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o
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CO
o

Questo capitolo tratta i processi che realizzano componenti attraverso la solidificazione di

un materiale inizialmente allo stato liquido o pastoso. A questa categoria appartengono la
colata e lo stampaggio. I processi di solidificazione si classificano in base al materiale che
viene processato: (1) metallo, (2) ceramica, in particolare vetro\ e (3) polimeri o compositi
a matrice polimerica (PMC). Questo capitolo e il successivo sono dedicati alla trattazione
della colata dei metalli.
La colata è un processo in cui il metallo fuso fluisce sotto l'azione della forza di gravità
o di altra forza in uno stampo dove solidifica e prende la forma della cavità dello stampo
stesso. li componente realizzato mediante colata si indica con il termine di grezzo o
getto. La colata è uno dei più antichi processi di formatura, risalente a 6.000 anni fa. li
principio della colata è apparentemente semplice: si fa fondere il metallo, si versa in uno
stampo e si lascia raffreddare e solidificare. In realtà ci sono molti fattori e variabili che
devono essere considerati al fine di ottenere un buon componente fuso.
I processi di colata includono sia la colata di semilavorati, quali i lingotti, sia la colata di grezzi.
li termine lingotto è solitamente associato alle industrie dei metalli primari. Si riferisce ad una
colata di grandi dimensioni in una forma semplice destinata a una successiva rilavorazione
mediante processi quali la laminazione o la forgiatura. La colata di grezzi si riferisce, invece,
alla produzione di geometrie più complesse che sono molto più vicine alla forma finale del
pezzo. Questo capitolo e il successivo trattano principalmente la colata dei grezzi.
I metodi di colata disponibili sono molteplici e contribuiscono a rendere il processo uno dei
più versatili sistemi di produzione. Tra le funzionalità e i vantaggi della colata si possono
elencare i seguenti:
La colata può essere utilizzata per creare forme complesse, sia esterne che interne.
Alcuni processi di colata sono in grado di produrre pezzi net shape, cioè che non
necessitano di altre lavorazioni per ottenere la forma e le dimensioni richieste. Altri
processi di colata sono i near net shape, per cui sono necessarie poche .lavorazioni
aggiuntive (solitamente per asportazione di truciolo) per ottenere le accuratezze, le
precisioni e la finitura superficiale richieste.
La colata può essere utilizzata per produrre pezzi di grandi dimensioni. I getti pos-
sono raggiungere un peso superiore alle 100 tonnellate.
Il processo di colata può essere eseguito su qualsiasi metallo che può essere tra-
sformato in stato liquido.
Alcuni metodi di colata sono molto adatti alla produzione di massa.
Ci sono anche degli svantaggi connessi alla colata, a seconda del metodo utilizzato.
Questi includono alcuni limiti sulle proprietà meccaniche, sulla porosità, sulla scarsa
precisione dimensionale e di finitura superficiale è da sottolineare che per alcuni proces-

1 Tra le ceramiche, solo il vetro viene lavorato per solidificazione; le ceramiche tradizionali e innovative sono

lavorate attraverso processi che partono da polveri (Capitolo 11 ).

\
 132 Tecnologia meccanica
si, i rischi per la sicurezza dell'uomo durante la lavorazione dei metalli alle alte tempera-
ture e i problemi ambientali non sono trascurabili.
I pezzi realizzati mediante processi di colata variano nelle dimensioni; da componenti piccoli
che pesano solo poche decine di grammi fino a prodotti di grandi dimensioni che pesano
tonnellate. Esempi di componenti realizzati mediante colata sono corone dentali, gioielli,
statue, stufe, blocchi motore e telai per autoveicoli, ruote di treni, padelle, tubi e corpi pompa.
Tutti i metalli, sia ferrosi che non ferrosi, possono essere colati.
La colata può essere utilizzata anche per altri materiali come i polimeri e le ceramiche, tuttavia, i
principi di questi sono molto diversi e ne giustificano la trattazione in capitoli successivi. Questo
capitolo e il successivo trattano esclusivamente della colata dei metalli. In questo capitolo ven-
gono discussi i concetti fondamentali applicabili sostanzialmente a tutti i processi di colata. Nel
capitolo seguente sono descritti i singoli processi di colata, insieme ad alcune problematiche di
progettazione che devono essere considerate nella realizzazione di parti con questa tecnica.
6.1 Panoramica dei processi di colata
Come processo di produzione, la colata solitamente viene effettuata nelle fonderie. Una fonde-
ria è una fabbrica attrezzata per realizzare stampi, fondere e movimentare un metallo fuso, re-
alizzare il processo di colata e attuare le conseguenti operazioni cli pulizia e finitura dei grezzo.
I lavoratori che svolgono le operazioni di colata in queste fabbriche sono chiamati fonditori.
6.1.1 Processo di colata
La descrizione del processo di colata inizia ovviamente dallo stampo. Lo stampo o forma
comprende una cavità la cui geometria determina la forma che avrà il pezzo finale. La di-
mensione effettiva e la forma della cavità devono essere leggermente sovradimensionate
per consentirne il ritiro che si verifica nei metallo durante la solidificazione e il raffredda-
mento. Visto che la quantità di ritiro dipende dai materiale, la cavità dello stampo deve es-
sere progettata appositamente, nel caso di vincoli stringenti sulla precisione dimensionale,
a seconda del particolare metallo che viene colato. Gli stampi sono realizzati in diversi
materiali, tra cui sabbia; gesso, ceramica e metallo. I vari processi di colata vengono spes-
so classificati secondo i diversi tipi di materiale con cui sono realizzati gli stampi.
Per realizzare la colata, il metallo viene riscaldato ad una temperatura sufficientemente
elevata per trasformarlo nel suo stato liquido. Viene quindi versato, o comunque diretto, nel-
Bacino di colata
Metallo colato
nella cavità
Metallo fuso
---H--- .Staffa superiore
Linea
di separazione
Canale distributore --H~'-./~
Contenitore ---111
__...,..._ _ Stampo ---Ili-'---
(a) (b)
Figura 6.1 Du~ diverse ti~ologie di stampo: (a) uno stampo aperto, ovvero un semplice contenitore con la forma del pezzo e (b)
uno_ ~tampo chiuso, 1n cui la forma dello stampo è più complessa e richiede un sistema di colata ·che porta il metallo fuso alla
cav1ta dello stampo. (Fonte: Fundamentals of Modem Manufacturing, 4th Edition by Mikell P. Groover, 2010. Ristampato con il
permesso di John Wiley & Sons, lnc.)
Fondamenti della colata dei metalli 133
la cavità dello stampo. Nel caso di uno stampo aperto, come quello riportato in Figura 6.1
(a), il metallo liquido viene versato semplicemente fino a riempire la cavità. In uno stampo
chiuso, come quello riportato in Figura 6.1 (b), viene realizzato un percorso, detto sistema
di colata, per consentire ai metallo fuso di fluire dall'esterno dello stampo verso la cavità. Lo
stampo chiuso è di gran lunga il tipo più usato nei processi di colata industriali.
Quando il metallo fuso entra nella cavità, comincia a raffreddarsi. Quando la tempe-
ratura diventa sufficientemente bassa (ad esempio, arriva ai punto di solidificazione di un
metallo puro), inizia la solidificazione. La solidificazione comporta un cambiamento di fase
del metallo. Il cambiamento di fase richiede dei tempo per completarsi e il processo rilascia
una quantità considerevole di calore. È in questa fase del processo che il metallo assume la
forma solida della cavità dello stampo e molte delle sue proprietà e caratteristiche.
Una volta che il pezzo si è sufficientemente raffreddato, viene rimosso dallo stampo. A
seconda dei metodo di colata, e del metallo utilizzato, possono servire delle lavorazioni ag-
giuntive. Ad esempio la tranciatura delle bave in eccesso, la pulizia della superficie, l'ispezione
del prodotto e il trattamento termico per migliorarne le proprietà. Può essere necessaria anche
una lavorazione meccanica per asportazione di truciolo (Capitolo 14) per ottenere tolleranze
più strette di certe parti funzionali o per ridurre la rugosità tipica delle superfici fuse.
I processi di colata si dividono in due grandi categorie, a seconda del tipo di stampo
utilizzato: colata in forma transitoria e colata in forma permanente. Colata in forma tran-
sitoria significa che lo stampo in cui il metallo fuso si solidifica deve essere distrutto per
rimuovere il pezzo. Queste forme possono essere fatte di sabbia, gesso o materiali simili,
uniti a leganti di vario genere. La colata in sabbia è l'esempio più importante delle colate
in forma transitoria. Nella colata in sabbia, il metallo liquido viene versato in uno stampo
di sabbia. Dopo che il metallo indurisce, io stampo deve essere rotto per estrarre il pezzo.
Nelle colate in forma permanente, lo stampo può essere utilizzato più volte per pro-
durre diversi pezzi. Di solito è fatto di un metallo (o, meno frequentemente, anche di un
materiale ceramico refrattario) in grado di resistere alle alte temperature della colata. Nella
colata in stampo permanente, lo stampo è costituito da due (o più) parti che possono essere
aperte per consentire la rimozione del pezzo finito. La pressofusione è il processo più comu-
ne in questa categoria.
Le forme geometriche più complesse di solito si realizzano con i processi di colata
in forma transitoria, perché le geometrie utilizzate nei processi in forma permanente
sono limitate dalia necessità di aprire lo stampo dopo la solidificazione per estrarre il
grezzo. Tuttavia i processi in forma permanente presentano dei vantaggi economici se
usati per operazioni ad elevato tasso di produzione.
6.1.2 Colata in sabbia
La colata in sabbia è senza dubbio il processo di colata più importante. Anche per questa
ragione si utilizzerà la colata in sabbia per descrivere le caratteristiche di base delle for-
me e degli stampi, molte delle quali sono comuni agli stampi utilizzati anche negli altri
processi. La Figura 6.1 (b) mostra la sezione trasversale di una tipica forma per colata
in sabbia, con la relativa terminologia. Lo stampo è composto da due parti: la staffa
superiore (cope) e la staffa inferiore (drag). Le due parti dello stampo sono inserite in
un contenitore diviso a metà, una parte della quale è per la staffa superiore e l'altra per
quella inferiore. Le due metà dello stampo sono separate dalla linea di divisione.
Nella colata in sabbia (e in altri processi in stampi transitori) la cavità della forma è creata
usando un modello (realizzato in legno, metallo, plastica o altro materiale) avente la forma
del pezzo da produrre. La cavità è formata compattando la sabbia intorno al modello, metà
attorno alla parte superiore e metà intorno a quella inferiore, in modo che, quando il modello
viene rimosso, la cavità così ottenuta abbia la forma del pezzo da produrre. Il modello di solito
134 Tecnologia meccanica
è sovradimensionato per compensare il ritiro del metallo durante il raffreddamento. La sabbia
usata per lo stampo è umida e contiene dei leganti per poter mantenere la forma del modello.
La ca:vità nella forma in terra serve a modellare la superficie esterna del pezzo, ma i
grezzi possono avere anche delle superfici interne. Queste superfici sono create median-
te un'anima, cioè una forma posta all'interno della cavità dello stampo per definire la
geometria interna del pezzo. Nella colata in sabbia anche le anime sono generalmente
fatte di sabbia, ma si possono usare altri materiali come metalli, gesso o ceramiche.
Il sistema di colata in uno stampo è il canale, o il sistema di canali, attraverso cui il
metallo fuso scorre dall'esterno fino alla cavità dello stampo. Come mostrato nella figura
?.I, il sistema di colata è costituito tipicamente da un canale di colata, attraverso il quale
Il metallo entra nel canale distributore che porta nella cavità. Alla sommità del canale
di colata viene posizionato un bacino di colata per ridurre gli schizzi e le turbolenze
quando il metallo viene immesso nel canale di colata. In figura 6.1 il bacino di colata è
rappresentato come un semplice imbuto conico, ma in genere i bacini possono assumere
a~tre forme, quali ad esempio quella di una coppa sferica che conduce il metallo liquido
direttamente al canale di colata.
Oltre al sistema di colata, ogni processo che prevede un 'ritiro significativo del me-
tallo richiede una materozza collegata alla cavità principale. La materozza è un serba-
toio che serve come fonte di metallo liquido per compensare la contrazione durante ]a
solidificazione; questa deve essere progettato per solidificare dopo la solidificazione del
grezzo nello stampo per poter svolgere la sua funzione.
Quando il metallo fluisce nello stampo, l'aria che precedentemente occupava la
cavità e i gas caldi che si formano per le reazioni del metallo fuso, devono essere fatti
fuoriuscire in modo che il metallo riempia completamente Io spazio vuoto. Nella colata
in sabbia la naturale porosità della forma in terra permette all'aria e ai gas di fuoriuscire
direttamente attraverso le pareti della forma stessa, mentre negli stampi metallici per-
manenti, vengono realizzati per foratura dei piccoli fori di sfiato nello stampo.
6.2 F1U1sione e colata
Per eseguire un'operazione di colata, il metallo deve essere riscaldato a una temperatura
leggermente superiore al suo punto di fusione e poi versato nella cavità dello stampo af-
finché solidifichi. In questa sezione verranno trattati i diversi aspetti di queste due fasi .
6.2.1 Fusione del metallo
Per riscaldare il metallo a una temperatura di fusione sufficiente si usano forni di vario tipo.
L'energia termica richiesta è la somma dei seguenti termini: (1) il calore necessario ad au-
~entare la temperatura fino al punto di fusione, (2) il calore latente di fusione per convertire
11 metallo da solido a liquido e (3) il calore per aumentare la temperatura del metallo fuso
affinché possa essere versato. Questa somma può essere espressa come segue:
(6.1)
dove H è il calore totale necessario per aumentare la temperatura del metallo fino a
rag~iungere la temperatura di colata in J, p è la densità in g/cm 3, e, è il calore specifico
per Il metallo solido in J/g-°C, T,,, è la temperatura di fusione del metallo in °C, T è la
temperatura iniziale (di solito la temperatura ambiente) in °C, H è il calore Iate~te di
fusione in J/g, C1 il calore specifico del metallo liquido in J/g-°C: T la temperatura di
colata in °C e V il volume del metallo da riscaldare in cm3.
P
Fondamenti della colata dei metalli 135
L' Equazione (6.1) ha alcuni limiti a causa dei seguenti motivi: (1) il calore specifico e le
altre proprietà termiche di un metallo variano al variare della temperatura, specialmen-
te se il metallo subisce un cambiamento di fase durante il riscaldamento, (2) il calore
specifico di un metallo può essere diverso a seconda che si trovi nello stato solido o
liquido, (3) visto che la maggior parte dei metalli da fondere sono leghe e che la maggior
parte delle leghe fonde ad una temperatura compresa tra i punti di solidus e liquidus an-
ziché ad un unico punto di fusione, il calore latente di fusione non può essere calcolato
in modo così semplice come indicato, (4) i valori dei parametri usati nell'equazione non
sono facilmente disponibili per molte leghe, (5) si verificano delle significative perdite
di calore dovute all'ambiente durante il riscaldamento.
6.2.2 Colare il metallo fuso
Dopo il riscaldamento, il metallo è pronto per essere colato. L'introduzione del metallo
fuso nello stampo, compreso il suo fluire attraverso il sistema di colata fino alla cavità,
è una fase critica del processo di colata. Affinché questa fase abbia successo, il me-
tallo deve raggiungere tutte le regioni dello stampo prima di solidificarsi. I fattori che
influenzano questa operazione includono la temperatura e la velocità a cui avviene la
colata e le turbolenze presenti.
La temperatura di colata è la temperatura a cui il metallo fuso viene introdotto
nello stampo. Importante è distinguere tra la temperatura di colata e la temperatura alla
quale inizia il raffreddamento (cioè il punto di fusione di un metallo puro o la tempera-
tura di liquidus per una lega). Questa differenza di temperatura è talvolta indicata come
surriscaldamento. Questo termine è usato anche per definire la quantità di calore che
deve essere rimossa dal metallo fuso tra la colata e l'inizio della solidificazione [7].
La velocità di colata si riferisce al tasso volumetrico a cui il metallo fuso viene ver-
sato nello stampo. Se la velocità è troppo lenta, il metallo si raffredda e solidifica prima di
riempire tutta la cavità. Se la velocità di colata è troppo elevata, si può verificare il proble-
ma della turbolenza. La turbolenza in un flusso fluido è data dalle variazioni di valore e
direzione della velocità del fluido. Un flusso turbolento risulta agitato e irregolare anziché
lento e fluido come nel caso di flusso laminare. La formazione di un flusso turbolento
va evitata durante la colata per diversi motivi. Esso tende ad accelerare la formazione di
ossidi metallici che possono rimanere intrappolati durante la solidificazione, degradando
così la qualità del pezzo. La turbolenza aggrava anche l'erosione dello stampo, cioè il
consumo graduale delle superfici dello stampo a causa dell'impatto con il flusso di metallo
fuso. Le densità della maggior parte dei metalli fusi è molto superiore a quella dell'acqua
e degli altri liquidi che si usano normalmente. I metalli così sono anche molto più reattivi
dal punto di vista chimico rispetto a quando sono a temperatura ambiente. Come conse-
guenza, l'usura causata dal flusso di questi metalli nello stampo è significativa, special-
mente in condizioni di turbolenza. L'erosione è particolarmente grave quando si verifica
nella cavità principale perché altera la geometria del pezzo finale.
6.2.3 Analisi ingegneristica della colata
Ci sono diverse relazioni che regolano il flusso di un metallo liquido attraverso il si-
stema di colata e all'interno dello stampo. Una relazione importante è il teorema di
Bernoulli, che afferma che la somma delle energie (potenziale, di pressione, cinetica e
attrito) in due punti qualsiasi in un liquido che scorre è uguale. Questo può essere scritto
nella forma seguente:
p v2 p2 v2
h1 +_!.+_l_+F1 =h2+-+ 2 +F2
(6.2)
p 2g p 2g
 Fondamenti della colata dei metalli 137
136 Tecnologia meccanica

dove h è l'altezza in cm, p è la pressione sul liquido in N/cm 2, p è la densità in g/cm3, v
è la velocità del flusso in cm/s, g è la costante di accelerazione gravitazionale pari a 981
cm/s/s e F è la perdita di altezza dovuta all'attrito in cm. I pedici 1 e 2 indicano i due
punti considerati nel flusso del liquido.
L'equazione di Bernoulli può essere semplificata in diversi modi. Tralasciando le
perdite dovute all'attrito (anche se l'attrito rallenta il flusso del liquido in una forma in
sabbia) e supponendo che il sistema resti alla pressione atmosferica, allora l'equazione
può essere ridotta a
(6.3)
Questa formula può essere usata per determinare la velocità del metallo fuso alla base
del canale di colata. Si posizioni il punto 1 all'inizio del canale di colata e il punto 2
dove TMF è il tempo di riempimento dello stampo in s, V è il vo~ume della cavit~ ~elio
stampo in cm3 e Q è la portata volumetrica del flusso come pnma. Il temp? d1 nem-
pimento dello stampo calcolato secondo l'Equazione (6.6) deve essere c011s1derato un
tempo minimo, perché quest'analisi non considera le perdite d~vute .al~'attr~to e le even-
tuali costrizioni del flusso nel sistema di colata. Il tempo effettivo d1 nemp1mento dello
stampo sarà quindi sempre maggiore di quello calcolato tramite l'Equazione (6.6).
Es emp io 6.1 Calcolo per una colata
un canale di colata è lungo 20 cm e l'area della sezione trasversale alla sua base
è di 2.5 cm2. 11 canale di colata alimenta un canale di distribuzione orizzontale c~~
conduce in una cavità di stampo il cui volume è 1560 cm 3 . Oetermina~e: (a) la ~eloc1ta
del metallo fuso alla base del canale di colata, (b) la portata volumetrica e (c) 11 tempo
necessario a riempire lo stampo.

II
alla sua base. Usando il punto 2 come piano di riferimento, l'altezza in questo punto è Soluzione: (a) La velocità del metallo che scorre alla base del canale di colata è dato
zero (h2 = O) e h, è l'altezza del canale di colata. La velocità iniziale del metallo quando
dall'Equazione (6.4):
viene versato nel bacino di inserimento è pari a zero (vl = O). Quindi, l'Equazione (6.3)
si semplifica ulteriormente a v= "2(981) (20) = 198.1 cm/s
2 (b) La portata volumetrica è
h1 = V2 Q = (2.5 cm 2) (198.1 cm/s) = 495 cm /s
3
2g
3
che può essere risolta rispetto alla velocità di flusso: (c) li tempo necessario per riempire la cavità dello stampo di 1560 cm a questa
portata è:
V= J2iii (6.4) TMF= 1560/495 =3.2s

dove v è la velocità del metallo liquido alla base del canale in cm/s, g = 981 cm/s/s, h è
l'altezza del canale in cm.
Un'altra relazione importante per la colata è la legge di continuità che stabilisce
che la portata volumetrica di un flusso è sempre costante. La portata volumetrica è pari
alla velocità moltiplicata per la sezione trasversale del canale attraversato dal liquido.
La legge di continuità può essere espressa come:
(6.5)
6.3 Solidificazione e raffreddamento
II metallo fuso, dopo essere stato versato nello stampo, si raffredd~ e solidifica. In questa
sezione si esaminerà il processo fisico di solidificazione che si venfìca durante la colata.
Gli aspetti legati alla solidificazione includono il tempo di solidificazione del metal-
lo, il ritiro, la solidificazione direzionale e la progettazione della materozza.

dove Q è la portata volumetrica del flusso in cm3/s, v è la velocità come prima, A è l'area
della sezione trasversale del canale attraversato dal liquido in cm 2 e i pedici si riferi-
scono sempre a due punti qualsiasi del flusso. Quindi un aumento dell'area causa una
diminuzione della velocità e viceversa. - - - - Temperatura di colata
Le Equazioni (6.4) e (6.5) indicano che il canale di colata deve essere conico. Siccome
Raffreddamento del liquido
il metallo accelera durante la sua discesa verso il fondo del canale di colata, la sezione Fine della
trasversale del canale si deve restringere. In caso contrario, visto che la velocità del metal- Inizio della /solidificazione
cO
lo fuso aumenta verso la base, l'aria verrebbe aspirata nel liquido e condotta nella cavità :s solidificazione
dello stampo. Per evitare questo problema il canale presenta una rastremazione, per cui la 1ii ~===~=~~ - --- Temperatura di solidificazione
Q;
c. Tm
portata volumetrica vA è uguale sia nella parte superiore che inferiore del canale di colata. Figura 6 . 2 Curva di
E' Tempo
raffreddamento per un
Supponendo che il canale di distribuzione dalla base del canale di colata fino alla ~ solidificazione
metallo puro durante la
cavità di stampo sia orizzontale (e quindi l'altezza h sia uguale a quella del canale di locale
Raffreddamento colata . (Fonte : Funda-
colata), la portata volumetrica del flusso all'ingresso della cavità dello stampo rimane del solido mentals of Modem Ma-
Tempo
uguale a vA della base. Di conseguenza, si può stimare il tempo necessario per riempire i - - - - solidificazione-
nutacturing, 4th Edition
una cavità di uno stampo di volume V come . totale by Mikell P. Groover,
2010. Ristampato con il
permesso di John Wiley
(6.6) & Sons, lnc.)
Tempo
138
I<:
d
2
::;::::::'.
~_;
Wfl TDB3
Figura 6.3 Struttura dei
grani caratteristica di una
colata di metallo puro,
che mostra l'orientamen-
to casuale dei grani di
piccole dimensioni vicino
alla parete dello stampo
e l'incolonnamento dei
grani più grandi verso il
centro della colata. (Fon·
te: Fundamentals of Mo·
dem Manufacturing, 4th
Edition by Mikell P. Gro·
over, 2010 . Ristampato
con il permesso di John
Wiley & Sons, lnc.)
Tecnologia meccanica
6.3.1 Solidificazione dei metalli
La solidificazione comporta il passaggio di stato del metallo dallo stato di fuso allo stato
di solido. Il processo di solidificazione cambia a seconda che il metallo sia un elemento 1455°C
(2651°F)
puro o una lega.
Metalli puri Un metallo puro solidifica a temperatura costante pari alla sua tempera-
tura di solidificazione, che coincide con il suo punto di fusione. I punti di fusione dei
metalli puri sono ben noti (Tabella 3.10). Il processo si verifica in un certo intervallo di
tempo, come mostrato nel grafico riportato in Figura 6.2, che è detto curva di raffred-
damento. La solidificazione effettiva richiede del tempo, chiamato tempo di solidifica-
zione locale, durante il quale il calore latente del metallo viene rilasciato nello stampo
circostante. Il tempo di solidificazione totale è il tempo che intercorre tra la colata e
la solidificazione completa. Al termine della solidificazione, il raffreddamento continua
ad un tasso indicato dalla pendenza della curva di raffreddamento.
Grazie all'azione di raffreddamento della parete dello stampo, immediatamente dopo
la colata si forma uno strato sottile di metallo solido sulla parete. Lo spessore dello strato
aumenta formando un guscio intorno al metallo fuso man mano che la solidificazione
progredisce verso il centro della cavità. Il tasso al quale procede,la solidificazione dipende
sia dal trasferimento di calore nello stampo sia dalle proprietà termiche del metallo.
È interessante esaminare la formazione e la crescita dei grani metallici durante questo
processo di solidificazione. Il metallo che forma lo strato iniziale si raffredda velocemente
a causa della rapida sottrazione di calore esercitata dalla parete dello stampo. Questa azione
di raffreddamento fa sì che i grani nella parte esterna siano fini e orientati in modo casuale.
Man mano che il raffreddamento continua, la crescita e la formazione di nuovi grani conti-
nua in direzione opposta rispetto a quella di trasferimento del calore. Poiché il trasferimento
del calore avviene attraverso lo strato solido e la parete dello stampo, i grani crescono verso
il centro dello stampo in forma di aghi o spine di metallo solido. Man mano che questi aghi
si ingrandiscono, si formano delle ramificazioni laterali che quando crescono causano la
formazione di altri rami perpendicolari ai primi. Questo tipo di crescita dei grani viene indi-
cato come crescita dendritica e si verifica non solo nel raffreddamento dei metalli puri, ma
anche nelle leghe. Queste strutture ad albero vengono progressivamente riempite di metallo
solidificato per il continuo deposito di metallo aggiuntivo fino alla completa solidificazione
della dendrite. I grani risultanti da questa crescita dendritica assumono un orientamento
specifico, tendenzialmente a grana grossa e ad allineamento colonnare rispetto al centro del
getto. La formazione risultante è illustrata in Figura 6.3.
Leghe La maggior parte delle leghe solidificano in un intervallo di temperatura e non
ad una temperatura specifica. L'intervallo esatto dipende dal tipo di lega e dalla sua com-
posizione. La solidificazione di una lega si spiega facendo riferimento alla Figura 6.4, che
mostra il diagramma di fase per un particolare tipo di lega e la curva di raffreddamento
per una sua composizione specifica. Quando la temperatura scende, la solificazione inizia
al raggiungimento della temperatura di liquidus e termina quando viene raggiunta quella
di solidus. L'inizio del raffreddamento è simile a quello del metallo puro. Si forma uno
strato sottile contro la parete dello stampo a causa della notevole differenza di tempera-
tura della superficie. Poi la solidificazione prosegue come prima attraverso la formazione
dei dendriti che si formano a partire dalle pareti. Tuttavia, a causa della differenza di tem-
peratura tra solidus e liquidus, la natura della crescita dendritica è tale che si forma una
zona di avanzamento in cui coesistono sia metallo liquido che solido. Le parti solide sono
le strutture dendritiche che si sono formate dando origine a piccole isole di metallo liquido
nella matrice. Questa regione solido-liquida ha una consistenza pastosa, da cui il nome di
Fondamenti della colata dei metalli 139
Soluzione liquida - - - Temperatura di colata
Raffreddamento liquido
Inizio della solidificazione
Fine della
solidificazione
1083°C Raffreddamento
(1981°F) solido
Soluzione solida
Ni 50% Cu Tempo
%Rame
(a) (b)
Figura 6.4 (a) Diagramma di fase per una lega rame-nichel e (b) curva di raffreddamento associata
alla composizione 50% Ni-50% Cu durante la colata. (Fonte: Fundamentals of Modem Manufactu-
ring, 4th Edition by Mikell P. Groover, 2010. Ristampato con il permesso di John Wiley & Sons, lnc.)
zona pastosa. A seconda delle condizioni del raffreddamento, la zona pastosa può essere
relativamente stretta, o può estendersi alla maggior parte della colata. Quest'ultima con-
dizione è causata da fattori come il trasferimento lento del calore dal metallo caldo verso
l'esterno e dalle grandi differenze tra le temperature di liquidus e solidus. Gradualmente
anche le isole liquide nella matrice dendritica si solidificano man mano che la temperatura
scende al di sotto della temperatura di solidus.
Un altro fattore che complica la solidificazione delle leghe è che all'inizio le dendriti si for-
mano nel metallo che ha il punto di fusione più elevato. Man mano che prosegue la solidifica-
zione e le dendriti crescono, si sviluppa uno squilibrio nella composizione tra il metallo che si
è solidificato e il metallo fuso rimanente, che si manifesta alla fine del processo nel fenomeno
della segregazione degli elementi. La segregazione è di due tipi, microscopica e macroscopica.
A livello microscopico, la composizione chimica è diversa per ogni singolo grano. Ciò è dovu-
to al fatto che le ramificazioni iniziali delle dendriti contengono una quantità maggiore di uno
degli elementi della lega. Quando la dendrite si espande nel suo intorno, è costretta a usare il
metallo liquido rimanente che risulta parzialmente impoverito del primo componente. Infine,
l'ultima parte di metallo che solidifica in ogni grano è quella che era rimasta intrappolata dai
rami della dendrite, che presenta una composizione fortemente diversa. Alla fine si ha una
variazione nella composizione chimica tra i singoli grani del pezzo finale.
A livello macroscopico, la composizione chimica varia lungo tutta la colata. Poiché
le regioni che solidificano prima (quelle esterne, vicino alle pareti dello stampo) con-
tengono maggiore presenza di un componente rispetto all'altro, la lega fusa rimanente Figura 6.5 Struttura dei
risulta privata di tale componente per il tempo che occorre a solidificarsi. Pertanto si grani caratterista di una
forma una macro segregazione visibile attraverso la sezione trasversale del getto, chia- colata di una lega, che
mostra la segregazio·
mata anche segregazione a lingotto, come illustrato in Figura 6.5.
ne dei componenti della
lega al centro della co-
Legh e eutettiche Le leghe eutettiche si comportano in modo diverso rispetto alla lata. (Fonte: Fundamen-
modalità standard di solidificazione delle altre leghe. Una lega eutettica è una lega con tals of Modem Manu-
composizione particolare per cui il solidus e il liquidus sono alla stessa temperatura. facturing, 4th Edition by
Mikell P. Groover, 201 O.
Quindi la solidificazione avviene a una temperatura costante (chiamata temperatura
Ristampato con il per-
eutettica) anziché in un intervallo di temperature. Esempi di leghe eutettiche usate nel- messo di John Wiley &
le colate sono le leghe alluminio-silicio (11,6% Si) e la ghisa (4,3% C). Sons, lnc.)
 Fondamenti della colata dei metalli 141
140 Tec nolog ia meccanica

determinato dal coefficiente di dilatazione termica del metallo solido, che in questo caso
6. 3.2 Tempo di solidificazione
è applicato al contrario per determinare la con~razi~~e. . , .
La solidificazione dei metalli puri e delle leghe richiede del tempo. Il tempo di solidi- Il ritiro di solidificazione avviene in quasi tutti 1 metal~1 perc~e la fase sohda ha una
ficazione totale è il tempo che occorre dalla colata affinché il pezzo solidifichi. Questo densità maggiore rispetto alla fase liquida. La trasformaz1o~e, d1. fase che accompagna
tempo dipende dalle dimensioni e dalla forma del pezzo, secondo una relazione empiri- la solidificazione provoca una riduzione del volume per umta d1 pes? del m~tallo. L~
ca nota come regola Chvorinov, che afferma quanto segue: ghisa rappresenta un'eccezione perché contiene un alt~ contenu~o d1 carbomo, la cu~
solidificazione durante le fasi finali del congelamento e carattenzzata da una fase ~1
Trs = Cm(~) n (6.7) grafitizzazione; questa che si traduce in un'espa!1sione che :en~e a contrastar~ l~ :1-
duzione volumetrica associata al cambiamento d1 fase [7]. S1 puo comp~nsare 11 nt1ro
dove Trs è il tempo di solidificazione totale in minuti, Vè il volume del getto in cm 3, A è di solidificazione in diversi modi a seconda della tipologia di processo d1 colata. Nella
la superficie del getto in cm2 , n è un esponente di solito pari a 2 e Cm è la costante dello colata in sabbia, il metallo liquido viene alimentato per .mezzo delle materozze. Nella
stampo. Dato che n = 2, le unità di misura di C"' sono in min/cm2 • Il suo valore dipende pressofusione, il metallo fuso viene appl.ic~t~ so:to press1~ne. . . _
dalle condizioni specifiche della colata, compreso il materiale dello stampo (per esempio il I costruttori dei modelli gestiscono 11 ntlro m fase sohda .au~ent~ndo le d1mens10
suo calore specifico e la sua conducibilità termica), le proprietà termiche del metallo colato ni dello stampo. La quantità di cui lo stampo viene. ingran~1to e ~h1~mata tolleranza
(per esempio il suo calore latente di fusione, il suo calore specifico e la sua conducibilità di ritiro del modello. Anche se il ritiro è volumetnco, le d11!1ens10~1 del grezzo sono
termica) e la temperatura a cui viene effettuata la colata in relazione al punto di fusione del espresse linearmente, quindi le tolleranze devono. e~sere applicate d1 conseguenza. Per
metallo. Il valore di Cm per una specifica colata può essere determinato sulla base di dati questo motivo si usano dei "metri di ritiro" sp~c1~h'. ~on sca~e ~eggermente ~llung.ate:
sperimentali di operazioni precedenti eseguite utilizzando lo s,tesso materiale per lo stam- t · e i modelli e gli stampi di dimens10m prn grandi nspetto alle d1mens1om
po, lo stesso metallo e la stessa temperatura di colata, anche con forme diverse del pezzo. pderl cos rm:ale La Tabella 6.1 elenca i valori tipici di ritiro lineare per diversi metalli
e pezzo r . d' . ttamente
La regola Chvorinov dice che una colata con un rapporto volume-superficie maggiore in fase solida: questi valori possono essere utilizzati per 1mens1onare corre
si raffredda e solidifica più lentamente di una con un rapporto inferiore. Questo principio le dimensioni dei modelli nelle forme transitorie o la cavità dello stampo nelle forme
si usa nella progettazione delle materozze negli stampi. Per svolgere la sua funzione di ali- permanenti.
mentare la cavità principale con il metallo fuso, il metallo nella materozza deve rimanere
nella fase liquida più a lungo di quello nello stampo. In altre parole, il Trs della materozza Riduzione di livello
Livello di partenza dovuta alla contrazione
deve essere maggiore del Trs della colata principale. Poiché le condizioni dello stampo e
del metallo fuso del liquido
della materozza sono uguali, le loro costanti di stampo sono uguali. La materozza deve
essere progettata per avere un elevato rapporto volume-superficie, per essere sicuri che la
appena versato __L___ Figura 6.6 Contrazione
colata principale solidifichi prima e per riuscire quindi a minimizzare gli effetti di ritiro. di un getto cilindrico du-
Prima di considerare come progettare la materozza usando la regola di Chvorinov, analiz- Solidificazione rante la solidificazione
ziamo il fenomeno del ritiro, che è la ragione per cui sono necessarie le materozze. iniziale ai bordi e il raffreddamento : (O)
dello stampo livello iniziale del metal-
lo fuso appena versato;
6.3.3 Ritiro (1) riduzione del livello di
metallo fuso causata dal-
La nostra discussione sulla solidificazione ha finora tralasciato l'importanza del ritiro che la contrazione del liquido
si verifica durante il raffreddamento e la solidificazione. Il ritiro avviene in tre fasi: (1) durante il raffreddamen-
to; (2) riduzione in altezza
contrazione del liquido, durante il raffreddamento prima della solidificazione; (2) con- (1)
(O) e formazione della cavità

l
trazione, durante il cambiamento di fase da liquido a solido, chiamato ritiro di solidifi- di ritiro causate dal ritiro
cazione e (3) contrazione termica del pezzo fuso solidificato durante il raffreddamento, di solidificazione; (3) ulte-
sino a temperatura ambiente. Le tre fasi possono essere spiegate facendo riferimento ad riore riduzione in altezza
Riduzione in altezza e diametro a causa della
una colata cilindrica realizzata in uno stampo aperto, come quella mostrata in Figura 6.6.
dovuta al ritiro contrazione termica du-
Il metallo fuso appena versato è mostrato nell'immagine (O). La contrazione del metallo

I
di solidificazione rante il raffreddamento
liquido durante il raffreddamento dalla temperatura di colata alla temperatura di inizio _L_ del metallo solido . Per
solidificazione provoca una riduzione dell'altezza del liquido come mostrato nell'immagi- Cavità maggior chiarezza, le di-
ne (1). Questa quantità di contrazione del liquido è intorno allo 0.5%. Il ritiro di solidifica- di ritiro mensioni delle riduzioni
zione, mostrato nell'immagine (2), ha due effetti: il primo causato dalla contrazione, che sono volutamente esage-
-.ii---+-"+-- Metallo fuso rate nelle immagini. (Fon-
provoca un'ulteriore riduzione dell'altezza, il secondo che consiste nella riduzione della
te: Fundamentals of Mo-
quantità di metallo liquido a disposizione per alimentare la porzione centrale nella parte dem Manufacturing, 4th
alta del getto. Questa è di solito l'ultima regione che si solidifica e l'assenza di metallo Edition by Mikell P. Gro-
crea un vuoto in questa posizione. Questa cavità dovuta al ritiro è chiamata cono di ritiro over, 2010. Ristampato
dai fonditori. Una volta solidificato, il pezzo subisce un'ulteriore contrazione in altezza con il permesso di John
(3) Wiley & Sons, lnc.)
e diametro durante il raffreddamento, come mostrato nell'immagine (3). Questo ritiro è (2)
 Fonda menti della colata dei metalli 143
142 Tecnologia meccanica

TABELLA 6.1 Tipici valori di ritiro lineare per diversi metalli fusi a causa della contrazione termica in fase solida.
Esempio 6.2 Progettazione di una materozza usando ~a rego.la di Chvorinov
-
Matallo Contrazione Contrazione
Si deve progettare una materozza cilindrica per una forma in sabbia. 11 grezzo da pro-
Matallo Contrazione
lineare lineare lineare durre è una piastra di acciaio rettangolare con dimensioni. 7.5 ~1:1. x 1~-5 cm x 2.0 cm.
Osservazioni precedenti hanno reso noto che il tempo d1 sol1d1f1caz1.one totale (TT5)
Leghe di alluminio 1.3 % Magnesio 2.1 % Acciaio al cromo 2.1 %
per questo grezzo è 1.6 min. La r:iater~zz~ cilindrica ha un r~pporto d1am.etro-altezza
Ottone giallo 1.3 %-1.6 % Leghe di magnesio 1.6% Stagno 2.1 % pari a DIH=1.0. Determinare le d1mens1orn della materozza in modo che 11 suo tempo
Ghisa grigia 0.8%-1.3 % Nichel 2.1 % Zinco 1.6 % di solidificazione sia TTs sia 2.0 min.
Ghisa bianca 2.1 % Acciaio al carbonio 1.6 %-2.1 %
Fonti (10]
Soluzione: In primo luogo, determiniamo il rapporto VI~ ~e~ la piastra. 11 suo volume
è v = 7.5 cmx 12.5 cmx 2.0 = 187.5 cm 3 e la sua superf1c1e e A= 2 (7.5 cr:i x ~2.5 c~
+ 7.5 cmx 2.0 cm+ 12.5 cmx 2.0 cm)= 267.5 cm 2 • Dat~ che TT5 =1 .6 mm, siamo in
6.3.4 Solidificazione direzionale grado di determinare la costante di stampo Cm nell'Equazione (6.7), usando un valore
di n=2:
Per minimizzare gli effetti dannosi del ritiro, bisogna che le regioni del grezzo più
16
distanti dalle materozze, la cui funzione è fornire metallo liquido durante la solidifica- c - TTS 2 - · = 3.26 minlcm 2
m - (VIA) - (187.51267.5) 2
zione del grezzo, solidifichino prima e che la solidificazione parta da quelle regioni fino
ad arrivare alla materozza. In questo modo, il metallo fuso sarà sempre disponibile dalla Poi dobbiamo progettare la materozza in modo che il suo tempo di solidificazione
materozza per evitare porosità da ritiro durante la solidificazione. Il termine solidifica- totale sia 2.0 min, utilizzando lo stesso valore di costante dello stampo Cm. Il volume
zione direzionale è usato per descrivere questo aspetto del processo di solidificazione della materozza è dato da:
e le modalità con cui viene controllato. La solidificazione direzionale ottimale si ottiene
osservando la regola Chvorinov nella progettazione del grezzo, del suo orientamento
nello stampo e del sistema di materozze che lo alimenta. Ad esempio, conviene mettere 2n02
le sezioni del getto con rapporti VIA inferiori distanti dalla materozza, così che la solidi- e la superficie A è data da: A = nOh + - -
4
ficazione avvenga prima in queste sezioni e il metallo liquido possa continuare a fluire Dato che stiamo usando un rapporto OIH pari a 1.0, allora significa che 0= H.
nel resto dello stampo fino a che queste sezioni più grosse siano solidificate. Sostituendo o in H nelle formule di volume e di superficie, otteniamo
Per quanto sia importante avviare la solidificazione nelle regioni appropriate della cavità,
è anche importante evitare la solidificazione prematura delle sezioni dello stampo vicino alla V= rc0314
materozza. Di particolare importanza è il collegamento tra la materozza e la cavità principale e
(colletto della materozza). Tale collegamento deve essere progettato in modo che non solidi- A = n02 + 2 n0214 = 1.5 rc02
fichi prima del grezzo, causando l'isolamento del grezzo dal metallo fuso nella materozza. Quindi il rapporto VIA è pari a 016. Utilizzando questo rapporto nell'equazione Chvo-
Sebbene sia meglio minimizzare il volume del colletto della materozza (per ridurre lo spreco rinov, otteniamo
di metallo), la sezione trasversale deve essere sufficientemente estesa per ritardare l'inizio del 0 2
raffreddamento. Questo obiettivo viene normalmente raggiunto realizzando un colletto molto TTS = 2 .o= 3.26 ( 6 ) = o.o9o56 0
corto, in modo che assorba il calore dal metallo fuso dalla materozza e dal grezzo. 02 = 2.010.09056 = 22.086 cm 2
O= 4.7 cm
6.3.5 Progettazione delle materozze Dato che H=O, si ha che anche H è uguale a 4.7 cm.
Come già descritto, la materozza (Figura 6.1 (b)) è usata nella colata in terra per ali-
mentare di metallo liquido il grezzo durante la solidificazione per compensare il ritiro
di solidificazione. Per adempiere alla sua funzione, il metallo nella materozza deve ri- to mediante un piccolo colletto laterale. Una materozza dall'alto invece ~ collegata
manere fuso fino a dopo la solidificazione del grezzo. Si può usare la regola Chvorinov alla superficie superiore del getto. Le materozze possono essere aperte o cieche. Una
per calcolare la dimensione di una materozza che soddisfi questo requisito. L'esempio materozza aperta è a contatto con l'atmosfera esterna in corrispondenza d_ella staffa
6.2 ne illustra il calcolo. superiore. Tutto ciò provoca una maggiore dissipazione ~el calo~~, ma velocizza la so-
La materozza rappresenta uno sfrido metallico che va separato dal grezzo e rifuso per lidificazione. Una materozza cieca è interamente racchmsa ali mterno dello stampo,
essere usato per altre colate successive. È auspicabile che il metallo usato per la mate- come quella mostrata in Figura 6.1 (b).
rozza sia il minimo possibile. Visto che la forma della materozza è scelta apposta per
massimizzare il rapporto VIA, questo criterio tende anche a ridurre il volume della ma-
terozza il più possibile. Si noti che il volume della materozza nel nostro esempio è pari
a V= n(4.7) 314 = 81.5 cm 3 , ovvero solo il 44% del volume della piastra, anche se il suo Bibliografia
tempo di solidificazione totale è del 25% più lungo.
Le materozze possono essere progettate con forme diverse. Il disegno mostrato [1] Amstead, B. H., Ostwald, P. F., and Begeman, M. L. Manufacturing Processes. John Wiley
in Figura 6.1 (b) mostra una materozza laterale, che viene posizionata a lato del get- & Sons, Inc., New York, 1987.

I
I

I
 145
Fondamenti della colata dei metalli
144 Tecnologia meccanica

8. Trovare il tempo di solidificazione totale del pro-

4. Determinare il metro del fonditore da usare nella blema precedente, usando per n un valore pari a
[2] Beeley,J.,P. and
[3] Black, R. Foundry
Kohser RTechn I
DeGoa;gy.' Butterw~rths-Heinemann, Oxford, England, 2001.
progettazione di modelli in ghisa bianca. Utilizzan- 1.9 nella regola Chvorinov invece che a 2.0. Quali
John Wiley & Sons I~c . Hobok moNs MaJtenals and Processes in Manufacturing, !Oth ed do il valore di ritiro riportato in Tabella 6.1, esprime- aggiustamenti occorre effettuare nelle unità della
, ., en, ew ersey 2008 ·
re la risposta in termini di frazione decimali di polli- costante dello stampo?
[4]New
Datsko, J. Materiai
York, 1966. Propertie s an d M ' . ·
anufacturmg Processes. John Wiley & Sons, Inc., ci di allungamento per piede di lunghezza rispetto 9. Si deve effettuare la colata di un disco di alluminio.
[5] Edwards, L., and Endean, M. Manufacturin with M . . . ad una scala standard di un piede. Il diametro del disco è di 500mm e lo spessore di
nes, and Butterworth Scientific Ltd L d g1990 atenals. Open Umvers1ty, Milton Key- 5. Determinare il metro del fonditore che deve es- 20 mm. Se la costante dello stampo è 2,0 sec/mm2
6] Fl" ., on on, sere usata nella progettazione di modelli per la nella regola Chvorinov, quanto tempo impiegherà il
mn, R.
[ Plaines, A. Fundamentals
Illinois, 1987. of Metal Castin g. A.mencan
. Foundrymen's Society, Inc., Des pressofusione dello zinco. Utilizzando il valore di grezzo a solidificare?
ritiro riportato in Tabella 6.1, esprimere la rispo- 1O. Da esperimenti eseguiti utilizzando una certa lega
[7] Heine, R. W., Loper, Jr., C. R and Rosenth I C . .
8 McG~aw-Hill Book Co., New y~;k, 1967. a, . Prmc1ples of Metal Casting, 2nd ed. sta in termini di decimi di mm di allungamento per e un certo tipo di forma in sabbia, un grezzo dalla
300 mm di lunghezza rispetto ad una scala stan- forma di un cubo impiega 155 sec a solidificare. Il
[ ] Kotzm, E. L. (ed.). Metalcasting and Moldin p .
Inc., Des Plaines, Illinois, 1981. g rocesses. Amencan Foundrymen's Society, dard di 300 mm. lato del cubo misura 50 mm. (a) Determinare il va-
6. Si deve effettuare la colata di una piastra in uno lore della costante dello stampo nella regola Chvo-
[9] Lessiter, M. J., and Kirgin, K. "Trends in the Castin ,,
Processes, January 200 , pp. _ _ g Industry, Advanced Materials & stampo aperto il cui fondo ha una forma quadrata rinov. (b) Usando la stessa lega e lo stesso stam-
2 42 43
di 200 mm per 200 mm. Lo stampo è profondo 40 po, trovare il tempo totale di solidificazione per un
[IO] Metals
[Il] Handbook
Mikelonis
Ohio, 1982. , . .
F.
p J (ed)Voi 15· dCastiTng. A SM International,
. Materials Park, Ohio 2008
. . oun ry echnology. American Society for Metals, Metals. Park,
mm. Un totale di 1,000,000 mm 3 di alluminio fuso grezzo cilindrico in cui il diametro è pari a 30 mm e
viene colato nello stampo. Si sa che il ritiro volu-
la lunghezza 50 mm.
metrico di solidificazione è pari al 6.0%. La Tabella 11. Bisogna confrontare i tempi di solidificazione totale di
[12] Niebel, B. W., Draper, A. B., and W sk R A M .
ring. McGraw-Hill Book Co., New Y:rk,, l9S9.. odern Ma~ufacturmg Process Enginee- 6.1 riporta che il ritiro lineare a causa della solidi- tre forme: (1) una sfera, (2) un cilindro il cui rapporto
ficazione termica dopo la solidificazione è pari a lunghezza-diametro è pari a 1.0 e (3) un cubo. Per tut-
[13] Taylor, H.F., Flemings, M. C., and Wulff, J. Foundr . . . .
dryi:ien's Society, Inc., Des Plaines, Illinois, 1987. y Engmeermg, 2nd ed. Amencan Foun- 1.3%. Determinare la dimensione effettiva finale ti e tre il volume è 1000 cm 3e si usa la stessa lega. (a)
della piastra, sapendo che la disponibilità del me- Determinare i tempi di solidificazione per ogni forma.
[14] W1ck, C., Benedict, J. T., and Veilleux R F T .
ok, 4th ed. Voi. II, Forming. Society ofM . .f; o;l ~nd Ma~ufacturmg Engineers Handbo- tallo fuso nello stampo permette di mantenere le (b) Sulla base dei risultati del punto (a), determinare
anu ac unng Engmeers, Dearborn, Michigan, 1984.
sue dimensioni originali di 200 mm x 200 mm fino quale forma geometrica è più adatta per una mate-
al completamento della solidificazione. rozza. (c) Sapendo che la costante dello stampo è 3.5
DOMANDE DI RIPASSO 7. In una colata di acciaio in certe condizioni dello min/cm2 nella regola di Chvorinov, calcolare il tempo
stampo, sulla base di precedenti esperienze si sa totale di solidificazione per ogni grezzo.
1. Elen~are i vantaggi più importanti dei processi di colata 8. Cosa ~i i~tende con il termine di surriscaldamento? ' che la costante di stampo nella regola di Chvorinov 12. Si deve usare una materozza cilindrica per una for-
2. Quali sono i limiti e gli svantaggi dei processi di co~ 9. Perche s1 deve evitare il flusso turbolento del me- è pari a 4.0 min/cm 2. La colata riguarda una piastra ma in sabbia. Determinare, per un dato volume della
lata? tallo fuso nello stampo? piana la cui lunghezza è 30 cm, la larghezza 10 cm materozza cilindrica, il rapporto diametro-lunghez-
3. Com~ ~i chiama una fabbrica dove si eseguono pro- 1O. Qual è l_a legge di continuità e come si applica al e lo spessore 20 mm. Determinare il tempo neces- za tale da massimizzare il tempo di solidificazione.
cessi d1 colata? flusso d1 metallo fuso durante la colata? sario per la solidificazione.
4. Qual è la ?ifferenza tra uno stampo aperto e uno 11 . Che cosa. si .intende per calore latente di fusione?
stampo chiuso? 12. I~ cosa s1 differenzia la solidificazione delle leghe
5. El_
encare i _due tipi di stampi di base che contraddi- nsp~_tto alla solidificazione dei metalli puri?
stinguono 1processi di fusione. 13. Cose una lega eutettica?
6. Qual .è il processo di fusione più importante com- 14. Cos'è la regola Chvorinov?
mercialmente? 15. Elencare i tre tipi di ritiro che subisce un metallo
7. Qual~ la differenza tra un modello e un'anima nelle fuso dopo essere stato versato nello stampo.
forme in sabbia?

PROBLEMI
1. ll_canal~
di colata che conduce al canale di distribu-
zione d1 una certa forma in terra ha una lunghezza di
175 mm. L'a_re~ della sezione trasversale alla base
del canale e_ d1 400 mm2. La cavità della forma ha
un volume d1 0,001 m3. Determinare (a) la velocità
del metallo fuso che scorre attraverso la base del
canale d1 colat~, {b) la portata volumetrica e (c) il
~empo ~ecessano per riempire la cavità della forma
in sabbia.
2. La velo~ità di flusso_ del metallo liquido nel canale di
colata d1 una forma in sabbia è 1 l/s. L'area della se-
zione tr_asversale nella parte superiore del canale di
colata e 800 mm2 e la sua lunghezza 175 mm. Che
area d~ve essere usata alla base del canale di colata
per evitare l'aspirazione del metallo fuso?
3. Un m~tallo fuso ~uò essere versato nel bacino di co-
lata d1 una forma in sabbia ad una velocità costante di
1000 cm3/s. Il metallo fuso scorre attraverso il bacino
ed entra nel ~anale di colata. La sezione trasversale
del _canale _d1 colata è rotonda, con un diametro su-
periore pan a ~.4 cm . Sapendo che il canale è lungo
25 cm, determinare la sezione alla base in modo da
mantenere la stessa portata volumetrica.
 o
o
o_
ro
o

A seconda del tipo di forma utilizzata, i processi di colata si dividono in due categorie:
(1) colata in forma transitoria e (2) colata in forma permanente. Nei processi di colata
in forma transitoria, la forma, dopo essere stata utilizzata, viene distrutta per estrarre il
grezzo. I tassi di produzione di questa categoria, quindi, non sono tanto limitati dal tempo
impiegato per ottenere il grezzo stesso, ma dal tempo necessario per preparare la for-
ma, dato che per ogni grezzo è necessaria una forma nuova. Tuttavia per alcuni compo-
nenti realizzati in forme in sabbia, il tasso di produzione può superare i 400 pezzi all'ora,
considerando sia la produzione delle forme che l'ottenimento dei grezzi. Nei processi
di colata in forma permanente, lo stampo è realizzato in metallo (o in un altro materiale
maggiormente durevole) e può essere usato per più colate. Tali processi presentano
intrinseci vantaggi in termini di tassi di produzione più elevati.
I processi di colata descritti in questo capitolo sono suddivisi in (1) colata in sabbia, (2)
altri processi di colata in forma transitoria e (3) processi di colata in forma permanente.
Nel seguito, vengono descritte le attrezzature e le·procedure usate nelle fonderie e quin-
di vengono trattati gli argomenti relativi ai controlli e alla qualità. Nell'ultima sezione sono
presentate alcune considerazioni sulla progettazione del prodotto realizzato mediante
processi di colata.

7.1 Colaia in sa.boia

Tra tutti i processi di fusione, la colata in sabbia è il processo più utilizzato. Quasi tutte
le leghe metalliche possono essere colate in sabbia, compresi i metalli con alte tempera-
ture di fusione, come acciaio, nichel e titanio. La versatilità di questo processo permette
la realizzazione di grezzi di varie dimensioni, da piccoli a molto grandi, e con quantità
per lotto di produzione variabili dal pezzo singolo a milioni di pezzi.
La colata in sabbia consiste nel versare il metallo fuso in una forma di sabbia, nel
lasciar solidificare il metallo per poi rompere la forma e rimuovere il grezzo. In seguito,
il grezzo deve essere pulito e sottoposto a controlli di qualità. In alcuni casi è inoltre
necessario effettuare un trattamento termico per migliorarne le proprietà meccaniche
e metallurgiche. La cavità nella forma si ottiene ricoprendo di sabbia un modello (un
duplicato della forma molto vicino a quella del componente da produrre) e rimuovendo
in seguito il modello separando la forma in due parti. La forma deve contenere anche i
canali di colata e il sistema di alimentazione. Inoltre, se il pezzo presenta delle superfici
interne (parti cave o con fori), occorre includere un'anima all'interno della forma. Visto
che la forma viene distrutta per rimuovere il grezzo, per ogni grezzo che si produce
occorre costruire una forma nuova. La colata in sabbia, quindi, non comprende solo
l'operazione di colata, ma anche la fabbricazione del modello e la realizzazione della
forma. La sequenza di produzione è mostrata in Figura 7.1.
 148 Tecnolog ia meccanica Processi di colata 149

Realizzazione I modelli divisi in due parti, invece, sono composti da due parti, che dividono il
Realizzazione
dell'anima
del modello pezzo da produrre lungo un piano coincidente con la linea di separazione ~ell~ ~or~
(se necessaria)
ma. Tali modelli sono più adatti per realizzare geometrie complesse e quantitativ1 d1
produzione medio-alti. Visto che la linea di separazione della forma è predeterminata
dalle due metà del modello, non è necessario ricorrere al giudizio dell'operatore per
S bb. - Preparazione Realizzazione determinarla.
a ia della sabbia della forma Per quantitativi di produzione più elevati, vengono usati i modelli su piastra. Nei
modelli a piastra i due pezzi del modello sono fissati ai lati opposti di una piastra di

-I
legno o metallo. I fori presenti nella piastra consentono di allineare perfettamente la

Motallo
crudo
F"'; 0 ,e ~ Colata
L __ _ ___..J - Solidificazione
e raffreddamento
Rimozione
1 - della forma in
sabbia - ·. - Pulitura
e 1spez1one

Figura 7.1 Fasi del processo di produzione nella colata in sabbia. Le fasi includono non solo l'operazione di colata, ma anche
Pezzo
finito
la preparazione del modello e della forma . (Fonte: Fundamentals of Modem Manufacturing, 4th Edition by Mikell P. Groover,
2010. Ristampato con il permesso di John Wiley & Sons, lnc.)
7.1.1 Modelli e anime
La colata in sabbia utilizza un modello, cioè una copia a dimensione naturale del pezzo
da produrre, ingrandita per tenere conto del ritiro volumetrico in fase solida del metallo e
del sovrametallo per le lavorazioni d'asportazione di truciolo successive. Legno, plastica
o metalli sono i materiali più diffusi per realizzare il modello. Il legno è il materiale più
comune perché può essere lavorato e sagomato con facilità. Tale materiale presenta però
lo svantaggio di deformarsi a seguito dell'umidità e di essere abraso dalla sabbia che viene
compattata attorno allo stesso, limitando, così, il numero di volte che può essere riutiliz-
zato. I modelli in metallo sono più costosi da produrre, ma durano molto più a lungo. La
plastica, invece, rappresenta un compromesso tra legno e metallo. La selezione del mate-
riale più adatto dipende, quindi, soprattutto dal numero di grezzi che si deve realizzare.
Ci sono vari tipi di modelli, come illustrato in Figura 7.2. Il più semplice è il modello
a pezzo unico, fatto di un unico pezzo, con la stessa geometria del grezzo da produrre e le
dimensioni che tengono conto del ritiro volumetrico in fase solida e delle lavorazioni d'aspor-
tazione di truciolo previste. Sebbene sia il modello più semplice da fabbricare, non è quello più
facile da usare per costruire stampi in sabbia. Infatti, può risultare difficoltoso determinare la
posizione della linea di divisione tra le due metà della forma. Per includere i canali e gli attac-
chi di colata nello stampo si lascia la scelta al giudizio e all'abilità dell'operatore. Di conseguen-
za, i modelli a pezzo unico sono generalmente limitati a quantitativi di produzione molto bassi.
parte superiore e quella inferiore. I modelli su due piastre sono simili al precedente con
la sola differenza che le due metà sono fissate a piastre diverse, in modo da poter essere
fabbricate indipendentemente. La Figura 7.2(d) mostra un esempio di modello su due
piastre, che include anche i sistemi di colata e delle materozze. .
Il modello serve a definire la forma delle superfici esterne del grezzo. Se 11 pezzo da
produrre ha delle superfici interne, occorre realizzare anche il modello della cosiddetta
anima. L'anima rappresenta il modello delle superfici interne ed è inserita nella cavità
dello stampo prima della colata, in modo che il metallo fuso possa scorrere e solidifi-
care tra essa e la cavità di stampo per formare sia le superfici esterne sia quelle interne.
L'anima di solito è fatta di sabbia modellata nella cassa d'anima. Come per il modello,
la dimensione effettiva dell'anima deve considerare il ritiro volumetrico in fase di so-
lidificazione e le successive lavorazioni meccaniche. A seconda della geometria del
pezzo, l'anima può richiedere o meno dei supporti per essere tenuta in posizione nella
cavità della forma durante la colata. Questi supporti, chiamati perni di supporto, sono
realizzati in un metallo con temperatura di fusione superiore a quella del metallo colato.
Per esempio, per grezzi in ghisa possono essere utilizzati perni di supporto in acciaio.
Durante la solidificazione, i supporti vengono inglobati nel pezzo. Un esempio di dispo-
sizione di anima in uno stampo usando i perni di supporto è rappresentato in Figura 7.3.
Le porzioni dei supporti sporgenti dal pezzo vengono successivamente tagliate.
7.1 .2 Forme e produzione delle forme
Le sabbie utilizzate nelle fonderie sono a base di silice (Si0 2) , usata da sola o mescolata
con altri minerali. La sabbia deve possedere buone proprietà refrattarie, cioè deve resi-
stere a temperature elevate senza fondere o degradarsi. Inoltre, si devono valutare anche
Perni di supporto Materozza

1-4--1--- Canale di colata

Linea di divisione

...· ·

;':~~:~=4~ . . . -. ..._._
_ - - Stampo

Modello della Cavità

piastra inferiore
(a) (b) (c) (d) (a) (b) (c)

Figura 7.2 Tipi di modelli usati nella colata in sabbia: (a) pezzo unico, (b) modello diviso, (c) modello su piastra, (d) modello Figura 7.3 (a) Anima tenuta in posizione nella cavità dello stampo att~averso i perni di su~porto, (b)_ :sempi ~i possibili perni
su due piastre superiore e inferiore. (Fonte: Fundamentals of Modem Manufacturing, 4th Edition by Mikell P. Groover, 2010. di supporto (c) grezzo con una cavità interna. (Fonte: Fundamentals of Modem Manufactunng, 4th Ed1t1on by M1kell P. Groover,
Ristampato con il permesso di John Wiley & Sons, lnc.) 2010. Ristampato con il permesso di John Wiley & Sons, lnc.)
150 Tecnologia meccanica
altre proprietà della sabbia, come la dimensione dei grani, la distribuzione dei grani di
diversa dimensione nella miscela, e la forma dei singoli grani. Una granulometria fine
permette una migliore finitura superficiale del pezzo, ma se i grani hanno dimensione
maggiore, l'impasto risulta più permeabile (per la fuoriuscita del gas durante la colata).
Forme fatte con grani di forma irregolare tendono a essere più robusti di forme a grani
rotondi per via della maggior facilità di compattamento, anche se un alto livello di com-
pattamento tende a limitare la permeabilità.
Nella realizzazione della forma, i grani di sabbia sono legati tra loro da una mi-
scela di acqua e argilla. Una tipica miscela si ottiene mettendo il 90% del volume di
sabbia, 3% di acqua e 7% di argilla. Al posto dell'argilla si possono usare anche altri
leganti, come le resine organiche (per esempio le resine fenoliche) o leganti inorganici
(per esempio il silicato di sodio e fosfato). Oltre alla sabbia e al legante, possono essere
aggiunti degli additivi per migliorare le proprietà di robustezza e/o permeabilità della
forma.
Per formare la cavità della forma, il metodo tradizionale consiste nel compattare in
un contenitore la sabbia intorno al modello. La ricopertura può essere eseguita in vari
modi. Il metodo più semplice è la pigiatura a mano, eseguita da un operatore. Si possono
utilizzare, inoltre, sistemi automatizzati di formatura. Tali 'sistemi funzionano secondo
diversi meccanismi, per esempio (1) la compressione della sabbia intorno al modello
mediante pressione pneumatica, (2) l'azione di scuotimento in cui la sabbia nel conteni-
tore viene compattata mediante vibrazione attorno al modello e (3) il getto dei grani di
sabbia sul modello ad alta velocità.
In alternativa ai metodi tradizionali che usano le staffe di formatura, si può utiliz-
zare la formatura "senza staffe'', che consiste nell'usare un unico stampo master in un
sistema di produzione automatizzato. Ogni forma di sabbia viene prodotta utilizzando ,
lo stampo master. Usando questo metodo automatico è possibile raggiungere velocità di
produzione fino a 600 stampi all'ora [8].
Per determinare la qualità della forma in sabbia si possono utilizzare diversi indi-
catori [7]: (1) la robustezza, cioè la capacità della forma di mantenere la sua forma e
resistere all'erosione causata dal flusso di metallo fuso; tale indicatore dipende dalla
forma del grano di sabbia e dalle proprietà adesive del legante; (2) la permeabilità,
cioè la capacità della forma di lasciar fuoriuscire l'aria calda e i gas prodotti durante
la colata attraverso i micro-vuoti nella sabbia; (3) la stabilità termica, cioè la capacità
della sabbia sulla superficie della cavità della forma di resistere all'incrinatura e alla
frantumatura a contatto con il metallo fuso; (4) la cedevolezza, cioè la capacità della
forma di cedere e permettere al grezzo di contrarsi senza rompersi, o anche la facilità
di rimozione della sabbia dal pezzo durante la pulitura, e (5) la riutilizzabilità, cioè la
possibilità di riutilizzare la sabbia per altre fusioni . Queste grandezze possono essere
talvolta incompatibili tra loro, occorre allora raggiungere un buon punto di equilibrio
in funzione delle applicazioni. Per esempio, una forma con alti valori di robustezza sarà
meno cedevole.
Le forme in sabbia si dividono nelle seguenti categorie: forme in sabbia al verde,
forme in sabbia essiccata. Le forme in sabbia al verde sono costituite da una miscela di
sabbia, argilla e acqua. Sono dette verdi perché la forma contiene una certa percentuale
di umidità. Le forme in sabbia al verde presentano una buona robustezza (sufficiente
per la maggior parte delle applicazioni), buoni valori di cedevolezza, permeabilità e
riusabilità e sono le meno costose. Sono le forme più utilizzate, anche se non sono esenti
dai problemi. Infatti l'umidità presente nella sabbia può causare dei difetti nei pezzi a
seconda del tipo di metallo usato e dalla geometria. Le forme in sabbia a secco sono
realizzate con leganti organici al posto dell'argilla e la forma è cotta in forno a tempe-
rature comprese fra i 200°C e i 320°C (400°F e 600°F) [8]. La cottura in forno rafforza
Process i di colata 151
la forma e ne indurisce le superfici interne. La forma a secco permette un controllo
migliore delle dimensioni del pezzo rispetto a quello in sabbia al verde. Tuttavia, la
formatura a secco è più costosa e il tasso di produzione è ridotto a causa del tempo di
essicazione. Le applicazioni di tali forme sono in genere limitate alle colate di medie
e grandi dimensioni con tassi di produzione medio-bassi. Nelle forme skin-dried, si
raggiunge parte dei vantaggi delle forme in sabbia a secco asciugando la superficie di
una forma in sabbia al verde fino a una profondità di 10-25 mm, utilizzando torce, lam-
pade di riscaldamento o altri metodi. Per rafforzare la superficie della cavità si possono
aggiungere dei leganti alla miscela di sabbia.
La classificazione delle forme sino a ora presentata si riferisce all'uso di leganti
convenzionali composti da argilla e acqua, o a quelli che richiedono un riscaldamento
per l'essicazione. Oltre a questi, le forme possono utilizzare leganti chimici contenenti
materiali diversi dai leganti tradizionali. Esempi di materiali utilizzati da leganti che
non necessitano di cottura sono le resine forane (costituite da alcol furfurilico, urea
e formaldeide), i fenoli e gli oli alchidici. Questi stampi si stanno diffondendo sempre
di più perché permettono di ottenere un buon controllo dimensionale in applicazioni a
produzioni elevate.
7.1.3 Colata
Dopo aver posizionato l'anima (se presente) e aver serrato insieme le due metà dello
stampo, si può procedere con la colata. Essa consiste nelle operazioni di versamento, so-
lidificazione e raffreddamento (come descritto nelle sezioni 5.2 e 5.3). I sistemi di colata
e di alimentazione devono essere inseriti nello stampo per poter immettere il metallo
liquido nella cavità e fornire un sufficiente serbatoio di metallo fuso per il ritiro durante
la solidificazione. Bisogna anche garantire che l'aria e il gas possano fuoriuscire.
Dopo la solidificazione e il raffreddamento, la forma di sabbia viene rotta per estrarre
il grezzo. Successivamente, il grezzo viene pulito, cioè si eliminano i sistemi di colata e di
alimentazione, la sabbia viene rimossa dalla superficie e il grezzo ispezionato.
7.2 Altri processi di colata in forma transitoria
Esistono anche altri processi di colata in forma transitoria, sviluppati per soddisfare
esigenze specifiche, pur mantenendo la versatilità della colata in sabbia. Le differenze
risiedono nella composizione della forma, nel modo in cui è realizzata, o nel modo in
cui è costruito il modello.
7.2.1 Shell molding
Il processo shell molding (o formatura in guscio) è un processo di colata in cui la forma
è un guscio sottile di sabbia (tipicamente 9 mm) tenuto insieme da un legante di resina
termoindurente. Sviluppato in Germania durante gli anni Quaranta, il processo è illu-
strato in Figura 7.4.
Lo shell molding presenta numerosi vantaggi. La superficie della forma rimane
più liscia di quella di una forma tradizionale in sabbia al verde e questo permette un
migliore scorrimento del metallo fluido durante la colata e una miglior finitura super-
ficiale del pezzo finale . Si possono ottenere rugosità Ra di 2,5 µm e si raggiungono
buone precisioni dimensionali, con tolleranza di ±0.25 mm su parti medio-piccole. I
valori di finitura e precisione raggiunti spesso consentono di non realizzare lavorazioni
successive. La cedevolezza della forma è generalmente sufficiente per evitare rotture e
incrinature del pezzo.
 152 Tecnologia meccanica
Modello
riscaldato
Contenitore
con
legante · :··: · .. ·.
·. ;
di resina
(1) (3)
Due
Graniglia
di metallo
o Contenitore
(4) (5) (6) (7)
Figura 7.4 Fasi nel processo shell molding : (1) un modello su piastra di metallo viene riscaldato e posto sopra un contenitore
contenente sabbia miscelata con resina termoindurente; (2) il contenitore viene capovolto in modo che la sabbia mista a resina
I vada a contatto del modello caldo, creando un guscio duro; (3) il contenitore è rimesso nella sua posizione originaria in modo
che le particelle sciolte, che non si sono indurite, si distacchino; (4) il guscio viene riscaldato in forno per alcuni minuti per com-
pletare l'indurimento; (5) il guscio viene rimosso dal modello; (6) le due metà del guscio sono sostenute in un contenitore per
mezzo di sabbia o graniglia metallica e poi si effettua la colata. Il grezzo cosi ottenuto dopo aver eliminato il canale di colata è
I mostrato in (7). (Fonte: Fundamentals of Modem Manufacturing, 4th Edition by Mikell P. Groover, 2010. Ristampato con il per-
messo di John Wiley & Sons, lnc.) · identificare la linea di separazione, aggiungere gli angoli di sformo, inserire le anime
I Lo svantaggio del processo shell molding è la necessità di un modello in metallo
più costoso del corrispondente modello per la forma in sabbia verde. Questo rende dif-
ficilmente giustificabile l'utilizzo dello shell molding per piccoli lotti di produzione. Lo
shell molding può essere automatizzato per la produzione di massa ed è molto economi-
co per grandi quantità. Sembra particolarmente indicato infatti per grezzi di acciaio di
dimensioni medio-piccole. Ingranaggi, corpi valvola, boccole e alberi a camme sono in
genere realizzati tramite questo processo.
7.2.2 Colata in polistirolo espanso
Il processo di colata in polistirolo espanso utilizza una forma di sabbia pressato attorno
a un modello di polistirolo espanso, che evapora quando il metallo fuso viene colato
nella forma. Questo processo e variazioni di esso sono noti anche con altri nomi, quale
per esempio lost-foam. Nel modello in polistirolo sono inclusi anche i sistemi di colata
e di alimentazione, le anime (se necessarie), eliminando così la necessità di un'anima
distinta nella forma. Inoltre, poiché il modello stesso diventa la cavità della forma, le
problematiche dovute al progetto della forma e all'estrazion~ del modello non sussisto-
no. La forma infatti non deve essere scomposta in due semi-forme da unire e bloccare.
La sequenza delle fasi di questo processo è illustrata in Figura 7.5. Si possono utilizzare
diversi metodi per realizzare il modello, a seconda della quantità di pezzi da produrre.
Processi di colata 153
Sabbia compattata
attorno al modello
Bacino di colata~ Contenitore Metallo fuso
e canale di colata che vaporizza
· :.· ,~
e rimpiazza
Guscio
il modello
Modello ··..·· in polistirolo
in polistirolo ' .. Spruzzatura
di materiale
refrattario
(1) (2) (3)
Figura 7.5 Processo di colata in polistirolo espanso: (1) il modello in polistirolo è rivestito con un composto refrattario; (2) il
modello viene posizionato nel contenitore dello stampo e si compatta la sabbia attorno a esso; (3) si versa il metallo fuso nella
parte del modello corrispondente al bacino di immissione e al canale di colata. Quando il metallo entra nello stampo, il polistiro-
lo espanso si vaporizza, permettendo cosi il riempimento della cavità della forma. (Fonte: Fundamentals of Modem Manufactu-
ring, 4th Edition by Mikell P. Groover, 2010. Ristampato con il permesso di John Wiley & Sons, lnc.)
Per pezzi unici, il polistirene è tagliato manualmente da grandi fogli e assemblato per
formare il modello. Per grandi quantità, si possono utilizzare processi di stampaggio
automatizzato dei modelli prima di effettuare la colata. Il modello è normalmente ri-
vestito con un composto refrattario per fornire una superficie liscia e migliorare la sua
resistenza alle alte temperature. Le sabbie usate per le forme di solito utilizzano degli
agenti leganti. In alcuni casi si utilizza anche della sabbia priva di leganti per favorirne
, il recupero e il riutilizzo.
Un vantaggio significativo di questo processo è che il modello non deve essere
rimosso dalla forma, fatto che semplifica e accelera la costruzione degli stessi. Per
una forma convenzionale in sabbia al verde occorre definire le due metà della forma,
e aggiungere i sistemi di colata e alimentazione. Per un modello in polistirolo espanso,
questi passi sono integrati nel modello stesso. Visto che a ogni colata è necessario un
modello, il rendimento della colata in polistirolo espanso dipende in gran parte dal costo
di produzione dei modelli. Questo processo è stato applicato alla produzione di massa
di componenti di motori per automobili, in cui si utilizzano sistemi automatizzati per
realizzare i modelli in polistirolo.
7.2.3 Microfusione
Nella microfusione, un modello in cera viene rivestito da un materiale refrattario per
creare un guscio. Il modello poi si scioglie prima della colata del metallo fuso. Il termi-
ne inglese usato per definire questa tecnica è casting e deriva da una delle definizioni
meno familiari della parola invest, che è quella di "ricoprire completamente'', riferen-
dosi al rivestimento del materiale refrattario attorno alla modello di cera. Si tratta di un
processo di fusione di precisione, in quanto in grado di produrre colate ad alto grado di
precisione e di dettaglio. Il processo risale all'antico Egitto ed è anche conosciuto come
colata a cera persa, poiché il modello in cera fuoriesce dallo stampo prima della colata.
Le fasi della colata a cera persa sono descritte in Figura 7.6. Poiché il modello in
cera si scioglie dopo aver creato il guscio ceramico, occorre creare un nuovo modello
per ogni colata. La produzione dei modelli in cera è fatta solitamente attraverso un
processo di formatura che prevede di versare o iniettare la cera fusa in una stampo,
realizzato secondo le dimensioni corrette per il ritiro sia della cera che del metallo
 154 Tecnologia meccanica
Modello
in cera
(1) (2) (3) (4)
Calore
~ /
~ /
~ /
/ prodotti colati in gesso sono infatti noti per questa proprietà.
Cera
(5) (6) (7)
Fig ura 7.6 Fasi del processo microfusione: (1) si fabbricano i modelli in cera; (2) si collegano diver-
si modelli a un canale di colata formando un modello ad albero (grappolo); (3) il grappolo viene rive- '
stilo con un sottile strato di materiale refrattario; (4) si crea il guscio refrattario rivestendo il grappo-
lo con sufficiente materiale refrattario da renderlo rigido; (5) il guscio viene capovolto e riscaldato
per fondere la cera e consentire la sua fuoriuscita dalla cavità; (6) il guscio viene preriscaldato a
una temperatura elevata, per eliminare tutti gli agenti contaminanti e consentire al metallo fuso di
scorrere più facilmente nella cavità; il metallo fuso viene co lato e poi si solidifica; (7) il guscio viene
rotto e si estrae il pezzo finito, separando le varie parti dal canale di colata. (Fonte: Fundamentals
of Modem Manufacturing, 4th Edition by Mikell P. Groover, 2010. Ristampato con il permesso di
John Wiley & Sons, lnc.)
colato. Nel caso in cui il pezzo presenti una geometria più complicata, il modello viene
costruito unendo diversi pezzi di cera. Per i lotti produttivi elevati, più modelli in cera
sono collegati a un canale di colata centrale, sempre di cera, a formare un modello ad
albero, rappresentante la geometria che sarà riempita dalla colata.
Il ricoprimento con materiale refrattario (fase 3) di solito avviene immergendo il grappolo
i di cera in un impasto di silice a grana molto fine o di altro materiale refrattario (in polvere)
I
misto a gesso. La granulometria ridotta del materiale refrattario fornisce una superficie liscia e
riproduce i dettagli più fini del modello in cera. Il guscio finale (fase 4) si ottiene immergendo
ripetutamente il grappolo nell'impasto o compattando delicatamente l'impasto intorno a esso.
Poi il guscio è lasciato ad asciugare all'aria per circa 8 ore affinché si indurisca.
I vantaggi della colata a cera persa sono: (1) la possibilità di realizzare pezzi molto
complessi e precisi, (2) la possibilità di raggiungere un buon controllo dimensionale e
una buona tolleranza (± 0,075 mm), (3) la possibilità di ottenere una buona finitura su-
perficiale, (4) la possibilità di poter recuperare la cera per un nuovo utilizzo e (5) il fatto
che di solito non sono necessarie lavorazioni successive pefrifinire il pezzo, trattandosi
di un processo near net shape. Tuttavia si tratta di un processo relativamente costoso,
perché richiede molte operazioni spesso manuali. Di solito i pezzi da realizzare sono
Processi di colata 155
di piccole dimensioni, anche se la microfusione è stata usata con successo anche per
realizzare pezzi con geometrie complesse e peso fino a 34 kg.
Tutti i tipi di metalli, compresi gli acciai al carbonio, gli acciai inossidabili e altre
leghe ad alta temperatura possono essere colati in microfusione. Vari oggetti possono
essere realizzati con questa tecnica, come componenti meccanici complessi, le palette o
altri componenti dei motori a turbina, i gioielli e le protesi dentali. La Figura 7.7 illustra
una forma piuttosto complessa che può essere realizzata con la microfusione.
7.2.4 Colata in gesso e in ceramica
La colata in gesso è simile alla colata in sabbia, tranne per il fatto che la forma è fatta
di gesso (CaS0 4 -2Hp) invece che di sabbia. Additivi come talco o silice sono miscelati
con il gesso per controllare la contrazione e il tempo di presa, per ridurre le fratture e
aumentare la robustezza. La realizzazione della forma è ottenuta grazie a una miscela
di gesso e acqua che viene versata su un modello di plastica o di metallo posto in un
contenitore e poi fatta indurire. Non si usano modelli in legno perché si deteriorano più
in fretta a contatto con l'acqua. La consistenza fluida della miscela di gesso le permette
di scorrere facilmente intorno al modello, riproducendo i dettagli della superficie. I
L'indurimento dello stampo di gesso è uno dei maggiori svantaggi di questo processo,
almeno per produzioni elevate. La forma in ferro deve riposare per circa 20 minuti prima
di essere staccata dal modello, in seguito viene cotta per diverse ore per rimuovere l'umi-
dità. Tuttavia, anche con la cottura non si riesce a rimuovere tutta l'umidità dal gesso. Il
dilemma che affligge i fonditori è che la robustezza della forma diminuisce se il gesso
diventa troppo disidratato, ma un'umidità troppo alta può causare dei difetti al pezzo
durante la colata. Occorre raggiungere un equilibrio tra questi due estremi. Un altro svan-
taggio è che la forma non è permeabile, quindi non permette l'uscita del gas dalla cavità.
Questo problema può essere risolto in diversi modi: (1) si fa fuoriuscire l'aria dalla cavità
della forma prima della colata, (2) si immette dell'aria nell'impasto di gesso prima di te-
nere la forma, facendo in modo che il gesso indurito contenga dei vuoti distribuiti o (3) si
usa il procedimento noto come il processo di Antiochia. Tale processo prevede l'utilizzo
Figura 7.7 Lo statore di un compressore con
108 lamierini separati realizzati tramite micro-
fusione. Foto per gentile concessione di Alcoa
Howmet. (Fonte: Fundamentals of Modem
Manufacturing, 4th Edition by Mikell P. Groo-
ver, 2010. Ristampato con il permesso di John
Wiley & Sons, lnc.)
156 Tecnolog ia meccanica Proces si di colata 157

di circa il 50% di sabbia miscelata con gesso, il riscaldamento della forma in autoclave Sezione
(un forno che utilizza vapore surriscaldato sotto pressione) e poi l'asciugatura. La forma mobile Sezione fissa
dello dello stampo
risultante ha una permeabilità decisamente superiore a un tradizionale forma di gesso. Cilindro idraulico
Le forme in gesso non sono in grado di sopportare le temperature elevate sopportate per aprire e chiudere
dalle forme in sabbia. Sono pertanto limitati a metalli a basso punto di fusione, come le- lo stampo Ugello Cavità
ghe di alluminio, magnesio e a\cune leghe di rame. Le applicazioni comprendono stampi del distaccante
per plastica e gomma, pompe, turbine e altre parti a geometria relativamente complessa. Anima
Le dimensioni dei pezzi variano da circa 20 g a più di 100 kg, ma quelle più comuni sono
di peso inferiore a IO kg. I vantaggi delle colate in gesso sono la buona finitura superficia-
le, la buona accuratezza dimensionale, e la possibilità di realizzare sezioni sottili.
La colata in ceramica è simile a quella in gesso, solo che la forma è fatta di ma-
teriali ceramici refrattari in grado da sopportare temperature più elevate del gesso. La /
colata in ceramica può quindi essere usata per acciai, ghise e altre leghe ad alta tempe- (1) (2)
ratura. Le sue applicazioni sono simili a quelle della colata in gesso (parti relativamente
complesse), così come i suoi vantaggi (buona precisione e finitura) .

7.3 Colaia in forma permanente

Lo svantaggio economico di tutti i processi di colata in formà transitoria è che occorre fab-
bricare una nuova forma prima di ogni colata. Invece, nelle colate in forma permanente, lo
stampo può essere riutilizzato molte volte. In questa sezione, verrà trattata la colata in forma
permanente come il processo base di tutti i processi che usano stampi in metallo riutilizza-
bili. Appartengono a questo gruppo anche i processi di pressofusione e colata centrifuga. F
~

7.3.1 Processo base della colata in forma permanente

La colata in forma permanente utilizza uno stampo metallico costituito da due semi-
stampi progettati perchè vengano aperti e chiusi con semplicità. Di solito questi stampi
sono realizzati in acciaio o in ghisa. La cavità, che include anche il sistema di colata, è
divisa in due semi-stampi, che devono garantire precisione dimensionale e buona finitu-
ra superficiale. I metalli comunemente colati in stampi permanenti sono l'alluminio, il
magnesio, le leghe di rame e la ghisa. La ghisa però presenta una temperatura di fusione
elevata, da 1250° Ca 1500° C, che può ridurre la durata dello stampo. Gli stampi per-
manenti non sono invece adatti a colate in acciaio, a causa della sua temperatura troppo
elevata, a meno che non siano realizzati in materiale refrattario.
Negli stampi permanenti si possono usare delle anime per creare le superfici interne dei
pezzi. Le anime possono essere realizzate in metallo, ma la loro forma deve consentire lari-
mozione dal pezzo o devono essere meccanicamente contraibili per essere rimosse. Nei casi
in cui sia difficile o impossibile rimuovere un'anima metallica, si possono utilizzare anime
di sabbia e il processo viene definito come colata in forma semi-permanente.
Le fasi del processo di colata in forma permanente sono descritte in Figura 7.8. Pri-
ma della colata, lo stampo viene preriscaldato e la cavità spruzzata con un distaccante.
Il preriscaldamento facilita lo scorrimento del metallo attraverso il sistema di colata e
la cavità. Il distaccante aiuta la dissipazione del calore e la lubrificazione delle superfici
dello stampo per agevolarne l'estrazione del pezzo. Dopo la colata, quando il metallo si
è solidificato, lo stampo viene aperto e il pezzo rimosso. A differenza delle forme tran-
sitorie, gli stampi permanenti non si contraggono, quindi lo stampo deve essere aperto
il prima possibile per evitare le cricche dovute al raffreddamento.
I vantaggi che si ottengono usando gli stampi permanenti sono una buona finitura su-
perficiale e un ottimo controllo dimensionale, come detto precedentemente. Inoltre, la soli-
dificazione più rapida permessa dagli stampi in metallo consente di ottenere una struttura
(3) (4) (5)
Figura 7.8 Fasi del processo di colata in forma permanente: (1) lo stampo viene preriscaldato e spruzzato di distaccante; (2)
dopo aver inserito l'anima (se utilizzata), lo stampo viene chiuso; (3) il metallo fuso viene colato nello stampo; (4) lo stampo
viene aperto. 11 pez ~o finito è mostrato in (5). (Fonte: Fundamentals of Modem Manufacturing, 4th Edition by Mikell P. Groover,
2010. Ristampato con il permesso di John Wiley & Sons, lnc.)
a grana più fine, che corrisponde a una maggior robustezza del pezzo. Il processo si applica
generalmente solo a metalli con basso punto di fusione. Le limitazioni rispetto alle forme
in sabbia sono il poter creare geometrie meno complesse (a causa della necessità di aprire lo
stampo ed estrarre il pezzo) e il costo dello stampo più elevato. A causa di quest'ultima limi-
tazione, i processi a stampi permanenti sono di solito usati per alti volumi di produzione, che
quindi consentono una forte automazione. Esempi di grezzi realizzati con questo processo
sono i pistoni delle automobili, i corpi delle pompe e alcuni parti di aerei e missili.
7. 3.2 Altri processi di colata in forma permanente
Esistono diversi processi di colata molto simili al processo base della colata in forma per-
manente, come la colata a rigetto (slush), la colata a bassa pressione e la colata sotto vuoto.
La colata a rigetto è un tipo di colata usata per produrre pezzi cavi. Dopo la colata e
la parziale solidificazione della pelle superficiale, lo stampo aperto viene rovesciato per
far fuoriuscire il metallo in eccesso. La solidificazione inizia dalle pareti dello stampo
perché sono relativamente più fredde e progredisce nel tempo verso il centro. Il tempo at-
teso prima di far colare fuori il metallo determina lo spessore del pezzo. La colata a rigetto
 158 Tecnologia meccanica Processi di colata 159

è usata per fabbricare pezzi in cui l'aspetto delle superfici esterne è importante, mentre la
robustezza e l'aspetto delle superfici interne è meno importante, come statue, piedistalli di
lampade e giocattoli in metallo a bassa temperatura di fusione (zinco e stagno).
Nella colata in forma permanente e nella colata a rigetto, il flusso del metallo nella
cavità è determinato dalla gravità. Nella colata in bassa pressione il metallo fuso viene
iniettato nella cavità a una pressione di circa 0,1 MPa dal basso verso l'alto, come illu-
strato in Figura 7.9. Il vantaggio di questo approccio rispetto alla colata tradizionale è
che il metallo fuso viene introdotto nello stampo direttamente dal crogiolo senza essere
esposto all'aria. In questo modo si minimizzano la porosità e i difetti di ossidazione e
anche le proprietà meccaniche del grezzo di conseguenza sono migliori.
La colata sotto vuoto è una variazione della colata in bassa pressione in cui si utilizza
il vuoto per iniettare il metallo fuso nella cavità dello stampo. La configurazione generale
è simile a quella della colata in bassa pressione. La differenza è che si utilizza la riduzione
della pressione dell'aria causata dal vuoto nello stampo per fare entrare il metallo liquido
nella cavità, anziché usare una pressione positiva proveniente dal basso. I vantaggi di que-
sta tecnica rispetto a quella in bassa pressione sono che la porosità e i difetti dovuti a essa
sono ulteriormente ridotti e che il pezzo ha una robustezza maggiore.
7.3.3 Pressofusione
I La pressofusione è un processo di colata in forma permanente in cui il metallo fuso viene
k
tipici di pressione vanno da 7 a 35 MPa. Il ciclo di colata è schematizzato in Figura 7.11.
I tassi di produzione raggiungono i 500 pezzi all'ora. Nella camera calda il sistema di
immersione è molto sollecitato, dovuto al fatto che gran parte di esso è sommerso dal
metallo fuso. Si può quindi applicare questo processo solo a metalli con basso punto di
fusione affinché non intacchino il pistone e gli altri componenti meccanici. I metalli
utilizzati di solito sono lo zinco, lo stagno, il piombo e talvolta il magnesio.
Nelle macchine a camera fredda, il metallo fuso viene colato da un crogiolo esterno
in una camera di fusione non riscaldata, poi un pistone inietta il metallo ad alta pressione
nello stampo. I valori tipici di pressione vanno da 14 a 140 MPa. Il ciclo di colata è illustra-
to in Figura 7.12. Rispetto alle macchine a camera calda, la velocità del ciclo è più bassa
perché bisogna versare il metallo liquido nella camera da un crogiolo esterno. Tuttavia,
questo processo di fusione raggiunge una quantità di produzione elevata. Le macchine
a camera fredda sono utilizzate per le colate di alluminio, ottone e leghe di magnesio.
Anche leghe a più basso punto di fusione, come zinco, stagno e piombo, possono essere
colate usando macchine a camera fredda, ma i vantaggi delle macchine a camera calda
fanno preferire l'utilizzo di queste ultime per quel tipo di metalli.
Gli stampi usati nella pressofusione sono solitamente realizzati in acciaio o in tung-
steno o molibdeno con buone qualità refrattarie per le colate di acciaio o ghisa. Gli stampi
possono essere a cavità singola o doppia (le Figure 7.11 e 7.12 mostrano esempi di stampi a
cavità singola). Sono anche necessari degli estrattori per rimuovere il pezzo dopo l'apertu-
ra dallo stampo, come mostrato nelle figure. Gli estrattori servono ad allontanare il pezzo
dalla superficie dello stampo in modo che possa essere rimosso. Occorre anche spruzzare

l
iniettato nella cavità dello stampo ad alta pressione (tipicamente da 7 a 350 MPa). La pres-
sione è mantenuta costante durante la fase di solidificazione e al termine lo stampo viene
aperto per rimuovere il pezzo. Gli stampi in questione sono chiamati dies, da cui deriva
il nome "die casting". La caratteristica che distingue questo processo dagli altri che uti-
lizzano stampi permanenti è l'uso dell'alta pressione per iniettare il metallo nella cavità. '
Le fasi della pressofusione si svolgono in sistemi di iniezione progettati per contenere e
chiudere accuratamente le due metà dello stampo e tenerle chiuse mentre il metallo liquido
viene iniettato nella cavità. L'architettura generale di queste presse da pressofusione è illu-
strata in Figura 7.10. Esistono due tipi di macchine per la pressofusione, (1) a camera calda e
(2) a camera fredda, che si differenziano da come il metallo fuso viene iniettato nella cavità.
del lubrificante nelle cavità per evitare l'incollaggio del componente allo stampo.
Poiché lo stampo in metallo non ha porosità naturale e poiché il metallo fuso scorre
rapidamente durante l'iniezione, occorre progettare degli opportuni fori di ventilazione
e prese d'aria collocate sulla linea di divisione dello stampo per far fuoriuscire l'aria e i
gas. Le prese d'aria sono abbastanza piccole perchè altrimenti si riempirebbero di metallo
fuso durante l'iniezione. Inoltre, durante la pressofusione è molto comune la formazione
di bave, dovute al fatto che il metallo liquido si infila ad alta pressione nello spazio ridotto
lungo la linea di separazione degli stampi e nei giochi intorno alle anime e agli estrattori.
Le bave vanno poi eliminate dal pezzo assieme ai canali di iniezione e le materozze.

I
Nelle macchine a camera calda, il metallo viene fuso in un crogiolo collegato alla I vantaggi della pressofusione sono (1) l'alto tasso di produzione raggiungibile, (2)
macchina e poi un pistone inietta il metallo fuso ad alta pressione nello stampo. I valori l'economicità-per grandi quantitativi di produzione, (3) la tolleranze dimensionali molto
strette, deli'ordine di± 0.076 mm per parti di piccole dimensioni, (4) la buona finitura

!!!
superficiale, (5) lo spessore molto sottile, fino a circa 0,5 mm, e (6) il raffreddamento
rapido, che conferisce una granulometria fine e una buona robustezza al pezzo. I grossi
svantaggi di questo processo sono le limitazioni della geometria del componente, che
Figura 7.9 Colata in deve essere estratto con facilità dallo stampo.
bassa pressione. Il dia- . - - - Sezione superiore
retraibile dello stampo
gramma mostra come la
pressione dell'aria viene Semi-stampo mobile
usata per forzare il me- Barre
Tubo refrattario Piastra mobile
tallo fuso nel crogiolo ad di guida
Semi-stampo fisso
andare verso l'alto nella
cavità dello stampo. La Meccanismo di attivazione Piastra frontale Fig ura 7.10 Configura-
pressione viene mante- Metallo fuso Cilindro Camera di iniezione zione generale di una
Camera stagna--~
nuta fino a quando il get- mobile per macchina per pressofu-
to si è solidificato. (Fonte: la chiusura sione a camera fredda.
Fundamentals of Modem dello stampo &n:~~m (Fonte: Fundamentals of
Manufacturing, 4th Edi- di iniezione Modem Manufacturing,
tion by Mikell P. Groover, 4th Edition by Mikell P.
2010. Ristampato con il Groover, 2010. Ristam-
permesso di John Wiley pato con il permesso di
& Sons, lnc.) John Wiley & Sons, lnc.)

- ---~
 160 Tecnologia meccanica Processi di colata 161

Parte mobile
stampo preriscaldato, mentre la matrice superiore viene chiusa a solidificazione già iniziata
dello stampo
per formare il componente. Questo costituisce la principale differenza rispetto al processo
base di colata in forma permanente, in cui lo stampo viene chiuso prima della colata a inie-
Estrattori
zione. A causa della sua natura ibrida, questo processo è anche noto come forgiatura di
metallo liquido. La pressione esercitata dallo stampo superiore forza il metallo a riempire
Cavità completamente la cavità, permettendo una buona finitura superficiale e un basso ritiro. Le
pressioni impiegate sono significativamente inferiori rispetto alla forgiatura di una billetta
Pot
di metallo solido e può essere raggiunto un livello di dettaglio maggiore rispetto alla forgia-
Fi gura 7.11 Ciclo della Camera tura. Lo squeeze casting può essere utilizzato per leghe ferrose e non ferrose, ma quelle di
colata in camera calda: di iniezione alluminio e magnesio sono le più comuni a causa della loro bassa temperatura di fusione. Il
(1) il metallo fuso fluisce
processo è usato comunemente per realizzare parti di automobili.
nella camera quando lo
stampo è chiuso e il pisto-
La colata di metalli semisolidi è una famiglia di processi "net-shape" e "near net-
(1) (2) shape" eseguiti su leghe metalliche a temperatura compresa tra quella di solidus e di li-
ne retratto; (2) il pistone
forza il metallo nella ca- quidus. Durante la colata la lega è una miscela di metallo solido e liquido: è in uno stato
mera a fluire nello stampo, pastoso. Per poter fluire, la miscela deve essere formata di globuli di metallo solido im-
mantenendo la pressione
mersi in un liquido, anziché delle tipiche forme dendritiche che si formano durante il
durante il raffreddamento
e la solidificazione; (3) il
raffreddamento di un metallo fuso. Questo si ottiene applicando una forte agitazione per
pistone si ritira, lo stampo prevenire le formazioni dendritiche e agevolare le forme sferiche, che a loro volta riduco-
viene aperto e il getto so- no la viscosità del metallo da lavorare. I vantaggi della colata di metalli semisolidi sono

I lidificato viene espulso. Il

pezzo finale è mostrato in
(4). (Fonte: Fundamentals
of Modem Manufacturing,
4th Edition by Mikell P.
[15]: (1) le geometrie complesse, (2) le pareti sottili, (3) le tolleranze ridotte e (4) la porosità
nulla o molto bassa, con conseguente elevata robustezza del pezzo.
Esistono diverse modalità di colata di metalli semisolidi. Se applicate all'alluminio,
si usano il thixocasting e il rheocasting, che utilizzano apparecchiature simili alla
\ Groover, 2010. Ristampa- pressofusione. Se applicate al magnesio, si usa il thixomolding e le apparecchiature
to con il permesso di John sono simili allo stampaggio a iniezione.
Wiley & Sons, lnc.) (3) (4)

7.3.5 Colata centrifuga

Parte mobile
Parte fissa dello stampo La colata centrifuga si riferisce ai metodi di colata in cui lo stampo viene ruotato ad alta
Figura 7.12 Ciclo della co- dello stampo
lata in camera fredda: (1) il ~.__,r-.._, velocità in modo che la forza centrifuga distribuisca il metallo fuso nella cavità dello
metallo fuso fluisce nella Estrattori stampo. Di seguito viene descritto il processo utilizzato per produrre parti tubolari,
camera quando lo stampo detto anche rotostampaggio.
è chiuso e il pistone ritirato; Cavità Nella colata centrifuga, il metallo fuso viene colato in uno stampo rotante per pro-
(2) il pistone forza il me-
durre un pezzo di forma tubolare, come tubi, boccole e anelli. Una possibile configu-
tallo a fluire nello stampo,
mantenendo la pressione
razione è illustrata nella Figura 7.13. Il metallo fuso viene colato in uno stampo rotante
durante il raffreddamento (1) "a collo d'oca (2)
orizzontale. In alcuni casi la rotazione dello stampo inizia dopo il riempimento del
e la solidificazione; (3) il metallo anziché prima. La rotazione ad alta velocità causa una forza centrifuga che fa
pistone si ritira, lo stampo prendere al metallo la forma dello stampo. Quindi all'esterno la forma dei pezzo può es-
viene aperto e il getto so-
sere rotonda, ottagonale, esagonale ecc., ma all'interno è (teoricamente) perfettamente
lidificato viene espulso (Il
sistema di colata è molto
rotonda, a causa della simmetria radiale delle forze in gioco.
semplificato). (Fonte: Fun- L'asse di rotazione dello stampo può essere sia orizzontale (più comune) che verti-
damentals of Modem Ma- cale. Consideriamo la velocità di rotazione dello stampo nel caso di una colata centri-
nufacturing, 4th Edition by
Mikell P. Groover, 2010. Ri-
stampato con il permesso Rullo libero LStampo Figura 7.13 Configu-
di John Wiley & Sons, lnc.) (3) razione della colata
centrifuga. (Fonte: Fun-
(iamentals of Modem
Manufacturing, 4th Edi-
7.3.4 Squeeze casting e colata di metalli semisolidi tion by Mikell P. Groover,
Rullo 2010. Ristampato con il
ques~i due ~recessi sono spesso associati alla pressofusione. Lo squeeze casting è una com-
motore permesso di John Wiley
bmaz1one d1 colata e forgiatura in cui il metallo fuso viene versato nella parte inferiore dello Vista frontale Vista laterale & Sons, lnc.)

\
I

I
 Processi di colata 163
162 Tecnologia meccanica

fuga orizzontale necessaria a un corretto funzionamento. La forza centrifuga è definita 7.4 Pratica di fonderia
dalla seguente equazione fisica:
In tutti i processi di colata, il metallo deve essere riscaldato allo stato ~uso per poter
mv 2 essere versato o comunque diretto nello stampo. Il riscaldam~nt? ~ la ~us10ne sono ~ea­
F=- (7.1)
R lizzati in un forno. Questa sezione descrive i vari tipi di form utihzzati nelle fondene e
Dove F è la forza misurata in N, m la massa in kg, v la velocità in m/s e R il raggio inter- le procedure per versare il metallo fuso dal forno allo stampo.
no dello stampo in m. La forza di gravità è il suo peso W = mg, dove W è espresso in kg,
e g è l'accelerazione di gravità pari a 9,8 m/s2 • Il cosiddetto Fattore G, GF, è il rapporto
7.4.1 Forni
tra la forza centrifuga e il peso:
I tipi di forni più comunemente utilizzati nelle fonderie sono (1) fo:ni a c~~ola, (2) forni
F mv2 v2 a combustibile a riscaldamento diretto, (3) forni a crogiolo, (4) forni elettnc1 ad arco e (5)
GF=-=-=- (7.2)
W Rmg Rg
forni a induzione. . . . · · d. 1
La velocità v può essere espressa come 2n:RN/60 = n:RN/30, dove N è la velocità di rota- La scelta del tipo di forno più adatto dipende da ~1~~rs~ fattor~, ,come 11 tip? 1 ~g~
zione in giri/min. Sostituendo questa espressione nell'Equazione (7.2), otteniamo da colare, le sue temperature di fusione e colata, i requ~s1t~ d~ ?apa?1ta del forno, ~ costi d1
(RrrN)2 investimento, gestione e manutenzione e le consideraz1om d1 mqumamento ambientale.
GF = - 3-0 - (7.3)
gR Forni a cupola Un forno a cupola (cubilotto) è un forno verticale c'.l!ndri?o dotato di
Riorganizzando la formula per ottenere la velocità di rotazione N, e usando il diametro · t ma di fuoriuscita del metallo alla sua base. I cubilotti sono utihzzat1 so.lo per la
un s1s e 1 . . . d. fì . 1 gg1or parte
D anziché il raggio nell'equazione risultante, si ottiene fusione delle ghise e, nonostante si utilizzino anche .a t.n tipi 1 or~1,. a ma . .
delle ghise stesse viene fusa in cubilotti. Le caratt.enst1che ge~erah d1 cost.ruz1one e d1
N = 30 .J2gGF (7.4) funzionamento dei cubilotti sono illustrate nella Figura 7.14. S1 compone d1 una grande
n: D
dove D è il diametro interno dello stampo in m. Se il Fattore G della colata centrifuga
risulta troppo basso, il metallo fuso non rimarrà adeso alla parete dello stampo durante
il mezzo giro in alto, ma cadrà "a pioggia" nella cavità. Se il metallo fuso scivola dallo
stampo significa che la velocità di rotazione del metallo è inferiore a quella dello stampo.
Su base empirica, valori di GF compresi tra 60 e 80 risultano essere appropriati per colate
centrifughe orizzontali [2], anche se questo dipende in parte dal tipo di metallo utilizzato.
Nella colata centrifuga verticale, l'effetto della forza di gravità che agisce sul me-
tallo liquido provoca uno spessore maggiore alla base rispetto alla sommità delle pareti
del pezzo. Il profilo interno della parete assume una forma parabolica. Di conseguenza,
la lunghezza dei pezzi fatti con la colata centrifuga verticale di solito non supera più
di due volte la misura del diametro. Questo limite non influisce sulla realizzazione di
componenti che hanno un diametro molto maggiore rispetto alla lunghezza, soprattutto
se si esegueno poi alcune lavorazioni per dimensionare il diametro interno.
Le colate centrifughe sono caratterizzate da alte densità, in particolare in corri-
spondenza della superficie dove la forza centrifuga è massima. La contrazione esterna
dovuta alla solidificazione non è importante, poiché la forza centrifuga rialloca con- Bocca di carico--~
tinuamente il metallo fuso verso la parete dello stampo durante la solidificazione. Le
Superfici~ di carico;> Fig ura 7.14 Cubilotto
eventuali impurità tendono a concentrarsi sulla parete interna e se necessario possono usato per la fusione del-
essere facilmente rimosse mediante asportazione di truciolo. Rivestimento refrattario ---llF• 1-4--- Lamina d'acciaio la ghisa. Il disegno illu-
stra un tipico forno per
una piccola fonderia . I
Esempio 7.1 Ve locità di rotazion e in col ata centri fug a dettagli del sistema di
Occorre utilizzare la colata centrifuga orizzontale per ottenere delle sezioni di tubi ----Camera a vento controllo delle emissio-
di rame con diametro esterno OD di 25 cm e diametro interno ID di 22,5 cm. Quale ni presenti nei moderni
Metallo fuso pronto
velocità di rotazione è necessaria se si utilizza un Fattore G pari a 65? cubilotti sono omessi.
per essere spillato
Scorie (Fonte: Fundamentals of
Soluzione: Sapendo che il diametro dello stampo D è pari a OD = 25 cm =0.25 m, Canale di fuoriuscita~ _.,.,.~~-..:;:-Tappo Modem Manufacturing,
dall'Equazione (7.4) si ha che delle scorie -==---j~~:;~~;;~~~~~ 4th Edition by Mikell P.
Fondo di sabbia - Groover, 2010 . Ristam -
Canale di fuoriuscita
2(9.8)(26) - 681 7 . ·1 . Supporti _ _ _ _,..... pato con il permesso di
0. 25 - . gin mm. del metallo fuso
John Wiley & Sons, lnc.)
 f
T
164 Tecnologia meccanica
lastra di lamiera di acciaio rivestita di materiale refrattario. Il carico costituito da ferro
coke, fluss ante ed eventuali elementi leganti, viene caricato attrave;so la bocca di cari~
co posizionata a meno della metà dell'altezza del cubilotto. Il ferro è di solito una mi-
scela di ghisa grezza e scarti (comprese la materozze e i canali di colata e distribuzione
scartati da colate precedenti). Il coke è il combustibile utilizzato per riscaldare il forno.
L'aria necessaria alla combustione del coke viene introdotta attraverso delle aperture
nella parte inferiore della parete. Il fondente è un composto basico, tipo il calcare, che
reagisce con il coke e altre impurità per formare le scorie. Le scorie servono a coprire
il metallo fuso, proteggendolo dalle reazioni con l'ambiente interno al cubilotto e ridu-
cendo la perdita di calore. Dopo che la miscela è stata riscaldata e il ferro si è fuso, il
metallo liquido viene periodicamente spillato dal forno per alimentare la colata.
Forni a combustibile a riscaldamento diretto Un forno a combustibile a riscal-
damento diretto contiene un piccolo focolare aperto, in cui il carico metallico viene ri-
scaldato dai bruciatori posti su un lato del forno. Il tetto del forno contribuisce all'azione
di riscaldamento riflettendo la fiamma sul carico sottostante. Il combustibile tipico è
costituito da gas naturale e i prodotti della combustione escono dal forno da un camino.
Sul fondo del focolare è posizionato un rubinetto per far fuoriuscire il metallo fuso. I
forni a riscaldamento diretto sono generalmente utilizzati per la fusione di metalli non
ferrosi come le leghe a base di rame e alluminio.
Forni a crogiolo Questi forni fondono il metallo senza che si verifichi un contatto
diretto con la miscela combustibile. Per questo motivo, sono anche chiamati forni a
combustibile a riscaldamento indiretto. Nelle fonderie si utilizzano tre tipi di forni a
crogiolo: (a) estraibili, (b) fissi e (c) ribaltabili, come illustrato in Figura 7.15. Tutti uti-
lizzano un contenitore (crogiolo) fatto di un apposito materiale refrattario (per esempio,
una miscela di grafite e argilla) o una lega di acciaio resistente ad alta temperatura per
contenere il carico. Nei forni a crogiolo estraibile, il crogiolo viene posto in un forno
e riscaldato a sufficienza per fare fondere il carico metallico. I combustibili tipici per
questi forni sono il petrolio, il gas e la polvere di carbone. Quando il metallo è fuso,
il crogiolo viene estratto dal forno e utilizzato come siviera di colata. Gli altri due tipi
presentano il forno di riscaldamento e il contenitore integrati in un singolo pezzo. Nei
forni a crogiolo fisso, il forno è fermo e il metallo fuso viene colato dal crogiolo. Nei
forni a crogiolo ribaltabile l'intero gruppo può essere inclinato per versare il metallo
fuso. I forni a crogiolo sono utilizzati per i metalli non ferrosi come il bronzo, l'ottone
~---Copertura-----,
Canale
di cola-ta--1~
Struttura
Blocco di supporto Rivestimento
(a) refrattario (b)
(c)
Figura 7.15 I tre tipi di forni a crogiolo: (a) crogiolo estraibile, (b) crogiolo fisso e (c) crogiolo ribaltabile. (Fonte: Fundamentals of
Modem Manufacturing, 4th Edition by Mikell P. Groover, 2010. Ristampato con il permesso di John Wiley & Sons, lnc.)
Processi di colata 165
e le leghe di zinco e alluminio. La capacità di questi forni è generalmente limitata a
qualche centinaio di chili.
Forni e lettric i a d arc o In questo tipo di forno, il carico viene fuso dal calore ge-
nerato da un arco elettrico che scorre tra due o tre elettrodi e il metallo del carico. Il
consumo di energia è molto alto, ma i forni elettrici ad arco possono essere progettati
per raggiungere capacità di fusione elevate (da 23.000 a 45.000 kg/ora o da 25 a 50 ton-
nellate/ora) e sono utilizzati principalmente per la fusione dell'acciaio.
Forni a in d uzione Un forno a induzione utilizza la corrente alternata che passa at-
traverso una bobina per sviluppare un campo magnetico nel metallo. La corrente indotta
risultante causa il rapido riscaldamento e la fusione del metallo. Le caratteristiche di un
forno a induzione per fonderia sono illustrate nella Figura 7.16. Il campo di forza elet-
tromagnetico provoca un'azione di miscelazione nel metallo liquido. Inoltre, affinché il
metallo non venga a contatto diretto con gli elementi che provocano il riscaldamento,
l'ambiente in cui avviene fusione deve essere molto controllato. Tutto questo si traduce
in metalli fusi di alta qualità e purezza, infatti i forni a induzione sono utilizzati per la
maggior parte delle colate di leghe, quando questi requisiti sono importanti. Le fusioni
di leghe di acciaio, ghisa e alluminio sono tra le più comuni.
7.4.2 Colata, finitura e trattamento termico
A volte lo spostamento del metallo fuso dal forno di fusione allo stampo viene effettua-
to tramite i crogioli, ma di solito questo trasferimento viene fatto usando siviere di vario
genere. Le siviere ricevono il metallo dal forno e rendono più comodo il trasferimento
negli stampi. Due siviere comuni sono illustrate in Figura 7.17, una per gestire grandi
volumi di metallo fuso con una gru, e l'altra detta "siviera a due uomini" perché per
spostare manualmente il metallo fuso e versarlo richiede il contributo manuale di due
operatori.
Uno dei problemi delle colate è che si può introdurre del metallo fuso ossidato nello
stampo. Gli ossidi metallici possono ridurre la qualità del pezzo, per esempio renden-
dolo difettoso, quindi si sono definiti dei metodi per ridurre al minimo l'ingresso degli
ossidi nello stampo durante la colata. Talvolta vengono usati dei filtri per catturare gli
ossidi e le altre impurità quando il metallo viene versato dal beccuccio di colata e si fa
uso anche di opportuni disossidanti per coprire il metallo fuso e ritardare l'ossidazione.
Inoltre, le siviere sono state studiate proprio per versare il metallo liquido dal fondo,
poiché la superficie superiore è dove si accumulano gli ossidi.
Copertura
.u--- Bobine a induzione
in rame Fig ura 7.1 6 Forno a in-
Metallo fuso (le frecce duzione. (Fonte: Funda-
indicano l'azione mentals of Modem Ma-
di mescolamento) nufacturing, 4th Edition
by Mikell P. Groover,
2010 . Ristampato con il
Materiale refrattario permesso di John Wiley
& Sons, lnc.)
166 Tecnologia meccanica Processi di colata 167

Gancio
per la gru

Vista dall'alto
l
~
Difetti nei grezzi Alcuni difetti sono comuni a tutti i processi di fusione. Questi
difetti sono illustrati in Figura 7.18 e brevemente descritti di seguito.

(a) Le colate incomplete sono getti che solidificano prima di riempire completamente la
cavità dello stampo. Alcune cause tipiche di questo difetto sono (1) l'insufficiente flui-
Figura 7.H Due tipi co-
muni di siviere: (a) sivi- dità del metallo fuso, (2) la temperatura di colata troppo bassa, (3) la velocità di colata
era da gru e (b) siviera troppo lenta e/o (4) lo spessore sottile nelle sezioni trasversali della cavità dello stampo.
"a due uomini". (Fonte:
Fundamentals of Modem
Manufacturing, 4th Edi-
Maniglia per
l'inclinazione
Manici j
\,e•=====èfj
=·~·===:::i 1 (b) I giunti freddi si verificano quando due porzioni del grezzo scorrono una verso
l'altra ma solidificano prima di saldarsi causando una discontinuità. Le loro cause

lI
sono simili a quelle delle colate incomplete.
tion by Mikell P. Groover,
201 O. Ristampato con il (e) Le gocce fredde sono causate dagli schizzi durante la colata, che danno origine
permesso di John Wiley Vista frontale alla formazione di inclusioni sferiche di metallo solido che vengono intrappolate nel
& Sons, lnc.) (a) (b) grezzo. Alcune procedure di colata e l'opportuna progettazione dei sistemi di colata
I che evitano gli schizzi possono prevenire questo difetto.
Dopo che il pezzo è solidificato e rimosso dallo stampo, di solito sono richiesti un
certo numero di passaggi aggiuntivi. Questi includono (1) la sbavatura, (2) la rimozione
I (d) Le cavità di ritiro sono delle depressioni nella superficie o dei vuoti interni al
grezzo, causati dal ritiro di solidificazione che limita la quantità di metallo fuso
dell'anima, (3) la pulizia della superficie, (4) l'ispezione, (5) la riparazione, se necessa- disponibile per la solidificazione della parte finale del getto. Queste si verificano
ria, e (6) il trattamento termico. I passaggi da (1) a (5) vengono indicati collettivamente spesso vicino alla parte superiore del getto, nel qual caso si parla di coni di ritiro,
in fonderia sotto il nome di "finitura". La misura in cui sono necessarie queste opera- come mostrato in Figura 5.6 (3). Il problema può spesso essere risolto progettando
zioni aggiuntive varia a seconda del processo di colata e del metallo. Quando richieste, adeguatamente le materozze.
queste operazioni sono di solito ad alta intensità di manodopera e costose. (e) La microporosità consiste nella presenza di piccoli vuoti distribuiti su tutto il getto
La sbavatura comporta la rimozione dei canali di colata, canali di distribuzione, ma- causati dal ritiro di solidificazione del metallo fuso nella struttura dendritica finale.
terozze, bave causate dalla linea di divisione degli stampi, alette, portate d'anima e qualsiasi Questo difetto è maggiormente presente nelle leghe metalliche più che nei metalli
altro componente metallico in eccesso rispetto al pezzo finale. Nel caso di metalli fragili e se puri, poiché la loro solidificazione avviene in un tempo prolungato.
le sezioni sono relativamente piccole, queste appendici sul pezzo possono essere rimosse spez- (f) Le cricche a caldo si verificano quando al getto viene impedito di contrarsi a causa
zandole. Altrimenti si possono rimuovere mediante processi di taglio quali martellamento, di uno stampo non cedevole durante le fasi finali della solidificazione o i primi stadi
tranciatura, taglio mediante sega, molatura, taglio mediante torcia plasma o ossitaglio. del raffreddamento dopo la solidificazione. Il difetto si manifesta come una cricca o
Se sono state usate delle anime anch'esse devono essere rimosse dal grezzo dopo la frattura del metallo (da qui, i termini cricca) in un punto molto sollecitato a trazione
colata. La maggior parte delle anime in sabbia sono legate chimicamente o a olio e spesso si per via dell'incapacità del metallo di potersi ritirare naturalmente. Nella colata in
sgretolano appena il legante si deteriora. In alcuni casi sono rimosse mettendo in vibrazione sabbia e altri processi in forma transitoria, questo difetto non si verifica se si rende
il pezzo, manualmente o meccanicamente. In altri casi più rari le anime vengono rimos- lo stampo cedibile. Nei processi in forma permanente, si può ridurre l'effetto delle
se eliminando chimicamente il legante utilizzato nella sabbia che le costituisce. Le anime cricche a caldo rimuovendo il grezzo dallo stampo subito dopo la solidificazione.
metalliche devono essere rimosse mediante martellamento o spinte meccanicamente fuori.
La pulizia delle superfici è molto importante nel caso di colate in sabbia. In molti de-
gli altri metodi di fusione, in particolare i processi in forma permanente, questo passo può
essere evitato. La pulizia superficiale comporta la rimozione della sabbia dalla superficie Colata
del getto e serve a migliorare l'aspetto della superficie. I metodi utilizzati per pulire la incompleta
superficie comprendono la burattatura, la sabbiatura ad aria con graniglia di sabbia grossa
o graniglia di metalli, la spazzolatura e il decapaggio chimico. Anima
È possibile che durante la colata si verifichino dei difetti, per questo è necessaria Forma
un'ispezione del pezzo per rilevarne la presenza. Questi problemi relativi alla qualità (a)
(b) (c) Figura 7.18 Difetti comu-
sono trattati nella sezione seguente. ni delle colate: (a) colata
I getti vengono spesso trattati termicamente per migliorare le loro proprietà, sia per incompleta, (b) giunto
Forma freddo, (c) gocce fredde,
le successive operazioni di asportazione di truciolo sia per ottenere le proprietà funzio-
nali richieste al componente. . o (d) cavità di ritiro, (e) mi-
o o • ~o ·o ? •
o oo,.. •o o . croporosità e (f) cricche
o • o• . oo-_ o• · o Microporosità
1 a caldo. (Fonte: Funda-
) O. o • oOo•

7.5 Qualità dei grezzi o

. o
oo
•
0
. o - o0 '
o o .~
(dimensioni molto mentals of Modem Ma-
o . • .,.0 ~~ - 0 fo -. ingrandite)
0
O·. O
nufacturing, 4th Edition
• .o o o • •• o o o
Ci sono vari motivi per cui si possa ottenere un grezzo con difetti. In questa sezione si o o • o o o • by Mikell P. Groover,
0 0 10 '! o O o •
.o o o 2010. Ristampato con il
presenta un elenco dei difetti più comuni che si verificano in fonderia e si illustrano le
permesso di John Wiley
procedure di controllo per individuarli. (d) (e) (f) & Sons, lnc.)
 168 Tecnologia meccanica
Processi di colata 169

Alcuni difetti sono specifici delle colate in sabbia perché sono legati all'uso delle
Metod i di ispezione Le procedure di ispezione in fonderia includono (1) l'ispe-
forme in sabbia. In misura minore anche altri processi in forma transitoria sono soggetti
zione visiva per individuare i difetti evidenti come le colate incomplete, i giunti fred-
a questi problemi. I difetti causati principalmente dagli stampi in sabbia sono illustrati
in Figura 7.19 e descritti qui di seguito. di e i difetti superficiali gravi, (2) le misurazioni dimensionali per garantire che le
tolleranze siano state raggiunte e (3) i test metallurgici, chimici e fisici che misurano
la qualità intrinseca della colata [7]. Le prove effettuate .in qu.est'ulti.ma c~tegori~
(a) La porosità superficiale consiste nella formazione di porosità da gas provocate dal
comprendono: (a) le prove in pressione per localizzare perdite nei gre~z1, (b) 1 met~d1
rilascio di gas dalla forma durante la colata. Si verifica in corrispondenza o subito
radiografici, i test mediante particelle magnetiche, l'uso di penetranti fluorescenti e
al di sotto della superficie della parte superiore del getto. Le cause più comuni di
i test mediante ultrasuoni per rilevare sia difetti superficiali che interni della colata e
questo difetto sono la bassa permeabilità, la scarsa ventilazione e l'alto contenuto di
umidità della forma di sabbia. (c) le prove per determinare le proprietà meccaniche c~1:1e la r~s.istenz~ alla tr~zione
e la durezza. Se si rilevano dei difetti non troppo gravi, e poss1b1le aggmstare Il pez-
(B) Anche le punture di spillo sono causate dall'emissione di gas durante la colata e
zo mediante riempimenti attraverso saldatura, molatura, o altri metodi accettati dal
sono costituiti da numerose piccole cavità di gas formatesi in corrispondenza o
cliente.
leggermente al di sotto della superficie del getto.
(e) I cedimenti della forma sono delle irregolarità nella superficie del getto causate
dall'erosione della sabbia della forma durante la colata. Il contorno dell'erosione 7.6 Metalli da fond eria
diventa la superficie del pezzo finale.
(d) Le inclusioni sono aree ruvide sulla superficie del getto causate da incrostazioni La maggior parte dei grezzi sono in lega metallica più che m.et.alli puri. ~e ~eg?e sono
generalmente più facili da colare e le proprietà del prodotto fm1to sono m~ghon. Le le-
di sabbia e metallo. Sono causate da porzioni della superficie della forma che si
· sfaldano durante la solidificazione e vengono inglobate nella superficie del pezzo. ghe da fonderia si possono classificare in ferrose e non ferrose. La categona delle leghe
(e) La penetrazione è un difetto superficiale che si verifica quando il metallo liquido ferrose si divide in ghisa e acciaio.
ha una fluidità molto elevata e penetra nella sabbia della forma o dell'anima. Sopra
la superficie solificiata vi è una miscela di granuli di sabbia e metallo. Una migliore Legi1e ferrose da fonderia : ghisa La ghisa è la più importante tra t~tte I~ le~
compattazione della sabbia della forma può diminuire questo problema. ahe da fonderia . Il tonnellaggio delle colate in ghisa è superiore a quello d1 tutti gh
=Itri metalli messi insieme. Ci sono diversi tipi di ghise: (1) ghisa grigia, (2) ghisa
(f) Il disallineamento della forma si riferisce a un difetto causato dal disallineamento
nodulare, (3) ghisa bianca, (4) ghisa malleabile e (5) altre leghe di ghisa. Le tipich.e
tra le due metà della forma, il cui risultato è la formazione di un gradino nel grezzo
in corrispondenza della linea di divisione. temperature di colata per la ghisa sono intorno ai 1400°C, a seconda della composi-
(g) Lo spostamento dell'anima è simile al disallineamento della forma, ma riguarda l'ani- zione chimica.
ma, che di solito si sposta verticalmente. Lo spostamento dell'anima è causato dalla
spinta del metallo fuso e dalla sua tendenza a sollevare l'anima, che è più leggera. Leghe f errose da fonderia: acciaio Le proprietà meccaniche dell'acciaio lo
(h) L'incrinatura della forma avviene quando la resistenza dello stampo non suffi- rendono un materiale importante nell'industria e la possibilità di creare forme com-
ciente e si sviluppa una crepa in cui metallo liquido può penetrare e formare una plesse rende la colata un processo importante. Tu~tavia, le. fonderie speciali~zate in
"pinna" sul pezzo finale. acciaio devono affrontare grandi difficoltà. La pnma consiste nel fatto che li punto
di fusione dell'acciaio è notevolmente superiore alla maggior parte degli altri metalli
che vengono colati più comunemente. L'intervallo di solidificazione per acciai a basso
contenuto di carbonio inizia a poco meno di 1540°C (2800°F). Ciò significa che la
Punte
.:Porosità . di~pillo temperatura necessaria per la colata dell'acciaio è molto alta, ci~ca 16~0°~ (3000~F).
··:·superficiale o o o ~
A queste alte temperature, l'acciaio è chimicamente molto reattivo. S1 ossida rapida-
0
Inclusioni
mente e devono essere eseguite delle procedure speciali durante la fusione e la colata
~
Figura 7.19 Difetti comu-
per isolare il metallo fuso dall'aria. Inoltre, l'acciaio ~us? ha ~~a ~luidità relat~va­
ni nelle colate in sabbia:
(a) porosità superficiale,
(b) punture di spillo, (c)
cedimento della forma,
·Forma ..:: .·.. ·
(a)
Forma
(b) (c)
LJ
.. ·.·· .... . ; . ·.
mente scarsa e questo limita la progettazione delle sez1om sott1h nei componenti da
fabbricare in acciaio.
Le caratteristiche dei prodotti in acciaio ripagano la fatica di gestire questi pro-
(d) inclusioni, (e) penetra- (d)
blemi. La resistenza alla trazione è superiore alla maggior parte degli altri metalli da
zione, (f) disallineamento

S"'
fonderia, perché arriva fino a circa 410 MPa [9]. I getti in acciai.o ~an~o un~ r~siste~~a
della forma, (g) sposta-
Anima che migliore rispetto alla maggior parte delle altre leghe. Le propneta dei getti d1 acciai~
mento dell'anima e (h) Disallineamento tra forma

l Focma~'."'.:''.o'.'. '.;'.f~c;o:,,. o
incrinatura della forma.
(Fonte: Fundamentals of
Modem Manufacturing,
4th Edition by Mikell P.
Groover, 2010. Ristam-
pato con il permesso di
John Wiley & Sons, lnc.)
sono isotropiche: la resistenza è praticamente uguale in tutte le direzioni. Invece le parti
formate meccanicamente (per esempio per laminazione o fucinatura) presentano una
supe~' (':.:Fseparazione 1 direzionalità nelle loro proprietà. A seconda delle esigenze del prodotto, il comporta-
mento isotropico del materiale può essere utile o meno. Un altro vantaggio d.ei get~i i~
Fo~ acciaio è la facilità di saldatura. Si possono saldare facilmente per effettuare nparaz1om
· ··. · ·. ·.·· .- .·. inferiore . . : ·< -~ =: .>.< : ·
(e) 0 per unire altri componenti in acciaio senza perdita significativa delle proprietà mec-
(f) (g) (h) caniche.
170 Tecnologia meccanica Processi di colata 171

Leghe da fonderia non ·rerrose I metalli da fonderia non ferrosi includono le leghe
di alluminio, magnesio, rame, stagno, zinco, nichel e titanio. Le leghe di alluminio sono
generalmente considerate molto adatte alla colata. Il punto di fusione dell'alluminio puro
è 660°C, quindi le temperature di colata per le leghe di alluminio sono basse rispetto
alla ghisa e all'acciaio. Le loro caratteristiche, come il peso ridotto, la vasta gamma di
valori di resistenza meccanica ottenibili attraverso il trattamento termico e la facilità di
lavorazione per asportazione di truciolo, le rendono importanti nelle fonderie. Le leghe di
magnesio sono le più leggere e presentano una buona resistenza alla corrosione, nonché
un elevato rapporto resistenza-peso e rigidità-peso.
Le leghe di rame includono il bronzo, l'ottone e il bronzo-alluminio. Le proprietà che le
rendono interessanti includono la resistenza alla corrosione e l'aspetto estetico. L'elevato costo
del rame è una limitazione all'utilizzo delle sue leghe. Le applicazioni includono accessori per
tubi, pale di eliche marine, componenti di pompe e gioielli ornamentali. Lo stagno ha il punto
di fusione più basso tra i metalli da fonderia . Le leghe a base di stagno sono generalmente
facili da colare. Hanno una buona resistenza alla corrosione ma poca resistenza meccanica,
cosa che limita le loro applicazioni alle tazze di peltro e prodotti simili che non richiedono alta
resistenza. Le leghe di zinco sono comunemente utilizzate nella pressofusione. Lo zinco ha
un basso punto di fusione e una buona fluidità, il che lo rende adatto per la colata mediante
pressofusione. Il suo limite principale è la bassa resistenza alla deformazione, per cui i suoi
prodotti non possono essere sottoposti a sollecitazioni forti e prolungate.
Le leghe di nichel hanno una buona resistenza al calore e alla corrosione, che li ren-
dono adatti per applicazioni ad alta temperatura, come componenti di motori di aerei e
di razzi, scudi termici e oggetti simili. Le leghe di nichel hanno anche un punto di fusio-
ne elevato e non sono facili da colare. Le leghe di titanio sono resistenti alla corrosione
e possiedono un rapporto resistenza-peso molto elevato. Tuttavia, il titanio ha un punto
di fusione alto, una bassa fluidità e una propensione a ossidarsi ad alte temperature.
quello di facilitare la rimozione del pezzo dallo stampo. Inclinazioni simili devono e~­
sere progettate anche nel caso delle anime usate nella colata. L'inclinazione necessana
è solo di circa 1° per la colata in sabbia e da 2° a 3° per i processi in forma permanente.
Uso di anime. Piccole modifiche al disegno di un pezzo possono spesso ridurre la
necessità di un'anima, come mostrato in Figura 7.20.
Tolleranze dimensionali. Vi sono differenze significative nelle accuratezze di-
mensionali che possono essere raggiunte dai diversi processi di fusione. La Tabella
7.1 elenca una serie di tolleranze tipiche di vari processi di colata per diversi metalli.
Finitura superficiale. La rugosità superficiale tipica raggiunta nella colata in sab-
bia è di circa 6 µm. Finiture scarse di quest'ordine si ottengono con la colata in
conchiglia, mentre la colata in gesso e a cera persa hanno valori di rugosità miglio-
ri: 0.75 µm . Tra i processi in forma permanente, la pressofusione è nota per le sua
buona finitura superficiale di circa 1 µm.
Sovrametallo. Le tolleranze ottenibili da molti processi di colata non sono suffi-
cienti a soddisfare le esigenze funzionali in molte applicazioni. La colata in sabbia
è l'esempio più importante di questa carenza. In questi casi, le parti fun~ionali_ de~
getto devono essere lavorate per asportazione di truciolo p~r ottenere l~ d1me~s10~1
richieste. Quasi tutti i getti in sabbia devono essere lavorati per renderh funz10nah .
Pertanto, nel getto viene lasciato del materiale aggiuntivo, denominato sovrame-
tallo, per effettuare lavorazioni sulla superficie dove necessario. Le quantità tipiche
di sovrametallo per la colata in sabbia sono tra 1.5 mm e 3 mm.
Fi gu ra 7.20 Definizione
dell'angolo di sformo e mo-
difica del disegno per eli-
minare la necessità di uti-
lizzare l'anima: (a) design
. ' originale e (b) riprogetta-

t
Queste proprietà rendono le sue leghe difficili da colare. Stafff1 zione. (Fonte: Fundamen-
feriore ,t tals of Modem Manufactu-
·. 1 . ring, 4th Edition by Mikell P.
7.7 Considerazion i suila progeHaznone deo prrodoUi . Angolo> :::°:/ Linea di separazione Groover, 2010. Ristampato
d1 sformo--../ con il permesso di John
Se un progettista vuole scegliere tra i processi di fusione come processo di produzione (a) (b) Wiley & Sons, lnc.)
primaria per un certo componente, deve seguire certe linee guida per facilitare la pro-
duzione del pezzo ed evitare i difetti. Alcune delle linee guida principali e delle consi- TABELLA 7.1 Tolleranze dimensionali tipiche per vari processi di colata e vari metalli
derazioni per i processi di fusione sono riportate qui di seguito.
Tollèranza Tolleranza
Semplicità geometrica. Anche se la fusione è un processo che può essere utilizzato per mm Processo di colata IDimensione mm
Processo di colata Dimensione
del pezzo del pezzo
produrre forme complesse, la semplificazione del disegno del pezzo lo rende più adatto a
essere ottenuto mediante fusione. Evitare inutili complessità semplifica la produzione de- Colata in sabbia Colata in forma permanente
±0,5 Alluminio• Piccola ±0.25
gli stampi o delle forme, riduce la necessità delle anime e migliora la resistenza del getto. Alluminio• Piccola
±1,0 Ghisa Piccola ±0.8
Ghisa Piccola
Angoli. Spigoli e angoli appuntiti dovrebbero essere evitati, perché sono fonti di Leghe di rame Piccola ±0.4
Grande ±1 ,5
concentrazioni di tensione e possono causare incrinature e cricche a caldo nel grez- Piccola ±0,4 Acciaio Piccola ±0.5
Leghe di rame
zo. Ampi raccordi devono essere progettati per gli angoli interni mentre gli spigoli Acciaio Piccola ±1,3 Pressofusione
Alluminio• Piccola ±0.12
vivi devono essere smussati. Grande ±2,0
Leghe di rame Piccola ±0.12
Spessore di sezione. Deve essere uniforme per evitare i ritiri da solidificazione. Le Colata in conchiglia
Alluminio• Piccola ±0,25 Colata in cera persa
sezioni più spesse creano dei punti caldi nel getto, in quanto un maggiore volume Alluminio• Piccola ±0.12
Ghisa Piccola ±0,5
richiede più tempo per solidificare e raffreddare. Queste sono le posizioni più pro- Piccola ±0,4 Ghisa Piccola ±0.25
Leghe di rame
babili per la formazione di cavità da ritiro. ±0,8 Leghe di rame Piccola ±0.12
Acciaio Piccola
±0,12 Acciaio Piccola ±0.25
Sformo. Le pareti verticali di un pezzo rispetto al piano di separazione degli stampi do- Colata in gesso Piccola
vrebbero avere un certo angolo di sformo o inclinazione, come illustrato in Figura 7.20. Grande +0,4

Nelle colate in forma transitoria, lo scopo di questa inclinazione è quello di facilitare Compilato da [7], [14], e da altre fonti.
la rimozione del modello dalla forma. Nelle colate in forma permanente, il suo scopo è I valori di alluminio si applicano anche al magnesio.
 173
Processi di colata
172 Tecnologia meccanica

trazione del liquido è dello 0.5%, il ritiro di solidifica-

3. Si utilizza un'operazione di colata centrifuga in con- zione del 3%, e la contrazione solida dopo la solidi-
Bibliografia figurazione orizzontale per realizzare delle grandi
ficazione del 7.2%.
sezioni di tubi in rame. I tubi hanno una lunghez- 7. Si utilizza un'operazione di colata centrifuga in con-
za di 1.0 m, un diametro di 0.25 m e uno spessore figurazione orizzontale per realizzare un tubo di
(1) Amstead, B. H., Ostwald p F and Be em M . di 15 mm. (a) Sapendo che la velocità di rotazione
& Sons, Inc., New York, Ì9S7.. , g an, . L. Manufacturing Processes. John Wiley piombo per impianti chimici. Il tubo ha lunghezza di
del tubo è di 700 giri/min, determinare il Fattore G 0,5 m, un diametro esterno di 70 mm e uno spesso-
[
[~]] :~el~y,JP. R.dFoundry Technology. Newnes-Butterworths, London, 1972. del metallo fuso. (b) La velocità di rotazione è suf- re di 6,0 mm. Determinare la velocità di rotazione
John Wiley & Sons, I~c.: H;boken, New ~e;;~~ s2~~: Processes in Manufacturing, IOth ed.
ac , ., an Kohser R D<>Garmo's M t . I ficiente a evitare la caduta "a pioggia"? (e) Qual è il che causa un Fattore G pari a 60.
volume di metallo fuso da versare nello stampo per 8. ~alloggiamento di un certo macchinario è costituito
(4) New
Datsko, Materiai Propert·ies an d M anufactunng
J. 1966.
York, ' . · Processes. John Wiley & Sons, Inc., la colata considerando il ritiro di solidificazione e la da due componenti, entrambi in alluminio. Il com-
contrazione di solidificazione, sapendo che il ritiro di ponente più grande ha la forma di un lavello piat-
(5) Decker, R. F., Walukas D. M. LeBeau S E v· . .
Semi-Solid Moiding," Advan~ed Mat , .. I ;nmg, R. E., an~ Prew1tt, N. D. "Advances in
.& solidificazione del rame è del 4.5%, e la contrazione to, mentre il secondo è un coperchio piatto che si
(6) Fiinn, R. A. Fundamentals of Meta~~:s:in roces~es, Apni 2004, pp. 41-42. . termica solida del 7.5%. collega al primo per creare uno spazio chiuso per
Piaines, Illinois, 1987. g. Amencan Foundrymen's Society, Inc., Des 4. Se un'operazione di colata centrifuga dovesse es- il macchinario. Si utilizza una colata in sabbia per
sere eseguita in una stazione spaziale attorno alla produrre i due componenti, che risultano entrambi
McGr_aw-Hill Book e~ .. New·Y~r=~l96;sent ai, C. Principles of Metal Casting, 2nd ed.
[7] Heine, R. W., Loper Jr C R dR h Terra, come sarebbe influenzato il processo dall'as- afflitti da difetti di colata incompleta e giunti freddi . Il
senza di gravità? caporeparto si lamenta che i componenti sono trop-
(8) Des
Kotzm, E. L.Illinois,
Piaines, Metalcasting
1981. & Moldin g Pro ee sses. Amencan
. Foundrymen's Society, Inc., 5. Si utilizza un processo di colata centrifuga in con- po sottili e questo ha causato i difetti. Tuttavia, è
figurazione orizzontale per realizzare degli anelli noto che gli stessi componenti sono realizzati con
(9) Metals
(10) Handbook
Mikeionis Voi .F15 ' Ca
p J Ced) d st"•;g. AS M Internat10nai,
. Materiais Park, Ohio 2008. in alluminio con le seguenti dimensioni: lunghezza successo in altre fonderie. Quale può essere un'al-
Ohio, 1982., . . . . oun ry echnology. American Soci,ety for Metals, Materiais Park, 5 cm, diametro esterno 65 cm e diametro interno tra spiegazione per la formazione di quei difetti?
60 cm . (a) Determinare la velocità di rotazione che 9. Una grande colata in sabbia in acciaio mostra i se-
Mueller,
(11)pp. 30-32.B.. "Investment Casting Trends"
, Ad vanced Materials & Processes, March 2005, causa un Fattore G pari a 60. (b) Supponiamo che gni caratteristici del difetto di penetrazione: una su-
gli anelli debbano essere realizzati in acciaio invece perficie formata dalla miscela di sabbia e metallo.
(12) Niebei, B. W., Draper, A. B., and Wysk R A M . che in alluminio. Sapendo che è stata utilizzata la
ring. McGraw-Hill Book Co., New York,' 1989.. odern Manufactunng Process Enginee- (a) Quali misure si possono adottate per correggere
velocità di rotazione calcolata al punto (a) nell'ope- questo difetto? (b) Quali altri eventuali difetti potreb-

I
[l3]31-33
Perry,
. M. C. "Investment Casting"
, Ad vanced Matenals
. & Processes , June 2008 , pp. razione di fusione di acciaio, (e) determinare il Fatto- bero derivare adottando queste misure?
re G la forza centrifuga per metro quadrato (Pa) sulla
ok, 4th ed. Voi. II, Forming. Society ofMa~~t: ooi and Ma_n ufacturmg Engineers Handbo-
(14) Wick, C., Benedict, J. T., and Veilieux R F T . parete dello stampo. (d) Questa velocità di rotazione
Chapter 16. actunng Engmeers, Dearborn, Michigan, 1984, è sufficiente a garantire il successo dell'operazione 3
I sapendo che la densità dell'acciaio è di 7.87 g/cm ?
(15) www.wikipedia.org/wiki/semi-solid- metal - castinao· 6. Considerando l'anello di acciaio del Problema 7.6
(b), determinare il volume del metallo fuso che deve
essere versato nello stampo, sapendo che la con-
DOMA NDE DI RIPASSO

1. El~ncare led~~ c~te_gorie di base dei processi di colata.
2. Cr s~no van t1p1 d1 modelli utilizzati nella colata in
sabbia. Qual è I~ differenza tra un modello diviso e
un modello su piastra.
3. Che cosa è una portata d'anima?
4. ~uali proprietà determinano la qualità di una forma
rn terra per la colata in sabbia?
5. Cos'è il processo di Antiochia?
6. Quali. sono i metalli più comuni utilizzati nella pres-
sofusione?
7. Quali n:acchine di pressofusione hanno di solito un
tasso d1 produzione più elevato tra quelle a camera
fredda o camera calda e perché?
8. Come si formano le bave in pressofusione?
9. Cos'è il cubilotto? ·
1O. ~uali operazi?ni sono richieste nella colata in sab-
bia d_opo eh~ rl_pe~zo viene rimosso dalla forma?
11. Quali sono ' ?1fett1 di carattere generale che si ri-
scont~ano_ nei processi di fusione? Elencarne tre e
descriverli brevemente.

PROBLEMI
1. Si ut~lizzaun'operazione di colata centrifuga per
fabbnc_ar~ tubi in rame. La lunghezza dei tubi è di
1.5 m, rl diametro esterno di 15.0 cm e il diametro in-
~erno 12.~. e~. Sapendo che la velocità di rotazione
e _100_~ gm/mrn, determinare il Fattore G.
r
2. Sr utilizza un processo di colata cen t n"f uga per
rea izzare delle boccole in ottone con le seguen-
ti dimensi_oni: lunghezza 10 cm, diametro esterno
15 cm, ?~ametro interno 12 cm. (a) Determinare
la ~elocrta rotazionale per ottenere un Fattore G
pan ~ 70. (b) Nel funzionamento a questa velocità
qual. e la forza centrifuga per metro quadrato (Pa)
applicata dal metallo fuso.sulla parete interna del-
lo stampo, sapendo che la densità dell'ottone è di
8.62 g/cma?