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LAVORAZIONI PER DEFORMAZIONE PLASTICA

Le metodologie per andare a produrre un pezzo sono essenzialmente 3:

- FONDERIA: vado a realizzare dei semilavorati che saranno successivamente


sottoposti a operazioni di deformazione plastica o di asportazione di materiale
attraverso le quali andiamo a conferire al pezzo la geometria e le caratteristiche
meccaniche finali. Oppure usando il metodo a cera persa nel caso di geometrie
complesse posso realizzare direttamente il pezzo con la geometria finale.
- DEFORMAZIONE PLASTICA
- ASPORTAZIONE DI MATERIALE

Cerchiamo ora di capire come possiamo andare a imprimere al materiale la forma finale
partendo da un getto che è un semilavorato scaturente un processo di tipo fusorio.

Abbiamo visto che la curva σε è caratterizzata da una prima zona in cui abbiamo un tratto
lineare e quindi una deformazione elastica, e da una seconda zona in cui si ha una
deformazione plastica. Se vogliamo dare a un pezzo la geometria finale dobbiamo
necessariamente portarlo in campo plastico dato che voglio mantenere la forma finale
desiderata; infatti finché mi trovo in campo elastico, senza forze applicate il pezzo torna nella
sua forma iniziale. Per avere una deformazione plastica di tipo permanente devo per forza di
cose quindi andare in campo plastico e superare il σ di snervamento. La deformazione
plastica è una delle più antiche lavorazioni, può essere fatta anche manualmente come per
esempio il ferro battuto. Il ferro battuto è una lavorazione di deformazione plastica con
l’unica differenza che in tal caso non abbiamo degli stampi, ma attraverso l’operazione di
martellatura riusciamo a imprimere la forma finale. La deformazione plastica può avvenire o
attraverso l’operazione di martellatura o attraverso l’applicazione di un carico all’interno
dello stampo. Se non ho lo stampo dovrò creare la forma del pezzo attraverso la ripetizione di
colpi, se ho lo stampo è sufficiente imprimere un unico colpo.

Qual è il vantaggio della deformazione plastica?

Attraverso la fonderia riesco a migliorare le prestazioni meccaniche andando ad incrementare


la velocità di raffreddamento e quindi determinando delle dimensioni piccole dei grani
(Petch-Hall). Se vado a lavorare mediante la deformazione plastica miglioro ulteriormente il
comportamento meccanico dei pezzi: quando supero il σ di snervamento si bloccano le
dislocazioni. In pratica imprimendo una forza vado in campo plastico, quando vado poi a
scaricare avrò un maggiore  inserisco delle dislocazioni che si andranno a bloccare per
effetto dell’incrudimento; nel momento in cui andrò a ricaricare il materiale questo presenterà
un maggiore. Attraverso una deformazione plastica riesco ad avere, partendo dal
medesimo materiale, delle maggiori caratteristiche meccaniche.

Durante una prova di trazione i piani di scorrimento si orientano parallelamente alla direzione
di sollecitazione, in una prova di compressione invece si orientano ortogonalmente alla
sollecitazione impressa. Ciò ci fa capire che attraverso una deformazione plastica riesco a
orientare i grani, inoltre sappiamo che lungo i piani di scorrimento il materiale darà luogo a

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una maggiore resistenza poiché da grani grandi li vado a schiacciare ed allungare; attraverso
la tessitura quindi riesco a dar luogo a migliori caratteristiche meccaniche in alcune
determinate direzioni che andranno a coincidere proprio con le direzioni di sollecitazione.
Passo sostanzialmente da un materiale che ha un comportamento isotropo ad un materiale che
ha un comportamento anisotropo, in particolare andrò a sollecitare il materiale solo nella
direzione in cui andrà a esplicare le migliori caratteristiche meccaniche.

Una deformazione plastica inoltre incrementa il comportamento a fatica. Se un fabbro vuole


ridurre la sezione di un tondino da un colpo, ruota il pezzo e da un altro colpo e così via. Sta
in qualche modo applicando un’azione di compressione; questa operazione di compressione
però non è omogenea su tutta quanta la sezione del pezzo, in corrispondenza della superficie
più esterna avrò una maggiore compressione e verso il centro una minore compressione. Più
esternamente il materiale sarebbe portato a allungarsi di più, al centro di meno. Questo
diverso allungamento non è possibile per l’equazioni di congruenza del materiale (continuità
del materiale) e quindi vien da se che la zona più esterna andrà ad assumere uno stato
tensionale residuo di compressione mentre quella centrale di trazione. Se ho uno stato
tensionale di compressione all’esterno, nel momento in cui vado ad applicare il carico ciclico,
all’apice della cricca andrà a esercitare una pressione che sarà uguale alla tensione esterna
meno la tensione residua del materiale; effettivamente avrò una sollecitazione minore e
quindi sarà minore il pericolo che si formi la cricca ma sarà anche minore la velocità di
propagazione della cricca.

Attraverso la deformazione plastica quindi aumento il , riesco a dare una tessitura sul
materiale e vado a migliorare notevolmente il comportamento a fatica del materiale.

Esistono due meccanismi di deformazione plastica:

1- GEMINAZIONE: è tipica dei materiali dei materiali che hanno un reticolo cristallino
esagonale compatto, in particolare è tipica dei materiali che hanno un numero molto
ridotto dei sistemi di scorrimento (es.stagno)
2- SCORRIMENTO DEGLI ATOMI: la deformazione plastica scaturisce dallo
spostamento degli atomi lungo il piano reticolare. Il materiale che avrà una maggiore
tendenza alla deformazione plastica sarà quello che presenta il maggior numero di
sistemi di scorrimento perché se ha un numero elevato di sistemi di scorrimento molto
probabilmente la sollecitazione esterna avrà una componente attiva sui piani di
scorrimento e quindi riesco a mettere in movimento gli atomi.

Avevamo definito il (pag. 50-51 quaderno) come:

dove x è lo spostamento dell’atomo lungo il piano reticolare e dove b è la distanza tra i piani
di scorrimento. La deformazione plastica è tanto più semplice quanto maggiore sarà il
numero di atomi lungo il piano di scorrimento. Partendo dal reticolo cristallino siamo risaliti

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ai sistemi di scorrimento e abbiamo visto che i piani che hanno il maggior impacchettamento
di atomi portano a una diminuzione della tensione tangenziale. Poi se il reticolo cristallino ha
un parametro di cella molto elevato anche questo diminuirà la tensione tangenziale necessaria
a promuovere lo scorrimento. Lo scorrimento avverrà solo nel momento in cui vado a
superare la tensione massima. Dalla prova di torsione so che la tensione tangenziale la posso
vedere come:

dove γ è la tangente dell’angolo: spostamento x diviso l’altezza;

dove G è il modulo di rigidezza al taglio.

Tali ragionamenti sono stati fatti a livello puramente teorico; a livello pratico la situazione è
diversa in quanto sia la tensione tangenziale che quella normale cambiano un pochino.
Abbiamo dato spiegazione a ciò andando a considerare la microstruttura del materiale dove la
presenza di una serie di difetti (vacanze, dislocazioni o impurezze) va a indebolire il
materiale. Tant’è vero che andando a trazionare il materiale possiamo andare a determinare
sostanzialmente due tipologie di curve:

- CURVA REALE: sempre crescente. Nella curva reale vado a dividere la forza con
cui vado a trazionare con l’area reale, istante per istante vado a misurare l’area e
quindi vado a vedere realmente quale forza va ad agire.
- CURVA NOMINALE o INGEGNERISTICA

La curva reale è sempre crescente mentre quella nominale no, tant’è vero che andiamo ad
avere un punto di massimo (UTS: ultima tensione a trazione) dove il materiale esibisce la
massima resistenza. Tale resistenza è fittizia poiché realmente non tiene conto della reale
area. Inoltre in corrispondenza dell’UTS il materiale inizia a strizionare, ovvero si andrà a
concentrare una tensione in una particolare sezione.

Mentre a sinistra dell’UTS si aveva una riduzione di sezione omogenea lungo tutto quanto il
campione, da quel punto in poi la strizione si andrà a concentrare in una particolare sezione,
in particolare si andrà a concentrare nella sezione che avrà un numero di difetti maggiore. In

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quella sezione il materiale andrà ad avere una superficie minore, di conseguenza quindi
tenderà ad essere maggiormente sollecitata e molto probabilmente sarà la zona sottoposta a
rottura.

Sto facendo una deformazione plastica e quindi voglio andare in campo plastico per
imprimere una deformazione permanente sul materiale, mi conviene rimanere a sinistra
dell’UTS o mi posso spingere anche oltre l’UTS? Dopo l’UTS ho il fenomeno della strizione
ovvero si avrà la rottura della zona più debole; ciò significa che all’interno del materiale ho
inserito una serie di difetti; se lo vado a sollecitare quel materiale localmente avrà delle
cricche e quindi si potrebbe andare a rompere. Da una parte vado a fare la deformazione
plastica per andare ad esaltare le caratteristiche meccaniche però d’altra parte se vado oltre
l’UTS vado a mettere dei difetti; nel momento in cui vado a fare una deformazione plastica
mi fermo all’UTS in maniera da non andare a inserire una serie di difetti all’interno del
materiale.

Posso esprimere il comportamento del materiale attraverso la seguente relazione:

σ=k Legge di Hooke reale

dove k indica il fattore di resistenza e n indica il fattore d’incrudimento, tiene conto della
tendenza del materiale a bloccare le dislocazioni: maggiore sarà n maggiore sarà l’incremento
della resistenza dovuto al bloccaggio delle dislocazioni.

Dato che nell’UTS ho il punto di max della tensione (pendenza nulla) posso derivare la forza
rispetto alla sezione e rispetto alla tensione e porre il tutto uguale a 0.

dF = σdA + Adσ = 0

Prima dell’UTS il volume si conserva ovvero non c’è una variazione repentina della sezione e
quindi posso andare a scrivere:

Passo da a ε tramite la conservazione del volume (dε = = ) ottenendo:

Inserendo σ = k all’interno dell’argomento della derivata e al posto dello stesso σ ottengo:

 ε=n εmax sarà uguale al fattore di incrudimento n.

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Ciò è molto importante poiché ci fa capire che i materiali che si comporteranno meglio a
deformazione plastica saranno quei materiali che avranno un maggiore n, in particolare i
materiali che avranno la maggiore tendenza all’incrudimento saranno i materiali che potranno
essere sottoposti a una deformazione plastica maggiore (sottoposti a un maggiore ε). I
materiali che hanno il maggiore incrudimento saranno quei materiali che si presteranno
meglio alla deformazione plastica perché non presenteranno l’instaurarsi di difetti (strizione).

Se dobbiamo lavorare con la deformazione plastica è meglio lavorare con grani piccoli o
grandi? Conviene lavorare con grani grandi in quanto andrò ad esercitare una forza minore
per far avvenire la deformazione plastica. Un materiale con grani grandi che ha un numero di
dislocazioni di suo molto elevato risente molto di più dell’incrudimento e quindi si presta
bene alla deformazione plastica.

n.b Dal punto di vista delle verifiche utilizzo la curva nominale perché tanto devo trovarmi al
di sotto del σ di snervamento, invece durante le lavorazioni per deformazione plastica vado a
considerare la curva reale che mi da l’entità reale della forza che devo applicare. Il primo
tratto della curva reale coincide con quello della curva nominale (non commetto grandi
errori), quando sono in campo plastico si tende invece a compiere un grande errore.

Fattori che influenzano il comportamento meccanico dei materiali

La resistenza di un materiale è funzione della temperatura e della velocità.

Temperatura

I materiali che si trovano a lavorare con una temperatura maggiore presentano un minore e
quindi detengono minori caratteristiche meccaniche. Questo perché una maggiore
temperatura significa una maggiore agitazione termica, se è maggiore l’energia termica
qualche atomo può andare via generando quindi delle vacanze, se ho delle vacanze ho delle
dislocazioni. A maggiore temperatura sarà maggiore la densità delle dislocazioni, se ho una
maggiore densità delle dislocazioni per forza di cose il si dovrà abbassare. Quindi se ho un
numero maggiore di dislocazioni la deformazione plastica avverrà più facilmente e quindi
l’inizio del tratto plastico sarà anticipato.

Se superiamo la temperatura di ricristallizzazione (corrisponde a 2/3 della temperatura di


fusione) il materiale tenderà a riorganizzarsi in maniera tale da minimizzare il suo contenuto
energetico ovvero andrà ad eliminare tutte quante le dislocazioni. Al di sopra della
temperatura di ricristallizzazione il materiale perde il fenomeno dell’incrudimento poiché nel
riassetto elimina le dislocazioni; se elimina le dislocazioni queste non si possono più
bloccare e quindi non si ha più il fenomeno dell’incrudimento  vado verso un materiale
che ha un comportamento perfettamente plastico. Questo aspetto è molto importante perché
ci spiegherà per quale motivo nelle lavorazioni come la trafilatura non potrò usare dei
processi a caldo ma solo a freddo.

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Velocità

Nel momento in cui mi trovo a valutare la resistenza del materiale lungo una curva isoterma
al variare della velocità, noto che man mano che aumento la velocità la resistenza aumenta
perché non do tempo agli atomi per scorrere.

Se vado ad aumentare la temperatura il materiale avrà una minore resistenza; se ho delle


macchine che hanno una certa potenza, per avere un processo molto veloce, devo per forza di
cose andare a incrementare la temperatura del materiale.

Scaldando il materiale posso notevolmente incrementare le velocità di deformazione. Se ho


dei cicli di lavorazione veloci probabilmente dovrò andare a scaldare il materiale. Tuttavia se
ho fatto un piccolo errore sulle velocità (velocità più o meno variabili) ho un elevata
variazione della forza cosa che invece non ottengo nel momento in cui vado a lavorare a
temperature minori. A temperature basse l’influenza della velocità è minore rispetto a
lavorare il materiale a temperature elevate (la pendenza delle curve varia notevolmente
all’aumentare della temperatura). Lavorando ad alte temperature, poiché ho un numero
elevato di dislocazioni, queste si possono incontrare più facilmente nel momento in cui
aumento la velocità del processo. A alte temperature quindi avrò una bassa resistenza però
avrò una sensibilità alla velocità molto elevata. Diminuendo la resistenza del materiale
(aumentando la temperatura diminuisce σs) posso andare più veloce anche se la dipendenza
della resistenza a temperature maggiori aumenta all’aumentare della velocità.

IL PROBLEMA DELLA TRIDIMENSIONALITA’

Fino ad ora abbiamo affrontato dei problemi monodimensionali ovvero siamo andati ad
applicare una sollecitazione soltanto in una direzione. Nella realtà lo stato tensionale è
tridimensionale e quindi è molto più complicato da analizzare. Fortunatamente posso andare
ad usare il criterio di Von Mises che mi lega la tensione di snervamento con lo stato
tensionale mediante componenti principali. Per componenti principali si intende il piano di
riferimento sul quale avrò solo delle forze normali normalmente definite con
rispettivamente lungo le direzioni 1, 2 e 3 dette direzioni principali.

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Se applico riesco ad andare in campo plastico solo nel momento in cui il primo
membro è maggiore del secondo; negli altri casi sono in campo elastico. Già questa
formulazione ci permette di capire se effettivamente stiamo facendo una deformazione
plastica o no.

Posso utilizzare nel caso in cui le tensioni sono sufficientemente elevate da causare
deformazioni plastiche l’equazioni di Levy-Mises che legano il modulo di Young con la
contrazione laterale ν della sezione (per la maggior parte dei materiali ν = 0,5) ovvero
mettono in relazione le tensioni con le deformazioni:

se mi trovo in campo elastico lo posso vedere come ; se mi trovo in campo plastico, dato
che non ho più un tratto lineare, vado a considerare il flusso plastico d diviso (tensione di
flusso, è un valore medio).

La maggior parte delle lavorazioni per deformazione plastica le andremo ad assumere di tipo
piano (come la prova di compressione: stato tensionale piano) e quindi una componente è
nulla. Vado a prendere l’equazione sopra riportata imponendo che = 0 e ottengo:

stato di tensione piano

Andremo a vedere o uno stato di tensione piano o uno stato deformativo piano:

stato di deformazione piano

Uno stato di deformazione è piano quando una delle 3 deformazione sui piani principali è 0;
ponendo , risolvo l’equazioni di Levy-Mises e poi inserisco i risultati nel criterio di
Von Mises.

Attraverso tali formule siamo passati dallo stato monodimensionale allo stato
tridimensionale.

Il σ di snervamento noi lo valutiamo attraverso una prova monoassiale, ma ora attraverso


queste equazioni riesco a legare le tensioni che devo applicare per far avvenire la
deformazione del flusso plastico.

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PROGETTAZIONE DEI PROCESSI DI FORMATURA

Quali sono le tensioni che devo applicare per far avvenire la deformazione plastica?

Dovrei conoscere punto per punto la tensione che devo applicare sul materiale. Quello che
voglio ottenere è che il materiale vada a copiare perfettamente lo stampo, quindi in qualche
maniera dovrò conoscere come il materiale andrà a muoversi quando sottoposto alla
sollecitazione e quindi dovrò andare a conoscere il flusso plastico del materiale. In generale
dobbiamo conoscere i parametri operativi che sono legati o alle caratteristiche del materiale
(tensioni, flusso plastico del materiale) o che tengono conto del ciclo di lavorazione e quindi
sostanzialmente andare a capire la natura degli stampi, la temperatura a cui devo lavorare il
materiale e la velocità di applicazione dello spostamento (forza).

Da una parte abbiamo il flusso plastico del materiale e quindi vogliamo conoscere qual è la
direzione di spostamento di ogni porzione del materiale che andrò a deformare, per avere la
garanzia che tutto lo stampo venga riempito. Dobbiamo conoscere la distribuzione delle
deformazioni per capire se in alcune zone ho superato l’UTS e quindi per capire se ho
introdotto dei difetti o cricche all’interno del materiale. Inoltre dobbiamo conoscere la
microstruttura del materiale: un conto è avere materiali con grani grossi, un conto è avere un
materiale con grani piccoli e un conto è avere materiali aventi una certa tessitura. E’ molto
importante capire se c’è una tessitura in quanto così avrò una direzione preferenziale dei piani
di scorrimento e quindi a seconda della zona che prendo in analisi potrei avere una
deformazione residua differente.

E’ importante cercare di capire se ho introdotto all’interno del materiale dei difetti.

E’ anche importante capire l’entità delle sollecitazioni sugli stampi; gli stampi vengono
realizzati attraverso l’asportazione di materiale e quindi se le sollecitazioni sugli stampi sono
molto elevate l’usura risulterà elevata sugli stampi stessi. Gli stampi sono molto costosi e
quindi dovrò in tal modo sostituire molto frequentemente gli stampi. L’usura viene eliminata
attraverso l’utilizzo di lubrificanti.

E’ importante inoltre andare a conoscere i carichi che devo imprimere al materiale per far
avvenire la completa deformazione plastica e quindi per far aderire completamente il
materiale sulla superficie dello stampo così da avere la garanzia che la cavità sia
completamente riempita dal materiale.

In qualche maniera devo imprimere un certo lavoro al materiale; in particolare avrò un lavoro
di tipo elastico che nel momento in cui vado a rimuovere il carico (quando apro gli stampi) è
un lavoro che viene restituito e ci sarà una certa entità di lavoro plastico che sarà quello che
andrò a imprimere sul materiale per fargli variare la forma.

Per quanto riguarda il flusso elastico basta fare un integrale per trovare l’area sottesa al tratto
lineare:

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L’estremo indica la deformazione a snervamento.

Dalla legge di Hooke σ = Eε sostituisco e risolvo l’integrale, a tal punto inserisco


nuovamente σ e ε =

Più complicata risulta essere la valutazione del flusso plastico.

Per quanto riguarda la zona di un comportamento perfettamente plastico di un materiale è


abbastanza semplice perché tale comportamento è caratterizzato da una retta orizzontale (non
c’è il fenomeno dell’incrudimento). So qual’è la tensione che devo applicare per avere la
deformazione plastica e so che è costante, quindi faccio la stessa identica cosa e ottengo:

Questo perché la tensione di flusso plastico in un materiale perfettamente plastico σs è


costante. Non tutti i quanti i materiali tuttavia hanno un comportamento perfettamente
plastico, tutt’al più lo posso avere quando utilizzo un processo a caldo dove la temperatura
del processo è maggiore di quella di ricristallizzazione. Negli altri casi devo andare a
considerare la curva reale e quindi al posto di mettere σs metto l’equazione della curva reale σ
=k :

Il lavoro complessivo che devo fare per andare a deformare plasticamente il materiale sarà
uguale a:

Ovviamente l’entità del lavoro elastico è molto ridotta rispetto al lavoro complessivo che
devo fare.

Dobbiamo tener conto gli effetti dissipativi; il materiale per muoversi all’interno dello stampo
si deve spostare e quindi è ovvio che si andranno a delineare dei fenomeni dissipativi di
attrito tra lo stampo e il materiale. Durante il processo di deformazione plastica il materiale
viene a scaldato fino a 200°C, durante la lavorazione il materiale risente delle forze di attrito
che implicano una certa dissipazione di energia che si trasforma in calore.

Il contesto è molto complesso; per avere una soluzione univoca dovrei conoscere punto per
punto le tensioni e l’entità dello spostamento (deformazioni del materiale).

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E’ possibile trattare il problema solo nel momento in cui facciamo delle semplificazioni, in
particolare quando vado ad utilizzare lo SLAB METHOD.

Lo slab method ci dice che lo stato deformativo è uno stato deformativo piano: una delle
deformazioni lungo lo stato principale è nulla. Questa ipotesi è tanto più vera quanto è
maggiore il rapporto tra z e h dove z è la larghezza del pezzo e h è l’altezza. Ciò ci ricorda
qualcosa; quando avevamo fatto le prove di compressione avevamo visto la presenza del
problema dell’imbarilimento dovuto alla forza di attrito che si crea tra lo stampo e il
materiale. Dire che z è grande significa che lungo tutta quanta la sezione impedisco il
movimento del materiale, e quindi lungo quella direzione la deformazione sarà nulla. Tant’è
vero che nella prova di compressione si utilizzano dei campioni laminari che permettono di
lasciare libera la dilatazione lungo la lunghezza maggiore e di impedire lo spostamento di
materiale lungo l’altra direzione così da passare da uno stato tridimensionale a uno stato
deformativo piano. Quando io comprimo posso avere un allargamento della sezione in un
piano o lungo la dimensione massima delle slitte o nell’altra direzione. Realmente quello che
succede è che avviene nella direzione perpendicolare. Nel momento in cui ho uno stato
tensionale piano come nella prova di compressione il pezzo non si può allargare lungo la
direzione delle slitte perché ho una forza di attrito lungo le slitte che impedisce il movimento
degli atomi lungo tale direzione. Se ho uno stato deformativo piano molto probabilmente avrà
uno stato tensionale che non è piano, anzi in tal caso avrò delle forze di attrito che vanno a
impedire la deformazione lungo un asse e quindi passiamo da uno stato tensionale
tridimensionale a uno stato deformativo piano.

Un’altra ipotesi è quella di materiale isotropo: il materiale presenterà la stessa resistenza


meccanica indipendentemente dalla sollecitazione applicata.

Devo obbedire alle condizioni di plasticità di Van Mises.

Le superfici che vanno a delimitare l’elementino che sto prendendo in considerazione


rimangono piane prima e dopo la deformazione plastica.

Le direzioni x, y e z vengono considerate direzioni principali. Con tale sistema di riferimento


abbiamo tensioni principali normali alle facce e abbiamo deformazioni normali alle facce.

CLASSIFICAZIONE DELLE LAVORAZIONI

La classificazione del processo è fatta in base alla temperatura.

A FREDDO: parlo di processi a freddo nel momento in cui la temperatura del processo è
inferiore alla temperatura di ricristallizzazione. Prendo come riferimento la temperatura di
ricristallizzazione perché al di sopra di tale valore il materiale tende a esibire un
comportamento perfettamente plastico perché la velocità di riassetto di riformazione del
cristallo è maggiore della velocità dell’incrudimento (bloccaggio delle dislocazioni). A
freddo le forze che devo imprimere al materiale sono alte; le macchine che abbiamo a
disposizione hanno un limite sulla potenza (forze che possono imprimere) e quindi
sostanzialmente potrò andare a lavorare degli oggetti più piccoli e materiali che presentano
un σs più basso. A livello teorico si potrebbe pensare che il processo a freddo non è molto

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conveniente ma non è così; è vero che richiede un maggiore forza ma ho dei vantaggi legati
al risparmio energetico (non devo riscaldare il pezzo). Inoltre lavorando a freddo ho un
minore pericolo di formazione degli ossidi. Se io faccio un processo a caldo devo tener conto
del ritiro del materiale passando dalla temperatura di stampaggio alla temperatura ambiente,
quindi se lo faccio a freddo riuscirò a controllare e a rispettare meglio le tolleranze
geometriche e dimensionali del pezzo. Devo preservare lo stampo andando a utilizzare una
quantità di materiale ridotta o usando del lubrificante; dato che in tal caso le temperature in
gioco sono basse (meno di 100°C) uso l’acqua come lubrificante.

A CALDO: se ho dei pezzi molto grandi li vado a scaldare fino al superamento della
temperatura di ricristallizzazione (anche 1200°C) in modo da rendere i materiali più teneri:
riduco il σs e elimino il fenomeno dell’incrudimento (la velocità di riassetto è superiore
rispetto a quella di incrudimento, pertanto il materiale tende a eliminare le dislocazioni che si
sono bloccate a seguito della deformazione plastica e assume un comportamento
perfettamente plastico). Posso lavorare con la stessa macchina pezzi più grandi perché le
forze necessarie quando i materiali sono caldi sono minori. In questo caso ho il problema
degli ossidi e non ho il controllo sulla geometria. In aggiunta a ciò devo usare dei lubrificanti
di altra natura come la grafite (l’acqua in tal caso evaporerebbe). Nel momento in cui sto
facendo un processo a caldo potrei avere il fenomeno dell’usura del pezzo o meglio il pezzo
si potrebbe attaccare allo stampo (attrito adesivo): a caldo c’è una maggiore diffusione, gli
atomi potrebbero andare sullo stampo dando luogo a delle micro saldature. In questo caso il
lubrificante non serve ad abbassare il coefficiente d’attrito ma per impedire il processo di
saldatura.

A TIEPIDO: sviluppato negli anni 70 in Giappone. E’ una lavorazione intermedia con


temperature comprese tra i 600-850°C; ci permette di abbassare la resistenza del materiale
rendendolo un pochino duttile e d’altra parte ci permette di evitare i problemi legati
all’ossidazione e alla tolleranza geometrica e direzionale. Utilizzo come lubrificante la
grafite; si tratta di prodotti inquinanti che determinano quindi problemi di smaltimento.

Abbiamo preso come riferimento le temperature, però oltre a essere importante la


temperatura del processo è anche importante il tempo di durata del trattamento termico. A
seconda della dimensione del pezzo i tempi di trattamento potranno essere più o meno lunghi
per far scaldare il materiale fino al cuore. Devo cercare di rendere la temperatura omogenea
su tutto quanto il materiale.

Secondo la classificazione più frequentemente utilizzata i processi per deformazione plastica


si dividono in processi di formatura massiva, bulk forming, e processi di formatura delle
lamiere, sheet forming.

SHEET FORMING: hanno un rapporto molto elevato S/V e si parlerà di processo di


lavorazione per deformazione plastica delle lamiere. In questa tipologia è molto importante il
ritorno elastico del materiale.

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BULK FOORMING: la deformazione elastica si può trascurare. Hanno un rapporto S/V
piccolo e quindi parliamo di processi di formatura massiva. In tal caso devo imprimere una
deformazione di maggiore entità all’interno di tutto quanto il materiale.

Altre metodologie per andare a distinguere il processo sono:

LAVORAZIONI PRIMARIE: per esempio a valle del processo di fonderia continua vado a
fare una lavorazione a caldo e quindi una deformazione plastica.

LAVORAZIONI SECONDARIE: attraverso il processo di deformazione plastica vado a


realizzare una forma simile o addirittura identica a quella finale.

Vado a vedere l’attitudine del materiale alla deformazione plastica attraverso un indicatore
chiamato grado di forgiabilità che tiene conto della temperatura alla quale devo fare il
processo e la resistenza alla deformazione plastica. In generale la deformazione plastica è
possibile solo nel momento in cui vado a utilizzare un materiale che ha un comportamento
plastico, se ho un materiale duro non posso andarlo a deformare plasticamente in quanto
andrà a rottura.

CARATTERISTICHE TECNICHE DELLE MACCHINE

Cerchiamo ora di capire quali sono le macchine che posso andare a utilizzare per effettuare la
lavorazione di deformazione plastica.

Le tipologie di macchine, da un punto di vista tecnico, vengono caratterizzate in funzione


dell’energia disponibile (forza per spostamento); la tipologia di energia che occorre usare
per portare a deformazione plastica il materiale riesco a confrontarla con l’energia
disponibile alla macchina e quindi posso verificare se la lavorazione possa avvenire o meno.

Un’altra caratteristica è la forza disponibile ovvero la forza di chiusura della macchina


stessa. Posso avere macchine che hanno un’elevata energia ma dato che l’energia deriva da
una forza per uno spostamento, significa che ci sono macchine che hanno la possibilità di fare
grandi spostamenti però con delle piccole forze.

Altra caratteristica importante è il rendimento ovvero quant’è l’energia che sto dando alla
macchina (energia di tipo elettrica o di tipo gravitazionale) e quant’è l’energia che
effettivamente viene fornita alla lavorazione. Normalmente si aggira tra 0,85/09. Se ho delle
macchine elettriche il rendimento sarà l’energia fornita alla lavorazione diviso l’energia
elettrica in entrata.

Molto importante è anche la potenzialità ovvero il numero di colpi al minuto (numero di


impatti nell’unità di tempo). Non viene tento usato nello stampaggio ma più che altro nelle
operazioni di fucinatura dove non si usa uno stampo aperto ma un maglio. La potenzialità è
l’analogo dell’operazione che fa il fabbro per effettuare la procedura di ferro battuto; è un
parametro importante perché indica quanto rapidamente avviene la lavorazione, molto
rilevante nelle lavorazioni che avvengono a caldo in quanto più è rapida la velocità con cui do

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i colpi più facile sarà lavorare il pezzo. Una maggiore potenzialità permette di mantenere
caldo il pezzo.

Nel momento ho delle macchine che lavorano a stampi aperti è importante la potenzialità,
mentre se ho macchine per lo stampaggio è molto importante il tempo di contatto sotto
carico ovvero il tempo che impiega lo stampo ad andare in completa chiusura. Anche in tal
caso se faccio una lavorazione a caldo più è alta la velocità di chiusura degli stampi minore
sarà il raffreddamento del pezzo e quindi minori saranno le forze da applicare.

La velocità di sotto carico è il complementare del tempo di contatto sotto carico.

La prima tipologia di macchina è detta a caduta libera o a semplice effetto:

Praticamente abbiamo una parte fissa detta incudine e una parte mobile detta mazza. La
macchina in questione ha a disposizione una certa quantità di energia e in particolare tale
energia sarà riferita alla massa del pezzo moltiplicata per la quota (dislivello tra incudine e la
mazza). L’aspetto interessante di tale macchina è che sicuramente la velocità o la forza
durante l’inizio del contatto sarà massima, man mano che vado avanti con la deformazione le
forze hanno un rapido decremento. Non si tratta pertanto di una lavorazione a forza costante.
La parte fissa è poggiata sul pavimento dello stabilimento quindi ogni volta che vado a
scaricare la mazza vado a sollecitare notevolmente il pavimento dello stabilimento. Per
evitare tale problema (vibrazioni, sovraccarichi eccessivi etc..) si usa una modalità detta
contraccolpo dove non si ha più l’incudine ferma bensì mobile, in maniera tale da non
andare a scaricare più l’impulso sul pavimento.

Il doppio effetto si ha quando oltre alla gravità si usa un fluido in pressione e in più c’è la
possibilità di usare tale sistema dove le parti sono entrambe mobili.

Abbiamo una tipologia a caduta libera oppure posso andare a usare un fluido in pressione.
Nella modalità a fluido in pressione ho una camera al cui interno è situato un pistone; in
questa maniera riesco a fornire una maggiore energia alla mazza.

Un’altra tipologia di macchina che posso andare ad utilizzare sono le presse a vite
caratterizzate da una mazza avente sempre un moto di traslazione verticale. Tale moto

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verticale è permessa da una rotazione di una parte centrale movimentata da un volano. In
questo modo si aumenta l’energia perché oltre ad avere l’energia di gravità dovuta alla caduta
libera del maglio si ha anche l’energia legata alla quantità di moto; si usa l’energia
immagazzinata nel volano per avere delle energie maggiori da utilizzare durante la
lavorazione.

Tale tipologie di macchine vengono essenzialmente utilizzate per la fucinatura aperta. Nel
momento in cui ho a che fare con delle lavorazioni di stampaggio vengono invece usate delle
presse meccaniche

La pressa meccanica è caratterizzata da una struttura rigida, da 2 stampi all’interno dei quali
viene messo il pezzo da forgiare, da un sistema di movimentazione (situato in alto) in cui
abbiamo un motore elettrico che mette in rotazione un volano il quale a sua volta è calettato
su un albero avente la funzione di mettere in rotazione delle ruote dentate. Attraverso la
frizione, queste ruote dentate mettono in movimento particolari componenti che finalmente
riescono a mettere in rotazione l’albero a gomiti. Il volano serve ad avere una certa inerzia
dell’albero a gomiti nel momento in cui va a contatto con il pezzo; il volano quindi serve ad
immagazzinare l’energia durante l’urto. Le ruote dentate non sono direttamente calettate con
l’albero a gomito poiché se disgraziatamente vado a usare un materiale molto duro potrei

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andare a rovinare il motore e quindi attraverso questa frizione riesco a disaccoppiare: il
motore continua a girare senza mettere in rotazione la manovella e la frizione emette un certo
slittamento.

La macchina utilizza corrente e quindi ha una certa energia a disposizione che a meno di un
dato rendimento viene completamente convertita in una forza per uno spostamento.
Cerchiamo ora di capire quanto vale la forza in funzione dello spostamento in particolar
modo dello spostamento lungo la verticale. Nel momento in cui l’albero si trova lungo il
piano ortogonale allo schermo (90°) si ha il massimo spostamento e il minore valore della
forza. Man mano che si va verso il punto morto inferiore lo spostamento lungo la verticale è
nullo (c’è solo lo spostamento orizzontale) e quindi in tale punto la macchina presenta le
maggiori forze dato che lo spostamento è minimo.

180°


Sx
Sy

Per evitare delle rotture sulle strutture delle macchine impongo dei limiti in corrispondenza
dell’angolo di manovella 180° e 0°: cerco di non portare l’albero a un angolo del gomito pari
a 180° e 0° in corrispondenza dei quali ho valori troppo elevati della forza.

Un’altra modalità utilizzata sono le macchine a presse idrauliche:

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Posso utilizzare come fluido del lubrificante, degli oli o anche dell’acqua; naturalmente se ho
una perdita in caso di utilizzo di acqua non ho grandi problemi. Abbiamo 3 pistoni: 1 centrale
e 2 laterali. Il pistone centrale permette di spingere verso il basso il materiale attraverso un
selettore che mette in pressione la superficie superiore del pistone. Nel momento in cui gli
stampi si sono chiusi devo portare la slitta verso l’alto, non faccio altro che inviare del fluido
in pressione sul lato inferiore del pistone così da risollevare la slitta. Il pistone per la discesa è
posto al centro; se vado a decentrare la spinta andrò a spingere maggiormente su un lato e
quindi la slitta potrebbe andarsi a disporre in maniera storta. La sezione del pistone di
chiusura è maggiore rispetto a quella dei pistoni di risalita poiché dato che la forza è uguale a
pressione per superficie e siccome la pressione all’interno del fluido è pressoché costante,
cambiando la superficie posso aumentare la forza di chiusura. Rispetto alla pressa meccanica,
la pressa idraulica ha una velocità più bassa ma permette di mantenere più costante la forza al
punto di chiusura.

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FUCINATURA
Si tratta di un processo molto semplice che consiste nello schiacciare un semilavorato tra due
piastre piane. L’operazione di fucinatura viene fatta direttamente su dei pezzi di grandi
dimensioni dove non abbiamo uno stampo chiuso. La fucinatura permette di andare a variare
la sezione del materiale: posso partire da un materiale con sezione esagonale e attraverso la
ripetizione di colpi e rotazione del pezzo posso passare a una sezione circolare. Ovviamente
ogni qual volta che faccio la riduzione della sezione vien da se che il pezzo tende ad avere
una maggiore lunghezza. Queste lavorazioni sono molto utilizzate nel momento in cui ho a
che fare con dei pezzi molto grandi e vengono utilizzate principalmente per realizzare gli
alberi delle turbine.

Si tratta di lavorazioni che vengono fatte in maniera alternativa; nello stampaggio invece una
volta che ho chiuso lo stampo esce il pezzo direttamente con la geometria finale (nella
fucinatura è necessario imprimere un elevato numero di colpi).

Attraverso la fucinatura vado a realizzare una variazione della sezione (o una riduzione o un
allungamento); dobbiamo però calcolare l’energia che deve possedere il maglio per far
avvenire la lavorazione. Normalmente è un problema tridimensionale (ho uno stato
deformativo e uno tensionale tridimensionale) però in caso di materiale isotropo e se la
lunghezza del maglio nella direzione perpendicolare al foglio è molto molto grande possiamo
omettere la deformazione in tale dimensione a causa delle forze di attrito e quindi passiamo
a uno stato deformativo piano. Possiamo applicare lo slab method andando ad isolare un
piccolo elemento di volume e andando a vedere quali sono le forze che vanno ad agire su tale
elemento considerato:

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Se vado a prendere un elementino che è spostato di x rispetto al sistema di riferimento che in
tal caso coincide con l’asse di simmetria del pezzo (in corrispondenza quindi di L/2), vedo
che su tale elementino andranno a interagire delle forze di compressione (quelle che stiamo
imprimendo dall’esterno) . A seguito della chiusura il materiale tenderà ad allargarsi; nella
direzione ortogonale al foglio il materiale non è libero e quindi non avverrà alcuna
deformazione. Il materiale sarà libero di scorrere in direzione x e in particolare vediamo che
si avrà un valore mentre sull’altra faccia estrema si avrà + d (variazione di
pressione lungo la direzione x).

Io tendo a chiudere, il materiale tende ad allargarsi però nel momento in cui si sposta risente
del materiale adiacente; il d tiene proprio conto della continuità del materiale che si oppone
alla dilatazione libera del materiale. Oltre alle forze di pressione ho delle forze tangenziali
orientate in verso opposto rispetto alla direzione dello spostamento, scaturenti dall’attrito che
si genera tra lo stampo e il materiale. Lungo l’asse di simmetria il materiale rimane fermo
perché le componenti tangenziali saranno uguali e perché ha da tutte e due le parti la stessa
quantità di materiale; se considero un pezzetto di materiale leggermente più a destra della
linea di simmetria (a distanza x dal sistema di riferimento) questo avrà meno materiale
accanto (verso destra) ovvero avrà una componente tangenziale minore dato che la lunghezza
di contatto è minore.

Imponendo l’equilibrio a traslazione lungo l’asse x:

dove h è l’altezza e b è la larghezza del pezzo.

Poiché non conosco neanche il valore di τ devo semplificare tale espressione. Sapendo che si
tratta di uno stato deformativo piano vado ad utilizzare il criterio di Von Mises dove ε z = 0 e
dove le componenti lungo x, y e z sono tensioni principali (tutte quante normali).

Dopo di che:

La tensione principale lungo la direzione 1 è di compressione, la direzione 1 è parallela


all’asse delle x e quindi scrivo – px (nella compressione per convenzione si usano i segni
negativi); stessa identica cosa lungo la direzione y. D’altra parte dal criterio di Von Mises
considerando la tensione lungo l’asse z uso la seguente equazione:

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Ricavata anche la terza tensione lungo la direzione principale, in base a Von Mises, se ho uno
stato deformativo piano posso usare la seguente equazione con cui vado a legare le tensioni
principali con il σ di snervamento ( ):

A questo punto l’unica cosa da capire è se utilizzare il valore positivo o negativo; vado
pertanto ad utilizzare le condizioni al contorno, in particolare vado a vedere quello che capita
in corrispondenza di x = L/2 (zona più esterna del materiale) dove = 0 poiché non c’è altro
materiale che si oppone al suo movimento. D’altra parte continua ha essere di
compressione e quindi minore di 0, quindi:

Differenziando:

Per muoversi lungo x la pressione sulla 2°faccia dovrà essere minore.

Riconsidero l’equilibrio a traslazione lungo l’asse x ma τ non è nient’altro che la forza


tangenziale e quindi la posso vedere come il coefficiente d’attrito μ moltiplicato per la forza
normale (pressione lungo y). Sostituisco a τ tale definizione e vado a separare le variabili.

Per calcolare la pressione lungo y vado a fare l’integrale tra che va da x a L/2 perché
capire com’è l’andamento della pressione al variare dello spostamento lungo l’asse delle x:

Poiché d = d per questo posso andare a integrare tra x e L/2.

Nota , dal criterio di Von Mises, posso andare a ricavare anche :

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In corrispondenza di x = 0 e quindi in corrispondenza del piano di simmetria del materiale le
pressioni sono massime (in base alla formula precedentemente ricavata); è massima
perché in corrispondenza del piano di simmetria, siccome la lunghezza del materiale
all’esterno è identica avrò le stesse tensioni tangenziali (stesse forze di attrito), ma dato che le
forze di attrito sono uguali il materiale che si troverà sull’asse di simmetria non ha la
possibilità ne di spostarsi a sinistra ne tantomeno di spostarsi a destra. Il materiale lungo il
piano di simmetria sarà fermo; se è fermo a parità di spostamento è ovvio che lì la pressione è
massima. Man mano che mi sposto dall’asse di simmetria il materiale ha la possibilità di
fluire e quindi ho delle pressioni minori lungo la verticale; se si può allargare è necessaria una
minore forza di pressione di chiusura per dar luogo a tale spostamento. Più mi sposto
dall’asse di simmetria, siccome il materiale presenta una minore pressione lungo x (minore
variazione dato che c’è meno materiale che si oppone al moto), vuol dire che è agevolato
l’allargamento della sezione, se è agevolato l’allargamento della sezione significa che le
pressioni di chiusura dovranno essere minori.

Il materiale che si trova sull’asse di simmetria ha subito un incrudimento maggiore (maggiore


deformazione plastica) e pertanto non si allarga; se non si allarga vuol dire che avrà una
maggiore pressione lungo l’asse y.

L’incrudimento a seguito di una deformazione plastica è maggiore in corrispondenza


dell’asse di simmetria e sarà via via minore man mano che mi sposto sul bordo esterno.

Per calcolare la pressione media integro tra 0 e L/2 la pressione lungo y e la divido poi per la
lunghezza:

Tale valore di pressione media è quello che dovrò fornire alla macchina per far avvenire la
deformazione plastica. Abbiamo già detto che la componente tangenziale può essere espressa
come:

τ = μ py

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e quindi sostanzialmente abbiamo considerato il coefficiente d’attrito Coulombiano;
realmente però abbiamo visto che c’è una teoria adesiva  nella zona centrale, più stretta,
avremo sostanzialmente la formazione di saldature per la presenza di pressioni elevate (si ha
la diffusione) e quindi passo dalla teoria Coulombiana alla teoria adesiva dell’attrito; mentre
nelle zone estremali c’è la teoria Coulombiana. Per capire la sezione che passa dall’attrito
adesivo a quella Coulombiano vado ad applicare la seguente relazione:

dove era la tensione tangenziale che dovevo applicare al materiale per far avvenire la
rottura a taglio (per rompere le saldature). Non ho fatto nient’altro che l’uguaglianza tra la
teoria Coulombiana e la teoria adesiva (uguaglio il coefficiente della tensione tangenziale
dell’attrito Coulombiano con la tensione tangenziale dell’attrito adesivo da applicare per
rompere le saldature). Nella zona centrale dove ho pressioni più alte vado a considerare la
teoria adesiva, nelle zone estremali considero l’attrito Coulombiano.

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STAMPAGGIO
Lo stampaggio è una lavorazione che permette di ottenere pezzi con la forma desiderata ad
eccezione di piccole porzioni nelle quali si originano le bave. Lo stampaggio è una
lavorazione del tutto simile a quella della fucinatura con l’unica differenza che in tal caso il
materiale dovrà deformarsi all’interno di uno stampo che dovrà essere progettato in maniera
adeguata. Durante la deformazione il materiale andrà a riempire completamente lo stampo.
In questa lavorazione la trattazione risulta essere complicata poiché lo stato di deformazione
e lo stato tensionale non risultano più essere assiali; anche perché quando vado ad
immaginare gli stampi devo analizzare il flusso di materiale per capire se lo stampo verrà poi
riempito completamente dal materiale stesso. Normalmente lo stampaggio viene fatto in più
fasi, avviene prima una fucinatura e quindi una sbozzatura e poi avviene lo stampaggio vero e
proprio all’interno degli stampi. Nella fucinatura si utilizzano delle macchine flessibili; dato
che non ho uno stampo, la stessa macchina viene usata per produrre n pezzi. Nel momento in
cui si usa uno stampo, questo sarà eseguito ad hoc su quel materiale. Come nella forma
permanente anche in tal caso lo stampo sarà soggetto ad elevate pressioni e di conseguenza
dovrà essere realizzato con materiali molto resistenti ma allo stesso tempo dovrà presentare
dei bassi coefficienti d’attrito in maniera tale da non avere delle variazioni della forma man
mano che si usa lo stampo. Lo stampaggio avviene in più fasi; non si fa nient’altro che
mettere il materiale da deformare all’interno dello stampo inferiore. Lo stampo è formato da
minimo due pezzi in maniera tale da facilitare l’estrazione successiva del prodotto finito.
Posizionato il materiale sullo stampo inferiore avviene poi la chiusura dello stampo. Nella
prima fase le superfici inferiore e superiore vanno a contatto con lo stampo e quindi il
materiale tenderà ad allargarsi in corrispondenza della linea equatoriale. Man mano che vado
avanti il materiale va a riempire tutte le cavità; nel’ultima fase, a riempimento completo delle
cavità, andrà a fluire all’interno delle camere porta bava. Non sappiamo quanto materiale
effettivamente entra all’interno dello stampo (posso commettere piccoli errori) e quindi per
portare sempre a corretta chiusura lo stampo il materiale in eccesso dovrà fluire in
corrispondenza di queste camere. Tuttavia la massima deformazione si concentra in presenza
della linea equatoriale e quindi il materiale tenderebbe prima a riempire la camera porta bava
e poi le cavità. Questo non è ammissibile poiché se il materiale fluisce prima nella camera si
potrebbero avere dei problemi circa il corretto riempimento della cavità stessa; è
fondamentale che la cavità sia riempita totalmente e che dopo tale step il materiale fluisca
nelle camere scarta bava. Per contrastare questo flusso di materiale che abbiamo detto essere
maggiormente spontaneo lungo il piano equatoriale si gioca sulla geometria del canale porta
bava (larghezza e grandezza della camera).

Se lo stampaggio viene fatto a caldo è necessario applicare minori forze, inoltre il materiale
in corrispondenza delle camere porta bava si raffredda prima e quindi ostacola ancora di più
il movimento del materiale all’interno della camera porta bava. Se faccio una lavorazione a
caldo oltre che a monitorare la geometria della camera posso andare a beneficiare anche della
resistenza meccanica che il materiale solidificato offre.

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Se andiamo a vedere l’andamento della forza di stampaggio in funzione dell’avvicinamento
dei due stampi notiamo che abbiamo un primo tratto con pendenza abbastanza ridotta: lo
stampo si sta chiudendo, durante la chiusura allarga il materiale e in tal caso si devono
applicare forze più basse.

Man mano che vado avanti il materiale va a occupare tutta quanta la cavità, maggiore attriti
maggiori forze da applicare, e solo nel momento in cui è riempita tutta quanta la cavità (punto
2) lo stampo si chiude ulteriormente fino ad arrivare al punto 3. Tra il punto 2 e 3 c’è il flusso
di materiale all’interno della camera porta bava. Tra 0 e 1 sostanzialmente ho una fucinatura
(riduzione dell’altezza con un successivo allungamento del materiale), dopo di che tra 1 e 2 il
materiale va completamente a contatto con lo stampo, si generano attriti e pertanto è
opportuno incrementare la forza di chiusura dello stampo. Riempita la cavità, passo da 2 a 3,
dove avviene il passaggio di materiale dalla cavità alla camera porta bava. Alla fine della
lavorazione di stampaggio abbiamo in qualche maniera un pezzo che non può essere messo
direttamente sul mercato per la presenza delle bave che dovranno essere in un secondo
momento rimosse attraverso asportazione di materiale.

Riesco a controllare il flusso di materiale all’interno della camera giocando sulla geometria
ovvero sul rapporto b/s. Lo spessore s deve essere pari a circa il 3% dello spessore massimo
del pezzo e la larghezza della camera porta bava deve essere 5 volte il suo spessore.

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Nelle deformazioni plastiche, in particolare nella fucinatura, siamo andati a valutare le forze
applicando lo slab method. Tutta via lo slab method è valido solo nel momento in cui ho a
che fare con uno stato di deformazione piano, nello stampaggio lo stato deformativo non è
piano e quindi è molto difficile fare una trattazione teorica su tale lavorazione; si usano
pertanto dei metodi numerici. Si fa leva su formule sperimentali:

Dove σ è la tensione di flusso plastico medio: prendo la curva σε, vedo la deformazione che
ho introdotto nel materiale, vado a ricavare il lavoro, divido il lavoro per la deformazione e
ottengo una tensione media.

Cs è una costante che tiene conto di quanto è complessa la forma che sto andando a stampare.

DIFETTI INTRODOTTI DALLA LAVORAZIONE DI STAMPAGGIO

Il primo difetto è legato all’imbarilimento della superficie che è dovuto alla forza di attrito tra
stampo e materiale che non permette il flusso di materiale in corrispondenza dell’interfacccia
ma sostanzialmente lo permette nella zona equatoriale.

Ciò comporta delle difficoltà sul riempimento dello stampo (problema della camera porta
bava) ma porta anche la formazione di cricche in corrispondenza della zona centrale. Se non
ci sono tensioni tangenziali (attrito) l’allargamento è costante lungo tutta la sezione, in
presenza di attrito poiché all’interfaccia tra stampo e materiale il flusso è impedito, la
deformazione si andrà a concentrare prevalentemente in corrispondenza della zona
equatoriale, se si va a concentrare al centro ci sarà una quantità molto grande di materiale che
si dovrà spostare e quindi questo ingente flusso tende a lacerare il materiale esternamente.
Abbiamo uno stato tensionale circonferenziale di trazione. Per evitare questo problema è
indispensabile lubrificare il più possibile il materiale a contatto con lo stampo oppure è
possibile usare lavorazioni a caldo. Il coefficiente di attrito aumenta con la temperatura ma
aumenta anche con la pressione, nel caso di lavorazioni a freddo le pressioni sono
elevatissime pertanto il coefficiente di attrito in questo caso tenderà a calare nel momento in
cui riduco le pressioni. Nel caso di lavorazioni a caldo inoltre rendo il materiale più duttile e
quindi vado a estendere la zona di rigonfiamento (si genera uno stato tensionale più dolce).

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Le cricche si originano pertanto in corrispondenza del piano equatoriale, non per niente si
posizionano le camere scarta bava in prossimità della zona centrale in modo tale che la
formazione di cricche può avvenire direttamente nella camera scarta bava così da essere poi
successivamente eliminate attraverso asportazione. Se tuttavia l’estensione delle cricche è
maggiore si potrebbero creare dei difetti che vanno a pregiudicare il comportamento a fatica
del materiale.

Un altro problema è quello di capire come avviene il flusso plastico ovvero prevedere il
movimento del materiale all’interno dello stampo.

Nella prima modalità di riempimento (parte dx della figura sovrastante) il materiale si va ad


allargare contemporaneamente su tutta quanta la superficie, nella seconda modalità (parte sx
della figura) ci sono dei problemi in quanto man mano che vado a chiudere lo stampo si viene
a delineare una zona vuota (il flusso è avvenuto dall’alto e dal basso). Si viene a generare un
intaglio che crea problemi per quanto riguarda il comportamento meccanico del materiale.
Questa tipologia di difetto si incontra maggiormente nel caso di lavorazioni a freddo, nel caso
di lavorazioni a caldo, proprio perché sto dando calore, i due apici si incontrano e si genera
una saldatura lungo la cricca.

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LAMINAZIONE
Circa il 90% delle lavorazioni per deformazione plastica viene realizzata attraverso la
laminazione. La presenza di due rulli genera la formazione di una lamina sottile. Anche la
laminazione, come la fucinatura e lo stampaggio, è una lavorazione che può essere fatta a
caldo o a freddo. La laminazione può essere condotta con dei rulli con generatrice piana
(FLAT ROLLING) oppure posso andare a disporre di rulli con geometrie particolari (SHAPE
ROLLING). Analizzeremo la tipologia di rulli piani perché è l’unico caso di laminazione in
cui possiamo andare a applicare lo slab method, nel caso in cui considero particolari
geometrie passo da uno stato deformativo bidimensionale ad uno triassiale.

La laminazione può avvenire solo nel momento in cui c’è trascinamento; non avviene perché
il materiale è tirato o spinto ma perché questi rulli avendo delle velocità di rotazioni uguali
ma opposte, mediante delle forze di attrito fanno traslare spontaneamente il materiale a
contatto con essi. E’ la rotazione dei rulli che fa avanzare il materiale. E’ l’unico caso in cui
andiamo a usare l’attrito per effettuare la lavorazione; normalmente in tutte le lavorazioni
per deformazione plastica l’attrito era visto come qualcosa di negativo che va a dissipare
energia mentre nella laminazione l’attrito è fondamentale e necessario per far avvenire la
lavorazione.

I rulli hanno un’estensione lungo il piano uscente dal foglio molto grande e quindi lo stato
deformativo sarà piano; il materiale quindi non potrà subire alcuna variazione della lunghezza
nella direzione uscente dal foglio. D’altra parte il materiale entra con una certa altezza
(altezza d’ingresso) e dovrà uscire con un’altezza inferiore  la portata volumetrica si dovrà
conservare e quindi la velocità d’ingresso sarà minore di quella d’uscita:

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Poiché lungo la direzione uscente dal foglio non è ammesso spostamento la larghezza in
ingresso dovrà essere uguale alla larghezza in uscita ( .

Nella sezione d’ingresso la velocità dei rulli sarà maggiore della velocità del laminato mentre
nella sezione d’uscita la velocità del laminato sarà maggiore rispetto alla velocità dei rulli. Ci
sarà sicuramente una sezione che prende il nome di sezione neutra sulla quale la velocità di
rotazione dei rulli è uguale alla velocità di avanzamento del laminato. Ciò è molto
importante perché è proprio questo meccanismo che porta all’avanzamento del laminato
all’interno dei rulli. Nella sezione neutra la forza tangenziale sarà nulla poiché non c’è
strisciamento; tra la sezione neutra e quella di uscita il laminato avrà sicuramente una velocità
maggiore e quindi la forza tangenziale sarà diretta in senso opposto all’avanzamento.

Se vado a vedere l’andamento delle velocità in funzione dell’area di contatto:

Nella zona d’ingresso la velocità del laminato è minore rispetto a quella dei rulli e quindi
abbiamo uno slittamento e delle forze tangenziali che tendono a richiamare il materiale. Nella
sezione neutra si ha una zona di aderenza, oltre la sezione neutra ho di nuovo slittamento però
in questo caso la velocità dei rulli è minore di quella del laminato e pertanto si avranno delle
sezioni tangenziali dirette verso la sezione d’ingresso che si oppongono quindi al moto del
materiale.

Se la sezione neutra coincide con la sezione d’uscita la laminazione è possibile effettuare la


lavorazione, però siccome le forze tangenziali sono tutte rivolte nello stesso verso verrebbe
richiesta un’elevata potenza al motore per far avvenire la laminazione. Per mettere in
rotazione il motore dovrò applicare un momento torcente pari a τ R, se τ è grande sarà
necessaria una maggiore potenza. Al contrario se la sezione neutra coincide con la sezione
d’ingresso, poiché le forze tangenziali sono tutte quante rivolte verso l’esterno, la
laminazione non può avvenire poiché non c’è trascinamento. Di fatto la sezione neutra deve
essere all’interno dell’arco di contatto (grossomodo nella zona centrale).

Castel 27 Pagina 27
Per capire realmente dov’è posizionata la sezione media che sappiamo non essere ne in
ingresso ne in uscita sezione si fa l’equilibrio lungo l’orizzontale:

Vado a considerare la risultante delle forze tangenziali lungo l’orizzontale moltiplicandole


per Rdα ovvero l’arco su cui insistono. A tale risultante sottraggo la componente delle forze
di pressione tra 0 e lungo la componente che si oppone al moto. Da una parte ho le
componenti della forza tangenziale, dall’altra ho le componenti della pressione lungo la
direzione orizzontale.

Noto riesco a risalire all’altezza in corrispondenza della sezione neutra e quindi alla
superficie della sezione neutra.

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Cerchiamo ora di capire quali sono le condizioni di imbocco spontaneo del materiale, in
particolare andiamo a vedere quello che succede lungo i rulli. Lungo i rulli c’è una forza
tangenziale disegnata in rosso (la nostra forza di attrito).

Dato che stiamo prendendo in esame la sezione d’ingresso, tale forza tangenziale tenderà a
fare avanzare il materiale (permette l’ingresso). D’altra parte c’è una forza diretta radialmente
che è la pressione. Il materiale entra e avanza nel momento in cui la componente orizzontale
della forza tangenziale è maggiore di quella della forza radiale. In caso contrario il materiale
non riesce ad avanzare.

Dove α è l’angolo di contatto.

Dalla teoria Coulombiana la forza di attrito la posso vedere come il coefficiente d’attrito μ
per la componente normale che in tal caso coincide proprio con la forza radiale:

Sostituendo e semplificando:

Fisicamente parlando il coefficiente d’attrito μ (rapporto tra la forza tangenziale e quella


normale) non è nient’altro che la tangente di ϕ.

L’imbocco sarà spontaneo nel momento in cui l’angolo di contatto sarà minore dell’angolo di
attrito.

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Posso andare anche a utilizzare un’altra metodologia che prende in considerazione la
riduzione dell’altezza del materiale. In particolare vado a considerare L che è la proiezione
dell’arco di contatto nella direzione orizzontale; per Pitagora:

Poiché i rulli sono 2 vado a considerare la variazione di altezza su un unico rullo:

D’altra parte per il rapporto tra i cateti so che:

Per la condizione di imbocco spontaneo precedentemente ricavata, poiché :

Si ottiene:

Ho espresso in tal modo la variazione di altezza in funzione del raggio dei rulli per il
coefficiente d’attrito μ elevato al quadrato. La riduzione di altezza del laminato deve essere
minore o tutt’al più uguale al coefficiente d’attrito al quadrato per il raggio.

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Nel momento in cui ho delle lavorazioni a freddo:

Nelle lavorazioni a caldo:

Se sto facendo delle lavorazioni a caldo posso ottenere una maggiore riduzione dell’altezza
perché c’è un maggiore coefficiente d’attrito dovuto a una maggiore diffusione di atomi
(saldature). Non a caso nella parte centrale, in corrispondenza della sezione neutra, c’è
adesione. D’altra parte inoltre una lavorazione a caldo permette di ottenere una maggiore
riduzione dell’altezza perché da luogo a una minore resistenza meccanica, anche se una
minore resistenza meccanica va a influire maggiormente sul momento torcente che devo
applicare sui rulli.

Inizialmente avevamo ipotizzato che la deformazione lungo il piano uscente dal foglio era
trascurabile ma realmente non è così in quanto c’è sempre una minima variazione che è
possibile quantificare attraverso la seguente formula empirica:

VALUTAZIONE DELLA COPPIA E DELLA POTENZA NECESSARIE IN


LAMINAZIONE.

La laminazione in qualche maniera può essere vista come una fucinatura dove il maglio ha
una superficie planare, in questo caso la superficie del maglio sarà del tutto circolare anche se
lo stato di compressione è identico.

Nella fucinatura avevamo ricavato il valore medio della pressione come:

dove è l’altezza media del laminato:

dove il flusso plastico è definito come:

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la deformazione totale è:

Ricavata la pressione media attraverso le formule della fucinatura la vado a moltiplicare per
la lunghezza L e per la larghezza b al fine di ottenere la forza massima. La forza di
laminazione che tende ad allontanare i 2 rulli dato che è rivolta verso la verticale è:

Ricavata la forza di laminazione riesco a risalire al momento torcente (considero la forza


applicata al centro di L):

Infine la potenza invece sarà uguale a:

DIFETTI IN LAMINAZIONE

Il primo difetto che possiamo avere è rappresentato dall’inflessione dei rulli. Sui rulli, lungo
tutta quanta la lunghezza abbiamo una pressione (il materiale tende ad allontanare i rulli);
dato che nella zona centrale la distanza è maggiore rispetto alla cerniera (cuscinetto) i rulli
tenderanno ad avere un inflessione di questo genere:

Il laminato non risulta essere più laminare ma presenterà una superficie bombata, l’altezza al
centro del laminato risulta essere maggiore rispetto a quella dei bordi estremi.

Il modo più semplice per evitare tale problema è quello di andare a realizzare dei rulli con
delle bombature verso l’interno; anziché presentare delle superfici piane andiamo a creare
delle bombature in modo tale che tale curvatura vada a compensare l’inflessione dei rulli.

Castel 27 Pagina 32
La seconda metodologia è quella di usare una gabbia trio in maniera tale che il rullo superiore
scarica la forza sul rullo centrale che a sua volta verrà equilibrato dalla presenza dei due rulli
superiore e inferiore:

Un’altra metodologia è quella di andare a usare una gabbia quarto:

In questo caso i rulli più esterni sono più grandi e quelli più interni sono più piccoli ma
realizzati con materiali più nobili come il carburo di tungsteno. Uso materiali più nobili per
limitare l’usura, ma per limare i costi di produzione vado a realizzare dei rulli con diametri
minori.

Altre tipologie di difetto che si possono avere sono i seguenti:

I difetti presenti nelle figure a,b e c sono legati alla microstruttura del materiale, in particolare
avrò delle tessiture. Considerando l’immagine b, si parte già da un materiale con una tessitura
(orientamento dei piani di scorrimento in una direzione), e quindi nel momento in cui vado a
fare una compressione non riesco a orientare i piani di scorrimento nella direzione di
laminazione e pertanto il materiale tenderà a lacerarsi. Nella figura b i piani di scorrimento a
seguito della tessitura sono orientati orizzontalmente, mentre la direzione di laminazione è
verticale. Il difetto presente in figura d, detto anche alligator o a bocca di coccodrillo è molto
interessante. E’ provocato dalla presenza delle tensioni residue; se lo spessore del materiale è
molto elevato le deformazioni si andranno a concentrare in corrispondenza dei bordi e quindi
una parte del bordo tenderà ad allungarsi maggiormente rispetto alla zona centrale. Siccome

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l’allungamento non è concesso per la continuità del materiale si vanno a creare delle tensioni
residue: gli strati più esterni tenderanno a tirare gli strati più interni, i quali invece tenderanno
a trattenere quelli più esterni dall’allungarsi. Pertanto lungo lo spessore si innesca uno stato
tensionale con tensioni di trazione all’interno e tensioni di compressione in superficie. Se allo
stato tensionale si aggiunge una certa debolezza metallurgica del materiale (inclusioni,
porosità), si creano le condizioni per l’avvento della frattura in corrispondenza del piano di
simmetria orizzontale del laminato. Tale difetto si manifesta spesso nella laminazione di
semilavorati in alluminio.

Castel 27 Pagina 34
ESTRUSIONE
Con l’estrusione sostanzialmente andiamo a mettere una certa quantità di materiale
all’interno di un cilindro le cui superfici laterali sono rigide; su una faccia abbiamo la nostra
matrice che è responsabile della variazione di forma del pezzo. Con l’estrusione possiamo
avere o una riduzione della sezione o anche una variazione della forma, posso pertanto avere
delle matrici a sezione quadrata, circolare o a margherita. Ovviamente non è un processo in
continuo ma è un processo discreto: appena tutto il materiale è evacuato dal mio cilindro è
necessario inserire una nuova carica nell’alloggio. Il materiale viene fatto fuoriuscire dal
cilindro attraverso un pistone detto spintore il quale ha la possibilità di avanzare e quindi
mediante un moto di compressione tende a dar luogo al movimento del materiale. Attraverso
questo avanzamento (compressione) che si esercita all’interno del materiale avviene la
traslazione del materiale e avviene di conseguenza la deformazione plastica in
corrispondenza della matrice di uscita.

Esistono tipicamente due tipi di estrusione: diretta e inversa.

L’estrusione diretta è caratterizzata dall’avere lo spostamento dello spintore parallelo al


flusso di materiale in uscita dalla matrice.

Nell’estrusione inversa il movimento del pistone è opposto rispetto a quello del flusso di
materiale.

Quando vado a fare un’estrusione diretta succede che tutto quanto il materiale deve traslare:
spingo il materiale il quale tende a sua volta a spingere il materiale immediatamente a valle.
Se si muove tutto quanto il materiale ci saranno delle forze di attrito che man mano che lo
spintore progredisce tendono a decrescere dato che la quantità di materiale all’interno del
cilindro sarà sempre minore. Teoricamente quindi un’estrusione diretta è caratterizzata da una
diminuzione dell’entità delle forze da applicare sullo spintore man mano che avviene il
processo.

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Nell’estrusione inversa non si verifica più lo spostamento di tutto quanto il materiale; solo la
zona di materiale che è direttamente a contatto con lo spintore andrà ad uscire. In questo caso
le forze di attrito saranno costanti.

Quanto precedentemente annunciato è riportato nel grafico seguente che mette in relazione
l’andamento della forza in funzione della corsa dello spintore:

Fino al punto A abbiamo degli andamenti simili per entrambe le tipologie: abbiamo messo
del materiale all’interno del cilindro e ovviamente in un primo istante il materiale non sarà
direttamente a contatto con le pareti del cilindro; tra 0 e A non faccio altro che comprimere
tutto quanto il materiale per portarlo a contatto con il cilindro stesso (operazione di
ricalcatura). Durante la fuoriuscita del materiale dalla matrice (da A a B) abbiamo dei
comportamenti diversi; in particolare nell’estrusione inversa si nota un andamento costante
poiché il moto relativo tra materiale e pareti fisse è costante (la forza di estrusione rimane
costante). Nell’estrusione diretta dato che dobbiamo far muovere tutto quanto il materiale
all’interno del cilindro, man mano che aumenta la corsa del pistone e quindi man mano che
diminuisce la superficie di contatto tra materiale e cilindro, le forze di attrito diminuiscono e
quindi la forza da applicare risulta essere via via decrescente. In corrispondenza di B si hanno
dei valori simili della forza applicata; dopo il punto B assistiamo a un rapido incremento della
forza da applicare. Il fatto di avere questo incremento dipende sostanzialmente dalla tipologie
di matrice adoperata; in particolare se uso una matrice tronco-conica

questa in qualche maniera fa da invito all’uscita di materiale.

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La tendenza di ottenere quel rapido incremento della forza tuttavia si ha nel momento in cui
vengono usate delle matrici dritte:

E’ possibile osservare una zona morta dove il materiale nonostante lo spintore stia avanzando
non è sottoposto ad alcun movimento, il materiale presente in quest’area per essere messo in
movimento richiederebbe delle forze molto elevate. Lo spostamento più naturale da fare
sarebbe quello parallelo al moto dello spintore, il materiale presente nella zona morta per
uscire dalla matrice necessiterebbe di uno spostamento ortogonale allo spintore. Serve
pertanto una notevole forza aggiuntiva per promuovere tale spostamento e di conseguenza
nelle prime fasi dell’estrusione ove le forze in gioco sono relativamente basse, tale materiale
è fermo. Questo è il motivo per il quale dopo il punto B abbiamo un rapido incremento delle
forze; dopo il punto B devo far muovere il materiale che si trova nella zona morta e quindi di
fatto dar luogo a un spostamento ortogonale rispetto alla naturale direzione di traslazione
dello spintore. Questo incremento eccessivo della forza da applicare implica l’introduzione di
un incrudimento all’interno del materiale assurdo e quindi realmente ci si ferma prima della
zona morta in maniera tale da lasciare basso il valore delle forze. In definitiva quindi si arriva
fino al punto B.

Una lavorazione a caldo riduce le forze da applicare sullo spintore, favorisce maggiormente
gli attriti e inoltre in tal caso la matrice è sottoposta ad un grande livello di usura, facilita la
formazione di ossidi i quali essendo elementi duri possono determinare dei solchi provocando
un’usura di tipo abrasiva sulla matrice. Lavorando al di sopra della temperatura di
ricristallizzazione elimino il fenomeno dell’incrudimento e quindi le forze da applicare sono
basse, ma d’altra parte se il mio obiettivo è quello di ottenere un oggetto con elevate
caratteristiche meccaniche una lavorazione a caldo non è il massimo. In aggiunta a ciò ho
anche il problema della tolleranza dimensionale: se sto effettuando una lavorazione a caldo,
quando il materiale che esce dalla matrice e che quindi va a contatto con l’ambiente esterno è
sottoposto a una certa contrazione. Fintanto che la geometria è semplice posso riuscire a
compensare questo ritiro, se la geometria è complicata (es. a forma di margherita) è difficile
prevedere il modo con cui il materiale si andrà a contrarre.

Nell’estrusione sicuramente posso avvalermi sia dei processi a caldo che a freddo; il processo
a caldo permette di avere minori forze da applicare ma d’altra parte ho tutta una serie di
problematiche legate alla tolleranza dimensionale e alla formazione di ossidi. Nella trafilatura
invece non è possibile effettuare una lavorazione a caldo.

Poiché stiamo eseguendo delle lavorazioni per deformazione plastica vanno bene tutti i
materiali che presentano un comportamento plastico: i materiali fragili come quelli esagonali
compatti non vengono lavorati anche se con l’estrusione potrei anche pensare di lavorare
materiali che hanno delle curve perfettamente plastiche, anzi in tal caso non si risente

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nemmeno del fenomeno dell’incrudimento ma alla fine tuttavia si ottengono dei materiali con
basse caratteristiche meccaniche.

Con l’estrusione però posso lavorare materiali che hanno un comportamento abbastanza
fragile ovvero che presentano un fenomeno di incrudimento molto basso. In tal caso posso
andare a utilizzare un’estrusione detta idrostatica: vado ad applicare su tutto quanto il
materiale delle tensioni di compressione che danno come vantaggio il fatto di andare a
incrementare la deformazione plastica del materiale. Perché una compressione idrostatica e
quindi applicare uno stato tensionale di compressione su tutto il materiale mi permette di
incrementare la deformazione plastica? Una cricca si forma nel momento in cui ho uno stato
tensionale di trazione, se io vado a sommare a tale stato tensionale di trazione uno di
compressione riduco notevolmente l’effettiva entità della sollecitazione di trazione sul
materiale e quindi in qualche maniera evito la formazione e la propagazione delle cricche
all’interno del materiale.

Nel momento in cui dobbiamo effettuare delle lavorazioni per deformazione plastica è di
fondamentale importanza valutare la forza che dobbiamo applicare per far avvenire la
lavorazione; in tal caso quindi dobbiamo ricercare la forza o meglio la pressione con la quale
lo spintore deve andare a spingere il materiale per dar luogo alla deformazione plastica. Il
carico necessario per effettuare il processo di estrusione diretta è: P = , ovvero il
prodotto tra la pressione applicata dallo spintore e la sezione trasversale iniziale del
semilavorato. è l’area del pistone che combacerà con la sezione iniziale della matrice.

Abbiamo due diverse tipologie di approccio: sperimentale e analitico

APPROCCIO SPERIMENTALE

In un processo a freddo:

Facendo varie prove si è visto che tale legge con questa equazione riesce in qualche maniera
a trovare un valore molto simile a quello reale.

è la tensione media (flusso plastico medio) che devo andare ad applicare: la vado a
calcolare considerando l’area sottesa alla curva reale (lavoro di deformazione: )e
dividendola per .

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tenendo conto della conservazione del volume lo esprimiamo in funzione delle sezioni
d’ingresso e uscita della matrice:

Nel momento in cui faccio l’estrusione a freddo:

dove K tiene conto della temperatura del processo e della velocità con cui lo spintore sta
spingendo (maggiori velocità di deformazione rendono più duro il materiale).

APPROCCIO ANALITICO

Così come fatto nella fucinatura andiamo ad applicare lo slab method; tuttavia in questo caso
c’è qualcosa di più complicato dato che lo stato tensionale non è piano così come quello
deformativo (nella fucinatura e nella laminazione il maio o i rulli erano talmente tanto larghi
da creare uno stato deformativo piano). Abbiamo uno stato tridimensionale sia dal punto delle
tensioni che delle deformazioni. Ignorando momentaneamente questo aspetto applichiamo lo
slab method andando ad isolare un volume di materiale e lasciando invariate le pareti prima e
dopo la deformazione, andiamo a vedere le forze che sono applicate sulle facce del volume
scelto.

In questo caso il volume considerato lo andiamo a scegliere all’interno della matrice tronco-
conica dato che a noi interessa la deformazione che avviene all’interno della matrice;
esternamente fintanto che il materiale non raggiunge la matrice viene compresso ma non
abbiamo una variazione della sezione. Considerando un sistema di riferimento opposto a
quello visto nella fucinatura, sulla prima faccia verticale è applicata una dovuta
essenzialmente alla forza che lo spintore esercita sul materiale, sulla faccia opposta abbiamo
una e in corrispondenza delle superfici laterali della matrice si ha una pressione che è

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sempre ortogonale alla superficie. In aggiunta a tali contributi si hanno anche le forze di
attrito dato che il materiale dovrà strisciare sulla matrice.

Facendo l’equilibrio a traslazione in direzione orizzontale (verso l’asse delle x) prendendo


come positivo il verso dell’estrusione:

D è il diametro di uscita mentre quello in ingresso sarà D + dD.

Il 2° membro dell’equazione sovrastante è negativo poiché il materiale a valle si oppone


all’avanzamento del materiale a precedere  in questo caso abbiamo deciso di guardare ciò
che accade a seguire (a valle).

Valutate le forze agenti sulle due superfici verticali non rimane altro che studiare le forze
presenti sulla superficie tronco-conica: una deriva direttamente dalla pressione e una
dall’attrito. Dobbiamo considerare il vettore normale alla superficie, fare la proiezione di
questa forza lungo l’orizzontale e considerare la superficie di azione (si valutano le
componenti orizzontali). Quando scompongo la pressione noto che la componente orizzontale
è parallela a e quindi avrà segno negativo. Per calcolare la superficie del tronco-cono
(perimetro di base per altezza) dovrei considerare R + r, ma siccome i due raggi sono più o
meno simili dato che stiamo considerando volumi infinitesimi, posso semplicemente
considerare R e quindi il perimetro di base sarà semplicemente πD. Come lunghezza
considero la proiezione della superficie laterale lungo l’orizzontale .
L’ultima forza di cui tener conto è la forza di attrito la quale agisce sulla stessa superficie del
tronco-cono considerata precedentemente; la forza di attrito a differenza della pressione è
parallela alla superficie e quindi avrò il cos α anziché il sen α. Anche la forza di attrito avrà
segno negativo poiché si oppone al movimento.

Semplificando e trascurando gli infinitesimi di ordine superiore:

è uno stato tensionale tridimensionale e quindi a seconda del punto che vado a considerare
avrò una pressione in questa direzione ma avrò anche una pressione che in qualche modo è
circonferenziale. Ci viene in aiuto la teoria di semplificazione di Sachs: anziché considerare
una matrice tronco-conica si va a considerare una matrice tronco-sferica. Facendo questa
considerazione possiamo passare da uno stato tensionale tridimensionale a uno stato
tensionale piano poiché le tensioni radiali saranno uguali a quelle circonferenziali ovvero
le pressioni radiali saranno uguali a quelle circonferenziali:

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Il criterio di Von Mises diceva che se vado a prendere uno stato tensionale principale
tridimensionale (non ho componenti tangenziali ma solo normali) la deformazione plastica la
raggiungo quando:

In particolar modo se è verificata l’uguaglianza sono ancora in campo elastico mentre se vado
sopra alla quantità sto facendo una deformazione plastica.

Dato che per le ipotesi di Sachs si ha che = ;


sostituendo nell’equazione di Von Mises:

 =

Rimane da capire qual è il segno che devo applicare; per capire quale segno scegliere mi vado
a mettere nella condizione al contorno, in particolare vado a vedere quello che capita in uscita
del materiale. In uscita del materiale = 0, ma c’è l’effetto del materiale a valle che una
volta uscito dalla matrice tenderà a trazionarsi per cercare di recuperare la deformazione
elastica e quindi tenderà ad allungarsi.

In uscita = 0 ovvero = 0 e quindi avrei che , nel momento in


cui ho trazione il segno è positivo e quindi per forza di cose devo usare il segno meno (dato
che ho già per ottenere un concordanza di segno uso un meno anche dall’altra parte):

Riconsidero l’equazione ricavata in precedenza:

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Vado a esplicitare tutta la funzione che dipende dal diametro a sinistra e lascio quella in
funzione della pressione a destra:

Vado a inserire - , in seguito a vari passaggi matematici ottengo:

Sapendo che =- e invertendo i segni:

Integrando tra lo stato iniziale e quello finale (gli estremi di integrazione sono invertiti poiché
è stato cambiato il segno):

Semplificando:

E’ una relazione fondamentale in quanto ci dice che la pressione che dobbiamo applicare allo
spintore è direttamente proporzionale alla riduzione della sezione in quanto più piccola sarà
la sezione della matrice tanto maggiore sarà la forza che dovrò applicare. Tiene conto del
coefficiente di attrito, maggiore sarà l’attrito maggiore sarà la forza da applicare. Per di più
c’è anche una dipendenza con l’angolo α ovvero l’inclinazione della matrice; se α è grande
avrò una matrice dritta e quindi sarà necessario imprimere forze elevate. Più dolce sarà la
variazione della sezione del materiale lungo la matrice e quindi più lunga sarà la matrice
stessa, minore sarà la forza. Tuttavia se io diminuisco eccessivamente tale inclinazione sarà

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maggiore l’attrito lungo le superfici laterali (maggiore lunghezza della matrice) motivo per il
quale c’è un giusto compromesso tra l’angolo α e la lunghezza della matrice stessa.

Con la prima equazione (approccio sperimentale) in qualche maniera non tenevo conto del
coefficiente di attrito e tanto meno di α (geometria della matrice); applicando le ipotesi di
Sachs allo slab method invece riesco a trovare una soluzione più corretta o meglio più vicino
alla realtà poiché tengo conto della geometria della matrice e della presenza dell’attrito.

Nota la pressione da applicare sullo spintore, per calcolare la forza non faccio altro che
moltiplicarla per la sezione d’ingresso della matrice che come detto corrisponde alla sezione
dello spintore:

Per calcolare la potenza moltiplico la forza per la velocità di avanzamento dello spintore e
non quella del materiale in uscita:

La velocità dello spintore sarà minore rispetto a quella di uscita del materiale poiché se la
sezione si riduce aumenta la velocità e diminuisce la pressione.

Per quanto concerne l’estrusione facciamo sempre riferimento allo spintore: sezione in
ingresso e velocità di avanzamento.

Un’altra metodologia consiste nel calcolare il lavoro di deformazione di un elementino di un


parallelepipedo; il lavoro di deformazione di un parallelepipedo è dato dalla forza per uno
spostamento. Durante l’estrusione sto riducendo la sezione del materiale e lo sto allungando e
di fatto è come se sto applicando delle forza di trazione: posso dire che la forza che sto
applicando è uguale alla tensione per la sezione iniziale. Vado a calcolare la forza dove
effettivamente viene applicata ovvero sulle sezioni iniziali.

Per risolvere l’integrale ho moltiplicato e diviso per l, poi ho considerato il primo l come
costante mentre il rapporto dl/l come variabile.

Tale lavoro lo devo andare a confrontare con il lavoro che viene fatto direttamente dallo
spintore (L = P ):

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La pressione che devo applicare è direttamente proporzionale al (di snervamento). Questa
espressione ci dice che la pressione dipende da quanto è resistente il materiale e da quanto è
grande la riduzione della sezione (maggiore è la riduzione maggiore sarà la pressione).

DIFETTI

- difetti esterni: nel caso di lavorazioni a caldo si potrebbero verificare delle bruciature
e delle ossidazioni in corrispondenza della superficie più esterna del materiale. Si
verificano in corrispondenza della superficie esterna perché oltre ad avere il calore
dovuto al riscaldamento del materiale si assiste ad un incremento della temperatura a
causa dell’attrito tra il materiale e il cilindro.
- difetti interni: inizialmente ho la prima parte dell’estrusione che andrà a coinvolgere
solo il materiale centrale, man mano che vado avanti richiamo anche il materiale più
esterno ma nel momento in cui tale materiale esterno va in prossimità dell’asse di
simmetria della sezione di uscita, siccome la parte più esterna è piena di ossidi, si
possono creare dei difetti all’interno del materiale. Per ovviare a questo si vanno a
usare delle forzature ovvero una sorta di laminazione inversa: vado a mettere un
cilindro all’interno del materiale in modo che questo vada a spingere solo il materiale
centrale lasciando fermo il materiale più esterno (ossidato) in maniera tale da non
convogliare il materiale esterno verso la matrice. Così facendo si trattengono tutti
quanti gli ossidi e si limitano le formazioni di zone di debolezza.

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TRAFILATURA
La trafilatura è una lavorazione molto simile all’estrusione che permette di ottenere una
riduzione della sezione (si lavora in tal caso solo con sezioni cilindriche).

Rispetto all’estrusione abbiamo delle sostanziali differenze:

- La trafilatura avviene andando ad applicare una tensione di trazione al di fuori della


matrice; siccome stiamo applicando una tensione al di fuori della matrice dobbiamo
disporre di angoli della matrice molto dolci così da tenere sotto controllo la forza che
deve essere applicata per far fuoriuscire il materiale. Nella trafilatura ho quindi
matrici con α molto piccoli.
- La trafilatura avviene sostanzialmente a freddo. La tensione applicata sarà maggiore
nella sezione in uscita (in quanto c’è un’area minore) però si deve verificare che la
deformazione plastica avvenga soltanto all’interno della matrice. Come faccio a
garantire che al di fuori della matrice non avvenga deformazione plastica? All’esterno
dovrò fare in modo da avere una tensione che è minore di quella di snervamento, di
fatto quindi il materiale dovrà sentire molto dell’effetto dell’incrudimento. Attraverso
l’incrudimento riesco a evitare che vi sia la deformazione all’esterno della matrice.
Per questo motivo le lavorazioni di trafilatura non possono essere fatte a caldo; in
caso di lavorazioni a caldo ci troviamo al di sopra della temperatura di
ricristallizzazione e quindi evitiamo il fenomeno dell’incrudimento; cosi facendo
possiamo portare a rottura il materiale in corrispondenza della zona con minore
sezione.
- La trafilatura non può essere condotta su materiali che hanno un comportamento
perfettamente plastico. Se un materiale si comporta in maniera perfettamente plastica
non ho il fenomeno dell’incrudimento e quindi non ho un incremento della resistenza
del materiale a seguito della deformazione plastica.
- Le riduzioni di altezza che posso fare in trafilatura sono molto più piccole rispetto a
quelle che posso ottenere attraverso l’estrusione.

La trafilatura permette, nel momento in cui faccio una lavorazione a freddo, di ottenere un
controllo dimensionale molto grande sul pezzo. Nel momento in cui devo realizzare una
riduzione notevole inserisco a valle un treno di matrici così che ogni matrice esegue una
piccola riduzione sulla sezione; dopo di che viene fatto un trattamento termico per eliminare
l’incrudimento e poi viene effettuata la trafilatura.

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VALUTAZIONE DELLA FORZA E DELLA POTENZA NECESSARIE PER LA
TRAFILATURA

Cerchiamo di capire anche in questo caso qual è la forza che devo andare ad applicare sul
materiale. Ora il carico necessario per effettuare il processo sarà: P = . Nel caso
dell’estrusione considero la sezione di ingresso della matrice mentre ora nel caso della
trafilatura prendo in esame la sezione in uscita.

Possiamo disporre di una legge empirica:

dove è sempre la tensione media (flusso plastico medio) che devo andare ad applicare:

e dove:

Per una trattazione più dettagliata e precisa, accantonando la trattazione empirica,


applichiamo anche in questo caso lo slab method. La stessa identica analisi che abbiamo fatto
per l’estrusione viene totalmente ribaltata per la trafilatura. Ovviamente in questo caso
cambia il verso delle forze.

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Mentre prima era in tutte e due i casi di compressione ora le facce verticali hanno un ciclo di
trazione.

Facendo la solita analisi e quindi il solido equilibrio dove questa volta il segno positivo è
preso nel verso opposto allo spostamento:

Semplificando e trascurando gli infinitesimi di ordine superiore:

Sfruttando le ipotesi di Sachs e integrandole al criterio di Von Mises devo individuare il


giusto segno attraverso la valutazione delle condizioni al contorno. Nella sezione d’ingresso
la tensione lungo x è nulla (prima della matrice non c’è niente) mentre le sono negative in
quanto di compressione; si ottiene pertanto:

Nel caso dell’estrusione ho considerato come condizione al contorno la sezione d’uscita, ora
con la trafilatura consideriamo la sezione d’ingresso. Determinata la tensione in uscita del
materiale la vado a moltiplicare per l’area finale e ottengo la forza da applicare, se voglio poi
conoscere la potenza in tal caso moltiplico la forza per la velocità di uscita (non per quella
dello spintore).

Sostituendo a il reale valore della tensione raggiunto dopo la deformazione plastica e al


posto della variazione dei diametri quella delle sezioni:

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Affinché non vi sia la deformazione plastica deve risultare che la tensione sia minore
della tensione di snervamento una volta che è avvenuta la deformazione plastica C .

Esprimendo tutto in funzione del rapporto di riduzione massima (rapporto tra sezione
d’ingresso e sezione d’uscita):

Tanto maggiore è il fenomeno dell’incrudimento (n) tanto maggiore sarà la riduzione che
riesco a effettuare; tanto più pendente sarà la curva reale tanto maggiore sarà la riduzione in
quanto il materiale risentirà maggiormente dell’incrudimento ovvero la deformazione plastica
permetterà di raggiungere tensioni più elevate. Un fattore avente un fattore d’incrudimento
molto elevato si presterà molto bene a essere lavorato attraverso il processo di trafilatura. I
materiali con un fattore d’incrudimento basso che tendono quindi a presentare un
comportamento molto vicino a quello perfettamente plastico si prestano poco alla trafilatura.

Anche in questo caso posso utilizzare posso utilizzare la metodologia del lavoro del
parallelepipedo con l’unica differenza che in tal caso la forza è applicata sulla sezione finale:

Sapendo che il lavoro compiuto dalla forza per spingere il materiale è: L = P

In questo caso riesco direttamente a relazionare la tensione che devo applicare con la
riduzione della sezione, mentre nell’estrusione ho legato la riduzione della tensione con le
caratteristiche del materiale.

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Abbiamo una zona d’ingresso che fa da invito al materiale a scorrere all’interno della matrice
e abbiamo una parte dove non avviene la riduzione della sezione detta cilindro di
calibrazione. Il cilindro di calibrazione evita che vi sia il ritorno elastico all’uscita della
matrice, mi permette quindi un maggiore controllo sul ritorno elastico del materiale. Come
difetti della trafilatura ricordiamo sempre la formazione di ossidi sulla superficie esterna i
quali sono molto pericolosi poiché possono determinare un’usura abrasiva sulla matrice.
Devo inoltre usare un processo di cosfatazione che serve a rimuovere la sporcizia sulla
superficie esterna così da far aderire meglio il lubrificante sul filo così da ridurre il più
possibile il coefficiente d’attrito tra il materiale e la matrice stessa.

CONCLUSIONI

Nella trafilatura io applico una forza di trazione sulla sezione terminale, quindi se questa
forza è molto elevata si potrebbe verificare la rottura del filo. Ricordiamo che nella trafilatura
viene applicata una forza tale da generare una deformazione plastica all’interno della matrice
ma che non deve produrre deformazione all’esterno. Per forza di cose quindi la tensione
presente all’interno della matrice è maggiore di quella applicata all’esterno. Come facciamo a
verificare se avviene o meno la rottura del filo, ovvero come facciamo a capire che non
avvenga la deformazione plastica all’esterno della matrice? In generale nella laminazione è
molto difficile che possa avvenire la rottura del materiale perché applichiamo uno stato de
formativo di compressione; l’unica deformazione plastica che avviene attraverso uno stato
tensionale di trazione è la trafilatura  siccome stiamo tirando a valle e quindi stiamo
applicando una forza su una sezione più piccola rispetto a quella d’ingresso potrebbe
verificarsi la rottura.

Per la valutazione del segno che devo interporre davanti a mi rifaccio alle condizioni al
contorno; nel caso della trafilatura considero la sezione d’ingresso dove so per certo che la
forza lungo x è nulla perché se mi metto in tale punto e guardo a monte non ho nessuna forza
e pertanto se guardo a valle anche la risultante delle forze deve essere pari a 0. Ciò significa
che quella forza che vado ad applicare è equilibrata dalle forze che esercita la matrice nella
direzione lungo x: la matrice esercita delle pressioni sulla superficie laterale e quindi
sostanzialmente avrà una componente orizzontale e una verticale: la sommatoria delle
componenti lungo l’orizzontale va ad equilibrare la forza che sto applicando all’esterno. La

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tensione sulla sezione finale sarà massima poiché avrò una sezione minore, mentre sarà nulla
in corrispondenza della sezione iniziale poiché come detto se guardo a monte non ho alcuna
tensione. Come facciamo quindi a capire che la deformazione non avvenga a valle della
matrice? Se avviene la deformazione plastica all’esterno della matrice significa che non sto
facendo più un controllo sulla sezione, devo per forza di cose impedire che avvenga la
deformazione all’interno del mio materiale. Dato che la tensione in presenza della superficie
finale è massima per evitare la formazione della deformazione plastica devo giocare con il
concetto di fenomeno d’incrudimento. Già so che è possibile fare questa lavorazione perché il
materiale a valle della matrice risente del fenomeno dell’incrudimento quindi vado a studiare
la zona compresa tra la sezione d’uscita della matrice e la zona finale in cui è applicato il
carico. Stiamo facendo un’analisi sulla dinamica (sulle forze agenti), la cosa più scontata è
dire che la forza applicata sarà uguale alla forza di resistenza del materiale la quale tende a
tenere unito il materiale stesso. Dato che in questo caso le sezioni sono uguali, parlare di
forze o parlare di tensioni è la stessa cosa.

Attraverso il rapporto delle sezioni mi vado a determinare , noto riprendo il


diagramma e mi calcolo . Analiticamente vado a calcolarmi il valore della deformazione
totale, la vado a mettere all’interno dell’equazione della curva reale σ = k e mi ricavo in
tal modo il (di snervamento). Una volta che ho lo vado a confrontare con il ovvero
con la tensione che sto applicando (forza esterna divisa la sezione) e se < (tensione
resistente del materiale), possiamo effettivamente realizzare la trafilatura. Se la tensione che
stiamo applicando risulta maggiore del del materiale probabilmente stiamo facendo o
una riduzione troppo elevata o stiamo usando un materiale che non si presta bene alla
deformazione plastica. La tensione che stiamo applicando dovrà essere minore del
tenendo conto dell’incrudimento del materiale.

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