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Effetti termici e qualità della saldatura 1


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2. Effetti termici e qualità delle saldature


• Fonti
Giusti M., Santochi F., Tecnologia Meccanica e studi di fabbricazione, Casa Editrice
Ambrosiana
Cap.6 “I processi di saldatura a taglio”

Kalpakjian S., Schmid S.R., Manufacturing Engineering & Technology, Sixth Edition,
Pearson
Cap.30 “Fusion Welding Processes”

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Effetti termici della saldatura


Cicli termici costituiscono dei veri e propri trattamenti termici

Le conseguenze del ciclo termico sono di ordine:


• Meccanico: ritiri e tensioni residue
• Metallurgico: zona termicamente alterata

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Effetti termici della saldatura


Cicli termici
I cicli termici dipendono da:
Posizione del punto
Procedimento di saldatura
1. ciclo severo
Apporto termico specifico
3. ciclo dolce
es.arco (Wh/cm)

Spessore e tipo di giunto


severità ↑ se ↑ spessore
Materiale base
severità ↑ se ↑ conducibilità termica e ↓ calore specifico
Temperatura iniziale
severità ↓ se ↑ preriscaldamento

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Effetti termici della saldatura


Cicli termici
In un giunto saldato si possono identificare 3 zone distinte:
• 1. Metallo base
• 2. zona termicamente alterata (ZTA)
• 3. Metallo fuso (ZF)

La metallurgia e le proprietà della


seconda e terza zona dipendono
fortemente dal tipo di metalli uniti, il
processo di giunzione, i metalli
d'apporto utilizzati (se impiegati), e le
variabili di processo di saldatura.

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Caratteristiche metallurgiche
Zona Fusa (ZF)

Rapporto di diluizione:

Rd = V metallo base fusox 100


V tot zona fusa
Per vari processi di saldatura:
• Brasatura Rd=0%
• Saldatura senza materiale d’apporto Rd=100%
• Saldatura TIG Rd=20-40%
• Arco sommerso Rd=10-65%
• Saldatura MIG MAG Rd=5-40%

Struttura dei grani: la solidificazione procede dal contorno della zona fusa verso
l’interno con strutture dendridiche.
In saldature con passate successive ogni passata rifonde o tratta le zone già
deposte con benefico effetto sulle caratteristiche di tenacità del giunto.
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Effetti termici della saldatura


Caratteristiche metallurgiche
Zona Termicamente Alterata (ZTA)
Lo stato e l’entità di questa zona sono influenzati da:
Massima T raggiunta
Severità del ciclo termico
In generale, partendo dalla ZF, si possono identificare:
Strato surriscaldato a grano grosso (T>>A3)
Strato normalizzato a grano fine (T>A3)
Strato intercritico (A1<T<A3) austenitizzazione parziale del materiale
→ Presenza di zone eventualmente temprate
Negli acciai con elementi di lega si possono avere strutture martensitiche
(pericolose per le cricche a freddo)

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Deformazioni e tensioni residue
Durante la saldatura le zone che subiscono un ciclo
termico non sono libere di dilatarsi e contrarsi in quanto
circondate da materiale a differente temperatura
deformazioni plastiche localizzate a seguito delle quali, a
temperatura ambiente, si hanno tensioni interne
residue
Le tensioni interne residue sono pericolose nel caso in
cui:
Strutture sollecitate che lavorano a bassa temperatura:
rottura fragile
Strutture soggette a corrosione: le tensioni interne
accelerano il processo
Strutture soggette a carichi di punta: le tensioni interne
aumentano l’instabilità
Per eliminare le tensioni residue si può utilizzare un
trattamento di distensione
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Effetti termici della saldatura


Deformazioni e tensioni residue
Fenomeni di ritiro
Rimedio:
preangolatura oppure
vincoli

Ritiro longitudinale del cordone Tensioni residue longitudinali


-Trazione nel cordone e zone adiacenti
-Compressione nelle zone distanti dal giunto

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Qualità delle saldature


Considerazioni introduttive
Esistono tre aspetti fondamentali che influenzano le caratteristiche finali di un
giunto saldato:
• imperfezioni metallurgiche: sono legate alla metallurgia della saldatura, e quindi
direttamente dipendenti dai parametri di saldatura in relazione alla tipologia
(materiale, geometria) di giunto saldato
• caratteristiche meccaniche: il giunto saldato deve rispondere a specifici requisiti di
caratteristiche (resistenza, durezza, tenacità, ecc.)
• imperfezioni operative: sono legate alle capacità operative del saldatore/operatore
di saldatura in relazione alla tipologia (materiale, geometria) di giunto ed alla
posizione di saldatura.

Questi aspetti richiedono pertanto un opportuno controllo indiretto, di cui


sono elementi fondamentali la qualifica dei processi di saldatura e la
certificazione dei saldatori e degli operatori di saldatura.

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Qualità delle saldature


Classificazione internazionale: UNI EN ISO 6520-1
La norma prevede sei gruppi di difetti:
1. Cricche (G1)
2. Cavità (G2)
3. Inclusioni solide (G3)
4. Mancanza di fusione e di penetrazione
(G4)
5. Difetti di forma e dimensionali (G5)
6. Altre imperfezioni (G6)

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Difetti di saldatura
G1 - Cricche
Imperfezioni prodotte da una rottura locale allo stato solido, che può formarsi
per effetto del raffreddamento o di tensioni (Imperfezioni metallurgiche)
Si possono classificare in base a:
dimensione (microcricche- cricche),
posizione e forma (longitudinali,
trasversali ecc..) o zona in cui si
formano.

In particolare si descrivono:
• Cricche a caldo
• Cricche a freddo
• Strappi lamellari
• Rotture fragili

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Difetti di saldatura
G1 – Cricche a caldo
Si manifestano principalmente nella zona fusa nel corso della solidificazione
Durante il raffreddamento si ha la segregazione di impurezze a bordo grano
Si formano quindi dei veli liquidi (es. S o P) a basso punto di fusione (900°C)
interrotti da “ponticelli solidi” che danno continuità al materiale
Durante il raffreddamento i ponticelli possono rompersi (coesione viene a
mancare) per effetto delle tensioni interne generando la cricca
Le cricche a caldo sono sempre interdendritiche
e possono essere sia longitudinali che trasversali Grano A
Le cricche aumentano se:
• Elevate dimensioni del grano
• Elevato tenore di impurezze nel materiale base Impurezze
• Tensioni di ritiro elevate
• Ampi ΔT di solidificazione
Grano B

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Difetti di saldatura
G1- Cricche a freddo
Si manifestano principalmente nella ZTA a temperatura prossima a quella
ambiente
Se la velocità di raffreddamento è sufficientemente alta, nella zona saldata si ha
la formazione di strutture dure e fragili che, sotto l’effetto delle tensioni residue,
possono rompersi
Il fenomeno è particolarmente evidente in presenza di idrogeno (infragilimento
da idrogeno)
A causa di una piccola differenza di composizione tra ZF e ZTA, la trasformazione
austenitica avviene dopo nella ZTA. L’idrogeno (più solubile nell’austenite) migra
dalla ZF alla ZTA infragilendola
Le cricche aumentano se:
Sono presenti strutture dure e fragili
È presente idrogeno nel bagno di saldatura
Presenza di tensioni di ritiro elevate

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Difetti di saldatura
G1 - Strappi lamellari
Sono cricche con caratteristico
andamento a gradini
Si verificano quando il metallo base è
sollecitato in direzione normale al
piano di laminazione (direzione a
minor resistenza)
Cause:
• Tensioni di ritiro
• Geometria del giunto (accorgimenti
progettuali)
• Materiale di base laminato di medio-
alto spessore e con alto tenore
d’inclusioni

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Difetti di saldatura
G1 - Rottura fragile
Si può verificare anche lontano dal giunto saldato e con un basso valore
della sollecitazione esterna

La rottura è detta fragile perché avviene senza deformazione plastica

Può avvenire in strutture che:


Lavorano a bassa temperatura
Presentano intagli
Presentano tensioni residue

Gli accorgimenti da adottare sono:


Evitare gli intagli sfavorevolmente orientati rispetto alla saldatura
Effettuare un trattamento termico di distensione
Scegliere acciai di base con temperatura di transizione bassa rispetto a quella di
esercizio

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Difetti di saldatura
G2 – Cavità
Si tratta di piccole assenze di materiale di diversa natura che possono essere
classificate sulla base della posizione e della forma (imprecisioni
metallurgiche + imprecisioni operative)
In particolare si descrivono:
• Porosità e soffiature
• cavità di ritiro

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Difetti di saldatura
G2 – Porosità e soffiature
Inclusioni gassose causate da sporcizia sui lembi da unire, da umidità (rivestimento
elettrodi o flussi o gas di protezione) e da procedimenti ad alta velocità di deposizione
• Inclusioni gassose di forma tondeggiante sono dette porosità (<1mm) o soffiature (>1mm)
• Inclusioni gassose di forma allungata sono dette tarli (più pericolose)
Cause:
Gas prodotti per reazioni chimiche nel fuso (es. CO)
Gas o vapori risultanti dal filler
Gas o vapori prodotti da contaminanti
Gas di schermatura
Ambiente (es. N2, H2O)
Soluzioni:
Accurata scelta degli elettrodi e della composizione del filler
Preriscaldamento
Pulitura dopo ogni passata
Diminuire la velocità di deposizione

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Difetti di saldatura
G2 – Cavità di ritiro
Dovuta alla contrazione in raffreddamento: metallo fuso si contrae via via che si
raffredda, la fase finale di ritiro si verifica nella parte che solidifica per ultima, il
centro.
Cavità di ritiro sono un fenomeno che si verifica frequentemente nella saldatura
ad arco. (procedimenti con elevato tasso di deposito)
Più pronunciati quando la saldatura
ha una progressione verticale,
poichè la gravità tende ad
aumentare la dimensione del ritiro.
Soluzioni possibili sono di natura
operativa (tornare indietro o finire
la saldatura sul lato)

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Difetti di saldatura
G3 – Inclusioni solide
Si tratta di sostanze estranee di vario genere intrappolate nel metallo fuso
(imperfezioni operative).
A seconda del materiale stesso, si possono distinguere differenti imperfezioni
nella ZF: possono essere rappresentate da scoria, flusso, ossidi o da elettrodo
non fuso (es. TIG).
• Inclusioni di scoria o flusso sono
dovute all'asportazione poco
accurata tra le passate.
• Inclusioni di W sono difetto tipico
della TIG per maneggio torcia
non corretto, insufficiente
protezione gassosa dell'elettrodo,
bassa qualità elettrodo,
densità di corrente troppo alta.

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Difetti di saldatura
G4 – Mancanze di fusione e di penetrazione
Mancanza di collegamento tra il metallo depositato ed il metallo base, oppure
tra strati contigui di metallo depositato (imperfezione metallurgica +
imperfezione operativa):
• Tipiche degli acciai al carbonio o
bassolegati, per procedimenti come
la saldatura ossiacetilenica o MAG
• Materiali avente buona trasmissione
del calore, come le leghe di alluminio e di rame.

In base alla posizione, è possibile distinguere:


→ mancanza di fusione laterale
→ mancanza di fusione tra le passate
→ mancanza di fusione al vertice
→ incollature: ossido tra lembo e zona fusa.

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Difetti di saldatura
G4 – Mancanze di fusione e di penetrazione
Si tratta in generale di situazioni in cui
• i parametri elettrici non sono corretti (in particolar modo la corrente risulta
troppo bassa),
• la velocità di saldatura è troppo elevata
• la tecnica operatoria è inadeguata
• La preparazione dei lembi non è corretta.

Pericolose in considerazione della geometria


bidimensionale dell’imperfezione che
provoca un’intensificazione locale degli
sforzi (effetto d’intaglio)

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Difetti di saldatura
G5 – Difetti di forma e dimensionali
Si tratta, in generale, di imperfezioni del profilo sulle superfici esterne della
saldatura oppure della configurazione geometrica difettosa del giunto
(imperfezioni operative)
Appartengono a questo gruppo:
→ eccesso di sovrametallo
→ imperfezioni marginali
→ distorsioni eccessive
→ incisione marginale
→ avvallamenti
→ dimensioni non corrette della saldatura
Queste imperfezioni sono particolarmente critiche
per le seguenti condizioni di sollecitazione:
• Fatica
• Corrosione
• Creep

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Difetti di saldatura
G6 – Altre imperfezioni
Imperfezioni che non possono essere incluse nei gruppi da 1 a 5 (imperfezioni
operative):
• colpi d’arco (sul pezzo): fusione localizzata del m.b. senza deposito di m.a.
• spruzzi: depositi di m.a. incollati sulla superficie del m.b. vicino al cordone
• colori di rinvenimento: fenomeno caratteristico di metalli suscettibili all’ossidazione
(purezza del gas inadeguata – tecnica operativa)

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Trattamento termico
Un trattamento di distensione è consigliabile per:
Acciai a medio tenore di C o legati
Strutture complesse con cordoni intersecanti
Strutture che devono operare al di sotto di certe temperature
Strutture soggette a corrosione
Parti che devono essere lavorate alle macchine utensili

La distensione consiste in:


Riscaldamento lento fino a 600°C (100-200°C/h ma fino a 30°C/h)
Permanenza a temperatura 600-650°C (o superiore per acciai legati) per 2 min
per ogni mm di spessore dell’elemento più spesso
Raffreddamento lento in forno con gradiente simile al riscaldamento

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Attestare la qualità delle saldature


La qualità di un giunto saldato viene verificato con controlli.
Ci sono diversi test standardizzati e procedure di prova (ASTM, AWS, ASME,
ISO).
I giunti saldati possono essere testati e controllati con:
• test distruttivi
• test non distruttivi
Ogni tecnica ha capacità e limitazioni, nonché la sensibilità, l'affidabilità, e
requisiti per le apparecchiature speciali e l'operatore abilità.

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Attestare la qualità delle saldature


Test distruttivi
Test Tension: prove di trazione longitudinali e trasversali sono
eseguite su provini estratti da giunti saldati reali e dall'area
saldare metallo. Curve sforzo-deformazione indicano il limite di
snervamento, Y, carico di rottura, UTS, e duttilità del giunto
saldato in luoghi diversi e le direzioni.
Tension-shear Test: test per simulare le condizioni a cui sono
sottoposti i giunti saldati reali. Questi campioni sono sottoposti
a tensione in modo che la resistenza a taglio della saldatura e la
posizione della frattura possa essere determinato.
Fracture toughness Test: prove di resistenza alla frattura
comunemente utilizzano si utilizza un impact test (Charpy V o
dropweight)

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Attestare la qualità delle saldature


Test distruttivi
Bending test: Prove di piegatura per determinare la duttilità
e la resistenza di giunti saldati.
• il campione saldato è piegato intorno ad un dispositivo
(Wraparound bend test).
• i campioni sono testati a flessione mediante three point
bending test

Prove di corrosione e di creep: giunti possono essere testati


per la loro resistenza alla corrosione e creep.
• A causa della differenza nella composizione e microstruttura
dei materiali nella zona di saldatura, può avvenire corrosione
preferenziale nella zona.
• Prove di creep sono importanti nel determinare il
comportamento dei giunti soggetti a temperature elevate.

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Attestare la qualità delle saldature


Test non distruttivi
In riferimento alla UNI EN 473 sono citabili le sei tecniche ispettive che
maggiormente vengono impiegate in campo industriale:
1. (VT) Ispezione visiva
2. (PT) Liquidi penetranti
3. (ET) Correnti parassite
4. (MT) Magnetoscopia
5. (RT) Radiografia
6. (UT) Ultrasuoni

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Attestare la qualità delle saldature


Controllo visivo
Metodo visivo (VT) l'interpretazione e la valutazione dei risultati viene effettuata
dall'operatore in base a determinati parametri di accettabilità del difetto del
manufatto
• Esperienza del personale addetto ai controlli è essenziale per l'affidabilità del
risultato.
• Il principio si basa sull’impiego della luce come mezzo rivelatore dei difetti

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Controllo visivo
In base all’accessibilità alla superficie si distinguono in:

• Esami visivi diretti: a distanza della superficie non maggiore di circa 60 cm, con
una angolazione non inferiore a 30°. Possono essere utilizzati lenti e specchi.
L'illuminazione con opportune lampade compresa tra i 150 ed i 600 lux.

• Esami visivi remotizzati: se non è possibile accedere direttamente alla superficie


da esaminare. Utilizzati: specchi, telescopi, endoscopi, fibre ottiche, telecamere,
ecc. Strumenti devono avere una risoluzione almeno equivalente a quella
dell'occhio umano.

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Liquidi penetranti
Sfrutta la capacità di alcuni liquidi di penetrare, per capillarità e non per gravità,
all'interno dei difetti superficiali quali: cricche, cavità, ecc.
Fasi operazione:
• Applicazione e penetrazione del liquido
penetrante
• Rimozione dell’eccesso con lavaggio con
acqua
• Estratto il liquido penetrante rimasto
all'interno delle difettosità stendendo sulla
superficie uno strato rilevatore che può
essere in polvere o liquido.
• Liquido penetrante risale per capillarità e
lascia nel rivelatore un segnale avente
dimensioni maggiori rispetto al difetto.

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Liquidi penetranti
Rivelatori:
a contrasto di colore (macchia rossa) – esame con luce bianca
a fluorescenza (UV) – esame con luce nera

Si possono applicare su qualsiasi componente, i tranne su pezzi molto porosi

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Correnti parassite
Un campo magnetico, generato da una bobina alimentata da corrente alternata,
produce nel pezzo da esaminare delle correnti indotte, che influenzano il valore
di impedenza della bobina.

La presenza di una qualsiasi


discontinuità, modifica l'intensità
ed il percorso delle correnti
indotte e quindi l'impedenza del
circuito

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Correnti parassite
Attraverso le correnti parassite è possibile rilevare:
• Disomogeneità associate alla geometria del materiale come cricche, deformazioni,
inclusioni, variazione di spessore, ossidazioni, etc.
• Spessori di strati non conduttivi oppure conduttivi, ma di differente conducibilità,
che ricoprono una base conduttiva
• Errori di trattamento termico ed anche disomogeneità delle leghe,
surriscaldamenti localizzati.

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Magnetoscopia
Magnetoscopia avviene attraverso particelle magnetiche ed è un metodo per
localizzare difetti superficiali e sub-superficiali nei materiali ferromagnetici

L’entità di penetrazione dipende dal tipo di corrente (alternata, pulsante o


continua), dall’intensità e dalla frequenza della corrente, tuttavia non è possibile
superare il valore di qualche millimetro di profondità.
• esterne (sono quelle “aperte” in superficie)
• sottopelle (fino a 1,5-2 mm di profondità)
• in profondità (oltre i 2 mm di profondità)

Il giogo elettromagnetico è uno strumento


portatile molto versatile per i controlli MT e
perciò viene spesso adoperato nel caso di
test condotti direttamente in cantiere.

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Magnetoscopia
Il difetto viene individuato spruzzando sulle superfici delle polveri ferromagnetiche
colorate o fluorescenti.
Le particelle si concentreranno allineandosi
lungo le linee di flusso del campo magnetico,
formando un "profilo" della discontinuità
(posizione, dimensione, forma e estensione).
Le particelle sono rese visibili mediante una
lampada di Wood

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Radiografia
Elementi per il controllo radiografico: sorgente di radiazione, campione da
controllare e lastra radiografica
La gammagrafia e la radiografia sono applicabili a tutti i materiali, sono limitate
solo dai più grossi spessori e dagli elevati assorbimenti

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Radiografia
La formazione dell’immagine radiografica è legata al differente assorbimento
delle radiazioni (raggi X per la radiografia; raggi gamma per la gammagrafia)
dal pezzo in funzione di:
• variazione di spessore,
• diversi costituenti chimici,
• disuniformità nella densità,
• presenza di difetti.
La valutazione delle irregolarità viene
eseguita per confronto della densità
radiografica con le caratteristiche
conosciute dell'oggetto stesso o con
standard radiografici, prodotti dallo Saldatura MAG con difetto di
stesso manufatto, di qualità penetrazione
accettabile.

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Ultrasuoni
Onde sonore ad alta frequenza vengono introdotte nel materiale da esaminare.
Sfruttando la propagazione e la riflessione, dovuta alle possibili irregolarità, di
queste onde vengono determinati difetti superficiali o interni.
Permette di rivelare sia difetti superficiali che difetti in profondità.

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Ultrasuoni
Il metodo degli ultrasuoni viene impiegato nell'industria metallurgica ma
l'invecchiamento delle infrastrutture, dalle strade alle costruzioni ai velivoli, ha
presentato un nuovo insieme di ambiti di misura, ricerca e di evoluzione

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