Tecnologia Meccanica - Complementi Di Fonderia

Tecnologia
Meccanica
AA 2015-2016
Fonderia a modello perso e fonderia in
forme permanenti
Ulteriori processi di formatura in Fonderia
• Colata con modello perso

• Colata in forme a guscio
• Colata in conchiglia a gravità
• Colata sotto pressione
• Colata centrifuga
2
FORMATURA CON MODELLI A PERDERE
• Modelli fabbricati con polistirolo espanso a perdere
• Il materiale per creare il modello si lavora molto facilmente con
taglio con filo caldo e fresatura ad alta velocità
• Il modello resta nella forma (che non deve essere aperta e poi
richiusa) e volatilizza all’atto della colata del metallo caldo
• Difetti del modello vengono «copiati» nel getto
• Occorre utilizzare materiali di formatura che induriscano «a freddo»
• Il modello costa molto meno di uno in legno, il materiale di
formatura però costa un po’ di più
• Il volume «solido» del modello è pari a circa il 2% di quello
apparente e pertanto la forma è pressoché vuota
• Il polistirolo ha scarsa resistenza a compressione e perciò mal si
adatta a terre che debbano essere molto ben compattate
• Il modello resta nella forma, a meno che il getto non sia troppo
grande e costoso e pertanto il rischio del mancato controllo diventi
inaccettabile…
3
Inoltre:
• Non è più scomposto in due o più parti ai fini dell’allestimento della

forma
• Non necessita di angoli di spoglia
• Non presenta portate d’anima in quanto tale sistema non richiede
l’utilizzo di anime per la realizzazione di cavità nel getto
• Può presentare sottosquadri
• Non c’è più il rischio di bave dovute al non corretto posizionamento
delle staffe
4
FORMATURA CON MODELLI A PERDERE IN POLISTIROLO ESPANSO
a) Modello in polistirolo
b) Formatura con terra fluida
c) Vaporizzazione del modello all’atto della colata
d) Getto finito
5
6
7
• Il metallo fuso avanza a gassifica il PSE che si ritira

• Fra i due fronti si frappone una certa quantità di gas che
aiuta il refrattario della forma a non franare quando il
metallo liquido non ha ancora preso il posto del PSE
• È necessario pertanto che la forma sia permeabile e con
buona resistenza meccanica
• Il processo deve avvenire in maniera tale che il PSE
gassifichi progressivamente e non bruci istantaneamente
provocando il collasso della forma
8
9
INVESTMENT CASTING
• Si parte dalla costruzione di uno stampo nel quale si cola un
materiale facilmente fusibile (cera) per creare il modello
• Il modello si ricopre con un refrattario che costituirà la forma finale
• Dopo indurimento la forma viene riscaldata per provocare la
fusione e fuoriuscita della cera
• Il tutto a temperature sufficientemente alte per indurre pure la
volatilizzazione e combustione dei residui vari
• Nella forma oramai vuota si cola il metallo per la creazione del getto
• I migliori risultati si ottengono con pezzi di piccole dimensioni con i
quali si ottengono buone finiture superficiali e ottimi controlli
dimensionali
• La forma è realizzata con una sospensione liquida di materiale
refrattario
• Storicamente nasce per lavorazioni «artistiche»
10
FORMATURA CON MODELLI A PERDERE IN CERA
• La terra a contatto con il modello è bene che sia a grana fine per avere una
buona finitura del getto
• Quella più esterna può essere più grossolana e anche riciclata, ma deve avere
buone caratteristiche meccaniche
• Se si cola alluminio o rame si può usare anche gesso opportunamente
caricato con amianto o vetro (refrattari)
• Dopo la deposizione del materiale di rivestimento della forma si esegue una
compattazione a mezzo di vibrazione delle terra per ridurre le porosità
• L’essiccamento successivo dura dalle 12 alle 24 ore
• Una imperfetta essiccazione lascia residui di umidità che vuol dire difetti nel
getto
• Segue l’ulteriore ricopertura con terra, e la cottura della forma con colata
della cera (importante la sua fluidità)
• Esiste anche una variante che prevede l’utilizzo del mercurio l posto della
cera, ma occorre operare a temperature inferiori ai -39°C
11
a) Matrice per la realizzazione del

modello
b) Riunione in grappolo di più modelli
c) Immersioni ripetute del grappolo nella

sospensione di formatura (preferibile
usare terra a mesh fine per avere una
buona finitura superficiale)
d) Cottura per fusione cera e

consolidamento forma
e) Colata del grappolo
f) Getto finito
12
Conviene realizzare più oggetti con la stessa colata:
13
14
Considerazioni finali:
• Realizzazione di getti a geometria complessa senza l’uso di anime o

di giunzioni fra parti disgiunte
• Elevata precisione dimensionale (da pochi decimi ad alcuni
centesimi di mm in funzione delle dimensioni) e finitura superficiale
• Si possono realizzare anche parti molto sottili, inferiori al mm
• Per questo spesso non occorre lavorare di macchina il getto
• In genere si usa per leghe di alto valore e per impieghi ad elevate
temperature (palette)
• La colata può essere eseguita sia per gravità sia a pressione o per
centrifuga
15
Considerazioni finali:
• Realizzazione di più pezzi in una sola colata

• Di norma il peso dei pezzi è inferiore al kg, ma si realizzano anche
parti di diverse decine di kg
• Occorre porre molta attenzione all’elevato ritiro in fase di
solidificazione della cera
• La cera deve avere buone caratteristiche meccaniche, durezza e
modulo di elasticità per consentire una corretta costipazione della
terra
• Ancora deve essere facilmente forgiabile per la realizzazione di un
buon modello
• Occorre fare attenzione alla fase di essiccamento e fusione della
cera se questa, prima di fondere, dovesse dilatarsi eccessivamente.
16
17
COLATA IN FORME PERMANENTI
• COLATA IN CONCHIGLIA PER GRAVITÀ
• COLATA SOTTO PRESSIONE
• COLATA CENTRIFUGA
18
COLATA IN CONCHIGLIA PER GRAVITÀ
• Di solito si usa per alluminio e sue leghe, ma anche per rame o ghisa
• È richiesta una buona fluidità al metallo liquido altrimenti l’elevata
conducibilità termica della forma metallica induce rapide solidificazioni
• Forme di solito realizzate in acciaio o ghisa e rivestite con refrattari
• Le forme sono mantenute a circa 300-400°C, con opportuna frequenza di
colate successive, per evitare forti gradienti col getto e relative elevate
tensioni di ritiro
• Si adottano angoli di spoglia opportuni per facilitare

l’estrazione del getto ancora caldo e perciò ancora poco
resistente
• Questo riduce usura e deterioramento della forma e
consente di realizzare anche migliaia di pezzi
• Occorre evitare turbolenze nella colata
• Ottima finitura superficiale del getto, legata alla buona
finitura che si può ottenere per la forma metallica
19
Si realizza pure una grana fine superficiale per l’elevata velocità di
raffreddamento iniziale
20
21
22
Poiché la conchiglia non presenta la porosità della forma transitoria

necessaria per permettere all’aria e ad eventuali gas presenti di uscire
dalla forma prima della solidificazione.
23
• Lo spessore minimo di un getto ottenibile è pari a circa 4 mm, in
funzione della fluidità della lega.
• La finitura superficiale ottenibile è di circa Ra = 1,8 – 5 μm.
• Occorre prevedere angoli di sformo pari a 3° circa.
• La dimensione del minimo diametro ottenibile per fori è di 2mm.
24
25
Prima di procedere alle operazioni di riempimento della forma si spruzza

sule pareti una sospensione refrattaria che favorirà il distacco del getto a
solidificazione avvenuta
26
• Imprecisioni dimensionali possono scaturire da errori di disegno del
pezzo, realizzazione e usura dello stampo
• Occorre progettare accuratamente le forme per prevedere dilatazioni e
ritiri delle valve ed evitare difetti al getto
• Occorre assicurare efficienti sistemi di riscontro della mutua posizione
delle valve per evitare errori alla geometria del pezzo finito
27
• Gran cura va riposta nelle progettazione dei canali di colata per evitare
di trascinare impurità o ossidi nel getto: evitare turbolenze e schiume e
tutti quei fenomeni che poi possono inficiare la capacità di riempire
correttamente lo stampo
• Occorre far sì che lo strato di ossido che si forma sul fronte vada
lentamente verso la materozza e non resti nel getto
• Attenzione anche alle parti sottili che solidificano per prime
28
• Anche la forma subisce dilatazioni e ritiri per i continui mutamenti di
temperatura: ciò può indurre ulteriori difetti nei getti, primo fra tutti
tensioni residue dovuto alla differente storia termica.
• È difficile prevedere tali dilatazioni (fortemente dipendenti dalle
complesse geometrie) per cui occorre acquisire una buona esperienza
monitorando, possibilmente, le temperature reali in esercizio
• Queste sono fortemente dipendenti dalla frequenza del ciclo di colatura
che determina la temperatura media dello stampo.
29
• Senza la presenza di opportune attenzioni ed accorgimenti si
raffredderebbero e solidificherebbero per prima le parti sottili e poi, via
via, quelle più spesse.
• L’incipiente solidificazione aumenta ulteriormente la viscosità a causa della
presenza dei primi nuclei di solidificazione
• Si riduce così ulteriormente la capacità di riempimento della forma
30
• Si determina così una insoddisfacente storia termica del getto
• Anche la «modellazione» del processo è molto complessa e i risultati
attendibili solo per geometrie semplici …
31
La progettazione deve tener conto del peso del getto, forma, spessore pareti e
tutti i relativi fattori termici, in particolare la presenza di spigoli vivi che
possono generare zone a spessore maggiore …
32
33
34
Requisiti del materiale della forma:
1. Buona lavorabilità alle macchine utensili
2. Elevata resistenza all’usura
3. Elevata resistenza agli shock termici
4. Limitata dilatazione termica
5. Buona conducibilità termica
o Ghise
o Acciai legati
o Leghe rame-berillio
o Bronzo
35
Requisiti del materiale della forma:
Differenti gradi di finitura per differenti zone dello stampo:
36
Durate medie della forma:
• 5.000 pezzi per fusioni di acciaio
• 20.000 pezzi per fusioni di ghisa
• 25.000 pezzi per fusioni di leghe di rame
• 50.000 – 150.000 pezzi per fusioni di leghe di alluminio
Tolleranze: 0,2 – 0,7 mm per dimensioni < 100 mm

1,0 – 1,5 mm per dimensioni fra i 300 e i 500 mm
37
• Nella progettazione del canale di colata occorre tener conto del peso del getto,
del tempo di colata, del percorso del metallo e degli spessori (specie i minimi)
• Se si cola una lega di alluminio, l’ossido che si tende a formare è molto duro
(Al2O3) è può deteriorare lo stampo…
• La viscosità delle leghe di alluminio, inoltre, aumenta rapidamente al diminuire
della temperatura
• Tutto ciò richiede una accurata progettazione dei canali di colata:
Indicazioni per evitare turbolenze:

h = quota in cm dall’alto
f = sezione in cm2
d = diametro in cm
V = velocità del metallo fuso in cm/s
Q = portata in 103cm3/s
38
• La sezione del condotto dovrebbe avere geometrie atte a evitare turbolenze:
• Diversi tipi di attacchi: sorgente (1), laterale (2), superiore (3):
1. Produce un afflusso molto calmo di metallo che

riempie la forma senza produrre schiuma
2. Assicura un afflusso tranquillo, a strati e
favorisce la solidificazione direzionale
3. È la più «rischiosa» per i fenomeni di
turbolenza, ma accorcia i tempi di riempimento.
Può fungere anche da materozza
39
Ulteriori esempi di canali di colata in conchiglia:
a) Rischio di gocce fredde che si risolve con il «basculamento» della forma

b) Rischi di raffreddamento asimmetrico, insieme a c), d), e)
f) Facile evacuazione dell’aria e minore turbolenza. Percorso lungo del metallo e
materozza troppo «fredda».
40
Ulteriori esempi di canali di colata in conchiglia:
41
Forme parzialmente metalliche
Si usano per la realizzazione di getti nei quali sono ad alcune parti/superfici sono
richieste particolari proprietà e caratteristiche:
Cilindro di laminazione ruota per veicolo ferroviario

42
Forme parzialmente metalliche
43
Considerazioni finali
• Per evitare surriscaldamenti si possono prevedere più canali di colata
• La materozza in tal caso sarebbe troppo «fredda»: la si può riscaldare, coibentare
o addurre metallo caldo in essa
• Si usa spesso, per le forme, la ghisa lamellare o sferoidale per le buone
caratteristiche di lavorabilità e stabilità meccanica
• Curare con attenzione la geometria dei canali di adduzione
44
• Per meglio controllare le temperature nel getto si possono prevedere dei sistemi
di regolazione della temperatura della forma, oltre che tarare opportunamente la
frequenza con la quale si succedono le colate
• Poiché la forma non è permeabile, la fuoriuscita dei gas è demandata a canaletti
di sfogo
• Si usano talvolta vernici protettive delle pareti della forma che sono
termoconduttrici o termoisolanti: si preferiscono le seconde
45
• Il getto non deve essere lasciato raffreddare completamente nella forma: sia per
limitare usura della forma sia per aumentare la produttività.
46
• In questo caso deve essere maneggiato con cura poiché, ancora molto caldo, la
sua resistenza è molto bassa…
47
COLATA SOTTO PRESSIONE
• Ideale per leghe di magnesio, zinco, alluminio con cui produrre oggetti di
dimensioni medio/piccole a geometria complessa e con ridotti spessori
• Questo consente ai metalli di tornare a essere competitivi nei confronti dei
polimeri e dei compositi
Processo:
Una massa di metallo liquido è iniettato nella forma e, una volta che l’ha
riempita, viene mantenuta in pressione fino alla completa solidificazione…
48
Mediante l’azione di uno stantuffo si realizza il rapido
riempimento della forma
49
Fasi del processo:
1. Avanzamento lento per realizzare

riempimento camera
2. accelerazione dello stantuffo per

realizzare il rapido riempimento
della forma
3. Mantenimento della pressione

fino alla completa solidificazione
del getto
TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 50



Fondamentale la forza massima di chiusura delle valve dello stampo

per determinare la pressione massima esercitabile e sostenibile e, di
conseguenza, la sezione massima del getto ottenibile.
Il processo ha due varianti fondamentali:
1. Camera calda
2. Camera fredda

Camera calda: quando il mezzo fusorio è integrato nella macchina


Camera fredda: quando il mezzo fusorio è esterno alla macchina.


Schema a camera fredda

Il metallo colato nel condotto
viene spinto dal pistone nella
camera formata dalle due valve
• Si usa per metalli relativamente alto-fondenti (Alluminio, Bronzo e Magnesio) che

potrebbero inquinarsi nel bagno caldo e danneggiare il sistema di iniezione.
• Il canale di adduzione è di solito più corto e rettilineo.
• Le pressioni di iniezione sono più elevate: 140 – 1400 MPa.
Schema a camera fredda

Schema a camera fredda APERTO

Schema a camera fredda CHIUSO

Forma per camera fredda APERTA

Forma per camera fredda CHIUSA

Forma per camera fredda esploso

Schema a camera calda

INIETTOFUSIONE
(mezzo fusorio
integrato nella
macchina)
Il moto di discesa del pistone
spinge il metallo liquido dalla
camera calda alla forma.
• Si usa per metalli relativamente basso-fondenti (Zinco, Piombo, Stagno) che non si
inquinano nel bagno caldo e non danneggiano il sistema di iniezione.
• Il canale di adduzione è di solito più lungo e «a collo di anatra».
• Le pressioni di iniezione sono più basse: 70 – 400 MPa.
Schema a camera calda, detto anche INIETTOFUSIONE

Schema a camera calda APERTO

Schema a camera calda CHIUSO

Forma per camera calda APERTA

Forma per camera calda CHIUSA

Forma per camera calda esploso

COLATA SOTTO PRESSIONE (a camera calda oscillante)
Fase 1: riempimento
O: perno di oscillazione
A: camera di pressione
B: camera di fusione
T: tubo di collegamento all’aria
compressa (20 – 60 atmosfere)
U: ugello di riempimento
C: forma
E: estrattore

Fase 2: iniezione
L’oscillazione intorno ad «O»

mette in comunicazione UC con
la conchiglia e il metallo,
iniettato dalla pressione che
agisce in a (aria compressa)
solidifica istantaneamente a
contatto con le pareti fredde
della forma.

Fase 3: estrazione

(a camera calda a pistone tuffante)
Il movimento del pistone p

comanda sia il riempimento
della camera a di metallo liquido
contenuto in b sia l’iniezione del
metallo da a verso c.

(a camera fredda, o Pressofusione propriamente detta)
Fase 1: riempimento camera
Inizialmente il pistone P1 è esterno alla

camera a, per consentirne il riempimento
col metallo liquido, ed il pistone P2, spinto
dalla molla, chiude l’ugello di
comunicazione con la conchiglia.

Fase 2: iniezione
Il pistone P1 scende e, comprimendo prima

la massa di metallo liquido e poi vincendo
la reazione della molla, abbassa il pistone
P2 aprendo l’ugello di comunicazione con
la conchiglia.

Fase 3: estrazione del getto
Il pistone P1 risale, la conchiglia si apre e

l’estrattore consente l’espulsione del getto,
mentre la molla spinge il pistone P2 verso
l’alto per l’estrazione dello sfrido
solidificato.

Confronto fra camera calda e fredda:
• In camera calda si ha un rateo più elevato di produzione (pressoché continua)

che può arrivare a 1000 pezzo ora per pezzi di modeste dimensioni
• In camera fredda occorre riempire la camera di iniezione di volta in volta e si
arriva al più ai 200 pezzo all’ora.
• In camera calda il metallo è sempre a contatto con le pareti del contenitore
metallico e, lentamente, parte di questo si dissolve nel bagno inquinandolo.
• La macchina a camera calda è molto più complessa e costosa.
 Camera calda: si usa di preferenza per i bassofondenti (fino a 450°C) come il

piombo o le leghe di zinco.
 Camera fredda: per leghe di alluminio (640 – 740°C), magnesio (620 – 680°C)
o rame (850 – 1000°C).


Lo stantuffo fa chiudere la conchiglia nella quale il metallo

fuso è immesso dall’attacco alla macchina di colata

È fondamentale la forza massima di chiusura delle conchiglie: nota la pressione di
iniezione del metallo fuso, tale forza determina la dimensione massima del getto:

Ordini di grandezza: con 25.000 kN di forza massima di chiusura si producono getti
di circa 20 kg con sezioni in pianta di circa 150 x 75 cm

• Il tempo di riempimento della forma può ridursi a pochi centesimi di secondo
con velocità del metallo fuso fino a 60 m/s con pressioni dell’ordine delle
centinaia di bar!
• L’elevata turbolenza e la presenza della forma metallica inducono le più
elevate velocità di raffreddamento: grana molto fine e produzione con
frequenti colate
• Questo determinerebbe però una temperatura di regime della forma molto
elevata per cui si adottano sistemi di raffreddamento
• Solo all’avviamento della macchina si può escludere il raffreddamento per
portare a regime termico la forma
• Il sistema di raffreddamento non deve solo asportare calore dal punti più caldi
ma deve assicurare una omogenea distribuzione delle temperature nella
forma e nel getto ed evitare ampie oscillazioni della temperatura durante i
cicli successivi

• Per forme raffreddate naturalmente la quantità di calore smaltita per
irraggiamento e convezione oscilla fra le 1000 e le 1500 kcal/h per m2 di
superficie della forma in funzione del metallo colato
• Per forme raffreddate si arriva a 50-60 kcal/h per cm2 di superficie del canale
di raffreddamento
• La qualità del getto dipende strettamente da:
1. attacchi di colata
2. tempo di riempimento
3. pressione agente sul metallo dalla fine del riempimento alla solidificazione

• La pressione agente sul metallo dalla fine del riempimento alla solidificazione
può arrivare a 1000 bar
• Al fine di aumentare la qualità dei getti è determinante accorciare i tempi di
riempimento per far sì che il metallo sia ancora tutto liquido quando subisce
la pressione idrostatica finale: se il metallo fosse in incipiente solidificazione
occorrerebbero pressioni ben più elevate!
• Cura nel progettare gli attacchi per evitare spruzzi
• Occorre anche predisporre canali per evacuare aria e gas

Linee guida per il dimensionamento dei canali di colata…
Spessori attacchi di colata:
a = 6.10 mm d = 3.50 mm
b = 3.82 mm e = 7.50 mm
b = 5.55 mm f = 2.67 mm
In base alla geometria del getto:

Curve «a» e «b» per getti piatti e
lunghi
Curve «c» e «d» per getti di forma
anulare o scatolare
Curve «e» e «f» per getti fortemente
fessurati, molto alti e comunque di
forma assai complessa

… e per lo spessore delle pareti

Velocità del metallo negli attacchi di colata (m/s)

Tempi di riempimento consigliati in funzione dello spessore

Regimi di riempimento della forma:
Riempimento a getto: la vena liquida fluisce indisturbata

rispetto alla massa di metallo liquida presente nella forma
Riempimento a getto misto: situazione intermedia.
Riempimento a getto sommerso: la vena liquida è

annegata nella massa di metallo liquida presente nella
forma
• V è il volume della cavità in cm3,

• v è la velocità in m/s
• t è il tempo di riempimento in s

• Se si producono getti in Mg i costi aumentano a causa della necessità di

prevenire l’ossidazione del metallo
• In generale occorre personale altamente specializzato per far funzionare a
dovere gli impianti
• L’intero processo di colata dura pochi secondi, quindi il controllo dei parametri
deve essere accuratissimo!!!
• È indispensabile tener sotto controllo: pressione di colata, sua variazione nel
tempo, velocità dello stantuffo premente. Una loro piccola deriva porta alla
produzione di un gran numero di pezzi poi da scartare…
• Particolarmente curata deve essere la pulizia della conchiglia, il controllo della
sua temperatura e il rivestimento protettivo a spruzzo per ogni singola colata
• Cicli termici severi con ampie oscillazioni e mancata cura dello stampo
possono portare alla formazione di micro difetti superficiali che possono
sfociare in cricche e rotture dello stampo


6° lezione






COLATA CENTRIFUGA
• Il metallo si cola in una forma rotante a velocità tale da assicurarne la
distribuzione sulle pareti per forza centrifuga fina a completa solidificazione
• La forza centrifuga, inoltre, esercita anche una certa pressione che
contribuisce alla buona realizzazione dei getti

COLATA CENTRIFUGA
Per esempio nella realizzazione di un semplice cilindro non occorre l’anima interna

COLATA CENTRIFUGA
Ad asse orizzontale

COLATA CENTRIFUGA
• Il diametro interno, e quindi lo spessore, dipende dalla quantità di metallo
colato e dalla dimensione della forma
• Se invece si vogliono portate differenti allora occorre un’anima:
Anima «a bicchiere»

COLATA CENTRIFUGA
La forza centrifuga agente su una massa m che si muova a velocità v lungo una
traiettoria circolare di raggio r vale:
Il rapporto fra questa forza e il peso della massa:
Poiché vale: Risulterà:

COLATA CENTRIFUGA
Poiché g = 9,81 m/s2, si ottiene:
Che fornisce il numero di giri a minuto (N) da imporre ad una forma di raggio
interno «r», espresso in metri, per avere il desiderato rapporto «n»
Esempio: se volessimo n = 50 avendo un r = 0,2 risulterebbe N ≈ 16.

COLATA CENTRIFUGA
Ad asse verticale

COLATA CENTRIFUGA
Ad asse verticale

COLATA CENTRIFUGA
Quando l’asse di rotazione è verticale il metallo tende a disporsi secondo una
superficie interna a paraboloide:
Esempio: se si vuol realizzare un cilindro di

Si ottiene: lunghezza L e r1 pari a 0,11 m e r2 pari a 0,10
m occorre imporre N pari a 930 RPM.

COLATA CENTRIFUGA
• Il metallo fuso può essere introdotto da una o due estremità oppure attraverso
un canale di lunghezza variabile
• Ai fini della sola precisione dei getti converrebbe agire con le velocità di
rotazioni più elevate possibili
• Per n raramente si supera il valore di 200, di norma ci si attesta su 60 – 80
• La forza centrifuga ha una ottima influenza sulla qualità dei getti, unitamente al
progredire della solidificazione dall’esterno, radialmente, verso l’interno
• La parete interna potrebbe risultare leggermente porosa e richiedere
lavorazioni successive: il gas è più leggero del metallo…
• Anche le inclusioni sono portate a «galleggiare» verso la superficie interna e
perciò facilmente asportabili

COLATA CENTRIFUGA
• Le macchine ad asse orizzontale sono le più diffuse per la produzione di getti di
piccolo rapporto diametro/lunghezza
• Quelle ad asse verticale sono più adatte alla produzione di getti con lo stesso
rapporto superiore all’unità
• Le forme sono in ghisa o acciaio e sono rivestite da polveri o sospensioni
refrattarie, per proteggere le forme stesse e facilitare l’estrazione del getto

COLATA CENTRIFUGA
• Per forme di getti più complesse si usano anche le tecniche di fonderia in terra,
con sabbie di alta qualità o anche tecniche di fonderia in cera.
• Talvolta anche forme in grafite
• In tal caso le forme sono contenute in un tubolare di acciaio cui è demandato il
compito di resistere alle sollecitazioni centrifughe

COLATA CENTRIFUGA
• Si può anche realizzare la colata centrifuga in conchiglia per la realizzazione di
pezzi a geometria complessa:

COLATA CENTRIFUGA
• Si possono realizzare in genere tutte le geometrie «assialsimmetriche» (pezzi
anulari, fasce, flange, etc.)
• Tipicamente, però, si realizzano tubi, che possono essere posti in opera
direttamente, senza ulteriori lavorazioni
• Parametri principali sono:
1. Velocità di rotazione
2. Temperatura di colata
3. Velocità di colata
4. Temperatura della forma

COLATA CENTRIFUGA
Velocità di rotazione
• Se la velocità di colata è:
 troppo bassa, si possono avere formazione di pieghe o di porosità gassose;
 troppo alta, si possono generare cricche longitudinali;
• La velocità deve generare una forza centrifuga fra i 70 e i 120 g;
• La velocità viene fatta variare durante il processo secondo un preciso ciclo:
1. Durante la colata la velocità è fissata ad un valore sufficiente a tenere il
metallo contro le pareti;
2. Quando il metallo raggiunge l’estremità opposta la velocità viene poi
aumentata;
3. Infine si tiene costante la velocità per un intervallo di tempo che è funzione
della forma dello spessore e del tipo di metallo fuso.
• La velocità ideale è quella che porta ad una rapida adesione del fuso alle pareti
della forma con la minima vibrazione.

COLATA CENTRIFUGA
Per colate ad asse orizzontale, la velocità di rotazione determina l’eccentricità del
foro del getto rispetto alla forma:

COLATA CENTRIFUGA
Per colate ad asse verticale la velocità di rotazione determina una variazione di
spessore:

COLATA CENTRIFUGA
• Il fenomeno è particolarmente sensibile nel processo ad asse orizzontale nel
quale si assiste allo spostamento di masse liquide
• L’entità di tale fenomeno è però mitigata dal fatto che esso è relativo alle sole
masse di liquido, ma la solidificazione, procedendo in maniera centripeta,
riduce sempre di più tali masse
• Inoltre, lo spostamento di masse liquide ma in incipiente solidificazione,
frantuma le dendriti ed aumenta notevolmente i nuclei, generando una grana
molto fine
• Ciò non interviene nel processo ad asse verticale, nel quale le masse liquide si
dispongono in configurazione di equilibrio stazionario.
• La velocità di colata deve essere tale da assicurare il completo riempimento
prima che inizi la solidificazione, ma non troppo elevata da creare turbolenze,
schizzi o «gocce fredde»
• La temperatura della forma deve essere sufficientemente elevata, ma non
troppo, per impedire bruschi raffreddamenti della parte esterna del getto che
però poi potrebbe criccarsi sotto la spinta della pressione del liquido
COLATA CENTRIFUGA
• I difetti sono i tipici dei getti di fonderia, ma è difficile incontrare porosità, cavità
di ritiro e inclusioni non metalliche
• Al più questi intervengono sulla superficie interna ma sono facilmente rilevabili e
eliminabili mediante tornitura
• Difetti caratteristici sono invece:
o Le «riprese di fusione»
o Cretti a caldo longitudinali o trasversali
o Segregazione per gravità nei getti ad asse verticale
o Diversità strutturali per zone concentriche dovute a solidificazioni
successive per velocità e sottoraffreddamenti differenziati

COLATA CENTRIFUGA
• Si realizzano getti con alta uniformità di qualità (tutti i getti sono simili)
• Bassi scarti
• Struttura fine e quindi ottime proprietà meccaniche lungo l’intero getto
• Può variare un po’ la durezza radialmente

COLATA CENTRIFUGA
TUBI BIMETALLICI
• È possibile realizzare facilmente tubi bimetallici: ad esempio uno strato esterno

in acciaio comune e interno in acciaio inossidabile.
• In tal caso occorre controllare ancora con maggior attenzione le temperature di
colata.
• Il metallo dello strato interno, infatti, deve avere temperatura di fusione
inferiore a quello dello strato esterno.
• La seconda colata deve essere effettuata appena dopo la prima…

COLATA CENTRIFUGA
Andamento della temperatura nella realizzazione di tubi bimetallici:
1. Temperatura alla superficie interna del

primo tubo dopo colata
2. Temperatura di liquidus
3. Temperatura di solidus
4. Temperatura di contatto
5. Temperatura della superficie interna del
primo tubo prima del contatto con il
secondo
6. Temperatura della superficie esterna del
secondo tubo prima del contatto
(temperatura di colata del secondo tubo)

COLATA CENTRIFUGA
TUBI BIMETALLICI
• Occorre fare attenzione a non riportare in incipiente fusione il primo tubo

quando viene a contatto con il primo
• Al tempo stesso si deve realizzare una perfetta «unione» fra i due
• L’elevata forza centrifuga che agisce sul metallo appena solidificato (bassa
resistenza meccanica) produce una piccola deformazione plastica che deforma
il getto contro lo stampo (primo tubo) e consente un accoppiamento ottimo
con il secondo tubo
• Si possono perciò agevolmente copiare particolari della forma
• La temperatura di colata può essere un po’ più bassa poiché la forza centrifuga
provvede al perfetto riempimento della forma.

Tecnologia Meccanica - Complementi Di Fonderia

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Tecnologia Meccanica - Complementi Di Fonderia

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Tecnologia

• Colata con modello perso

• Non è più scomposto in due o più parti ai fini dell’allestimento della

• Il metallo fuso avanza a gassifica il PSE che si ritira

a) Matrice per la realizzazione del

b) Riunione in grappolo di più modelli

c) Immersioni ripetute del grappolo nella

d) Cottura per fusione cera e

e) Colata del grappolo

• Realizzazione di getti a geometria complessa senza l’uso di anime o

• Realizzazione di più pezzi in una sola colata

• Si adottano angoli di spoglia opportuni per facilitare

Poiché la conchiglia non presenta la porosità della forma transitoria

Prima di procedere alle operazioni di riempimento della forma si spruzza

Tolleranze: 0,2 – 0,7 mm per dimensioni < 100 mm

Indicazioni per evitare turbolenze:

• Diversi tipi di attacchi: sorgente (1), laterale (2), superiore (3):

1. Produce un afflusso molto calmo di metallo che

a) Rischio di gocce fredde che si risolve con il «basculamento» della forma

Cilindro di laminazione ruota per veicolo ferroviario

Fasi del processo:

1. Avanzamento lento per realizzare

2. accelerazione dello stantuffo per

3. Mantenimento della pressione

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 50

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 51

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 52

Fondamentale la forza massima di chiusura delle valve dello stampo

Il processo ha due varianti fondamentali:

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 53

Camera calda: quando il mezzo fusorio è integrato nella macchina

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 54

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 55

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 56

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 57

Schema a camera fredda

• Si usa per metalli relativamente alto-fondenti (Alluminio, Bronzo e Magnesio) che

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 59

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 60

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 61

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 62

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 63

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 64

Schema a camera calda

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 66

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 67

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 68

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 69

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 70

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 71

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 72

L’oscillazione intorno ad «O»

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 73

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 74

Il movimento del pistone p

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 75

Inizialmente il pistone P1 è esterno alla

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 76

Il pistone P1 scende e, comprimendo prima

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 77

Il pistone P1 risale, la conchiglia si apre e

TECNOLOGIE SPECIALI - prof. 78

• In camera calda si ha un rateo più elevato di produzione (pressoché continua)