppo di forma perfetta

Interpretazione dei disegni secondo la norma UNI 7226 del


1973 e la regola n.1 dell’ANSI Y14,5M; sono visibili le
variazioni limiti delle dimensioni e della forma di un albero
e di un foro consentite dal principio di inviluppo
Inviluppo di forma perfetta

Senza tolleranza geometrica, l’albero Senza tolleranza geometrica, il foro e’


e’ accettabile da 49,8 a 50mm. accettabile da 50,1 a 50,3mm.
In condizione di “Esigenza di In condizione di “Esigenza di Inviluppo”
Inviluppo” il diametro (frontale) deve il diametro (frontale) deve essere sempre
essere sempre almeno pari almeno pari all’inviluppo di forma
all’inviluppo di forma perfetta in perfetta in condizioni di massimo
condizioni di massimo materiale (che materiale (che per il foro e’ il diametro
per l’albero e’ il diametro massimo) minimo) ovvero D = 50,1mm
ovvero D = 50mm
Condizioni di massimo materiale

Il concetto di massimo materiale (MMC) di


un foro (minimo diametro) e di un albero
(massimo diametro)
Il Calibro non è adatto!!

Il calibro non è adatto a rilevare l’errore di forma di un pezzo


che viene sempre considerato accettabile, mentre solo nel caso
a) il pezzo è conforme al principio di dipendenza, che prevede
come ingombro trasversale 15 mm
Principio di massimo materiale
Detta anche Condizione di Massimo Materiale rappresenta la
regola base per il dimensionamento geometrico con
tolleranze secondo la UNI 7226/2

In particolare si adotta nei casi in cui devono essere


accoppiati due o piu’ pezzi meccanici.

Il principio, indicato con la lettera consiste nel fatto


che:
“Le tolleranze di forma o di posizione prescritte possono in
pratica essere ampliate, senza compromettere la possibilità
di accoppiamento, quando le dimensioni effettive degli
elementi da accoppiare non raggiungono i valori
corrispondenti alla condizione di massimo materiale”
Principio di massimo materiale
Un accoppiamento di una piastra A
con due fori passanti e un
elemento B con due perni;
le condizioni più critiche
sull’interasse si avranno nelle
condizioni di massimo materiale,
cioè quando il foro è al diametro
minimo (10,8) e il perno al
diametro massimo.
E’ chiaro che quando il foro sarà al
diametro di 11,2 ed il perno al
diametro minimo di 9,8 , la
tolleranza sull’interasse potrebbe
essere aumentata senza
pregiudicare l’accoppiamento
Principio di massimo materiale

Indicazione di una tolleranza di rettilineità di un asse, con o


senza indicazione del massimo materiale (caso A e B).

Passando dal diametro effettivo massimo al diametro


effettivo minimo consentito dalle tolleranze dimensionali , si
ottiene un aumento della zona di tolleranza cilindrica da 0,04
fino a 0,24 mm
Principio di massimo materiale

Nel caso in cui si possa utilizzare il principio


di massimo materiale, e’ possibile di
usufruire di un “Bonus dimensionale”,
nell’attribuzione delle tolleranze, che
equivale alla differenza tra la dimensione di
massimo materiale e la dimensione effettiva
del pezzo.
Il bonus può essere speso come modificatore
della tolleranza geometrica.
Condizione di minimo materiale
Detta anche Condizione di Minino materiale detta LMC
(Least Material Condition) , corrisponde alla condizione
in cui le dimensioni degli alberi vengono fissate al minimo
e le dimensioni dei fori vengono fissati al massimo.

Questo tipo di condizione, che si indica con la lettera


viene utilizzata spesso quando si vuole garantire una
distanza minima (spessore minimo) tra due features del
pezzo.
Fori: sono sempre considerati alla massima
dimensione
Alberi: sono sempre considerati al minimo
diametro
Perno forato -> si garantisce lo spessore minimo
Esempio di minimo materiale

Con albero al minimo e foro al massimo Per garantire lo spessore minimo = 1,5 mm in
sommando le tolleranze di posizione condizioni di MMC posso ampliare le tolleranze
perdo (0,8+0,2) = 1 mm di diametro => geometriche della quantità pari all’intervallo di
spessore minimo = 1,5 mm tolleranza sulle tolleranze dimensionali
I Riferimenti
Quando vengono imposte tolleranze geometriche, le
stesse devono essere riferite a entità geometriche di
forma e posizione perfetta detti “riferimenti”.
Tali riferimento sono necessari perché:
a) Rispetto ad essi il progettista deve interpretare le
tolleranze imposte (Prescrizione della tolleranza)
b) Servono al collaudatore in process per verificare se le
tolleranze geometriche di progetto sono state rispettate
(rilievo dell’errore geometrico)
La stretta relazione esistente tra l’imposizione di
tolleranze geometriche e la verifica/collaudo delle
stesse impone di stabilire una “regola” rigida per la
sequenza di collaudo!!
I Riferimenti
Elementi geometrici di forma perfetta rispetto a
cui andare a posizionare e a riscontrare le
tolleranze geometriche
Riferimenti non ideali
Se gli elementi geometrici non sono ideali (reali) e
quindi mostrano una superficie irregolare, se ne
considera l’inviluppo di forma perfetta che si chiamerà
“elemento simulato”.
Esempio di un piano di riferimento:
GDL di un elemento nello spazio
Ogni elemento solido ha 6 gradi di libertà nello
spazio;
Per bloccare completamente un pezzo (riferirlo a
elementi che ne determino univocamente la
posizione) ho bisogno di 3 piani di riferimento
GDL di un elemento nello spazio
Posizionamento corretto
6 gradi di libertà: per posizionare un pezzo ho bisogno di
“bloccare” 6 punti appartenenti all’oggetto.

ESEMPIO DI POSIZIONAMENTO
La sequenza di posizionamento
L’imprecisione dei pezzi comporta la necessità di “progettare
le tolleranze in funzione della sequenza di “riscontro” e
controllo delle stesse, poiché la sequenza delle operazioni di
controllo può alterare il riscontro qualitativo di un pezzo:
Esempio di sequenze di posizionamento (differente misura di
“x”)
Determinazione dei Riferimenti
La scelta dei riferimenti e il posizionamento
del pezzo per la verifica delle tolleranze
rappresenta il lavoro più complesso da
demandare all’ingegnere.

Le difficoltà sono più evidenti quando i valori


di tolleranza devono essere assegnati (e poi
controllati) a feature geometriche “virtuali”
quali assi di simmetria, centri di circonferenze,
piani di simmetria, etc. etc.
Determinazione dei Riferimenti
Determinazione dei Riferimenti
Determinazione dei Riferimenti
Determinazione dei Riferimenti
Determinazione dei Riferimenti

Selezione del riferimento primario (che orienta) e del


riferimento secondario (che localizza)
Determinazione dei Riferimenti

L’asse di un cilindro che viene utilizzato come riferimento, è


associato a due piani immaginari, tra loro perpendicolari, la
cui intersezione determina l’asse di riferimento e che possono
ruotate liberamente attorno allo stesso asse
Determinazione dei Riferimenti

Selezione del riferimento primario (che orienta) e del


riferimento secondario (che localizza) e del riferimento
terziario (che blocca)
Riferimenti parziali
Puo’ accadere che le tolleranze geometriche siano espresse
e/o riferite a feature appartenenti alo stesso pezzo o a un
altro componente (e quindi non a un riferimento virtuale
perfetto!).
Esempi:
• Quando soltanto una parte della superficie di un pezzo e’
“funzionale” all’accoppiamento
• Quando una forma irregolare non permette l’utilizzo di
semplici “piani di riferimento”
• Quando il pezzo può oscillare una volta che e’ stato
posizionato sui riferimenti
Quando cio’ accade e’ opportuno che tutti gli elementi di
riferimento siano espressi con “quote riquadrate” ovvero
quote non soggette a tolleranza (perfette).
Riferimenti parziali: esempi

Riferimenti parziali costituiti da punti e


attrezzatura di controllo relativa
Riferimenti parziali: esempi

Riferimenti parziali costituiti da aree; nel caso A l’area di


contato viene quotata direttamente sul disegno, mentre nei
casi B e C viene indicata nella parte superiore del simbolo;
naturalmente l’attrezzatura di controllo sarà costituita da
un perno di diametro 8 mm
Riferimenti parziali: esempi

Riferimenti parziali cilindrici


Determinazione dei Riferimenti
Una possibile sequenza di identificazione dei riferimenti e’
la seguente:
- Identificazione delle features (piano di riferimento
primario) necessarie per l’orientamento del pezzo
(giacitura)
- Identificazione delle features ( piano di riferimento
secondario) necessarie alla localizzazione del pezzo
(posizione)
- Identificazione di eventuali feature (piano di riferimento
terziario) per bloccare il pezzo nello spazio
- Qualificazione degli elementi di riferimento applicando,
al pezzo, le eventuali tolleranze geometriche
- Localizzazione di eventuali feature metriche particolari
(ad es. tolleranza di profilo) e identificazione dei
riferimenti aggiuntivi opportuni.
Features utilizzabili come Riferimenti