FONDERIA

FUSIONE
L’obie5vo è dare al metallo una determinata forma partendo dallo stato liquido. La colata è
l’operazione con la quale il metallo liquido viene versato nella forma dove assume la forma della
cavità relaBva e si solidifica.

MATERIALI ADATTI ALLA FUSIONE

Non tu5 i materiali sono ada5 ad essere impiegaB in fonderia. Occorre verificarne le proprietà
tecnologiche che sono: fusibilità e colabilità.

FENOMENI DI CUI TENERE CONTO DURANTE LA FASE DI SOLIDIFICAZIONE

RITIRO SULLE DIMENSIONI: Le dimensioni del geOo subiscono delle riduzioni (dilatazione termica).
CAVITÀ DI RITIRO La solidificazione procede dall’esterno verso l’interno. Man mano il materiale
solidifica subisce un ritiro che può essere compensato solo dal metallo ancora liquido. L’ultima
parte che solidifica è il baricentro termico ma qui il metallo liquido ormai non esiste più quindi la
contrazione genera una cavità. Per eliminare la cavità di ritiro occorre spostare il baricentro
termico predisponendo materozze.
TENSIONI DI RITIRO: Differenti velocità di raffreddamento con diverse temperature locali
provocano la nascita delle tensioni di ritiro nel getto. Queste sollecitazioni, quindi, causano
deformazioni del getto per effetto di tensioni non equilibrate e tensioni residue che riducono la
resistenza del materiale.
CRICCHE A CALDO: Il riBro ostacolato dalla forma può dare origine alla formazione di cricche dove
siano presenB spigoli vivi e conseguenB concentrazioni di sforzi. Ampi raggi di raccordo evitano
tale pericolo.

ACCORGIMENTI NELLA PROGETTAZIONE DELLO STAMPO

SOVRAMETALLO: materiale di “riserva” sulle superfici da lavorare tramite successive operazioni.
SPOGLIE E SFORMI: per facilitare L’estrazione del modello dalla terra.
RACCORDI SU ANGOLI E SPIGOLI per evitare cricche a caldo
UTILIZZARE LE ANIME PER GETTI FORATI.
RAGIONARE SUI VARI SOTTOSQUADRI.

CARATTERISTICHE DELLE TERRE DA FONDERIA

PLASTICITÀ per riprodurre fedelmente l’impronta. [argilloide]
COESIONE per conservare la forma. [argilloide]
REFRATTARIETÀ per resistere alle sollecitazioni termiche. [addiBvi]
PERMEABILITÀ per consenBre lo sfogo di aria e calore generato nella colata. [Bpo di sabbia]

FONDERIA CON FORME PERMANENTI

La forma è oOenuta all’interno di stampi in metallo che quindi possono essere uBlizzaB più volte.
La colata può ancora avvenire per semplice immissione del metallo liquido nella forma (colata in
conchiglia), oppure tramite spinta sul metallo liquido (pressofusione a camera calda o fredda,
colata in bassa pressione, soUovuoto) oppure tramite colata conVnua.

Marco Sozzi 1
DEFORMAZIONE PLASTICA

DEFORMAZIONE PLASTICA
si o5ene la forma finale desiderata del pezzo per mezzo della sua deformazione plasBca
sfruOando il faOo che, sopra il limite di snervamento e prima del limite di roOura, un materiale si
lascia deformare tramite l’azione di forze esterne mantenendo nel tempo la nuova forma acquisita:
La deformazione può avvenire a caldo o a freddo.

COME VARIA L’EFFETTO DELLA VELOCITÀ DI DEFORMAZIONE A CALDO E A FREDDO

a freddo ciò che influisce è quanto lo deformiamo, nel grafico carico-deformazione la curva cresce
molto al crescere della deformazione, mentre rimane presso che costante al variare della velocità
di deformazione, a caldo viceversa, incide molto la velocità di deformazione e molto poco la
deformazione in sé.

LAMINAZIONE
consiste nel far aOraversare un determinato semilavorato aOraverso dei rulli che gli conferiranno
un profilo diverso da quella inziale.

LAMINAZIONE PIANA (LAMIERE)

STRUTTURA DEL MATERIALE: Prima dei rulli i grani hanno dimensione molto maggiori, dopo i rulli i
grani son più piccoli e quindi il materiale dopo la deformazione risulterà molto più resistente.
RULLI E GABBIE: I rulli a profilo curvato permeOono di recuperare in modo migliore al fenomeno
della flessione dell’asse dei cilindri. Parleremo di cilindri se il rullo è perfeOamente cilindrico e di
gabbie di laminazione se si ha una coppia o più di rulli.

LAMINAZIONE PER LA PRODUZIONE DI FORATI

PermeOe di oOenere tubi più performanB rispeOo a quelli saldaB.
LAMINATOIO OBLIQUO MANNESMANN I rulli hanno una forma a boOe e orientaB in maniera
sghemba, ruotando richiamano la barra e le donano rotazione. Lo scopo della forma a boOe è la
creazione di tensioni al centro del materiale che lo romperanno. La roOura infine faciliterà la punta
di perforazione.
LAMINATOIO PRESSO FORATORE Si parte da una billeOa per poi oOenere un tubo, ma senza la
creazione della roOura che facilita il perforatore.
LAMINATOIO A PASSO DI PELLEGRINO Un tubo si muove in modo alternato in avanB e indietro
aOraverso dei cilindri che hanno una gola di diametro variabile (sfruOano questa forma per far
avanzare il tubo). Inoltre, è presente un mandrino fisso con lo scopo di regolare la sezione interna
del tubo.
LAMINATOIO CONTINUO Un tubo si muove tra dei cilindri di laminazione alternaBvamente sfasaB
di 90°.
LAMINATOIO RIDUTTORE STIRATORE Un tubo viene Brato da una serie di gabbie con cilindri di
velocità crescente e diametro crescente che allungano e riducono il tubo. In questa laminazione
non vi è uBlizzo di mandrini.

ESTRUSIONE
Consiste nell’obbligare un massello cilindrico (posto in un contenitore) a fluire aOraverso un foro
(realizzato in una matrice) mediante l’azione di una forza di spinta assiale. Può essere faOa a caldo
e a freddo, Solo su materiali adeguaB(du5li).
Vi sono più Bpologie:
Marco Sozzi 2
-estrusione direUa il flusso dell’estruso ha la stessa direzione del movimento del punzone.
-estrusione inversa il punzone forato ha direzione opposta al flusso dell’estruso.
-estrusione idrostaVca è simile all’estrusione direOa ma non ce il direOo contaOo tra punzone e
materiale pressato; infa5, tra essi è inserito un fluido.
-estrusione per impaUo la velocità che uBlizzo per muovere il mio punzone è molto elevata,
principalmente faOa a freddo e su ogge5 piccoli come bulloneria.

ANGOLI DI ESTRUSIONE E CONFRONTI DI FORZE

nell’estrusione direOa, sul grafico corsa-pressione, la forza iniziale è massima e poi diminuisce,
questo perché diminuisce la zona di contaOo del materiale con il contenitore (quindi si riduce la
forza d’aOrito). In quella inversa la forza è pressoché costante questo perché non vi è aOrito tra il
materiale e le superfici del contenitore.
Durante l’estrusione si genera una zona morta posta vicina al foro della matrice,in cui il materiale
non si muove Al diminuire dell’angolo di estrusione le fibre del materiale del materiale si
distorcono di meno il faOo che le fibre sono disposte ad arco perché il materiale scorre più
velocemente all’interno.

TRAFILATURA
BARRE E FILI È l’operazione con la quale si modifica, di solito a freddo (in modo che abbia un carico
di roOura più alto e non si strappi), la sezione di un prodoOo metallurgico facendolo passare,
mediante una azione di trazione longitudinale, aOraverso un foro tronco-conico deOo trafila o
filiera o matrice. Le filiere devono essere costruite in materiale duro e resistente all’usura nonché
indeformabile ed è bene uBlizzare del lubrificante per ridurre le forze in gioco (aOrito).
TUBI possono essere trafilaB in più modi ma sempre partendo da un tubo. per calibrare lo spessore
esterno si può usare un mandrino fisso, mobile o un tappo. si può anche aumentare il diametro del
tubo riducendone lo spessore e ragionando all’opposto.

FUCINATURA
Ci permeOe l’oOenimento di parBcolari molto vicini alla forma del pezzo finale limitando quindi
molte operazioni alle macchine utensili e senza troppo consumo di materiale. Per questo processo
l’oggeOo ha bisogno in un gambo che ferrerà il manipolatore per muovere il pezzo durante il
processo. Il massello viene lavorato tra “mazza” e “incudine”, senza uno stampo (stampo aperto).
AdaOo a pezzi di grandi dimensioni che richiedono scarsa precisione dimensionale.

STAMPAGGIO
lo stampo superiore si muove verso la billeOa deformandola e riempendo i due stampi e
prendendo la forma voluta.
CAMERA SCARTABAVA
è una cavità posta a cavallo del piano di divisione degli stampi che ha lo scopo di:
-contenere il movimento centrifugo del materiale.
-accogliere il materiale in eccesso.
-ammorBzzare il colpo durante la chiusura degli stampi.
ANDAMENTO DELLE FORZE
Quando lo stampo superiore appoggia sul pezzo la forza cresce in modo lineare fino a che inizia a
prendere forma, da qui la forza cresce più velocemente perché il materiale del pezzo inizia a fluire
nelle cavità. ciò conBnua fino al, in cui lo stampaggio del pezzo è completato. Infine, la forza
conBnua a crescere fin quando i due stampi si chiudono e da qui la forza diminuisce
istantaneamente.
Marco Sozzi 3
LAVORAZIONI DELLA LAMIERA

GENERALITÀ SULLE LAMIERE

Anisotropia: il materiale si comporta in modo diverso a seconda se lo Bro da una parte piuOosto
che da un'altra. Per idenBficarla occorre prelevare provini diversamente orientaB dalla lamiera
rispeOo alla direzione di laminazione.
Formabilità: durante la prova di formabilità si deforma la lamiera con un punzone semisferico e si
confronta il diametro iniziale e finali dell’impronta. Per ogni impronta si misurano i diametri iniziali
e finali, si calcolano 𝜀!"# , 𝜀!%& . quesB punB di coordinate (𝜀!"# , 𝜀!%& ) individueranno un punto
nel grafico e si può valutare se si potrà lavorare la lamiera o meno.

TRANCIATURA DELLE LAMIERE

si appoggia la lamiera sullo stampo e il punzone scendendo verso il basso taglierà il materiale che
cadrà nel foro, ovviamente tra stampo e punzone vi è gioco. Per via dello spigolo vivo dopo una
zona di penetrazione, il punzone trancia il materiale generando su di esso delle sollecitazioni di
taglio che portano alla fraOura.
Il gioco serve affinché si generi la fraOura, tuOavia, all’aumentare di esso il materiale tende ad
essere Brato nello stampo. Nella zona di tranciatura si verifica un forte incrudimento.
PUNZONATURA in questo processo si è interessaB ad oOenere dei fori di una certa forma nella
lamiera.
TRANCIATURA ci permeOe di oOenere una superficie di miglior qualità rispeOo alla classica
tranciatura. Implementa un premi-lamiera, un rompi-grinza e abbiamo anche un cuscino che
accompagna il pezzo nella discesa.
STAMPAGGIO PROGRESSIVO Consiste in una successione di operazioni di tranciatura e imbo5tura.
Lavorazione Bpica della produzione di rondelle.

PIEGATURA DELLE LAMIERE

La lamiera viene inserita nella piegatrice che la deformerà, un faOore da considerare è il ritorno
elasBco o springback (tende a riportare il pezzo alla sua condizione iniziale) che è Bpico delle
operazioni a freddo. Il faOore di springback, 𝒌𝒔 è il rapporto tra angolo finale e angolo finale, ed
ogni materiale ha il suo coefficiente, conoscendo questo rapporto possiamo valutare quanto
piegare la per oOenere l’angolazione finale. Un altro possibile difeOo sono le cricche dovute alle
sollecitazioni di trazione, le cricche si verificano principalmente quando la piegatura è parallela alla
direzione di orientazione preferenziale delle fibre.
PIEGATURA CON STAMPO In questa piegatura soluzioni sono: la compensazione dell’angolo o un
piccolo punzone in punta che creerà sollecitazioni molto forB che ridurranno notevolmente il
ritorno elasBco.

IMBUTITURA
è un’operazione di deformazione plasBca a freddo per oOenere “bicchieri”. Si inserisce la lamiera in
una pressa di imbuBtura. Il premi lamiera spinge la lamiera affinché rimanga stabile durante
l’imbuBtura (senza farla fleOere) e impedisce la creazione di grinze nella lamiera dovute alla
compressione circonferenziale. Dei denB posB soOo lo stampo permeOono il distacco della lamiera
dal punzone durante la fase di salita, lo stato di sollecitazione cambia tra flangia e parete
implicando spessori non costanB.
ROMPI GRINZA SBra il materiale affinché la grinza si formi solo nella flangia che successivamente
verrà asportata.

Marco Sozzi 4
RAPPORTO DI IMBUTITURA 𝜷 è importante per oOenere una buona operazione di imbuBtura.se
questo rapporto va oltre il valore tabellato, l’imbuBtura deve essere eseguita in più passaggi.
Inoltre, durante queste operazioni va sBmata la forza necessaria per verificare che la macchina sia
in grado di completare l’operazione.

ROLL FORMING
consiste nel far passare una lamiera tra una serie di gabbie, modificandone la forma fin quando si
oOerrà il profilo desiderato.

IDROFORMATURA DELLA LAMIERA

sfruOa un la pressione di un fluido che solitamente è una miscela di acqua e olio che premerà sulla
lamiera fino a prendere la forma degli stampi.

IDROFORMATURA DEI TUBI

in questo caso gli stampi hanno la forma da dare a questo tubo collegato a dei cilindri che
mandano il fluido lo deformeranno premendolo su gli stampi.i dife5 Bpici sono la roOura, se la
pressione è troppo elevata e anche la presenza di grinze per errori di seOaggio.

FORMATURA INCREMENTALE DELLA LAMIERA

La lamiera piana è bloccata dai quaOro laB e il punzone partendo dall’esterno riquadra la lamiera
aumentando incrementalmente la profondità. Ha il vantaggio di essere facile da programmare e
relaBvamente poco costoso (permeOe di realizzare modelli senza possedere stampi che sono
molto costosi ma tuOavia è un processo molto lento.

MACCHINE PER LO STAMPAGGIO

Le macchine per lo stampaggio devono sempre riportare:
-energia disponibile della macchina
-carico disponibile della macchina
-rendimento
Nonché la curva forza-corsa che sarà necessaria per valutare l’operabilità.
COMPORTAMENTO DELLA MACCHINA SOTTOCARICO on siccome la forza esercitata si scarica sugli
organi fissi, quesB subiscono una piccola deformazione. Per ogni macchina viene definita la sua
rigidità. L’energia dissipata per la deflessione non contribuirà a deformare il pezzo.

A SEMPLICE EFFETTO
MAGLI A DOPPIO EFFETTO
MACCHINE AD ENERGIA
A CONTRACCOLPO
DELIMITATA
A VITE TRASLANTE
PRESSE A VITE
A VITE ROTANTE
LAMINATOI SBOZZATORI
MACCHINE A CORSA
A ECCENTRICO
DELIMITATA PRESSE
A GINOCCHIERA
MACCHINE A FORZA AZIONE DI SPINTA
PRESSE IDRAULICHE
DELIMITATA AZIONE DI TIRO

Marco Sozzi 5
MAGLI
sono delle macchine economiche a energia delimitata cos&tui& da: una parte mobile: mazza
e una fissa: incudine. La deformazione plasBca del pezzo è oOenuta sfruOando l’energia generata
durante il processo:
-MAGLI A SEMPLICE EFFETTO: sfruOano l’energia potenziale posseduta dalla mazza.
-MAGLI A DOPPIO EFFETTO: Incudine è fissa, ma la mazza è collegata ad un circuito idraulico. La
gravità in questo caso agisce insieme a pressione del fluido.
-MAGLI A CONTRACCOLPO: sono sempre a doppio effeOo ma l’incudine non è più fissa ma mobile,
la mazza è collegata all’incudine tramite un sistema di carrucole.

PRESSE A VITE
TRASLANTE SfruOano un sistema di guida a ruote di frizione. L’albero tramite dei dischi imparBsce
velocità angolare al volano, che a seconda del senso di rotazione, traslerà verso il basso o verso
l’alto la mazza mediante una vite.
ROTANTE In queste presse il volano e la vite non traslano, ruotano soltanto, ma ciò che trasla è la
madre vite.

PRESSE A ECCENTRICO
Sono anche chiamate presse meccaniche perché utilizzano il cinematismo Biella-Manovella,
L’operazione può essere svolta se la forza richiesta è inferiore a quella disponibile della pressa.
queste macchine sono sfruttate nella parte finale della corsa per erogare la massima forza
possibile per deformare il materiale. Possono anche essere a due eccentrici.
PRESSE A GINOCCHIERA con questo tipo di manovellismo riusciamo a ottenere forze maggiori
non solo nei tratti finali della corsa. Ha capacità di carico elevate con corse ridotte.
LIMITRAZIONI NELL’UTILIZZO capacità d L’energia richiesta per una deformazione, non può mai
essere maggiore di quella disponibile della macchina. Inoltre, nella pressa a eccentrico non è
possibile stampare il pezzo in più colpi.

PRESSE IDRAULICHE
Sono macchine a forza delimitata, in funzione della pressione del fluido all’interno dei pistoni,
posso regolare sia la velocità che la forza. Queste macchine possono arrivare a pressioni molto
elevate. trovano impiego nelle operazioni di forgiatura e soprattutto per estrusione e trafilatura,
questo perché riusciamo a regolarne la velocità durante le operazioni.

LAMINATOIO SBOZZATORE
I cilindri ruotano entrambi nello stesso senso per ottenere forme particolari, questa operazione ci
permetterà di ottenere un semilavorato che successivamente potrà diventare un prodotto finito.

Marco Sozzi 6
ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

TAGLIO ORTOGONALE
un tagliente scorre sul materiale, lo sollecita e provoca una deformazione plasBca che viene
protraOa fino al distacco del materiale in eccesso (deOo truciolo). Il materiale si deforma sia un
piano, deOo piano di scorrimento, A livello di grani avviene una deformazione che tende ad
allungare il grano. Il truciolo viene asportato grazie allo scambio di forze tra utensile e pezzo, ciò
genera calore.

ANGOLI CARATTERISTICI DEL TORNIO

ANGOLO DI SPOGLIA INFERIORE [𝛂] α > φ ∶ affinché la faccia dell’utensile non sfreghi sulla
superficie del pezzo. Se α è troppo elevato diminuisce la sezione resistente mentre angoli troppo
bassi determinano un più veloce raggiungimento della usura limite VB. Per materiali da lavorare
duri o utensili in materiali poco tenaci richiedono minori α.
ANGOLO DI SPOGLIA SUPERIORE [𝛄] Influisce sul meccanismo di formazione del truciolo, γ
maggiori determinano:
-minori pressione di taglio, forze, potenza assorbita
-minore attrito di scorrimento, minori temperature di esercizio
-ma minore resistenza dello spigolo tagliente
Per materiali da lavorare duri o utensili in materiali poco tenaci richiedono minori γ, a volte anche
negaBvi.
ANGOLO TAGLIENTE PRINCIPALE [𝚿] influenza le componenti della forza di taglio. Ψ elevati
consentono maggiori durate del tagliente, ma determinano un aumento della forza principale e
della forza di repulsione.
Ψ = 0 o < 0 con pezzi poco rigidi o per realizzazione di spallamenti
Ψ > 0 in condizioni di lavoro normali.
ANGOLO DI INCLINAZIONE DEL TAGLIENTE PRINCIPALE [𝜆] agisce anche lui sui meccanismi di
formazione del truciolo. Angoli negaBvi consentono di oOenere utensili più robusB e di passare da
sollecitazioni di taglio a sollecitazioni di compressione (ma generando delle vibrazioni).
agiscono sul meccanismo di formazione del truciolo.
𝜆 posiBvi consentono migliore allontanamento del truciolo dalla superficie lavorata.

TRUCIOLO
TAGLIENTE DI RIPORTO è un composto di materiale del truciolo incrudito saldato sul petto
dell’utensile che si forma nelle zone di ristagno, può comportare un’usura accelerata dell’utensile
e si può evitare utilizzando del fluido lubrorefrigerante.
ROMPITRUCIOLO è un gradino sulla faccia dell’utensile o dell’inserto che permette di trasformare
un truciolo continuo in uno frammentato.
EFFETTI TERMICI NEL TAGLIO In normali condizioni di taglio, il calore prodotto è evacuato per i 4/5
tramite il truciolo. Il calore prodotto deve essere allontanato per evitare dilatazioni termiche negli
elementi strutturali della macchina e un troppo rapido degrado dell’utensile.

USURA perdita o asportazione progressiva di materiale sulla superficie di un corpo. Le cause

dell’usura sono di ordine: meccanico, termico o chimico.

MECCANISMI DI USURA
Ø Abrasione: prodotta dallo scorrimento di una superfice di elevata durezza su una più tenera.

Marco Sozzi 7
Ø Adesione: originata dalle elevate pressioni di contatto fra truciolo e utensile che provocano
vere e proprie saldature fra le superfici a contatto (es.: tagliente di riporto) .
Ø Ossidazione: ossigeno atmosferico forma ossidi facilmente asportabili.
Ø Scheggiatura: asportazione di particelle metalliche in prossimità del tagliente per effetto di urti
o pressioni eccessive.
Ø Deformazione plastica: si manifesta quando la temperatura della zona di taglio raggiunge
valori tali da causare una riduzione della tensione di scorrimento plastico del materiale
dell’utensile ed una deformazione dello stesso.

GRANDEZZE DI USURA Tra tutte le principali forme di usura, quella che si riflette maggiormente
sulla qualità di lavorazione è l’usura sul fianco e si misura con la grandezza VB, ovvero la lunghezza
del segmento tra il tagliente e il cambio di pendenza. Sul petto dell’utensile si forma il cratere
d’usura che: determina l’indebolimento dell’utensile stesso.si misura tramite KT (profondità del
cratere) e KM (punto medio del cratere misurato dallo spigolo del tagliente originale.).
L’usura utensile è accelerata nella fase inziale e finale della vita dell’utensile.
L’affidabilità dell’utensile misura la probabilità che un utensile abbia una vita maggiore o uguale
alla durata attesa.

MATERIALI PER UTENSILI

I principali requisiti degli utensili da taglio sono:
v Durezza, specialmente ad elevate temperature.
v Tenacità, intesa come capacità di resistere agli urti che sollecitano l’utensile in condizioni di
taglio interrotto.
v Resistenza alla deformazione plastica che si può presentare per effetto delle elevate
sollecitazioni meccaniche e termiche agenti sull’utensile.
v Resistenza all’usura, causata dallo strisciamento sia del truciolo sul petto dell’utensile che
della superficie lavorata sul dorso dello stesso.
v Inerzia chimica il materiale dell’utensile non deve reagire con il materiale del pezzo.

tra questi troviamo

1. Acciai al carbonio ed acciai debolmente legati (per lavorazioni a basse velocità di taglio)
2. Acciai rapidi e super rapidi (High-SpeedSteels, HSS) (elevato tenore di carbonio con aggiunte
di elementi in lega)
3. Leghe fuse di cobalto (Stelliti) (per forme relativamente semplici e con un costo elevato)
4. Carburi metallici sinterizzati (prodotti dalla metallurgia delle polveri si dividono in carburi di
tungsteno WC o carburi di titanio Tic)
5. Materiali ceramici (viene impiegato in operazioni di semifinitura e finitura ad alte velocità di
taglio e bassi avanzamenti)
6. Nitruro di boro cubico (CBN) (viene impiegato nella costruzione di inserti e mole abrasive
principalmente in taglio a secco)
7. Diamante policristallino (PCD)

FLUIDI DA TAGLIO
In genere si esegue la lavorazione con l’assistenza di un liquido lubrorefrigerante che ha il doppio
compito di rimuovere calore e favorire lo scorrimento del truciolo. Si dividono in:
-Oli da taglio, per lavorazioni dove è necessaria un’elevata azione lubrificante.
-Fluidi a base acquosa Impiegati quando le e di raffreddamento degli elementi assumono una
importanza maggiore rispetto a quelle lubrificanti.
Marco Sozzi 8
TORNITURA
Un pezzo possiede il moto di taglio (rotatorio)e L’utensile possiede il moto di avanzamento.
L’obie5vo è oOenere superfici assialsimmetriche.

LAVORAZIONI ESEGUIBILI
Ø un Tornitura cilindrica esterna e interna.
Ø Tornitura esterna e interna di superfici complesse (ogge5 simmetrici, Bpo coni, sfere.)
Ø FileOatura esterna e interna
Ø Gole di scarico sia interne che esterne
Ø Sfacciatura ci permeOe di oOenere la superficie piana ad uno degli estremi del cilindro che
sBamo lavorando
Ø Troncatura, il pezzo è troncato in due parB

CALCOLI IN TORNITURA
VERIFICA DI POTENZA la macchina utensile deve essere in grado di fornire la potenza richiesta.
VERIFICA DI SERRAGGIO occorre assicurare il serraggio del mandrino per il trascinamento.
VERIFICA DELLA FLESSIONE DEL PEZZO in funzione del sistema di montaggio e delle tolleranze
imposte: evitare la rottura dell’utensile/pezzo e migliorare la precisione dimensionale del pezzo.

TORNIO
Il tornio è una macchina utensile costituita da un mandrino autocentrante sul quale viene fissato il
pezzo e trascinato in rotazione, una torretta porta utensili che scorre mediante un sistema vite-
madrevite ed una controtesta per stabilizzare il pezzo durante le operazioni. Ne esistono più
varietà, come ad ‘esempio il tornio verticale o il tornio a controllo numerico.

MONTAGGIO DEL PEZZO

Il pezzo è montato al mandrino tramite delle griffe, quando queste si chiudono il mandrino
rotando trascina con sé il pezzo. Se il pezzo è troppo lungo per evitare la flessione del pezzo viene
inserita una contropunta.
Tra le varie tipologie di montaggio possiamo trovare le pinze elastiche, la brida e il menabrida o la
piattaforma a 4 griffe indipendenti.

FRESATURA
La fresatura è una lavorazione per asportazione di materiale che consente di ottenere una vasta
gamma di superfici mediante l’azione di un utensile pluritagliente a geometria definita.
Attraverso il moto di taglio posseduto dall’utensile e d’avanzamento relativo tra utensile e pezzo.

FRESATURA PERIFERICA
L’utensile ha più taglienti disposti sulla superficie cilindrica, i denti possono essere dritti o elicoidali
CONCORDE la velocità di taglio ha stesso verso dell’avanzamento. Il tagliente inizia a tagliare in
modo netto dalla parte a sezione maggiore (non vi è strisciamento, ma urto). lo spessore del
truciolo decresce ma a causa della forza orizzontale concorde vi è un distacco periodico dei fianchi
dei filetti della madrevite da quelli della vite.
DISCORDE la velocità di taglio ha verso opposto all’avanzamento. Il tagliente nella parte iniziale
striscia sulla superficie e inizia a tagliare. Lo spessore del truciolo cresce gradualmente. Lo
strisciamento iniziale provoca un’usura dei denti, un incrudimento del materiale e un eccessivo
riscaldamento. Tuttavia, vi è contatto continuo dei fianchi dei filetti e della madrevite.

Marco Sozzi 9
FRESATURA FRONTALE
I taglienti sono disposti in modo tale che la loro parte attiva sia in corrispondenza della base del
corpo cilindrico della fresa, l’asse della fresa è perpendicolare al piano da lavorare.
FRESATURA FRONTALE VS PERIFERICA
Rispetto alla fresatura periferica, nella frontale lo spessore del truciolo è meno variabile, cè una
maggior rigidità in quanto l’asse della fresa è più corto e il fatto che ci siano più denti in press
indica una lavorazione più uniforme.

TIPOLOGIE DI FRESE
Ø Frese a disco a tre tagli (scanalature rettilinee) [dischi spessorati]
Ø Frese per scanalature a T
Ø Frese a manicotto (spianature e lavorazione di due superfici ortogonali) [più tozze]
Ø Frese a codolo (scanalature, contornature e cave per linguette) [più allungate]
Ø Frese a codolo semisferiche (superfici complesse)
Ø Un’infinità di varietà adatte alle forme più complesse

FRESATRICE
La fresa è una macchina utensile costituita fondamentalmente da un mandrino ad asse verticale o
orizzontale su cui è montato l’utensile ed un insieme di slitte e piattaforme per movimentare e
fissare il pezzo da lavorare. Esistono una vasta gamma di fresatrici e tra queste troviamo quelle
orizzontali, verticali ed a controllo numerico CNC.

FORATURA
L’obiettivo della foratura è ottenere fori assialsimmetrici, l’utensile, ovvero la punta elicoidale,
possiede il moto di taglio e generalmente anche il moto di avanzamento. Rispetto ad altre
lavorazioni la foratura presenta dei problemi legati all’evacuazione del truciolo e di accesso del
lubrorefrigerante nel foro.

PUNTA ELICOIDALE
Sono presenti due taglienti opposti e un nocciolo centrale che non taglia, ma spinge il materiale
verso i taglienti. Le scanalature ad elica servono per far fuoriuscire il truciolo dal foro, inoltre se la
punta è di grande diametro può essere forata per consentire il passaggio del lubrorefrigerante.

VARIETÀ Esistono numerose forme e tra queste troviamo attacco conico, attacco cilindrico, con
lubrificazione interna, foratura e lamatura, foratura e svasatura, punte ad inserti e punte a
cannone (se la lunghezza del foro che stiamo realizzando è superiore a 5 volte il diametro e
inferiore a 50 volte il diametro, inoltre questa punta ha la particolarità di avere un solo tagliente).

ANGOLO DELL’ELICA 𝝀 All’aumentare di 𝜆 , diminuiscono le forze di taglio, viene favorita

l’evacuazione del truciolo ma diminuisce la resistenza della punta.
ANGOLO DI PUNTA 𝜺 All’aumentare di 𝜺 , diminuisce la coppia di taglio, aumenta la forza assiale
ma peggiora l’instabilità.

ERRORI DI FORATURA Errori tipici sono: posizione/inclinazione dell’asse, forma del foro
ottenuto e grado di finitura. Per migliorare la precisione si possono adottare: dispositivi
particolari durante la foratura (punte da centro o bussole) o prevedere la rilavorazione del
foro (barenatura o alesatura).

Marco Sozzi 10
ALESATURA
Quando le tolleranze imposte al foro sono molto strette si utilizzano punte di geometria
particolare e l’operazione viene detta alesatura. Gli utensili alesatori non lavorano dal pieno ma
allargano il foro (sono leggermente conici). Vengono utilizzati per ottenere fori con forma di
elevata precisione.

BARENATURA
Per recuperare errori di posizionamento dell’asse non servono gli alesatori, ma bisogna ricorrere a
bareni, sono utensili con un solo tagliente.

MASCHIATURA
Questa operazione è svolta per ottenere fori ciechi o passanti filettati grazie agli utensili a
maschiare (maschio filettatore).

RETTIFICATURA
Lavorazione di finitura realizzata mediante utensile multitagliente a geometria non definita (mola)
in grado di asportare facilmente trucioli anche submicrometrici.
le mole abrasive devono necessariamente essere impiegate alla velocità di taglio massima
nominale. Nella maggioranza dei casi la rettifica viene praticata in presenza di abbondanti portate
di fluido lubrorefrigerante al fine di ridurre gli attriti, gli sfridi e i trucioli e smaltire efficacemente il
calore.

TIPI DI RETTIFICATURA
A TUFFO (Se la larghezza della mola è pari alla lunghezza del perno) moto di taglio rotatorio e
avanzamento radiale della mola.
DI TONDO PENDOLAMENTO (Se la larghezza della mola è minore della lunghezza del perno) moto
di taglio rotatorio e avanzamento radiale e assiale della mola.
IN PIANO Su superfici piane. In base all’asse della mola può essere tangenziale o frontale.
SENZA CENTRI Il pezzo anziché essere montato tra le punte o su piattaforma autocentrante è
semplicemente sostenuto e movimentato rispettivamente da lama e mola.

MOLA
È Utensile multitagliente a geometria non definita costituito da un elevato numero di grani
abrasivi distribuiti uniformemente in una sostanza legante. La forma e la disposizione casuale dei
grani danno luogo ad angoli di spoglia frontale ampiamente variabili.

ABRASIVI Le principali proprietà dell’abrasivo sono: Durezza e Friabilità, cioè l’attitudine di un

grano a rompersi, generando nuovi spigoli taglienti.
La friabilità concorre con la durezza e determinare la tendenza della mola all’autoravvivatura.
SUPERABRASIVI A differenza degli abrasivi, diffusi uniformemente nell’impasto, i superabrasivi
sono presenti nello strato superficiale della mola, spesso con agglomerante metallico sinterizzato.
GRANA All’aumentare della dimensione dei grani aumenta la profondità di passata e diminuisce la
finitura superficiale del pezzo lavorato. È consigliabile usare grane fini per materiali duri e grane
grosse per materiali teneri.
-Grana fine e finissima (farina): strumenti di misura, cilindri per laminatoio a freddo
-Grana media: per la maggior parte delle lavorazioni meccaniche
-Grana grossa (chicco di granoturco): per lavorazioni grossolane (sbavatura, troncatura)

Marco Sozzi 11
AGGLOMERANTE La durezza dell’agglomerante determina l’attitudine a rilasciare grano quando
quest’ultimo risulta usurato.
Ø Mole tenere consentono una maggior produzione, minor riscaldo del pezzo, pochi interventi di
ravvivatura ma un consumo specifico elevato.
Ø Mole dure sono preferite nelle lavorazioni di forma e mantengono inalterati profili anche
complessi.

POROSITÀ DELLA MOLA È la volumetria dei vani tra un grano e l’altro non riempiti da legante.
Hanno il compito di alloggiare parte del truciolo prodotto durante la lavorazione e di consentire
una refrigerazione della zona di taglio. All’aumentare della porosità migliora la finitura superficiale
e il materiale lavorato può essere più duttile.

MACCHINE A CONTROLLO NUMERICO

AUTOMAZIONE
È la capacità di eseguire una determinata sequenza di operazioni con poco o nessun intervento
umano, usando apparecchiature specializzate e dispositivi che eseguono e controllano il processo
manifatturiero.
OBIETTIVI DELL’AUTOMAZIONE
-combinare le operazioni -ridurre l’intervento umano
-aumentare la produttività -aumentare il livello di sicurezza
-economizzare il processo -integrare le attività attraverso CAD-CAM

CN
metodo per controllare il movimento dei componenti della macchina inserendo delle istruzioni
codificate sotto forma di dati numerici nel sistema. ll sistema interpreta i dati e li converte in
segnali e I segnali controllano i componenti della macchina come il mandrino, il cambio utensile...

PLC La sezione PLC rappresenta l’interfaccia della macchina e gestisce le funzioni ausiliarie, il
cambio utensili, il cambio pallet, i dispositivi di sorveglianza e tutti i servizi ausiliari
ANELLO CHIUSO La macchina utensile è equipaggiata con sensori e trasduttori per misurare con
accuratezza la posizione della tavola. Un sistema di retroazione confronta la posizione attuale della
tavola con il segnale fino al raggiungimento delle coordinate stabilite.
INTERPOLAZIONE CONTINUA Le operazioni di posizionamento e di taglio avvengono lungo
percorsi controllati ma a velocità diverse. Viene controllata la traiettoria del centro di rotazione
dell’utensile e per ogni utensile viene compensata lunghezza e diametro. Inoltre, è possibile
compensare anche l’usura utensile.

CAD -COMPUTER AIDED DESIGN

Si basa sull’utilizzo del computer per fare progetti, disegni, e modelli di prodotti. Devono
consentire lo scambio di informazioni tra sistemi diversi.

CAM -COMPUTER AIDED MANUFACTURING

È l’utilizzo del computer e della tecnologia informatica per assistere alle fasi di realizzazione dei
prodotti. I sistemi CAM sono combinati ai sistemi CAD, infatti, le informazioni relative al progetto
sono utilizzate per pianificare le fasi di produzione del prodotto. Il programmatore fornisce al
sistema CAD –CAM le informazioni necessarie per effettuare il percorso utensile che viene
ottimizzato dal CAM stesso.
Marco Sozzi 12
PROBLEMI NELLA GENERAZIONE DELLE TRAIETTORIE UTENSILE
-Approssimazione delle curve con segmenti di retta
-difficoltà nella compensazione dell’utensile
-problemi nella generazione della traiettoria su alcuni spigoli

LAVORAZIONI NON CONVENZIONALI

lavorazioni in cui l’asportazione del materiale non avviene secondo la maniera convenzionale di
contatto pezzo-utensile.
CLASSIFICAZIONE
Energia Meccanica: sfruttano il processo di Taglio ad ‘acqua (WJM)
erosione Taglio ad ‘acqua abrasivo (AWJM)
Energia Elettrica: principio inverso dell’elettrolisi, l’anodo (pezzo da lavorare) perde massa
assumendo la forma del catodo(utensile)
Energia Termica: rimozione del materiale tramite Elettroerosione (EDM)
vaporizzazione Lavorazioni con fascio laser (LBM)
Energia Chimica: sfruttano le reazioni chimiche

MATERIALI LAVORABILI
materiali metallici, materiali ceramici, fibre sintetiche, materie plastiche, resine, alimenti, carta e
tessuti. Anche quelli caratterizzati da caratteristiche meccaniche, chimiche e termiche elevate che
presentano una scarsa lavorabilità con le tecniche tradizionali ed elevata usura degli utensili.

DENSITÀ DI POTENZA DEL FASCIO DI ENERGIA

Nelle lavorazioni a fascio di energia è importante concentrare l’energia sugli atomi in modo da far
innalzare la loro energia interna affinché superi l’energia minima di soglia 𝛿 in grado di allontanare
gli atomi del materiale→ è necessario oOenere fasci con una densità di potenza elevata.
il fascio colpisce il pezzo e aumentando l’energia termica (agitazione degli atomi) → aumenta
l’energia interna U degli atomi colpiti. L’energia interna in eccesso è trasferita agli atomi
circostanti sotto forma di vibrazione (energia termica) → la temperatura di lavoro è così grande da
causare fusione o vaporizzazione istantanea del materiale.
ELETTROEROSIONE (EDM)
ELETTROEROSIONE A TUFFO Le scariche elettriche portano ad elevatissima temperatura il pezzo
da lavorare, e il materiale una volta vaporizzato si disperde nel fluido dielettrico. Si realizza
l’elettrodo in rame con forma pari al negativo della forma che si vuole ottenere.
ELETTROEROSIONE A TUFFO l’anodo qui è un filo e muovendolo nel nostro pezzo viene asportato
materiale dal pezzo (anche qui cè gap, mai contatto diretto tra utensile e pezzo da lavorare). Con
questa lavorazione è possibile lavorare piastre nelle quali eseguire tagli secondo profili predefiniti.
FASI DI ASPORTAZIONE DEL MATERIALE
† fase di costruzione: si genera il canale di scarica e si perfora il dielettrico, è una fase
caratterizzata da una forte variazione di tensione e corrente.
† Fase di scarica: il materiale fonde e viene vaporizzato aumentando il canale di plasma e la bolla
di gas generata dal dielettrico. Tensione, corrente sono costanti.
† Fase di scomposizione: interruzione di corrente ed espulsione del materiale vaporizzato dal
dielettrico che deve recuperare le sue caratteristiche.
Marco Sozzi 13
DIELETTRICO Ha lo scopo di raffreddare gli elettrodi; asportare le scorie prodotte dall’erosione;
concentrare la scarica elettrica in un tunnel ristretto per aumentare i valori di densità di corrente e
generare elevate energie per unità di superficie. Il dielettrico deve mantenere le proprie
caratteristiche di isolante finché viene raggiunta la tensione di scarica e ripristinarle nel momento
in cui la scarica cessa. fluidi più comunemente impiegati sono: paraffina e acqua demineralizzata

MATERIALI PER UTENSILI Devono avere buona conducibilità termica, economicità e lavorabilità
con metodi tradizionali ed elevato punto di fusione (per diminuire il consumo). Tra questi troviamo
rame e grafite.

LAVORAZIONI CON FASCIO LASER (LBM)

Alcuni materiali attivi tipo rubino, neodimio o erbio sono in grado di generare il laser, l’energia
generata è energia luminosa cioè energia elettromagnetica (fotoni) convertita in energia termica
in grado di vaporizzare il materiale.
è la densità di energia a definire quale sarà la tipologia di lavorazione. Possiamo lavorare materiali
-Non metallici tra cui cattivi conduttori, materie plastiche, legno, pelli, tessuti…
-vetrosi tipo quarzi
-metallici specialmente acciai (alluminio e ottone dissipano molto in quanto rifletto il laser)

OPERAZIONI CON IL LASER

Ø Foratura: vantaggiosa rispetto a quella per asportazione di truciolo in quanto: assenza di

contatto utensile/pezzo, assenza dell’usura dell’utensile, Pressoché totale mancanza di sfridi e
possibilità di creare fori di piccolo diametro.
Ø Taglio: è una scelta conveniente sia dal punto di vista tecnologico in quanto è un taglio preciso
e non vi è grande alterazione termica sulle in prossimità del bordo del taglio; sia dal punto di
vista economico in quanto aumenta la qualità e la velocità di produzione.
Ø Saldatura: ci sono due tecniche ovvero la saldatura per conduzione e la saldatura di profonda
penetrazione. Le sue caratteristiche sono: un’alta velocità di saldatura, bassi rapporti termici,
possibilità di saldare in posizioni di difficile accessibilità e una buona riproducibilità.

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