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Relazione di Stage

Periodo di stage: 15 giorni Orario: dalle 8:00 alle 16:30 Stagista: Carlos Chavarri Tutor: Giorgio Caldera Reparto: Controllo Qualit Azienda: Sapa Profili SRL Indirizzo: Via Toni Ebner 24 Bolzano - Italia

Descrizione dell'azienda

Sapa
Sapa Profili SRL una multinazionale svedese che fa parte del gruppo Orkla Asa. Sapa opera nel settore metallurgico, in particolar modo si occupa di prodotti in alluminio. L'azienda sviluppa, produce e commercializza profili ad alto valore aggiunto, sistemi per l'edilizia basati su profili e scambiatori di calore in leghe leggere di alluminio. Il gruppo Sapa si basa su una stretta collaborazione con i clienti, che sono prevalentemente in Europa, Nord America ed Asia. I principali segmenti di vendita sono le costruzioni, i trasporti, il settore casa ed ufficio e l'area ingegneristica.

Sapa Bolzano
Lo stabilimento di Bolzano, avviato nel 1938 dalla societ Montecatini, ubicato nella zona industriale di bolzano e si stende su una superficie di 32.000 mq. Inizialmente era nato come impianto per la produzione di alluminio primario con celle elettrolitiche ed ha funzionato cos fino al 1999 arrivando ad una produzione di circa 40.000 ton. annue poi trasformate in pani, billette e placche da laminazione. Nel frattempo nel 1978 e nel 1987 sono state installate due presse per estrusione, la prima diretta da 5000 ton. e l'altra inversa da 3500 ton., che fino al giorno d'oggi lavorano costantemente per produrre profilati estrusi in diverse leghe e stati fisici per i settori industriali e trasporti, alcuni esempi sono le barre temprate: tonde, quadre, e rettangolari, barre da stampaggio, profilati a disegno aperti e cavi, tubi e profilati per corpi pompa. Sapa Profili di Bolzano dotato di un sistema di gestione per la qualit, l'ambiente e la sicurezza secondo le normative: ISO 9001:2008, ISO TS 16949: 2009, ISO 14001:2004 e BS OHSAS 18001:2007, con lo scopo di dimostrare la capacit di fornire con regolarit i prodotti e i servizi, accrescere la soddisfazione del cliente e di dimostrare la capacit di miglioramento continuo della qualit, dell'ambiente e della sicurezza.

Carlos Chavarri

VC

24/01/2013

Prima settimana di stage


Durante la mia prima settimana di stage ho avuto l'occasione di conoscere tante persone, prodotti e processi nuovi, inoltre ho avuto la possibilit di approfondire argomenti gi trattati a scuola.Il primo giorno inizialmente ho ricevuto una formazione generica, degli incontri che mi hanno servito a capire meglio l'azienda; il primo incontro stato con la signora Sara Piroli, addetta all'amministrazione del personale e Human Resources, la quale mi ha descritto il gruppo Sapa, la sua organizzazione, il ruolo delle risorse umane, il codice di condotta aziendale, i diritti e doveri dei dipendenti, l'importanza della formazione teorica e pratica dei neo assunti e l'opportunit di crescita professionale. Succesivamente ho incontrato il responsabile EHS, il quale tramite una presentazione in power point ha spiegato l'importanza della sicurezza in una azienda; i rischi che ci possono essere, i danni e le prevenzioni che si devono adottare, in pi ha specificato le procedure su utilizzo DPI e il loro corretto uso. Dopo aver ricevuto i DPI prescritti e indossarli, ho incontrato il tutor che mi avrebbe accompagnato durante le tre settimane, l'ingegner Giorgio Caldera che si occupa del processo ingegneristico della qualit. Abbiamo fatto un giro sia esterno sia interno dell'azienda descrivendomi le disposizioni dei vari macchinari e spiegandomi l'importanza dell'alluminio al giorno d'oggi e le caratteristiche che pi fanno apprezzare le leghe che ne ricavano, l'alluminio infatti presenta un peso specifico molto basso rispetto alla struttura, una elevata duttilit anche a basse temperature, un basso punto di fusione e una buona resistenza alla corrosione. In seguito siamo andati nel reparto di controllo qualit e ho conosciuto la squadra di lavoro. Il capo Olindo Spatola che si occupa anche del controllo qualit, sotto di lui c' la squadra di strusione, l'addetto al controllo del materiale in arrivo, Salvatore Caracciolo, il laboratorio e il reparto matrici composto da Armando Larentis e Tiziano Faltoni. Il capo del reparto Olindo Spatola mi spieg brevemente il loro ruolo nellazienda, le procedure che dovevano rispettare e le istruzioni principali; mi fece notare quanto fossero importanti per l'azienda le norme ISO 9001 ed ISO TS 16949; quest'ultima in particolare definisce i requisiti del sistema di gestione per la qualit per la progettazione, sviluppo, produzione ed assistenza dei prodotti relativi al settore automobilistico. La produzione di particolari di tipo automotiv iniziata nel 2000, una parte molto importante dellazienda perch la domanda cresciuta di molto col passare degli anni. Nella prima settimana di stage mi stato insegnato molto sulle leghe d'alluminio, sul processo di estrusione e sulle matrici. Secondo la codifica della normativa internazionale ISO,le leghe d'alluminio si suddividono in sette gruppi in base all'alligante principale, ed il criterio di codifica numerico, formato da quattro cifre; la prima cifra indica il gruppo di lega: 1)alluminio al 99% 2) alluminio - Rame 3) alluminio - Manganese 4) alluminio - Silicio 5) alluminio - Magnesio 6) alluminio - Magnesio Silicio 7) alluminio - Zinco, la seconda cifra indica eventuali varianti della lega originale e le ultime due cifre identificano la lega all'interno del gruppo. Il processo di estrusione stato molto interessante da vedere e alquanto complicato da capire nel suo insieme; il reparto estrusione il fulcro dellazienda, esso si compone di due presse, una da 3500 ton. che sfrutta il processo di estrusione indiretto e una da 5000 ton. con processo diretto. Si aggiungono ad esse le vasche di tempra, le stiratrici, le seghe e i forni di invecchiamento. Le billette prodotte in fonderia, vengono caricate sulla pressa, riscaldate a temperature tra i 350 e i 500c e successivamente fatte fluire, mediante la spinta della pressa, attraverso i fori della matrice di estrusione in maniera da realizzare profilati estrusi di varie forme e lunghezze. Alluscita della pressa la testa del profilato viene afferrato da una macchina chiamata puller e accompagnato da questo durante tutta la sua corsa, immerso nella vasca di tempra contenente acqua fredda. La tempra provoca per delle deformazioni sulle barre, pertanto si richiede una stiratura delle stesse per raddrizzarle, e dopo ci una scattivazione ad entrambi i lati per eliminare i segni delle morse della stiratrice. A questo punto le barre vengono imballate e fatte invecchiare naturalmente con l'ambiente circostante o artificialmente nei forni di invecchiamento. La differenza tra i due tipi di estrusione si verifica per la diversa movimentazione delle parti principali delle presse ovvero: Nell'estrusione diretta il contenitore rimane fermo in battuta contro la matrice e l'asta pressante scorrendo all'interno del contenitore spinge la billetta contro la matrice supportata dalla traversa fissa della pressa. In tale modo la parte esterna della billetta scorre contro la superficie del foro del contenitore, generando una resistenza d'attrito che assorbe molta forza della pressa, perci si ha bisogno di una maggiore temperatura di preriscaldo della billetta e un conseguente abbassamento della velocit di estrusione.

Carlos Chavarri

VC

24/01/2013

Nell'estrusione indiretta invece il contenitore e l'asta pressante avanzano con la stessa velocit contro la marice posizionata all'interno del foro del contenitore su un contropunzone che supportato dalla traversa fissa. La billetta quindi non ha alcun moto all'interno e perci non esiste alcun attrito sulle pareti del foro contenitore. Un altro modo di notare la differenza attraverso delle macrografie fatte in laboratorio che rendono evidente i flussi del materiale all'interno del contenitore e degli strussi; tramite queste macrografie, infatti, sono riuscito a vedere che nell'estrusione diretta, il reticolo e molto deformato dovuto all'attrito; alla periferia si pu vedere la forza frenante dell'attrito della billetta sul foro del contenitore, provocando verso la matrice due zone triangolari indeformate chiamate zone morte. Questa parte poi scartata cio tagliata da una cesoia montata sulla traversa fissa; il taglio terminale si chiama scattivazione di coda e la parte scartata si chiama fondello o materozza. Nella macrografia dell'estrusione indiretta ho visto che il reticolo quasi indeformato salvo che nella zona di uscita dalla matrice, questo conferma quindi il fatto che non esiste attrito tra la billetta e il contenitore, ma c' da dire che dovuto al flusso del materiale, la zona corticale della billetta diventa la superficie esterna del estruso, e per eliminare la presenza di ossidi presenti necessario asportare a freddo mediante una tornitura. Un ruolo molto importante nel processo di estrusione sicuramente quello delle matrici, queste mi sono state spiegate dettagliatamente e fatte vedere dal capo e responsabile del reparto matrici, Armando Larentis; le matrici sono dei dischi in acciaio con uno o pi fori chiamati luci eseguiti in modo da determinare la sagoma esterna del profilo che si verr a realizzare, queste possono essere: piane se si vuole strudere barre o profilati che non si uniscono fra un'estrusione e l'altra, piane con precamera simili alle piane con la differenza che che le barre o profili si uniscono fra un'estrusione e l'altra, Porthole che estrudono profilati cavi o tubolari con forme complesse, Spider come quelli a Porthole ma con una forma esterna che conica e le piane per foratore per i profilati cavi di forma semplice. Scelto il tipo di matrice, sia per la strusione diretta sia per quella indiretta, devono essere previamente preriscaldate nei forni elettrici ad una termperatura di circa 480 almeno quattro ore prima per l'estrusione indiretta e dalle 8 alle 12 ore per quelle diretta. Raggiunta la temperatura desiderata viene alzata su da una monorotaia con paranco di servizio e messa su una slitta portamatrice e successivamente avviene il posizionamento meccanico della stessa in centro pressa. Nei forni di preriscaldamento oltre alla matrice devono avere una sufficiente di anelli pulitori e raschiatori per rimuovere eventuali scorie all'interno del contenitore. Oltre aver visto il carico e preriscaldo delle billette, sono anche andato nell'officina matrici, dove ho visto diversi tipi profili anche molto complessi che in passato si lavoravano, inoltre ho conosciuto la squadra di lavoro che si occupa di preparare le matrici; con una determinata sequenza puliscono le matrici dall'alluminio restante per poi essere pronte ad essere consegnate alla presa. Il tipo di estrusione che mi ha colpito di pi stato il ciclo con matrice a ponte Porthole e Spider, usato per l'estrusione di profilati tubolari in leghe a bassa e media resistenza meccanica. Questo tipo di estrusione costituito da due parti: la matrice che forma la sagoma esterna del profilato e l'ago ne determina la forma interna, l'ago che un disco di acciaio calettato con riferimenti alla matrice riceve il primo impatto della billetta allo stato plastico, ed costruita in modo tale da far fluire l'alluminio attraverso dei fori, detti boccami; separandosi su delle traverse dette appunto razze o ponti che sostengono l'ago. L'allumnio poi si riunisce ad elevate pressioni e temperature prima di passare attraverso la luce fra matrice ed ago. I profili cosi ottenuti presentano sulla loro sezione trasversale delle saldature che sono tipiche di questa estrusione (saldatura sotto razza), grazie a queste attrezzature possibile ottenere profili con forme esterne ed interne molto complesse. Di solito questo ciclo alquanto lungo perch continuo; billette vengono caricate una dopo l'altra senza cambiare la matrice ottenendo cosi dei profilati tubolari lunghi, ed sono quindi necessarie delle scattivazioni per ogni punta di struso, eliminando cosi le lingue di saldatura.

Carlos Chavarri

VC

24/01/2013

Seconda settimana di stage


Nella seconda settimana di stage ho avuto l'opportunit di imparare molto sulla produzione di billette in fonderia e sui trattamenti termici che si eseguono sulle diverse leghe d'alluminio. Il processo per produrre le billette in fonderia avviene mediante la colata semicontinua in acqua, per questo scopo bisogna avere prima grandi quantit di materiale da fondere, e l'alluminio adatto perch pu essere riusato parecchie volte, perci la produzione viene effettuata per rifusione di: rottami di fondelli, scarti e scattivazioni della pressa, rottami esterni di acquisto, ma anche prodotti come pani di alluminio e alliganti vengono usati in modo tale da raggiungere lo stato finale al quale si desidera arrivare. Lo stabilimento Sapa di Bolzano molto capace in questambito perch capace di realizzare l'ordine del cliente in una qualunque lega d'alluminio. I rottami prima di essere messi nel forno devono essere completamente asciutti per non provocare incidenti, quando c' il dubbio o sono bagnati vengono messi in un forno piccolo a gas metano per alcune ore in modo da normalizzare lo stato. Dopo di ci la carica viene introdotta nel forno di rifusione tramite una pala meccanica, ad una temperatura di circa 750 - 800c. A fusione avvenuta si eseguono alcuni trattamenti quali: il degasaggio con delle pastiglie degasanti per eliminare l'idrogeno contenuto nel bagno fuso, la scorificazione cio sali che, sparsi sulla superficie del metallo liquido assorbono le pellicole di ossido separandole chimicamente dalla lega di alluminio e portandole in superficie, e alla fine viene fatta una asportazione dell'insieme delle scorie in dei apposito cassoni con un mezzo meccanico chiamato zappone. Un altro aspetto importante quello delle correzioni chimiche; dopo aver rimosso le scorie, si prelevano dei campioni per le analisi chimiche, nel quantometro. Se l'analisi d esito positivo, si procede al travaso in un ulteriore forno chiamato forno di attesa, in caso contrario si effettuano le necessarie correzioni o aggiunte e successive analisi di verifica. Il forno di attesa ha lo stesso procedimento di quello di rifusione, l'unica differenza sta nella temperatura che minore 700 - 750c. Una volta raggiunta raggiunta la composizione chimica ideale avviene la colata la quale molto interessante da vedere ma alquanto pericolosa se non sono assunte le precauzioni giuste, in particolar modo usare la mascherina contro i gas tossici che i forni emanano. Prima di procedere alla colata necessario un lavoro di preparazione della macchina e delle attrezzature; il rivestimento della bacinella in materiale refrattario deve essere pulito, asciutto e distribuito uniformemente su tutto il fondo, l'attrezzatura deve essere completa cio la piattaforma con fondelli, cassa d'acqua e bacinella devono essere montate nel pozzo, gli ugelli devono essere di una sezione adeguata e posizionati correttamente negli appositi allogiamenti della bacinella e soprattuto le matrici devono essere pulite molto bene e assenti di graffi o solchi cosi come i fori d'uscita dell'acqua di raffreddamento completamente liberi per una corretta funzione, infine la bacinella viene preriscaldata con degli appositi bruciatori a gas. Una volta completa la preparazione, avviene la colata; l'alluminio liquido viene fatto travasare lungo un sistema di canale in acciaio rivestito in refrattario,raggiunge il pozzetto di filtrazione dove c' la piastra porosa in ceramica attraverso la quale viene filtrato, dopo il filtro il metallo viene convogliato tramite la canala alla bacinella, e quest'ultima distribuisce tramite l'ugello e galleggiante il metallo liquido alle varie matrici nella parte sottostante alla cassa d'acqua, quest'ultima ha la funzione di regolare la velocit di discessa delle billette durante la colata, e sopra di questa si trovano i fondelli che a inizio colata tappano il foro della matrice, permettendo la formazione della prima parte solida di billetta, e durante la colata reggono e guidano fino a fine colata le billette. Al termine della colata, ogni billetta ottenuta viene marcata con un pennarello per poter sapere la provenienza; ogni colata viene identificata da una precisa designazione numerica della lega secondo ISO e dal numero di colata alfanumerico, ad esempio la billetta 7020 2097 A1 sta ad indicare una lega di alluminio - zinco colata nel anno 2012 ( 2 indica l'ultima cifra dell'anno), il 97 giorno dell'anno, la linea di colata A ed 1 sta ad indicate la prima colata del giorno.

Carlos Chavarri

VC

24/01/2013

Il processo dei trattamenti termici eseguiti sulle billette varia secondo le destinazioni del prodotto e delle richieste del cliente; richiedono delle temperature e dei tempi precisi con un determinata ampiezza di tolleranza. Gi una volta effettuata la colata, le billette vengono messe nei forni di omogeneizzazione; come dice il nome questo trattamento termico serve per omogeneizzare internamente le strutture cristalline, in altre parole aiutare gli aliganti ad spargersi in modo omogeneo per ottenere una riduzione delle tensioni interne e soprattuto per migliorare l'estrudibilit per la successiva lavorazione alle presse. Su una gran parte dei prodotti si effettua il trattamento termico di bonifica; solubilizzazione, tempra e invecchiamento vengono effettuati in diversi stadi. La solubilizzazione delle billette avviene in un forno della pressa e pu essere elettrico o a metano; ad una temperatura che dipende dagli alliganti ( 350 ai 500c), questi infatti se riscaldati oltre il limite rischiano di creare bruciature, che fanno decadere le caratteristiche meccaniche oltre il 60%. La solubilizzazione quindi richiede una temperatura adeguata, che propria di ogni lega e mantenere quella temperatura per un tempo sufficiente da permettere agli alliganti di entrare quanto pi possibile in soluzione all'interno dei grani costituenti la lega. La tempra invece il raffreddamento rapido e controllato di un metallo dalla temperatura di solubilizzazione con l'aiuto dell'acqua, aria o acqua nebulizzata, ed ha lo scopo di permettere al metallo di raffreddarsi istantaneamente e di bloccare al suo interno gli alliganti in soluzione. L'invecchiamento consente, attraverso un trattamento termico a termperature tra i 100 e i 200 (invecchiamento artificiale) o a temperatura ambiente (invecchiamento naturale), la riprecipitazione degli elementi alliganti in forma finissima al bordo dei grani con conseguente tenacit, cosi da aumentare ulteriormente la resistenza del materiale alla deformazione. Un altro trattamento termico quello della ricottura, raramente effettuato, e va fatto dopo il trattamento di tempra; questo trattamento si ottiene portando l'estruso ad una temperatura tra i 380 e i 420 con un certo tempo di permanenza e succesivo raffreddamento controllato e lento in forno, questo trattamento si effettua con lo scopo di ragiungere il massimo grado di addolcimento e la minima resistenza meccanica.

Terza settimana di stage


Nella terza settimana di stage ho avuto il modo di conoscere i diversi difetti che si possono creare nell'estrusione, il controllo con le prove non distruttive e gli ODL, gli ordini di lavorazione dei clienti. Nel periodo di stage ho avuto la possibilit di vedere dei difetti creati nelle billette ottenute dopo l'estrusione nelle presse; per individuare i difetti che possono esserci all'interno e in superficie, si devono studiare i campioni; ottenuti dagli scarti della scattivazione durante il taglio delle billette. I campioni vengono sottoposti a delle prove di trazione, controlli ultrasuoni, prove di rugosit sempre a seconda delle richieste del cliente. Il reparto di controllo qualit, incaricato a questo compito, realizza queste prove. Unoperazione per che deve essere eseguita su tutti i campioni quella del decapaggio. L'operazione chimica del decapaggio non altro che unimmersione in degli acidi con lo scopo di rimuovere e disciogliere gli ossidi superficiali. Il signor Rahmazan, addetto al controllo degli acidi, mi mostr il procedimento da eseguire; questo procedimento abbastanza veloce da eseguire, i campioni, tagliati prima a sezione trasversale, sono sommersi con l'aiuto da una monorotaia nell'idrossido di sodio (noto come soda caustica) per circa quindici minuti, non di pi perch la soda essendo un forte acido tende a scioglierlo, dopodich vengono sommersi nell'acqua per togliere l'acido rimasto, i campioni acquisiscono un colore grigio scuro, per questo motivo vengono immersi in un altro acido, l'acido nitrico, che rimuove il colore dal pezzo, finita questa operazione bisogna lavare di nuovo i pezzi sotto acqua per eliminare i residui dell'acido. Grazie a questoperazione finalmente si riesce a vedere chiaramente lo struttura interna, pi precisamente l'andamento dei flussi, e si rilevano gli eventuali difetti.

Carlos Chavarri

VC

24/01/2013

Nel corso del mio stage ho visto diversi difetti interni, tra cui l'incrudimento critico cio un alone dintensit di luce diversa rispetto la parte centrale del profilato; questo tipo di difetto tipico dell'estrusione diretta, con l'estrusione indiretta gli incrudimenti si presentano solo con basse temperature di estrusione, questo difetto riguarda la ricristallizzazione, avvenuta in fase di estrusione a temperature di solubilizzazione. Questo difetto causa un decadimento delle caratteristiche meccaniche nella zona a grani grossolani e le cause principali possono essere la mancanza di omogeneizzazione delle billette, il raffreddamento non idoneo dopo l'omogeneizzazione, il contenitore della pressa troppo freddo o la matrice troppo fredda. Un altro tipo di difetto che ho visto la mancanza di trasformazione, tipica dellestrusione diretta perch si riscontra in presenza di bassi rapporti di estrusione. La mancanza di trasformazione caratterizzata da porzioni di billetta non trasformata (composti insolubili), perci la struttura fibrosa orientata interrotta dalla struttura originale della billetta, un rimedio scattivare la porzione di punta fino a rientrare nei valori minimi prescritti, oppure omogeneizzare e raffreddare la billetta con valori pi idonei. Un altro difetto visto la fessurazione nell'estrusione inversa, questo fenomeno evidenzia una cricca visibile ad occhio nudo ed dovuta all'eccesiva lubrificazione con il grasso grafitato, la lunghezza della fessura dipende dalla quantit di grasso spalmato sulla sezione della billetta l'unico rimedio e quello di usare meno grasso o non usarlo. La sbagliata cristallizzazione un altro tipo di difetto, visibile sulla billetta dopo la colata. Questo difetto dannoso perch si riscontra sul profilato con forme uguali e dimensioni ridotte, inoltre abbassa le caratteristiche meccaniche, perci deve essere scartato non appena lo si individua, l'unico rimedio quello di modificare il flusso operando sugli ugelli e sui distributori durante la colata. Per quanto riguardano le prove non distruttive, la prova non distruttiva che ho visto e seguito pi dettagliatamente stata la prova di trazione. Le prove di trazione eseguite e registrate dall'operatore Stefano Gastaldelli sono importanti per determinare le propriet meccaniche caratteristiche del materiale preso in esame come il carico di snervamento, carico massimo, percentuale di allungamento e strizione. A molti dei clienti interessa molto questi dati secondo il lavoro a cui verranno sottoposti quando il pezzo sia finito, per questo motivo i valori ricavati devono rispettare ed entrare entro i limiti che i clienti hanno richiesto. La macchina di trazione utilizzata una Galdabini universale Sun2500, con fondo scala di 2500 kg, dotata di un estensimetro 25-50 mm/s, dotata di una traversa mobile ed una fissa, tra le due traverse ci sono due morsi per il provino, un pistone, un cilindro idraulico e la pompa. Il provino che prima stato lavorato in una macchina a CNC deve essere conforme secondo le norme EN 10002-1, la superficie deve essere esente di rugosit, intagli, ammaccature e cure affinch il provino non sia ovalizzato o conico. La prova consiste nel sottoporre il provino cilindrico a delle sollecitazioni di trazione statica applicata nel baricentro della sua sezione; il provino viene trazionato dal pistone con una velocit iniziale di 0,0500 mm/s e una velocit finale di 0,2000 mm/s. Un aspetto importante delle prove a trazione l'analisi delle fratture; su questo argomento ho avuto il modo di imparare molte cose. Raggiunto il limite della deformazione plastica, un materiale si pu comportare in due modi, il campione si rompe o continua deformarsi, e resta anche dopo che la forza viene annullata. Questi due tipi di comportamento definiscono la fragilit e la duttilit di un campione. Materiali duttili presentano un comportamento simile alla trazione e alla compressione. Per materiali fragili la rottura innescata in punti di difetti. I materiali fragili resistono molto meglio a compressione, dal momento che la compressione tende a chiudere il difetto, e non ad ampliarlo, perci in un campione duttile la frattura tendenzialmente si presenta con una strizione mentre con un provino fragile la frattura tendenzialmente si presenta piatta. La frattura dei materiali omogenei invece presenta una forma a 45 che viene anche detta a fischietto, la superficie inoltre liscia. Questo tipo di frattura positivo perch permette di avere i valori di snervamento, carico di rottura ed allungamento ai valori massimi raggiungibili della lega. Quando invece le strutture del materiale non sono perfettamente omogene si possono presentare diversi casi tra cui la frattura a coppa; si presenta da un lato con una tipica forma a coppa, mentre l'altro lato funge "maschio", oppure la frattura a raggiera che presenta leggeri accenni a strizione, ha una superficie rugosa e frastagliata. Una tecnica che mi particolarmente interessata stata la spettrometria ad emissione ottica abbreviata con l'acronimo OES, la macchina capace di fare questo il quantometro od spettrometro. Il quantometro permette di identificare i metalli e le leghe incognite e verificare la conformit degli alliganti delle leghe; sono due i principali usi in azienda, il primo per identificare il tipo di lega dei rottami che arrivano dall'esterno, se adeguati all'uso si accettano, e nel caso siano incerti o alliganti fuori norma si rifiutano. L'altro uso interno e riguarda la fusione dei rottami nei forni, dopo ogni fusione, infatti, si eseguono delle correzioni chimiche affinch la lega sia a norma.

Carlos Chavarri

VC

24/01/2013

La spettrometria ad emissione ottica si esegue direttamente sul campione, previamente smerigliato superficialmente con un trapano apposito per rimuovere eventuali ossidazioni o contaminazioni. La superficie smerigliata e piana del campione va posizionata su un apposito stativo, dopodich un elettrodo fa una scintilla; una serie di microscariche elettriche si producono e causano una sorgente di eccitazione, in quanto provocano una vaporizzazione del metallo e quindi l'eccitazione degli elementi costituenti della lega. Ogni tipo di atomo di lega emette delle radiazioni, ciascuna caratterizzata da una lunghezza d'onda e una intensit proporzionale alla concentrazione dell'elemento costituente. Le radiazioni in atmosfera di argon vengono diffratte da sistemi ottici e identificate attraverso un confronto quantitativo con dei dati dei campioni di riferimento certificati. Lo analizzo dei campioni quindi risulta veloce grazie ai campioni di riferimento che per devono essere tarati ogni giorni. La lavorazione degli ordini di lavoro stata l'ultimo argomento che ho trattato, gli ODL sono dei documenti contenenti tutte le informazioni concernenti, le operazioni di lavoro fatte sul prodotto richiesto dal cliente. Esse inoltre hanno la peculiarit di essere gestiti dai vari operatori nei diversi tipi di processo ed consuetudine che su di essi siano fatti gli interventi mediante una specifica procedura secondo norme ISO 9001 e ISO TS 16949. Gli ODL presentano un numero di ordine, il nome del cliente, il tipo di lega ed stato fisico; T.T per ricottura, F per grezzi di fabbricazione, O per ricotti, H per semilavorati sottoposti a deformazione plastica, T per invecchiamento, 2017A T45010 ad esempio una lega di rame che stata fatta temprare e invecchiare naturalmente, mentre T6 indicherebbe una lega fatta invecchiare artificialmente. La lunghezza presa per il provino laboratorio, la lunghezza delle scattivazioni effettuate sulla punta e sulla coda, la pressa nella quale si svolta lestrusione, numero di luci, il peso al metro, pezzo meccanico o automotiv. Le operazioni alle quali stato sottoposto sono invece abbreviate con delle lettere e possono essere: P se pressato senza stop alla pressa, X se stirato, tagliato e imballato in linea, V indica un invecchiamento a 177c per otto ore, E indica un materiale avente reggetta di plastica, listelli di legno ed etichetta sapa, K indica le prove di laboratorio e certificato di collaudo, Z indica prove ad ultrasuoni. Finalmente ci sono i nomi e firme dei lavoratori che hanno lavorato sul lotto di produzione. Tutti gli ODL sono archiviati e tenuti in ordine in caso un cliente risalga ad un eventuale difetto del prodotto che ha acquistato.

Commento personale
Questo periodo di quindici giorni di stage stato per me unopportunit molto utile ed interessante, ho approfondito molti argomenti studiati a scuola, il fatto di guardare da vicino le diverse tecniche mi ha aiutato molto a capirle meglio e a non dimenticarle. Avvicinarmi al mondo di lavoro stata una bella esperienza, molto istruttiva, ho conosciuto molte persone e soprattutto ho ammirato molto il modo in cui esse lavoravano; il loro impegno e la loro determinazione mi hanno fatto riflettere molto e dato una prospettiva per ci che sar il mio futuro come lavoratore.

Carlos Chavarri

VC

24/01/2013