Fonderia

FONDERIA
MATERIALI, SOLIDIFICAZIONE
E PRODOTTI OTTENIBILI
IN FONDERIA
Tratto da:
–Santochi M., Giusti F.; Tecnologia Meccanica; Casa Editrice Ambrosiana (Capitolo 4)
– Kalpakjian; Manufacturing engineering and technology; Addison Wesley
–Spur G., Stoeferle T.; Enciclopedia delle Lavorazioni Meccaniche, Vol. 1; Tecniche Nuove
Dipartimento di Meccanica
Sez. di Tecnologie Meccaniche e Produzione 1
LA FONDERIA
Nella fonderia i pezzi vengono realizzati colando del metallo liquido all’interno di una
cavità presente in una forma nella quale il metallo raffredda e solidifica. Una volta
solidificato il pezzo viene estratto dalla forma.
1
LA STORIA
La fonderia è uno dei primi processi tecnologici messi a punto dall’uomo.
– età del bronzo: 3000 a.C. – circa 1000 a.C.: inizia il trattamento metallurgico del rame e dei
suoi alliganti stagno e piombo, tutti estratti direttamente dai minerali
– età del ferro: circa 1000 a.C – ?!? d.C.: inizialmente il ferro viene estratto dal minerale per
produrre acciaio, il quale però non veniva fuso (per l’alta temperatura necessaria) ma
prevalentemente fucinato.
Alla fine del medioevo

le tecniche di fonderia
sono ormai diffuse.
Nell’era industriale
si è passati della
“arte del fonditore”
gelosamente custodita
da artigiani ad un
processo industriale. Sebastiano Münster, La Cosmographie universelle contenant la
situation de toutes les parties du monde, avec les proprietez &
appartenances.
Henry Pierre marchant-libraire, Basle 1552
La lavorazione del metallo: fonderia, p. 483

NOMENCLATURA
Colata: è la fase di riempimento della forma (o dello stampo).
Forma (o stampo): è il solido, contenente la cavità, all’interno del quale viene versato
il metallo liquido.
Impronta (o figura): è lo spazio vuoto in cui verrà a trovarsi il pezzo una volta che il
metallo è solidificato. Ve ne può essere più di una nello stessa forma.
Sistema di colata (o di iniezione): è l’insieme di canali e collettori che consentono al
metallo fuso di raggiungere le impronte della forma.
Sistema di alimentazione: è l’insieme di alcuni volumi accessori (materozze) necessari
al processo di fonderia.
Cavità: è lo spazio vuoto all’interno dello stampo che viene riempito con il metallo
fuso. Ha la geometria negativa del pezzo, del sistema di colata e del sistema di
alimentazione.
Attacco di colata (o punto di iniezione): punto in cui il metallo entra nella figura.
Getto (o grezzo di fonderia): è il pezzo ottenuto a valle del processo di fonderia.
2
I MATERIALI
Perché un materiale metallico venga impiegato in fonderia deve presentare buona
fusibilità e colabilità.
– Fusibilità: il materiale deve fondere a temperature relativamente basse
– Colabilità: il materiale deve
• avere una buona fluidità per riempire completamente una forma anche con geometria
complessa e con pareti sottili
• avere una metallurgia tale da consentire la solidificazione in una forma
• fornire dei getti sani (ad esempio, privi di porosità o di cricche).
LA PROVA DI FLUIDITA’
Un elemento che contraddistingue la colabilità è la fluidità del materiale. La fluidità può
essere misurata quantitativamente con la prova sotto riportata: maggiore è la distanza
percorsa dal materiale nella spirale prima di solidificare, maggiore è la fluidità del
materiale.
3
IL RITIRO
Tutte le tecniche di fonderia devono convivere con il ritiro del materiale che viene
colato: tutti i materiali metallici comunemente utilizzati in fonderia, passando dalla
temperatura di colata alla temperatura ambiente, si contraggono:
Volume alla
temperatura di colata
Volume a
temperatura ambiente
IL RITIRO
Dalla temperatura di colata alla temperatura ambiente si incontrano tre ritiri differenti:
1. Ritiro durante il raffreddamento in fase liquida (VTC – VTL)
2. Ritiro durante la fase di solidificazione (VTL – VTS)
3. Ritiro durante il raffreddamento in fase solida (VTS – VTA)
Vspec
VTC
VTL
VTS
VTA
TA TS TL TC T
4
IL RITIRO
Il ritiro viene quantificato in due modi differenti.
– o attraverso il ritiro volumetrico percentuale:
VTC
VTC − VTS
rV =
VTC VTS
– o attraverso il ritiro lineare percentuale partendo dalla variazione di lunghezza di

un’unica dimensione del pezzo:
LTS − LTA
rL =
LTS
Per il ritiro in fase liquida e di solidificazione

si usa il primo, per il ritiro in fase solida il secondo. LTA
LTS
IL RITIRO IN FASE SOLIDA

Il ritiro in fase solida (VS – VTA) deve essere contrastato in quanto crea problemi:
– dimensionali: il pezzo a temperatura ambiente è più piccolo rispetto alla cavità
– tensioni termiche: se differenti parti del corpo raffreddano a velocità differenti si
generano delle tensioni termiche di ritiro che possono portare il pezzo a rottura.
Vspec
VTC
VTL
VTS
VTA
TA TS TL TC T
5
IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb dimensionale
L’entità del ritiro lineare per i materiali comunemente utilizzata in fonderia è:
ΔL = LTS ⋅ α ⋅ (TS − TA ) = LTS ⋅ rL
IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb dimensionale

Il ritiro lineare per l’acciaio non legato è circa 1,8%. Quindi facendo raffreddare un
acciaio in una cavità lunga un metro otteniamo una barra lunga 982 mm.
1000
982
Per contrastare il ritiro in fase solida è necessario sovradimensionare la cavità di una

quantità pari al ritiro.
Quindi per ottenere una barra di acciaio di un metro dobbiamo creare una cavità di 1018
mm. 1018
1000
6
IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb tensioni termiche
Il ritiro in fase solida genera anche un problema di tensioni termiche.
Infatti, corpi con geometria differente raggiungono la TA con velocità differenti e quindi
con contrazioni istante per istante differenti.
Prendiamo ad esempio la piastra con due asole sotto riportata e scomponiamola
idealmente nei corpi a (2x), b e c (2x) – lo spessore è pari ad a:
c b c
a

Possiamo grossolanamente paragonare le velocità di raffreddamento dei corpi a, b e c.
Infatti si può osservare che il calore smaltito è proporzionale a:
ΔQ ∝ S ⋅ (T − T ) ⋅ Δt
dove TA è la temperatura della forma (idealmenteArimane a temperatura costante) e S la
superficie di scambio termico.
La variazione di temperatura è data da:
ΔQ ∝ m ⋅ c p ⋅ ΔT = ρ ⋅ V ⋅ c p ⋅ ΔT
da cui:
ΔT S
∝ ⋅ (T − TA )
Δt V
Quindi la velocità di raffreddamento è proporzionale alla differenza tra la temperatura
del corpo e quella dell’ambiente divisa per il modulo termico M del corpo:
V
M=
S
Attenzione: il modulo termico è dimensionale (è una lunghezza).
7
Il modulo termico racchiude tutte le informazioni di carattere geometrico relative al
raffreddamento.
Per un generico corpo parallelepipedo si ha (trascuriamo le superfici di estremità perché
non scambiano calore):
H
V = L ⋅ H ⋅W
S = 2 ⋅ L ⋅ H + 2 ⋅ L ⋅W L W
Quindi:
V L ⋅ H ⋅W H ⋅W
M= = =
S 2⋅ L ⋅(H +W ) 2⋅(H +W )
e non dipende dalla lunghezza L del parallelepipedo.

Per semplicità immaginiamo che i corpi a della piastra siano a sezione quadrata.
Si ha quindi:
a
Ha
Ma =
4 c b c
Ha ⋅ Hb
Mb = a
2(Ha + Hb )
Per capire quale dei due moduli sia maggiore dell’altro calcoliamo il rapporto:
Mb 2
=
Ma Ha + 1
Hb
Dato che Hb >> Ha si ottiene

Mb
≈2 Mb > Ma
Ma
8
Per il tipo di legge che lega le grandezze in gioco
ΔT 1
∝ ⋅ (T − TA )
Δt M
la legge di raffreddamento è di tipo esponenziale negativo:
T
TS
a
TA
t

Alla temperatura di solidus il corpo a raffredda più velocemente rispetto al corpo b:
⎡ ΔT ⎤ 1 ⎡ ΔT ⎤ 1
⎢ Δt ⎥ ∝ Ma ⋅ (TS − TA ) ⎢ Δt ⎥ ∝ Mb ⋅ (TS − TA )
⎣ ⎦a ⎣ ⎦b
T
Mb > Ma
TS
a
TA
t
9
Quindi il corpo a inizialmente raffredda molto più velocemente rispetto al corpo b, oltre
un certo valore di tempo t* la tendenza si inverte: il corpo b raffredda più velocemente
del corpo a.
T
TS
a
TA
t* t

L’allungamento assiale dei due corpi a e b se fossero liberi sarebbe:
ΔLa = LTA ⋅ α ⋅ (Ta − TA )
ΔLb = LTA ⋅ α ⋅ (Tb − TA )

Dato che le temperature Ta e Tb durante il raffreddamento sono diverse si hanno
lunghezze libere differenti. Il problema si annulla raggiunta la temperatura ambiente.
TS
a
c b c b
a
a TA
t
10
Dato però che i due corpi a e il corpo b sono vincolati al corpo c, per la congruenza
troveranno istante per istante una configurazione di equilibrio che vede il corpo a
allungato (sollecitazione di trazione) e il corpo b accorciato (sollecitazione di
compressione).
δLa
δLb
a (+)
c (-) c
b
a (+)

Geometricamente si osserva che:
δLa + δLb = ΔLb − ΔLa
Se le sollecitazioni rimangono in campo elastico possiamo anche scrivere:
δLa δLb
σa = E ⋅ εa = E ⋅ σb = E ⋅ εb = E ⋅
La Lb
e quindi, dato che La = Lb:
1
(σa + σb ) = α ⋅ (Tb − Ta )
E
Infine, il sistema si dispone in maniera tale da raggiungere l’equilibrio assiale (corpi c
infinitamente rigidi):
2σa ⋅ Sa = σb ⋅ Sb
dove Sa e Sb sono le sezioni trasversali dei due corpi a e b.
11
Si ottiene infine:
E ⋅ α ⋅ (Tb − Ta )
Sb
σa =
Sb + 2 Sa
E ⋅ α ⋅ (Tb − Ta )
2 Sa
σb =
Sb + 2 Sa
dove la sollecitazione in b è di compressione e in a di trazione.

Quindi maggiore è la differenza di temperatura tra i corpi a e i corpi b, maggiore è la
sollecitazione all’interno dei corpi stessi.
Ricordando il ruolo del modulo termico sulla curva di raffreddamento, si può affermare
che maggiore è la differenza di moduli termici e maggiore è la sollecitazione all’interno
delle barre a e b.

Possono accadere tre casi:
– La sollecitazione nei due corpi a e b rimane in campo elastico
– La sollecitazione in uno dei due corpi a o b (o in entrambi) entra in campo plastico
– La sollecitazione in uno dei due corpi a e b supera il limite di rottura
Tratto plastico
Snervamento
Tratto elastico
ε
12
La sollecitazione nei due corpi a e b rimane in campo elastico.
In questo caso si generano delle tensioni interne a partire della temperatura di solidus,
vanno aumentando fino ad un massimo in t*, poi vanno diminuendo fino ad annullarsi a
temperatura ambiente, cioè quando la differenza di temperatura tra i corpi a e il corpo b
si annulla.
A temperatura ambiente non si hanno effetti legati al fatto che durante il raffreddamento
si erano generate delle tensioni interne.
Il sistema “non ha memoria”.
E’ questo il caso meno frequente: per i valori tipici che si hanno in fonderia i più
comuni sono gli altri due.

La sollecitazione in uno dei due corpi a o b (o in entrambi) entra in campo plastico.
Supponiamo che solo nel corpo a la sollecitazione sia maggiore del valore dello
snervamento. Il materiale fluisce plasticamente, allungandosi di una quantità δLa*.
A temperatura ambiente questa deformazione plastica rimane: se fossero libero i corpi a
sarebbero più lunghi.
δLa *
c c
b
13
Ma ancora una volta, per la congruenza, i corpi a devono essere lunghi tanto quanto i
corpi b. Rimangono quindi delle tensioni interne di ritiro.
a (-)
c b (+) c
a (-)
A temperatura ambiente i corpi a sono sollecitati a compressione mentre il corpo b è in

trazione (opposta rispetto alla sollecitazione ad alta temperatura).
Quindi i corpi che hanno un modulo termico minore a temperatura ambiente sono in
compressione (se la sollecitazione è tale da portare il materiale in campo plastico).

La sollecitazione in uno dei due corpi a e b supera il limite di rottura.
In questo caso il corpo dove viene superato il limite (a o b, generalmente a trazione)

arriva a rottura.
Il pezzo è uno scarto.
c b c
14
Di conseguenza, in fonderia occorre fare attenzione a corpi facenti parte dello stesso
pezzo che presentano moduli termici eccessivamente differenti: possono arrivare a
rompersi nella fase di raffreddamento.
E’ quindi necessario:
– non avere parti massicce vicino a parti di spessore sottile
– avere una variazione “lenta” degli spessori per “distribuire” le sollecitazioni

Questo problema è critico nei pezzi lunghi che per loro natura hanno velocità di
raffreddamento fortemente differenti nella sezione e compromette la precisione
dimensionale del processo di fonderia.
15
In ogni caso a valle della fonderia il pezzo viene trattato termicamente per
distenderlo.
Se così non fosse le tensioni interne potrebbero portare ad una variazione della
geometria quando il pezzo viene lavorato successivamente asportando materiale.
Ad esempio, immaginiamo di dover asportare uno dei due corpi a in un pezzo con
tensioni residue:
c b (+) c
a (-)
Il sistema di forze non è più in equilibrio: il pezzo si accorcia (viene a mancare la

“spinta” di uno dei due corpi a) e si inflette (a causa del momento generato dalla
trazione del corpo b e dalla compressione del corpo a, la concavità è verso l’alto).
IL RITIRO IN FASE SOLIDA

Quindi il ritiro in fase solida crea problemi:
– dimensionali: il pezzo a temperatura ambiente è più piccolo rispetto alla cavità
– tensioni termiche: se differenti parti del corpo raffreddano a velocità differenti si

generano delle tensioni termiche di ritiro che possono portare a distorsioni indesiderate
o alla rottura del pezzo.
a (-)
c b (+) c
a (-)
16
IL RITIRO IN FASE LIQUIDA E DI SOLIDIFICAZIONE
Il ritiro in fase liquida e di solidificazione (VTC – VTFS) viene contrastato mettendo dei
serbatoi di materiale liquido (materozze) collegati al pezzo, posizionati e dimensionati
opportunamente in maniera tale che siano gli ultimi a solidificare.
Vspec
VTC
VTL
VTS
VTA
TA TS TL TC T

L’entità del ritiro volumetrico durante la solidificazione varia da materiale a materiale e
dalla eventuale presenza di una pressione maggiore di quella ambiente.
TABLE 10.1
Volumetric Volumetric
solidification solidification
Metal or alloy contraction (%) Metal or alloy contraction (%)
Aluminum 6.6 70%Cu–30%Zn 4.5
Al–4.5%Cu 6.3 90%Cu–10%Al 4
Al–12%Si 3.8 Gray iron Expansion to 2.5
Carbon steel 2.5–3 Magnesium 4.2
1% carbon steel 4 White iron 4–5.5
Copper 4.9 Zinc 6.5
Source: After R. A. Flinn.
Come si può notare, alcune ghise espandono invece di contrarsi. Ciò è dovuto alle
trasformazioni metallurgiche che avvengono durante il raffreddamento che sono
accompagnate da un aumento di volume che bilancia e supera la contrazione termica.
17
Il materiale inizia a solidificare sulla superficie a contatto con la forma. Il solido ha un
volume minore del liquido e il pelo libero si abbassa. Lo strato successivo
solidificherebbe ad una quota più bassa, e così via. Si forma il cono di ritiro.
Cono
di
ritiro
E’ necessario mettere un serbatoio di materiale (materozza) che deve essere l’ultimo a

solidificare.
Materozza
Colletto
Pezzo

In un pezzo delimitato dalla forma anche superiormente il cono di ritiro nel pezzo si
diventa una cavità di ritiro, cioè un vuoto all’interno del pezzo.
Cavità
Anche in questo caso è necessaria di ritiro
la materozza (ultima a solidificare)
per evitare il difetto.
18
Un esempio di cavità di ritiro:
Cavità
di ritiro

Quindi oltre al pezzo la cavità deve prevedere le materozze. Il pezzo viene estratto con
le materozze solide attaccate che vengono poi eliminate. L’insieme delle materozze
viene denominato sistema di alimentazione del getto di fonderia.
A seconda dei processi di fonderia le materozze possono assumere nomi differenti (ad
esempio nella pressofusione vengono detti “fagioli” per la loro particolare forma), ma la
loro funzione è sempre la stessa.
19
LA SOLIDIFICAZIONE DEI METALLI
A seconda della composizione chimica e della velocità di raffreddamento i metallo
solidificano con differenti strutture cristialline: dendritica colonnare (a), dendritica
equiassica (b) e non dendritica equiassica (c).
Per l’acciaio la modalità tipica solidificazione in fonderia è di tipo (c) in prossimità
della parete della forma (elevata velocità di raffreddamento) e di tipo (a) nella parte
centrale del pezzo.

Lo sviluppo di
dendriti colonnari
si ha in
corrispondenza
dell’intervallo di
temperatura tra
liquidus e solidus
(banda di
solidificazione.
Maggiore è la
differenza di
temperatura tra
liquidus e solidus
e più ampia sarà la
banda di
solidificazione.
20
Nel caso in cui vi sia lo sviluppo di dendriti colonnari occorre evitare la formazione di
microporosità dovute al ritiro di piccoli volumi isolati dalle dendriti.
Per evitare il problema occorre ridurre la banda di solidificazione ad esempio

aumentando il gradiente termico sia spaziale (soprattutto) che temporale (in maniera
minore).
SOLUBILITA’ DEI GAS

La solubilità di alcuni gas nei materiali metallici (ad esempio l’idrogeno nelle leghe di
alluminio) decresce bruscamente nel passaggio liquido – solido. Questo comporta la
formazione di microporosità o microcavità nel solido.
Porosità da idrogeno in una lega di alluminio nella

fusione a cera persa.
21
SOLUBILITA’ DEI GAS
L’idrogeno nei processi di fonderia proviene principalmente dall’atmosfera: il risultato
di una colata in lega di alluminio dipende fortemente dal tasso di umidità nell’aria.
Il problema può essere risolto attraverso
– Degasaggio chimico: vengono inserita all’interno della lega degli elementi chimici che
hanno grande affinità con il gas responsabile delle porosità. Si legano a quest’ultimo
quando il materiale metallico è allo stato liquido formando una scoria solida che risale in
superficie.
– Fusione e colata sotto vuoto: in questo modo si evita che il materiale fuso entri in
contatto con l’atmosfera, evitando la contaminazione indesiderata.
– Applicazione di una pressione: se la colata avviene sotto pressione diminuisce la
formazione di porosità.
I MATERIALI
I materiali che tipicamente vengono utilizzati in fonderia sono
– Leghe di alluminio: automotive, elettrodomestici, elettronica, arredamento, ecc.
– Leghe ferro carbonio (acciai e ghise): automotive, componenti di impianti (pompe, ecc.),
utensileria, elettrodomestici, ecc.
– Leghe di zinco (zinco – alluminio – magnesio: Zama): automotive, arredamento,
elettronica, elettrodomestici, ecc.
– Leghe di rame: idraulica, utensileria, elettrodomestici, ecc.
– Leghe di magnesio: automotive, elettronica, sport, ecc.
– Leghe di titanio: aerospaziale, automotive, sport, ecc.
– Leghe di nichel : aerospaziale, automotive, componenti di impianti, ecc.
– …
Ogni materiale presenta difficoltà di fusione, colabilità e solidificazione differenti.
22
I PRODOTTI – Leghe di alluminio
Leva di accensione moto Telaio per elettrodomestico.

Lega di alluminio Lega di alluminio
I PRODOTTI – Leghe FeC
Valvola per tubazione Carter per trasmissione settore

Acciaio automotive.
Ghisa
23
I PRODOTTI – Leghe Zn – Al – Mg (Zama)
Pneumatica
Mobili- arredo
Automotive
Elettrodomestici
I PRODOTTI – Leghe di Cu e Mg
Pulegge Corpo macchina fotografica

Lega di rame Lega di magnesio
24
I PRODOTTI
Scatola cambio automobilistica. Turbina.

Lega di titanio Lega di nichel
I PRODOTTI
Si va da dimensioni molto piccole a molto grandi:
25
I PRODOTTI
Quindi i prodotti realizzati in fonderia sono caratterizzati dal fatto che:
– non vi è limite nella complessità della geometria del pezzo, a patto di riuscire ad ottenere
una cavità opportuna e di riuscire ad estrarre il pezzo solidificato dalla forma
– non vi è limite nelle dimensioni del pezzo, a patto di trovare una forma sufficientemente
grande
– ogni materiale presenta difficoltà di fusione e colabilità differenti; alcuni materiali si
prestano al processo di fonderia (acciaio, ghisa, leghe di rame), altri meno (titanio,
alluiminio)
– la necessità di avere una forma in cui colare il metallo liquido spesso comporta che il
processo di fonderia è economicamente vantaggioso rispetto ad altre tecnologie solo per
numeri relativamente elevati
– la fonderia è il processo “obbligato” per oggetti di grandi dimensioni e di forma
complessa (basamento motori marini, ecc.).
26

Fonderia - Solidificazione (POLIMI, Meccanica)

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Fonderia - Solidificazione (POLIMI, Meccanica)

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Alla fine del medioevo

La lavorazione del metallo: fonderia, p. 483

– o attraverso il ritiro lineare percentuale partendo dalla variazione di lunghezza di

Per il ritiro in fase liquida e di solidificazione

IL RITIRO IN FASE SOLIDA

ΔL = LTS ⋅ α ⋅ (TS − TA ) = LTS ⋅ rL

IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb dimensionale

Per contrastare il ritiro in fase solida è necessario sovradimensionare la cavità di una

IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb tensioni termiche

e non dipende dalla lunghezza L del parallelepipedo.

IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb tensioni termiche

Dato che Hb >> Ha si ottiene

IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb tensioni termiche

IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb tensioni termiche

ΔLb = LTA ⋅ α ⋅ (Tb − TA )

IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb tensioni termiche

dove Sa e Sb sono le sezioni trasversali dei due corpi a e b.

dove la sollecitazione in b è di compressione e in a di trazione.

IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb tensioni termiche

Il sistema “non ha memoria”.

IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb tensioni termiche

A temperatura ambiente i corpi a sono sollecitati a compressione mentre il corpo b è in

IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb tensioni termiche

In questo caso il corpo dove viene superato il limite (a o b, generalmente a trazione)

Il pezzo è uno scarto.

IL RITIRO IN FASE SOLIDA – Pb tensioni termiche

Il sistema di forze non è più in equilibrio: il pezzo si accorcia (viene a mancare la

IL RITIRO IN FASE SOLIDA

– tensioni termiche: se differenti parti del corpo raffreddano a velocità differenti si

IL RITIRO IN FASE LIQUIDA E DI SOLIDIFICAZIONE

E’ necessario mettere un serbatoio di materiale (materozza) che deve essere l’ultimo a

IL RITIRO IN FASE LIQUIDA E DI SOLIDIFICAZIONE

IL RITIRO IN FASE LIQUIDA E DI SOLIDIFICAZIONE

LA SOLIDIFICAZIONE DEI METALLI

Per evitare il problema occorre ridurre la banda di solidificazione ad esempio

SOLUBILITA’ DEI GAS

Porosità da idrogeno in una lega di alluminio nella

Ogni materiale presenta difficoltà di fusione, colabilità e solidificazione differenti.

Leva di accensione moto Telaio per elettrodomestico.

I PRODOTTI – Leghe FeC

Valvola per tubazione Carter per trasmissione settore

Pulegge Corpo macchina fotografica

Scatola cambio automobilistica. Turbina.

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