Fonderia

La fonderia è una tecnica di formatura dei metalli che consiste nell’immettere un metallo fuso in una cavità,
cosicché in seguito al suo raffreddamento si ottenga un pezzo che ricopia al positivo la forma della cavità.

I principali metalli utilizzati in fonderia sono: acciaio, ghisa, ottone, bronzo, leghe di alluminio, leghe di
magnesio e leghe di titanio. Un metallo da fonderia deve avere una buona fusibilità, temperatura di fusione
relativamente bassa, non superiore ai 1500 °C; deve possedere una buona fluidità allo stato fuso in modo da
riempire correttamente la forma e non deve presentare durante il raffreddamento fenomeni che ne
diminuiscono la resistenza meccanica.

In generale, nei confronti della fonderia, si può affermare che le leghe sono più adatte dei metalli puri.
Questo perché il metallo puro ha una temperatura di solidificazione precisa, a cui avviene il passaggio di fase;
le leghe, invece, presentando un range di temperatura di solidificazione (data la presenza dei diversi
materiali alliganti)

Vantaggi:

 Versatile (oggetti grandi e piccoli)

 Basse proprietà meccaniche

 Diminuisce peso alcune strutture (unico componente, no elementi di collegamento)

Svantaggi:

 Possibilità di difetti interni: tutti i metalli subiscono una brusca variazione di volume durate la
transizione liquido-solido e questa può essere causa di difetti nei getti.

 Basso costo

Getto: pezzo grezzo ottenuto per fonderia.

La variazione di volume che avviene durante la solidificazione può essere compensata alimentando il getto
con metallo fuso. Ciò viene realizzato predisponendo un opportuno volume di materiale, detto materozza,
dimensionato in modo da raffreddare per ultimo e quindi poter alimentare il getto con metallo fuso.

La funzione della materozza è quindi della di spostare il baricentro termico della fusione (zona in cui si
completa la solidificazione) dal getto alla materozza stessa, in modo da evitare la formazione di una cavità da
ritiro nel getto.

La materozza viene eliminata

dopo la fusione, unitamente al
canale di colata.

Raggiunto lo stato solido, il

volume del getto continua a
diminuire fino al raggiungimento
della temperatura ambiente;
possibile causa di ulteriori difetti.
Il raffreddamento del getto non
avviene in modo uniforme; i
gradienti di temperatura che si
formano sono causa di tensioni
residue nei getti, la cui entità può
essere tale da produrre rotture nel
getto (criccature).

Fusione in terra
Forma nella quale immettere metallo fuso è realizzata nella terra. Ai fini di poter realizzare tale forma è
necessario disporre di un modello, cioè un pezzo simile a quello che si vuole costruire.

Modelli tipicamente realizzati in legno verniciato, materie plastiche o metalli. Il legno viene verniciato per
limitare l’assorbimento di umidità. Per quanto riguarda le dimensioni del modello, questo viene tipicamente
realizzato leggermente più grande del pezzo finito, in modo da poter compensare il ritiro che il metallo
subisce durante il raffreddamento.

Difficilmente un pezzo fuso è anche un pezzo finito, sono quasi sempre necessarie delle lavorazioni
meccaniche per ottenere precise quote e tolleranze. Sul modello dovrà quindi essere previsto del
sovrametallo per consentire le successive lavorazioni.

Inoltre, nel disegno del modello si deve tenere conto della necessità di estrarre il modello dalla terra senza
danneggiare la cavità formata. Ciò può essere ottenuto dotando il modello di “angoli di spoglia” o "angoli di
sformo", variabili da 0.5° a 5°, in funzione della profondità dell’impronta.

L’estrazione del modello è inoltre facilitata se il modello è costruito con ampi raggi di raccordo, che hanno
l’ulteriore funzione di migliorare il modo di raffreddamento del getto, diminuendo le tensioni residue ed
evitando criccature.

Anche aree di transizione fra zone del getto a diverso spessore e uniformità degli spessori evitano la
formazione di criccature e vuoti da ritiro.
Per consentirne l'estrazione il modello non deve presentare "sottosquadri".

Sottosquadri: zone del modello che risultano essere in ombra rispetto alla direzione di estrazione del
modello stesso.

I sottosquadri in alcuni casi possono essere eliminati cambiando il piano di separazione del modello (questo
non è il caso di fig. 10a), oppure modificando il disegno del getto, fig. 10b, o ancora ricorrendo a modelli
smontabili e ricomponibili tramite spine o piccole slitte, fig.10c. In alcuni casi è anche possibile eliminare un
problema di sottosquadro inserendo un secondo elemento, detto "anima", fig. 10d.

L’anima è un blocchetto di terra da fonderia sagomato con una apposita forma, detta cassa d’anima. Per
poter correttamente appoggiare e riferire un’anima nella forma è necessario creare una “portata d’anima”. A
questo punto il modello differisce dal pezzo finito anche per la presenza delle portate d’anima. L’uso più
comune delle anime è quello di creare delle cavità, ad esempio grossi fori.

L’anima è più leggera del metallo fuso, per cui è soggetta ad una spinta idrostatica non trascurabile. Al fine di
evitare la flessione, o peggio la rottura dell’anima, questa può essere armata internamente con tondino
metallico.

Accessori per l’allestimento della Forma

Staffe: La staffa è un contenitore senza fondo, in genere costruito in ghisa, dotato di due fori con i quali è
possibile riferire correttamente due staffe. Le staffe sono disponibili in diverse dimensioni, in funzione delle
dimensioni del getto che deve essere realizzato.

Canale di colata: Canale di colata è un elemento necessario per poter riempire correttamente la forma. Il
canale di colata inizia con un piccolo bacino, la cui
funzione è quella di rallentare la caduta del
metallo fuso che altrimenti potrebbe danneggiare
la forma asportando la sabbia, che
successivamente rimarrebbe intrappolata nel
getto.
Dal bacino parte il canale verticale, di sezione
decrescente, in modo da evitare la formazione di moti turbolenti, che favorirebbero il trasporto di aria verso
la forma, con possibile formazione di "soffiature" nel getto. Dal piede del canale parte un tratto orizzontale
che si attacca al getto. Il canale di colata e l’attacco orizzontale fanno parte
degli accessori della fonderia; vengono montati separatamente e presentano i giusti angoli di sformo in modo
da non danneggiare la forma. Per fusioni complesse o molto grandi dal canale di colata parte una
canalizzazione di distribuzione che alimenta il getto in diversi punti.

Il canale di colata viene completato con un filtro in materiale ceramico, la cui funzione è quella di
trattenere la scoria ed evitare quindi la sua inclusione nel getto. La scoria ha peso specifico inferiore rispetto
al metallo, quindi questa può essere trattenuta anche con opportune trappole.

Materozza: la funzione della materozza è quella di spostare il baricentro termico dal getto alla materozza
stessa, in modo da inglobare i difetti nella materozza, che successivamente sarà eliminata. La materozza può
essere cieca (non comunicante con l’esterno) o aperta (comunicante con l’esterno). Una materozza cieca, non
avendo alcuna parte a contatto con l’aria ha
uno scambio termico ridotto e permette di
spostare in modo efficacie il baricentro
termico. Ai fini di avere il baricentro termico
interno alla materozza sarà infatti necessario
che questa sia l’ultima a raffreddare. Per
ridurre le scambio termico, per le materozze
aperte, è possibile adottare una coibentazione
della materozza che permette di avere una
minor dispersione termica.

Raffreddatori (chill): Il baricentro termico può anche essere spostato utilizzando elementi metallici di
raffreddamento del getto, in modo da favorire il raffreddamento verso la materozza. Questi elementi possono
essere utilizzati anche per migliorare la resistenza meccanica di alcune zone del getto, favorendo una
solidificazione di tipo direzionale.

Dimensionamento materozza e canali di colata:

Materozze e canali di colata devono essere opportunamente dimensionati sulla base delle dimensioni del
getto e della sua forma. Un primo metodo si basa sul modulo di raffreddamento “m”

Volume getto
m= modulo di raffreddamento
Superficie estern a

Si suddivide il getto in figure geometriche elementari e si calcola il modulo di raffreddamento di ciascuna

parte. Nel calcolo della superficie esterna di una parte deve essere esclusa l’area che è in contatto con il
metallo poiché questa non contribuisce al raffreddamento. Ad un valore più elevato del modulo di
raffreddamento corrisponde un tempo maggiore per il raffreddamento; è quindi possibile verificare la
direzionalità del raffreddamento, che deve avvenire verso la materozza. Ciascuna parte è in grado di
alimentare la parte contigua se il modulo di raffreddamento aumenta almeno del 10% nel passare da una
parte a quella contigua. La materozza, che chiude questa catena, deve avere un modulo più elevato, 20-30%,
dovendo sopperire al ritiro del materiale delle diverse parti.

Nel disegno di un getto, per verificare la direzionalità del raffreddamento, possono essere di aiuto i “Cerchi di
Heuvers”. I cerchi inscritti nel disegno del getto devono avere diametro crescente verso la materozza. Dal
disegno di tali cerchi si possono immaginare le possibili modifiche al disegno del getto che ne migliorano il
modo di raffreddamento.

Materiale per l’allestimento della forma: Le forme devono essere costruite con materiale che
garantisca adeguate caratteristiche (terra da fonderia):

 Refrattarietà: resistenza al degrado con contatto con metallo fuso.

 Plasticità: Attitudine ad assumere la forma impressa.

 Permeabilità: Capacità di assorbire gas disciolti nel metallo (aria e umidità), in modo da evitare
difetti nel getto.

 Finezza: Ridotte dimensioni dei grani che danno al getto superfici lisce

 Consistenza: Coesione dei grani che conferisce resistenza alla formatura e alla colata.

Le terre sono quindi ottenute mescolando sabbia di quarzo e argilla, nel giusto rapporto (~ 10/1). È inoltre
aggiunta una piccola quantità di acqua che aumenta la coesione e la plasticità conferita dall’argilla. Forme di
grandi dimensioni vengono successivamente essiccate in forno (formatura a secco) e questo ne aumenta
notevolmente la consistenza, mentre forme di piccole dimensioni possono essere usate direttamente
(formatura a verde).

Fasi per la preparazione manuale della forma in terra:

Si costruisce un modello diviso in due metà; il corretto accoppiamento delle parti è garantito mediante l’uso
di spine.

Si circonda il semi-modello con una staffa, si riempie la staffa di

terra da fonderia e si compatta.
Si capovolge la staffa e si monta la seconda metà del modello insieme alla materozza e al canale di colata.

Sul piano di separazione fra la due staffe si sparge una sostanza in polvere, nerofumo o sabbia asciutta, per
facilitare la successiva separazione delle due staffe.

Si riempie anche la seconda staffa con terra, si pressa e si praticano i

fori di sfiato per evitare l’intrappolamento di fasi gassose all’interno
del metallo liquidi (evitare formazione di porosità).

Successivamente si apre la forma e si tolgono le due metà del

modello, l’attacco laterale, il canale di colata e la materozza.

Separatamente in una cassa d’anima si è preparata l’anima che viene

appoggiata all’interno nella forma.

Anche se la terra da fonderia presenta una certa porosità, per cui i

gas possono essere espulsi, si creano nella terra dei fori con un lungo
spillo per facilitare la fuoriuscita dei gas.

Esistono diverse varianti del sistema di formatura descritto:

Formatura in sabbia-cemento: Si utilizza un materiale costituito da sabbia di quarzo (90%) e cemento

(10%) impastato con una piccola quantità di acqua. In questo modo si ottiene una forma molto compatta e
resistente alla spinta del metallo. La forma è molto liscia e non rilascia granelli di sabbia. Queste forme
devono essere essiccate per 1-2 giorni. Viene utilizzata per produzioni piccole o prototipali, di elementi di
grandi dimensioni, per i quali non si vuol rischiare di ottenere un pezzo "scarto".

Formatura a guscio (Croning o Shell molding): Il modello, necessariamente realizzato in metallo,

viene riscaldato a circa 300°C e su di esso si deposita una miscela di sabbia di quarzo e polvere di resina
termoindurente. Il calore causa la fusione della resina che in questo modo si lega con la sabbia; sul modello
viene preventivamente applicato un prodotto distaccante. Lo spessore di resina indurita aumenta nel tempo
fino al raggiungimento del valore voluto (10-20 mm). Si costruisce separatamente la seconda metà del
guscio; si accoppiano i due semi-gusci dopo aver inserito le eventuali anime preparate separatamente e si
effettuata la colata. Il guscio è utilizzabile per una sola
fusione. Il modello deve essere costruito in modo da inglobare
i riferimenti necessari per il corretto accoppiamento dei due
semi-gusci, il canale di colata e la materozza.

Il guscio ha una finitura superficiale interna migliore rispetto

ad una fusione in terra

Formatura con modello in polistirene (polistirolo)

espanso: Una tecnica alternativa nella gestione dei
sottosquadri è quello di avere dei modelli a perdere, ovvero
realizzare modelli che non saranno estratti dalla forma. Non
dovendo estrarre il modello dalla forma, questo potrà infatti presentare sottosquadri (il modello è fatto di un
materiale che evapora a contatto con il metallo fuso). A monte si usa uno stampo per la costruzione del
modello in polistirene espanso per cui il modello deve poter essere estratto da questo stampo. Eventuali parti
del modello in sottosquadro possono essere costruite separatamente ed aggiunte successivamente con un
adesivo. Si lavora con una sola staffa.

Colata in conchiglia: La formatura manuale viene utilizzata solo per produzioni in piccola serie. Per le
produzioni in media/grande serie si ricorre alla colata in conchiglia.
La conchiglia è una forma in acciaio resistente ad alta temperatura. La conchiglia ha vita limitata che può
essere dell’ordine di 5000 fusioni in acciaio e fino a 100000 fusioni in lega di alluminio.

Con la fusione in conchiglia si hanno:

 Getti di elevata qualità

 Tolleranze strette

 Costo elevato (associato alla costruzione

della conchiglia)

La qualità dei getti realizzati in conchiglia è legata alla possibilità di iniettare metallo ad elevata pressione
(diminuisce molto la possibilità di formazione di porosità). Ovviamente questo non è possibile nella
formatura in sabbia. Esistono comunque delle tecniche di formatura in sabbia che sfruttano una leggera
pressione del metallo fuso, generata esternamente o con forza centrifuga, per migliorare la compattezza dei
getti (low pressure sand casting).

Esistono inoltre tecniche di miglioramento dei getti (premium casting) basate sulla utilizzazione di leghe
di elevata purezza, o sull'uso di tecniche di controllo che garantiscono l'assenza di difetti.

Fusione in cera persa (investment casting): Tecnica interessante anche per le costruzioni
aereonautiche; è possibile distinguere due processi per la realizzazione della fusione in cera persa:

 Processo diretto

 Processo inverso

(a) Processo diretto (esempio formazione di un busto)

Uno svantaggio di questo processo è quello di non avere il controllo degli spessori del metallo colato
all’interno della forma. Non avendo un pieno controllo sullo spessore del metallo, non sarà possibile evitare
la formazione di eventuali difetti, come cavità date dal ritiro del metallo o tensioni residue date dai gradienti
termici. Inoltre, in corrispondenza di spessori particolarmente sottili, è possibile che il metallo (a seconda
della sua fluidità) non riesca a penetrare.

Si passa quindi da un processo diretto, ad un processo indiretto:

(b) Processo indiretto (esempio formazione di un busto)

Abbiamo quindi ottenuto (6) un modello in argilla, è possibile quindi procedere con il metodo diretto fino ad
ottenere il pezzo finale in metallo. In questo caso si ha il vantaggio di avere uno strato di cera molto sottile
(spessore controllato).

Vantaggi:
 spessori più sottili (risparmio metallo)

 spessori controllati.

La fusione in cera persa è stata riscoperta in campo industriale a partire dal 1897 dal Dr. Philbrook, protesi
dentarie. Nei processi industriali attuali al posto dell’argilla si utilizza caolino (materiale base di ceramica e
porcellana). Questo materiale opportunamente addizionato di sabbia e quarzo e stratificato, genera un
contenitore che può essere cotto ottenendo proprietà meccaniche ben superiori all’argilla.
Con questa tecnica si possono ottenere:

 Forme anche molto complesse

 Spessori minimi fino a 1.5 mm, tolleranze strette (0.15 mm)

 25-100 componenti al mese per elementi di grandi dimensioni (Produttività non molto elevate).

 Alcune migliaia al mese per elementi di piccole dimensioni (Produttività non molto elevate).

Il problema dei sottosquadri si sposta dalla fusione alla costruzione del modello in cera, che deve poter uscire
dal proprio stampo.

Esempi

Scatola riduttore
Le tecniche di fonderia interessanti per le costruzioni aeronautiche sono:

 la fusione in terra (sand casting)

 la fusione in cera persa (investment casting).

La fusione in terra risulta la più economica fra i processi di fonderia. Con tale tecnica è possibile produrre
componenti di grandi dimensioni, fino a 500015001500 mm, ma non con strette tolleranze, ±0.15 mm; gli
spessori minimi sono dell'ordine di 2.5 mm (cera persa 1.5mm).

In zone particolarmente sollecitate è possibile ottenere elevate proprietà meccaniche inserendo nella terra
elementi metallici, sagomati in modo particolare (chill) che, aumentando la velocità di raffreddamento,
favoriscono una solidificazione di tipo direzionale.

Varianti del processo: Hero Premium Casting

Come nel caso delle fusioni in terra, esistono varianti del processo a cera persa che garantiscono miglior
qualità dei getti e proprietà meccaniche superiori. Ad esempio il processo HERO Premium Casting,
sviluppato a brevetto dalla TITAL nel 1990, permette il controllo della solidificazione dei getti.

La solidificazione rapida e controllata produce una struttura metallurgica omogenea, estremamente fine e
densa, praticamente esente da difetti e con proprietà meccaniche superiori in termini di resistenza a trazione,
e snervamento a fatica.

Una volta riempita la forma con metallo fuso, questa è posizionata su piedistallo mobile azionato da un
sistema idraulico. La forma risulterà quindi per la parte superiore esposta all’atmosfera con degli elementi
riscaldanti che mantengono la temperatura della zona superiore alta (raffreddamento lento). La parte
inferiore è inserita in un liquido, mantenuto alla temperatura desiderata tramite un sistema di ricircolo
(come anche l’aria nella parte superiore); ciò aumenterà il coefficiente di scambio termico fra il metallo fuso e
l’ambiente esterno. Muovendo il piedistallo riusciamo a solidificare il getto in modo direzionale.

Con il processo HERO Premium Casting il ritiro del

metallo è più stabile e prevedibile permettendo così
di rispettare tolleranze strette.
Fusioni in lega di titanio
Le tecniche descritte si applicano bene alle leghe di alluminio, mentre il titanio e le sue leghe presentano
particolari problemi dovuti all’elevata reattività di questo materiale allo stato fuso.

Leghe di titanio sono estremamente reattive con l’ossigeno e azoto: si hanno quindi varie problematiche
legate alla formazione di ossidi.
La fusione e la colata del titanio devono avvenire sottovuoto
per impedire l’assorbimento di ossigeno e azoto. Per evitare
contaminazioni il metallo viene fuso con arco elettrico o
electron beam. Queste tecniche non riescono però a sovra
riscaldare il metallo per cui il getto solidifica in poco tempo;
di conseguenza lo stampo deve essere riempito rapidamente,
spesso con l’ausilio di una azione centrifuga che consenta di
distribuire velocemente il metallo fuso all’interno della forma
stessa.

Per evitare problemi dovuti alla reattività si possono usare

stampi tipo “Rammed Graphite Mould”, ottenuti usando un
impasto di polvere di grafite e fibre naturali consolidato per
carbonizzazione (24 ore a 1025 C). Questo materiale diventa
inerte rispetto al contatto con lega di titanio; si riescono in
questo modo a ottenere dei getti di alta qualità, senza la
formazione di ossidi durante il processo.
Per assicurare elevata qualità delle fusioni in titanio si asporta lo strato superficiale del getto (0.1-0.4 mm)
con fresatura chimica e si procede con compattazione ad alta temperatura (Hot Isostatic Pressing o HIP).

L’operazione di “Hippatura”, che non necessita di stampi, riesce a ridurre notevolmente eventuali cavità
interne; dati tipici di compattazione per la lega Ti-6Al-4V sono:

 Gas: Argon

 Temperatura: 890-955 °C

 Pressione: 700-1000 bar

 Tempo: 2h

La compattazione a caldo ha un effetto molto benefico sulla resistenza a fatica, riducendo o eliminando i
possibili punti di innesco di fessure.

Eventuali difetti nei getti in titanio possono essere riparati con saldatura, senza apprezzabili deterioramenti
nella resistenza meccanica del getto.
 La compattazione ad alta temperatura (Hot Isostatic Pressing o HIP)
funziona in virtù del fenomeno di scorrimento viscoso che si riesce a
indurre nei getti.

Lo scorrimento viscoso o scorrimento plastico permanente (creep) è la

deformazione di un materiale sottoposto, ad alta temperatura, a sforzo
costante. Nei metalli si manifesta ad una temperatura pari alla metà
della temperatura di fusione misurata in gradi K

Varianti del processo Hip: Liquid HIP (LHIP)

L’Hot Isostatic Pressing è un processo costoso e la sua diffusione
è limitata. Recentemente è stata sviluppata una variante che
utilizza sali fusi invece di gas inerte: LHIP. Questo riduce
drasticamente i tempi di processo (meno di 30 sec) e quindi i
costi.

Per le leghe di alluminio dati tipici sono:

 Temperatura: 450-540 °C

 Pressione 1000-1200 °C

L’assorbimento dei gas nei getti non è un problema legato

esclusivamente al titanio, ma è un problema comune ai vari materiali utilizzati con questa tecnologia.

Abbiamo infatti visto come anche nelle fusioni in terra vengano realizzati degli sfiati per evitare
l’intrappolamento di fasi gassose all’interno del metallo liquidi ed evitare quindi la formazione di porosità.

Metodi per ridurre la presenza di Gas nei Getti

L’assorbimento dei gas costituisce un importante problema in fonderia, poiché produce elevata porosità con
riduzione della tensione di rottura e della duttilità.

Metodi per ridurre la presenza dei Gas nei getti:

 Evitare materiali “contaminanti”

 Protezione mediante flussi

  Limitare surriscaldamento e tempo di permanenza allo stato fuso

 Degasaggio (insufflazione di gas insolubili, azione meccanica)

 Fusione sottovuoto (ottimo ma costoso)

Metodi per ridurre effetti nocivi dei gas:

Colata sotto pressione, Hippatura

Materiali da Fonderia
1. Leghe di alluminio da fonderia secondo la Aluminium Association (AA)

In accordo con la Aluminium Association (AA), le leghe di alluminio per fonderia sono individuate da un
codice di 4 cifre. La prima indica il gruppo di lega secondo la tabella:
Applicazioni Fonderia in Campo Aeronautico
Il fattore guida per stabilire se la fonderia è vantaggiosa è il costo del componente.

Per componenti semplici la fonderia comporta un aumento di costi e dei pesi rispetto alle tecnologie
tradizionali; per componenti di media complessità e dimensioni si possono avere vantaggi da entrambi i
punti di vista, mentre per componenti di complessità medio/alta si può ottenere una riduzione dei costi.

1. Per quanto riguarda le tecniche di fonderia utilizzate in campo aeronautico:

Abbiamo 3 categorie principali di parti:

 Parti di gradi dimensioni ma non eccessivamente complesse dal punto di vista della geometria
complessiva (geometria complessa localmente).

 Parti di media dimensione con geometria complessa (Una porta presenta una geometria irrigidita
con nervature)

 Parti estremamente tridimensionali

Per quanto riguarda i campi di applicazione delle diverse tecniche, le fusioni in terra si presentano per
componenti di dimensioni medio/grandi, mentre la fusione in cera persa è preferibile per fusione
medio/piccole di elevata complicazione.

Limiti delle diverse tecniche di fonderia:

La tabella riporta le dimensioni massime dei getti ottenibile con le varie tecniche e loro varianti in funzione
del materiale utilizzato.

Per il titanio non è rappresentata la fusione in terra (sand casting) dati i problemi riguardanti la reattività con
l’aria. Per il titanio risulta quindi necessario adottare degli stampi in grafite compattata, o è possibile
ricorrere a fusione in cera persa (sottovuoto).

Gli spessori più piccoli si realizzano con il metodo della cera persa; in alcune zone, limitate, è possibile
ridurre ulteriormente gli spessori rispetto a quanto indicato.

Se gli spessori minimi non sono compatibili con il disegno della struttura, si può ricorrere successivamente
alla fresatura chimica.
Spessori minimi e irrigidimenti integrali (costolature e nervature): La presenza di
irrigidimenti è vantaggiosa per la fusione di piccoli spessori, poiché aumentano la possibilità di
alimentazione del metallo. Avere pareti sottili non eccessivamente lunghe permette al metallo di fluire con
più facilità ed evita quindi che il metallo si raffreddi prima di avere occupato tutto il tratto utile. Allo stesso
tempo la presenza di
irrigidimenti è auspicabile dal
punto di vista della resistenza
a compressione delle strutture
in parete sottile. Con la
fonderia è semplice ottenere
irrigidimenti integrali.

Raggi di curvatura: Per migliorare il flusso del metallo e per evitare cricche durante il raffreddamento, il
componente deve presentare ampi raggi di raccordo e non spigoli vivi.

Uniformità dello spessore: Per evitare porosità durante la solidificazione, devono essere evitate nel
disegno zone con forte accumulo del materiale e brusche variazioni di spessore.

Fori e cavità: Fori di alleggerimento, molto spesso presenti nelle strutture aeronautiche, possono risultare
utili anche dal punto di vista della realizzazione di un getto. Nel processo in cera persa la presenza di fori in
zone ampie aumenta la rigidezza della conchiglia ceramica, ricollegando le pareti; evitando la possibile
inflessione delle pareti della conchiglia sotto la spinta del metallo, si migliorano notevolmente anche le
tolleranze.

Aree particolari: In aree particolarmente sollecitate è possibile, controllando il raffreddamento del getto,
ottenere caratteristiche meccaniche più elevate; ciò evidentemente aumenta i costi del getto. In queste aree si
possono anche utilizzare tecniche di controllo non distruttivo più accurate, garantendo, con l’assenza di
difetti, una maggior resistenza.
Proprietà meccaniche di getti costruiti in lega di alluminio A357 (tipica lega da
fonderia):
(Precial = Premium)

Il parametro maggiormente critico è l'allungamento a rottura. Tale parametro caratterizza l'energia assorbita
prima della rottura di un componente. Un componente ottenuto per fonderia è quindi tendenzialmente
"fragile".

Esempi
1. Struttura porte del vano bagagli:
Risultato di studio per la realizzazione per fusione della struttura delle porte
del vano bagagli dell’A320. La struttura ottenuta con il procedimento in
cera persa ha dimensioni 1200x1000x120 mm e pesa 19.4 kg; lo spessore
varia ad 1.9 a 15 mm.

Tutte le porte dell’A380 sono costruite in questo modo

2. Nib Tornado:
La funzione di questo componente è quella di sopportare i carichi aeronautici e i carichi introdotti dal flap.
Nel disegno originale il componente era costituito da 15 elementi in lamiera piegata, collegati con 164 rivetti.
Il componente ottenuto per fusione in cera persa è costituito da un solo elemento, ha un costo inferiore del
25% e pesa il 20% in meno. Le prove statiche e le prove di fatica hanno dimostrato un miglior
comportamento della soluzione fusa rispetto a quella convenzionale.
3. Bell Helicopter:
Si tratta del componete che fornisce le forze necessarie alla variazione di asseto delle palette rotore,
garantendo la manovrabilità dell’elicottero.

Componente primario a singola via di sforzo, non ridondato, quindi

elemento critico per qualsiasi regime di volo.

Materiale: A357.0

Processo: vacuum melt/vacuum pour

Dimensioni: 508 x 508 mm

Produttore: Howmet Turbine Components Corporation

4. Ordinata tettuccio Grumman F-14

Grande struttura ottenuta per fusione. Richiede proprietà
meccaniche elevate, trattamenti termici e tecniche post
fabbricazione per garantire tolleranze compatibili con
l’istallazione sul velivolo. Viene ottenuto con un processo di
fusione in terra (richiede 97 anime)

5. Coda verticale General Dynamics F-16

Struttura sperimentale per potenziale applicazione su velivolo militare. Soluzione di fonderia con spessori
inferiori alla media per getti di queste dimensioni (pareti tipicamente 30-40% più sottili).

Realizzato con un processo di fusione in terra; richiede 37 anime.

Altri esempi:
 Rotore fan
 Transverse frame of the Boeing YC-14