FONDERIA

La fusione è una tra le tecniche più antiche per la produzione di manufatti metallici (fin dal 3000 a.C.). L’obiettivo è
dare al metallo una determinata forma partendo dallo stato liquido. La colata è l’operazione con la quale il metallo
liquido viene versato in un’apposita cavità (detta forma) dove ne assume la forma e si solidifica.

Guardiamo l’immagine di questo stampo: è sbagliato! Non è esattamente simmetrico e ci sono molti sbalzi.

La parte a pallini è terra mentre la parte nera è metallo solidificato.

Se venisse aperta la staffa superiore per estrarre il pezzo, si
vedrebbe solamente il tubo usato per inserire il metallo fuso.
Capisco che non è possibile estrarre lo stampo se non spaccando
prima la sabbia. Per dare alla sabbia la forma dove si porrà il
metallo fuso si deve creare un modello (di legno). Il modello lascia
la cavità che andrò a riempire poi con il metallo fuso. L’estrazione
del metallo non interessa troppo, quello che interessa
maggiormente è il poter estrarre il modello di legno senza estrarre
la terra. Il grande problema della fonderia è il modello con il suo
disegno (che molti sbagliano).

Sottosquadro: aver disegnato male un modello di fonderia che non può essere estratto se non rompendo la sabbia
che lo contiene

Al termine dalla solidificazione, il pezzo creato dal metallo fuso viene estratto dalla forma (che può essere o meno a
perdere, ovvero distrutta) fornendo così un grezzo, avente la forma della cavità. Il grezzo fatica ad essere utilizzato
perché la sua rugosità è molto alta e ci saranno molte imperfezioni che non permettono l’assemblaggio. Non è un
prodotto finito, è un semilavorato.

Solo alla fine dell’800 però la fonderia ha assunto un carattere industriale con il perfezionamento degli impianti, con lo
sviluppo di nuovi materiali e con il progresso tecnologico. Negli impianti di fonderia si può fondere quasi qualsiasi
cosa, ci sono pochi materiali che non possono essere utilizzati (molti materiali non possono essere usati per tornio e
fresa, al contrario è per la fonderia dove possiamo usare tutto). Un impianto di fonderia è prevalentemente
organizzato in serie.

FUSIONE IN TERRA

La fusione in terra consiste nel preparare una cavità detta forma (attraverso un modello) che è il negativo del pezzo
che si vuole ottenere, nella quale colare poi il metallo o la lega metallica fusi scelti per la realizzazione del pezzo.

Canale di colata (cup) è il canale che viene utilizzato

per colare il materiale fuso, è fine solamente a quello,
non ai fini del pezzo. Non viene colato il materiale
direttamente sul componente perché il metallo
arriverebbe a temperatura troppo alte e creerebbe
difetti. È importante valutare bene la grandezza del
canale di colata perché la colata possa uscire.

Materozza (blind riser) sono spazi inseriti nella terra in

modo da controllare la colata del metallo, serve per
raggruppare il metallo in più ed evitare grandi
nom

imperfezioni. La materozza comunica con l’esterno.

Il pezzo che esce dalla forma è detto getto e può essere un grezzo per lavorazioni successive (semilavorato), oppure
un pezzo finito.

Non tutti i materiali sono adatti ad essere impiegati in fonderia. Occorre verificarne le proprietà tecnologiche che sono
fusibilità e colabilità. Le prerogative di materiali adatti ad essere fusi sono:

- fondere a temperature relativamente basse (buona fusibilità, max. 1500-1600 °C)

- riempire completamente la forma (buona fluidità o colabilità o scorrevolezza)
- mantenere una sufficiente omogeneità strutturale durante la solidificazione (niente o minima segregazione)
- fornire getti sani esenti da difetti.

La forma può essere di due tipi:

- a perdere (forma transitoria)

- non a perdere (forma permanente)

Particolari che possono essere prodotti per fusione sono carburatori, testate di motori, volani, bancali di macchine
utensili, raccordi di tubazioni, parti di caloriferi, rubinetterie, valvolame, componenti di grandi dimensioni.

La fonderia presenta il vantaggio della rapidità di esecuzione e della convenienza economica nella realizzazione di
pezzi la cui forma renderebbe troppo costoso o difficile la lavorazione con altri metodi.

Durante la fase di solidificazione hanno origine alcuni fenomeni che vanno presi in considerazione per poter
correttamente progettare il modello e realizzare la forma:

- Ritiro in fase liquida -> metallo attira metallo, il metallo in fase liquida vuole stare molto più vicino a sé stesso
rispetto alle pareti che lo circondano, sarà sempre in ritiro. Questo forma delle cavità di ritiro. Lo devo evitare
affinché delle parti si ritirino molto prima di altre
- Cavità di ritiro -> si creano fori/parti se il tutto non è progettato ad ok, il metallo non si solidifica bene a causa
di un raffreddamento non corretto, mal dimensionamento della forma. Non è bello riempito ovunque e
questo fa parte del ritiro in fase solida.
- Ritiro in fase solida -> si sono create delle cavità di ritiro dovute al mal riempimento della forma.
- Tensioni di ritiro -> creano problemi sotto sollecitazione poi e avvengono quando un materiale metallico va
incontro ad un cambiamento repentino di temperatura. Se restano le tensioni all’interno del materiale è
probabile che si rompa.
- Formazione di cricche a caldo -> difetto superficiale che può dare problemi, è discontinuità del materiale.

Oltre a questi fenomeni occorre considerare che il modello deve presentare alcune modifiche di geometria rispetto al
pezzo finito per poterne garantire l’estrazione dalla forma (che si può progettare) e che la forma stessa non si
distrugga:

- Angoli di sformo o spoglie

- Raccordi sugli spigoli ed angoli
- Accorgimenti per la realizzazione di fori
- Accorgimenti per la realizzazione di sottosquadri

Grazie a una serie di accortezze dal punto di vista del design si riesce a spostare addirittura a spostare il baricentro
termico del materiale. Il baricentro termico di un materiale è il punto che solidifica per ultimo e deve essere spostato
il più possibile dal centro del pezzo (in qualcosa che subisce modifica di temperatura dalla fusione alla solidificazione).
Lo sposto cercando di prevedere dove andrà e andando a inserire una materozza (pezzo in più che diamo al materiale)
che, attaccata al modello, permette che il baricentro della temperatura si trovi lì e che tutti i difetti lì di concentrano.

Oltre questo, se il pezzo deve essere successivamente lavorato, è necessario prevedere un opportuno sovrametallo. Il
modello, rispetto al grezzo, è più “distaccato” perché c’è bisogno di creare un sovrametallo su cui andranno fatte tutte
le operazioni di asportazione di truciolo. Il sovrametallo è circa 1% rispetto alle dimensioni del pezzo. Nel modello non
esistono angoli e spigoli. L’angolo guarda verso l’interno, lo spigolo guarda verso l’esterno.

RITIRO

Vediamo come si comporta il ritiro su solidi assialsimmetrici (simmetrico rispetto al suo asse) e non:

In presenza di fori o scarichi non cambia assolutamente nulla:

Il calettamento è un’operazione che forza un cilindro detto albero all’interno di un foro avente diametro inferiore del
cilindro stesso. Per rendere possibile tale operazione il foro viene scaldato per allargarlo, nel raffreddarsi il foro torna
alle dimensioni iniziali bloccando così il cilindro. Se in un foro, per pochi millimetri di tolleranza, non può entrare in
accoppiamento un componente, posso procedere riscaldando il foro e innescando il principio del ritiro; il foro si
allarga nel momento in cui viene scaldato e poi si restringe quando nel momento della solidificazione. Il materiale allo
stato liquido tende a rispettare le dimensioni del foro.
CAVITÀ DI RITIRO

Andamento della solidificazione in un corpo fuso e andamento

delle isoterme in corrispondenza di angoli e spigoli. In questo caso,
il centro rappresenta il baricentro termico (punto che si solidifica
per ultimo). Il baricentro termico crea una cavità di ritiro nel pezzo
finale.

Cavità e concavità di ritiro in un getto

MATEROZZE

Per risolvere il problema legato alla posizione del baricentro termico, è necessario spostarlo dal centro e avvicinarlo
alle materozze. Le materozze sono appendici aggiunte per fornire materiale liquido al pezzo durante la solidificazione
e per accogliere la cavità da ritiro. Le materozze non devono far parte del modello; le materozze fanno parte della
forma usata per la colata. La colata avviene dal canale di colata posto in prossimità del piano di divisione (separazione
tra staffa superiore e inferiore. La materozza è sottoposta a pressione atmosferica ma non così elevata come sarebbe
al centro del pezzo; il baricentro termico si sposta nel punto di minor pressione. La materozza ha il compito di
riempirsi di difetti, evitando così che questi si formino all’interno del grezzo. Alla fine, andando a rompere la terra,
ottengo il grezzo ancora fornito di materozza e canale di colata che posso, però, elimare, rifondere e riutilizzare.
Le materozze possono anche essere coibentate o impiegate
con polveri con reazione esotermica.

Nelle zone più critiche

possono essere
impiegati i raffreddatori

DIMENSIONAMENTO DELLE MATEROZZE

Il modulo termico (M) di un getto è pari al rapporto tra il volume e le sue superfici di scambio termico.

Questo rapporto influenza notevolmente il tempo di

solidificazione M   t 
Quando il getto ha una forma complessa occorre:

- scomporre il pezzo in geometrie elementari

- calcolare per ogni parte il modulo corrispondente

SOLIDIFICAZIONE DIREZIONALE

Bisogna suddividere la geometria in geometrie

elementari di cui calcolare il modulo.

Verifica con il metodo dei Cerchi Inscritti (HEUVERS):

- di facile utilizzo
- non tiene conto della tridimensionalità delle sezioni

Può essere opportuno modificare la geometria.

Metodo di Heuvers

Posizionamento -> una volta definita la posizione delle

materozze si passa al loro dimensionamento partendo dal
modulo M1 della geometria elementare adiacente ad essa.

Dimensionamento della materozza -> impongo che

A questo punto noto il modulo termico della materozza ne

scegliamo la geometria in funzione delle nostre esigenze.
TENSIONI DI RITIRO

Si hanno diverse velocità di raffreddamento e quindi diverse temperature e

conseguenti accorciamenti nelle varie barrette.

Poiché sono vincolate esse devono ridurre la lunghezza della stessa quantità e
quindi risultano sottoposte a tensioni interne.

CRICCHE A CALDO

Il ritiro ostacolato dalla forma può dare origine alla formazione di cricche
dove sono presenti spigoli vivi e conseguenti concentrazioni di sforzi.
Ampi raggi di raccordo evitano tale pericolo.

Sovrametallo

Ritiri, distorsioni, disallineamenti nella forma o finitura della forma

possono non garantire tutte le tolleranze geometriche richieste al pezzo.
La precisione del pezzo viene recuperata attraverso lavorazioni
successive (dette di asportazione di truciolo) che permettono di ottenere
precisioni più elevate. Bisogna prevedere perciò del sovrametallo sulle
superfici da lavorare. Il sovrametallo ha lo scopo di prevedere del
materiale di “riserva” sulle superfici da lavorare tramite successive operazioni di asportazione di truciolo.
L’estrazione del modello dalla terra può essere effettuata senza rovinare la forma solo se sono presenti adeguati
angoli di spoglia.

Questi dipendono:

- dal materiale del modello

- dalla profondità dell’impronta

RACCORDI SU ANGOLI E SPIGOLI

Come già indicato è necessario sostituire agli spigoli ed agli angoli adeguati raggi di raccordo che permettano un
contenimento delle tensioni locali, un migliore andamento delle isoterme di raffreddamento ed una migliore tenuta
della terra costituente la forma. Per gli angoli il valore di tali raggi è suggerito dalla pratica industriale come funzione
degli spessori delle parti da collegare. Per gli spigoli si suggerisce un valore pari al sovrametallo.

REALIZZAZIONE DI FORI

Il modello non ha fori. In corrispondenza del

foro, nel modello, devo avere due parti che
fuoriescono (portate d’anima) che mi serviranno
per appoggiare l’anima, uno strumento che
serve per ottenere un foro alla fine. L’anima non
è altro che il foro fatto di terra. Posso realizzare
fori non passanti ma non posso realizzare fori
ciechi. L’anima non va fatta a filo per evitare
complicazioni durante il processo di
solidificazione, altrimenti sull’esterno del grezzo
si depositerà del materiale. Per poter inserire
correttamente un’anima in una forma è
necessario costruirle delle portate. L’anima deve
impedire il ritiro e quindi avrà lo stesso diametro di quello che dovrà poi avere il foro. Avere le portate mi assicura che
il foro sia passante. La forma conferita all’anima non sarà mai un cilindro perfetto.

REALIZZAZIONE DI SOTTOSQUADRI
Soluzione

I pezzi in giallo sono quelli che posso poi

spaccare.

La necessità di estrarre il modello dalla forma in terra limita i particolari

geometrici che si possono realizzare senza che la forma venga
compromessa. Quando l’orientamento del pezzo non è sufficiente a
risolvere il problema, si ricorre all’utilizzo di inserti detti anime. In
particolare, vengono utilizzate per ottenere fori e sottosquadri.

Le anime sono ottenute in un reparto dedicato o addirittura date a terzisti

ed immagazzinate fino al momento di impiegarle. L’ottenimento è
realizzato tramite le casse d’anima nelle quali è formata una terra apposita
(terra per anime).

Si tratta di progettare il modello e di disegnare la forma pronta per la colata

(in terra) di un particolare meccanico fornite le caratteristiche del materiale
ed il disegno del prodotto finito. Il modello deve essere progettato
rispettando:

- la fattibilità del prodotto stesso

- l’estraibilità del modello dalla forma
- la necessità di realizzare sottosquadri o fori passanti
- provvedendo anche alla progettazione delle anime ed al dimensionamento delle portate d’anima

CANALI DI COLATA

È l’insieme delle canalizzazioni che permette di introdurre il metallo liquido nella forma.

Questo tipo di colata si definisce “in gravità” perché il riempimento della forma è garantito
dal solo peso del metallo liquido. Il profilo è tronco-conico per compensare l’aumento
della velocità del metallo liquido. Se così non fosse si correrebbe il rischio di ottenere
l’inglobamento di bolle d’aria nella vena fluida.

Colata diretta

- Il canale di colata si apre direttamente nella parte più alta della forma
- Problema delle gocce fredde
- Problema della erosione della forma
Colata in sorgente

- Il canale di colata si apre sul fondo della forma

- Riempimento più graduale
- Minore erosione della forma

Solitamente, per semplicità, l’attacco di colata avviene in corrispondenza del piano di divisione delle staffe in maniera
perpendicolare o tangenziale rispetto al getto.

Esempio di colata in sorgente

FILTRI E TRAPPOLE

Fermano le scorie presenti nel bagno.

Filtri: sono elementi spugnosi (materiale resistente alle

alte temperature)

Trappole: denti di sega, fermascorie, ad azione centrifuga

FONDERIA CON FORME A PERDERE (forma transitoria)

RIEPILOGO

Riassumendo quindi un modello, rispetto al pezzo finito che si vuole ottenere, presenta modifiche dimensionali e di
forma in quanto occorre tenere conto di:

- ritiro
- sovrametallo
- angoli di spoglia
- raccordi
- scomposizione in più parti
- eventuali portate d’anima per fori
- eventuali portate d’anima per sottosquadri

Quando è possibile e quando la stabilità non viene compromessa, conviene realizzare modelli scomponibili secondo le
superfici di separazione della forma; l’esatto accoppiamento è assicurato con perni in legno o in metallo (spine).
Sequenza di formatura

TERRE DA FONDERIA

Caratteristiche della terra da fonderia sono:

- Plasticità: per riprodurre fedelmente l’impronta del modello

- Coesione: per conservare la forma dell’impronta anche sotto la spinta (notevole) del liquido (spinta
metallostatica).
- Refrattarietà: per resistere alle sollecitazioni termiche e mantenere le sue caratteristiche anche ad alta
temperatura (tempo critico della terra).
- Permeabilità: per consentire lo sfogo dell’aria contenuta nella forma durante la colata e del vapore che si
forma per l’alta temperatura a cui la terra (umida) è portata

SABBIA o TERRA -> Si differenzia a seconda della dimensione e della forma dei grani di sabbia. Grani grossi favoriscono
la permeabilità mentre giocano a sfavore della finitura superficiale. A favore della distribuzione e dell’efficacia del
legante gioca invece la forma (meglio se tondeggiante).

ARGILLOIDE (legante) -> Bentonite: ha la funzione di conferire alla terra la plasticità e la coesione (si dispone attorno ai
grani di sabbia). È composta da ossidi di Al e Si con ioni di Ca e Na. Un eccesso di argilloide rende la terra poco
permeabile.

ADDITTIVI -> Nerofumo (carbon fossile, pece, …): migliora le caratteristiche di refrattarietà evitando il contatto diretto
tra sabbia e metallo che potrebbe causare la vetrificazione della sabbia.
La terra per anime è costituta da sabbia argillosa legata con oli autoessicanti. L’indurimento vero e proprio avviene a
180-240°C grazie all’ossidazione delle sostanze. Le anime così ottenute si dicono cotte. Per la realizzazione automatica
delle anime si richiede una maggiore fluidità o scorrevolezza; in questo senso la composizione caratteristica è:

Altri tipi di formatura sono:

- Sabbia silicato (basso costo)

- Hot box – Cold box

STAFFE

FUSIONE A CERA PERSA

La fusione a cera persa è la prima delle fusioni che non sono a fusione in terra.

Esistono altri tipi di colata che permettono un elevato grado di precisione dei pezzi
ottenuti tramite tecnica con forma a perdere: si parla della formatura a guscio (shell
molding) ottenuta dal più vecchio metodo della cera persa.

Si utilizza un modello in cera, la terra viene messa a copertura del modello però, a
differenza di quello in legno, non viene tolto. La cera è posta nel mezzo e le viene colato
dentro direttamente il metallo. Anche se la cera rimane all’interno, nessun problema. La
cera subisce il passaggio di stato della sublimazione (da solido a gas).

In altri casi è possibile lavorare con modello a perdere in

polistirolo espanso.
FONDERIA CON FORME PERMANENTI (colata in conchiglia e pressofusione)

PRESSOFUSIONE

Le problematiche sono le stesse viste per la

formatura in terra, ovvero sformi, ritiro,
sovrametallo. La forma è ottenuta all’interno di
stampi in metallo che quindi possono essere
utilizzati più volte. La colata può ancora
avvenire per semplice immissione del metallo
liquido nella forma, oppure tramite spinta del
metallo stesso (si esercita cioè una pressione
sul liquido). In questo caso si parla di colata
sotto pressione ed in particolare di
pressofusione che può essere eseguita a
camera calda o a camera fredda.

Vantaggi della pressocolata:

- Complessità delle forme

- Cadenze produttive elevate
- Alta riproducibilità
- Automatizzazione – robotizzazione
- Piccole, medie, grandi e grandissime serie

Le leghe che possiedono un’eccellente fluidità permettono il riempimento di tutte le cavità o impronte, qualunque sia
la loro complessità grazie all’azione di spinta. I deboli calori specifici e latenti di fusione, il breve intervallo di
solidificazione, con più impronte all’interno dello stesso stampo, permettono di avere tempi di produzione elevati (da
80 a 1500 iniezioni all’ora). La dimensione ed il peso del pezzo determinano la dimensione dei lotti produttivi.
Generalmente più i pezzi sono piccoli più le serie sono grandi. La maggioranza delle serie è superiore a 5000 pezzi
all’anno in uno o due lotti. Non è raro incontrare serie di 500 pezzi all’anno realizzati in fonderia di pressofusione.
Dipende della complessità del pezzo ed il costo delle altre soluzioni tecnologiche.

DIFETTI DELLA FONDERIA

DIFETTO CAUSA IMMAGINE

1 Cavità da ritiro Insufficiente alimentazione da parte delle
materozze, erano troppo piccole.

2 Soffiature Evacuazione dei prodotti gassosi impedita.

3 Bave di piccolo Giochi negli accoppiamenti, eccessiva
spessore e temperatura di colata. La bava è un
dimensioni limitate elemento metallico in più del necessario
che troviamo in corrispondenza delle
discontinuità del grezzo.

4 Bave di maggiore Eccessiva spinta metallo-statica. Si è aperta

spessore ed la staffa.
estensione

5 Distacco di sabbia Erosione su parti non raccordate, scarsa

coesione o scarsa permeabilità locale della
sabbia. La terra si unisce al metallo fuso.

6 Fratture a freddo Eccessive tensioni di trazione causate dal

ritiro in fase solida. Le tensioni di ritiro si
sono posizionate sulle pareti sottili e si
sono trasformate in fratture.

7 Cricche Eccessive tensioni di trazione causate dal

ritiro in fase solida in parti mal raccordate
 8 Riprese Incollaggio di due vene fluide unitesi a
temperatura troppo bassa o con superfici
ossidate

9 “Buccia d’arancia” Terra mal rigenerata o con agenti

inquinanti

10 Pezzo incompleto Prematura solidificazione di uno spessore

sottile

COME DISEGNARE UN MODELLO E UNA FORMA

Fare la quotatura del grezzo e del modello; le quote del modello saranno differenti (aumentano o diminuiscono)
rispetto a quelle del grezzo a causa del sovrametallo.

Tracciare il piano di divisione, mi metto in condizione di estrarre il modello dalla terra

Raccordare le superfici partendo da angoli e spigoli.

Le linee parallele al piano di divisione devono essere disegnate realmente dritte, quelle perpendicolare non posso
unirle verticalmente. Il modello non può essere composto da pareti verticali, si creeranno problemi sia per l’estrazione
del modello (la terra cadrà, invece non dovrebbe muoversi). Devo spogliare le superfici verso l’esterno o verso
l’interno.

Bisogna sempre chiedersi la facilità di estrazione. Il pezzo sopra sarà estratto dall’alto verso il basso, il pezzo sotto dal
basso verso l’alto. Quando parliamo di sottosquadro facciamo riferimento al verso di spogliatura delle pareti per poter
correttamente procedere all’estrazione del grezzo.