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Introduzione ai sistemi di produzione

Controllo numerico e automazione industriale

Ing. Alessandro Salmi

Politecnico di Torino
Dipartimento di Ingegneria Gestionale e della Produzione (DIGEP)

e-mail: alessandro.salmi@polito.it
Sistema di Produzione
Si definisce Sistema di produzione un insieme integrato di macchinari e
risorse umane che compie una o più operazioni di trasformazione o di
montaggio su un grezzo, una parte o un insieme di parti.
I macchinari integrati includono:
 macchine e utensili per la lavorazione;
 sistemi di movimentazione;
 attrezzature di bloccaggio;
 computer, in grado di coordinare e/o controllare gli altri componenti.

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La riduzione dei tempi

tciclo= ttaglio effettivo+ timproduttivo+ tset up/Q


TempoCiclo

Num ero di partic olari da produrre "Q "

•Specializzazione delle operazioni E timp


•Operazioni contemporanee E tte
•Riduzione dei tempi di attrezzaggio E tsu
•Automazione della movimentazione dei pezzi E timp
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Evoluzione dell’automazione

Manuale: tutte le funzioni di controllo e


quelle ausiliarie (carico, scarico,
collaudo…) sono affidate all’uomo

Semi-automatico: la macchina
semiautomatica riduce l’intervento
dell’uomo nel ciclo ma, a causa della
maggior produttività, richiede un
maggior impegno nelle attività
ausiliarie

• •

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Evoluzione dell’automazione

Automatico: il processo e la
movimentazione del pezzo sono
automatiche, il collaudo è
affidato all’uomo

Automatico con controllo in linea: il


collaudo è automatizzato, il risultato della
misura interagisce col processo, l’intervento
umano è richiesto solo in caso di guasto

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L’automazione nei sistemi di produzione

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Il Controllo Numerico
Nei sistemi tradizionali di produzione con le macchine utensili, il disegno del pezzo
costituisce una memoria con tutte le informazioni necessarie. L’uomo interpreta le
informazioni fornite dal disegno e le trasmette alla macchina effettuando le manovre
necessarie.
Viene pertanto a crearsi un rapporto indivisibile uomo-macchina.
A causa degli inevitabili errori personali, spesso legati alla ripetitività delle operazioni, il
pezzo necessita di un controllo finale.
La necessità di macchine flessibili e versatili atte alla fabbricazione di piccoli lotti di pezzi
diversi tra loro, di macchine ad elevata precisione che svincolassero l’uomo dalla
macchina stessa, lasciandogli solo la sorveglianza, ha determinato lo sviluppo delle
Macchine Utensili a Controllo Numerico.
La denominazione deriva dal fatto che le informazioni trasmesse alla macchina
(posizionamento tavole, movimenti utensile…) sono ricavate dal disegno e dal ciclo di
lavorazione del pezzo e memorizzate in forma alfanumerica nella memoria dell’Unità di
Governo della macchina stessa.

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Il Controllo Numerico - Definizione

“a system in which actions are controlled by the direct insertion of


numerical data at some point”
Electronic Industries Association (EIA)

Macchine controllate da un sistema elettronico progettato per accettare


dati alfanumerici codificati e convertirli in segnali di OUTPUT (es.
avvio/arresto mandrino, cambio utensile, movimenti del pezzo o
dell’utensile secondo un certo percorso….)

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Il Controllo Numerico – Cenni storici
 1947 John Parsons concepisce l’idea di una macchina
comandata automaticamente con informazioni
numeriche per la costruzione di eliche per elicotteri
 1949 Parson ottiene un contratto su metodi di
produzione veloce
 1952 Il MIT, su incarico dell’US Air Force, costruisce la prima
fresatrice a controllo numerico e realizza un pezzo con
movimento simultaneo dell’utensile su tre assi
 1955 Primi modelli commerciali di macchine utensili a
controllo numerico
 1957 Il controllo numerico è accettato dalle industrie
 1958-1960 Inizio della diffusione presso le aziende
 1960 DNC - Direct Numerical Control
 1970 Il controllo numerico diventa CNC - Computerized
Numerical Control

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L’idea di base

Il controllo numerico è un modo di controllare i movimenti di una


macchina inserendo nel sistema istruzioni codificate in forma di numeri
e lettere. Il sistema interpreta i dati e li trasforma in azioni.

•Ruota mandrino
M03
•arresta mandrino
M05
M08 SISTEMA •Apri refrigerante
G1X100 Y50 Z10F120
•Vai al punto P(X,Y,Z)
T46M06
•Cambia l’utensile

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L’idea di base

120

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Concetti di base
Sulle macchine a CN si verificano movimenti lineari e angolari (traslazioni
rettilinee delle tavole e della testa operatrice, rotazioni di tavole girevoli e della
testa). Ciascuno degli spostamenti è controllato da un trasduttore di posizione,
che rileva una quota (lineare o angolare) rispetto a un’origine prestabilita con
una determinata precisione
Dal disegno, tramite la programmazione, si fornisce all’unità di governo (UG) un
certo numero di informazioni geometriche e tecnologiche. L’unità di governo le
interpreta e trasmette segnali ai servomeccanismi che comandano I movimenti
delle tavole e della testa operatrice
I trasduttori di posizione segnalano all’UG la posizione delle tavole rispetto al
punto prefissato. La differenza tra posizione attuale e posizione stabilita viene
elaborata per determinare la cinematica degli assi.

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Concetti di base

Il Controllo Numerico opera secondo uno schema ad anello chiuso con


retroazione di posizione, velocità e accelerazione del tutto simile a quello
impiegato da un uomo nell’esecuzione della stessa funzione

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Concetti di base
Configurazione impiegata nei plotter o in macchine utensili a CN di tipo
didattico. Il servomotore è di tipo passo-passo senza retroazione di posizione e
velocità

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Elementi di una MU a CN

Dati in
ingresso

Struttura
meccanica
Cabina
elettrica
UNITA’ DI Azionamenti
(circuiti di
GOVERNO potenza)
Tasduttori
(posizione e
velocità)

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Il Controllo Numerico – Vantaggi e limiti
 Flessibilità della struttura produttiva
 Ripetibilità
 Alta velocità di produzione
 Elevata qualità del prodotto, riduzione scarti
 Riduzione costi diretti di manodopera e attrezzature
 Più operazioni con singolo setup; minore tempo per riposizionamenti
 Operatore meno specializzato di un fresatore o tornitore qualificato
 Lavoro non presidiato, una sola persona può controllare più macchine
 Riduzione aree occupate

 Elevato costo iniziale


 Programmazione richiede tempi e costi (strumenti di programmazione)
 Manutenzione macchine richiede personale specializzato

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Giustificazione economica
La decisione relativa all’acquisto e all’uso di MU a CN va inquadrata nel contesto
dei programmi di lavorazione e sviluppo di un’azienda.

Il CN è particolarmente indicato per:


 Produzione di particolari in piccoli lotti che si alternano frequentemente
 Per la produzione di geometrie complesse
 Per cicli che richiedono l’utilizzo di numerosi utensili
 Per lavorazioni in cui è prevista l’asportazione di un rilevante volume di
materiale
 Dove il pezzo subisce frequenti modifiche
 Per pezzi con tolleranze strette o controlli al 100%
 Dove il costo dello scarto è elevato

La vita utile della macchina dipende dall’ambiente in cui è installata, dall’uso


corretto e dall’esecuzione degli interventi di manutenzione programmata.

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Classificazione delle MU
L’applicazione del CN avviene su macchine utensili appositamente realizzate. Si possono avere:
 Macchine monoscopo (fresatrice, tornio, alesatrice)
 Macchine multiscopo o centri di lavorazione, in grado di fresare, alesare, forare, maschiare in un
solo cicli di lavoro, con un solo posizionamento del pezzo e con utensile in rotazione
Si possono inoltre avere:
 Macchine a mandrino orizzontale o verticale
 Macchine dotate di testa operatrice a due posizioni (orizzontale e verticale)
 Macchine con testa operatrice inclinabile con continuità entro una certa angolazione
 Macchine con cambio automatico dell’utensile
 Macchine con tavole girevoli ad asse verticale o orizzontale
 Macchine con controllo su 2, 2 e ½, 3, 4, 5 e pù assi
Il CN è esteso anche a macchine non destinate alla lavorazione per asportazione di truciolo, oltre a
tutta la robotica

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Denominazione degli assi macchina

La denominazione degli assi macchina è definita nelle norme


EIA RS-267-A conformi alla UNI ISO 841.
 Le coordinate dell’utensile nel suo movimento sono
denominate x, y e z. L’asse z è l’asse del mandrino, il verso
positivo è quello che allontana il pezzo dall’utensile
 I movimenti controllati di rotazione attorno a x, y e z sono
denominati a, b e c rispettivamente z

b
a y

x
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Assi macchina

2 assi (torni)
2 1/2 assi (Fresatrici)
3..5 Assi (Fresatrici)
>5 assi (Robot)

C

P n(x,y,z, q,f)

z=z(x,y)

3 assi 
P
z=z(x,y)

5 assi

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Esempi di denominazione degli assi

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La struttura

Caratteristiche della struttura:

 Adeguata rigidezza sia statica che dinamica

 Mantenimento nel tempo della geometria e delle dimensioni

 Ridotte distorsioni e variazioni dimensionali al variare della


temperatura

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Le guide

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La trasmissione del moto

Nelle macchine utensili a CNC la traslazione degli assi avviene, di


norma da due elementi: il servomotore rotativo e la vite a ricircolo
di sfere.

In alternativa, oggi, s’impiega il motore lineare, direttamente


agente sulla tavola.

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La vite a ricircolo di sfere

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I trasduttori di posizione - Riga ottica

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I trasduttori di posizione - Encoder

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Magazzini utensili

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Magazzini utensili

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Magazzini utensili

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Magazzini utensili

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Magazzini utensili

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Magazzini utensili

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Campi di applicazione

Il Controllo Numerico è l’inizio del Computer Aided Manufacturing


(CAM), ossia l’impiego del computer nella produzione.

Alcuni campi di applicazione sono:

Fresatura Rettificatura Saldatura


Foratura Taglio lamiera Manipolazione
Alesatura Elettroerosione Montaggio
Tornitura Tranciatura Misura

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Esempi di Macchine Utensili a CN

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Esempi di Macchine Utensili a CN

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Esempi di Macchine Utensili a CN

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Esempi di Macchine Utensili a CN

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Tornio a controllo numerico computerizzato (CNC)

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Tornio a controllo numerico computerizzato (CNC)

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Tornio a controllo numerico computerizzato (CNC)

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Tornio a controllo numerico computerizzato (CNC)

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Esempi di pezzi realizzabili

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Esempi di Macchine Utensili a CN

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Esempi di Macchine Utensili a CN

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Esempi di Macchine Utensili a CN

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Esempi di Macchine Utensili a CN

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Centro di lavoro (fresatrice) ad asse verticale

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Centro di lavoro (fresatrice) ad asse verticale

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Centro di lavoro ad asse orizzontale

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Teste operatrici

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Esempi di pezzi realizzabili

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Rettificatrice CNC

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Rettificatrice CNC

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Macchina CNC per elettroerosione a tuffo (EDM)

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Macchina CNC per elettroerosione a tuffo (EDM)

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Macchine CNC per taglio bi- e tri-dimensionale

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Macchine CNC per taglio bi- e tri-dimensionale

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Pantografi a controllo numerico computerizzato

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Pantografi a controllo numerico computerizzato

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Flessibilità e produttività

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Linee a trasferimento
 Le linee a trasferimento sono dei sistemi di produzione usati per produrre
elevati volumi di parti che richiedono nella loro trasformazione un insieme di
operazioni differenti.
 Una linea a trasferimento trova la sua applicazione a fronte di:
 volumi di produzione elevati
 stabilità di progetto del prodotto
 lunga vita utile del prodotto
 costanza nel tempo del volume produttivo
 Garantisce:
 basso costo di manodopera diretta
 basso costo del prodotto
 elevati volumi di produzione
 tempo di attraversamento e work in progress minimi
 occupazione dello spazio ottimale

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Esempio di trasferta in linea

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Esempio di trasferta a tavola rotante

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Buffer inter-operazionale
Scopo:
 ridurre il danno provocato da eventuali rotture di una stazione di lavoro
 creare una riserva di pezzi in grado di alimentari i reparti di produzione a valle
 assorbire le variazioni del tempo ciclo laddove lungo la linea siano inserite
operazioni manuali

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Struttura di una
linea a trasferimento

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Le slitte

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Le slitte

Gruppi di
movimento ad
1 asse

Gruppi di
movimento a 2
assi

Gruppi di
movimento a 3
assi

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Le unità di lavoro
Testa multipla di foratura

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Testa multipla di foratura

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Testa multipla di foratura

Attrezzo

Pezzo
Maschera di foratura

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Testa di fresatura

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Testa multipla di fresatura

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Testa di fresatura in lavoro

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Esempio di stazione di fresatura

a
t

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Attrezzi di bloccaggio

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Testa di alesatura

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Traslazione del pezzo
La lavorazione di un particolare su una transfert necessita di una fase detta di
“traslazione” in cui il particolare viene traslato da una stazione alla successiva.
 La traslazione avviene in tre fasi:
 Presa
 Spostamento
 Rilascio
 Il meccanismo più usato è il dispositivo alza e sposta, composto da:
 Barra a sezione prismatica con le “manine” per l’aggancio del pezzo
 Leve di sollevamento
 Dispositivo di traslazione

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Barra alza e sposta

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Esempio di linea a trasferta

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Flexible Manufacturing Systems (FMS)
Un sistema flessibile di lavorazione o FMS (Flexible Manufacturing System) è un
sistema di lavorazione altamente automatizzato che consiste di macchine a CNC
interconnesse da un sistema automatico di movimentazione dei pezzi
controllato da un sistema distribuito di microprocessori. La distinzione dalle
linee a trasferimento consiste nel fatto di poter lavorare contemporaneamente
sulle varie stazioni di lavoro pezzi differenti e il mix di parti e la loro quantità può
essere aggiustata al variare della domanda.

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FMS - cenni storici
L’idea di questa tipologia di sistemi di produzione nacque verso la metà degli
anni 60 dello scorso secolo ad un ingegnere inglese, David Williamson, come
evoluzione delle macchine a CN; l’idea fu brevettata nel 1965 con il nome
System 24 per intendere che la linea poteva lavorare 24 ore al giorno di cui 16
senza l’ausilio dell’uomo (unmanned). All’inizio degli anni 70 uno dei primi FMS
fu istallato negli Stati Uniti alla Caterpillar con il nome Variable Mission System.

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FMS

Cella
di Un FMS può essere
Lavoro pensato come un sistema
d’informazione gestionale
Mondo esterno

distribuito che collega tra


loro sottosistemi
Sistema locale intelligenti, detti nodi,
di processamento
dei dati
costituiti da macchine di
Buffer Buffer lavorazione, di collaudo, di
Pezzi Pezzi lavaggio, di montaggio e da
Grezzi Lavorati
sistemi di trasporto ed
immagazzinamento.

Sistema
Di
trasporto

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FMS – I requisiti
 Capacità di gestire particolari diversi lavorati in modalità mix (non a lotti).
 Capacità di accettare facilmente cambi nella schedulazione della sua
produzione e modifiche tanto nella composizione del mix che nel volume di
produzione.
 Capacità del sistema di gestire malfunzionamenti di un componente senza
interrompere completamente la produzione.
 Capacità del sistema di accettare facilmente l’inserimento di un nuovo
prodotto nel mix di produzione.

Tecnologia meccanica – Introduzione ai sistemi di produzione 84


di lavorazioni definisce l’insieme delle lavorazioni che il sistema
è in grado di compiere.

di produzione definisce l’insieme di particolari che il sistema


può lavorare

di Mix definisce la capacità di produrre un dato


particolare in proporzioni differenti.

FLESSIBILITÀ di prodotto definisce la capacità del sistema di accettare una


variante

di percorso definisce la capacità del sistema di generare un


ciclo con percorsi differenti

di produttività definisce la capacità del sistema di produrre


quantità differenti di particolari

di espansione definisce la capacità del sistema di espandersi

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Cella flessibile

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Sistema di movimentazione
Il sistema di movimentazione deve:
 consentire il moto indipendente e casuale dei pezzi tra le stazioni
 operare su una varietà di pezzi differenti tra loro
 consentire uno stoccaggio temporaneo
 consentire un facile accesso per il carico e lo scarico
 essere interfacciato con il computer di controllo

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Il layout

Lay-out Sistemi di trasporto


Sistemi di trasferimento in linea,
In Linea
Convogliatori, Carrelli su rotaia

Ad anello Convogliatori, Carrelli filo guidati,

Aperto AGV, Carrelli filoguidati

Con robot centrale Robot industriali

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FMS con layout in linea

WS WS WS

Finiti
Load
&
Unload
Grezzi

Il layout in linea rappresenta la forma più semplice che un FMS può


assumere ed è derivato da quello tipico di una linea a trasferimento. Il
ciclo del particolare progredisce passando da una stazione ad una
successiva secondo un percorso definito con il pezzo che può muoversi
sempre e solo in una direzione.

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FMS con layout ad anello

WS WS WS

Finiti
Load
&
Unload
Grezzi

WS WS WS

Il layout ad anello consente ai pezzi di circolare lungo il sistema principale arrestandosi solo
per consentirne il passaggio sul sistema secondario di una delle stazioni di lavoro dove
attenderà il suo turno per essere lavorato. La stazione di carico e scarico è generalmente
sistemata ad una delle estremità dell’anello.

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FMS con layout aperto

SR

Finiti

AGV
Load
& CMM
Unload

Grezzi

WS WS

WS WS

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Esempio di FMS

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Carrelli automatici (AGV)

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Celle robotizzate
Si tratta di sistemi produttivi dove il robot viene usualmente impiegato per
svolgere operazioni in sostituzione a quelle dell’uomo;
L’applicazione tipica è l’asservimento alle macchine utensili, alle presse a
iniezione, alle presse per pressofusione, alle presse per imbutitura….
Il robot preleva il pezzo grezzo da un sistema di trasporto, lo carica in macchina;
a fine ciclo preleva il finito e lo posa in un secondo sistema di trasporto e il ciclo
riprende;
Sono ovviamente necessari tutta una serie di dispositivi di segnalazione
(interblocchi) per il corretto svolgimento delle operazioni che devono avvenire
sotto la supervisione di un elaboratore che gestisce il flusso delle informazioni

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Celle robotizzate
Ogni elemento della cella è dotato di intelligenza locale e viene attivato dal
calcolatore centrale sulla base delle indicazioni provenienti dagli interblocchi

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Celle robotizzate
 Le varie fasi della cella devono avvenire con una certa sequenza comandata
dagli interblocchi e controllata dal calcolatore;
 Non tutte le operazioni avvengono in sequenza, alcune possono avvenire
contemporaneamente ad esempio l’avanzamento del grezzo al punto di carico
può avvenire subito dopo che il robot ha effettuato il prelievo;
 E’ possibile in tal modo ottimizzare il tempo ciclo delle varie operazioni

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Celle robotizzate
Il calcolatore che sovraintende alla cella deve:
1. Controllare la sequenza delle operazioni;
2. Controllare le operazioni che avvengono simultaneamente;
3. Decidere sulla base dei segnali provenienti dagli interblocchi;
4. Gestire i cambi di produzione (sostituzione della pinza del robot);
5. Eseguire i calcoli per la valutazione della produttività della cella;
Comunica inoltre con:
 Gli elementi della cella per l’avvio dei singoli cicli;
 Gli interblocchi (sensori di vario tipo) per la gestione della sequenza di
operazioni;

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Il sistema produttivo Agile
Produzione AGILE può essere definita come una strategia per introdurre nuovi
prodotti in un mercato in rapida evoluzione e un’organizzazione in grado di
prosperare in un ambiente competitivo caratterizzato da continui e talora
imprevisti cambiamenti.

Un sistema produttivo Agile deve:


 essere economicamente valido sui bassi volumi di prodotto: lo si ottiene
usando mezzi di produzione flessibili caratterizzati da tempi di set up ridotti,
attrezzature ed utensili riconfigurabili;
 essere capace di produrre su ordine del cliente: questo al fine di ridurre
magazzini e merci invendute;
 capacità di customizzare la produzione di serie: un sistema Agile dovrebbe
essere in grado di produrre prodotti unici per un singolo cliente.

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I sistemi agili: Cella

P3

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I sistemi agili: linea motori

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I sistemi agili: linea motori

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I sistemi agili: MCM

Tecnologia meccanica – Introduzione ai sistemi di produzione 102


I sistemi agili: Ducati

CELLA n° 1

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