Prof.

Livan Fratini
Il processo di colata è uno dei processi di formatura più antichi e risale al 4000 a. C.

Consiste nel fondere del metallo e versarlo in uno stampo dove solidifica e da cui
viene poi estratto, assumendo la forma dello stampo

Si possono produrre forme molto complicate per fusione a discapito di pezzi precisi
che in molti casi richiedono lavorazioni successive

Si cerca di migliorare il processo di colata per ottenere pezzi sempre più omogenei e
privi di difetti

I fattori fondamentali sono: solidificazione del metallo, flusso del metallo nello
stampo, trasporto del calore, materiale e caratteristiche dello stampo.
 …Si basa sul versamento e sulla successiva solidificazione, all’interno di forme
cave, di metallo preventivamente portato allo stato liquido: il metallo, solidificato,
assume la geometria della cavità della forma entro cui è stato colato.

E’ un processo di produzione, chiamato processo fusorio o tecnica di fusione,

che si occupa non solo del passaggio dei metalli dallo stato solido alla fase liquida,
ma anche tutta la serie di processi di produzione svolti in fonderia:

- Creare forme cave

-  Fondere i materiali metallici
-  Trattare il fuso
-  Effettuare tutte le operazioni pela realizzazione del prodotto
 Preferito agli altri processi produttivi quando:

-  Si devono produrre forme complesse con cavità interna (monoblocco e testata di

un motore)
-  Determina condizioni economiche certamente favorevoli (corpo macchina da
caffè)
- Semilavorato non producibile con altre tecniche (ruote treno)

Difetti:

-  I pezzi sono caratterizzati da minore duttilità e tenacità e da maggior grado di

porosità
- minor grado di precisione e accuratezza oltre che problemi ambientali
Caso ideale

La temperatura di solidificazione di un
metallo puro coincide con quella di
fusione e per completare la
solidificazione è semplicemente
necessario asportare il calore latente di
fusione.

Il volume specifico occupato, allo stato

liquido, si riduce drasticamente alla
temperatura di solidificazione (dal 2,5
al 6,5%).
Fenomeno del ritiro di solidificazione

Per gli acciai che passano da 1000°C a

22,5°C si ha una contrazione ulteriore di circa
1%
Caso ideale

Una delle caratteristiche che contraddistingue i tre stati è l’interazione fra le

molecole che costituiscono una sostanza.

Se l'interazione è forte la sostanza sarà tendente al solido, se debole un liquido.

Caso ideale

Strutture di interesse ingegneristiche:

c.c.c.: ferro, tungsteno e molibdeno

c.f.c.: rame e alcune sue leghe, acciaio austenitico, leghe di
alluminio o di nichel, piombo, oro e argento
e.c.: magnesio, cadmio e zinco
Caso ideale

Strutture di interesse ingegneristiche:

Le trasformazioni allotropiche dovute a

raffreddamento ripetuto allo stato solido per velocità
critiche di raffreddamento, portano a variazioni di volume
specifico con aumento di tensioni interne
Caso reale

La nucleazione e la crescita di grani

avvengono simultaneamente, ma
presentano velocità diverse

La dimensione dei grani dipende dal

tempo di permanenza a una
temperatura elevata che a sua volta
dipende dalla velocità di
raffreddamento.

Basse velocità di raffreddamento generano una struttura a grani grossi

Alte velocità di raffreddamento generano molti nuclei con struttura molto fine

Altissime velocità di raffreddamento generano solidi amorfi

 Caso reale

Nel caso di soluzione solida la solidificazione avviene tra le curve di liquidus e

solidus.
La temperatura di inizio solidificazione coincide con la temperatura di fine fusione e la
temperatura di fine solidificazione coincide con quella di inizio fusione

Esempio diagramma di stato lega nichel-rame

Metalli allo stato fuso - solidificazione
Durante questa fase, il materiale solidifica, secondo un reticolo
cristallino che però può presentare dei difetti, quali:

- vacanze: mancanza di diversi atomi nella struttura cristallina;

-  atomo sostitutivo: un atomo si sostituisce ad un altro che abbia circa le stesse
dimensioni;
- atomo interstiziale: degli atomi con grandezza inferiore si interpongono tra gli altri
del reticolo creando delle tensioni interne e quindi delle
distorsioni (ad esempio negli acciai il carbonio tra gli atomi di
ferro è presente in forma interstiziale);
-  dislocazioni: una o più file di atomi all'interno del reticolo vengono
a mancare, provocando deformazioni.
Metalli allo stato fuso - solidificazione

Struttura dendritica: questo tipo di struttura si ha in presenza di leghe metalliche

multifase che devono essere raffreddate a temperature molto al di sotto del punto
di solidificazione.

Schematic illustration of three basic types of cast structures: (a) columnar

dendritic; (b) equiaxed dendritic; and (c) equiaxed nondendritic.
Source: D. Apelian.
Metalli allo stato fuso - solidificazione

Struttura dendritica: questo tipo di struttura si ha in presenza di leghe metalliche

multifase che devono essere raffreddate a temperature molto al di sotto del punto
di solidificazione.

Cristallo a struttura arborescente più evidente nei getti raffreddati lentamente

nell’intervallo di solidificazione.
Tipica struttura a forma d’albero di pino la cui crescita segue direzioni ramificate
Metalli allo stato fuso - solidificazione
Metalli allo stato fuso - solidificazione

Anche il fronte di solidificazione che avanza

cambia la concentrazione tra le pareti dello
stampo e la parte interna (cuore).

Gli elementi basso-fondenti

vengono concentrati al cuore
Metalli allo stato fuso - solidificazione
(a) Solidification patterns for gray cast iron in a 180-mm (7-in.) square casting. Note that after 11 min.
of cooling, dendrites reach each other, but the casting is still mushy throughout. It takes about two hours
for this casting to solidify completely. (b) Solidification of carbon steels in sand and chill (metal)
molds. Note the difference in solidification patterns as the carbon content increases. Source: H. F.
Bishop and W. S. Pellini.
Metalli allo stato fuso - solidificazione
Fusibilità dei metalli
Test di fluidità:
Due tipologie di canali: rettilineo o a forma spirale

http://www.castech.fi/CastCAE/CAEvalidation.html

Un altro parametro importante è la

temperatura della forma, se è elevata si avrà
una solidificazione lenta:
http://www.zincdiecasting.umicore.com/TechnicalInfo
-  Cristalli grossi
-  Rallentamento della produzione
Classificazione processi
Forme a cielo aperto e chiuse:

Materiali per la preparazioni forme:

-  Terre da fonderia o sabbie (forme transitorie)

-  Gessi (forme transitorie)
-  Materiali ceramici refrattari ( forme permanenti)
-  Metallo ( forme permanenti)
Classificazione processi
Ciclo di produzione
processi aspetti
ciclo realizzativo
fondamentali progettuali
Colata
A·v = cost
Colata
A·v = cost

Il fluido all’interno del canale di colata è

assunto incomprimibile e per tanto si usa
l’eq. di Bernoulli (semplificata) per
calcolare la velocità
Solidificazione
Se dopo aver messo il fuso in uno stampo aperto, lo ribaltiamo e facciamo uscire
il metallo non solidificato, possiamo osservare come procede la solidificazione.

Nel caso seguente si

vede come il flusso di
calore è maggiore sugli
angoli esterni (A)
rispetto agli interni (B)

TABLE 10.1
Volumetric Volumetric
solidification solidification
Metal or alloy contraction (%) Metal or alloy contraction (%)
Aluminum 6.6 70%Cu–30%Zn 4.5
Al–4.5%Cu 6.3 90%Cu–10%Al 4
Al–12%Si 3.8 Gray iron Expansion to 2.5
Carbon steel 2.5–3 Magnesium 4.2
1% carbon steel 4 White iron 4–5.5
Copper 4.9 Zinc 6.5
Source: After R. A. Flinn.
Solidificazione
Il ritiro
Il ritiro

La distribuzione della perdita

di volume è influenzata
soprattutto dalla direzione e
dall’intensità del flusso di
calore

Il volume di ritiro si manifesta

in tutte le direzioni
Il ritiro
Tra i difetti che si possono verificare derivanti dalla variazione di volume nel
corso del raffreddamento sono i coni e cavità interne.

Difetti strettamente derivanti

dal raffreddamento
e solidificazione del fuso

[(Vi -Vf) / Vi ] x 100 ( % )

Vi = volume iniziale massa fusa

Vf = volume getto
Il ritiro
La quota di maggiorazione del ritiro, permette di minimizzare il problema del
fenomeno del ritiro.

Le cavità da ritiro e le distorsioni superficiali vanno invece eliminate

La materozza (o alimentatore) si comportano da riserva del metallo fuso.

E’ un serbatoio di fuso che nel corso del raffreddamento continua a fornire il
metallo fuso che viene a mancare per la contrazione volumetrica e assicura lo
spostamento del cono di ritiro al suo interno.
Il ritiro
La materozza può essere aperta (a cielo aperto) o completamente racchiusa nella forma
(materozza cieca)

In assenza della
materozza, il
baricentro termico si
trova nella parte del
pezzo avente modulo
termico maggiore.
M2 raffredderà dopo
M1, perché presenta
maggiore “massa”.

Se la materozza ha un modulo Mm>M2, sposta il baricentro termico al suo interno

favorendo la formazione della cavità di ritiro in una zona al di fuori della parte
interessata
La materozza (riser)
Casting: Riser Design
(Getto)
Riser supplies molten metal to shrinkage areas
to prevent cavities and porosity.
Riser must solidify after part:
Typically: Triser = 1.25 * Tcasting

Chvorinov’s Rule
Solidification time = B * (V/A)n
B = mold constant
n = 1.5 – 2.0
V = volume of casting
A = surface area of casting

Mold constant:
Found from experiments with same metal and mold materials.
Use the same constant for part cavity and riser.

Worked Example
Stato tensionale residuo
In pezzi dove sono presenti diversi
moduli di raffreddamento o con
diversa efficacia di estrazione di
calore si vengono a creare
meccanismi di contrazione
differenziata che innescano tensioni
interne

Le barre B raffreddano per pima ma

sono tirate dai gioghi, provocandone
l’allungamento. I gioghi comprimono
anche la barra A.
Se le deformazioni sono di tipo
elasto-plastiche:

ü Cricche a caldo o fratture

ü Distorsioni dopo solidificazione
Solidificazione orientata
La zona che si trova tra la zona di influenza della materozza e di influenza
dell’estremità, detta zona intermedia, è a rischio di cavità di ritiro se risulta impedito
l’estrazione del calore.

Per un getto esente da difetti:

•  Aumentare il raggio di azione della materozza fino alla zona di influenza
dell’estremità
•  Aumentare l’effetto di estremità con raffreddatori che aumentano la capacità di
asportazione termica
Solidificazione orientata
R. Esterni: sono inserti metallici annegati nel
materiale della forma (sotto forma di inserti o in
sabbia).
Evitano la formazione di micro e macro porosità,
aumentando i gradienti termici in modo da far
progredire la solidificazione verso la zona del
metallo fuso

R. Interni: elementi metallici (stessa

composizione delle colata) collocati nel
volume del getto. devono avere la stessa
composizione del getto perché dopo la
solidificazione saranno parte integrante del
pezzo. Possono creare però discontinuità nel
pezzo finito,
perché non
fondono
del tutto.
Solidificazione orientata
Difetti nei getti
Cause dei difetti:

•  Variazione di volume e di dimensioni dopo la solidificazione

•  Tensioni interne
•  Sviluppo di gas
•  Mancato riempimento delle forme
Esterni Interni
Difetti nei getti
ü Porosità:
dissolved and entrapped air
during pouring or injection
Difetti nei getti
ü Porosità: peggio se rivelata “after machining”
Difetti nei getti
ü Misrun
Difetti nei getti

Warped Part: not enough draft angle, Solidification Cracks: Non-uniform shrinkage in a
part forced out of mold/die. complex casting
http://www.zincdiecasting.umicore.com/TechnicalInfo
http://www.zincdiecasting.umicore.com/TechnicalInfo

Shrinkage Cavity (External): Melt not fed to areas that

solidify last. Need risers or redesign cooling of mold. http://www.panyo.com/ME1/wheel.htm
http://www.backyardmetalcasting.com/defects.html
Fusione: formatura
Forma transitoria
caratterizzati dal fatto che ogni forma
può essere utilizzata per una sola
colata e viene distrutta quando viene
estratto il greggio.
Forma permanente
nei quali la forma (detta in Conchiglia)
viene progettata e realizzata in modo
da poter essere utilizzata per un
elevato numero di colate.

Il Modello ha la funzione di generare nella Permanente:

forma le superfici corrispondenti a quelle Legno
esterne del greggio, è la riproduzione Materiali metallici
corretta del pezzo da colare e degli Materiali plastici
elementi che sono indispensabili per la
fabbricazione di un getto esente da difetti A perdere:
(canali di colata e materozze) Cera persa
Polistirene espanso
Le Anime hanno lo scopo di creare nel
greggio le cavità previste dal progetto
Fusione in terra
La lavorazione classica di fonderia è quella della colata in terra, per via del fatto che
il metallo fuso viene colato in uno stampo composto da una terra speciale, detta
terra da fonderia, che alla fine del processo verrà rotta per poterne estrarre il pezzo.

Le terre usate, perdono le loro qualità per

effetto dell'alta temperatura, pertanto è
possibile riutilizzarle solamente dopo un
opportuno trattamento
Fusione: ciclo formatura manuale
Fusione: ciclo formatura manuale
Fusione: ciclo formatura manuale
Fusione: forma transitoria, modello permanente
Fusione: forma transitoria, modello permanente
Fusione: forma transitoria, modello permanente

http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2004/cast.al
Fusione: forma transitoria, modello permanente
Fusione: forma transitoria, modello permanente
Fusione: forma transitoria, modello permanente
Fusione: forma transitoria, modello permanente
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü Il modello
Le caratteristiche costruttive del modello influenzano in modo diretto la buona
riuscita della forma e del greggio stesso.
Precisione Implica una costruzione di qualità del
modello, che dovrà quindi rispettare le
quote e le tolleranze indicate sul
disegno costruttivo
Durata Dipende dal tipo di produzione prevista

Permanente: Se la produzione è di serie o per lotti successivi, è

Legno opportuno realizzare il modello in modo da conservare
Materiali metallici le sue caratteristiche nel tempo, sia di fronte ai
Materiali plastici fenomeni di usura derivanti dalle operazioni di
A perdere: formatura sia alle deformazioni che esso potrebbe
Cera persa subire nella fase di magazzinaggio. Tale caratteristica
Polistirene espanso non ha senso per i modelli a perdere
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü Il modello
Il semplice modello per produrre la forma può essere realizzato in un unico pezzo.
Per risolvere i problemi di estraibilità e per raggiungere una più elevata precisione del
prodotto, si può ricorrere al modello (modello spinato) separato in due parti dotato di
spine e boccole per la sua ricomposizione.
Il modello è dotato anche di piastrine
con fori filettati per facilitare la fase di
estrazione.

Per agevolare l’estrazione del

modello senza danneggiare le
pareti della forma, vengono
effettuati degli angoli di
sformo.
Questi angoli sono in funzione
del materiale usato per il
modello e possono essere
maggiori o uguali all’ 1%
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü Il modello
Se la produzione è di serie di getti di piccola e media dimensione, il sistema più usato
è quello della placca modello. In questo caso, ogni semi-modello viene stabilmente
collegato ad una piastra di supporto
dotata di idonei sistemi di riferimento
con la staffa di formatura; sulla placca
vengono inoltre fissati il sistema di
colata e le materozze.

Nel caso di produzione di un numero molto limitato di getti di

grosse dimensioni, l’uso del sistema classico del modello diviso
comporterebbe costi elevati anche usando il legno. Si ricorre
quindi ai modelli ridotti del tipo a sagoma o a scheletro.
Il Modello a sagoma si utilizza quando la struttura
principale del getto è un corpo di rivoluzione, le due forme
vengono preparate utilizzando tavole di legno ritagliate
secondo il profilo desiderato e vengono fatte ruotare dal
formatore intorno ad un’asta verticale.
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü Il modello

Part Design and Parting Line Placement (Design) are best done simultaneously.

Factors:
•  Achieve design requirements.
•  Simplicity of connection between mold sections (flat plane is best).
•  Minimize number of Mold sections.
•  Minimize number of Cores for hollow parts (e.g., a cylinder).
•  Achieve required draft angles and no undercuts.
•  Aesthetics, including ease of removing Flash.
•  Tolerances: features that cross a parting line have looser tolerances than
features within a mold section.
Fusione: forma transitoria, modello permanente
Inline 6 Cylinder Engine
ü Il modello
GM V-8 Engine

http://www.slantsix.org/articles/dutra-blocks/slant-blocks.htm

Turbine Housing (~60 cores)

www.moderncasting.com/MoreInfo/0206
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü Il modello
TA B L E 11.3
Ratinga
Characteristic Wood Aluminum Steel Plastic Cast iron
Machinability E G F G G
Wear resistance P G E F E
Strength F G E G G
Weightb E G P G P
Repairability E P G F G
Resistance to:
Corrosionc E E P E P
Swellingc P E E E E
aE, Excellent; G, good; F, fair; P, poor.
bAs a factor in operator fatigue.
cBy water.
Source : D.C. Ekey and W.R. Winter, Introduction to Foundry Technology. New York.
McGraw-Hill, 1958.
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü La placca-modello
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü Le staffe
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü La formatura a macchina
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü Sequenza di operazioni
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü Sequenza di operazioni
Fusione: forma transitoria, modello permanente
ü Qualità prodotti
Fusione: forma transitoria, modello perso
Fusione: forma transitoria, modello perso
Fusione: forma transitoria, modello perso

Kalpakjian/Howmet Corp
Wax pattern Cut-away of Cut-away Finished
of turbine rotor ceramic mold showing turbine rotor,
applied over wax melted near-net shape
over wax pattern out of mold.
(Metal then
poured into mold.)
Fusione: forma permanente - die casting

www.aurorametals.com
www.offshoresolutions.com
Fusione: forma permanente - die casting

Risers

As cast After machining

Pistone in alluminio
Fusione: forma permanente - die casting

•  Molten metal is injected at high pressure (2000-30000psi)

•  Mold machined from tool steel ($$$ and time)
•  Molds last ~100,000 parts
•  Difficult to modify once made
•  Very accurate dimensions, excellent surface finish, intricate details
•  Aluminum and zinc most commonly cast (steel would erode mold)
•  Aluminum melts at ~1050F, Zinc at ~700F
•  Both are ~brittle when diecast
•  Part size is limited by injection cylinder size (20 lb max) and clamping force (P*A)
•  No risers needed (hi-pressure runners feed metal)
•  Slides/cores used to make holes parallel to parting line
•  Air is vented along parting line, but porosity is often a problem
•  Very fast production rates possible, fastest of any casting method
•  Expensive dies/molds and machines: only suitable for mass production
Fusione: forma permanente - die casting

•  High volume at high speed

•  Duplicates intricate design details
•  No pattern
•  Long mold life: ~100,000 cycles
http://www.imaging-resource.com/PRODS/E20/ZMETAL.JPG

www.aluminum.org
www.kurt.com
Fusione: forma permanente - die casting
•  Complex and large machinery: expensive
•  Molds (dies) machined from hardened tool steel: expensive
•  Molds cannot take extreme heat so “melt” limited to low-melting point alloys:
zinc, aluminum, zinc-aluminum, and copper alloys.
•  Effects of high pressure à limited part size

www.atplonline.com
samkwangprecision.en.ec21.com
Fusione: forma permanente

(a) (b)

Figure 11.23 (a) Schematic illustration of the hot-chamber die-casting process. (b) Schematic
illustration of the cold-chamber die-casting process. Source: Courtesy of Foundry Management and
Technology.
Fusione: forma permanente
Cold-Chamber Die-Casting Machine: Al
(a)
Fusione: forma permanente
Cold-Chamber Die-Casting Machine: Al

(a)

Kalpakjian

NADCA
Fusione: forma permanente
Hot-Chamber Die-Casting Machine: Zn

(b)
Fusione: forma permanente

Die (Mold) Design

- alignment pins
www.toolingtec.com
- “slides” make holes perpendicular to die-separation direction.

www.toolingtec.com
www.toolingtec.com
Fusione: forma permanente
ü Qualità prodotti
Fusione: centrifuga
Fusione: costi
Fusione: scelta
Computer Aided Casting
Computer Aided Casting
Computer Aided Casting
Colata continua