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Estrusione
Tra le tecnologie di lavorazione dei materiali polimerici, lestrusione occupa una posizione
preminente per versatilit e vastit dimpiego. Lestrusione unoperazione tecnologica che
opera in continuo e in condizioni stazionarie per produrre diversi tipi di manufatti
caratterizzati da sezioni simmetriche o asimmetriche che si ripetono identicamente lungo
lasse di estrusione. cos possibile ottenere estrusi a sezioni simmetriche come quelle
circolari (tubi cavi o pieni) e rettangolari (lastre e film) oppure a sezioni asimmetriche (travi a
C, L, T, ecc.). Lestrusore sostanzialmente una pompa adatta a fondere (o, pi in generale, a
plastificare) 1 e trasportare fluidi di elevata viscosit. La formatura avviene per spinta del fuso
polimerico attraverso una testa di estrusione (detta anche filiera) destinata ad impartire la forma
desiderata, mentre la forma del manufatto viene stabilizzata per raffreddamento. Lestrusore
pu essere monovite o bivite: nel secondo caso le due viti parallele possono ruotare nello stesso
senso (estrusore bivite co-rotante, se necessario realizzare pressioni particolarmente elevate)
o in senso opposto (estrusore bivite contro-rotante, quando occorre ottimizzare il
mescolamento di diversi componenti).
Il termine fusione proprio dei polimeri semicristallini, mentre nel caso di polimeri amorfi (in cui non
presente una temperatura di fusione ma soltanto una temperatura di transizione vetrosa) pi
corretto parlare di plastificazione (rammollimento). Nel presente testo i termini fusione e plastificazione
verranno comunque usati come sinonimi, se non diversamente specificato.
vite si genera quindi un profilo di pressione crescente dalla tramoggia verso la filiera. Sotto la
tramoggia la pressione uguale a quella atmosferica, cosi come alluscita della filiera.
Allingresso della filiera deve esserci invece la pressione necessaria per espellere il polimero
nelle date condizioni di temperatura e portata.
Zone operative dellestrusore
Considerando le caratteristiche fisiche del polimero, si possono individuare nellestrusore tre
diverse zone:
zona di trasporto del solido (detta anche zona di alimentazione, feeding zone);
zona di fusione o di plastificazione (plastication zone);
zona di trasporto del fuso (detta anche zona di dosaggio o di pompaggio, metering zone o
pumping zone).
Zona di trasporto del solido (zona di alimentazione)
In questa zona il materiale, che entra dalla tramoggia sotto forma di granuli o polvere, viene
convogliato fino alla successiva zona di fusione (plastificazione). La capacit di trasporto di
questa zona dipende dalla materia prima e dalla forma della vite, ma anche dalle
caratteristiche della bocca di alimentazione. Poich, per ragioni di continuit, la portata
dellestrusore uguale alla quantit di polimero alimentato, si deve evitare che una
progettazione infelice della bocca di alimentazione limiti la portata dellestrusore.
Normalmente lalimentazione dellestrusore viene effettuata a bocca piena, ossia con il
polimero solido che dalla tramoggia passa alla vite per effetto del suo peso. Ci possono essere
per dei casi particolari in cui consigliabile lalimentazione affamata, la quale pu essere
di due tipi: affamata vera e propria o forzata. Lalimentazione affamata vera e propria si
effettua con dosatori e viene usata quando la capacit di trasporto del solido troppo elevata
rispetto alla capacit di estrusione della vite, oppure quando si vuole facilitare il degasaggio
del materiale alimentato. Lalimentazione forzata cosi denominata perch il materiale
spinto a forza dalla tramoggia nella vite, ed usata quando si lavora con un materiale che ha
difficolt ad entrare nella vite (polvere o fiocchi, per esempio) ed in genere quando il peso
specifico apparente molto basso.
Il principio di funzionamento della zona di trasporto del solido (o di alimentazione) basato
sullequilibrio delle forze di attrito fra il polimero, il cilindro e la vite (trascurando, in prima
approssimazione, il contributo dato dallattrito fra polimero e pareti dei filetti). Cilindro e vite
possono modellarsi come due piatti paralleli, in cui il piatto che rappresenta il cilindro si
muove con velocit Vs rispetto a quello che rappresenta la superficie della vite. Il polimero
solido, sotto forma di granuli o polvere, compresso sotto la pressione P. I due piatti
esercitano sul solido polimerico due forze opposte Fc e Fv date, secondo la legge di Coulomb,
da:
Fc = P " Sc " c
Fv = P " Sv " v
dove Sc e Sv sono le superfici di contatto (supposte uguali nel modello dei piatti paralleli) e c
e v sono i coefficienti di attrito polimero-cilindro e polimero-vite, rispettivamente.
!
!
Possono distinguersi due casi:
1. v > c, e quindi Fv > Fc: il polimero aderisce alla vite, gira con questa e quindi non
avanza;
2. v < c, e quindi Fv < Fc: il polimero aderisce al cilindro e quindi si muove rispetto alla
vite con una velocit, che cresce al crescere del rapporto v/c.
Queste forze agiscono compattando il polimero solido, che contemporaneamente striscia sul
cilindro, con conseguente generazione di calore che spesso viene rilevata come un
surriscaldamento del cilindro (si intende per surriscaldamento il fatto che la temperatura
raggiunta a regime del cilindro supera la temperatura di lavoro impostata). In Figura 2 sono
riportate curve di efficienza di trasporto di solidi in funzione di c. Le curve sono riferite alla
stessa pressione. Al crescere del valore di c, cresce la portata, che invece decresce con il
coefficiente v. Si nota che la dipendenza da c molto forte per bassi valori di questo
parametro, mentre diviene quasi insensibile a valori elevati.
Figura 2. Efficienza della sezione di trasporto di solidi (proporzionale alla portata) in funzione del
coefficiente di attrito polimero-cilindro (c), per i coefficienti dattrito polimero-vite (v) indicati.
Figura 3. Portata della sezione di trasporto di solidi in funzione dellangolo di inclinazione del filetto,
per i valori del coefficiente dattrito polimero-vite (v) indicati.
Zona di fusione (plastificazione)
Questa zona inizia nel punto di incipiente fusione (plastificazione) e si estende fino al
punto nel quale tutto il materiale che si trova in una sezione trasversale della vite fuso
(plastificato). Mentre il solido viene trasportato, dapprima fonde il polimero a contatto con il
cilindro e poi, mentre continua la fusione in tale zona, la fusione stessa avanza verso il centro
della vite. A partire dalla zona di alimentazione la temperatura del polimero va crescendo sia
a causa del riscaldamento delle resistenze esterne, sia a causa dellattrito fra le superfici
metalliche ed il polimero solido. In genere, dopo una lunghezza pari ad alcuni diametri
2
Una praticata soluzione tecnologica consiste nel progettare e costruire la vite in modo che il
suo passo sia uguale al suo diametro (diametro interno del cilindro). In tal caso ! = 1740.
"P =
6#V % & % f
sin $ % 3f % 3
+
e W
dove:
": viscosit del fluido;
!
!: inclinazione del filetto;
e: spessore del filetto;
w: ampiezza del canale in cui contenuto il polimero;
#f: distanza cresta-cilindro (traferro, vedi Figura 12.4);
#: spessore del liquido;
V: la velocit tangenziale della vite alla parete del cilindro.
Appare chiaro che la pressione cresce notevolmente quando # > #f. Quando la pressione
raggiunge il valore necessario a deformare il letto di polimero solido, allora si former una
zona liquida (tasca o pozzetto) a partire dal filetto posteriore (vedi Figura 4a). Allinterno
di questa tasca si verifica una rotazione del liquido che va a riscaldare il solido adiacente che
a sua volta fonde. Il processo procede fino a che tutto il solido fuso. Questo meccanismo
noto come plastificazione sul retro-filetto (back-flight plastication). In Figura 4b mostrata una
sezione assiale della vite nella zona di plastificazione che mostra il materiale solido e il fuso
(in colore nero) in corrispondenza di sei passi successivi della vite.
rispetto al quale il cilindro ruota mentre la vite resta apparentemente ferma. Il bilancio di
massa riconducibile alla relazione:
Vs " # s " X =
V
" #l " $
2
Equazione 1
dove X la larghezza del solido dentro il canale della vite, $s e $l sono le densit del solido e
del liquido, Vs la velocit del solido e V quella lineare del cilindro nella direzione
!
perpendicolare al filetto, che anche la velocit del liquido a contatto con il cilindro.
Assumendo che la velocit del liquido vari linearmente tra V (a contatto con il cilindro) e 0 (a
contatto con la vite), nellEquazione (1) essa viene espressa dal valore medio V/2.
Il bilancio di calore allinterfaccia :
( k (T $ T ) 'V 2 +
Vs " # s " [c ps (Tm $ Ts ) + % ] = * l c m "
&
2& ,
)
Equazione 2
dove % e cps sono rispettivamente il calore latente di fusione (per unit di massa) ed il calore
specifico, kl la conduttivit termica del liquido e Tc, Tm e Ts, sono rispettivamente le
!
temperature del cilindro, di fusione 3 e del solido. La fusione del polimero solido sar quindi
tanto pi veloce quanto maggiore il termine di dissipazione viscosa, " !V2/2#, e di
conduzione, kl(Tc - Tm)/#.
La velocit di fusione pu quindi essere aumentata usando:
elevate temperature del cilindro;
alte velocit di rotazione.
Al crescere di questi due parametri aumenta, per, la temperatura del fuso che, a causa del
calore generato dallattrito viscoso, pu raggiungere valori maggiori di quello stabilito.
Dal rapporto fra i due termini a destra dellEquazione (2) si ottiene il numero di Brinkman,
indicato con il simbolo Br.
Br =
"V 2
Equazione 3
k l (Tc # Tm )
3.
4.
5.
6.
il flusso isotermo;
il polimero incompressibile;
il fuso polimerico si comporta come un fluido newtoniano;
si trascura il flusso di materiale nella sezione compresa fra cresta del filetto e cilindro;
Figura 5. Sezioni della vite di un estrusore (in alto) e del canale di estrusione (in basso) e definizione
dei parametri geometrici rilevanti.
Lipotesi 2 equivale a dire che il flusso fra vite e cilindro pu essere approssimato a quello fra
due piatti piani e paralleli. La portata volumetrica Q si ottiene integrando sulla sezione del
filetto perpendicolare allasse z la componente della velocit lungo lo stesso asse:
Q=
# #
v z " dx " dy
Equazione 4
Equazione 5
Il primo membro rappresenta le forze dinerzia, che possono essere trascurate rispetto a
quelle viscose (secondo termine del secondo membro). Poich vz costante rispetto alla
!
coordinata z, lEquazione (5) si riduce a:
1 #P # 2 v z # 2 v z
=
+
" #z #x 2 #y 2
Se, infine, laltezza del filetto molto piccola rispetto alla sua larghezza (h << w), la variazione
di vz nel verso della larghezza trascurabile rispetto a quella nel verso dellaltezza, ossia
" 2 vz
" 2 vz
<<
"x 2
"y 2
Questo significa che vz pu essere considerata costante nella direzione x, e lequazione del
moto diventa:
!
1 #P # 2 v z
=
" #z #y 2
Equazione 6
!
h
Q = w # v z " dy
0
Equazione 7
A regime il membro sinistro dellEquazione (6) costante, e quindi tale equazione ammette
come soluzione un polinomio del tipo:
!
vz = a " y 2 + b " y + c
in cui a, b e c sono costanti che devono essere determinate in base alle condizioni al contorno.
Dato che, nellipotesi fatta, la vite resta ferma mentre il cilindro ruota ed il polimero fuso
!
aderente alla vite si muove con la stessa velocit, vz(y=0) = 0 per cui ne consegue c = 0. Inoltre,
in base allEquazione (6), deve essere:
a=
1 #P
2" #z
poi facile constatare in Figura 5 che, quando y uguale allaltezza h del filetto, ricordando
lipotesi per cui si trascura il flusso di materiale nella sezione compresa fra cresta del filetto e
!
cilindro, vale la relazione:
b=
Vz h $P
"
h 2# $z
e quindi:
!
v z (y) =
Vz
1 #P 2
y+
y $ hy
h
2" #z
Equazione 8
dipende dal valore delle costanti a e b. Da un punto di vista pratico si deve sottolineare che
linversione della direzione del flusso corrisponde allinstaurarsi di un retroflusso in
prossimit della vite.
Introducendo lEquazione (8) nellEquazione (7) si ottiene:
Q=
Equazione 9
Raccogliendo in un solo termine tutti i fattori geometrici, per una vite a passo costante si ha:
!
Q = A" N #
B
%P Equazione 10
$
Il primo termine rappresenta la portata di trascinamento (Qd) che sposta il fuso polimerico
verso la fine della vite, mentre il secondo termine rappresenta la portata dovuta alla pressione
!
(Qp) che spinge il polimero in senso opposto al trascinamento. La portata netta del polimero
sar ovviamente determinata dai valori Qd e Qp e sar una frazione di quella che si avrebbe in
assenza di retroflusso dovuto alla pressione. Il profilo di velocit effettivo risulta funzione del
rapporto Qp/Qd (Figura 6).
Figura 6. Profili di velocit longitudinale del polimero fuso lungo lasse y, calcolati secondo 1eq. (8): a)
Qp/Qd = 1; b) Qp/Qd = 2/3; c) Qp/Qd = 1/3. Le curve tratteggiate sono calcolate secondo i termini
lineare e parabolico del secondo membro dellEquazione (8).
Se lestrusore chiuso, Q = 0 e Qp/Qd = 1: il profilo di velocit sar, tale che lintegrale
dellarea sottesa nella zona positiva sar uguale a quella sottesa nella zona negativa (Figura
6a). Se 1 ! Qp/Qd ! 1/3 (Figura 6b), il flusso del liquido in prossimit del cilindro prevale sul
retroflusso in prossimit della vite. Il rapporto Qp/Qd = 1/3 (Figura 6c) il valore massimo per
il quale il profilo di velocit positivo per tutta laltezza h del filetto. Un tale profilo evita che
particelle di fluido vicine alla superficie immobile possano risiedere per lunghi tempi
nellestrusore dando luogo a pericolosi fenomeni degradativi. Infine, per Qp/Qd = 0, ossia se
assente la testa dellestrusore e quindi non si manifesta leffetto della pressione, il profilo di
velocit vz triangolare, tipico del moto di trascinamento fra due piatti piani paralleli.
Il profilo di velocit appena esaminato rappresenta la componente longitudinale (nella
direzione dellasse z) del moto entro laltezza h del filetto. Il profilo della componente
trasversale (nella direzione dellasse x) del vettore velocit pu essere determinato risolvendo
lequazione del moto lungo lasse x e applicando le stesse ipotesi. Si ha cos:
1 #P # 2 v x # 2 v x
=
+ 2
" #x #x 2
#y
Poich anche in questo caso le variazioni di velocit lungo x sono trascurabili rispetto a quelle
lungo y, cio
" 2vx
" 2vx
<<
"x 2
"y 2
si pu scrivere:
1 #P # 2 v x
=
" #x #y 2
Con le condizioni al limite vx(y=0) = 0 e vx(y=h) = &'D'N sin! = Vx, il profilo di velocit risulta:
!
V
1 #P 2
v x (y) = x y +
y $ hy
h
2" #x
Equazione 11
h
0
v x " dy = 0
Si ottiene pertanto
!
"P
V
= 6# 2x
"x
h
Equazione 12
vx =
&
Vx # 3
y% y " 2(
'
h $h
Equazione 13
Q fil = k
"P
#
Equazione 14
dove k una costante dipendente dalla geometria della testa (ad esempio, k = "!R4/8L per un
capillare cilindrico di raggio R e lunghezza L). Poich la portata nel foro destrusione uguale
!
a quella nellestrusore (Qfil = Q), dal confronto tra le Equazioni (10) e (14) si ottiene:
Q=
k " A" N
k+B
Equazione 15
Figura 8. Zone di un estrusore accoppiato con una filiera e profili di pressione e temperatura.
Le Equazioni (10) e (14) della portata nellestrusore e nella filiera sono rappresentate
graficamente in Figura 9. Tali curve costituiscono le caratteristiche, rispettivamente, della vite e
della filiera.
Qp "
D # h3
&P
sin %
$
&z
Si ha quindi una notevole caduta di portata netta al crescere dellaltezza del filetto.
Una volta stabilita la geometria dellestrusore e della filiera, per variare la portata si pu
!
variare o il numero di giri, variando cos la caratteristica della vite, o variare la temperatura,
agendo quindi sulla viscosit. Leffetto della variazione del numero di giri sulla portata
schematizzato in Figura 10. La caratteristica della vite si innalza proporzionalmente a N e
lintersezione con la caratteristica della filiera si sposta verso portate e pressioni pi elevate.
Leffetto della temperatura invece pi complesso. Infatti, potendo variare la temperatura sia
nella zona finale dellestrusore che nella filiera, si deve analizzare cosa succede alla portata ed
alla pressione al variare della temperatura in ogni singola zona. In Figura 11 sono riportate le
caratteristiche della vite e della filiera a due diverse temperature, T2 > T1.
Figura 10. Effetto della velocit di rotazione sulla caratteristica della vite.
Figura 11. Effetto della temperatura sulle caratteristiche della vite e della filiera: variazione del punto
di lavoro.
Rispetto alla condizione iniziale, T1 in ambedue le zone, si pu aumentare la temperatura in
una o in entrambe le zone. Qualora si aumenti la temperatura da T1 a T2 della parte finale
dellestrusore, diminuiscono la viscosit e la pressione finale, in relazione con la portata
nellestrusore secondo lEquazione (10). In pratica, come mostrato in Figura 11, aumenta
linclinazione della caratteristica della vite, e quindi diminuisce la portata del punto di lavoro
dellestrusore completo (intersezione della caratteristica della vite a T2 e della filiera a T1).
Se si innalza la temperatura nella filiera lasciandola inalterata nellestrusore, la caratteristica
della vite rimane invariata, mentre si ha un aumento della portata nella filiera dovuta alla
diminuzione della viscosit, secondo lEquazione (14). Di conseguenza aumenta la portata del
punto di lavoro, determinato dallintersezione della caratteristica della vite a T1 e della filiera
a T2.
Infine, come mostrato in Figura 11, se si innalza ugualmente la temperatura in ambedue le
zone, non si ha sostanziale variazione della portata al punto di lavoro, poich si variano della
stessa entit le inclinazioni, di segno opposto, delle Equazioni (10) e (14). Si ottiene, per, una
significativa diminuzione della pressione.
Potenza meccanica
La potenza assorbita durante lavanzamento nella zona di pompaggio data da:
W =
$ $ ["
yx x
Equazione 16
dove )yz lo sforzo di taglio lungo il piano yz ed correlato alla velocit lungo z che fa
avanzare il fuso polimerico, mentre )yx lo sforzo di taglio lungo il piano xy e nasce dalla
presenza della velocit vx che produce solo circolazione allinterno del filetto. Il limite
dintegrazione * indica la lunghezza totale del filetto percorso dal polimero fluido. I due
profili di velocit sono descritti dalle Equazioni (8) e (11). Il gradiente di velocit, "yz
dunque:
"yz =
#v z Vz 1 #P
= +
(2y % h)
#y
h 2$ #z
Equazione 17
"hz =
Vz h $P
+
h 2# $z
Equazione 18
!
h #P 6Vz & 1
Q )
=
( $
+
2" #z
h ' 2 Vz % w % h *
e sostituendo nellEquazione (18) si ha:
"hz =
Vz %
6Q (
'4 #
*
h&
Vz $ w $ h )
Equazione 19
" hz = # $ %hz = #
Vz '
6Q *
)4 &
,
h(
Vz $ w $ h +
Equazione 20
" hx = 4#
Vx
h
Equazione 21
Introducendo le Equazioni (20) e (21) nellEquazione (16) e integrando per una vite con
caratteristiche geometriche costanti, si ha:
!
V2 &
6Q )
V2
W = " z #w( 4 $
+ + 4" x # w
h
Vz % w % h *
h
'
Equazione 22
DallEquazione (22) si nota che ]a potenza assorbita nella sezione di pompaggio una
funzione molto forte della velocit di rotazione della vite. La potenza assorbita nella zona di
!
trasporto dei solidi in genere modesta rispetto alla potenza totale e poco influenzata dalle
variabili operative tranne che dalla velocit di rotazione alla quale pu considerarsi
proporzionale. Poco si pu invece dire sulla potenza assorbita dalla zona di fusione che , del
resto, fortemente dipendente dalle condizioni operative.
Estrusione di fluidi non newtoniani
" = K # $ n
e pertanto la viscosit proporzionale a " n#1, secondo lequazione
!
!
"
= K $ # n%1
#
!
Q = A " N # C " $1#n " %P
Equazione 23
H n $ h #P ' n
vo =
&
)
2 n +1 % 2" o #z (
da cui risulta che il gradiente di velocit medio proporzionale a (P1/n.
LEquazione (23) pu allora scriversi:
!
1
Q = A " N # C'"$P n
Poich n < 1, la portata diminuisce al crescere della pressione pi di quanto previsto per un
fluido newtoniano. Deve inoltre essere tenuto presente che n va diminuendo con lo sforzo e
!
quindi con la pressione. Ci implica che la diminuzione di Q crescente con P.
Anche nella filiera il fuso pu avere comportamento non newtoniano. Utilizzando ancora la
legge di potenza, la caratteristica della filiera, Equazione (14), pu scriversi:
Q fil = k1
"P
# n$1
!
Q = k ""
!
#P
Q n$1
e quindi:
1
Q = k "#P n
In Figura 12 sono rappresentate curve tipiche delle caratteristiche della vite e della filiera per
un fluido non newtoniano. A pari portata si avr una pressione di testa minore e la pressione
!
crescer meno rapidamente allaumentare della portata.
Figura 12. Caratteristiche della vite e della filiera tipiche per fluidi non newtoniani.
Figura 13. Schema di una testa di estrusione a squadra per lestrusione di tubi.
Figura 14. Schema di una testa di estrusione diritta (o longitudinale) per lestrusione di tubi.
La testa pu essere a squadra (Figura 13) oppure diritta (Figura 14). Sono rispettivamente
caratterizzate dal flusso di ingresso del fuso polimerico ortogonale a quello di uscita e dal
flusso che in entrata ed uscita ha la stessa direzione. La testa diritta presenta una migliore
simmetria di flusso ed caratterizzata da un mandrino centrale necessario per formare il
canale di flusso, sostenuto da una piastra forata o da altri tipi di sostegno (razze). Tali
sostegni provocano nella sezione di scorrimento una divisione del flusso in correnti parziali
che si ricongiungono a valle, lasciando talvolta traccia della diversa storia termica e dinamica
(a causa dei diversi gradienti sperimentati) nei punti di riunione dei flussi. L'introduzione di
una zona di strozzatura, subito a valle del ricongiungimento delle linee di flusso,
riomogeneizza il materiale. All'uscita dalla filiera il tubo, che si trova allo stato fuso, deve
essere raffreddato immediatamente per impartirgli l'indeformabilit propria dello stato
solido. necessario in tale fase garantire il raggiungimento delle dimensioni del diametro
voluto entro le tolleranze prescritte (calibrazione). Generalmente viene adottata la
calibrazione del solo diametro esterno del tubo. Il tubo di plastica, a tale scopo, viene fatto
aderire a un cilindro metallico di diametro preciso raffreddato ad acqua e tenuto a pressione
Figura 16. Schemi di filiere per estrusione di lastre: a) testa con distributore rettilineo e b) testa con
distributore ad attaccapanni. 1,5: collo; 2,6: distributore; 3,9: barra; 4,10: labbro; 7: triangolo; 8:
collettore.
Le filiere sono progettate in modo da realizzare perdite di carico locali (cadute di pressione)
diverse nelle varie direzioni percorse dai filetti del polimero fuso. I filetti centrali del flusso
devono fare il minimo percorso per raggiungere le labbra della filiera alluscita; devono
perci incontrare resistenze addizionali imposte ben maggiori delle resistenze che devono
incontrare i filetti che, sempre partendo dal centro della filiera, raggiungono i punti periferici
laterali delle labbra attraverso i percorsi pi lunghi.
Per la progettazione della forma geometrica della filiera si usano innanzitutto modelli
reologici che calcolano le sezioni di passaggio e gli spessori dei vari flussi elementari (filetti)
in modo da raggiungere resistenze tali che le velocit locali siano quelle desiderate.
La regolazione finale viene ottenuta con interventi meccanici e cio con barre di regolazione
(Figura 16 indici 3 e 9) che creano strozzature dei flussi elementari, comandate da viti di
scorrimento. Tolleranze molto ristrette dello spessore delle lastre possono essere ottenute con
labbra della filiera tenute a distanza molto ben regolabile. Unottima calibrazione dello
spessore e una superficie liscia della lastra prodotta possono essere ottenute mandano la
lastra estrusa direttamente tra i rulli di una calandra a valle, avente superficie cromata, detta
calandra lucidatrice. La distanza fra le labbra della filiera e lasse che unisce i centri dei rulli
della calandra lucidatrice deve essere la minima possibile per evitare eccessivi raffreddamenti
dellestruso. In tal modo gli sforzi indotti dalla calandratura rilassano immediatamente.
Lastre prive di tensioni interne vengono ottenute lasciando raffreddare lentamente la lastra e
limitando la velocit di traino che altrimenti potrebbe indurre stiramenti.
Applicazioni dellestrusione Estrusione di film
Vengono definite film fogli di lunghezza indefinita aventi spessori generalmente compresi fra
20 e 800 m e larghezze fino a 2200 mm. Il processo di formatura del tutto analogo a quello
della produzione di lastre, salvo le maggiori difficolt incontrate per regolare con grande
precisione lapertura delle labbra della filiera che viene in tal caso effettuata con viti
differenziali. Le filiere a testa piana sono in genere provviste di canale di distribuzione a
forma di attaccapanni (Figura 16b); esso assicura una buona omogeneit nella distribuzione
del flusso e pu evitare angoli morti nei quali si possono verificare degradazioni del
materiale. Data la piccolezza della sezione, in filiera si verificano forti perdite di carico e la
pressione pu raggiungere localmente anche 300 bar. Di conseguenza le barre di regolazione
del flusso devono essere munite di guarnizioni metalliche per evitare la fuoriuscita di
polimero fuso. La Figura 17 mostra uno schema di impianto di produzione di film. Il film
estruso, appena uscito dalla filiera (1), si appoggia alla superficie di un cilindro di
raffreddamento di grandi dimensioni (2) che raffredda omogeneamente il materiale. Talvolta
il film viene raffreddato per immersione in acqua.
Figura 18. Andamento di alcune propriet di film polimerici misurate nelle direzioni parallela ed
ortogonale allo stiro in funzione del rapporto di estensione (grado di orientamento).
I film orientati servono non solo per le migliori propriet meccaniche ottenute nella direzione
di stiro, ma anche per impieghi particolari associati alla loro termoretraibilit (ad esempio
film di protezione di libri, stampe, oggetti vari, ecc.). Per avvolgere tali oggetti sufficiente
riscaldare il film che li avvolge al di sopra della temperatura di retrazione (Tg per i polimeri
amorfi).
I film possono venire stirati anche in due direzioni ortogonali. In tal caso una delle pi diffuse
tecnologie quella della filmatura in bolla, i cui dettagli sono riportati nel seguente paragrafo.
In alternativa, per eseguire l'orientamento in due direzioni ortogonali di film piani ottenuti
per estrusione con filiera a testa piana, si pu ricorrere allo stiro in due stadi. Nel primo
stadio il film viene allungato come di consueto in direzione longitudinale agendo sulla
velocit relativa dei rulli di trascinamento; nel secondo stadio il film viene afferrato sui bordi
da morsetti vincolati a due catene continue che si muovono nel senso longitudinale,
contemporaneamente allontanandosi dalla mezzeria del film (vedi Figura 19). Cosi il film
viene deformato nella direzione perpendicolare alla direzione dello stiro longitudinale gi
subito. Le due operazioni di stiro possono essere eseguite contemporaneamente. Trattamenti
termici dei biorientati eseguiti impedendo con opportuni vincoli le altrimenti spontanee
contrazioni trasversali e longitudinali, stabilizzano la struttura biorientata.
Figura 19. Stiro trasversale di film prodotti per estrusione in testa piana.
DR =
- rapporto di soffio:
Vs
Ve
BUR =
Rf
Ro
La deformazione totale subita dal polimero pari alla riduzione totale dello spessore da eo a
ef, ed legata ai parametri precedenti dalla relazione:
!
eo
= DR " BUR
ef
I due rapporti sopra descritti determinano le deformazioni subite dal fuso polimerico e
quindi lorientazione e le propriet finali del film nelle due direzioni. Mentre per alcune
!
applicazioni desiderabile ottenere propriet migliori in una sola direzione, in altri casi
necessario un giusto bilanciamento delle propriet in ambedue le direzioni. Per ottenere ci,
non in genere sufficiente luguaglianza del rapporto di stiro e del rapporto di soffio.
Sforzi agenti sulla bolla
La cinematica delloperazione particolarmente complicata nella zona vicino alla filiera dove
il fuso polimerico subisce la deformazione, cio tra la filiera e la linea di gelo. In questa zona il
materiale sottoposto ad un flusso elongazionale biassiale. La bolla quindi sottoposta a
sforzi nelle tre direzioni, cui il film deve resistere affinch la bolla stessa non si rompa.
Forza longitudinale
La forza totale esercitata nella direzione longitudinale somma di diversi contributi:
- peso del film;
- forza dattrito fra film e sistema guidafilm (cilindri di guida);
- forza dovuta alla pressione interna;
- forza di stiro responsabile della deformazione biassiale.
dz
cos&
Equazione 24
Equazione 25
e quindi per lequilibrio i due termini a destra delle Equazioni (24) e (25) sono tra loro uguali.
"P # m # p
=
+
$ % & g & sin '
e
Rm R p
Gli sforzi lungo la direzione meridiana e parallela e la componente della forza di gravit
bilanciano la pressione interna. Allaltezza della linea di gelo la geometria del tubolare non
!
varia pi, quindi Rp = Rf, ! = 0 e Rm # $.
Lo sforzo quindi:
"p =
Rf
e
che la classica formula dei recipienti in pressione. Lo sforzo cresce quindi al crescere del
raggio e al diminuire dello spessore. Siccome gli sforzi agenti sul film sono bilanciati solo
!
dalla viscosit del materiale, la filmabilit dei polimeri cresce con la loro viscosit
elongazionale.
Parametri operativi e propriet meccaniche
I parametri che maggiormente influenzano le propriet meccaniche del film sono:
- rapporto di stiro longitudinale (DR);
- rapporto di soffio (BUR);
- temperatura del fuso;
- portata;
- velocit di raffreddamento.
Stiro longitudinale e rapporto di soffio determinano le propriet meccaniche nella direzione
longitudinale e trasversale rispettivamente. Al crescere di questi due parametri crescono sia il
modulo che la tensione a rottura, mentre va diminuendo lallungamento a rottura. Pi
complicata linfluenza di questi parametri sulla resilienza. Su questa grandezza influisce,
infatti, non solo il valore dellorientazione e quindi di DR e BUR ma, soprattutto, il loro
rapporto. Infatti, crescendo uno solo di questi valori, la rottura pu propagarsi facilmente
nella stessa direzione.
In Figura 23 sono riportati i valori della resilienza per un film di polietilene a bassa densit in
funzione del rapporto DR/BUR, mantenendo costante il valore dello stiro longitudinale (al
crescere del valore dellascissa va diminuendo BUR). Si nota che il valore della resilienza
cresce al diminuire di BUR, e probabilmente il valore pi elevato si osserverebbe quando
DR/BUR = -1, cio quando le orientazioni nelle due direzioni sono bilanciate.
In Figura 24 riportato il valore della resilienza in funzione dello stiro longitudinale
mantenendo costante il rapporto DR/BUR, e quindi al crescere di DR cresce anche BUR. In
questo caso la resilienza cresce con DR perch contemporaneamente aumenta DR nella stessa
misura. In conclusione, laumento dello stiro migliora la resilienza perch cresce
contemporaneamente il rapporto di soffio, essendo quindi il risultato finale un aumento
dellorientazione in ambedue le direzioni.
Figura 23. Resilienza di un film in funzione del rapporto DR/BUR, a rapporto di stiro costante (i
valori sperimentali esatti di DR sono indicati).
Laumento di portata e di temperatura del fuso danno luogo a due effetti negativi:
diminuendo lo stiro longitudinale e la viscosit, e quindi i tempi di rilassamento,
impediscono una efficace orientazione. Si ottengono quindi propriet meccaniche pi
scadenti in entrambe le direzioni. Per lo stesso motivo, al diminuire della velocit di
raffreddamento, si ottiene un peggioramento di tutte le propriet meccaniche.
Tutti i parametri sopra analizzati danno luogo a variazioni della linea di gelo e della forma
della bolla. Laltezza della linea di gelo pu essere definita come la distanza dalla filiera a cui
il fuso solidifica e la bolla assume le sue dimensioni finali. Tale valore influenzato
essenzialmente da:
- portata del polimero fuso;
- temperatura del polimero fuso;
- velocit di raffreddamento.
Figura 24. Resilienza di un film in funzione del rapporto di stiro, a valore costante del rapporto
DR/BUR (DR/BUR = 1.9 0.1).
Ovviamente al crescere della portata e della temperatura si ha un aumento dellaltezza della
linea di gelo, che invece diminuisce al crescere della velocit di raffreddamento.
La forma della bolla (Figura 25) ha una notevole importanza, a parit di rapporto di
soffiaggio, soprattutto sullorientazione trasversale. In particolare, una bolla del tipo A dar
luogo ad una maggiore orientazione trasversale rispetto alla bolla di tipo B. Infatti, nel caso di
una bolla di tipo A lorientazione in senso longitudinale avviene nella zona vicino alluscita
dalla filiera e quindi a temperatura alta, quando la viscosit, e quindi i tempi di rilassamento
del polimero fuso, sono minori: si ha dunque un parziale rilassamento dellorientazione. Al
contrario, lorientazione in senso trasversale avviene pi in alto, a temperature pi basse, e
quindi viene congelata pi facilmente.
Nel caso di bolla di tipo B lorientazione in senso trasversale pi efficace o meglio, poich le
due orientazioni avvengono quasi nella stessa zona e sono congelate nello stesso tempo, esse
sono bilanciate nelle due direzioni.
Una bolla di tipo A viene ottenuta quando la linea di congelamento alta e quindi in
presenza di alte portate, alta temperatura del fuso e bassa velocit di raffreddamento. Alte
linee di gelo tendono, quindi, a far aumentare le propriet meccaniche nella direzione
trasversale.
Stampaggio ad iniezione
Lo stampaggio ad iniezione una tecnologia di tipo discontinuo estremamente diffusa nel
caso dei polimeri termoplastici. I manufatti ottenuti possono avere forme tridimensionali
qualsiasi, anche del tutto asimmetriche e possono avere dimensioni comprese fra qualche
millimetro (ad esempio piccoli ingranaggi, bottoni, ecc.) e qualche metro (ad esempio paraurti
e plance per automobili, vasche, ecc.).
Una pressa da iniezione a vite punzonante costituita essenzialmente da due parti: il gruppo
di plastificazione/iniezione, P, ed il gruppo stampo con i meccanismi di apertura, chiusura ed
estrazione, S (Figura 26).
nella cavit, il fuso percorre un breve tratto di sezione notevolmente minore detto luce di
entrata, pi comunemente indicato con il termine inglese gate.
Figura 28. Andamento schematico della pressione nella cavit durante le diverse fasi dello stampaggio.
La solidificazione del polimero al gate che, essendo la sezione di passaggio del materiale pi
piccola avviene prima che nello stampo vero e proprio, d inizio alla fase di raffreddamento.4
Infatti, dopo la chiusura del gate il polimero non pu pi entrare in cavit qualunque sia la
pressione esercitata nella camera di iniezione. Durante la fase di raffreddamento il manufatto
solidifica portandosi alla temperatura dello stampo. La diminuzione di temperatura (e
leventuale cristallizzazione nel caso di polimeri semicristallini) non pi compensata dal
flusso di mantenimento e quindi provoca una diminuzione di pressione a volume e densit
costanti. Un diagramma schematico dellandamento della pressione in cavit mostrato in
Figura 28. La pressione comincia a crescere dallistante in cui il fuso raggiunge il sensore di
pressione piazzato nella cavit; completato il riempimento dello stampo5 la pressione cambia
4
In realt il polimero fuso inizia a raffreddarsi non appena arriva a contatto con le pareti
dello stampo e quindi gi nelle fasi di iniezione e di mantenimento.
5
Nella pratica il passaggio dalla fase di iniezione alla fase di mantenimento viene effettuato
leggermente prima che la cavit sia completamente riempita (circa 90-97% di riempimento)
per evitare eccessivi sbalzi di pressione in cavit.
Figura 29. Profilo della pressione nella zona successiva alla camera di iniezione valutato mediante i
trasduttori P1, P2, P3 e P4 indicati in Figura 27.
In una situazione isoterma la caduta di pressione, o perdita di carico, diminuisce al diminuire
della velocit o della portata. Il caso in esame non isotermo e la situazione quindi pi
complessa. Il polimero, infatti, scorrendo in uno stampo freddo, tende a diminuire di
temperatura lungo il percorso ed a solidificare sulla parete dello stampo, riducendo cosi la
sezione effettivamente disponibile al flusso. Al crescere della portata si riducono sia
il raffreddamento del polimero lungo il percorso che lo spessore dello strato solido. Al di
sotto di certi valori della portata, diventa determinante la riduzione della sezione disponibile
per il flusso a causa dello strato solido; in tali condizioni il polimero avanza con difficolt
(pressioni molto elevate) ed il flusso si arresta quando la pressione raggiunge quella massima
disponibile sulla macchina. Ad alte portate pu diventare significativa, nella zona dove gli
sforzi sono pi elevati, la trasformazione di energia meccanica in energia termica per attrito
viscoso. Leffetto un incremento locale di temperatura che contribuisce a ridurre laumento
di perdita di carico con la portata. Un aumento della temperatura di iniezione (Ti) o
soprattutto dello stampo (Tst) tengono pi caldo il polimero e pertanto tendono a ridurre gli
effetti menzionati sopra nel senso che, ad esempio, lo strato solido mantiene uno spessore
minore e le perdite di carico rimangono pi modeste. Al di l di ovvi problemi pratici ed
energetici, le temperature hanno dei limiti superiori: una Ti troppo elevata pu dare problemi
Figura 30. Rappresentazione schematica della relazione tra dimensioni della cavit (disegno
tratteggiato) e del manufatto (disegno continuo) in dipendenza dalla pressione di mantenimento.
Esame di un caso: lottimizzazione della fase di mantenimento (post-pressione)6
Poich il volume specifico del materiale polimerico generalmente diminuisce nel passaggio
dallo stato fuso allo stato solido, il pezzo stampato viene normalmente ad avere dimensioni
inferiori a quelle della cavit dello stampo con cui stato prodotto. Si pone allora il problema
di prevedere lentit di tale ritiro per poter dimensionare correttamente lo stampo,
maggiorandone le quote rispetto alle dimensioni finali volute nel manufatto, in modo da
compensare il ritiro che subir il pezzo stampato.
Il problema non semplice giacch, normalmente, il ritiro dipende non solo dal
comportamento PVT del materiale ma anche da molte altre variabili, quali:
- la forma e le dimensioni del pezzo,
- le caratteristiche dello stampo (posizione e sezione delle soglie di iniezione, lunghezza e
sezione dei canali di alimentazione) e del suo circuito di raffreddamento,
- le condizioni di stampaggio (temperatura delta massa fusa e dello stampo, pressioni e tempi
di stampaggio).
Il vasto intreccio di questi fattori, inoltre, fa s che il ritiro non sia mai uniforme: esso presenta
valori diversi se misurato nella direzione del flusso del materiale nello stampo oppure in
direzione trasversale, e tanto maggiori quanto pi lontano lo si misura dalla soglia di entrata
del materiale nello stampo.
Il problema, daltra parte, non di poco conto, specialmente se si tratta di produrre pezzi di
precisione, le cui dimensioni devono rispettare stretti limiti di tolleranza: grossi errori di
previsione del ritiro si tradurrebbero in costosi rifacimenti o modifiche dello stampo.
Tradizionalmente il problema veniva affrontato empiricamente dal costruttore di stampi, che
attingeva dati ed informazioni dallesperienza precedente, memorizzata nelle schede
collaudo stampi, raccolte sistematicamente ed ordinate per famiglie di pezzi simili, una
specie di banca dati per lo stampista. Unanalisi comparata di soluzioni adottate in
precedenza per casi analoghi serviva da guida al progetto ed alla costruzione di nuovi
stampi. Per ridurre il grado di rischio si ricorreva anche a prove di stampaggio con stampi
sperimentali ad una sola impronta, dalle quali si poteva rilevare il ritiro effettivo, prima di
procedere alla costruzione dello stampo definitivo a impronte multiple. Era anche prassi
6
degli stampisti lasciare del metallo in eccedenza sulle facce critiche dello stampo in modo da
poter rifresare la cavit, dopo i tentativi iniziali, e correggere le dimensioni del prodotto
ottenuto.
Lintroduzione di processori di controllo del processo consente ora di ottimizzare la
conduzione della fase di mantenimento della pressione in modo da controllare precisamente
il peso del pezzo stampato, ovvero le sue dimensioni finali. A tale scopo, nella fase di
mantenimento occorre diminuire la pressione sul materiale in modo opportuno, in rapporto
al decadimento della temperatura del pezzo nello stampo, fino a quando questultima non ha
raggiunto un valore adeguato a consentire lestrazione del pezzo. Lideale passare dallo
stato fuso (alta temperatura, alta pressione) allo stato solido (temperatura desiderata di
sformatura, pressione atmosferica) mantenendo il volume specifico ad un valore costante
(raffreddamento isocoro). In tal modo garantita lassenza di flussi di materiale tra la camera
di plastificazione e la cavit dello stampo durante il raffreddamento. Per ottenere questo
risultato necessario conoscere il comportamento PVT del materiale.
Consideriamo per esempio il caso di un polimero termoplastico amorfo e assumiamo, per
semplificare lesposizione, che sia sufficiente la descrizione del comportamento PVT del
polimero fornita dal diagramma di stato di Figura 31.
La prima cosa da fare tracciare il cammino da seguire sul diagramma PVT. Il tratto I
corrisponde alla compressione relativa alla fase di iniezione del materiale nello stampo. Tale
fase, molto rapida, praticamente isoterma, idealmente alla temperatura Tin della massa fusa
appena prima delliniezione. La compressione termina al valore prestabilito della pressione di
mantenimento nello stampo.
Figura 32. Variazioni di peso di una ventola di raffreddamento in PA66 al variare della temperatura
del fuso: a) senza ottimizzazione PVT e b) con ottimizzazione PVT.
Orientazione e morfologia
Lorientazione e la morfologia che si determinano nel manufatto sono legate alla conduzione
del processo ed alla geometria dello stampo. La morfologia di una particella solida di
polimero ottenuta per raffreddamento di un fuso in quiete dipende soltanto dalla velocit di
raffreddamento; lorientazione e la morfologia di una particella solida di polimero ottenuta
per raffreddamento di un fuso che ha subito un flusso legata alla velocit del
raffreddamento ed allorientazione accumulata durante il flusso. Non sorprende, quindi, che
un manufatto polimerico prodotto per stampaggio ad iniezione non sia omogeneo, ma
lorientazione e la morfologia varino notevolmente sia con la distanza dalla parete dello
stampo che, in maniera pi graduale, da sezione a sezione nella direzione del flusso.
Lorientazione accumulata durante il flusso cresce con lintensit del flusso ed connessa sia
con gli sforzi di taglio che con quelli elongazionali. Gli sforzi di taglio sono massimi dove
massima la variazione della componente principale della velocit, cio allinterfaccia con la
parete solida; gli sforzi elongazionali insorgono ogni volta che una particella, lungo la sua
traiettoria, assoggettata ad un allungamento oppure ad un accorciamento in una direzione
(un allungamento in una direzione sempre compensato da un accorciamento in altre
direzioni). Gli sforzi elongazionali si generano quindi ogni volta che si ha, lungo la traiettoria,
una variazione della sezione disponibile al flusso. In particolare, si ha un accorciamento o una
elongazione (allungamento) degli elementi fluidi nella direzione del flusso quando la velocit
media in tale direzione subisce, rispettivamente, una diminuzione o un aumento, come ad
esempio al gate. Inoltre, anche sul fronte del fuso che avanza durante il riempimento dello
stampo si genera un flusso di tipo elongazionale (detto a fontana oppure a vulcano) che genera
unorientazione delle particelle che si depositano sulle pareti dello stampo, come
schematizzato in Figura 33.
Si consideri ad esempio il riempimento di uno stampo a dimensioni prevalentemente
sviluppate in una sola direzione (asse x in Figura 33). Si osserva che a un generico tempo t il
fronte caldo del flusso ha raggiunto una certa posizione, mentre il materiale che si trova a
monte ha cominciato a raffreddarsi a partire dagli istanti pregressi, in cui esso venuto zona
per zona a contatto con le pareti del canale. Si cos formato uno strato periferico solido
(detto pelle) di spessore non uniforme rastremato dallingresso sino al fronte del flusso e
tanto pi spesso quanto minore la distanza dallingresso e cio quanto pi lungo stato il
tempo di contatto con le pareti. Il restringimento del canale riduce la sezione di passaggio del
fluido e provoca in una generica sezione un aumento della velocit media e una distribuzione
di velocit (Figura 33) che parte da zero al confine solido-liquido e resta quasi stazionario
appena al di l del confine solido-liquido (andando verso il centro del canale) a causa della
viscosit abbastanza elevata del fluido, data la relativaniente bassa temperatura. La velocit
passa poi attraverso un flesso e giunge a un massimo al centro del canale ove la temperatura
alta (" bassa). Il gradiente di velocita dVx/dy tocca quindi un massimo nella zona che sta
appena al di qua dello strato solido: ivi le macromolecole subiscono il massimo sforzo di
deformazione al taglio e si orientano lungo lasse x, mentre al centro del canale esse non si
orientano essendo minimo il gradiente di velocit e quindi minima la sollecitazione di taglio
ed anche essendo minima la viscosita (temperatura pi elevata).
Lorientamento provocato da questi sforzi di taglio massimi permangono nel materiale solo
se il tempo del rilassamento che riporta le molecole allo stato di gomitolo sufficientemente
lungo rispetto al tempo del raffreddamento. Un altro importante processo di orientamento
quello generato sul fronte del flusso che si allarga e assume una superficie pi grande rispetto
a quella della sezione del canale (flusso a fontana) (Figura 33). L'espansione superficiale
provoca un processo di elongazione delle macromolecole presenti nelle linee di corrente che,
arrivando al fronte, deviano verso le pareti. La Figura 33 mostra che le molecole non
orientate, in moto sulle linee di corrente che raggiungono la zona di espansione, vengono
orientate nella direzione y dai processi elongazionali subiti in superficie. Poich per la forma
del fronte piega indietro per diventare tangente alle pareti gli elementi fluidi orientati
secondo lasse y vengono disposti sulle pareti fredde con orientamento nella direzione x.
Figura 33. Schema di meccanismo di riempimento della cavit: il flusso a fontana sul fronte deposita
particelle orientate sulla parete.
Non tutta lorientazione generata dal flusso si ritrova nel solido, poich essa tende a rilassarsi
nellintervallo di tempo che intercorre tra lesaurirsi del flusso che la genera e la
solidificazione del materiale, che congela lorientazione residua. Per tale motivo lorientazione
molto elevata alla parete dello stampo, dove la solidificazione avviene in centesimi di
secondo, e minore nella zona centrale, dove il fuso ha di solito tempo sufficiente per rilassare
gli sforzi prima di solidificare. Ovviamente, se il manufatto sottile conserva unorientazione
significativa anche nella zona centrale. Inoltre va ricordato che, per i polimeri cristallizzabili,
lorientazione nel fuso tende ad aumentare la velocit di cristallizzazione, quindi la velocit
di solidificazione, nelle sezioni ristrette. Un esempio della distribuzione di orientazione
mostrato in Figura 34, nella quale riportata, per una sbarretta ottenuta mediante stampaggio
a iniezione, la birifrangenza (cio la differenza tra gli indici di rifrazione nella direzione ottica
principale e nella direzione a questa ortogonale) in funzione della distanza Y dallasse. La
birifrangenza per un polimero amorfo una misura dellorientazione delle molecole. Essa
elevata sulla parete (Y/b = 1), quindi subisce una diminuzione da attribuirsi alla riduzione
dellorientazione elongazionale connessa con il flusso a fontana, aumenta nuovamente per
effetto del flusso di taglio, ed infine diminuisce per assumere valori molto bassi nella zona
centrale (Y/b = 0), dove il flusso genera sforzi minori. Lorientazione indotta da questi sforzi,
peraltro, ha pi tempo a disposizione per rilassarsi significativamente prima che il materiale
solidifichi.
Figura 34. Birifrangenza in una bacchetta di raggio b ottenuta per stampaggio a iniezione.
Raffreddamento del materiale nello stampo e sforzi residui interni nei manufatti.
A titolo di esempio viene qui discussa, in modo qualitativo e semplificato, la formazione di
uno stato di sforzi residui presenti in una lastra piana dovuti a differenze locali di velocit di
raffreddamento.
In uno stampo atto a produrre una lastra piana, il passaggio dallo stato fuso allo stato solido
del polimero si verifica per prima cosa alla superficie che si trova a contatto con lo stampo che
viene permanentemente tenuta a bassa temperatura. Il materiale acquista qui un elevato
modulo elastico e il suo volume specifico locale si riduce. Se il materiale cristallizzabile il
solido formatosi non ha spesso modo di cristallizzare (a causa della elevatissima velocit di
raffreddamento) e resta allo stato amorfo o comunque poco organizzato. In generale esso ha
una densit inferiore a quella ottenibile con un raffreddamento lento. Non nascono in questo
momento sforzi nel sistema perch la fase liquida interna, adiacente al solido formatosi, ha
tempi di rilassamento e modulo elastico molto piccoli. Perci il sistema in grado di
compensare ogni differenza di deformazione senza che vengano generati sforzi all'interfaccia.
Secondo la legge di Fourier al procedere del tempo anche la parte del materiale liquido
adiacente al solido presente alla superficie (pelle) e posto verso il centro dello stampo,
giunge mano a mano alla temperatura di solidificazione. Tuttavia la sua contrazione
longitudinale contrastata ora all'interfaccia con il solido dai vincoli posti dalle
macromolecole che sono interconnesse alle due fasi solida e liquida. Nasce una situazione in
cui lo strato interno si contrae longitudinalmente meno di quanto dovrebbe e risulta quindi
teso, mentre lo strato esterno risulta compresso. Una volta che il sistema si completamente
solidificato, si verifica una distribuzione di sollecitazioni allinterno della sezione tale che la
risultante delle forze interne nulla (sistema non caricato da forze esterne e in equilibrio). Si
ha cio (allinterfaccia dei due strati, linea tratteggiata in Figura 35):
H /2
$H /2
" # dy = 0
Dalla Figura 35 si pu notare che la parte centrale tesa mentre le due parti esterne sono
compresse. Lo stato di tensioni interne modifica il comportamento a rottura della lastra. Ad
esempio in un materiale fragile come il polistirene a comportamento di Hooke (, = E!-), la
!
frattura in una prova di flessione si verifica quando le fibre tese giacenti sulla superficie
esterna distante H/2 (ove H lo spessore) dal piano centrale della lastra, raggiungono la
deformazione di rottura -R corrispondente alla sollecitazione di rottura ,R. Lo stato di
precompressione generato alla superficie dal raffreddamento non omogeneo fa s che per
rompere le fibre di polimero tese poste a H/2 dal centro si debba ad esse applicare anzitutto
una sollecitazione di trazione uguale e contraria a quella di precompressione gi presente, e
poi la sollecitazione di trazione ,R. La rottura a trazione, quindi, si verifica a una
sollecitazione pi elevata di quella di una lastra normale non precompressa in superficie.
Figura 35. Distribuzione degli sforzi allinterno della sezione di un provino stampato ad iniezione.
Deformazioni congelate
Altri fattori si aggiungono al ritiro termico nel determinate la qualit e le propriet di un
manufatto stampato a iniezione. Tra questi fattori molto importante la presenza di
deformazioni residue (congelate). Esse sono dovute al fatto che la conformazione delle
Questo tipo di processo viene utilizzato per la produzione di parti di peso di alcuni
chilogrammi, per le quali non conveniente lestrusione continua in quanto il parison
prodotto durante lestrusione in tempi lunghi di discesa verso lo stampo o allinterno delle
pareti dello stampo stesso pu collassare per effetto del suo stesso peso provocando delle
disomogeneit nello spessore.
Figura 37. Schema del processo di soffiaggio con estrusione continua (A: taglio del parison; B. parison;
C: cavit stampo; D: ugello di soffiaggio).
"=
De
Equazione 26
Du
"D =
"H =
Dp
Equazione 27
Do
hp
Equazione 28
ho
"w = " A =
Ap
Ao
Equazione 29
Se lo spessore delle pareti del parison piccolo rispetto al diametro, possibile verificare che
+A pu essere approssimato come:
!
Equazione 30
Sia la qualit che il costo di un contenitore prodotto con la tecnologia dellestrusione con
soffiaggio dipendono dallentit dei vari rapporti di rigonfiamento. Infatti, se il rigonfiamento
del diametro troppo basso, il pezzo prodotto pu avere ad esempio, unincompleta
formazione delle maniglie (se presenti) e pu presentare delle asimmetrie. Daltro canto, per
rigonfiamenti del diametro troppo alti, il polimero fuso pu rimanere intrappolato nello
stampo o si possono formare delle pieghe. Il rigonfiamento rapportato al peso determina il
peso della materia prima necessaria, e quindi il costo del pezzo prodotto: la situazione
ottimale quella di avere il minor peso possibile del pezzo e contemporaneamente le
caratteristiche richieste di rigidit e di resistenza.
Oltre che dalla geometria dellugello, il rigonfiamento dipende dalla temperatura e dal
gradiente di velocit di estrusione, ma varia molto da un polimero allaltro: infatti, poich il
rigonfiamento una manifestazione della viscoelasticit del materiale, dipende dal tempo:
per esempio, per lHDPE a 170C, il 70-80% del rigonfiamento avviene durante i primi
secondi dopo che il fuso ha lasciato lugello e il rimanente durante un periodo di 2-3 minuti;
mentre per il polipropilene a 190C solo il 50% del rigonfiamento ha luogo nei primi secondi,
per il raggiungimento del 100% occorrono pi di 10 minuti.
Dal punto di vista della struttura macromolecolare, il rigonfiamento viene influenzato dalla
quantit e dalla distribuzione delle ramificazioni e dalla distribuzione dei pesi molecolari. Per
i polimeri lineari, generalmente una distribuzione dei pesi molecolari pi larga genera un pi
elevato rapporto di rigonfiamento.
Stiro del parison
Quando il parison estruso scende allinterno dello stampo esso soggetto ad uno stiro, e le
sue propriet dipendono dalle sue caratteristiche elongazionali. Per comprendere la
differenza tra flusso elongazionale e flusso di taglio, si pu considerare la velocit di
separazione tra due punti x1 ed x2 nel materiale fuso separati da una distanza H che si
muovono in flusso elongazionale con gradiente " e in flusso di taglio con gradiente " (vedi
Figura 40).
1 #x
" =
x #t
Equazione 31
x i (t) = x i (0)exp(" # t)
Equazione 32
Equazione 33
Definendo
Equazione 34
Nel caso della deformazione di taglio con gradiente di velocit " , la posizione dei punti al
tempo t data da:
!
Equazione
35
!
!
2
Equazione 36
Consideriamo il caso di due punti, separati dalla stessa distanza H, soggetti ad una
deformazione di taglio . ed elongazionale % rispettivamente con " e " uguali ad 1 s-1; dopo 1
!
secondo, la separazione dei due punti sar 1 nel caso di deformazione di taglio e 2.72 per
deformazione elongazionale, mentre per " e " uguali a 10 s-1 la separazione dei due punti
sar rispettivamente 10 e 22000.
! !
chiaro che questa accelerazione maggiore
rende la deformazione elongazionale molto pi
! !
efficiente di quella di taglio nel produrre orientazione molecolare nel materiale fuso. Lo stiro
del parison pu quindi causare grandi variazioni dello spessore e del diametro del parison, e
in casi estremi pu anche provocare la rottura del parison stesso. Per un fluido viscoelastico
lineare lo stiro pu essere tenuto sotto controllo semplicemente scegliendo un materiale con
una viscosit sufficientemente elevata. Ma, poich i polimeri sono materiali non lineari, la
resistenza allo stiro non pu essere correlata in modo semplice con la viscosit, e quindi non
ci sono ancora in letteratura dei modelli affidabili per prevedere lallungamento del parison a
partire da propriet reologiche ben definite.
Se si considerano gli effetti combinati dello stiro e del rigonfiamento del parison la situazione
risulta essere piuttosto complessa dal punto di vista reologico. In Figura 41 rappresentato
landamento della lunghezza del parison in funzione del tempo per diversi casi. Il tratto
rettilineo della curva rappresenta il periodo dellestrusione durante il quale si forma il
parison. Quando lestrusione si ferma, la lunghezza dipende unicamente dal rigonfiamento e
dallo stiro.
Figura 42. Viscosit in flusso di taglio ed elongazionale di polimeri per stampaggio e per soffiaggio.