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dimensionamenti
cavità stampo
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Lo stato attuale dell’arte
1. Presentazione
Il Corso di 1° livello viene presentato come il più elevato di tre Corsi rivolti alla Produzione e all’Ufficio
Progetti stampo, evidenziando il fatto che il loro comune contenuto scientifico può creare le condizioni per
una graduale e sempre più stretta collaborazione tra i due mondi, fino a giungere ad una loro completa inte-
grazione. L’integrazione, però, prevede sempre una certa sovrapposizione dei ruoli; il mondo dello stam-
paggio deve portarsi ad un livello scientifico più elevato, mentre il mondo del progetto stampo deve calar-
si in quello dello stampaggio, per comprendere meglio le sue esigenze vitali.
L’integrazione tra i due mondi avviene proprio in questa sovrapposizione dei ruoli ed ha come strumento
il Corso di 2° livello, che trasmette le nozioni e i criteri scientifici indispensabili per addestrare e guidare
i Responsabili di produzione e il personale dell’Ufficio Progetti, che si dedica ai problemi dello stampag-
gio, nella creazione e stesura di un programma stampo calcolato.
Per “progetto dello stampo” si intende lo studio dei dimensionamenti delle cavità stampo per eseguirli in
modo ottimale per lo stampaggio. Questo prevede tutte le conoscenze essenziali che, partendo dalla situa-
zione attuale, dallo scopo del progetto e dall’interazione dello stampo con gli altri elementi dello stampag-
gio, risale gradualmente ai criteri scienti-
fici che si devono adottare per dimensio-
nare in modo ottimale ogni parte delle
cavità stampo. Ciò che il progetto deve
garantire è il più ampio margine di
manovra nelle tre condizioni essenziali
dello stampaggio che sono responsabili
delle proprietà estetiche, meccaniche e
dimensionali del pezzo, e che si devono
raggiungere nel minor tempo possibile.
Il Corso termina illustrando le insidie e le
verifiche da tener presenti per la “difesa”
del progetto e col giudizio finale sulla
bontà del progetto dato, in modo impar-
ziale, dalla pressa.
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4. L’interazione con gli elementi dello stampaggio
Nell’interazione dello stampo con gli altri elementi dello stampaggio: pressa, materiale e programma stam-
po, vengono evidenziati i modi coi quali certi dati dello stampo, ad es. le dimensioni dei punti d’iniezione,
dei canali, della carota, degli spessori figura, il valore del ritiro assegnato, ecc., influiscono negativamen-
te sia sulla qualità sia sul profitto, o persino possono creare delle condizioni che impediscono il raggiun-
gimento dei livelli minimi di qualità, senza che l’attrezzista possa porvi alcun rimedio.
L’illustrazione di queste tematiche apre il primo sipario sul mondo dello stampaggio, ed evidenzia le criti-
cità che certi dati stampo impongono al processo di stampaggio.
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5. Lo scopo del progetto stampo
Lo scopo del progetto dimensionamenti cavità stampo, non è altro che quello di “servire”, nel miglior
modo possibile, lo scopo stesso dello stampaggio. Pertanto, la sfida che questo pone al progettista è quel-
la di trovare il “filo conduttore” che sottende tutte le decisioni, le scelte e i criteri di dimensionamento di
ogni parte delle cavità stampo.
7. Le aree di stampaggio
La realtà odierna del mondo dello stampaggio è caratterizzata da una dinamica soggettiva dell’attrezzista,
nel senso che le condizioni di stampaggio non derivano solo dal modo col quale lo stampo è stato proget-
tato, ma anche da certi parametri macchina impostati dall’attrezzista, il quale, inconsapevolmente, può
creare “condizioni di stampaggio”
diverse da una produzione a quella
successiva. Queste “condizioni” sono
rappresentate dalle “aree di stampag-
gio”, che sono definite da un “rettan-
golo” delimitato da due valori di velo-
cità d'iniezione e dai due valori corri-
spondenti di pressione, entro i quali
l’attrezzista cerca di raggiungere un
livello accettabile di qualità del pezzo,
compatibilmente con i ristretti margi-
ni di manovra dell’area di stampaggio.
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9. La finestra di stampaggio
Analizzando la formazione delle “aree di stampaggio” e le modalità con le quali tendono ad ampliarsi, man
mano che la pressione d’iniezione scende mentre sale la velocità d’iniezione, ci si pone la domanda se non
vi sia un’“area di stampaggio” ideale, e la più ampia possibile, per garantire un più ampio margine di
manovra nello stampaggio. La risposta positiva porta alla “finestra di stampaggio” la quale è definita da
tre dati di stampaggio del materiale, da un dato stampo e da un dato che proviene dall’esperienza.
La “finestra di stampaggio” è l’“area di stampaggio” scientifica, e cioè la massima area entro la quale
si possono regolare i parametri per raggiungere le migliori condizioni che consentono di realizzare al
meglio lo scopo dello stampaggio.
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11. Il dramma attuale
Al termine di questa prima parte, viene illustrato il “dramma attuale” dello stampaggio, e cioè le condi-
zioni critiche in cui comunemente si stampa oggi, evidenziando le caratteristiche negative, generalmente
causate da un improprio dimensionamento delle cavità stampo, che limitano drasticamente i tre aspetti
della velocità d’iniezione dai quali dipendono i tre aspetti della qualità del pezzo.
Questo “dramma attuale” offre una “fotografia distorta” che esprime il modo attuale di stampare; “foto-
grafia” che il progettista dello stampo deve “correggere” imparando a dimensionare le cavità stampo in
modo scientifico. Il giudizio finale sul progetto dimensionamenti cavità stampo è proprio la “qualità” di
questa “fotografia corretta”, la cui “bellezza” viene misurata dalla forma ottimale della vista laterale
della “finestra di stampaggio”.
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Dimensionamenti cavità stampo
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15. Il perno del progetto e l’obiettivo
Nella vista laterale della “finestra di stampaggio”, si individua il punto che costituisce il “perno” del pro-
getto dimensionamenti cavità stampo. Questo “perno”, intorno al quale ruota tutto il progetto, definisce un
valore di velocità d’iniezione ed un valore di pressione di mantenimento che, insieme, costituiscono il
punto di riferimento per tutti i calcoli del progetto. Inoltre, nella “finestra di stampaggio”, viene indica-
to l’“obiettivo” finale del progetto, e cioè le migliori condizioni di stampaggio per ottenere la qualità mini-
ma richiesta nel minor tempo di ciclo possibile.
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16. Il nemico del progetto: le cadute di pressione
Il progetto, però ha un nemico: le cadute di pressione sui passaggi delle cavità stampo. Sempre utilizzan-
do la vista laterale della “finestra di stampaggio”, si illustra il modo col quale le varie cadute di pressione
sui passaggi si sommano creando condizioni ottimali, o critiche, per un corretto processo di stampaggio.
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20. La curva di viscosità
La curva di viscosità del materiale si chiama “curva apparente”. Cosa significa questo, che la “curva
apparente” e la “curva reale” sono due realtà diverse?
La “curva di viscosità” è presentata con le sue scale logaritmiche e con i suoi intervalli di viscosità e di
velocità di taglio, spiegando poi le modalità, le formule e i sistemi di calcolo per la lettura dei valori digi-
tali di viscosità sulla curva. Segue la spiegazione sulla differenza esistente tra la Velocità di taglio calco-
lata (la gamma punto) e la Velocità di taglio (Vtg) che è indispensabile per la determinazione dei valori
di viscosità sulla curva. Si introduce, poi, il significato fisico del prodotto dei valori di viscosità e di velo-
cità di taglio, corrispondenti ad un punto della curva e si indicano le gamme di lavoro dei materiali e la
loro relazione con le cadute di pressione. Si tracciano poi le “linee isobariche” all’interno dell’intera area
del grafico, illustrando la loro relazione con la pendenza della curva di viscosità.
E se la curva, per varie ragioni, non fosse disponibile? Poiché la Curva di viscosità è indispensabile per il
calcolo delle cadute di pressione delle cavità stampo, si presentano le formule, il tipo e le dimensioni dello
stampo da usare nelle prove, che qualsiasi reparto di produzione può effettuare sul materiale, per determi-
nare i valori di viscosità e i corrispondenti di velocità di taglio, per la definizione della curva di viscosità
“reale”, limitandone la ricerca alla gamma di lavoro delle velocità di taglio del materiale.
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21. Le formule delle cadute di pressione
Avendo, ora, tutte le informazioni sulle variabili indispensabili per il calcolo della caduta di pressione, si
introduce la sua formula generale.
Si illustrano le formule, fornite dalle Norme ISO, che prevedono solo passaggi circolari e rettangolari e si
eseguono diversi esempi di calcolo, per promuovere dimestichezza nell’uso delle formule e nella compren-
sione delle diverse unità di misura e, per sveltire i calcoli, si introducono alcune formule semplificate.
Si espone poi il problema della conversione delle forme dei passaggi che non rientrano in quelle indicate
dalle Nome, evidenziando la necessità di poter convertire qualsiasi sezione di passaggio materiale in forme
circolari o rettangolari “equivalenti”.
Si procede esplicitando le formule in funzione di ogni variabile, individuando, così, tutte le formule con le
quali si può calcolare non solo la caduta di pressione, ma anche la portata, la viscosità, e le dimensioni dei
passaggi. Si acquista poi familiarità con queste formule con una serie di esempi numerici di calcolo.
Si rappresenta la successione delle cadute di pressione per ogni passaggio delle cavità, per le due configu-
razioni, e si confronta la pressione raggiunta dalla curva risultante di pressione d’iniezione (nella fase di
riempimento), al punto di commutazione, con i due valori di post pressione minima e massima del mate-
riale (nella fase di mantenimento).
Il criterio dei dimensionamenti, con riferimento al “perno” del progetto, parte dal calcolo della caduta di
pressione in figura per poi suddividere la pressione rimanente tra le altre cavità stampo, con l’obiettivo di
raggiungere il valore di post pressione minima con una portata metà della portata totale massima.
Non sempre è possibile ottenere questo risultato, specie quando le cadute di pressione sulla figura sono
considerevoli per gli spessori sottili ed elevati percorsi di riempimento, pertanto verrà indicata la soluzio-
ne con la quale l’attrezzista può risolvere il problema di ridurre al minimo le conseguenze negative dovu-
te alla drastica riduzione di pressione d’iniezione, che si presenta al punto di commutazione, per passare
alla fase di mantenimento.
Si presentano i criteri di dimensionamento della figura con materiali amorfi e semi-cristallini e si eviden-
zia il problema dello spessore estrazione pezzo, per l’influenza negativa che può avere sul tempo di raf-
freddamento. Si illustrano i criteri per il calcolo delle cadute di pressione sui quattro tipi di figura, che sono
differenziati tra le figure ST-SS e le figure IR-EN, in funzione del calcolo della sezione trasversale.
Si illustrano, poi, alcuni esempi di calcolo.
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24. Considerazioni sulla figura
Si inizia con la regola d’oro per progettare la figura e si espongono i problemi e i difetti che si genera-
no, quando ci si allontana da questa regola. L’elenco di questi difetti include le seguenti voci: diversità nei
ritiri, diversità formazione di striature da aria inglobata, affioramento di fibre di vetro, difetti superficiali
per variazioni di velocità, inglobamento di bolle d’aria nelle zone centrali, riempimento di impronte non
uniformi, percorsi di flusso imprevedibili, difficoltà nella programmazione delle velocità, disuniformità
della densità del pezzo. Si evidenzia, infine, il grave problema che può nascere, coi semi-cristallini, quan-
do non si rispettano certe condizioni sugli spessori delle cavità stampo: la chiusura di sezioni sottili.
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29. Dpr in figura IR e EN
Sempre in presenza di figure uguali nella stampata, vengono definite le regole e i criteri di calcolo della
caduta di pressione (Dpr) per queste due tipologie di figura. I calcoli, in questi due tipologie di figura, non
fanno uso della sezione trasversale, ma di quella “equivalente” che viene determinata con un una partico-
lare procedura di calcolo. Si effettuano esempi di calcolo per entrambi i tipi di sezioni.
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32. I punti d’iniezione: posizionamento
Si presentano le principali considerazioni per il posizionamento del punto d’iniezione, con l’obiettivo di
evitare soprattutto deformazioni, sovraimpaccamenti e variazioni di ritiri sul pezzo.
Tra i criteri che regolano la ricerca ottimale del posizionamento del punto d’iniezione, vi sono i criteri:
- in base al tipo di figura;
- in base al materiale e alla portata;
- per ottenere un frangi-flusso, frontale, laterale, da inserto, dinamico;
- per avere percorsi di riempimento identici;
- per avere simmetria in figure simmetriche;
- lontano da aree soggette a carichi; in punti nascosti i di facile occultamento;
- per avere le linee di congiunzione in pressione;
- per evitare inglobamenti di aria;
- per rafforzare i punti deboli o con inserti; sugli spessori maggiori verso quelli minori.
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35. I canali: ramificazioni
Per una ramificazione ottimale in cascata, per ottenere un riempimento simultaneo, si definisce prima il
numero ottimale delle impronte. Si presenta la ramificazione ottimale seguita da una serie di ramificazio-
ni che non consentono un riempimento simultaneo delle impronte per il modo particolare col quale il fron-
te del materiale avanza all’interno delle cavità stampo.
Presentazione delle formule e dei criteri di calcolo per il dimensionamento dei canali in cascata ed esem-
pi di calcolo di dimensionamento dei canali con un numero di 16 figure uguali nella stampata.
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39. La carota
Presentazione della carota con i suoi dati essenziali di Conicità, e Lunghezza, Diametro maggiore,
Diametro minore, e del modo col quale si accoppia col diametro ugello.
Si elencano poi le caratteristiche ottimali della carota al fine di ridurre al minimo la sua caduta di pressio-
ne, evidenziando i tre aspetti principali:
1. la Lunghezza (Lcar) che deve essere la minima possibile;
2. il Diametro minore (Dmn) che deve essere sufficientemente dimensionato per consentire un flusso
adeguato di materiale in mantenimento e per accoppiarsi correttamente col diametro ugello pressa;
3. la Conicità che deve essere compresa tra 3°-5°.
Si evidenzia, inoltre che il Diametro maggiore carota non deve assumere dimensioni eccessive, per non
prolungare il tempo di raffreddamento, e che il Tira carota, in questi casi, si dovrebbe sdoppiare per una
sua più rapida solidificazione, per poter estrarre la carota anche se ancora ad alta temperatura.
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42. L’ugello della pressa
Presentazione dell’ugello pressa con i suoi dati Diametro e Lunghezza. Si evidenzia che il Diametro ugel-
lo dipende dalla portata massima della pressa e deve essere adeguatamente scelto per non provocare ecces-
sive cadute di pressione al passaggio del materiale.
Viene fornita una Tabella che mostra il Diametro minimo e Diametro standard da adottare sulla pressa,
in funzione della sua portata massima e con un materiale a viscosità relativamente bassa (100 Pa.s), con
una Lunghezza ugello pari a 1,5 volte il Diametro ugello e con riferimento ad una caduta di pressione com-
presa tra i 50 e i 70 bar.
Il progettista deve tener presente i valori di questi diametri nel dimensionare il Diametro minore carota,
perché questo deve essere leggermente superiore al diametro ugello. Per l’individuazione della pressa da
utilizzare con lo stampo in fase di progetto, inoltre, il progettista non deve fare riferimento alla sola forza
di chiusura, ma anche al Diametro ottimale della vite di plastificazione, che viene determinato con una
formula per l’ottimizzazione del tempo di ciclo. A tale diametro corrisponderanno taglie di pressa entro una
gamma di tonnellaggio relativamente ristretta. Inoltre, si esorta il progettista a valutare la viscosità del
materiale corrispondente alla velocità di taglio dell’ugello, per verificare che le cadute di pressione non
siano eccessive. Si ricorda, inoltre, che il Diametro minore carota come pure il Diametro ugello dipendo-
no da un determinato rapporto con lo spessore parete pezzo.
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44. Le camere calde
Definiti i vantaggi e gli svantaggi delle camere calde, si illustrano alcune configurazioni comunemente
usate che definiscono i 4 tratti delle camere calde: ingresso, 2° tratto, 3° tratto e uscita, che funge da punto
d’iniezione. Le sezioni dei tratti ingresso, 3° tratto e uscita sono sempre circolari, mentre quella del 2° trat-
to può essere anche di tipo rettangolare. Si introducono, poi, i criteri per il calcolo delle cadute di pressio-
ne che vedono assegnare ai primi tre tratti una caduta % complessiva da ripartire in tre parti col criterio
dell’eguaglianza di caduta di pressione unitaria, mentre l’uscita viene trattata come un punto d’iniezione.
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za ed una profondità alla finestra di stampaggio che consentano un’adeguata regolazione del TMP, per
dosare il materiale in cavità stampo, trovando un compromesso ottimale tra le proprietà meccaniche e le
proprietà dimensionali del pezzo. Le variabili in gioco sono:
- le proprietà dimensionali richieste sul pezzo;
- le proprietà meccaniche richieste sul pezzo;
- il Ritiro longitudinale e il Ritiro trasversale, riportati nella scheda tecnica materiale;
- la variazione di Ritiro in funzione dello spessore del pezzo;
- la tolleranza sui valori di Ritiro della scheda tecnica;
- le condizioni delle prove di Ritiro eseguite dal laboratorio del fornitore;
- i dati cavità stampo che influenzano il Ritiro;
- i 5 parametri di stampaggio che influenzano il Ritiro.
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La difesa del progetto dimensionamenti
Queste “insidie” possono provocare criticità o parametri errati nello stampaggio, penalizzando la qualità o
il tempo di ciclo necessario per ottenerla. L’Ufficio Progetti, quindi, dovrebbe addestrare del personale che
entra nel mondo dello stampaggio per approfondire certi aspetti legati alla buona riuscita del progetto stam-
po. Inoltre, questo personale dovrebbe essere in grado di effettuare le verifiche sullo stampaggio.
Un aspetto importante dello stampaggio, in relazione alla forza di chiusura dei semi-stampi, è il “picco di
pressione” che si manifesta alla quota di commutazione, prima di entrare nella fase di mantenimento.
Purtroppo, per molti anni non sono mai stati evidenziati i problemi causati da questo fenomeno, pertanto
questo aspetto è molto frequente in produzione. Viene mostrato il fenomeno del “picco di pressione” e della
sua influenza negativa nel moltiplicare la forza di chiusura, e le con conseguenze gravi che potrebbero deri-
vare sul giudizio del progetto di dimensionamento delle cavità stampo.
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53. La miglior difesa del progetto
Le difese del progetto stampo dalle “insidie nascoste” possono avere diversi livelli:
1. la segnalazione dei dati minimi ottimali da adottare sulla pressa e nello stampaggio;
2. la segnalazione e la verifica completa sui dati ottimali della pressa e dello stampaggio;
3. effettuare in proprio le verifiche sulla pressa e sullo stampaggio;
4. creare il programma stampo calcolato con un sistema di sviluppo automatico programmi;
5. effettuare la prova stampo col programma calcolato, ottenendo il programma stampo ottimizzato.
Sono di per sè evidenti le difficoltà di operare ai livelli 1 e 2, soprattuto se la produzione è di un Cliente
esterno, mentre il livello 3 potrebbe essere praticabile all’interno della stessa azienda. Il creare il program-
ma stampo calcolato sarebbe un vantaggio non indifferente per il progettista, ma sicuramente la miglior
difesa rimane quella di fornire lo stampo con una stampata di qualità e con un ottimo tempo di ciclo.
A questo punto del Corso, si illustrano i due strumenti di sviluppo automatico di calcolo, già disponibi-
li sul mercato, di cui, il primo, dedicato al progettista stampo coi moduli per dimensionare le cavità stam-
po e creare il programma stampo; il secondo, dedicato al Responsabile di produzione, principalmente per
creare programmi stampo calcolati, nell’arco di tempo di un minuto.
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Informazioni sui Corsi
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l’Ing. Franco Adessa.
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gere il loro ruolo in modo scientifico, rapido, efficiente e per ottenere migliori risultati in termini di quali-
tà del pezzo ed economici.
Se il Cliente si rivolgesse ad Enti finanziatori di Corsi di formazione, per l’approntamento della documen-
tazione necessaria, siamo in grado di fornire:
- il “Curriculum vitae” del Docente;
- il programma del Corso, previamente concordato;
- i documenti necessari per dimostrare la professionalità dei supporti didattici forniti durante i Corsi.
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